Fdocuments - Es - Apuntes Tecnologia Mecanica I

APUNTES DE TECNOLOGIA MECANICA I UNIVALLE
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL

VALLE
FACULTAD DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
ELECTROMECANICA
APUNTES DE LA CATEDRA
TECNOLOGIA MECANICA I
DOCENTE: ING ERNESTO VARGAS T.
AÑO 2013

INDICE
 TEMA 1 TOLERANCIA Y AJUSTES
 TEMA 2 HERRAMIENTAS
 TEMA 3 VELOCIDADES DE ROTACION EN LAS MAQUINAS
HERRAMIENTA
 TEMA 4 MAQUINAS HERRAMIENTAS
 TEMA SOLDADURA

TEMA 1
TOLERANCIA Y AJUSTES
1.1.- Introducción.-
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamaño de la
misma. Esta podrá ser un poco más grande o más chica, pero si cumple su finalidad y guarda
ciertas características que la hacen aceptable, está resuelto el problema. Es decir que se tolera
que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a éstas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican
piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez
por razones de economía y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes para esos
ejes, tanto éstos como los bujes deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o
ajustar unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del
eje y buje que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar
cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es
decir, que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prácticamente lograr la medida “nominal”
especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeñas diferencias,
estableciendo límites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que
las nominales, es decir, se adoptan medidas máximas y mínimas a éstas, debiendo la pieza
construida encontrarse comprendida entre estos valores.
1.2.- Definiciones.
Ajuste: Es la relación resultante de la diferencia, antes de ensamblar, entre las medidas de

dos elementos agujero y eje respectivamente, destinados a ser ensamblados. Se entiende
por ambos elementos tienen la misma medida nominal. Por otra parte la forma del eje y
agujero se interpreta de forma genérica y puede ser diferente a la cilíndrica
Juego (J): Es la diferencia entre el diámetro del agujero y el eje, cuando aquel es mayor
que este.

Aprieto: Es la diferencia entre el diámetro del eje y del agujero cuando aquel es mayor que
este.
Medida nominal (N): es la medida básica o de partida en la ejecución de una pieza. Es decir
la cota o línea de cero del dibujo, la que se desearía obtener.
Medidas límites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.
Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la nominal.
Tolerancia (T):
Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima:
T = Max - Min. (1)
La técnica mecánica de precisión está basada justamente en la tolerancia,

clasificándolas para cada clase de trabajo, a fin de poder asignar en cada caso la que
corresponde según las condiciones de funcionamiento o la finalidad del trabajo.
Supongamos un buje al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se muestran en
la figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se pueden observar
los distintos conceptos enunciados anteriormente:
Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima (Max) y la nominal (N):
DS = Max - N (2)
Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mínima (Min) y la nominal (N):
DI = Min - N (3)
Dimensión o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada,
debiendo ser:
Min < MR > Max (4 )
A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los países han establecido tablas de

tolerancias, preparándose Sistemas de Límites y Ajustes, cuya aplicación se hizo
internacional cuando I.S.A. (International Standard Association) dictó normas que fueron
aceptadas en el todo el mundo.

1.3.- La unidad de medida
La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milímetro, en tanto que las
tolerancias se expresan en fracciones de milímetros, o sea en décimas de milímetros,
centésimas de milímetros y milésimas de milímetros o micrones, utilizada en los países que
adoptaron el Sistema Internacional (SI). En los países de habla inglesa se utiliza la pulgada
y la milésima de pulgada.
1.4.- Formas de acotar medidas
En la figura (Fig.1.33) pueden observarse las distintas formas de acotar las medidas de
agujeros y ejes. Antes se colocaba únicamente la medida nominal. Actualmente se indican la
nominal con los límites admisibles, anteponiéndose los signos más (+) o menos (-) según
corresponda.
También se colocan las dimensiones máxima y mínima o también utilizando la notación de

los sistemas de
ajustes.
1.5.- Ajustes
Tal como se ha definido cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarán en
relación de dependencia entre ambas, se dice que se deben ajustar entre sí. Generalmente
el ajuste se realiza entre una pieza que debe penetrar en otra y una pieza que debe ser
penetrada por la primera
1.5.1.- Tipos de ajustes

Estas piezas reciben el nombre de eje y de agujero respectivamente. Si estas piezas, que
ajustan entre sí, entran fácilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma
apretada, con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea
tengan movimiento una respecto de otra o estén fijas.
Existe una posición intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (teóricamente) o posee juego mínimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
 Juego (J): es la diferencia entre los diámetros de agujero y eje. Existe juego cuando
el diámetro del agujero es mayor que el diámetro del eje
 Deslizamiento (Dz): cuando prácticamente no existe diferencia entre los diámetros
del agujero y del eje. En estos casos siempre existe un pequeño juego.
 Aprieto (A): es la diferencia entre los diámetros del eje y agujero. Existe aprieto
cuando el diámetro del eje es mayor que el del agujero.
 Juego máximo (Jmax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del
agujero y la mínima del diámetro del eje.
 Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del
agujero y la máxima del diámetro del eje.
 Aprieto máximo (Amax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del
eje y la mínima del diámetro del agujero.
 Aprieto mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del eje
y la máxima del diámetro del agujero.
En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unión

puede por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o
apretado (sin juego), existiendo una posición intermedia llamada deslizamiento. Además
existen grados intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con
respecto a las cotas reales de la pieza (márgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:

1º- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2º- De sujeción o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3º- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).
1.6.- Grados de ajustes

Han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo éstos los siguientes:
 Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
 Deslizamiento: sin juego o con juego.
 Aprieto; entrada suave: ad herencia; arrastre; forzado; a presión.
1.7.- Precisión
Es el grado de exactitud, respecto de una medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza
o elemento.
1.7.1.- Grado de precisión

Es la divergencia permitida entre la medida nominal y la medida real obtenida.

1.8.- Tolerancias fundamentales o calidades

En el sistema ISA se denomina calidad al grado de precisión con que se desea trabajar una
pieza. La calidad se refiere a la tolerancia de las dimensiones de cada pieza en sí, y no al
conjunto de piezas que deben encastrar entre sí. ISA distingue cuatro calidades de ajustes,
según el grado de precisión con que debe ejecutarse el mismo, siendo éstos los siguientes:
1º- Calidad extra precisa: de alta precisión, está destinada a la fabricación de instrumentos
de medición, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisión.
2º- Calidad precisa o fina: es la más frecuentemente usada en la construcción de

máquinas-herramientas, motores de combustión interna, bombas, compresores, etc.
3º- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a

mano, árboles de transmisión, anillo de seguros, vástagos de llaves, etc.
4º- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudos y
con el objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales,
algunas piezas de máquinas agrícolas, etc.
1.9.- Sistemas de ajustes

Cuando se trata de la fabricación de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o
menor facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se
resuelve el problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho
de considerar cuál de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la
característica de normal o básico, y cuál de ellos deber permanecer como elemento variable
o no normal. Estos sistemas se denominan de AGUJERO ÚNICO y de EJE ÚNICO, y tienen
la característica de que el que se tome como base se construye de una medida uniforme
(medida nominal contemplando la tolerancia correspondiente), siendo común para todos los
asientos o ajustes de igual calidad. En tanto el otro se construye con dimensiones mayores o
menores permitiendo la variación de la tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J"
o aprieto "A" correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la línea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de
ajuste. Se estudiarán ambos sistemas y sus características.
1.9.1.- Sistema de agujero único (agujero base)

Toma como elemento base el agujero, siendo común para todos los ejes que se fabriquen. El
punto de origen o línea de cero en este sistema es la medida mínima del agujero, que
coincide con la nominal (N) o sea que la diferencia inferior es 0:
DI = Min - N = 0 o Min = N (1.22)

En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra H para agujero único. En la figura
(Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas
calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero único, la tolerancia del mismo se
toma consigno positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal N, pero
nunca menor:
MR = N (1.23)
1.9.2.-Sistema de eje único (eje base)

Toma como elemento base el eje siendo común para todos los agujeros de los bujes o
cojinetes que se fabriquen. El punto de origen o línea de cero en este sistema es la medida
máxima del eje, que coincide con la nominal, o sea que la diferencia superior es 0:
DS = Max - N = 0 o Max = N (1.24)
En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje único.
En la figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para
las distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje único las tolerancias del mismo se toman con signo negativo,
es decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:
MR = N (1.25)

En ambos sistemas, de agujero único y de eje único, la tolerancia de la pieza se ha

determinado en el sentido de poder quitarle material.
Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones
exigidas en los sistemas de ajustes, son intercambiables entre sí.
Actualmente en los planos, la medida de una pieza de máquina o elemento, se suele

indicarse por sus cotas limites (fig.1.37)
Se ha visto que el sistema de agujero único tiene una sola tolerancia en el agujero y el
sistema de eje único tiene una sola tolerancia en el eje.
Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es en una sola dirección de
la línea de cero, la tolerancia está distribuida en forma unilateral, y cuando ella es repartida
hacia uno y otro lado de la línea de cero, es bilateral.
1.9.4.- Ejemplo de posición de la tolerancia

30 H6
Donde
30: Diámetro nominal expresado en milímetros
H: Posición de la tolerancia
6: Calidad de la tolerancia
1.10.- Unidad de tolerancia

Para establecer los límites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un
procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisión i , de
acuerdo a la expresión:
i = 0,45   √ 
 + 0.001 D (1.26)
Estando i en micrones (m) y D en milímetros. El término 0,001D se introduce por la influencia
térmica, tomando la temperatura base igual a 20ºC.
Siendo D la media geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de
diámetros
D= √   

Con esta unidad de precisión se pueden obtener las tolerancias fundamentales.
En el sistema de ajustes ISA, la amplitud del campo de tolerancia es definida por un número
que determina la calidad de elaboración. Este número está comprendido entre 1 y 16,
utilizándose los números 1 a 4 para ajustes extra precisos (aparatos de medición); 5 a 11
para ajustes precisos, cubriendo los casos normales de acoplamientos mecánicos,
comprendidos desde los más precisos a los más bastos; de 12 a 16 contemplan piezas que
no son acoplables directamente luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusión y
estampado.

Además en el sistema ISA, la posición de la zona de ajuste respecto a la línea de cero, que
da la característica del ajuste con relación al juego, aprieto o deslizamiento, queda definida
por una letra, que es mayúscula para los agujeros y minúscula para los ejes. La letra H
mayúscula corresponde a los casos de "agujeros únicos", con tolerancia de cero a
más (N ). La letra h minúscula corresponde a los casos de "ejes únicos", con
tolerancia de cero a menos (N ).
Por lo tanto con H se indica la zona de tolerancia de agujeros cuyas medidas mínimas son
iguales a la nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas
máximas son iguales a la medida nominal (DS = 0).
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero básico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los
ejes darán los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento
móvil o giratorio, con juego decreciente según el orden alfabético; agujero H con árbol h,
acoplamiento deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje
k acoplamiento forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero
H con ejes p, r, s, t , u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según
el orden alfabético.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje básico h con todos los agujeros, obteniéndose los
ajustes: eje h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento móvil o giratorio con juego
decreciente según el orden alfabético; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h
con agujero J, acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio;
eje h con agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X,
Y, Z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden alfabético. En la
figura (Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los
tipos de ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero único como de eje único.
Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeración 1
a 16, ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obteniéndose las

tolerancias sucesivas de la serie de números normales de razón . Así las tolerancias

fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes:
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i
El valor de i es el dado por la expresión (1.26).
ISA establece en una tabla de calidades y diámetros nominales las tolerancias

fundamentales para cada medida (Fig.1.39) de agujero único y eje único.
Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el
diámetro nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el número que indica la
calidad: 50/H7; 40/m6
ISA ha establecido además tablas de ajustes ISA, separadas en dos grupos: agujero único y
eje único, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en los grupos de
calidades Perfecta (alta precisión), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su vez en
ajustes de calidades intermedias.
Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero único o eje único, corresponde un tipo de
calidad ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste
o asiento que se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando
las notaciones de ambas tablas, quedando así perfectamente definido el tipo de ajuste. Por
ejemplo, para designar un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la
expresión que da el agujero y luego el eje: 150 , 150 H6/m5, 150 H6/m5 que es un
acoplamiento forzado duro en el sistema de agujero único con diámetro nominal 150mm con
las cotas siguientes: agujero: 150 ; eje 150 . Si fuera 225 , 225 M6-h5, 225 M6/h5,
corresponde a un acoplamiento forzado duro en el sistema de eje único siendo las cotas
para el eje 225 y agujero 225 .+

Para agujero único, se obtiene la diferencia superior DS de acuerdo a las expresiones

siguientes para asientos móviles (Fig.1.40):

Para eje a: DS = 64 D0,5 (1.28) Para eje e: DS = 11 D0,41 (1.32)

Para eje b: DS = 40 D0,48 (1.29) Para eje f : DS = 5,5 D0,41 (1.33)
Para eje c : DS = 25 D0,40 (1.30) Para eje g : DS = 2,5 D0,34 (1.34)
Para eje d : DS = 16 D0,44 (1.31)
En estas expresiones D está en milímetros, resultando DS en micrones.
Para ejes únicos se calcula la diferencia inferior de los asientos móviles de la misma manera
y con las mismas relaciones, tomando la línea de cero ahora sobre el eje y calculando DI,
según la figura (Fig.1.41):
Para agujero A: DI = 64 D 0,5 (1.35) Para agujero E : DI = 11 D0,41 (1.39)

Para agujero B: DI = 40 D0,48 (1.36) Para agujero F : DI = 5,5 D0,41 (1.40)
Para agujero C : DI = 25 D0,40 (1.37) Para agujero G: DI = 2,5 D 0,34 (1.41)
Para agujero D: DI = 16 D0,44 (1.38)
Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se

determinan, para el sistema agujero único la diferencia inferior DI, y para eje único se
determina la diferencia superior DS.
√ 
Para eje K (agujero K): DI (DS) = 0,6  (1.42)
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8 √ 

Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 D0,34
(1.43)
(1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 D0,41 (1.45)
Ejemplo 1.- Hallar la unidad de tolerancia que corresponde a un grupo de diametros de 30

hasta 50
I = 045  √    + 0,001√  = 1,56 μ


Ejemplo 2.- Calcular las tolerancias correspondientes a las calidades 6,7,8, y para un grupo
de diametros correspondido entre 30 y 50 mm
D= √   = 38,73
i = 045 √  + 0,001 D = 0,45 √  + 0,0387 = 1,56 μ

IT6 = 10i = 10 x 1,56 = 16 μ

IT7 = 16I = 16 x 1,56 = 25μ
IT8 = 25i = 25x 1,56 = 39μ
IT9 = 40i = 40x 1,56 = 62μ
Ejemplo 3.-
N = Suponemos tener un perno cuyo diametro es N = 63 mm (Sistema de eje unico) calcular

las dimensiones del agujero, tolerancias y diferencias utilizando las formulas. Calidad piezas
moviles con mucho juego. Ds
N = 63 mm = D
Calidad elegida en el ajuste D 8
DI = 16 D0,44 = 16 x 630,44 = 100µ
Tolerancia para D8 = 25i
√ 
IT = 25 x (045  + 0,001 x 63)
IT = 46µ
Diámetro máximo del agujero = 63 + 100µ + 46µ = 63,146 mm
Diámetro mínimo del agujero = 63 + 100µ = 63,100 mm
Tolerancia T = 46 µ = 0,046 mm

TEMA II
HERRAMIENTAS
2.1.- Generalidades
Las herramientas de produccion son las que permiten efectuar corte de los metales para las
distintas operaciones de trabajo
Cuando hablamos de herramientas nos referimos a las herramientas empleadas en el taller

de metalmecanica, pues dada la diversidad de tipos y modelos de herramientas para usos
industriales, las que nos interesa estudiar son los de carácter mecanico.
Todos los trabajos realizados en los talleres se realizan a base de cortar los materiales
tallandolos de una forma y otra; por tanto casi todas las herramientas estan enfocadas al
corte de los metales y materiales de taller.
2.1.1. Herramientas de mano
Las herramientas manuales son utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma

individual que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en
una infinidad de actividades laborales les dan una gran importancia
Son accionadas por el operario y por lo tanto el trabajo que ellas realizan dependen no
solamente del material, angulo de corte y condiciones de conservacion, sino tambien y muy
especialmente de su habilidad
Riesgos.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
 Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el
trabajo normal con las mismas.
 Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la
propia herramienta.
 Esguinces por sobreesfuerzos
Causas.
Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son:
 Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
 Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.
 Uso de herramientas de forma incorrecta.
 Herramientas mal conservadas.
Diseño ergonómico de la herramienta.

Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir una serie de
requisitos básicos para que sean eficaces:
 Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.
 Proporcionada a las dimensiones del usuario.
 Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
 Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

Prácticas de seguridad.
El empleo inadecuado de herramientas de mano da origen a una cantidad importante de
lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe como utilizar las
herramientasmanuales más corrientes.
A nivel general se pueden resumir en cinco las prácticas de seguridad asociadas al buen uso
de las herramientas de mano:
 Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
 Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
 Uso correcto de las herramientas.
 Guardar las herramientas en lugar seguro.
 Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.
Utilización.
Para la utilización de la herramienta, el operario deberá conocer los siguientes aspectos:
 El uso correcto de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
 No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos específicos, ni
sobrepasarlas prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas.
 Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
 No trabajar con herramientas estropeadas.
Mantenimiento.
El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las
herramientasmanuales, desechando las que no se puedan reparar. Para ello deberá tener en
cuenta los siguientes aspectos:
 La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar
personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones provisionales.
 En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir las
instrucciones del fabricante.
Las herramientas de mano se agrupan a su vez en herramientas de sujecion y herramientas

de trabajo
a) Herramientas de s ujecion
Son las que permiten sujetar la pieza mientras se trabaja. Su forma, denominacion y uso,
son tan elementales y conocidos que solamente cabe una enumeracion
 Prensa de banco
 Llaves de boca, fijas y expansibles
 Llaves para tubos y cadena
 Pinzas y tenazas, etc.
2.1.2.- Prensa de banco
Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de
manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas
como aserrado, limado o marcado.
Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo, bien atornillado a la superficie de la

misma o apoyado en el suelo del taller. Tiene dos mordazas, una fija y la otra móvil por un
tornillo, normalmente de roca cuadrada, que gira gracias a una palanca, entre ellas se fijan

las piezas a mecanizar. Para no dañar las superficie de las piezas se suelen colocar unas
protecciones llamadas "mordazas blandas", realizadas en plomo u otro material blando.
Esta herramienta es fundamental en la manufactura de cualquier producto del hierro o

cualquier otro material que tenga que sujetarse para trabajarlo. Operaciones como aserrado,
limado o marcado, precisan de una eficaz sujeción y fácil de manejar
2.1.3.- A licates .
Los alicates son herramientas manuales diseñadas para sujetar, doblar o cortar.
Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de alambre, tornillo de
sujeción y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas formas, pesos y tamaños. (Fig.
1)
Fig. 1: Partes de los alicates
Los tipos de alicates más utilizados son: (Fig. 2)

 Punta redonda (saca seguros)
 De tenaza.
 De corte (diagonal).
 De mecánico.
 De punta semiplana o fina (plana).
 De electricista.

Fig. 2: Tipos de alicates más utilizados
Deficiencias típicas.
 Mordazas desgastadas.
 Pinzas desgastadas.
 Utilización para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
 Utilización para cortar materiales más duros del que compone las quijadas.
 Utilizar como martillo la parte plana.
Prevención.
a) Del uso de la herramienta.
 Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte para
evitar las lesiones producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de
alambre.
b) Utilización.
 Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son
flexibles y frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los ángulos de las
cabezas de lospernos y tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las
superficies. (Fig. 3)
 No utilizar para cortar materiales más duros que las mordazas.
 Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.
 No golpear piezas u objetos con los alicates.

2.1.4.- Herramientas de trabajo
2.1.4.1.- Limas
La lima es una herramienta manual de corte/desgaste utilizada en el desbaste y el afinado

de piezas de distintos materiales como metal, plástico o madera. Está formada por una barra
de acero al carbono templado que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte
posterior está equipada con una empuñadura o mango
Características
Según la longitud de la caña de corte las limas pueden tener distintos tamaños, que
normalmente se expresan en pulgadas, existiendo limas de 3 a 14 pulgadas.
También el granulado de las limas varía en función del trabajo o ajuste a realizar, existiendo
limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas. Relacionado con el tipo de granulado está el
picado del dentado que puede ser cruzado, recto o fresado.
Cuando se trabaja con las limas es normal que los dientes queden saturados de las
pequeñas partículas de metal desprendidas. En estos casos existe un cepillo con púas
metálicas que sirve para la limpieza y extracción de estas partículas. Las limas deben
protegerse de golpes y mal uso porque se deterioran con facilidad
Tipos de lima
Según sus características las limas pueden clasificarse en:
 Limas para madera, también llamadas escofinas, tienen el intervalo entre dientes
mayor que el de las limas bastas de metal.
 Li mas para joyería
 Limas especiales , que tienen tamaños especiales y trabajan sobre metales
endurecidos.
 Limas diamante. Estas limas tienen pequeñas partículas de diamantes industriales
impregnados en sus dientes y sirven para afinar materiales extremadamente duros,
tales como piedras, cristal, acero o carburo endurecido donde no sería posible
hacerlo con las limas normales.
 Limas de relojero. Son las más pequeñas que se fabrican y se suministran en un
estuche con las diferentes formas que existen. Se utilizan cuando el acabado
superficial es extremadamente fino y preciso.

 Limas para metal: de diversas formas y granulado. Si se hace una división según su
sección existen:
o Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta

ligeramente convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras,
las caras y los cantos, o sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten
trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y
respetar el otro, la lima tiene forma rectangular
o Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una
menor anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para
superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para
trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.
o Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios.
La lima desde la punta hacia el mango tiene forma circular
o Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º.
Pueden sustituir a las limas planas. La desde la punta hacia el mango tiene
forma triangular
o Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros o agujeros
cuadrados. La lima desde la punta hacia el mango tiene forma cuadrada
La forma
Se entiende por forma, la figura geométrica que se obtiene de su sección transversal, o sea,
la figura que veremos si partimos una lima por la mitad. También afecta a su clasificación la
forma de la lima
1 – 2 – Plana paralela: son los dos tipos de limas planas, y son las de uso más habitual.
3 – Cuadrada: también tiene todas sus caras planas y se utiliza para agujeros cuadrados o
canales chaveteras.

4 – Redonda: se utiliza para agujeros y formas curvas. Si acaba en punta totalmente, se les
llama “cola de ratón”, que ocurrencia.
5 – Media caña: es un híbrido entre plana y redonda, teniendo ambas funciones en una sola
herramienta.
6 – Triangular : sobre todo es utilizado para limar sobre ángulos.
E l tamaño
Los tamaños de las limas se clasifican en pulgadas y los más corrientes van desde 3″ hasta
14″, en unidades métricas: de 76mm hasta 356mm. Estas medidas se refieren a la longitud
del cuerpo.
Así que como única regla, el tamaño de una lima, siempre tendrá que ser mayor que la
longitud de la superficie a limar.
El picado
Se llama picado a la rugosidad de la lima, y que puede ser de los tipos siguientes:
1 – Sencillo: es el producido por entallas paralelas que forman 70º con el eje de la lima. Este
tipo de picado se utilizada para trabajar metales blandos como el plomo, el aluminio, el
estaño, cobre, latón, etc.
2 – Doble: se obtiene a partir de un picado sencillo, pero se añade otro cruzado con el
primero, y a 45° grados del eje de la lima, dando lugar a los dientes de la lima.

3 – Especiales: existen el curvilíneo que se utiliza para metales muy blandos; y los picados
de escofina que son utilizadas sobre todo por carpinteros.
El picado determinado el grado de corte de la lima, y este hará distinguir tres tipos de limas:
 Bastas. Para rebajar material.

 Entrefinas. Para aproximarse a la medida que se quiere obtener
 Finas. Para dejar la superficie bien acabada.
Diversas formas de limado

Sujeción de la lima
Repicado
Después de cierto tiempo de uso, la lima ha desgastado sus dientes, de allí la conveniencia
de su regeneración, especialmente cuando el consumo de limas es importante. El repicado
se hace de varias formas.
a) Por hervido, la lima solo debe estar sucia, entonces se la hierve en una lejía de sosa y
luego se la sumerge inmediatamente en ácido sulfúrico o ácido nítrico diluido, por último se
lava con agua de cal
b) Por soplete de chorro de arena, es un procedimiento para limas sucias y embotadas en

metales blandos, el chorro de arena dirigido ahondas las picaduras y las limpia, los dientes
se agudizan y se forman nuevos filos, si el embotamiento no es muy grande puede aplicarse
hasta tres veces de chorro de arena, después de lo cual ya es conveniente recurrir al
entallado.
c) Por corrosión, este es un procedimiento de limpieza de las limas, se usan ácidos diluidos
que atacan los cristales de ferrita y por lo tanto aparecen más salientes los cristales de
cementita, mucho más duros, se usa este procedimiento en limas pequeñas no mayores de
150 mm de largo
d) Por tallado, con este procedimiento, las limas mayores que la dimensión citada, se
recuecen, se hace desaparecer la antigua picadura por aplanado en caliente y se vuelve a
tallar como si fuese una lima nueva. Esta operación puede practicarse varias veces, la lima
reduce cada vez sus dimensiones.
e) Por afilado, este procedimiento solo puede utilizarse el limas de gran tamaño que han sido
fabricados por fresado. El afilado puede repetirse hasta 5 0 6 veces.
Conservación de las limas

La lima debe cuidarse para mantener sus condiciones de trabajo, ellas no deben
amontonarse rozándose entre si, pues sus dientes se desgastan, no deben guardarse el
lugares húmedos para evitar oxidación, ni estar en contacto con sustancias de grasa que
adhieren polvo embotando los dientes

Productividad y vida de las limas

La lima debe cumplir la condición fundamental de: Máxima producción de viruta por tiempo
de vida útil.
La elección de las limas se hace en base a su productividad, es necesario tener en cuenta
los siguientes datos
a) Numero de golpes por minuto n = 50 a 60 (Operario medio)
b) Peso de viruta, p = 15 g (término medio acero dulce)
c) Vida económica, es el tiempo de duración de la lima en buenas condiciones de corte
Valor económico de las limas
Denominamos a
Ve = valor económico (costo arrancado de 1 kg de viruta)
C = costo de la lima de dos caras
T = tiempo de vida productiva (horas)
P = peso de viruta obtenida en kg en el tiempo t
M = mano de obra (Bs/hora)
½ C +MT
Ve = -------------------- Bs/Kg
P
La cifra obtenida permite comparar la conveniencia de una lima respecto a otra
2.1.4.2.- Cinceles
Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material
en frío, mediante la transmisión de un movimiento de impacto. Son de acero en forma de
barras, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y
biselado en el extremo opuesto
Partes de un cincel
Deficiencias típicas
• Utilizar el cincel Utilizar cincel con cabeza achatada, poco afilada o cóncava.
• Arista cóncava
• Utilizar como palanca
Normas de seguridad

 Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
 Deben estar limpios de rebabas.
 Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen
al ser golpeados.
 Utilizar gafas y guantes de seguridad homologados
2.1.4.3.- Brocas helicoidales
Las brocas helicoidales son empleadas para taladrar metales.
En la broca helicoidal hay que distinguir: la cola o cuerpo y la boca o punta.
A Broca helicoidal de mango cilíndrico

B Broca helicoidal de mango cónico
La cola o mango es la parte de la broca por la cual se fija a la máquina.
Generalmente es cilíndrica o cónica, aunque excepcionalmente puede tener otra forma.
El mango cilíndrico es del mismo diámetro nominal de la broca y suele emplearse para
brocas menores de 15 mm. El mango cónico tiene forma de tronco de cono.
Tienen forma y dimensiones normalizadas. Los tipos más empleados son los llamados conos
Morse. Los conos Morse se designan según su tamaño con los números del 0 al 7. El
número de cono que corresponde a cada broca es:
Cono Morse nº 1, para brocas hasta 15 mm

Cono Morse nº 2, para brocas de 15 a 23 mm
Cono Morse nº 3, para brocas de 23 a 32
Cono Morse nº 7, para brocas mayores de 100 mm
La boca o punta es la parte cónica en que termina la broca y que sirve para efectuar el
corte. Pueden distinguirse las siguientes partes:

El filo transversal que es la línea que une los fondos de las ranuras, o sea, el vértice de la
broca. El ángulo que forma con las aristas cortantes es de 55º para trabajos normales
El filo principal o labio es la arista cortante y une el transversal con la periferia o faja-guía.
Destalonado del labio, es la caída que se da a la superficie de incidencia al rebajar el

talón. Tiene forma cónica. En el destalonado correcto radica la clave para obtener un buen
rendimiento de la broca.
Ángulo de la punta. Se llama ángulo de la punta (E) al comprendido entre filos principales.
Ángulos de corte. En el mismo labio cabe distinguir tres ángulos llamados: ángulo
de filo o ángulo útil B, ángulo de incidencia A y ángulo de desprendimiento C. El más
importante es el ángulo de incidencia puesto que es el que podemos variar con el afilado
Tipos de brocas:
Podemos distinguir los siguientes:
 Brocas helicoidales con mango cónico, cono Morse, diámetro de 8 a 70

mm.
 Brocas helicoidales con mango cilíndrico series corta, normal y larga.
 Brocas helicoidales con agujeros de lubricación para agujeros
profundos
 Brocas helicoidales con más de dos ranuras llamadas brocas-
escariador para agrandar un agujero dado con anterioridad.
Caracterís ticas de las brocas helicoidales

Una broca normal debe reunir las siguientes condiciones:
Ángulo de punta. El ángulo de punta de las brocas es de 118º. En general, debe ser tanto
mayor cuanto más duro y tenaz. Los ángulos de punta que se deben emplear son:
 Entre 118º a 116º, para acero, fundición, latón ordinario y materiales de
dureza similar.
 De 140º para aluminios y sus aleaciones, aceros y fundiciones duras.
 De 100º a 80º para madera, bakelita y fibra.
 De 60º a 50º para materiales plásticos moldeados y cauchos
endurecidos.
No es suficiente que el ángulo de la punta sea el adecuado. Es preciso, además, que sean
iguales los ángulos que forman los filos principales con el eje de la broca y que dichos filos
tengan exactamente la misma longitud. De este modo, la punta quedará perfectamente
centrada con respecto al eje de la broca.
Ángulo de incidencia y destalonado. Cuanto mayor sea el ángulo de incidencia, se dice
que más destalonada está la broca. El ángulo de incidencia normal (A) es de 12º aunque
para materiales más duros este ángulo puede reducirse hasta 6º y aún menos. La mayoría
de las veces el mal rendimiento de las brocas es debido al incorrecto destalonado de la
superficie de incidencia y por tanto, al equivocado ángulo de incidencia.
Comprobacion del angulo de filo

2.1.4.4.- Cono morse
Es un aditamento que permite adaptar las brocas de espiga conica a un porta broca que
debe de presentar una cavidad de igual conicidad. Esta disposicion evita el resbalamiento
asi como la rotura, si la presion de corte se hace excwsiva por cualquier causa.
2.2.- Herramientas de accionamiento mecanico
Se entiende por herramienta de accionamiento mecanico, aquel elemento que por su forma y
empleo adecuado es capaz de modificar gradualmente las formas de un cuerpo hasta darle
sus dimensiones definitivas, empleando el minimo de tiempo y gastando la menor cantidad de
energia.
Las herramientas de corte adoptan diversas formas, pero pueden sel clasificadas, según el
modo como ellas arrancan las partes metalicas o virutas y por consiguiente según la maquina
herramienta que las acciona
En toda herramienta existe por lo menos un borde o filo cortante que arrana o cotra particulas
de material que forma la pieza. El numero de bordes cortantes da lugar a una primera
clasificacion de las herramientas.
Las herramientas de corte con filo unico, se emplean para: torneado, alesado, cepillado,
limado y mortajado. Las de corte multiple para: fresado, agujereado, escareado y rectificado.
2.2.1.- Principio de corte de los metales
De acuerdo a las precedentes definiciones, en principio los trabajos de torneado, cepillado,

fresado, esmerilado, etc., son analogos.
En contraste con otros métodos, en los procesos de conformación con arranque de viruta hay
una gran pérdida de material en forma de viruta, con un coste elevado. Ello hace que se
procure utilizar el material de partida con forma y dimensiones próximas a las definitivas,
obtenidas mediante forja, laminación, etc.
El fundamento de la conformación con arranque de viruta, a mano o a máquina, es el corte

del metal. Si se realiza a mano, el instrumento cortante es la herramienta y el motor, el
esfuerzo muscular; cuando se ejecuta a máquina existe también herramienta; pero el motor
es la máquina, formando, en general, una unidad: la máquina-herramienta. En este último
caso suele llamarse al proceso maquinado o mecanizado.
La maquinabilidad o capacidad de mecanizado se define como:
 El arranque fácil y económico del metal.

 Capacidad para lograr un acabado satisfactorio del metal en
condiciones económicas viables.
2.2.2.- Movimientos fundamentales en una maquina herramienta

Para que se produzca el corte es necesario el movimiento relativo de la pieza a mecanizar y

la herramienta que ha de producir el corte. Éste se produce por la interferencia de la pieza y
la herramienta.
Podemos distinguir dos movimientos principales:
 El movimiento de corte (Mc) que es el desplazamiento que experimenta

la herramienta respecto a un punto de la periferia de la pieza en la
dirección en que se produce el corte.
 El movimiento de avance (Ma) es, generalmente, perpendicular al
movimiento y es necesario porque de no existir, al terminar, bien con una
vuelta bien con la longitud de la pieza, la interfe rencia entre pieza y
herramienta terminaría y por lo tanto finalizaría el corte. Por lo tanto el
movimiento de avance es el desplazamiento relativo que realiza la pieza
respecto a la herramienta para desplazar el movimiento de corte
paralelamente a sí mismo.
 Existe un tercer movimiento denominado movimiento de
penetración (Mp) que nos define la profundidad del corte y que se
realiza al comienzo de cada pasada que se realice en el mecanizado.
Este movimientono es continuo, como sucede con los dos
anteriores, sino que se realiza de formaescalonada y sin que la pieza
esté en contacto con la herramienta.
Los movimientos de avance y corte pueden aplicarse:

 Ambos a la herramienta, inmovilizando la pieza.
 Ambos a la pieza, inmovilizando la herramienta.
 Uno a la herramienta y otro a la pieza.
La superficie engendrada en el mecanizado dependerá de las trayectorias

al movimiento de corte y al movimiento de avance:
Si ambas trayectorias son rectilíneas, en el mismo plano, se obtiene una superficie plana:
limadora, cepilladora, mortajadora...

Si una de ellas es circular y otra rectilínea, en el mismo plano, se obtiene una superficie
plana: fresado, refrentado en torno.
Si una de ellas es circular y la otra rectilínea en planos perpendiculares, se pueden obtener

superficies cilíndricas, cónicas, helicoidales: torneado, taladrado, roscado en torno.
2.3.- Clasificación de las máquinas-herramientas
2.3.1.- Máquinas con movimiento de corte rectilíneo alternativo
Se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance la pieza. A este
tipo pertenecen la limadora y la mortajadora.
b) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance la herramienta:
ejemplo cepílladora, etc.
2.3.2.- Máquinas con movimiento de corte circular continuo
Se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance, la herramienta: Ejemplo
torno,etc.
b) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance puede darlo la
mismsa o la pieza: Ejemplo taladradora, fresadora, etc.
Las máquinas pueden ser también con herramienta de filo único (Iimadora, torno, etc.) o
con herramienta de filo múltiple (taladradora,fresadora, sierra, etc.)
2.4.- Ángulos de corte
Los ángulos de corte están representados en la figura. El ángulo de ataque es el que forma
la herramienta con la normal a la superficie de la pieza. El ángulo de ataque puede
ser positivo o negativo según la cuchilla este inclinada a la derecha o a la izquierda de la
normal. El ángulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama angulo
de incidencia.
Al ángulo correspondiente a la cuña que forman las caras de la herramienta se le llama
ángulo de filo. Según sea el valor de este ángulo, así será la penetración.
La suma de los tres ángulos es de 90°. A la suma de los ángulos alfa y beta se le
denomina ángulo de corte.
El ángulo de incidencia tiene como misión disminuir el rozamiento entre la
herramienta y el material; su valor oscila entre 4° y 10°, dependiendo del material de la
herramienta y de la dureza del metal que se trabaja.
El ángulo de ataque es determinante de la clase de viruta; oscila entre 0° y 45°,
dependiendo de la dureza y tenacidad del metal

El ángulo de filo depende de los otros dos. No debe ser demasiado pequeño, pues puede
romperse la herramienta. Ha de oscilar entre 50° y 60°.
2.5.- Proceso de formacion de la seccion de la viruta

Las piezas de las máquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal que se
arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama s obreespes or . La pieza en
bruto es un artículo de la producción de la cual se obtiene la pieza acabada mediante la
variación de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las superficies y propiedades del
material.
El proceso de corte es un proceso seguido por fenómenos físicos complejos
(deformaciones plásticas y elásticas de la pieza en bruto, desprendimiento de calor,
formación del promontorio en la parte de corte de la herramienta), que ejercen gran
influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte, la productividad del trabajo y la
calidad del mecanizado.
El proceso de corte en el torno tiene lugar solo cuando se realizan simultáneamente los
dos movimientos fundamentales: el movimiento principal I y el movimiento de avance II.
2.5.1.- El movimiento principal.- Es el que consume la mayor parte de la potencia del
torno es el movimiento de rotación de la pieza. AL aproximar la cuchilla a la pieza en
rotación, se tornea en ella una ranura anular, y para tornear toda la superficie cilíndrica es
necesario desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza.
2.5.2.- El movimiento de avance.- Es el movimiento progresivo de la cuchilla que
garantiza una penetración de la misma en nuevas

En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo, que es la

superficie de donde se debe quitar la capa de metal; trabajada, que es la superficie que
resulta en la pieza después de arrancar la capa de metal (viruta ), y de corte, que se forma
directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla.
La superficie de corte puede ser cónica, cilíndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a
como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposición respecto a la pieza.
Proceso de formacion de viruta 1. Pieza a trabar, 2. Elementos de viruta,

3. Cuchilla
2.5.3.- Herramienta de Corte (la cuchilla),
Es una cuña que penetra, bajo la acción de la fuerza P transmitida por el mecanismo de
trabajo del torno, en la capa superficial de la pieza, comprimiéndola al mismo tiempo. En
esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la
penetración siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las moléculas del metal, el
elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la
cuchilla.
El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos
inmediatos del metal formando la viruta.
2.6.- Tipos de viruta
En los procesos de mecanizado se puede distinguir, según el material y las condiciones de
corte adoptadas, a virutas de distintos tipos como son:
a) Virutas con elementos fragmentados y separados:
Se denomina también viruta discontinua. La originan los materiales duros con bajo
coeficiente de alargamiento, poco dúctiles. La superficie de contacto entre viruta y cara de
ataque es muy reducida, así como la acción de roce; el ángulo de ataque de la herramienta
puede tomar valores muy bajos, nulos e incluso negativos.
b) Virutas parcialmente segmentadas:
Es una variante del caso anterior, aunque la viruta está compuesta de elementos
parcialmente unidos y ligados entre sí.
c) Viruta Continua:
La continuidad del material está asegurada; se produce en condiciones próximas a las de
“régimen” estaciona rio por una condición de pseudo estabilidad de deformación plástica en la
zona de deslizamiento o cizallamiento; la originan los materiales tenaces; el ángulo de
ataque debe tomar valores elevados.
d) Virutas Onduladas:

Se producen, incluso con materiales tenaces, cuando se verifican condiciones de

inestabilidad del flujo plástico, debidas a vibraciones del sistema pieza-herramienta con las
consiguientes variaciones del coeficiente de rozamiento entre viruta y herramienta.
e) Viruta continúa con filo aportado:
En la superficie de contacto “viruta -cara de corte de la herramienta” se forman a causa del
rozamiento capas de viruta que, permaneciendo adheridas a la herramienta en la zona de
filo, modifican su comportamiento, influyendo ya sea sobre las fuerzas en juego, ya sea
sobre el acabado superficial, ya sea sobre la propia duración del filo de la herramienta. El filo
aportado o recrecido tiende así a crecer gradualmente hasta que en cierto momento, y de
una forma irregular se rompe bruscamente dando lugar a perturbaciones de tipo dinámico.
Una parte del filo aportado es arrastrado por la propia viruta y otra parte queda pegada a la
superficie mecanizada de la pieza, produciendo irregularidades de acabado superficiales en
la superficie de la pieza.
La importancia o volumen del filo aportado está relacionada con el espesor de viruta, con el
flujo de líquido de corte y en forma especial con la velocidad de corte.

2.7.- Fundamentos del conformado por arranque de material

2.7.1.- Mecanizado
Proceso de fabricación mediante mecanizado consiste en arrancar en forma de virutas o
partículas, el exceso de material de un semiproducto previamente concebido, utilizando las
máquinas y herramientas cortantes adecuadas, para conseguir la geometría de la pieza
deseada y las especificaciones planteadas
La obtención de las dimensiones y geometría definitiva de una pieza mediante el arranque
de viruta, se realiza partiendo de semiproductos fabricados por fundición, forja, laminación o
por pulvimetalurgía, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas
de doblado, soldadura u otras.

El método de arranque de viruta es el único que permite construir piezas con una
exactitud del orden de micras.
En el mecanizado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el
caso de operaciones de rectificado, pulido, lapeado.
A pesar de que todas las máquinas empleadas en la conformación de los
materiales, por ejemplo las prensas y martinetes, pueden considerarse como máquinas
herramientas, generalmente, se suelen denominar de esta manera a las que conforman por
arranque de material, como son las taladradoras, fresadoras, tornos, etc.
 El material remanente es la parte deseada
 La acción de corte involucra la deformación cortante del material de trabajo y posibilita
la formación de la viruta
 Se realiza el maquinado después de otros procesos de manufactura. Por ejemplo :
forjado, estirado de barras. Se crea la formación de la parte y mediante el maquinado
se produce la geometría final, dimensiones y acabado.
 Los estudios sobre el arranque de material son complejos, intervien implicaciones
mecánicas, termodinámicas, metalúrgicas, etc.
 Generalmente el maquinado se aplica para formar partes metálicas, aunque pueden
maquinarse también plásticos y componentes cerámicos. Estos últimos presentan mas
dificultades por su dureza y fragilidad.
 Con el maquinado se consiguen tolerancias de hasta 0.025 mm y acabados
superficiales de hasta 0.4 micras.
2.7.2.- Movimientos de corte
El arranque de viruta o partícula se realiza mediante la penetración de una herramienta,
cuyo material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Este enclavamiento ocurre
mientras sucede los siguientes movimientos fundamentales:
 Movimiento fundamental de corte (Mc)
 Movimiento de avance (Ma)

 Movimiento de alimentacion (incluido en el de avance

Se efectúa el movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte
Movimiento de corte
Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruto, y se
identifica a traves del parametro de velocidad de corte.
Movimiento avance:
Es el desplazamiento del punto de aplicación de corte, identificado a través del parámetro
Velocidad de avance. Sitúa frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar. No se
produce ningún trabajo de arranque
Movimiento de alimentación:
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a través del parámetro
Profundidad de pasada. Sitúa frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar. No se
produce ningún trabajo de arranque
Los movimientos relacionados pueden aplicar tanto a la piezacomo a la herramienta.
La herramienta y la pieza se fijan a la máquina, esta última es la encargada de transmitirle a
las primeras, el movimiento de corte y el de avance, ya sean de rotación o traslación,
indistintamente,dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la máquina que lo ejecuta.

2.8.- Espesor minimo de viruta

 El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la
hora de determinar el proceso de mecanizado.
 El espesor de la viruta ( e), es la anchura de la parte de la pieza implicada en el
corte.
 Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga
del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores velocidades de avance sin
dañar la herramienta.
 El espesor de corte no puedes sere tan pequeño , existe un limite que es
necesario conocer. Los valores del minimo espesor dependen en consecuencia
fundamentalmente del filo de la herramienta
Filo terminado a piedra esmeril grueso e: 0,16 mm
Filo terminado a piedra esmeril fina e: 0,06 mm
Borde cortante cuidadosamente rectificado e: 0,02 mm
Borde de herramienta diamante e: 0,008 mm

2.9.- Herramientas de corte
2.9.1.- Materiales para las cuchillas

La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta
dureza, alta resistencia térmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con
temperaturas elevadas), alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), así como ser lo
suficientemente dúctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se
fabrican las partes de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos
mencionados
Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos:
En el primero están los materiales para las herramientas que trabajan a bajas
velocidades de corte. A éstos pertenecen los aceros al carbono para una resistencia
térmica al rojo de 250-300 o C.
El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades
elevadas de corte, los aceros rápidos , estos aceros adquieren alta dureza, alta
resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C.
El tercer grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades
de corte, los cermets, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que
alcanza una resistencia al rojo de 1000°C. Para el labrado de aceros se emplean las
aleaciones duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y
corte interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado
2.9.2.- Clasificación de las herramientas
Las herramientas de corte se pueden clasificar, atendiendo a los materiales empleados para
su construcción, en:
1. Herramientas de acero (al carbono,aleados,de corte rápido).
2. Herramientas de metal duro.
3. Herramientas de cerámica.
4. Herramientas de diamante.
2.9.2.1.- Herramientas de acero al carbono

El principal componente del acero es el carbono. Su aplicación como herramientas de corte
es escasa debido a la dureza y resistencia al desgaste que pierden por el calentamiento
producido, inevitablemente, en el mecanizado. En función del porcentaje de carbono se
pueden encontrar las siguientes herramientas:
1. Matrices y herramientas de corte y embutido, (0,65 a 0,85% de C).
2. Machos de roscar, brocas y fresas, (1 a 1,15% de C).
3. Buriles, rasquetas y herramientas de corte, (1,3% de C).
2.9.2.2.- Herramientas de acero aleado

El acero de estas herramientas se encuentra ligeramente aleado. Existe gran variedad de
herramientas de este tipo, pero, al igual que las de acero al carbono, no soportan las grandes
velocidades de corte por ser poco resistentes a las temperaturas elevadas.

2.9.2.3.- Herramientas de acero rápido

El acero rápido es un acero aleado con los elementos y composición adecuados para lograr
un gran número de partículas de carburo, duras y resistentes al desgaste, mediante
tratamiento térmico. A diferencia del resto de los aceros utilizados en herramientas, el acero
rápido mantiene su dureza a altas temperaturas, permitiendo, por tanto, mayores velocidades
de corte en el mecanizado, teniendo en cuenta que el filo de la herramienta no debe
sobrepasar los 550 ºC. El acero rápido convencional moderno es un acero de herramientas
altamente aleado con 0,7 a 1,4% de carbono, cantidad variable de cromo, molibdeno,
tungsteno, vanadio y, en algunos tipos, cobalto.
Las herramientas de acero rápido se presentan en diferentes calidades en función de la
composición, tratamiento térmico y, en alguna forma, del método de fabricación. Como
características principales que se pueden encontrar en las herramientas de acero rápido
cabe destacar:
1. Resistencia a la abrasión. Dicha cualidad la dan los carburos en función del número
de ellos y su composición. Los carburos de vanadio son los más duros y resistentes al
desgaste; de aquí que todos los aceros rápidos lleven este elemento en mayor o
menor proporción.
2. Tenacidad . De los elementos aleados, el molibdeno es el que proporciona al acero
mayor tenacidad, mientras que los aceros rápidos con alto porcentaje en cobalto son
más frágiles. Las fresas y brocas suelen ser de acero al molibdeno, mientras que en
herramientas de torno de corte continuo se emplea más las de cobalto.
3. Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad de soportar elevadas
temperaturas en el filo de corte. El cobalto proporciona al acero rápido mayor dureza en
caliente y estabilidad térmica, permitiendo mayores velocidades de corte, pero produce
un efecto negativo sobre la tenacidad.
4. Afilabilidad . Es la facilidad que presenta una herramienta al afilado de la misma por
amolado. La cantidad de carburos de vanadio dificultan el afilado; así mismo, los
carburos de mayor tamaño son más difíciles de afilar. Añadiendo azufre al acero se
mejora la afilabilidad.
5. Maquinabilidad . Ésta es una cualidad que influye inicialmente en el proceso de
fabricación de la herramienta. La facilidad de mecanizar las herramientas deacero
rápido depende de la naturaleza de los carburos, así como del tamaño, número y
disposición de los mismos. El azufre también facilita la maquinabilidad.
2.9.2.4.- Herramientas de metal duro
Los metales duros utilizados en herramientas de corte son aleaciones obtenidas por fusión o
por sinterización de los carburos de Cr, Mo, Ta, Ti, V y W. Las aleaciones obtenidas por
fusión no tienen actualmente gran aplicación. Los metales duros obtenidos por sinterización
presentan una gran dureza, 70 a 75 HRC, son muy homogéneos y altamente resistentes al
desgaste. En comparación con los aceros, el metal duro permite trabajar a mayores
velocidades de corte debido a la mayor temperatura que es capaz de soportar el filo de
corte, 1300 ºC.
El metal duro en herramientas de corte se presenta en forma de placas, fijadas al mango
mediante soldadura de cobre o plata, o bien por medios mecánicos. El afilado de las placas
únicamente puede realizarse con muelas de carburo de silicio y de diamante.

Las plaquitas de metal duro modernas se fabrican en dos calidades, calidades sin
recubrimiento y con recubrimiento. En una plaquita sin recubrimiento la tenacidad, la
resistencia a la deformación plástica y al desgaste forman parte integrante del metal duro.
En una calidad con recubrimiento, éste proporciona la resistencia al desgaste y la base de
metal duro la tenacidad y la resistencia al calor deseadas.
El recubrimiento se vaporiza sobre la base de carburo formando una o varias capas
finísimas. Entre los recubrimientos más utilizados actualmente cabe destacar:
1. TiC (Carburo de titanio). Proporciona una alta resistencia al desgaste a bajas

velocidades de corte y bajas temperaturas del filo de corte. También forma una
excelente base para las capas de recubrimiento adicionales.
2. Al2O3 (Óxido de aluminio). Ofrece una excelente resistencia a las reacciones
químicas. También permite utilizar mayores velocidades de corte por su resistencia al
desgaste.
3. TiN (Nitruro de titanio). Dificulta la craterización y reduce la fricción entre el ángulo
de desprendimiento y las virutas, minimizando de esta manera el riesgo de formación
del filo de aportación.
Las herramientas de metal duro se clasifican atendiendo a su aplicación,
considerando, por un lado, el material a mecanizar y, por otro, las exigencias
requeridas por una operación concreta de mecanizado. Las letras P,M y K, indican la
aplicación del metal duro en diferentes tipos de material y la numeración01, 10, 20,30,
40, 50, grado de tenacidad o resistencia al desgaste, en consecuencia, operación
óptima de mecanizado que pueden realizar(fuerte desbaste, súper acabado a altas
velocidades, etc.).La tabla superior muestra la clasificación general según ISO de las
herramientas de metal duro, la cual sirve para identificarla aplicación del metal duro,
no la calidad del mismo, ya que ésta depende exclusivamente del fabricante
2.9.2.5.- Herramientas de cerámica
La cerámica tiene un campo de aplicación más reducido que los metales duros debido
principalmente a su fragilidad; únicamente puede ser utilizada para mecanizado continuo
de materiales homogéneos y en máquinas muy potentes y rígidas.
Existen dos tipos de materiales cerámicos, los formados únicamente por alúmina y los
formados por óxidos de otros metales, como los de cromo, vanadio y manganeso.
Las herramientas de material cerámico pueden trabajar a una velocidad de corte dos o tres
veces mayor a la del metal duro; el filo de corte soporta hasta los 1500 ºC; a altas
temperaturas apenas sufre variaciones en sus propiedades mecánicas.
2.9.2.6.- Herramientas de diamante
El diamante es el material más resistente al desgaste debido a su dureza natural, pero

tiene el inconveniente de su gran fragilidad por tanto, su empleo está limitado a
mecanizado de corte continuo y con poca profundidad de pasada.
El montaje de la herramienta debe ser muy cuidadoso y rígido y la máquina debe ser muy
robusta, ya que el diamante no admite ningún tipo de vibración.

Su campo de aplicación principal se encuentra en el mecanizado de materiales muy

abrasivos, bronces, aleaciones de aluminio, ebonita, cartón comprimido, etc.
2.10.- Sección de viruta

La herramienta de corte arranca una viruta que puede ser continua o no continua, pero
que tiene una sección determinada. Así por ejemplo, en los tornos, el movimiento de
rotación de la pieza es el movimiento principal y el secundario puede ser o bien de
traslación longitudinal o bien de traslación transversal; el primero paralelo al eje de la
pieza y el segundo, normal a este mismo eje.
En los tornos el movimiento de rotación de la pieza es el movimiento principal y el

secundario puede ser de traslación longitudinal
Sección de viruta = a x e mm2
2.11.- Volumen de viruta arrancado

El volumen de viruta arrancado por minuto (Q) se expresa en centímetros cúbicos por
minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:
• Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la máquina y la
vida útil de las herramientas.
• Donde Ac es el ancho del corte (diámetro de la herramienta), p es la profundidad
de pasada, y f es la velocidad de avance.
Ac (mm) x p (mm) x f (mm/min)

Q = --------------------------------------------------
1000 (mm3 / cm3 )
Donde
Q = Volumen de viruta arrancado cm 3 /min
Ac = ancho del corte mm
p = profundidad de pasada mm
f = velocidad de avance mm/min

TEMA 3
VELOCIDADES DE ROTACION EN LAS

MAQUINAS HERRAMIENTAS
3.1.- Ordenamiento de las velocidades de rotación en las maquinas herramientas.
Cualquier máquina herramienta debe ponerse en marcha parar variar su velocidad de

acuerdo al trabajo que realiza precisa de un ordenamiento de las velocidades de rotación.
3.2.- Movimientos
Para que las maquinas puedan realizar su trabajo de la forma más perfecta posible, es
necesario que ellas estén dotadas por lo menos de dos movimientos que podemos
denominar: Movimiento principal y movimientos secundarios
.
El movimiento principal es aquel que produce corte del metal que se trabaja, mientras
que los secundarios son aquellos que producen el avance de la herramienta o de la
pieza.
El movimiento principal es por lo general el de la herramienta (taladros, limadoras,

fresadoras y pulidoras), sin embargo otras máquinas imprimen el movimiento principal a
la pieza (tornos y cepilladoras).
El movimiento principal puede ser cumplido por la herramienta o por la pieza que se
trabaja
Bajo el punto de vista de la clase de movimiento, este puede ser a) movimiento de

rotación, b) movimiento rectilíneo alternativo, c) movimiento rectilíneo continuado.
Los movimientos secundarios pueden ser uno o mas según la complejidad del trabajo de
la maquinas que realiza. Se denominan también movimientos secundarios de avance.
Estos movimientos de traslación o de avance, pueden comunicase tanto a la herramienta
como a la pieza y realizarse en una, dos o tres direcciones normales entre si.
El movimiento de avance tiene por objeto llevar la herramienta o la pieza hacia o bajo la
acción de corte, ejercido o no en forma continua.
3.3.- Accionamiento
Una maquina es un conjunto mecánico animado. Ella debe realizar un trabajo útil
aprovechando el movimiento y la energía mecánica que le suministra un motor, por lo
tanto la existencia de este tiene una gran importancia.
3.4.- Accionamiento individual
Es cuando el motor es utilizado por la máquina que acciona exclusivamente
El accionamiento individual puede hacerse utilizando vínculos, ruedas dentadas, y

reductores de velocidad de distinto tipo

a) Accionamiento con poleas, correas, cadenas

b) Accionamiento por ruedas dentadas
3.5.- Velocidades de rotación
Las velocidades de corte que más convienen para los distintos materiales, oscilan entre
limites muy distantes entres si, por lo tanto es conveniente que exista en las maquina la
posibilidad de variar convenientemente la velocidad de rotación del movimiento principal,
para adaptarla a los distintos casos
Se hace notar que algunas máquinas poseen como movimiento principal o de corte, el
movimiento rectilíneo alternativo, pero cualquiera de estos movimientos es siempre el
producto de la transformación en la maquina misma, de un movimiento de rotación,
trasmitido desde el motor o de una transmisión a la polea conducida de la máquina, la cual a
su vez lo comunica a otros mecanismos intermedios antes de su transformación.
Como la velocidad de corte es una velocidad tangencial en el caso de máquinas tales como
tornos, perforadoras, fresadoras, etc., se tiene
Π d n
v = -------------------- m/min
1000
Expresando d en mm
Este valor de d puede corresponder al diámetro de la pieza que se trabaja o diámetro de la

circunferencia descrita por la herramienta. El valor de n representa el número de vueltas por
minuto de la pieza o herramienta
Si consideramos para un determinado metal una velocidad de corte constante, se puede

poner
1000 v
n d = ----------------- = K
π
Ecuación de la forma x . y = C
Característica de una hipérbola equilátera, de modo que a cada valor de d, corresponde un

valor n de acuerdo a la ecuación de la curva
En la figura se han trazado tres hipérbolas correspondientes a: v = 15 m/min; 20 m/min, 25

m/min. Las 9 velocidades han permitido la representación gráfica.
n1 = 20 , d1 = 320 mm
n2 = 30 d2 = 210 mm
n3 = 45 , d3 = 140 mm
n4 = 68 d4 = 95 mm
n5 = 100 , d5 = 64 mm
n6 = 150 d6 = 42 mm
n7 = 225 , d7 = 28 mm
n8 = 340 d8 = 20 mm
Solamente pueden conseguirse valores de n variables por grados insensibles, con poleas de

fricción
En la transmisión del movimiento por accionamiento mecánico se tiene en las maquinas

solo se dispone de un cierto número de velocidades de rotación. Estas velocidades están
dispuestas en dos formas
a) Por progresión aritmética

b) Por Progresión geométrica
Velocidades n1 n2 n3 ………. nn

Progresión aritmética n1 n1 + δ n1 + 2δ ………. n 1 + ( n – 1) δ
Progresión geométrica n1 n1  n1 2 ………… n1 n – 1
Así por ejemplo, si adoptamos: n 1 = 9, n8 = 380 se tiene para cada una de ellas
Progresión aritmética: δ = 53

n1 = 9 n3 = 115 n5 = 221 n7 = 327
n2 = 62 n4 = 168 n6 = 274 n8 = 380
Progresión geométrica:  = 1,71
n1 = 9 n3 = 26,2 n5 = 77 n7 = 221

n2 = 15,4 n4 = 168 n6 = 129,5 n8 = 380
Si representamos estos tipos de escalonamiento en un diagrama en el que la velocidad

corresponde a la ordenada y los diámetros de las piezas que se trabajan, a la abscisa, se
nota que el escalonamiento en progresión aritmética es defectuoso. En efecto para
diámetros pequeños se tiene muchas velocidades de rotación mientras que para diámetros
grandes muy pocas, el escalonamiento en progresión geométrica presenta velocidades de
rotación mejor repartidas.
En el caso de una progresión aritmética, el escalonamiento resulta una diferencia entre dos
valores consecutivos
δ = n2 – n1
En el de la progresión geométrica, del mismo modo
n6 = n1 7
  

Y en general
  


O también
nmax
n -1
 = ----------= R
nmin
El sistema de escalonamiento en progresión geométrica es muy apropiado para velocidades

de corte, en cambio para avances, la progresión aritmética no ofrece inconvenientes.
Diagrama de diente de sierra
Si en la formula
π d n
v = -------------------- ( 1 )
1000
Se hace
π n
v = ------------ x d = C.d
1000
Se tiene

v= Cd
Ecuación de una recta que pasa por el origen, en un sistema de coordenadas en las que v y
d son las variables
Si en la maquina existen varias velocidades de notación n 1, n2, n3,….. , cada una de ellas
puede quedar representada en un gráfico, por una recta determinada que pasa por dicho
origen. Para trazarla, basta ubicar para cada uno otro punto.
Si en la formula (1) hacemos que v = 10 π, se tiene después de simplificar
1000
d = ------------
n
Dando a n distintos valores que se tiene en una máquina, puede calcularse los distintos
valores de d, con los que se trazan dichas rectas
Si el punto determinando quedara fuera de los límites del dibujo, pude procederse de otro
modo: se traza en el diagrama, el máximo del valor del diámetro trabajable en la máquina y
tomando este valor como constante se determina el valor de v.
En efecto para d = constante; n = variable, se tiene;
π d
v = ------------ x n = C.n
1000
Si completamos el grafico fijando para determinados aceros de herramientas, (aceros al

carbono, acero rápido, extra rápido, etc.) la zona entre las velocidades máximas y mínima,
aconsejadas por las tablas con valores experimentales de velocidades de corte, cada
material estará representada por una franca rectangular y las líneas rectas con los valores
de los valores de rotación disponibles nos darán una figura semejante al dentado de una
sierra.
El grafico de diente de sierra obtenido permite deducir varias conclusiones
1 Las velocidades de rotación escalonadas en progresión geométrica permiten tornear

a distintos diámetros con la velocidad de corte más conveniente.
2 Cada material puede estar representado por una zona bien definida
3 Cada zona forma una figura dentada que justifica la denominación dada.
4 Permite elegir rápidamente que velocidad de rotación conviene para más para
tornear a un determinado diámetro.
Estos diagramas construidos son aplicables a toda máquina que utiliza movimiento principal
o de corte el movimiento de rotación ya sean ellas; tornos, taladradoras, alesadoras,
fresadoras, etc.

Ejemplo de cálculo 1
En base a los siguientes valores de la velocidad de rotación correspondiente a un

escalonamiento de progresión aritmética y otro de progresión geométrica para iguales
límites, demostrar gráficamente mediante el diagrama a diente de sierra resultante, las
características de cada uno.
Progresión aritmética Progresión geométrica

n1 = 9 n1 = 9
n2 = 62 n2 = 15,4
n3 = 115 n3 = 26,2
n4 = 168 n4 = 44,6
n5 = 221 n5 = 77
n6 = 274 n6 = 129,5
n7 = 327 n7 = 227
n8 = 380 n8 = 380
Para construir el diagrama en cada caso, es necesario calcular que diámetro corresponden
a una determinada velocidad, o bien qué valor de v corresponde a una determinado
diámetro limite; puesto que la recta representativa de las velocidades de rotación para por el
origen de las ordenadas.
π d n
v = -------------------- ( 1) en m/min
1000

Haciendo
v = 10 π
se tiene
π n d
10 π = --------------- ( 2)
1000
Aplicando las formulas (1) y (2) se tiene
Progresión aritmética
n en rpm d en milímetros
n1 = 9 d1 = 1111 o bien para d = 600; v 1 = 16,9 m/min
n2 = 62 d2 = 161
n3 = 115 d3 = 87
n4 = 168 d4 = 59,5
n5 = 221 d5 = 45
n6 = 274 d6 = 36,5
n7 = 327 d7 = 30
n8 = 380 d8 = 26,3
Progresión geométrica
n en rpm d en milímetros
n3 = 115 d3 = 382
n4 = 168 d4 = 224
n5 = 221 d5 = 130
n6 = 274 d6 = 77
n7 = 327 d7 = 45
n8 = 380 d8 = 26,3
Los diagramas obtenidos están representados en la figura

Puede verse en efecto como en el escalonamiento aritmético, existen numerosas

velocidades para diámetros de pieza a trabajar, menores que 200 mm y en cambio una
sola velocidad de rotación para diámetros entre 200 y 600 mm.
En cambio el escalonamiento en progresión geométrica tiene una mejor repartición de

las velocidades de rotación para todos los diámetros.
Ejemplo de cálculo 2
En una maquinas se requieren ocho velocidades de rotación, escalonadas en

progresión aritmética. La velocidad mínima es n 1 = 9 rpm y la máxima n 8 = 380 rpm.
1) Determinar el incremento y cada una de las velocidades

2) Dados los mismos valores limites determinar el valor de φ y las distintas
velocidades de rotación para un escalonamiento geométrico.
Incremento aritmético
nz – n1 380 - 9
δ = ---------------- = ---------------- = 53
Z – 1 8 – 1

Velocidades
n1 = 9
n2 = n1 + δ = 9 + 53 = 62
n3 = n1 + 2 δ = 9 + 106 = 115
n4 = n1 + 3 δ = 9 + 159 = 168
n5 = n1 + 4 δ = 9 + 212 = 221
n6 = n1 + 5 δ = 9 + 265 = 274
n7 = n1 +6 δ = 9 + 318 = 327
n8 = n1 + 7 δ = 9 + 371 = 380
Escalonamiento geométrico
    = ;    = 1,705


Velocidades
n1 = 9
n2 = n1  = 9 + 53 = 62
n3 = n1 9 2 = 9 x 1,7052 = 26,2
n4 = n1 3 = 9 x 1,705 3 = 44,6
n5 = n1 5 = 9 x 1,7054 = 77
n6 = n1 6 = 9 x 1,705 5 = 129,5
n7 = n1 6 = 9 x 1,705 6 = 221
n8 = n1 7 = 9 x 1,705 7 = 380
Practica No 3
En una máquina herramienta (torno) se dispone de 8 velocidades de rotación

escalonadas en serie aritmética desde n 1 = 19 hasta n8 = 471 rpm. Para tornear un
determinado material se aconseja la velocidad de corte de v = 20 m/min. Se desea
establecer para cuales diámetros de la pieza se cumple esta condición.
En el mismo problema anterior, considerar que para los mismos valores extremos de
velocidad de rotación y mismo valor de v = 20 m/min existe un escalonamiento en serie
geométrica. Determinar para cuales diámetros de la pieza se cumple dicha condición.
3.6.- Velocidad de corte
La velocidad de corte es una variable en sí, es decir, un parámetro a definir en el

proceso de mecanizado. Según el valor que le sea asignado, el resultado del proceso
de mecanizado se ve afectado; tanto en la pieza a conformar, como en los elementos
que intervienen: viruta, filo de corte y pieza resultante.
A lo largo de la historia ha habido numerosos intentos de optimizar dicha velocidad,

estudiando parámetros como son la profundidad de corte, la producción de viruta,
material mecanizado y material de la herramienta de corte. Ejemplo de tales estudios
fueron los realizados por Taylor y Denis.

3.6.1.- Conceptos básicos de la velocidad de corte

Velocidad de corte de una má quina herramienta se define como: “Velocidad a la que la
viruta es arrancada del material base por una herramienta de corte”. Por lo general, se
expresa en metros/minuto.
Existen gran variedad de sistemas de mecanizado, según el tipo de máquina. En

algunas, el movimiento es realizado por la herramienta y en otros la pieza a
mecanizar. En ambos casos, los movimientos pueden ser lineales o de rotación. Sea
como fuere, la velocidad de corte se considera como el desplazamiento relativo
producido entre la pieza mecanizada y el filo de corte en una unidad de tiempo.
Por tanto, en el caso de movimientos rectilíneos con velocidad de avance nula, la

velocidad de corte es el desplazamiento lineal del filo de corte respecto a la pieza
dividido por el tiempo transcurrido en la operación. En el caso de un torno, cuyo
movimiento de corte es realizado por el giro de la pieza a mecanizar sobre su propio
eje de revolución, la velocidad de corte es directamente proporcional a la velocidad de
giro, en tal caso, estará en función de la velocidad angular y el radio de giro de la pieza
en contacto con el filo de corte.
3.6.2.- Ecuaciones de la velocidad de corte

Según la definición del apartado anterior, en el caso del torno, la ecuación básica de la
velocidad se expresará de la siguiente forma:
π D n
V= ---------------------
1000
Siendo:
 v= velocidad de corte en m/min
 d= el diámetro de la pieza de mm.
 n= la velocidad de giro en r.p.m.
Desde la invención del torno industrial hasta casi finalizado el siglo XX, las velocidades
de corte estaban acotadas a la configuración de la propia máquina a través de un
mecanismo de piñones y engranajes, llamado caja de velocidades.
La ecuación anterior, expresa matemáticamente la definición aportada, pero solo

relaciona el movimiento relativo de ambas piezas (herramienta y pieza) sin tomar en
consideración los factores condicionantes del corte óptimo. Éste depende, entre otros
factores, de:
 El desgaste de la herramienta
 El radio de curvatura de la punta de corte
 Posición y ángulos del filo de corte
 Ángulo de caía de la herramienta
 Geometría de la viruta
 Ángulo de la cara de desprendimiento
 Ángulo de incidencia
 Material de la herramienta de corte
3.7.- Ensayos de Taylor (1907)

Frederick Taylor realizó una serie de ensayos de corte manteniendo constante la
duración del filo de la herramienta (20 minutos) y variando otros parámetros. De este
modo, para mantener el tiempo de trabajo del filo constante, llegó a los siguientes

postulados:
 Al aumentar la profundidad de pasada ha de disminuir la velocidad de corte,
aunque dicha relación no corresponde a una ley lineal.
 Al aumentar el avance de pasada ha de disminuir la velocidad de corte. Al igual
que en postulado anterior, no responde a una relación lineal.
 La duración del filo de corte, a igualdad de profundidad y avance de pasada,
responde a la ecuación V 0•T0n=K ; donde n tiene un valor comprendido entre 1/7
y 1/10, V la velocidad de corte y T el tiempo de duración del afilado. Por tanto:
V0•T0 = V1•T1
n n
Taylor publicó los resultados, con las relaciones de la velocidad de corte, el aumento o
reducción de la profundidad de pasada y producción de viruta en las denominadas
Tablas de Taylor.
3.8.- Ensayos de Denis

El comandante Denis realizó una serie de ensayos sobre la producción de viruta entre
los tiempos de afilado, manteniendo constante algunos parámetros del mecanizado
(avance, profundidad) con los siguientes resultados:
 En valores bajos de velocidad de corte, al aumentar ésta disminuye el desgaste
de la herramienta en su cara de desprendimiento.
 Por encima de la velocidad crítica, el desgaste de la herramienta aumenta
considerablemente a causa de un aumento de la temperatura en el filo de
corte.
 La máxima producción de arranque de material es conseguido a la velocidad
crítica.
 A mayor resistencia del material base, mayor será la velocidad crítica de corte.
 La relación entre la velocidad crítica de corte, el avance y la profundidad de
pasada viene expresada por
P0•A0
2
•V0
3
= P1•A1
2
•V1
3

Dónde:
P es la pasada
A es el avance
V la velocidad de corte
 La velocidad límite es aquella que destruye el filo de corte en un periodo de
tiempo muy pequeño. Esta velocidad límite se encuentra 1,6 y 2 veces la
velocidad crítica.
 La velocidad económica es aquella que obtiene un máximo entre la producción
del material arrancado y el tiempo empleado en ello. Esta velocidad económica
se encuentra entre 1,3 y 1,5 veces la velocidad crítica.
3.9.- Influencia de parámetros en la velocidad de corte
3.9.1.- Influencia de la lubricación

La lubricación es un factor determinante en cualquier proceso mecánico en el que
intervengan fuerzas de fricción o cizallamiento prolongado, como es nuestro caso. En
la ecuación generalizada de la velocidad de corte se contempla este parámetro con el
término K, que presenta valores ente 1 y 1,5 en función de un proceso seco o

abundante respectivamente.
El aumento de la lubricación en un proceso de parámetros constantes, lleva consigo lo

siguiente:
 A mayor lubricación, mayor posibilidad de velocidad de corte
 A mayor lubricación e igual velocidad de corte, mayor tiempo operativo del filo
de corte.
No obstante, se ha de tener en cuenta que a altas velocidades, el efecto de la

lubricación desciende debido a la dificultad de éste para entrar a la zona más activa
del proceso de corte y evacuar una cantidad de calor suficiente que mantenga las
propiedades mecánicas del filo de corte el mayor tiempo posible.
3.9.2.- Influencia del ángulo de corte

La importancia de la geometría adoptada en el filo de la herramienta radica en la
superficie de contacto de dicho filo. Al disminuir el ángulo de corte, el espesor de la
viruta también disminuye, aumentando el ancho de la misma. Por tanto, al tener mayor
superficie de contacto, el calor es evacuado con mayor velocidad de la herramienta,
prolongando así la vida útil del filo de corte.
En este parámetro, el material del que está constituida la herramienta no presenta una
importancia relevante.
3.9.3.- Influencia de la profundidad y avance de pasada

Aunque no es completamente cierta que la relación de los exponentes r y m de la
ecuación de la velocidad tenga un aporte lineal en la influencia de la sección de la
viruta producida en el corte, sí se puede estimar como tal a efectos de cálculo en la
velocidad de corte.
A igualdad de condiciones generales, en un mismo modelo de mecanizado, la

disminución en la '''profundidad de pasada''' tiene mayor repercusión en el aumento de
la velocidad de corte que si dicha disminución se produjere en el parámetro del
'''avance de pasada'''.
3.9.4.- Influencia del tiempo útil de uso del filo de corte

En esta variable, es de aplicación las teorías de Taylor ya enunciadas. Como puede
apreciarse, el material a mecanizar tiene una influencia mucho menor que el material
que compone el filo de corte. En base a éstos, el término n varía desde 0,15 para
acero rápido, hasta 0,6 para herramientas cerámicas.
Por tanto, al tener en cuenta su ubicación exponencial en la ecuación general, se

puede apreciar que una disminución de la velocidad de corte aumenta la vida del útil.
3.10.- Patologías comunes en el filo de corte
Desgaste en la cara de incidencia:

 Causa: alta velocidad de corte, alto rozamiento.
 Solución: reducir velocidad de corte.
Craterización:
 Causa: alta temperatura en ángulo de desprendimiento.
 Solución: reducir velocidad de corte y aumentar ángulos de desprendimiento.

Deformación plástica:
 Causa: altas temperaturas de corte. Concentración de calor.
 Solución: aumentar la superficie de corte, reducir velocidad de avance.
Filo de aportación:
 Causa: velocidad de corte baja o material a maquinar blando.
 Solución: aumentar la velocidad.
Astillamiento:
 Solución: aumentar la velocidad de corte y reducir avance.
3.11.- Consideraciones importantes sobre la velocidad de corte
Según Taylor
La relación que liga a la sección de la viruta con la velocidad de corte es
e x am vn = Constante
Acero dulce Kz = 39,5 kg/mm2
e a1,2 x v 2,4 = 96620 (1)

e espesor de corte mm
a avance de la herramienta por vuelta
v velocidad tangencial
Acero semidulce Kz = 51 kg/mm 2

e a1,2 v2,4 = 18320 (2)
Acero duro Ks = 83
e a1,2 x v 2,4 = 2730 (3)
Fundición gris
e a1,62 x v 3,36 = 955200 (4)
Fundición semidura
e a1,62 x v 3,36 = 93020 (5)
Fundición dura
e a1,62 x v 3,36 = 16320 (6)
Ejemplo de cálculo
Determinar la velocidad de corte para el torneado de fundición gris adaptándose un
espesor de viruta de 4 mm y un avance de 1 mm por vuelta
Solución
e a1,62 x v 3,36 = 955200 (4)
4 x 11,62 x v3,36 = 955.220

V = 39,3 m/min
Taylor demostró que si denominamos t tiempo o vida útil se tiene
tn v = C
n = 1/8 para el acero
n = 1/12 para la fundición
Velocidad de corte según Kestra

Las experiencias de Kestra dan como resultado que la velocidad de corte varia en razón
inversa a la raíz cuarta de la sección s de la viruta ósea
    = C constante
Fórmula para metales maleables
   √ 
Metales quebradizos
   √ 
En esta formulas
Ks = resistencia de rotura por tracción en kg/mm 2
q = sección de la viruta en mm 2
v = velocidad de corte en m/min
Ejemplo de cálculo
Determinar la velocidad de corte para trabajar fundición gris, cortando una sección de
viruta de 4 mm 2
La fundición no es metal maleable
   √ 
Adoptando un valor de Kz = 12 kg/mm2
   √  = 16,8 m/min
3.12.- Angulo de corte y de filo de las herramientas
La tabla siguiente da los valores para cada operación y material.
MATERIAL TORNO Y FRESA AGUJEREADO

α β ξ α β ξ
Aluminio – latón y cobre 10º 50º 30º 5515º 55º 20º
Acero dulce 10º 55º 25º 15º 55º 20º
Acero semi dulce 10º 60º 20º 15º 60º 15º
Acero duro 8º 65º 17º 15º 60º 15º
Acero muy duro 6º 75º 9º 10º 70º 10º

Fuerza de corte
3.13.- Valor de la fuerza de corte.
En la figura aparece tres fuerzas cuyo punto de aplicación es el baricentro de la sección de

la viruta P = fuerza periférica tangente a la circunferencia media del corte; Pa = fuerza o
reacción opuesta al avance de la herramienta; Pt= fuerza o reacción transversal que tiene
que rechazar la herramienta en el sentido radial
La fuerza de corte viene dada por la expresión
P = q x Ks (kg)
q = Sección de corte en mm 2
Ks = Presión específica de corte trabajando con herramientas de
accionamiento mecánico, su valor puede estimarse asi:
Ks = (3 a 5) de tres a cinco veces mayor que la resistencia del material en un
ensayo por tracción
Para cálculos prácticos puede considerarse que el valor de P es constante.
El valor que toma la fuerza de corte P depende de varios factores:
1.- del material que se mecaniza

2.- de la sección y forma que asume la viruta

3.- de la forma del filo y de su posición frente a la pieza
3.14.- Determinación analítica de Ks
Hippler da una formula resultado de sus experiencias para determinar la presión

especifica de corte
K
Ks = -------------- ( Kg/ mm2 )
 

q = sección de la viruta en mm2

K = coeficiente dado por la tabla
Valores de K y M de las fórmulas de Hippler
Material K M
Fundición de hierro con K s = 8 a 10 kg/mm 2 120-200 70 - 35
Fundición de hierro con K s = 10 a 20 200-270 35 -20
Acero Ks = 33 a 40 110-180 110
Acero Ks = 40 a 50 200-220 100-70
Acero Ks = 50 a 60 240 50
Acero Ks = 60 a 70 260 30
Acero Ks = 70 a 80 280 20
Acero Ks> 80 300 15
Bronce ordinario ks= 20 120 200
Bronce ks = 30 160 145
LatonKs = 15 a 20 160 150
Aluminio Ks= 10 a 15 160 250
Fuerza de corte según Hippler
La fuerza de corte según Hippler está dado por
P = K x q3/4 (kg)
3.15.- Determinación analítica de Ks según Kronnemberg
C
K s = ------------ ( kg/ mm2)
 

Donde:
C = Presión especifica de corte para q= 1 mm 2 = 2,5 + 3
H = Dureza del material en grados Brinell
√  
β= Angulo de filo adoptando α= 8º
Fuerza de corte Kronnemberg
P = C qm

Los valores de m para distintas secciones
Material: Fundición de hierro
q= 2 3 4 5 10 15 20 25 30 40mm 2
m=1,8 2,6 3,3 4,0 7,3 10,4 13,3 16,2 18,8 24,5
Material: acero:
q= 2 3 4 5 10 15 20 25 30 40mm 2
m=1,7 2,4 3,1 3,6 6,4 8,8 11,2 13,3 15,2 19,3
3.16.- Potencia de corte
Determinación de la potencia de corte
La potencia de corte depende de la fuerza de corte P y de la velocidad de corte v
Como se ha podido observar la fuerza de corte P puede determinarse por el cálculo

conocido la sección y adoptando la presión especifica de corte correspondiente al material
que se está mecanizando, ya sea mediante la fórmula de Hippler, ya sea la de
Kronnemberg. También puede obtenerse utilizando gráficos del Manual del Constructor de
Maquinas Dubbel Tomo II
3.17.- Potencia de avance
Varia con la fuerza de avance Pa y la velocidad de avance Va (mm/min) o en (mm/vuelta) y

representa entre el 5 y el 10% de la potencia total
P a x Va
N = ------------------------------ ( CV)
60 x 75 x 1000 x η
Pa x Va
N = ---------------------------------- ( Kw)
60 x102 x 1000 x η
Donde η = 0,97 a 0,98
Ejemplo de cálculo
Que potencia se necesitara para accionar un árbol de 200 mm de diámetro de acero

50,11 para una sección transversal de viruta q= e x a = 8 x 0,5 = 4 mm 2 en una máquina
que tiene una transmisión formada por una caja de velocidades a engranajes.
Aplicamos
P = q x Ks = 4 mm2 x (3 a 5) Kz = 4 x 4 x 50 = 800 Kg

Si aplicamos la fórmula de Hippler se tiene
P = q3/4 . K = 43/4 240 = 680 Kg (de valores de K y M)
Para mayor seguridad adoptamos un valor de P = 750 Kg
La velocidad de corte debe ser elegida según el material que se mecaniza y según la
calidad de la herramienta; sí para el cálculo adoptamos la fórmula de Kronnemberg se
tiene
  √  = √  = 20 m/min

Si se aplicara la fórmula de Hippler
  √  = √  = 35,5 mm/seg = 21,3 m/min

Esta velocidad se obtiene mediante la siguiente velocidad de rotación
v x 1000
n = -------------------
d x π
21 m/min x 1000
n = ---------------------------- = 33,5 rpm
200 mm x π
Supongamos que el movimiento es transmitido por varios árboles, motor y sus ruedas
dentadas en número de 9, cinco árboles y cuatro pares de ruedas, se tendría que el
rendimiento total vale
η= η 1x η2 x η3 = 0,989 = 0,80
Adoptando este valor la potencia de impulsión será´
PxV
N = ----------------------------------
60 x 75 x 1000 x η
750 Kg X 21 m/min
N = ------------------------------- = 4,37 CV ( 3.2 KW)
60 x 7 x 1000 x 0,80
Si para el cálculo de la potencia de avance adoptamos Pa = P/4 y el rendimiento η = 0,3
se tiene:
Pa x a x n 190 kg 0.5 mm/rev x 33,5

N = ------------------------------ = --------------------------------------- = 0.024 CV
60 x 75 x 1000 x η 60x75x1000 x 0,30

TEMA 4
MAQUINAS HERRAMIENTAS
4.1.- Generalidades de las maquinas herramientas
Las maquinas herramientas remplazan a las herramientas de mano realizando en forma

más perfecta, la tarea que antes ejecutaba el operador. Esta tarea resulta en primera
instancia más uniforme y en segundo lugar más económica, por cuanto disminuye el tiempo
de trabajo y como consecuencia el costo de la mano de obra por cada unidad elaborada.
Las maquinas herramientas utilizan durante su funcionamiento herramientas de corte de

dimensiones, forma y calidad adecuados.
Su capacidad de trabajo se juzga por una serie de factores
1) Facilidad de adaptación a los trabajos que en ella deben efectuarse

2) Construcción robusta
3) Precisión en sus movimientos, la robustez y la precisión están ligadas
4) Valor técnico de la máquina, está dada por la gama de velocidades disponible,
accesorios y dispositivos especiales
5) Facilidad de maniobra, para la puesta en marcha, cambios de velocidad, de
herramienta, de operaciones, parada y sentido de movimiento.
6) Los movimientos de los órganos que trabajan deben ser perfectamente definidos
7) Los órganos que transmiten el movimiento de las piezas deben ser lo
suficientemente robustos para resistir vibraciones
8) Las herramientas cortantes deben tener una forma tal que aseguren el corte en las
mejores condiciones posibles.
4.2.- Manejo y utilización.
Si las maquinas que se construyen son de gran precisión por lo que son costosas y delicadas,
para ello es conveniente seguir las siguientes instrucciones
a) Nunca debe ponerse en marcha una maquina si se desconoce su funcionamiento
b) La lubricación deficiente conduce a un desgaste prematuro que incide en la obtención
de piezas de mala calidad.
c) Las partes que se mueven sobre guías deben protegerse del polvo y de las virutas
d) Los rodamientos no deben calentarse excesivamente
e) El motor o motores eléctricos deben estar protegidos contra el agua y polvo, deben
estar ventilados adecuadamente durante su funcionamiento
f) Antes de arrancar la maquina es necesario comprobar que las palancas de cambio
estén en su posición correcta
g) La máquina debe limpiarse con frecuencia
h) Deben seguirse las instrucciones de seguridad para evitar accidentes.
4.3.- Movimientos
Para que las maquinas puedan realizar su trabajo en la forma más perfecta es necesario que
estén dotadas de dos movimientos fundamentales
 Movimiento principal
 Movimientos secundarios

El movimiento principal es aquel que produce corte del metal que se trabaja, mientras que
los secundarios son aquellos que produce el avance de la herramienta o de la pieza
El movimiento principal generalmente es de la herramienta, tal como en las maquinas

taladradoras, limadoras fresadoras,, sin embargo otras máquinas imprimen el movimiento
principal a la pieza permaneciendo la herramienta en posición de reposo, firmemente sujeta
a partes fijas de dichas maquinas como en los tornos y cepilladoras.
El movimiento principal pude entonces ser cumplida indistintamente por la herramienta o por
la pieza que trabaja
Bajo el punto de vista de la clase de movimiento, este puede ser

a) Movimiento de rotación
b) Movimiento rectilíneo alternativo
c) Movimiento rectilíneo continuo
Los movimiento secundarios pueden ser uno o más, según la complejidad del trabajo que la
maquinas realiza. Se denominan también movimientos secundarios de avance, estos
movimientos de traslación o de avance, pueden comunicarse tanto a la herramienta como a
la pieza y realizarse en una, dos o tres direcciones normales entres si, en algunos casos
pueden además realizarse formando un ángulo cualquiera respecto al eje longitudinal de la
maquinas o bien a la dirección de uno de cualquiera de ellos.
El movimiento o movimientos de avance tienen por objeto llevar la herramienta o la pieza

hacia la acción de corte ejercida en forma continua.
El movimiento principal siempre es automático en las maquinas herramientas. Los

movimiento secundarios puede ser o no automáticos.
Cuantos más automáticos son estos movimientos, más perfecto resulta el trabajo realizado.
4.4.- Accionamiento
Una maquina es un conjunto mecánico. Ella debe realizar un trabajo útil aprovechando el
movimiento y la energía mecánica que le suministra un motor
Dado que el motor es un transformador de energía, esta puede tener origen eléctrico,
neumático, e hidráulico
En la actualidad las maquinas son equipadas con motores eléctricos, en pequeñas

maquinas portátiles son accionados por motores neumáticos tales como taladradoras,
remachadoras, etc.
El accionamiento principal de la maquina consiste en comunicarle un movimiento de

rotación, que debe ser transformado para adoptarlo a la velocidad de corte de la
herramienta.
En términos generales se admiten dos maneras de accionamiento

a) Accionamiento individual
b) Accionamiento por grupo
En la gran mayoría de los casos se usan motores eléctricos

4.5.- Motores eléctricos
La energía eléctrica se presenta bajo dos formas

1) Corriente continua que se produce siempre en el mismo sentido y que se caracteriza
por el valor sensiblemente constante de su tensión e intensidad
2) Corriente alterna tiene un representación sinusoidal y que se caracteriza por su
máximo voltaje, su intensidad máxima y su frecuencia y su distribución monofásica,
trifásica
4.5.1.- Motores de corriente alterna
La corriente alterna es distribuida generalmente por tres conductores, en ese caso se dice
que es corriente trifásica. La frecuencia más común es de cincuenta ciclos
Los motores de corriente alterna son simples robustos y no necesitan mayores cuidados
para su conservación
El cambio de sentido en la rotación de su rotor es obtenido por la inversión de dos cables de

fase, se utilizan preferentemente los siguientes tipos.
1. Motores asincrónicos de jaula en los cuales el arranque se hace por simple

interruptor hasta la potencia de 3 CV, cuando son de mayor potencia el arranque se
hace en dos tiempos
2. Motores asincrónicos es decir con rotor bobinado con resistencias intercaladas en los
arrollamientos del inducido. Se usa para grandes potencias mayores que 20 KW,
como así también en los casos en que se requieren inversiones frecuentes y un
arranque suave
4.5.2.- Motores de corriente continúa
La distribución de energía eléctrica en C.C. no está generalizada por el alto costo elevado de
transformación. Su gran ventaja consiste en la facilidad que presentan para conseguir una
velocidad de rotación regulable.
Se utilizan los motores Shunt y compound. El arranque es facilitado por reóstatos, son fáciles
para realizar la inversión del movimiento de rotación.

4.6.- Comando de los motores
Los interruptores a palanca tienen contacto con cuchillas.
Los conmutadores han desplazado a los interruptores de palanca
Conmutador cilíndrico rotativo: consiste en un cilindro sostenido por un cilindro aislante, el

cilindro conmutador está formado por segmentos dispuestos sobre un eje aislante, mediante
la adecuada agrupación de los segmentos pueden realizarse un gran número de
conmutaciones estrella triangulo.
Contactor electromagnético y botones pulsadores, el comando de motores asincrónicos de

baja potencia se hace con ayuda de botones pulsadores, accionando estos botones se
provoca el funcionamiento automático del inversor, este comando por contactores tiene el
objeto de facilitar las maniobras limitar la intensidad que pasa por los conductores. Los
conmutadores electromagnéticos se controlan a mano o mediante botonera o contactos de
posición. Los dispositivos de conmutación se disponen en lugares adecuados del armazón
de la maquina protegidos contra el polvo, el aceite o el agua.
4.7.- Accionamiento individual:

Cuando un motor eléctrico es utilizado para el accionamiento de una sola máquina nos
referimos a un accionamiento individual.
El accionamiento individual puede hacerse utilizando vínculos, ruedas dentadas y reductores

de velocidad de distinto tipo
a. Accionamiento con poleas, correas y cadenas

b. Accionamiento por ruedas dentadas
c. Accionamiento por tren de ruedas
d. Accionamiento con reductor de velocidades
4.8.- Potencia de las maquinas herramientas
La potencia necesaria en una maquina cuando esta está en funcionamiento puede

determinarse mediante el ensayo o mediante calculo.
La expresión N potencia para su impulsión se descompone en la potencia necesaria para su

marcha en vacío Nv, la potencia de corte Nc y la potencia de avance Na, las dos últimas
sumadas constituyen la potencia útil Nu o también potencia efectiva similar a la
denominación usual en motores..
N = Nv + Nc + Na o también
N = Nv + Nu
Esta potencia es la entregada por el motor a la máquina. Ella pude medirse en motor
mediante aparatos eléctricos de medición.
La potencia N se obtiene multiplicando Nm por el rendimiento del motor: N = Nm x ηm
La potencia en vacío Nv es la que se pierde por las resistencias de rozamiento producidas

por los mecanismos que transmiten los movimientos en la máquina. Esta potencia puede
calcularse mediante cálculo.

La determinación de la potencia que se debe suministrar a una máquina, se puede calcular

de la siguiente manera: Supongamos el caso de una maquina mono polea ósea que el
motor acciona a una única polea por lo cual penetra el movimiento, el ancho de esta polea es
1,1b, siendo b el ancho de la correa, si esta es plana. La tensión que admite una correa es
Kz 0,150 a 0,250 kg/mm 2, por lo tanto la tensión P vale
P a x e x Kz
En donde a ancho de la correa en mm, e espesor, 5 mm y Kz elegido 0,2 para un ancho de
50 mm y 0,3 para 150 mm
Conocido P se determina la potencia por la expresión
P x v P xπ x 2 x r x n
P ------------------ -----------------------------
75 60 x 75
En la que r radio de la polea n velocidad de rotación
4.9.- Rendimiento
El rendimiento es la relación entre la potencia útil y la potencia total

Nu N - Nv Nv
η = ----------- -------------- 1 - -------
N N N
El valor más exacto del rendimiento se obtiene cuando la potencia útil ha sido determinada
experimentalmente mediante un ensayo con un aparato apropiado
4.10.- Regulación de la velocidad
4.10.1.- Regulación mediantes dispositivos mecánicos
Cualquier máquina herramienta debe ponerse en marcha, para parar o variar su velocidad de
acuerdo al trabajo que realiza en forma independiente o sea sin afectar la marcha de otras
máquinas: Debe recibir su movimiento en forma para transformarla en los distintos
movimientos secundarios ya sea de rotación o de traslación.
Para obtener los movimientos necesarios, la maquina posee diversos mecanismos que los
producen del motor o polea motora
Estos mecanismos permiten utilizar las distintas velocidades obtenidas ya sea de rotación o
de traslación de dos maneras diferentes
 Con escalamientos
 Sin escalamientos
4.10.1.- Con escalamiento en el motor
Por lo general los motores eléctricos presenta un sola polea para suministrar su movimiento
a las maquinas. El movimiento se transmite por correas

4.10.2.- Poleas escalonadas
Las poleas escalonadas se utilizan en la contra marcha y en la maquina permitiendo por un

simple cambio de la posición de la correa, variar la velocidad de rotación, existen dos casos
que se pueden presentar
a.- Poleas iguales
Es necesario que se cumplan las dos condiciones siguientes
1ra condición
d1 = D1 d2 = D2 , d3 = D3
2da condición
D1 + d3 = D2 + d2 = D3 + d1
b.- Poleas desiguales
Condición única
D1 + d3 = D2 + d2 = D3 + d1 (tres escalones)
Es común adoptar como diámetro de la polea menor la mitad del diámetro de la

mayor
4.11.- Variación de la velocidad en la maquina misma.-
Por lo general las variaciones de velocidad se obtienen en la misma maquina mediante tres
diferentes mecanismos.
a) Mediante poleas escalonadas y reductor
Se emplea este sistema cuando se desea aumentar el número de velocidades al doble o el

triple, de las suministradas por el simple empleo de una polea escalonada.
Se utiliza para ello un par de ruedas dentadas solidarias que giran locas sobre un eje
secundario, que pueden acercarse a alejarse paralelamente al eje de la polea escalonada
La rueda Z1 es solidaria a la polea, al rueda Z4 puede hacerse solidaria mediante un
acoplamiento A o independiente.

El movimiento de rotación lo recibe la polea, mediante una correa cualquiera de los

escalones y lo transmite directamente hacia la derecha cuando el par de ruedas Z 2 y Z3
están desengranadas y el acoplamiento A colocado obteniéndose así, según la posición de
la correa cuatro velocidades: n 1 n2 n3 y n4 en función de los diámetros.
En la segunda posición engranando las cuatro ruedas y eliminando el acoplamiento A 1 el

movimiento se transmite en la forma indicada por las flechas. La relación de trasmisión
resulta
Z1 Z3
i = -------------- x ------------------
Z2 Z4
Y Z4 el número de dientes de cada rueda, de este siendo Z 1, Z2 ; Z3.
b ) Mediante caja de velocidades
Las cajas de velocidades han eliminado completamente de la correa como vinculo de

transmisión, son empleadas en máquinas accionadas por un motor eléctrico directamente
acoplados a las máquinas para su accionamiento individual.
Ambos casos el movimiento principal debe ser transformado desde una velocidad de
rotación única (motor) a varias velocidades de rotación elegidas.
Existen numerosos tipos de cajas de velocidades, solo citaremos las más comunes
a.- Mediante caja de velocidades con chaveta desplazable
Dentro de una caja se han dispuesto un cierto número de ruedas solidarias al eje motor que
recibe su movimiento de una polea colocada. En un eje paralelo al primero (eje conducido)
igual número de ruedas libres presentan un canal por donde puede desplazarse una
chaveta.
En la caja de la figura puede tenerse cinco pares de ruedas cuyos números de dientes
pueden estar ordenados en progresión aritmética o geométrica.
Si fuese en progresión geométrica se obtendrían las siguientes velocidades

Z1
n1 = n1 = n --------
Z2
Z3
n1 φ = n2 = n ------
Z4
Z5
n1 φ2 = n3 = n ------
Z6
Z7
n1 φ3 = n4 = n ------
Z8
Z9
n1 φ4 = n5 = n ------
Z10
b ) Caja de velocidades Nortón
Esta caja de velocidades fue usada en los tornos Hendley Norton para sustituir al juego de
ruedas para roscar. Actualmente es usada en diversas maquinas herramientas.
Se compone de un juego de ruedas de distinto número de dientes solidarios entre sí al eje

conducido de la máquina.

Sobre el otro eje paralelo ( eje motor de acuerdo a la figura) se ha colocado una rueda Z
desplazable con el auxilio de la rueda intermedia, permite al engranaje de la rueda Z con
cualquier juego, lo que puede hacerse mediante una Palanca P puede colocarse en tantas
posiciones como ruedas tiene el juego.
Las velocidades de rotación del árbol conducido se reducen de acuerdo a la relación

establecida en las ruedas.
Z
n1 = -------- n
Z1
Z
n2 = --------- n , siendo
Z2
n = Velocidad del árbol motor
Z = número de dientes de la rueda desplazable
Z1 = Z2 = Z3 (Idem de las ruedas de juego)
La caja presente una ranura helicoidal con una serie de entalladuras y puntos de
acoplamiento para fijar la posición de la palanca P, frente a cada rueda del juego y
mantenerla en su posición durante el trabajo
Si en una caja Norton consideramos la velocidad de rotación a la entrada y el número de

dientes correspondientes de las ruedas, podemos poner
n = velocidad de rotación a la entrada

n1 – n2 – n3 ………… nn ; velocidad de rotación a la salida
z1 – z2 – z 3 ………….zn idem de las ruedas de la caja, se tendrán las siguientes relaciones
de transmisión.
n1 z nz
i1 = -------- = --------- entonces n1 = --------
n zn zn

n 2 z nz
i2 = -------- = --------- entonces n2 = --------
n zn -1 zn-1
n 3 z nz
i3 = -------- = --------- entonces n3 = --------
n zn -2 zn-2
n n z nz
in = -------- = --------- entonces nn = --------
n z1 z1
Podemos también poner que

nn = n1 φn-1
De donde
   
Y la última rueda
zn = z1 φn-1
Por lo general se aconseja

z1 1
------ ≤ ------
Z 3
b.- Regulación sin escalonamiento
1. Permite obtener una superficie mecanizada más perfecta, utiliza la velocidad de corte
más adecuada.
2. Capacidad de corte equivalente para cualquier diámetro de la pieza, puesto que
puede mantenerse constante a la expresión q x v = Constante, ósea sección q por
velocidad o también volumen de viruta arrancada en la unidad de tiempo
3. Permite aprovechar la potencia motriz máxima.
c.- Regulación eléctrica de la velocidad
Para el comando de las maquinas herramientas se exige una determinada potencia, una
rendimiento satisfactorio y además una regulación de la velocidad de rotación sin saltos
bruscos.
Esta regulación debe permitir aumentar o disminuir rápidamente la velocidad que se utiliza
en un determinado momento, así como también la inversión de marcha
Como en las maquinas herramientas existe un movimiento principal, varios movimientos

secundarios y también otros accionamientos auxiliares como el de la bomba de lubricación,
por ejemplo se procura utilizar varios motores, puesto que aquellos movimientos exigen
potencias motrices diferentes y actúan en forma independiente. Las diversas velocidades de

la maquinas necesita para realizar uno u otro trabajo, a veces puede darlas un solo motor ,
cuando ellas no son numerosas. La regulación puede hacerse tanto en el motor alimentado
con corriente alterna como en los de corriente continua.
4.12.- Comando hidráulico de las maquinas herramientas.
4.12.1.- Mecanismos
4.12.1.1. Importancia del comando hidráulico
Este sistema ha solucionado una serie de problemas difíciles de resolver aplicando la

mecánica pura. Con él se obtienen movimientos regulares y silenciosos, así como una
regulación gradual y continua de velocidades. Por otra parte por la incomprensibilidad del
fluido provoca presiones altas y permite transmitir de fuerza de valor considerable.
Ventajas
1. Posibilidad de utilizar la velocidad más apropiada
2. Ciclos automáticos de trabajo, lentos para el periodo activo, rápido para el pasivo
3. Ausencia total de vibraciones, por consiguiente mayor perfección en el mecanizado
4. Inversión de marcha fácil debido a la ausencia de masas giratorias y el consiguiente
efecto de inercia
5. Posibilidad de obtener y usara grandes fuerzas y potencia con órganos de volumen y
peso.
6. Control fácil de las operaciones de trabajo.
4.12.2.- Elementos que integran el comando
a) Liquido: aceite mineral

b) Bombas : Órgano generador de cierto caudal de circulación a una presión
determinada)
c) Motor: Órgano que recibe la energía del líquido y la transforma en movimiento
rectilíneo o circular uniforme
d) Válvulas de inversión para hacerlo alternativo
e) Válvulas de regulación y de seguridad
f) Órganos auxiliares
Todos estos elementos unidos y conectados entre sí forman un circuito hidráulico cerrado
que transforma la energía hidráulica en energía mecánica.
Los circuitos aplicables a las maquinas herramientas pueden ser clasificados en dos
grandes grupos.
1. Circuitos de impulso rectilíneo, compuestos por una bomba y un cilindro hidráulico

dentro del cual se mueve un embolo
2. Circuitos de impulso rotativo, compuestos por una bomba y un motor hidráulico,
ambos rotativos y de un mismo tipo.

4.12.3.- Liquido empleado en el circuito
Se utilizan aceites cuyas propiedades físicas deben cumplir ciertas exigencias. En términos
generales el líquido es un aceite mineral cuya viscosidad es de 150 segundos Saybolt, o sea
4,3 grados Engler a 37ºC para temperaturas inferiores a 55º C durante el funcionamiento y
aceites más viscosos si es más elevada la temperatura de trabajo.
4.12.4.- Bomba de caudal constante
Bomba de engranaje.-
La forman dos ruedas dentadas que engranan entre sí en el interior de un cuerpo

cilíndrico, una de ellas motora, la otra conducida. La primera accionada exteriormente.
La velocidad de rotación es de 1200 a 1500 rpm cuando son de dientes rectos y 1800 a 2900
cuando son helicoidales. La presión es de 65 a 100 kg/cm 2
Absorben una potencia

Q x p x 10
N= --------------------
60 x 75 x η

Donde Q = caudal l/min

p =Presión
η = 0,6 a 0,8 rendimiento
El caudal es
ΠxDx2Mxbxn
Q = ------------------------------ l/min
100 000
Donde M = modulo
D y b en mm
N = velocidad de rotación en rpm
4.12.5.- Válvulas
Válvulas de seguridad
En el circuito hidráulico estas válvulas tienen como finalidad preservar el circuito contra el
aumento exagerado de la presión producido por diversas causas. Adoptan formas diversas,
a bolillas, de asiento cónico, etc. Permanecen cerradas durante la marcha normal por la
acción del resorte.
Válvulas de descarga
Tienen por objeto limitar la presión máxima de trabajo. Actúan de manera continua durante la
marcha abriéndose más o menos según las variaciones de presión respecto a la presión de
trabajo.
Válvulas reductoras de presión

Son válvulas reductoras, pues su función es reducir la presión del líquido y mantener
sensiblemente constantemente la presión, ellas van intercaladas en el circuito antes del
estrangulador
Válvulas de marcha y stop

Permiten parar la mesa o el carro móvil en una posición determinada, ya sea para colocar la
pieza a mecanizar en posición de trabajo, ya para retirarla. Estas válvulas actúan
manualmente o automáticamente.
Válvulas de inversión de marcha

En máquinas de movimiento rectilíneo alternativo como limadoras, alesadoras, rectificadoras
y fresadoras es necesario invertir la marcha graduando la carrera para reducir los tiempos
pasivos. El más simple es el inversor de cuatro vías. Es suficiente un giro de 90 para desviar
el líquido hacia uno u otro lado del embolo en el elemento motor y al mismo tiempo efectuar
la descarga del costado opuesto

Estranguladores
Tienen por finalidad reducir el caudal haciendo circular solamente una fracción del caudal
impulsado por la bomba.
4.13.- Elemento Motor
En los comandos hidráulicos para movimientos de carácter alternativo se conocen dos

formas fundamentales a) elemento cilindro – embolo y b) cilindro paleta giratoria
4.13.1.- Cilindro motor – embolo.-

El embolo se desplaza en el interior del cilindro guiado por un vástago cuya extremidad libre
fuera del cilindro transmite la fuerza necesaria para realizar el avance o movimiento activo
(corte)

En su forma más simple y suponiendo que la presión se ejerce sobre una cara libre del
embolo se tiene
π D2
P = --------------x p1 (Kg)
4
Donde
D = diámetro del embolo en cm

p1= presión en kg/cm 2
Las formas constructivas son variadas
a) A simple efecto. El retroceso se produce por la acción de un resorte o por su propio

peso.
b) A doble efecto: El avance y retroceso se hace a presión.
c) A doble efecto y vástago prolongado
d) A doble efecto, embolo fijo y cilindro móvil
e) A doble efecto, vástago prolongado y cilindro móvil
f) A cilindro diferencial
4.13.1.- Cilindro paleta giratoria
Es un dispositivo formado por una paleta que gira un ángulo menor que 360°. La fuerza P
vale
½ (D – d ) x b x p = P
Donde b, D y d en cm; p en kg/cm 2
4.14.- Circuitos hidráulicos para impulsión rectilínea
Los circuitos hidráulicos de impulso rectilíneo se aplican para producir el avance de la mesa
de las cepilladoras o del carro portaherramientas de las rectificadoras, fresadoras etc.
Deben de ejecutar:
a) Avances a distinta velocidad

b) Acercamiento rápido

c) Avances o retrocesos muy rápidos entre dos periodos de trabajo
Se clasifica así: 1) circuitos a estrangulador 2) circuitos con bomba de caudal variable
En los circuitos a estrangulador la circulación del líquido es producido por una bomba de
caudal constante. La presión es mantenida invariable mediante una válvula reguladora que
permite el retroceso del aceite al depósito cuando dicho valor es excedido a causa de un
avance dificultoso o resistencia imprevista. La energía también resulta constante, gran parte
de ella es utilizada para el trabajo y si bien cierta fracción se convierte en calor cuando se
produce retroceso del líquido al depósito, su proporción es insignificante.
En los circuitos a caudal variable, el avance de la mesa o carro es producido por la

regulación del caudal de la bomba. La potencia absorbida es variable y está relacionada con
la magnitud del avance y la resistencia de corte
La válvula reguladora de presión juega el rol de válvula de seguridad, ella permite retornar
líquido al depósito cuando se ha excedido cierta presión límite.
4.15.- Circuito tipo estrangulador
1.- Con estrangulador intercalado en la tubería de impulsión. El circuito esta

esquematizado.
En ella la pérdida de carga ocasionada por un estrangulador puede compararse a una

resistencia eléctrica graduable intercalada en un circuito eléctrico,

Tenemos
P = ( p1 - p2 ) A
A = sección libre del embolo cm2

p 1 - p2 = diferencia de presiones entre la cara activa del embolo (derecha) y pasiva
(izquierda)
Por lo general p2 = 0
Se convierte en P = p 1 x A
4.16.- Calculo de circuitos hidráulicos de impulso rectilíneo
Caudal: Si la sección del cilindro es s 1(cm2), la velocidad del embolo v 1(cm/min) el caudal Q1
vale:
Q1 = A1 v1 100 (cm3/min )

Q1 = 0,1 A1v1 (l/min)
Esta expresión es válida en un circuito ideal, sin fugas de líquido. Si el movimiento se

establece en el cilindro de izquierda a derecha
Q2 = 0,1 A2 v2
Las velocidades correspondientes en cada caso serán

10 Q1 10 Q2
V1 = ------------- ; V2 = --------------- (m/min)
A 1 A2
Las fuerzas de empuje recibidas por el embolo serán
F 1 = A1 p1 (kg)
F2 = A2 p2 (kg)
Donde p1 y p2 son las presiones respectivas en kg/cm 2
La potencia desarrollada por el embolo en su movimiento de izquierda a derecha vale;
F1 v1 p1 A1 v1 Q1 p1

N1= ------------- = ---------------- = ------------ ( CV)
60 x 75 4500 450
Por consiguiente en el costado opuesto, movimiento de derecha a izquierda.
F2 v2 p2 A2 v2 Q2 p2
N1= ------------- = ---------------- = ------------ ( CV)
60 x 75 4500 450

En el caso de una bomba capaz de suministrar un caudal constante Q, las velocidades son
10 Q
V1 = ------------
A1
10 Q
V1 = ------------ ,
A2
De donde v1 A1 = v2 A2
Por tanto v 1 A2
------- = -------
V2 A1
Lo cual significa que para un cauda constante las velocidades del embolo son inversamente
proporcionales a sus superficies activas.
4.17.- Maquinas taladradoras
La pieza permanece estacionaria mientras la herramienta gira y avanza.
En el taladrado, el husillo portaherramientas gira y avanza sobre su propio eje. La

herramienta utilizada en el taladro es llamada broca, presenta generalmente, dos líneas de
corte, esta herramienta se fija en el husillo de la taladradora de manera que su eje coincida
exactamente con el eje de rotación del propio husillo.
4.17.1.- herramienta
Está formada por una barrena de acero rápido de herramientas en las que se han producido
dos ranuras helicoidales que sirven para guiar a las virutas arrancadas de la pieza por los
dos filos. La punta de la broca esta afilada en forma cónica y las ranuras helicoidales en la
intersección con ella dan los filos, llamados principales (labios). El correspondiente a la zona
del núcleo de la broca se llama transversal. Como el movimiento de corte es de rotación que
da la dirección de avance, el movimiento resultante es helicoidal
4.17.2- Materiales que se fabrican las brocas
Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy importante en su
vida útil y rendimiento. Según los materiales de que están hechas, hay:
Brocas de acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No
obstante, si se usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.
Brocas de acero de alta velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero.
Brocas con capa de titanio: algo más caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio
las hace más resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.
Brocas con punta de carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor resistencia
que las de acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.
Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran rapidez.
Son las más utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.

4.17.3.- Elementos que caracterizan a una broca
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:
Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular, brocas extra cortas, largas y
súper-largas.
Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene
definida por la longitud de la parte helicoidal.
Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del
diámetro de corte de la broca, o puede ser cónico en una relación aproximada de 1:19,
llamada Cono morse
Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede
utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear un
ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
Número de labios. La cantidad más común de labios es dos y después cuatro
Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza de la broca.
Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se
trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
Diámetro y forma del Mango: El mango de una broca puede ser cilíndrico, o cónico. El
mango cilíndrico es el más común, pero cabe destacarse que existe un subtipo que es el
mango reducido, que consiste en una disminución del tamaño del mango en brocas cuyo
diámetro supera los 10 mm o los 13 mm, a los fines que la broca pueda ser utilizada en
mandriles de las medidas mencionadas. Las de mango cónico, que tienen la particularidad
de ser posicionadas sobre un portabrocas especial, usualmente se utilizan para perforar
agujeros profundos y de un grosor importante.
Ángulo de la hélice: Dependiendo del material a perforar, la broca puede tener un ángulo
particular para cortar la viruta y evacuarla. Existe una serie de letras para identificar la
aplicación y el ángulo de la broca: N es el ángulo de la hélice de 30º para uso general, W
corresponde al ángulo 40º/45º destinado para mecanizar Aluminio y materiales de viruta
larga. La tipo H, es conocida como la hélice lenta, por su paso helicoidal largo en ángulo de
15º/20º es ideal para bronce y otros materiales cuya viruta sea de gran volumen. Por último,
se encuentra la hélice tipo S con ángulo de 35º y destacándose a primera vista la cualidad de
tener un acanalado tupido para una remoción rápida de la viruta; se utiliza este tipo para
aceros inoxidables.

4.17.4. Funcionamiento básico de las maquinas taladradoras
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de la

herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza
estacionaria, para producir un agujero de aproximadamente el mismo tamaño que el de la
herramienta de corte. De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo
de su eje es el más crítico y el de mayor consideración en el diseño de la maquina
taladradora. Aunque esta función puede ser realizada mecánicamente, a mano o por medio
de engranajes, lo que la hace critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance.
Como un ejemplo, se necesita una compresión axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer avanzar
una broca de 1 pulg. (25,04 mm) a través de acero suave. La operación de taladrado va
siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por lo que se impone una
abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite soluble.
Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas
taladradoras como mandrinado, escariado, roscado, abocardado, y refrentado de agujeros.
Todas otras operaciones están relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los
movimientos básicos de la máquina y normalmente requieren un agujero taladrado para
comenzar.
4.17.5.- Tipos de máquinas taladradoras
Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de columna,

radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.
Maquinas taladradoras de columna: Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un

husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C
modificado. La familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro
sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de columna con
avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de

precisión, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de alimentación

por engranaje son característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para
ilustrar la nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas.
Los componentes principales de la maquina son los siguientes:
 La base: soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo
hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay
columnas de tipo caja, redondas o tubulares.
 La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la columna, aloja a los
engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las
velocidades
 El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia
se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos
caso, directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el motor va colocado
usualmente en la parte posterior de la columna para un mejor balance.
 El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está ranurado para poder
deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes según se hace
avanzar la broca se la retira.
 La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances
desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la selección de los
avances y de la dirección de giro. El avance se realiza realmente en esta máquina
por medio de un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al
husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance
automático en los que sin la atención del operario la broca entra en la pieza y se
retira después de haber alcanzado la profundidad apropiada.
 El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las
brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte
que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en
posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma
deseada.

Tipos de máquinas taladradoras de columna
Maquinas impulsadas por medio de bandas

Se incluye en este grupo todas las maquinas que no tienen engranajes o mecanismos
directos para impulsar el husillo, y los cambios de velocidades, cuando los hay, se realizan
por el cambio de posición de las bandas. Los hay del tipo de banco y del tipo de piso, e
incluyen todos los taladros pequeños y de poco costo que se utilizan en los talleres caseros,
talleres de mantenimiento, y para las aplicaciones generales de taladro.
A) Taladradoras sensitivas de columna

En su configuración son muy parecidas a las taladradoras de avance por engranaje y son
diseñadas para el avance manual. Este método de avance limita naturalmente su capacidad
siendo también su construcción más ligera. Según se hace avanzar la broca dentro de la
pieza, el operario siente realmente la acción cortante , de ahí la designación de “sensitiva”. La
potencia de alimentación de este sistema limita la capacidad de la maquina a 1 pulg.(25,04
mm) de diámetro de la broca a lo más, usándola en acero suave, pero asegura una gran
flexibilidad en cuanto al a relación de los avances y las presiones.

B) Las taladradoras de producción de trabajo pesado

Mucha de las taladradoras de producción de trabajo pesado en uso se proporcionan con
avance hidráulico para poder emplear las tremendas presiones de avance de alimentación
requeridas, así como la flexibilidad y ciclaje automático para propósitos de producción. La
máquina taladradora invertida es una posterior aplicación de la taladradora de producción de
trabajo pesado. Esta máquina taladra desde un fondo hacia arriba y se utiliza para trabajo en
los cuales resulta un problema la gran cantidad de material a quitar y la eliminación de la
viruta. El uso más común de este tipo de máquinas es en las fábricas de municiones en
donde las cápsulas sólidas forjadas se taladran de esta manera.
C) Las máquinas taladradoras de precisión

Se clasifican en la familia de las de columna debido a que tienen un husillo de posición fija,
pero actualmente se las ha desarrollado para usarse con mesas espaciadoras o
posicionadoras, y con una profundidad de garganta que anteriormente solo se podía obtener
en las máquinas taladradoras radiales aunque anteriormente solo se podía obtener en las
maquinas taladradoras radiales.
D) Taladradoras para agujeros profundos

Durante el taladrado de agujeros profundos en donde la profundidad de los mismos es de
más de cuatro o cinco veces su diámetro, las virutas se acumulan según se profundiza el
agujero y se traban en la broca, interfiriendo con su acción cortante. Periódicamente, debe
retirarse la broca del agujero para retirar las virutas. Las taladradoras de columna, con
disposiciones especiales para realizar automáticamente el retiro de la broca y la pieza de las
virutas, independientemente del criterio del operador.

Maquinas taladradoras radiales

Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas
distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con
esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para
taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación de
las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta
flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados
para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es
mayor que la de los taladros de columna.
Los principales componentes del taladro radial son:

 La base: es la parte básica de apoyo para la maquina y que también soporta a la

pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales estan diseñados
principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base
de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el
montaje de dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir
la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar.
 La columna: es una pieza de forma tubular soportada y que gira alrededor de, una
columna rígida (tapada) montada sobre la base.
 El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de engranajes de la
máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y
sujetarse a cualquier altura deseada.
 La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y
así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se
puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de
taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la
elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de
la capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro. Estas
máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo
relativamente bajo. Además, la reparación es rápida y económica debido a que, pudiéndose
retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa, se pueden
bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la máquina. En algunos casos,
cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados
realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un
manejo y colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados
maquinas del tipo sobre rieles.
Tipos de taladros radiales

 Taladros radiales estándar: son los más comunes y están diseñados para que el
husillo permanezca siempre vertical, no importando su posición.
 Taladros radiales de husillo horizontal: tienen muchas aplicaciones para piezas que
requieren taladro horizontal, y es el resultado del desarrollo de la maquina para los
talleres de mantenimiento de los ferrocarriles, para que se pudiese hacer
determinado trabajo en las locomotoras sin desmontar completamente las unidades.

 Taladros radiales universales: se diferencian de los Taladros Radiales de husillo

horizontal porque en lugar de tener en la cabeza un husillo fijo vertical u horizontal,
los taladros radiales universales tienen una cabeza que va fija en el extremo del
brazo y que permite la colocación universal del husillo para taladrar a cualquier
ángulo. Además, las maquinas taladradoras universales no tienen base; en su lugar
tienen unas guías sobre las cuales puede desplazarse la columna y su base.
Debido a que estas máquinas están proyectadas para el taladro de piezas extremadamente
grandes o voluminosas, en donde se desea ejecutar tantas operaciones como sea posible
sin mover la pieza, la maquina misma es fácilmente transportable. Se proporcionan con un
gancho para izarlas y la base de las guías está equipada con gatos niveladores, haciendo
que sea más practico llevar la maquina a la pieza que la pieza a la máquina.
Maquinas taladradoras horizontales

Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general con el husillo
montado horizontalmente, del tipo de máquinas de mesa, del tipo de sobre guías y unidades
taladradoras independientes. Estas máquinas representan otra evolución estándar para
resolver problemas de fabricación. La mayor parte del taladrado se hace verticalmente
porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al hacer avanzar la broca. Pero
algunas veces es imposible o inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical.
Entonces se emplea el taladro horizontal. En las maquinas especiales de uso sencillo hay
muchas ventajas para el montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a facilitar

la remoción de las virutas y se presta bien para la automatización y para el diseño de

máquinas taladradoras del tipo trasladable.
Taladros Horizontales del Tipo de Mesa

Son un desarrollo reciente, diseñados para facilitar el montaje de dispositivos muy precisos o
controles numéricos. Una de las principales ventajas de estas máquinas descansa en el
hecho de que la pieza se puede montar en una mesa rotatoria en donde se pueden
programar piezas para ser taladradoras en los cuatro lados.
Taladradoras del Tipo de Guías

Son generalmente máquinas de un solo uso, diseñadas para desplazarse sobre guías planas
o del tipo de barra. Aunque se puede visualizar inmediatamente muchas variaciones, es más
fácil describir la maquina considerando una máquina de dos sentidos con unidades
taladradoras diametrales opuestas. Las unidades de dos sentidos se caracterizan por la
maquina o máquinas de doble extremo centrador diseñado para operaciones en donde se
prefiera trabajar simultáneamente en los lados opuestos de la pieza.
Maquinas taladradoras de torreta

En años recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto
para órdenes pequeñas como para operaciones de producción. Estas máquinas se
caracterizan por una torreta de husillos múltiples.
Como se puede ver en la ilustración, los componentes básicos de la máquina, excepto la

torreta, son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de
taladros de tortea en una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos
montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados.

para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se

puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto numero de
operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos
múltiples. Según se añaden a la operación controles más complicados, el taladro de tortea
se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo. El último uso del taladro de torreta
es cuando se coloca en combinación con una mesa posicionadora para una colocación
precisa de la pieza
Maquinas taladradoras de husillos múltiples

Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de
columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de producción.
Las máquinas estándar de husillos múltiples

Se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una
base común.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es para eliminar el cambio de
herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de
husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su popularidad a las
máquinas taladradoras de torreta.
Taladradoras de unión universal

Son extremadamente versátiles y han alcanzado una posición muy importante en la
manufactura de producción de tipo bajo a medio. Las máquinas taladradoras de unión

universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos
que se pueden ajustar dentro de un área determinada.
Además de los catálogos de tamaños estándar, las máquinas de unión universal se

construyen en muchos otros tamaños con plantillas para el taladrado y el número de husillos
para trabajos específicos. Una de las mayores máquinas de unión universal construidas se
emplea para el taladrado de cambio y cruces de vías de ferrocarril. Una vez que se instala
una máquina de este tipo, se puede variar la plantilla de los agujeros ajustando los centros
de husillos.
Taladradoras en línea
Tienen un tornillo sinfín central o mecanismo en espiral que acciona cierto número de
husillos colocados en línea.
Estas máquinas también son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean
taladrados simultáneamente en una línea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier
disposición de agujeros colocados en una serie de líneas rectas simplemente desplazando la
pieza. En las máquinas de husillos en línea el avance se proporciona sencillamente haciendo
descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La selección del avance, tanto por
medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones
implicadas. Las máquinas de unión universal y gran área se proporcionan también con
avances tanto por medio del puente como por la elevación de la mesa.

Taladradoras de producción de husillo fijo

Consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza motriz a
través de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado.
Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o
accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto número de tales unidades
colocadas juntas para hacer una máquina especial.
14.17.6.- Tamaños y capacidades de las maquinas taladradoras
La designación para el tamaño de las máquinas taladradoras varía con el tipo de máquina a
considerar. En el caso de los taladros de columna, el tamaño estándar se refiere al diámetro
de la pieza mayor que se puede centrar bajo el husillo. Esto es, en el caso de un taladro de
columna de 24 plg (609 mm), la distancia entre el husillo y la parte más cercana de la
columna el ligeramente mayor de 12 pulg. (305 mm), y se puede hacer un agujero en el
centro de una pieza de 24 pulg. (609 mm) de diámetro. En conexión con los taladros de
columna se emplean también designaciones numéricas tales como No. 1, No 2, No 3. Los
números utilizados se derivan del tamaño del cono Morse del husillo de la máquina en
cuestión. Estos, a su vez, se relacionaran generalmente con la potencia y capacidad de la
máquina.
En las máquinas taladradoras radiales, los tamaños estándar de referencia son el diámetro
de la columna y la longitud del brazo. Por ejemplo: un taladro radial de tres pies 9 pulg. (814
y 228 mm) tiene una columna de 9 plg (228 mm) y un brazo que permitirá colocar el husillo a
una distancia de 9 pies (814 mm) aproximadamente de la superficie de la columna. Las
máquinas taladradoras radiales, universales y horizontales, en las cuales el husillo no está
fijo en una posición vertical, toman su tamaño del diámetro del husillo, desde 2 hasta 5 plg
(51 a 127 mm).
Las máquinas horizontales del tipo sobre guías y las unidades independientes con avance en
el husillo se especifican por un número de modelo del fabricante, o utilizando la potencia en
caballos y la longitud de la carrera de avance. De esta manera, una unidad de 10 hp, con 15
pulg.(381 mm) de carrera se especificaría como una unidad de 10X 15. las unidades
taladradoras independientes con avance de husillo se especifican usualmente por números
estándar que indican la capacidad aproximada para taladrar en acero suave. Por ejemplo:
una unidad número 2 con avance por medio de leva tendrá una capacidad aproximada de
5/8 de pulg. (15 mm) en acero suave, parecida a una máquina de columna cono Morse No 2.
Los diferentes fabricantes de las máquinas taladradoras de torreta no han estandarizado las
designaciones referentes al tamaño, y estas máquinas se especifican usualmente de
acuerdo con un número de modelo específico del fabricante. La única tendencia hacia la
estandarización en los taladros de tortea es que se utilizan los números 1,2,3 para designar
las máquinas cuya capacidad real es comparable a la de las máquinas de columna 1, 2, y 3.
En las máquinas taladradoras de husillos múltiples la designación usual es el número de

modelo del fabricante, aunque comúnmente se hace referencia al área del taladro.
Esta referencia sobre los tamaños aunque generalmente usadas, dan solamente una idea
aproximada de la capacidad real. Para darse una verdadera idea sobre la capacidad de la
máquina, debe considerarse el tamaño máximo de la broca y la relación del avance, así
como la carrera del husillo y la altura máxima bajo del mismo. Todos estos datos se incluyen
en las especificaciones de las máquinas estándar para guía del comprador.

Para fines prácticos, los taladros de columna se designan para manejar todas las piezas que
se puedan montar sobre la mesa. La selección de los distintos tipos, impulsados por bandas,
con avances por engranajes, sensitivos, de taladro profundo, de precisión, o de producción,
se hace según requerimientos de la pieza a taladrar. Para piezas más grandes, donde sea
más económico colocar el husillo de taladrar que mover la pieza para determinar la
colocación del agujero, deberán especificarse taladros radiales.
Se dispone de taladros de columna de tipo estándar para manejar piezas hasta de 36 pulg.
(814 mm) en diámetro y que taladrarán agujeros de hasta 4 pulg. (102 mm) de diámetro en
acero suave. Los taladros radiales estándar llegan hasta tamaños de 15 pies (4.5 mm) de
brazo y diámetro de columna de hasta 32 pulg. (813 mm) y con capacidad para las brocas
más grandes que se fabriquen, hasta 10 pulg. (254 mm) o aún mayores si se utiliza
herramental especial.
En cuanto exactitud, las máquinas taladradoras están limitadas por las características
cortantes de la broca. Las brocas tienen tendencia a desplazarse según se las hace girar y
avanzar, no importa la rigidez con que se hayan sujetado. Los centros de los agujeros
variarán del 1% del diámetro de la broca desde su posición nominal.
Las mismas máquinas taladradoras serán capaces de una mayor exactitud y trabajarán con
tolerancias más estrechas tanto en la localización del agujero como en su figura geométrica
cuando se las utiliza para operaciones posteriores, tales como escariado, o mandrinado con
barra montada en lugar de la broca.
Cuando se las utiliza para roscar, producirán buena roscas dentro de los limites de la clase
2, tanto con avance por engranaje como manual. Cuando el taladro este equipado
especialmente para roscar con engranajes o tornillos de guía, se pueden cortar filetes de
roscas más finos aún.
4.17.7.- Herramientas y accesorios para las maquinas taladradoras
A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con los
requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de
corte básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas (para trabajar agujeros
profundos en: acero, latón, aluminio, todas las medidas de 0.30mm a 5 mm), machos de
roscar, y escariadores.
Los aditamentos para las máquinas taladradoras se proporcionan principalmente para

suplementar las funciones básicas de un tipo dado de máquina taladradora y hacerla
apropiada para un mayor campo de aplicación. Las cabezas taladradoras, por ejemplo,
permiten que las taladradoras de husillos sencillos taladren simultáneamente agujeros
múltiples haciendo posible utilizar cierto número de brocas movidas por una sola cabeza y un
husillo. Estas cabezas taladradoras que proporcionan para montarse directamente en los
husillos sencillos de la máquina estándar, o para montajes sobre bridas en las máquinas
equipadas de tal forma. Estas cabezas de husillos múltiples se proporcionan en una gran
variedad de tamaño y tipos, incluyendo modelos de husillos de posición fija y de posición
ajustable.
Los dispositivos para roscar componen otra familia de accesorios para las máquinas
taladradoras de tipo estándar. Hay disponibles mandriles roscadores especiales con
mecanismo reversible construido en los mandriles mismos para mayor rapidez de las
operaciones de roscado sin tener que invertir la rotación de la máquina. Se pueden añadir

cabezas con guía por engranaje o por tornillo para mayor precisión del roscado en las
máquinas que no estén equipadas con tales accesorios.
4.18. Porta brocas
Porta brocas con llave.
Para aplicaciones industriales que requieran las más duras condiciones de mecanizado.
Equipado con rodamiento de bolas, que reduce la fricción en el mecanismo de apriete y

permite aplicar mayor fuerza de apriete sobre el mango de la broca.
Todas las piezas están templadas y rectificadas.
La corona dentada y el casquillo en una sola pieza eliminan la posibilidad de una rotura de
los dientes.
Capacidades de sujeción desde 10 hasta 25 mm.
Fijación al taladro mediante cono morse
Porta brocas automáticos estándar
Sistema de auto apriete dotado de un dispositivo de cierre de seguridad que evita un posible
desprendimiento de la herramienta en taladros percutores, o en máquinas-herramientas con
parada brusca del eje.
Porta brocas automáticos de precisión (sin llave)

El mecanismo de autoapriete incrementa automáticamente la fuerza de apriete en proporción

al incremento de torsión durante el taladrado, y evita el deslizamiento de la herramienta en
operaciones con giro a derechas.
Para taladros de precisión estacionarios, fresadoras y equipos de taladro para la producción

en general.
Los componentes expuestos a desgaste están totalmente templados y rectificados para

mantener la precisión y alargar la vida del portabrocas.
Capacidades de sujeción desde 6 hasta 16 mm, de diámetro.
4.19.- Resumen (taladro)

El taladrado es la operación de mecanizado, destinada a producir agujeros cilíndricos,
pasantes o ciegos, generalmente en medio del material, la operación del taladrado puede
llevarse a cabo, igualmente en tornos, fresadoras o mandriladoras. La herramienta utilizada,
llamada broca o taladro, presenta, generalmente, dos líneas de corte en hélice. Esta
herramienta se fija en el husillo de la taladradora de manera que su eje coincida
exactamente con el eje de rotación del propio husillo. Arrastrado por esté, el útil gira sobre si
mismo alrededor de su eje longitudinal (movimiento de corte)y avanza axialmente dentro de
la pieza a taladrar (movimiento de avance). La velocidad de la rotación de la broca debe ser
tal que la velocidad lineal del punto de la arista más alejado del eje sea compatible con la
velocidad de corte del material mecanizado. El taladrado de orificios de gran diámetro se
realiza, casi siempre, en varias operaciones, utilizando brocas de creciente diámetro. En
efecto, cuanto mayor es el diámetro de una broca, más importante es el núcleo central y más
difícil se hace para ella el penetrar en la materia sin el recurso de los agujeros intermedios.
La operación de taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por lo

que se impone una abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite soluble
(taladrina). Algunas brocas, especialmente las utilizadas en taladrados profundos, son
huecas, lo que permite hacer llegar el aceite soluble, a presión, a la zona de corte.
Movimientos de avance (a), de corte (b) en el taladrado efectuado con taladradora.
Hay cinco grupos básicos de máquinas taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de

torreta, y husillos múltiples. Las máquinas de columna forman el volumen mayor y se las
utiliza para todo trabajo que se pueda montar sobre las mesas. Todas las máquinas de
columna (impulsadas por medio de bandas, sensitivas, con avance por engranaje, de trabajo
pesado, de precisión y de producción) se caracterizan por la posición fija del husillo.
Los taladros radiales del tipo estacionario, los de husillos horizontales y los de tipo de
cabeza universal están diseñados para acomodar piezas grandes donde el costo de

preparación es un factor importante. Estas máquinas están dispuestas de manera que el

husillo se pueda colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina
por medio de los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo
alrededor de la columna. Algunos tipos de taladros radiales, así como las máquinas portátiles
horizontales, están dispuestos de manera que la máquina entera se pueda mover hasta la
pieza en lugar de que la pieza se lleve hasta la máquina.
4.20.- Tornos
4.20.1.- Tornos horizontales
El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido,

haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener
una geometría definida (sólido de revolución). Con el torneado se pueden obtener
superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas, perfiladas, roscadas.
Existen una gran variedad de tornos:
 Paralelos
 Universales
 Verticales
 De Copiar
 Automáticos
 De Control Numérico Computarizado (CNC)
4.20.1.1.- Partes principales de un torno

A Bancada
B Cabezal del Motor
C Husillo
D Carro
E Cabezal móvil
F Motor
G Polea
H Correas trapeciales
I Caja de cambio de velocidades de avance
J Palanca de cambio de velocidades de avance
K Palanca de Inversión del movimiento de avance.
L Engranes de unión entre el husillo y la caja de cambios
M Palanca del cambio de velocidad es del husillo
N Barra de roscar
O Palanca de acoplamiento con la barra de roscar
P Barra de cilindrar
Q Palanca para la transmisión del movimiento de la barra de cilindrar al carro superior
R Portaherramientas
S Carro portaherramientas
T Carro transversal
U Puente del carro
V Volante para el desplazamiento longitudinal del carro.
W Barra de transmisión para el mando del embrague de la barra de cilindrar.
X Contrapunto
Y Volante del cabezal móvil
Z Palanca del embrague a fricción y freno
A1 Soporte para engranajes, llamado lira

4.20.1.2. Descripción de las partes principales de un torno paralelo
1. La bancada
Es una pieza compacta hecha de fundición, muy rígida y robusta con nervaduras internas.
En su parte superior lleva las guías para los carros. A su izquierda se encuentra el cabezal
principal y a la derecha generalmente el contrapunto.
2. El cabezal
Es principalmente una caja de velocidades y además comprende el árbol principal o husillo el
cual sostiene al plato que sujeta a la pieza a trabajar, imprimiéndole un movimiento de
rotación continua.
Dada la diversidad de materiales y tamaños de las piezas a trabajar, el cabezal debe permitir
al husillo girar según diferentes velocidades mediante cambios accionados porta palancas
exteriores.

3. El carro longitudinal
Comprende el carro compuesto, el porta herramientas y el delantal.
Dado que el carro soporta y guía a la herramienta de corte, debe ser rígido y construido con
precisión.
El carro compuesto son en realidad 3 carros: el longitudinal que se desplaza sobre las guías
de la bancada imprimiendo el movimiento de avance a la herramienta. El carro transversal
que provee un movimiento perpendicular al anterior y la herramienta puede en ese caso
tener un movimiento oblicuo como resultado de la composición del longitudinal y transversal.
Estos 2 movimientos separadamente pueden ser automáticos con un mecanismo interno,

pero el movimiento oblicuo sólo se consigue con accionamiento manual del operario en los
volantes.
Un tercer carro más pequeño va sobre el transversal y puede ser inclinable por un
transportador que lo coloca en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro se
encuentra el portaherramientas que sirve para sujetar en posición correcta las cuchillas o
buriles.
El husillo patrón o barra de roscar es una barra larga cuidadosamente roscada localizada
abajo de las guías de la bancada extendiéndose desde el cabezal hasta el contrapunto. Está
engranada al cabezal de tal forma que puede invertirse su rotación y se ajusta al carro
longitudinal embragándose y desembragándose para las operaciones de roscado.
4 .El cabezal móvil

Viene montado sobre las guías de la bancada y se puede deslizar sobre ellas acercándose o
alejándose del cabezal principal. Su funciones sostener las piezas que giran, cuando estas
son muy largas.
Se compone del soporte A de fundición, el contrapunto B encajado en un agujero cónico, el

casquillo C que es empujado por el tornillo D accionado por el volante E. Todo el conjunto se
fija sobre la bancada con la palanca F excéntrica, mientras el casquillo C se fija con la
palanca G también excéntrica.
5. Circuito de refrigeración
En todas las operaciones de corte se desarrollan altas temperaturas como resultado de la
deformación plástica del metal y la fricción, y a menos que se controlen estas temperaturas,
las superficies metálicas (herramienta-viruta pieza) tenderán a adherirse.
Por esta razón todas las máquinas herramientas vienen provistas de un circuito refrigerante

que lleva este fluido directamente hacia la zona de corte.
Se constituyen de una electrobomba localizada en la parte inferior de la máquina, que

succiona el refrigerante de un recipiente y lo envía a través de un tubo hasta la zona de
corte, el fluido luego regresa al recipiente inferior.
En la línea existen adecuados filtros para evitar el paso de las virutas.
4.20.1.3.- Accesorios del torno
Plato universal de tres garras
Se monta en el extremo del husillo principal del torno y sirve para sujetar las piezas de forma
cilíndrica.
Las mordazas o garras son recambiables y se accionan con una llave especial que se
inserta, las 3 mordazas se desplazan simultáneamente hacia el centro o hacia afuera.
La llave debe ser siempre retirada antes de que empiece a girar el husillo, pues delo
contrario puede salir despedida con gran fuerza causando algún accidente a los operarios.
4.20.1.4.- Plato de garras independientes
Se emplea para la sujeción de piezas de forma irregular.

Consta de 4 garras, cada una accionada en forma independiente.
4.20.1.5.- Plato de arrastre y brida de arrastre (perro)

Estos dos elementos mecánicos nos permiten montar una pieza entre puntos y darle
movimiento giratorio.
Un plato de arrastre y perro
4.21.- Montaje de una pieza entre puntos
Montaje de garra universal y contrapunto
Montaje de una pieza con el plato de garras universales y centrado de su extremo
4.21.1.- Lunetas

Son un soporte auxiliar para sostener una pieza muy larga que se interpone entre el cabezal
principal y el contrapunto evitando que la pieza se flexione y vibre por efecto de la fuerza de
corte impuesta por la herramienta. Existen lunetas fijas y móviles que se montan sobre las
guías de la bancada o sobre el carro portaherramientas respectivamente; sus patines
soportan la superficie de la pieza en rotación.
4.21.2.- Montaje de lunetas
4.21.2.- Porta herramienta de torreta múltiple

Nos permite montar simultáneamente hasta 4 herramientas, lo cual permite con un simple
giro presentar un nuevo buril sobre la pieza.

4.23.- Montaje de pieza en el torno
Montaje sobre plato universal
Montaje sobre dos puntos

4.24.- Herramientas de torno
Partes, elementos y ángulos de la cuchilla
La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte cortante). El
mango sirve para sujetar la cuchilla en el porta útil del torno.
En la cabeza de la cuchilla se diferencian los siguientes elementos:
a. cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta;

b. caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se
trabaja);çbordes ( filos) cortantes: principal, formado por la intersección de la cara
de desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la intersección
de la cara de desprendimiento y la auxiliar de incidencia;
c. el vértice de la cuchilla o sea, el punto de conjugación de los bordes cortantes
principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.
Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisión y

calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y también una alta
productividad del trabajo, es imprescindible la elección acertada de la geometría de la
cuchilla; es decir, la dimensión de los ángulos de la cabeza de la cuchilla.
Se diferencian los ángulos en el plano y los ángulos fundamentales de la cuchilla (ángulos de

la cuña de trabajo).
4.25.1.- Los ángulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la
dirección del avance:  (fi) es el áng ulo principal en el plano, 1 el áng ulo en el plano.


ÁNGULOS DE LA CUCHILLA EN EL PLANO

 - Principal;  1 - Auxiliar
4.25.2. Los ángulos fundamentales de la cuchilla.-

Son el ángulo de desprendimiento  (gamma), el ángulo principal de incidencia  (alfa),
el ángulo de filo  (beta) y el ángulo de corte  (delta). El ángulo de inclinación del borde
cortante, (lambda) que es el formado entre el borde cortante y la superficie de apoyo de la
cuchilla.
Los valores numéricos de los ángulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, según
las condiciones del mecanizado
Ángulos fundamentales
 - Principal de Incidencia;  - De Filo (de afilado); 

- De Desprendimiento;  - De Corte
4.25.3.- Clasificación de las cuchillas para tornos
Según la dirección de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano

izquierda y cuchillas de mano derecha.

Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en

rectas, acodadas y alargadas.
Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para
refrentar (para caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrinar
Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar
(mecanizado definitivo)
Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas : el

mango de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para
herramientas.
Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la
plaquita de corte fijada mecánicamente
Clasificación de las cuchillas según el procedimiento de sujeción de la parte cortante

a) Entera, b) soldada c) con la plaquita soldadas, d) con sujeción mecánica de la
plaquita

Clasificación de las cuchillas según la clase de trabajo a ejecutar.
a- Recta para Cilindrar;

b- Acodada para Cilindrar;
c- De Tope;
d- De Refrentar (para caras);
e- De Tronzar;
f- De Acanalar;
g- De Perfilar;
h- De Roscar;
i- De Mandrilar Orificios Pasantes;
j- De Tope para Mandrilar.

4.25.4.- Materiales para las cuchillas

La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta dureza,
alta resistencia térmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas
elevadas), alta resi s tencia al desg as te (resistencia al frote), así como ser lo suficientemente
dúctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se fabrican las
partes de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos mencionados.
Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos:

En el primero están los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades
de corte. A éstos pertenecen los aceros al carbono para herramientas , con una
resistencia térmica al rojo de 250-300 o C.
El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades
elevadas de corte , los aceros rápidos , estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia
al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C.
El tercer grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de
corte, los cermets , fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza
una resistencia al rojo de 1000°C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones
duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte
interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado.
4.26.- Concepto del régimen de corte durante el torneado
El proceso de corte se caracteriza por un régimen determinado.
Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte, el avance y la velocidad de

corte.
La profundidad de corte t es la dimensión de la capa eliminada en una pasada de la
cuchilla, perpendicular a la superficie trabajada. Durante el torneado longitudinal exterior la
profundidad de corte se determina como la mitad de la diferencia entre el diámetro de la
pieza en bruto D (superficie de trabajo) y el diámetro de la superficie trabajada d:
D  d
t  mm
2
Durante el mandrinado la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el
diámetro del orificio después del maquinado y el diámetro del orificio antes del maquinado.
Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensión de la capa que se corta,

medida en la dirección perpendicular a la cara trabajada (fig. 16, c) y durante el acanalado y
tronzado la profundidad de corte es igual a la anchura de la ranura formada por la cuchilla
El avance (mas exactamente la velocidad de avance) es la dimensión del desplazamiento del

borde de corte de la cuchilla en dirección del avance de una revolución de la pieza en
trabajo.
Durante el torneado se distinguen el avance longitudinal, dirigido a lo largo de la pieza a

tornear; el avance transversal, en dirección perpendicular al eje de la pieza; el avance
inclinado bajo un ángulo con relación al eje de la pieza (durante el mecanizado en el torno
de una superficie cónica)
4.26.1.- L a velocidad de corte v
Es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte más alejado del eje de rotación
correlación al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). La velocidad de
corte depende de la frecuencia de rotación y del diámetro de la pieza que se trabaja. Cuanto
mayor sea el diámetro D de ésta, tanto más alta será la velocidad de corte con una misma
frecuencia de rotación, puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte .
La magnitud de la velocidad de corte se puede determinar por medio de la fórmula
 3,1416

D es el diámetro mayor de la superficie de corte en mm;

n, la frecuencia de rotación de la pieza a trabajar (r.p.m.).
Si se conoce la velocidad de corte v , tolerable por las cualidades de corte de la herramienta
y el diámetro de la pieza a trabajar D , se puede determinar la frecuencia de rotación
requerida de esta última y ajustar para esta frecuencia e1 husillo:

1000.v
n 
 D
4.27.- Operaciones de torneado.
4.27.1.- Cilindrado
Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al
avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que

se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el
torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
Ejemplo: Se debe tornear una pieza de diámetro 25mm a diámetro 20 h8.
El símbolo h8 indica la tolerancia de la cota 20. Consultando unas tablas de tolerancias, se

lee que para la cota 20 mm corresponden las cifras +0.000 y - 0.033 mm. Se trata, por lo
tanto, de un diámetro bastante preciso, para alcanzar el cual se precisan varias pasadas
cada vez más ligeras y controlar los diámetros que se van obteniendo.
Procedimiento:
El exceso de material de la pieza a trabajar es igual a (25-20)/2 =2.5mm.
Con una herramienta recta para desbastar se efectúa una primera pasada de desbaste hasta
reducir el exceso de material a 0.8 / 1 mm.
La profundidad de pasada se regula con el tambor graduado del carro transversal. El

diámetro obtenido se controla con un pie de rey.
Después de haber sustituido la herramienta de desbastar por una herramienta recta de

acabar, se efectúa una segunda pasada hasta reducir el exceso de material a 0.3 / 0.5mm.
Se controla el diámetro y el alineamiento de los puntos midiendo con un micrómetro dos
diámetros en los extremos de la pieza. La diferencia entre las dos lecturas debe ser inferior a
la tolerancia admitida.
Con una última pasada de acabado se lleva finalmente el diámetro a su valor final. El control
final de la tolerancia del diámetro se efectúa con un calibre diferencial de herradura (o calibre
de herradura “pasa no pasa” (sólo en caso de producción en serie).

4.27.2.- Refrentado
Se entiende por refrentado al torno la operación mediante la que se tallan las caras planas
terminales de la pieza. El refrentado puede efectuarse con dos herramientas diferentes:
herramienta curva para refrentar, con avance dirigido de la periferia al centro, herramienta de
costado acodada con avance dirigido del centro a la periferia. La herramienta de costado se
utiliza en particular, cuando se refrenta una pieza montada entre puntos. Para permitir
trabajar a la herramienta se utiliza un contrapunto con escote. En las operaciones de
refrentado la herramienta, avanzando desde la periferia en dirección al centro, trabaja sobre
un diámetro que se reduce continuamente hasta anularse en el centro. En estas condiciones,

si no se varía el número de revoluciones durante el refrentado de una pieza de diámetro

considerable, la velocidad de corte se irá reduciendo continuamente. A partir de cierto punto
resulta ya antieconómica. El diagrama polar permite determinar a qué valores del diámetro
se debe cambiar de velocidad de rotación sin sobrepasar los límites superior e inferior
predeterminados de la velocidad de corte.
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el
filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza
la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la
pieza.
4.27.3.- Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro

de ranuras torneadas.
4.27.4.- Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:
No Rosca exterior Rosca interior

1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
4.27.4.1.- Roscado en torno paralelo

barra hexagonal
Fig.2 Fig. 3
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo

es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores
sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja
Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de Figura 1
engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios

engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se
incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta
caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes
o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja Figura 4
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro
portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes
tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para
ello se realizan las siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas
originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la
parte mecanizada.
4.27.5.- Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que

presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la
moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
4.27.6.- Torneado de conos
El maquinado de piezas con superficies cónicas está ligado a la formación del cono, para el
cual son características las dimensiones siguientes: Los diámetros menor (d) y mayor (D) y
la distancia (I) entre los planos, en los cuales se encuentran circunferencias con diámetros D
y d. El ángulo α que como se indicó anteriormente es llamado ángulo de inclinación del cono
y el ángulo 2 α, ángulo del cono.
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación vienen definido por los siguientes
conceptos:
 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el

charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el
eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto según las dimensiones del cono.
4.27.8.- Torneado esférico
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un

torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado
radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
4.28.8.- Tronzado
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
4.29.9.- Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
4.20.10.- Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el

diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
4.21.- Economía del mecanizado
Tiempos de mecanizado
El tiempo total de un proceso de mecanizado Tt es la suma del tiempo de corte tc, el tiempo
de mano de obra tm y el tiempo de preparación tp

Se analizara el tiempo de corte de cilindrado de torno
L L LDπ S
tc = ------------------ = --------------------- = ------------------- = ---------------
Va 1000 Vc 1000 Vc a 1000 a Vc
a x ----------------
D π
Donde
L = Longitud a mecanizar mm
Va = Velocidad de avance mm/min
a = Avance mm/rev
D = Diámetro de la pieza mm
S = Superficie lateral del cilindro mm2
Vc = Velocidad de corte m/min
4.22.- Potencia de mecanizado
La potencia de mecanizado es el trabajo por unidad de tiempo y se calcula como el producto

de la fuerza por velocidad
En las operaciones de mecanizado la potencia principal es la correspondiente al movimiento
de corte (potencia de corte)
Pc = Fc Vc
Donde
Fc = es la fuerza de corte
Vc es la velocidad de corte
La fuerza de corte resulta del producto de la sección de la viruta por la presión específica de
corte
Fc = A x Ks
A es la sección de viruta mm2
Ks presión especifica de corte kg/mm 2
4.23.- Calculo de tiempos de corte en torneado
Conocidos los valores de los parámetros de corte (velocidad de corte, avance y profundidad
de pasada) es posible calcular los tiempos de corte en las distintas operaciones de torneado

Las operaciones de torneado si se realizan a n (rpm) constante, el tiempo de corte viene

dado por
L
tc = --------
n.a
L es la longitud a mecanizar
n velocidad de giro
a avance
En el caso de operación realizada a velocidad de corte constante, es preciso sustituir la

expresión n en función de la velocidad de corte y el diámetro de la pieza
L L π D
tc = --------------------- = ---------------------
1000 Vc a 1000 Vc a
---------------
Π D
A partir de estas expresiones es sencilla deducir el tiempo de mecanizado en operaciones de
cilindrado y refrentado
Para el caso de mecanizado de una superficie cónica, el tiempo de corte se determina

considerando las longitudes de distintas pasadas
En el caso de velocidad de giro constante es
Σ L i
tcon = ----------
an
Σ p i
------------
Sen α/2 pΣ i
tcon = ------------------ = ----------------
a n a n Sen α/2
Donde
Li longitud de pasada
I número de pasadas
p profundidad de pasada en mm (constante)
α ángulo del cono
En el caso del roscado, el avance (a) es el paso de la rosca (p), como el roscado se hace en
varias pasadas (np) el tiempo total empelado en la operación será
L
T ros = ---------- np
pn

4.24.- Fuerza de corte
Es la única que tiene importancia en el cálculo de la potencia de entre las fuerzas que ejerce
la herramienta sobre la pieza: fuerza de avance (Fa), fuerza de alimentación o penetración
(Fp) y fuerza de corte (Fc).
Esta fuerza de corte depende de los ángulos y tipo de la herramienta, resistencia a la

cortadura del material de la pieza, sección de viruta arrancada, avance, velocidad de corte.
La fórmula general de la fuerza de corte es:
Fc = Kc . S
Siendo S la sección de la viruta arrancada.

Kc la fuerza específica de corte.
La sección de la viruta es:
S=p.a
Donde p(mm) es la profundidad de corte y a (mm) es el avance.
La fuerza específica Kc es:
Kc = c .σR
Donde c está comprendida entre: 3 < c < 5.
En el caso de Kc = 3.σRlas condiciones de corte son buenas, lo cual se da con ángulos

positivos, buen afilado, sección grande arrancada, avance elevado, alta velocidad de corte…
En función del avance c adopta los valores:

a: ….. 0,1 ….. 0,5 …..
c: 5 ……. 4 ..….. 3
Otros factores que influyen son:

La resistencia del material:
Resistencia del 50 60 70 75 80 90 100

material kg/mm2
Fuerza especifica de 228 278 317 342 368 406 484
corte Kc kg/mm2
Relación c 4,5 4,6 4,5 4,5 4,6 4,5 4,8
En función de la sección de viruta:
Sección de la viruta 1 2 4 6 8 10 12
mm2
Relación c 4,8 4,5 4 3,75 3,5 3,5 3,7
En nuestra asignatura utilizaremos para simplificar c = 4 y por tanto la fuerza específica de

corte:
Kc = 4σR
4.25.- Potencia de corte
Para el cálculo de la potencia útil necesaria en el cabezal del torno sólo influye la fuerza y
velocidad de corte.
La fórmula utilizada es:
Wu = Kc . Vc
La potencia necesaria en el motor, debido a que hay pérdidas de potencia a causa de la

transmisión desde el motor al cabezal las cuales vienen reflejadas en el rendimiento del
mecanizado de la máquina es:
W = Wu / ηmec
4.26.- Roscado y cálculo de ruedas para roscas.-
La operación de roscado, tanto en interiores como exteriores, no es más que un caso

particular de la operación de cilindrado en lo referente a su cinemática, variando respecto a
aquélla las condiciones de corte y la geometría de la herramienta.
La figura siguiente esquematiza un proceso de roscado. Tal y como puede apreciarse, el
avance de la herramienta se hace coincidir con el paso de la rosca. El número de pasadas a
realizar, suele ser elevado si se compara con una operación de cilindrado equivalente,
debido a la limitación del espesor de viruta indeformada en cada una de las pasadas, a fin de
obtener una geometría aceptable de rosca

Definiciones de la terminología de las roscas
Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la
superficie exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa por
los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde un
punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente, medida
paralelamente al eje.
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una rotación. Para un
tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el

doble del paso, y así sucesivamente.
El ángulo de la hélice o rosca (α) : Está relacionado en el avance y el radio medio (r m) por la
ecuación:
avance
tan  
2 *  * r
m

4.27.1.- Empleo de las roscas
Unir piezas de manera permanente o temporal, éstas pueden tener movimiento o quedar
fijas. La unión se hace por medio de tornillos y tuercas, elementos que contienen una rosca.
Para que un tornillo sea acoplado con su tuerca ambos deben tener las medidas adecuadas
y el mismo tipo de rosca.
Clasificación de las roscas
 Por su forma
 Por su sentido de giro
 Por el número de entradas
 Por la posición
Tipos de roscas por su forma

 Triangulares
 Trapeciales
 De sierra
 Redondas
 Cuadradas
4.27.2.- Calculo de engranajes para roscar
Para empezar, lo primero es conocer en que punto la Caja Norton (caja de avances), se
neutraliza. Si no lo conocemos, se efectuará lo siguiente: Colocamos en la salida del eje del
cabezal uno de los dos piñones iguales de que consta el grupo de engranajes del torno, y el
otro lo colocamos en la entrada de la caja de avances, enlazándolos con una rueda dentada
intermedia cualquiera. Con dicho procedimiento, conseguimos que el torno genere el mismo

paso que el del husillo patrón, si no, desplazaremos la palanca dela caja de avances hasta la
posición en que se cumpla dicho requisito. Entonces, formaremos el quebrado siguiente; que
será la fórmula para el cálculo del tren de engranajes.
p A x C Z 1 X Z 3
---- = --------------- = -----------------
P B x D Z 2 X Z4
1 p PASO A CONSTRUIR, = nuestra incógnita

2 P PASO DEL TORNILLO PATRON = Paso del husillo del torno
3 Z1 RUEDAS CONDUCTORAS = a las que arrastran ( impares)
4 Z2 RUEDAS CONDUCIDAS = las que reciben movimiento (pares)
Ejemplo 1: Queremos calcular los engranajes par construir un tornillo de 2 mm. , de paso,
en un torno que tiene un husillo patrón de 4 hilos por pulgada.
Si el tornillo patrón es de 4 hilos/pulgada,
Su paso es de pulgada = 6.35 mm
Formamos la fracción correspondiente

2 Ruedas conductoras
------- = -------------------------------
6,35 Ruedas conducidas
Para eliminar decimales, multiplicamos por 100, Numerador y Denominador

2 / 6.35 = 200 /635
Dicha fracción la dividimos por 5, quedando asi

200 / 635 = 40 / 127
Estas son las ruedas: Conductora 40 dientes y Conducida 127 dientes . Para que
transmitan el movimiento, colocaremos una intermedia cualquiera que las enlace.
La rueda de 127 dientes es la que siempre formará parte del conjunto cuando uno de
los datos venga en mm, y el otro en pulgadas
Cuando la fracción sea de cantidades mayores, se formarán grupos de cuatro ruedas y hasta
de seis ruedas, dividiendo y multiplicando por el mismo número, cada numerador y
denominador.
Ejemplo 2:
Calcular en el mismo torno, los engranajes necesarios para construir un tornillo de 6 mm., de
paso.
6 Ruedas conductoras
------ = -------------------------------
6,35 Ruedas conducidas
Multiplicamos por 100

6 / 6.35 = 600 / 635
Dicha fracción la descomponemos

600 = 60 x 10 y 635 = 127 x 1

Quedando así
60 x 10 /127 x 1
Multiplicamos el numerador 60 y el denominador 1 x 20
120 x 10 / 127 x 20
Multiplicamos el numerador 10 y el denominador 20 por 5
120 x 50
---------------
127 x 100
Estos son los engranajes para realizar el paso solicitado.
Para su montaje en el torno, tomaremos una rueda de las conductoras (las que están en el
numerador). Engranando con ella, montamos una de las conducidas (las del denominador).
En este mismo eje, colocamos la otra conductora, y engranando la misma, montamos la
conducida que nos queda. Y…….a roscar.
Ejemplo 3: Calcular los engranajes para construir un rosca Whitworth de 3/8”, en un torno,
cuyo husillo patrón tiene un paso de 8 hilos por pulgada.
Aplicamos la regla general:
Paso a construir: Paso del tornillo patrón = Ruedas conductoras: Ruedas conducidas.
3
--- Ruedas conductoras
8
----- = -------------------------------
1 Ruedas conducidas
----
8
Al dividir una fracción (3/8) por otra fracción (1/8), el resultado es una nueva fracción, que
tiene por numerador el producto de extremos (3 x 8 ),y por denominador, el producto de
medios ( 1 x 8). Quedando de la forma:

3 x 8 24 24 x 5 120
------- = ------ =------------- = ------
1x8 8 8x5 40
Con lo cual, tendremos que la rueda conductora es la de 120 dientes, y la conducida, lade 40
dientes. Para que enlacen, colocaremos una intermedia cualquiera.
4.27.3.- Roscado en el torno con penetración oblicua.-

Este método de roscado se emplea para efectuar roscas de pasos grandes.
Consiste en girar el carro orientable, un ángulo igual a la mitad del que tiene la rosca, que
será 30 grados en el caso de las roscas métricas, y de 27 grados, 30 minutos cuando se
mecanicen roscas Whitwoth.
Las pasadas es darán solamente mediante el husillo del carro orientable,
Para el retroceso se actuará sobre el carro transversal, colocándolo en la misma posición

cada vez, al iniciar cada pasada
4.27.4.- Método para obtener juegos de ruedas sin emplear la de 127
Procedimiento de multiplicación de los dos términos del quebrado por 63. Este procedimiento
se basa en que si la rueda de 127 dientes se multiplica por el factor 63, el producto 127 x 63
= 8001, cuya diferencia con el primero, igual a 1, da un error de 1,25 por 10000 error
admisible que permite resolver varios casos prescindiendo de la rueda de 127 dientes
Ejemplo 4. Efectuar el roscado de un tornillo de 5 mm de paso en un torno cuyo husillo

patrón tiene un paso de ½¨
Z1 5 5 5 x 10 50
---- = ------= -------- = --------------- = ---------
Z2 1 12,7 12,7 x 10 127
----
2
Multiplicamos por 50 y 127 x 63

50 x 63 50 x 7 x 9 50 x 7 x 9
------------- = ----------------- = ---------------
127 x 63 8001 400 x 20
Dividiendo 50 y 400 entre 10 tenemos
50
------ x 7 x 9
10 5x7x9
-------------------------- = -----------------------
400 40 x 20
-------- x 20
10
(5 x 7) x ( 5 x9) x 5 35 x 45
--------------------------- = -----------------
40 x 20 x 5 40 x 100
Prueba del tren de engranajes
Ruedas conductoras
Paso a construir = ---------------------------------- x Paso del husillo patrón
Ruedas conducidas
35 x 45
5 = ----------------- x 12,7 = 5,0006 mm
40 x 100
Ejemplo 4.- Ejecutar el paso de 3,5 mm con un husillo patrón de 10 mm
P 3,5 7 1 x 7
---- = ------ = ----- = ------------- multiplicamos la primera por 30 y la segunda por 10
P 10 20 4x5
30 x 70 60 x 70 A XC
-------------- = ------------------ ----------------
120 x 50 120 x 100 BXD
Pruebas
60 x 70
3,5 = --------------- x 10 = 3,5
120 x 100
Ejemplo 5.- Construir el paso de 2,166 mm ( 12 hilos por pulgada) con un husillo patrón de 5
mm
25,4 254 127

P = --------- = -------- = ----------
12 120 60

127
----
p 60 127 x 1
----- = ----- = ------------ multiplicando la segunda fracción por 20
P 5 60 x 5
127 x 20 AXC
--------------- = --------------
60 x 100 BXD
Sin la rueda de 127 dientes
Ejemplo 6.- Construir el paso de 12 hilos por pulgada con un husillo patrón de 6 mm
Se remplaza en las fracciones la pulgada por el valor aproximado en forma fraccionaria, valor
que permitirá la utilización de dos ruedas corrientes en las series que están equipadas en los
tornos
330 30 x 11 30 x 55
25,4 = ------- = -------------- = -----------
13 13 65
30 x 55
--------------
25, 4 65 30 x 55
p = ----------- = --------------------- = -----------------
12 12 65 x 12
30 x 55
------------
p 65 x 12 30 x 55 x 1 30 x 55
------ = --------------------- = -------------------- = --------------
P 6 65 x 12 x 6 65 x 72
Dividiendo 30 y 72 entre 6
5 x 55
---------------
65 x 12
Multiplicando 5 y 12 por 10
50 x 55 AXC
------------ = ----------------
65 x 120 BXD
Ejemplo 7.- Construir el paso de 1,5 mm con un husillo patrón de 3 hilos por pulgada
25,4
Paso del husillo P = -------- = 8,466
3

25,4 254 127

P = -------- = ---------- = --------
3 30 15
p 1,5 1,5 X 15 15 x 15
------ = ------------- = ---------------- = ----------------
P 127 1x 127 10 x 127
--------
15
Multiplicamos la primera fracción por 2 tenemos
30 x 15
--------------
20 x 127
Multiplicando 15 y 20 por 5 resulta finalmente
30 x 75 AxC
------------- = ------------
100 x 127 BxD
Prueba
30 x 75
p = ------------------ x 8,466 = 1,499 mm
100 x 127
Sin la rueda de 127 dientes
Ejemplo 8.- Construir el paso de 5,5 mm con un husillo patrón de 3 hilos por pulgada
30 x 11
------------
25,4 13 30 x 11 x 1 30 x 11
P = ------------ = --------------- = ------------------- = -----------
3 3 13 x 3 13 x 3
p 5,5 5,5 x 13 x 3 55 x 13 x 3
------- = -------------- = ----------------- = ---------------------
P 30 x 11 1 x 30 x 11 10 x 30 x 11
-----------
13 x 3
Multiplicando 3 y 10 por 10 y después 13 y 11 por 5 resulta
55 x 65 x 30
---------------------
100 x 30 x 55
Simplificado dividiendo sucesivamente el numerador y el denominador por 30 y 55, llegando

a un montaje de dos ruedas

65 A
---- = -------
100 B
65
Prueba p = ------ x 8,466 = 5,
100
Tabla de transformación de las medidas inglesas en medidas métricas
Hilos por pulgada Milímetros Hilos por pulgada Milímetros

2 12,699 13 1,953
3 8,466 14 1,814
4 6,349 16 1,587
5 5,08 18 1,411
5,5 4,61 20 1,270
6 4,233 22 1,154
6,5 3,907 24 1,058
7 3,628 28 0,907
8 3,175 32 0,793
9 2,822 36 0,7055
10 2,540 40 0,635
11 3,309 44 0,577
11,5 2,258 48 0,529
12 2,1166 50 0,508
4.28.- Trabajo y potencia
Para arrancar virutas se necesita una inversión de fuerza motriz, que tiene que actuar hasta
que la longitud de viruta que hay que arrancar haya sido cortada. Esta fuerza señalada es lo
que se designa trabajo mecánico. Se calcula este trabajo midiendo la fuerza en kilogramos el
trayecto en metros.
Trabajo = Fuerza x camino

T = Pxs
La unidad de trabajo es 1 kg x 1 m = 1 kgm
Por lo que potencia es P = trabajo por unidad de tiempo
Si se quiere calcular la potencia hay que dividir el trabajo por el tiempo que ha sido necesario
realizarlo
Trabajo
Potencia = -------------
Tiempo

La unidad de potencia es 1 kg x 1 m kgm

--------------- = ------------
1 seg seg
También es definido Potencia = fuerza x velocidad
F xs
P = ------------- o bien P= Fx v
T
En la técnica se calcula en CV Caballo Vapor

75 kgm
1 CV = --------------
Seg
De la ecuación general P = F x v ( kgm/seg) se obtiene la ecuación de la potencia en CV
Fxv
P = ------------
75
4.28.1.- Determinación del consumo de potencia del torno
La ecuación citada puede ser utilizada también para el cálculo del consumo de potencia en
un torno
Para ello se obtiene la Fuerza F

F = A x Ks
Fuerza F = superficie de la sección transversal de la viruta x presión especifica de corte Ks .
v es igual a la velocidad de corte (Vc)
Puesto que hay que ponerlo en m/seg, y la velocidad de corte esta dado en m/min, habrá
que dividir en este caso la velocidad v por 60. Se obtiene la siguiente ecuación para el
consumo de potencia
Fx v A x Ks x vc A x Ks x vc
P cv = ------------ = -------------------- = ------------------
75 75 x 60 4500
Ejemplo 1.- Un árbol de acero St 60 y diámetro de 80 mm hay que tornearlo con un avance
de 0,5 mm/rev a 70 mm de diámetro. La velocidad de corte que se va a emplear es v c = 40
m/min.
Que magnitud tiene el consumo de potencia.
Superficie de la sección transversal de la viruta A = profundidad x avance

A = 5 mm x 0,5 mm = 2,5 mm2
Ks = 250 kg/mm 2
A x Ks x vc
Pcv = --------------------
4500

2,5 mm2 x 250 kg/mm2 x 40 m/min

Pcv = ----------------------------------------------------- = 5,6 CV
4500
Se entiende por presión de corte específica el esfuerzo que se ha de emplear para arrancar
1 mm2 de sección de viruta.
Material Presión de corte especifica kg/mm 2

Acero con 40 a 50 kg/mm2de resistencia 200
Acero con 60 a 70 kg/mm2 de resistencia 250
Acero duro al manganeso 420
Acero moldeado 200
Fierro fundido (HB 200) 150
Aleaciones de aluminio 70 a 90
4.28.2.- Consumo de potencia teniendo en cuenta el rendimiento
La potencia 5,6 CV que acabamos de calcular no bastaría como potencia de accionamiento

del motor, puesto que una parte de la fuerza se pierde por rozamiento en las ruedas
dentadas, etc. La potencia calculada es decir la que se aprovecha se designa por P e y la que
hay que aplicar, que tiene que ser por lo tanto algo mayor, se designa por P i La relación Pe:
Pi se llama rendimiento η (eta)
Si se supone que el rendimiento vale en el ejemplo anterior η = 0,8, tendremos para valor de
la potencia
Pe
η = -----------
Pi
Pe 5,6
Ni = ----------- = ------------ = 7 CV
η 0,8
1 CV = 0,736 kw
1 Kw = 1,36 CV
Se puede obtener también la potencia teniendo en cuenta el rendimiento η directamente en

KW utilizando la siguiente ecuación.
A x Ks x Vc x 0,736
Pkw = ------------------------------
60 x 75 x η

TEMA 5
SOLDADURA
5.1.- Soldadura oxiacetilénica
5.1.1.- Introducción
La soldadura oxiacetilénica es un proceso de unión de materiales que se calientan por

medio de una llama producida por la combustión entre el oxígeno y el acetileno. Puede ser
con o sin la aplicación de un material de aporte, o puede ser con o sin la fusión del material
base.
Los gases en estado comprimido son indispensables para llevar a cabo el proceso de
soldadura oxiacetilénica.
Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con
el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas
más utilizado.
A pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma
segura, se producen accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las
operaciones de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de
utilización.
Vale señalar que la soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno como el
gas combustible acetileno, que alimentan el soplete proceden de las botellas que los
contienen a alta presión. Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de
acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los 3100 oC
aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura.
5.2.- Instalación fija de soldadura
Para realizar la soldadura oxiacetilénica en instalaciones fijas se requiere al menos de

1º. El generador de acetileno
2º. Mangueras para el acetileno y el oxigeno
3º. Botella de oxigeno
4º. Mesa de soldar y taburete
5º. Juego de sopletes y boquillas de acuerdo con los trabajos a realizar
6º. Herramientas necesarias para cambio de boquillas, limpieza de soldadura
5.3.- Instalación móvil de soldadura
Si en vez de producir acetileno en las propias instalaciones se utiliza acetileno embotellado,

el generador se suprime
Basta entonces de disponer de una botella de acetileno, otra de oxígeno y las mangueras
que desde ellas se conduzcan los gases al soplete, al sustituir el generador por la botella, la
instalación se convierte en móvil, ya que las botellas son transportables.
5.4.- Oxigeno industrial

El oxígeno industrial se obtiene a partir del aire atmosférico por licuación de este en
instalaciones adecuadas
El anhídrido carbónico contenido en el aire se elimina en la fase llamada de destilación
fraccionada a 196ºC bajo cero.
Previamente se procede a separar las particular en suspensión y luego al secado del gas
obtenido que pasa a llenado de botellas, listo para su utilización.
El papel del oxígeno en la soldadura oxiacetilénica es comburente, es decir, que facilita la
combustión del gas acetileno
El oxígeno se envasa para su transporte en botellas generalmente de acero cerradas, la
capacidad más corriente en botellas de oxígeno es de 40 litros comprimido a 150 kg/cm 2
hasta obtener una capacidad de 6000 litros (6 m 3) de gas con peso de 8,5 kg
5.4.1.- Contenido de las botellas de oxigeno
Para conocer el volumen aproximado de oxígeno en litros que contiene una botella se
multiplica la capacidad en litros de la misma por la presión en atmosferas que indique el
manómetro.
En una botella de 40 l a una presión de 120 atmosferas, el contenido de oxigeno será O =

40 X 20 = 4800 litros
5.5.- El gas acetileno
El gas acetileno empleado como carburante en la soldadura oxiacetilénica procede de la

reacción del carburo de calcio al entrar en contacto con el agua
5.5.1.- Generador de acetileno
Son aparatos en que tiene lugar la reacción del carburo de calcio al entrar en contacto con el
agua
Por la forma en que el contacto se lleva a cabo los generadores se agrupan en

 Generadores caída libre
 Generadores de caída de carburo
 Generadores de contacto

5.5.2.- Gasómetros
Incorporado al generador o separado del mismo, suele disponerse en las instalaciones para
producir acetileno el gasómetro destinado a recibir el gas producido, el tipo mas corriente es
el de los llamados gasómetros de cierre hidráulico
5.5.3.- Botellas de acetileno
Cuando no se consume gas acetileno producido en las propias instalaciones llega par ser
utilizada disuelto en acetona y embotellado, es un gas muy inestable propenso a
descomposiciones y polimerizaciones peligrosas, hasta tal punto es así que hallándose en
estado líquido se le considera como un explosivo, debiendo ser manipulado como tal.
Legalmente no debe ser manipulado a presión superior a 1,5 atmosferas.
Para su embotellado se disuelve en acetona porque adquiere mayor estabilidad, pudiendo

entonces ser embotellado y transportado a presiones hasta 15 atmosferas.
La solubilidad de la acetona puede cifrarse en 25 litros de acetileno por cada litro de

acetona, si la presión es de 1 atmosfera.
Un litro de acetona a 15 atmosferas de presión podría recibir: 25 x 15 = 375 litros de

acetileno.
La acetona a la presión que venimos considerando, al recibir el acetileno, aumenta en un

4,7% su volumen, por lo que en el caso que hemos visto aumentaría: 15 x 1,5 = 70%
Las botellas de acetileno son de acero como las de oxígeno, pero el gas contenido es menor
ya que en su interior se colocan acetona y una materia porosa para estabilizar la capa
gaseosa que se forma en la parte superior de la botella, a fin de evitar explosiones.
Dicha masa porosa fracciona el interior de la botella en pequeñas celdillas muy semejantes a
las de las esponjas

Contando con la acetona y la materia porosa, una botella de 100 litros de capacidad queda
ocupada en la forma que se muestra en la figura, en que el contenido de acetileno seria: CH
= 25 x 15 x 40 = 15 000 litros.
En las botellas de acetileno deben figurar obligatoriamente los datos correspondientes al

igual que en el caso del oxígeno.
5.6.- El soplete oxiacetilénico
5.6.1.- Principio
Sirve para la mezcla y combustión de los gases de soldadura, de forma que regulándolos se
logre la temperatura adecuada que puede llegar a los 3000 ºC

Permite además dirigir la llama y localizar el calor, manteniendo separados el combustible y

el comburente hasta el momento de la combustión.
Los sopletes oxiacetilénicos se clasifican en dos grandes grupos
- De baja presión
- De alta presión
5.6.2.- Soplete oxiacetilénico de alta presión
Es alimentado con acetileno procedente de botellas a una presión de 100 a 700 gramos por
centímetro cuadrado y oxigeno de botella a una presión que oscila entre 3 a 5 k/cm 2.
En el interior del cuerpo del soplete va una pieza llamado difusor a la cual llegan el oxígeno
por un tubo central y el acetileno por los pequeños orificios que rodean al central., desde el
difusor pasan los gases a la cámara de mezcla de forma cónica y luego a la boquilla.
La cantidad de gases, caudal, depende en estos sopletes del diámetro de los orificios y de la
presión a que llega cada gas.
Para variar el caudal porque lo exige el tipo de soldadura se cambia la boquilla por una de
mayor o menor tamaño según se quiera aumentar o disminuir.
La regulación de salida de gases se hace accionando los grifos situados en el mango del
soplete, uno para oxígeno y otro para acetileno.
5.6.3.- Soplete de baja presión
Alimentación
Es alimentado con acetileno procedente de gasógeno a presión que varía entre 20 y 300
gr/cm2, la presión de trabajo más corriente es de 30 gr/cm 2
Teniendo en cuenta que la presión de acetileno es muy baja y para asegurar la entrada de
caudal suficiente, el acetileno ha de ser arrastrado o aspirado por el oxígeno, cuya presión
oscila entre 1 y 5 kg/cm2
5.6.4.- El inyector
La aspiración se logra gracias a una pieza muy perecida al difusor del soplete de alta presión
y recibe el nombre de inyector. Se diferencia del difusor en que el orificio de salida de
oxigeno es menor y mayor la salida del acetileno.
El inyector sirve además de difusor gracias a un dispositivo especial que evita el retroceso de
la llama

El caudal depende del diámetro de salida del oxigeno, de la presión con que llega y del
tamaño de la boquilla. Esta se suministra en juegos completos
5.6.5.- Regulación
La regulación del caudal se realiza de varias formas, en los sopletes de caudal múltiple se
cambia en conjunto inyector, cámara de mezcla, la lanza y boquilla que se suministra en
juegos completos.
En otros casos los sopletes llevan para regular el paso del oxígeno, una válvula de aguja,
bastando que se cambien la boquilla para que variara la capacidad de calefacción del
soplete.
El acetileno se regula con un grifo que va en el mango
5.6.6.- Elección del soplete
El tipo de soplete a emplear debe elegirse en forma ponderada. Hay que tener en cuenta si
la instalación es de alta o baja presión, especial atención hay que poner al tamaño del
soplete y elegir aquel cuyo caudal en litros/hora cubra las necesidades del trabajo a realizar
Los sopletes clasificados por su número y caudales en litros/hora se ve en la tabla siguiente
Tamaños y caudales de sopletes

No 00 0 1 2 3 4 5 6 7
Caudal 30 75 150 300 500 750 1 200 1 700 2 500
Litros/hora
5.6.7.- Encendido del soplete
Una vez elegido el soplete a emplear, para proceder a su encendido, hay que tener en
cuenta que no conviene encender solo el acetileno porque produce demasiado humo y hollín
Se abre un poco el oxígeno, sin olvidar que si la presión es baja, retrocederá la llama y
seguirá ardiendo en el interior del soplete, si por el contrario la presión es excesiva, la llama
vuelve separándose de la boquilla y acabando por apagarse.
El mejor sistema es abrir un poco el paso de oxígeno y totalmente el acetileno, si es de baja

presión. En caso de emplear acetileno disuelto se abre un poco de oxígeno y bastante el
acetileno, se acerca el encendedor a la boquilla, manteniéndolo a unos 2 0 3 cm.
Una vez encendido se procede a regular y ajustar el caudal de gases, hasta conseguir la
llama de las características deseadas.
Al apagarse el soplete, se cierra primero el paso del acetileno, tanto si el motivo es haber
terminado el trabajo como si se debe a haberse producido un retroceso de la llama.
5.7.- La llama oxiacetilénica
En la llama oxiacetilénica, una vez encendido el soplete se distinguen tres partes o zonas
bien diferenciadas

La zona A, situada inmediatamente a la salida de la boquilla se llama dardo. Rodeando al

dardo y como prolongación de este se ve una zona azulada B, la llamada zona reductora.
Una zona tercera más amplia que las anteriores C, que rodea la zona reductora, tiene un
color rojizo y se denomina penacho. Entre el dardo y la zona reductora, puede distinguirse la
que se llama zona de combustión estacionaria E.
5.7.1.- Características térmicas y químicas de la llama oxiacetilénica
La llama oxiacetilénica alcanza su mayor temperatura en la zona reductora, unos 5 mm más

delante de la punta del dardo, pudiendo llegar a los 3120ºC, para descender luego a lo largo
de la llama.
En la combustión primaria de la llama oxiacetilénica, se obtienen como gases resultantes: el

óxido de carbono y el hidrogeno, que son los componentes de la zona reductora.
Al alcanzar los 300ºC, el hidrogeno se disocia, es decir, sus moléculas se descomponen en
átomos, volviéndose más reductor. La zona de mayor temperatura queda entonces de esta
forma:
Oxido de carbono 61 %
Hidrogeno 22 %
Hidrogeno disociado 17 %
Var iando la composición de la mezcla, oxigeno acetileno, se pueden variar las propiedades

químicas de la llama, obteniendo además de la normalmente reductora, las llamas oxidantes
y llamas carburantes, de acuerdo con el material a soldar.
La condición esencial e indispensable en la soldadura oxiacetilénica es la de ser reductora.
5.7.2- Reglaje de la llama
Recién encendido el soplete con solo el acetileno o con muy poco oxígeno, la llama tiene un
color rojiblanco, mal definido, ondulante y despide humo y hollín.
Abriendo el paso del oxígeno, la llama cambia de forma y el dardo aparece rodeado de una
especie de aureola blanca, muy brillante, sin que su contorno este totalmente definido aún.
A medida que va aumentado la cantidad de oxígeno, aparece ya conformada la llama para
la soldadura normal.
Cuando se sobrepasa la cantidad adecuada de oxígeno, se obtiene la llama oxidante, con

dardo más pequeño, azulado y menos brillante, rodeado de una llama de menor tamaño, de
perfil impreciso y color violáceo.
5.7.3- Regulación y control de la llama
No basta elegir la boquilla o lanza para garantizar que se va conseguir el caudal adecuado.
El caudal depende también de la presión de los gases, que no es exactamente la marcada
en los manoreductores, la presión en la boquilla depende de la abertura de los grifos del
soplete.
Para comprobar el caudal a la salida del soplete se comprueba el orificio de salida y la

longitud del dardo.

Las boquillas en buen estado producen casi siempre un dardo casi cilíndrico, con punta algo
redondeado.
Tamaño de la boquilla en función del espesor

Boquilla Espesor pieza mm Presión oxigeno Presión acetileno
Numero kg/cm2 kg/cm2
00 0,4 0,5 0,5
0 0,8 0,5 0,5
1 1,6 0,5 0,5
2 2,4 1 1
3 3,2 1,5 1,5
4 4,8 2 2
5 6,3 2,5 2,5
6 8 3 3
7 9,5 3,5 3,5
8 12,5 3,5 3,5
9 16 4 4
10 20 o mas 4,5 4,5
5.7.4.- Estudio de la llama oxiacetilénica.
Llama oxiacetilénica
Es la más interesante de las llamas soldantes, ya que es la única que se emplea para soldar
el acero con el soplete. Se obtiene al mezclar el oxígeno con el acetileno en volúmenes
teóricamente iguales. En la práctica el volumen de oxigeno necesario es entre dos y tres
veces mayor que el del acetileno .
Características

1ª Posee una potencia calorífica muy elevada.

2ª Proporciona una atmósfera reductora, impidiendo la oxidación de los metales cuando la
llama está perfectamente regulada.
3ª El oxígeno, mezclado con el acetileno en el interior del soplete proporciona una llama muy
concentrada
5.7.4.1.- La Llama oxiacetilénica
El acetileno reacciona con el oxígeno y produce una llama que tiene una temperatura que
está por encima del punto de fusión de la mayoría de los metales industriales.
C2 H2 + 2,5 O2 2 CO2 + H2 O + Calor
5.7.4.2.- La Llama neutra
Tiene una proporción de oxígeno y acetileno uno a uno. Es la llama soldadora por excelencia
5.7.4.3.- La llama carburante
Tiene exceso de acetileno. La llama tiende a alargarse, aparece la zona carburante que se
puede regular en función de la longitud del cono.
5.7.4.4.- La llama oxidante
Tiene exceso de oxígeno. La llama tiende a acortarse. Se usa para soldar materiales
específicos (bronces)

5.7.5.- Necesidad de regular correctamente la llama oxiacetilénica.
Cuando la llama está mal regulada, puede dar lugar a que estos efectos sean perjudiciales
para conservar las características metálicas de los metales que se sueldan.
Esto obliga al soldador a conocer dicha propiedades y regular correctamente la llama.

Cuando la llama es correcta se le denomina llama neutra, ya que no ejerce ningún efecto
perjudicial a los materiales que se sueldan.
Las tres partes de una llama son: dardo, penacho y llamas de calefacción.
Cuando la proporción de oxigeno sobrepasa el valor dado anteriormente el dardo se vuelve

azulado, puntiagudo, menos brillante y la zona reductora destella fuertemente. El penacho se
acorta y estrecha y la llama empieza a silbar. En estas condiciones l llama queda oxidada y
adquiere fragilidad (queda quemada).
Este tipo de llama se le conoce con el nombre de oxidante.
Por ultimo si la proporción de acetileno es mayor que la de oxigeno la llama se convierte en

carburante

5.7.6.- Regulación de la llama oxiacetilénica
La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color
blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el
penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no
quemados.
La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el
soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC.
La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se
disponen de los siguientes tipos de llama:
 Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta
una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce
partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
 Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la

llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una
zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que
desaparece al igualarse las proporciones.
Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es comparando

la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla. Si este es el doble
de grande, habrá por tanto el doble de acetileno.
 Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho
acetilénico.
 Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida
de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

5.8.- Partes del equipo de soldadura oxiacetilénica portable
Un equipo de soldadura oxiacetilénica comprende en general los siguientes aparatos:

 Una botella de acetileno disuelto.
 Una botella de oxígeno.
 Un soplete.
 Accesorios fundamentales para la utilización de los gases: válvulas de seguridad,
válvulas mano reductoras, canalizaciones para los gases y gomas o tubos de caucho.
Otros accesorios fundamentales tales como: una mesa apropiada para soldar piezas
pequeñas.
 Una vasija con agua para enfriar las piezas
 Un cepillo metálico.
 Un martillo y una piqueta, si fuera necesario.
 Gafas apropiadas para los materiales a soldar.
 Una aguja de latón para limpiar el conducto de la boquilla del soplete .
5.9.- Práctica de la soldadura oxiacetilénica.

Las soldaduras deben realizarse de tal forma que se obtengan todas las garantías de
seguridad. Ello obliga a estudiar la situación de la unión, el método de soldadura que se ha
de elegir y los tratamientos complementarios o que son necesarios a veces para eliminar las
deformaciones o las tensiones internas surgidas a consecuencia del calor desarrollado
durante la soldadura.
5.9.1.- Técnica operativa
La soldadura fuerte de los aceros, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra
con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el
calentamiento.
Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona
exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete
en continuo movimiento para evitar puntos calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para
evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso,
la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que
los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las
secciones o conductividad de las superficies a soldar.

5.9.2.- Zona de unión

Cuando las piezas soldadas deben resistir esfuerzos determinados es importante elegir la
situación más adecuada de los cordones de soldadura. Esto dependerá:
Método de soldadura elegido y de la facilidad de su ejecución.

 De la resistencia a los esfuerzos.
 De los deformaciones.
5.9.3.- Fijación de los bordes de las piezas a unir.
La soldadura a tope puede realizarse estando libres los bordes de las piezas a unir,
punteando adecuadamente con soplete o fijadas mecánicamente. Como norma general se
admite la fijación cuando la longitud a soldar sobrepasa unas 20 o 30 veces el espesor de la
pieza, si bien este método ocasiona deformaciones o tensiones importantes.
La fijación puede realizarse:
a− Por punteado con soplete.
b− Mecánicamente (con mordazas).
Una vez fijadas las piezas que se han de someter a soldadura los bordes deben quedar:
a− Al mismo nivel.
b− Con separación constante y adecuada, al objeto de facilitar una penetración correcta.
5.9.4.- Uniones por soldadura
Ventajas de la soldadura a derechas sobre la soldadura a izquierdas.

a− La llamada ataca de frente al baño fundido en las soldadura derechas, de esta forma se
obtiene mejor transfusión del calor, menos consumo de gases y menor tiempo de ejecución.
b− No hay peligro de plegamiento ya que el material en estado líquido retenido por el cordón
ya ejecutado.
c− Se obtiene u na mejor penetración, puesto que el dardo alcanza más fácilmente el fondo
del chaflán.
d− El cordón enfría más lentamente, ya que el calor de la llama permanece má s tiempo
actuando sobre la zona soldada, esto proporciona un cordón de más calidad con que quede
menos regular y uniforme que la sociedad en soldaduras de izquierdas.
5.10.- Deformaciones y tensiones producidas por el calor de soldadura.
Cuando se calienta uniformemente una pieza libre, ésta se dilata, cuando alcanza la
temperatura ambiente, sus dimensiones (volumen), son más grandes que antes de sufrir
encantamiento. La contracción es, más acusada que la dilatación. Las deformaciones serán
tantas o más fuertes en piezas a soldar libres cuando:
Más dúctil sea el material que se suelda.

 Menos conduzca calor dicho material. Si lo conduce el enfriamiento es más lento.
 Más larga sea la línea a soldar.
Las tensiones internas son iguales o más importantes:

a− Cuanto más tenaz y sensible al calor sea de material a soldar.
b− Cuanto más rígida será la pieza que se quede soldar.
c− Las grietas que presentan a soldar materiales poco elásticos, tales como fun diciones,
aceros fundidos, etc.

5.10.1.- Deformaciones producidas en la soldadura
Las deformaciones producidas en las piezas sometidas a soldadura pueden manifestarse de

los siguientes modos:
 En sentido longitudinal.
 En sentido transversal.
 Al puentear piezas libres que se han de soldar.
5.10.2.- Maneras de evitar las deformaciones
 Evitar soldar piezas en ángulo cuando tienden a deformarse y además no se puede

martillar.
 Deformar previamente las piezas en sentido inverso con un valor sensiblemente igual
al que produzca la contracción.
 Precaldeo total o parcial de las piezas hasta 650°C
 Elección del orden de ejecución de la soldadura por facciones opuestas.
 Supresión de las deformaciones después de ejecutar la soldadura:
5.10.3.- Defectos de soldadura
Los defectos de la soldadura se deben principalmente a tres causas:

 Defectos de preparación de los bordes a soldar, deben de ser regulares, tanto si son
rectos como si son achaflanados.
 Defectos de disposición o situación de los bordes a soldar:
Desnivelación de los bordes.
Separación excesiva de las soldar.
 Defectos de ejecución debidos al soldador:
1º Falta de penetración . Éste efecto se presenta debido a siguientes causas:
 Poca separación entre las piezas a soldar.
 Preparación de chaflanes con ángulos demasiado pequeños.
 Distancia excesiva del dardo al baño fundido.
 Avance demasiado rápido.
2º− Metal pegado. Este defecto se presenta en soldadores poco hábiles, de que no distingue
en el baño de
 metal fundido de la escoria y además deja caer material fundido sobre las zonas no
fundidos de material base.
3º−Mordeduras. Son canales o depresiones producidas en el sentido longitudinal del cordón,
bien por un lado del mismo o por los dos lados.
4ª−Falta de material de aportación. Exceso de velocidad.
5ª−Cordón demasiado ancho.
6ª−Sobre espesor exagerado del cordón.
7ª −Inclusión de óxidos en el interior del cordón.
8ª−Incl usión de gases.
9ª−Fisuras.
5.11.- Fundente
El fundente suele presentarse en polvo, se mezcla con agua y unas gotas de detergente,
para mejorar el mojado sobre el metal base, hasta formar una pasta relativamente
consistente. También se presenta en forma de pasta lo que reduce los tiempos de

preparación.
El mejor modo de aplicar el fundente, es cubriendo con una pasta las piezas individuales
antes de ser unidas. La aplicación en los alrededores de la unión reduce también la
oxidación de esas áreas.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie
exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado
exactamente en la unión. De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un
recubrimiento en la pieza.
Por tanto es importante resaltar:

El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el del
s oplete directamente s obre él.
5.12.- Material de aporte
La mayoría de los materiales de aporte son aleaciones que funden a través de un rango de
temperaturas, a excepción de las eutécticas que lo hacen a una temperatura específica.
La aleación por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre el
solidus y el liquidus , debido a que una porción permanece sólida hasta que la temperatura
alcanza el liquidus. Teóricamente mantener la pieza en el liquidus originaría la fusión del
metal de aporte, sin embargo las variables de producción pueden no garantizar la completa
fusión del material en la unión.
En la selección del material de aporte se considerará:

 Los materiales base
 Tipo de soldadura
 La composición, propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la
fusión
En la soldadura con soplete, se utilizan varillas de cuya calidad depende buena medida una
buena parte del cordón de soldadura, es el metal de aportación.
No es aconsejable, en ningún caso, el empleo de un alambre cualquiera, doblado como
metal de aportación o elegirlo sin la debida seguridad.
La composición química de las varillas más corrientemente usadas en la soldadura de

aceros debe ser la siguiente
Soldadura de aceros extra dulces
Carbono 0,05 a 0,15 %
Manganeso 0,35 a 0,50 %
Silicio trazas a 0,10 %
Azufre inferior a 0,04%
Fosforo igual o inferior a 0,04%
Las proporciones sumadas de azufre y de fosforo no deberán superar a 0,06%
Soldadura de aceros semidulces

Carbono 0,20 a 0,30 %
Silicio 0,20 a 0,30 %
Azufre inferior a 0,03 %

Fosforo igual o inferior a 0,03 %

Los contenidos de azufre y fosforo sumados deben ser iguales o inferiores a 0,05%
Soldadura de aceros de resistencia y fosforo a la tracción igual a 60 kg/mm2

Carbono 0,12 a 0,15 %
Silicio trazas a 0,15 %
Níquel 3a4%
5.12.1.- Diámetro de la varilla
Se elegirá de acuerdo con la clase de metal base a soldar, el espesor y el método de

soldadura empleado.
En la soldadura del acero extra dulce el diámetro de la varilla será

Soldando por el método a la izquierda
Espesor de la chapa
D = ---------------------------------- + 1 mm
2
Soldando por el método a la derecha
Espesor de la chapa
D = ----------------------------------
2
5.13.- Seguridad en el proceso de soldadura oxiacetilénica
5.13.1.- Reglas para la correcta utilización de los cilindros
o Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda
dañar el reductor.
o La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
o Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los
reductores y con el soplete) en busca de pérdidas.
o Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad
sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la parte
dañada y empalmarla adecuadamente
o Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que
deben ser eliminadas.
o Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con
la de oxígeno porque las primeras pueden contener aceite.
o Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o
quemadas por escorias calientes.
o El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o
válvula de los cilindros y menos cuando está encendido.
o Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del cilindro
o generador de acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de
regulación de los reductores de presión, así no quedan mangueras y equipos con
presión.

5.13.2- Disposiciones para la seguridad del operador
 Nunca se debe encender el soplete con fósforos.

 Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente.
 Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto.
 El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la
acumulación de las emanaciones de gas acetileno.
 Antes de cortar una pieza de acero se debe asegurar que no vayan a caer escorias
en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.
 Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el que
se lo alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la
atmósfera.
 Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento
del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por
suciedad u obstrucción. La llama se produce en el interior originando un ruido
semejante a un silbido.
Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el
retroceso destroza las mangueras y origina incendio cierre con cuidado la válvula del
cilindro de acetileno primero y la del de oxígeno después.
5.13.3.- Utilice los siguientes equipos de seguridad
 Ropa de trabajo.
 Delantal de cuero
 Guantes, mangas o sacos de cuero
 Polainas de cuero.
 Botines de seguridad.
 Protección respiratoria
5.14.- Descripción de los elementos que constan la soldadura oxiacetilénica
5.14.1.- Manorreductores
Los Manoreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de
palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la
botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante.
Están situados entre las botellas y los sopletes.
5.14.2.-Soplete
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión
en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno
(comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales
del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector,
la cámara de mezcla y la boquilla.
5.14.3.- Válvulas antirretroceso
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de
gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por
una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad
contra sobre-presiones. Puede haber más de una por conducción en función de su longitud y

geometría.
5.14.4.- Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden
ser rígidas o flexibles.
5.15.- Seguridad en la soldadura oxiacetilénica.
5.15.1.-Riesgos y factores de riesgo en la soldadura

 Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización
incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se pueden
producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos
calientes que se están soldando.
 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
 Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,
generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.
5.15.2.- Almacenamiento y manipulación de botellas
 Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
5.15.3.- Normas de seguridad en trabajos de soldadura
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas de
seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de las
botellas, las mangueras y el soplete.
5.15.4.- Normas de seguridad generales
 Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior
de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
 Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua.
 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las
botellas, mangueras o líquidos inflamables.
 Los grifos y los manoreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre
limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo.
5.15.5.- Normas de seguridad específicas
5.15.5.1.- Utilización de botellas
 Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento.

 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión
y gas a utilizar.
 Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical.
 Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus
bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
 Antes de colocar el manoreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno,

abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.

 Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de
cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el nano reductor, las
mangueras y el soplete.
 La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso
de incendio.
5.15.5.2. Mangueras
 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso

 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de
oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro
mayor que las primeras.
 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes,
bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas
en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca
utilizar una llama para efectuar la comprobación.
5.15.5.3.- Soplete
 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.
 En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación:
a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al
oxígeno.
b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de
vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Verificar el nano reductor.
 En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y
después la del oxígeno.
 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
 Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su
reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados
pueden ser muy peligrosas.
5.15.5.4.- Retorno de llama
En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:

a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.
b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas
botellas.
 En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
 Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
solucionarlas.
Protección contra incendios

 Indicar mediante señalización la prohibición de fumar.

 Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas,
radiadores u otros focos de calor.
 Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
 Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y se
hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.
Medidas complementarias
 Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de
las botellas.
 Las válvulas de las botellas llenas o vacías deben cerrarse colocándoles los
capuchones de seguridad.
 Las botellas se deben almacenar siempre en posición vertical.
5.16.- Ventajas y limitaciones de la soldadura oxiacetilénica
El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de unión más versátil utilizados hoy
en día.
Las principales ventajas se detallan a continuación.

 La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al contrario de lo que se puede
pensar, la resistencia de la unión no tiene nada que ver con las características del
material de aporte.
 Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y vibraciones.
 Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren notablemente.
 Las uniones tienen una excelente distribución de esfuerzos, siendo el filete formado
ideal para resistir fatiga.
 Esta técnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberías de líquidos y
gases debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas.
 Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos y limpios..
5.17.- Características a considerar en la soldadura oxiacetilénica
Para determinar las características técnicas y económicas de trabajo en soldadura, es

necesario considerar los siguientes factores
 Potencial del soplete P.
 Velocidad de ejecución V.
 Consumo de gases
 Cantidad de material aportado
 Diámetro de la varilla
La determinación de cada uno de estos factores se hace en función del espesor de la pieza a
soldar
5.17.1.- Potencia del soplete
Es el consumo de acetileno en litros/hora y depende de la naturaleza del metal y de sus

propiedades térmicas, del método de soldadura y del espesor del cordón
Aceros
Para soldar aceros, la potencia del soplete se calcula según la formula
P = A x e = l/hora
El valor de A es de 100 si se aplica el método clásico o el método a derechas y es de 60
para el método ascendente a doble cordón, el espesor de la plancha es e.

Cobre
Cuando se trata de soldar cobre, la potencia del soplete se calcula aplicando la formula
P = A x e e + B x e
Para A y B se aplican valores de 30 a 40 respectivamente, si la soldadura se ejecuta por el

método clásico
Aluminio
Para la soldadura de aluminio, se calcula la potencia del soplete con la misma formula que
en el caso del cobre, pero tomando A el valor de 12
5.18.- Corte de los metales
5.18.1.- Oxicorte
El oxicorte es un procedimiento de seccionamiento de piezas metálicas, por la acción de un

oxígeno sobre zonas caldeadas a temperatura algo inferiores a las de fusión de los
materiales básicos
Se basa en el principio de oxidación del metal, que se produce al proyectar sobre el material
calentado a la temperatura de ignición un chorro fino de oxígeno a presión logrando que se
queme en la línea de cortadura.
El oxígeno arrastra las escorias producidas en la ignición
El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los aceros con gran proporción de hierro
y algunas veces a las fundiciones
Es una técnica auxiliar de la soldadura, puesto que se emplea con frecuencia para preparar
los bordes de las piezas
Es además, afín con la soldadura ya que necesitan los mismos gases y aparatos que la
soldadura oxiacetilénica (el soplete cortador es distinto).
Esta técnica se utiliza para cortar aceros al carbono y derivados. Sólo pueden cortarse
aquellos materiales que se prestan a una oxidación rápida, siempre que la temperatura de
fusión del oxicorte obtenido sea inferior a la del metal base.
5.18.2.- Teoría del oxicorte.
El hierro al rojo vivo se quema rápidamente con el oxígeno. Para oxicorte a es necesario lo
siguiente:
 Una fuente calorífica para llevar el hierro al rojo vivo un chorro de oxígeno a presión
que se encarga de quemarlo (oxidar el hierro), de fundir el óxido y arrastrarlo,
permitiendo un corte limpio.
 El hierro se oxida fácilmente con el oxígeno a altas temperaturas, desprendiendo a
su vez gran cantidad de calor.
 El óxido del hierro derretido funde a temperatura inferior que el propio hierro o
aleación de hierro.

5.18.3.- Trabajos de oxicorte

Los trabajos de oxicorte pueden clasificarse en:

 Corte de piezas planas.
 Corte de chapas anchas.
 Corte de perfiles y barras.
 Corte bajo el agua.
5.18.4.- El soplete de oxicorte
El soplete para cortar metales es diferente del soplete de soldadura ya que además de la
llama necesita un chorro de oxigeno
Trabaja con acetileno mezclado con oxígeno. Llegan al soplete por conductos una parte del
oxígeno se mezcla con el acetileno y el resto pasa a la boquilla.
Para lograr un reglaje correcto de la llama, se enciende y se regulan los gases hasta lograr
una llama neutra. Luego se abre el paso del oxígeno de corte y se reajusta de nuevo la
llama
Conviene tener en cuenta que los factores decisivos en un buen trabajo de corte son:
 Presión correcta de los gases
 Distancia entre el dardo y la pieza 2 a 5 mm
 Velocidad del avance
 Pureza de los gases
 Composición del metal a cortar
 Habilidad del operario
5.18.4.1.- La boquilla
Los sopletes de corte, igual que los de soldadura, se sirven por los fabricantes con un juego
de boquillas, la boquilla suele disponerse con un orificio en el centro por el sale el chorro de
oxígeno puro o de corte, para cortar piezas de poco espesor, la boquilla lleva además del
orificio para e oxigeno otro de llama, que se sitúa a un nivel más alto, la salida de la llama
por la ranura permite al soplete avanzar siempre en el mismo sentido
5.18.5.- Prácticas de oxicorte manual
Antes de realizar el corte hay que examinar los factores que regulan el corte y que
esencialmente son:
 Potencia del soplete.
 Regulación de la presión del oxígeno de corte.
 Velocidad de avance.
 Regulación del soplete y cebado.
 Iniciación del corte.
 Ejecución del corte.
5.18.6.- Oxicorte automático
Se denomina así al procedimiento de corte de piezas realizado con máquinas de oxicorte.

En general las máquinas oxicorte constan de:
 Una mesa donde se fija la plantilla que marca el cortador de la pieza a cortar.

 Un carro móvil que se desplaza sobre la mesa, accionado por un motor eléctrico, el
cual desplaza al soplete o a los sopletes que realizan la operación.
 Un equipo para suministro y conducción de gas que se emplea en el oxicorte.
El grupo moto reductor arrastra mediante engranajes a un rodillo de eje horizontal
que se desplaza por la mesa y comunica el movimiento a los sopletes. La orientación
de este rodillo se hace manualmente.
 El trazador así dispuesto se llama curvigrafico. Cuando el rodillo es el eje vertical y
permite seguir el contorno de una plantilla metálica por adherencia magnética, se
llama trazador magnético.
 Hay equipos modernos que van provistos de trazador fotoeléctrico, el cual sigue el
contorno de un dibujo o superficie.
5.19.- Soldadura eléctrica
El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de

los fenómenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas.
Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es
a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como
retícula cristalina.
El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por
una zona de transición, que se conoce como límite de grano. Los límites de grano
desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un
metal.
Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla

ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin embargo,
resulta evidente que los átomos metálicos, que se encuentran en la superficie libre, no
podrían completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos
superficies de este tipo, se establecerán dichos enlaces, constituyendo la superficie así
formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno
en forma controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.
5.19.1.- Naturaleza de las superficies metálicas
En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas, ideales como
para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies metálicas
raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la práctica la reproducción del
proceso ya descrito.
Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las características de las
superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en
la escala atómica es extremadamente irregular. Está constituida por picos y valles variables
entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas

que el hombre puede preparar, hasta cien mil diámetros atómicos para superficies
desbastadas.
Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar, es sumamente

improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para
que experimenten fuerzas de atracción sensibles.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la presencia
inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas.
De este análisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unión metálica
adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se
ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir uniones átomo a átomo a través de
superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia
mecánica satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de
los procesos de soldadura.
5.20.- Clasificación general de los procesos de soldadura
5.21.- Soldadura eléctrica por arco
Es un proceso de soldadura producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin
aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta
una temperatura de aproximada de 4 000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a
través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte,
o apertura del circuito los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del
espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente

presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se
forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.
5.22.- Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura
Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de
piezas metálicas.
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes
de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de
fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.
5.23.- Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico
El equipo consta de:
1.- Generador de corriente (Fuente de poder)

2.- Cables de conexión
3.- Porta-Electrodo
4.- Masa o tierra
5.- Electrodo
6.- Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de

trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta
manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del electrodo,
formando pequeños
glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por
fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a
medida que el arco avanza, según puede verse en la figura siguiente
1.- Alma del electrodo

2.- Revestimiento
3.- Gota en formación
4 y 9.- Escoria líquida
5.- Arco
6.- Metal base
7.- Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
8.- Escoria sólida
10.- Cráter del electrodo
11.- Protección gaseosa
12.- Transferencia del metal (gotas)
13.- Cordón depositado
14.- Penetración

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales
causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no
se les protege debidamente.
5.23.1.- Función del arco eléctrico
El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor. Normalmente

cumple la ley de Ohm. U = R x I
Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje.
La potencia del arco es P= U x I expresada en Watt. Esta energía concentrada en una
pequeña área es la que se usa en todos los procesos por arco eléctrico, para fundir tanto al
metal base como a los materiales de aporte.
5.24.- Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer
ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad.
a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un

conductor en un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico.
b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la
máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la
máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2).
Como puede observarse en la figura del punto 5.20, a partir del punto (1) la corriente fluye al
porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la
pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de
tierra (2) y vuelve a la máquina.

El circuito está establecido sólo cuando el arco se encuentra encendido.
c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo
impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si
existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en
funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de
potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar
poseen voltímetro y un regulador de voltaje.
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de
tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de
corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo.
La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide
con un instrumento llamado amperímetro.
Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o
intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.
d) Clases de corriente eléctrica.-

Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este
cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre
los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período
(50 a 60 ciclos).
En Bolivia utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 50 ciclos. Esta
corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan 2 cables, o bien es
conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transportación.
Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica como la trifásica.
Corriente continua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del
polo negativo al positivo.
e) Polaridad.-
En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección
del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si
el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable
de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.
Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y
el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o
INDIRECTA.

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una
manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones
de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o
dirección.
Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de

soldadura.
Generalmente electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor
penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad
de fusión. Sin embargo los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden
hacer variar los efectos de la polaridad y por ello es conveniente seguir las instrucciones del
fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener
los resultados que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente
resistencia de la soldadura.
5.25.- Fenómenos del arco eléctrico para soldar
En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la
pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor,
hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a
su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la
pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La
regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.
5.26.- Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige además de la suficiente potencia las
características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco
eléctrico características que son indispensables para una buena soldadura.

Estas características son:

 Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar el
arco (voltaje en vacío es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; varía
de 30 a 90 voltios).
 Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del
voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de
trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17
a 45 voltios).
 Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar;
ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del trabajo,
diámetro del electrodo, etc.
 Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco
estable.
Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe
reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida
a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del
soldador.
5.26.1.-- Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente
clasificación:
a. Máquinas estáticas
 Transformadores.
 Rectificadores.
 Transformadores-Rectificadores.
b. Máquinas rotativas (convertidores)
 De Motor eléctrico.
 De Motor a combustión interna, pudiendo ser: a) gasolina. b) petróleo (Diesel).
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo;
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante.
Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
1. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar.
2. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores,
transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.
3. Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanta corriente continua
como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de
una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.
Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que
proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente
eléctrica apropiada para soldar.
El motor puede ser:

 Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de

electricidad.
 De combustión, sea gasolina o petróleo.
Las moto soldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen
de una red general de electricidad.
5.26.2.- Característica estática y dinámica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una
corriente controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate.
Dependiendo de las características Voltaje- Amperaje, las fuentes podrían ser:
 Fuentes de corriente constante.
 Fuentes de tensión constante.

La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como:
“Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente
relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga”.
Las fuentes de tensión constantes son, en cambio definidas como: “Aquellas, en que la
característica Volt- Ampere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión
relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga”.
Estas características pueden observarse en la siguiente figura
.
Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las
mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación
del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza,
inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad
de respuesta de la máquina a rápida variaciones de la corriente o tensión en el circuito de
carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso
de soldadura.
Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus

magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de
Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del arco decrece según una pendiente
muy rápida y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una determinada
intensidad a través del arco. La característica de que cae bruscamente significa, en la

práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para
la soldadura propiamente dicha.
Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas:

Funcionamiento en vacío, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del
dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcionamiento en vacío (Uo)
aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero.
Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad
alcanza cierto máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor
de la corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión
del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.
De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las
condiciones rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se
efectuarán lentamente, es válida la característica “estática”; en cambio, si ocurren
rápidamente, es decisiva la “dinámica”.
5.26.3.- Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una
fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la
soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes
interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el
porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la
carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo
para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la
corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de
trabajo se especifica normalmente en 100%.
Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en

equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática
suele emplearse una hora como base de tiempo.
En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego
hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor.
Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe
mantenerse dentro de los límites aceptados.
Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado
fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se
destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible
determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión:

T = (In/I)2 .To
donde:
T = es el nuevo ciclo de trabajo
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en %
l = nueva corriente, con que será empleada la máquina
No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la

corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con
fines comparativos, que determinan bajo qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.
5.26.4.- Tensión de vacío o de circuito abierto
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión de
vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la
misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por
ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios
para equipos de soldadura semiautomática.
5.26.5.- Caída de tensión
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del voltaje del
arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa, Puesto
que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son muy
pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de
voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el
máximo permisible.
Datos de los cables
Calibre Diámetro del conductor Cobre Ω/m Aluminio Ω/m desnudo en

mm
4 8,50 0,000532 0,000820
1 10,15 0,000406 0,000700
1/0 11,15 0,0003222 0,000528
2/0 12,45 0,000256 0,000420
3/0 13,85 0,000204 0,000332
5/0 16,15 0,000161 0,000263
Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento
de los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas:
 Rotura de cables.
 Conexiones flojas.

 Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca
presión del muelle del porta electrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas
causas en la conexión a masa.
 El uso de una pinza demasiada pequeña. Las pinzas están normalmente
dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A.
 Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco.
 Mal contacto de la conexión a masa.
 El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente
requerida
 Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y
elevar su resistencia eléctrica.
En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de
cualquier caída de tensión insospechada.
5.27.- Materiales de aporte para soldadura
Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos, etc. que
constituyen el metal de aportación en la soldadura.
Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte
entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo, proceso de soldadura
y metal base, si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales.
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Normas DIN; Japón las Normas JIS; Inglaterra
la Norma BS; Rusia la Norma GOST; Europa las Normas EN
La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida por la

American Welding Society - AWS (Sociedad Americana de Soldadura), con la que
normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de sus
productos. Esta Norma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los materiales de
aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el país. Una información detallada
puede obtenerse por la AWS, Serie A5.X, que hasta 1 993 contaba con 22 especificaciones
de materiales de aporte para soldadura.
5.28.- Los Electrodos metálicos
Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura.

Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico.
El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a
que está destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes del núcleo, como el
hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros, proporcionan diferentes
propiedades y características a la junta soldada.
El núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la pieza en
forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco eléctrico.

El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo metálico, es un compuesto de

composición química definida para cada tipo de electrodo.
5.28.1.- Funciones del revestimiento
Cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. Estas

funciones podemos clasificarlas en:
A) Funciones eléctricas
Permitir el empleo de la corriente alterna. Como es sabido, la corriente alterna cambia de
polaridad 120 veces por segundo, creando en consecuencia una gran inestabilidad en el
arco. Este problema ha sido solucionado, agregando al revestimiento algunos elementos
químicos que, al quemarse en el arco, producen gases especiales ionizados que mantienen
la continuidad del arco. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado
también con corriente continua, pero no todos los electrodos fabricados para corriente
continua pueden ser utilizados con corriente alterna.
Facilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecución de la
soldadura.
B) Funciones metalúrgicas
Proteger el metal fundido de los gases dañinos del aire. Algunos elementos del revestimiento
forman, al quemarse, una capa de gases que rodea al arco, protegiendo a las finísimas gotas
de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire, así como al metal
fundido del charco de fusión.
El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes cantidades, las que al combinarse con el
metal fundido forman óxidos y nitruros debilitándolo, haciéndolo poroso, frágil y menos
resistente a la tracción y al impacto.
Formar la escoria protectora del metal caliente. Ciertas materias del revestimiento se funden
y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal,
haciéndolas flotar en la superficie del metal fundido. Así se forma la escoria que protege al
cordón caliente, retardando su enfriamiento, para que no llegue a templarse por el contacto
violento con el aire frío, permitiendo que los gases escapen del metal.
Compensar la pérdida de los elementos que, por acción de la alta temperatura del arco
eléctrico, tienden a desaparecer durante el proceso de fusión. Los elementos de
compensación mejoran muchas veces el metal depositado y le dan características
mecánicas superiores al metal base.
Aportar elementos de aleación para obtener propiedades y características determinadas en
el metal depositado.
C) Funciones mecánicas
El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente después que el núcleo metálico, formando
una concavidad; de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas
del metal fundido en la dirección deseada.
Esta función que cumple el revestimiento es de gran utilidad, sobre todo en posiciones
forzadas.

Permitir el depósito de cordones, “arrastrando” el electrodo. En muchos casos, el

revestimiento establece contacto con la pieza, cuando se está soldando. En realidad, el
revestimiento, que sobresale del núcleo, establece la separación entre la pieza y el extremo
del núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la concavidad formada por el
revestimiento.
5.28.2.- Composición genérica del revestimiento
En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o más

componentes químicos.
Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la vez, en el momento de soldar y en los
resultados finales.
Los elementos, que intervienen en la composición de los revestimientos, son minerales,

silicatos, ácidos, fundentes, bases, sustancias orgánicas y, por los efectos que producen o
por la función que desempeñan, podemos clasificarlos en 4 grupos principales:
Elementos o materiales ionizantes.- Que facilitan el encendido y mantenimiento del arco y

permiten que éste arda establemente, de modo tal que las gotas de metal provenientes del
electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme.
Elementos generadores de gases protectores.- Que al arder producen gases protectores
del arco principalmente CO2 y no permiten que elementos extraños entren en la composición
del metal fundido, lo que haría que éste pierda sus propiedades y características.
Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o también combinándose con el
oxígeno y el nitrógeno.
Elementos productores de escoria.- Su misión consiste en proteger el material fundido
contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del aire, lo que se consigue tapando el baño de
fusión mediante una capa de escoria, que asimismo debe retrasar la solidificación del
material y, en consecuencia, prevenir un temple no deseado y, al mismo tiempo, facilitar la
efusión y expulsión de los gases del metal fundido.
Elementos aportantes de materiales de aleación.- Actúan en dos sentidos: o bien se
mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleación metálica o bien
actúan como desoxidantes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleación.
Propiedades como la resistencia a la tracción, la dureza, resistencia a la corrosión, etc.
pueden ser mejoradas mediante la incorporación de compuestos metálicos en el
revestimiento.
5.28.3.- Electrodos básicos de doble revestimiento
El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico
dos tipos diferentes de revestimiento, los que tienen funciones específicas y
complementarias, logrando un arco suave, sin pérdida por salpicaduras, escoria de fácil
remoción y un buen acabado del cordón, características que satisfacen los requerimientos
del soldador más exigente.

5.28.4.- Ventajas del doble revestimiento
Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los «secretos»
del revestimiento. Tomemos como ejemplo el reencendido. Este depende básicamente de su
contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (Fe). Un alto contenido de estos componentes
garantiza el reencendido, razón por la que los electrodos con revestimiento rutílico o de
hierro en polvo (relleno rápido) poseen esta característica.
Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidrógeno) no poseen porcentajes altos del
rutilo y hierro en polvo; por este motivo el encendido y reencendido sólo se logra con fuentes
de poder que tengan una elevada tensión en vacío (70 - 75 V). Adicionalmente podemos
afirmar que es imposible elevar a voluntad el Fe y el TiO2, ya que éstos inciden en relación
directa en los valores mecánicos.
La tecnología desarrollada por OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno de

sus dos revestimientos, logrando así los siguientes resultados:
Arco estable con electrodos de revestimiento básico
Soldar con C.A. y tensión en vacío relativamente baja (60 V)
Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y juntas estrechas, sin que -debido al bajo
amperaje- exista tendencia a pegarse.
Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros austeníticos, los que -debido a la baja
conductividad de la austenita -conducen a un dominio mucho mayor del baño de fusión.
5.28.5.- Nuevos electrodos básicos de doble revestimiento
CLASE AWS E 7018 - G

5.29.- Normas para las soldaduras
Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación

Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP), E 7010 (CELLOCORD
70), E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos interpretar la Norma
5.29.1.- Interpretaciones de la norma
a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.

b) Los primeros 2 dígitos (en un número de 4 dígitos o 3 dígitos) en un número de 5 dígitos
señalan la resistencia mínima a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura:
E 60XX 62 000 lbs/pulg2 mínimo

c ) El último dígito, íntimamente relacionado con el penúltimo, es indicativo del tipo de

corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo
de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida
en el revestimiento; por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento aproximadamente un 30% o más; por ello es que a este electrodo se le
clasifica como un electrodo de tipo celulósico. Similar clasificación se da en los otros
electrodos.
El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un

electrodo. Por ejemplo, el número 1 en el electrodo E 6011 significa que el electrodo es apto
para soldar en toda posición (plana, vertical, sobrecabeza y horizontal).
El número 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es conveniente para posición

plana y también para posición vertical descendente
5.30.- Técnica de soldadura por arco
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede
realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen
en los trabajos de soldadura

5.30.1.- Posiciones de la Soldadura
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden

realizarse en las posiciones siguientes:
Posición plana.- Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta

posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma, que
permita la ejecución de los cordones en esta posición.
Posición vertical.- Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones

también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura puede hacerse en
forma ascendente y también en sentido descendente.
Posición horizontal.- Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta
horizontalmente, tal como indica la figura.

Posición sobre cabeza.- Es decir, las planchas están colocadas horizontalmente y la

soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa de la posición plana.

La soldadura de tuberías.- Es una combinación de las diferentes posiciones.

En los trabajos, que se realizan en el taller o en el campo, se presentan situaciones diversas,
tal como las posiciones indicadas, así como posiciones intermedias.
5.31.- Preparación de las juntas para la soldadura
Las juntas.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o
piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes
muestran las formas fundamentales de juntas.
Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración
deseada en la soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de
excelente calidad.
Elección del tipo de junta.- Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por
arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación
concreta.
La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones de servicio. Al
seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:
La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si
existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.

5.31.1.- Juntas a tope
 Satisfactoria para todas las cargas corrientes.

 Requiere fusión completa y total.
 Recomendable para espesores menores de 6 mm.
 Preparación sencilla.
 La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las

planchas a soldar.
Junta a tope en "V"

 Apropiada para todas las condiciones de carga.
 Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en espesores
menores.
 El ángulo de la junta es de 60º.
La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.
Junta a tope en "Doble V" o "X"

Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.

Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V, pero en
cambio es más costosa su preparación.
Junta a tope en "U" simple
 Para trabajos de la más alta calidad.

 Apropiada para todas las condiciones de carga.
 Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre 12 a 20
mm.
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su costo de preparación es
mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único cordón que se aplica al
final por el lado opuesto.
Junta a tope en "Doble U"
 Satisfactoria para todas las cargas.

 Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea posible soldar
por ambos lados.
Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple.

El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta
estudiados.
Otros tipos de juntas a tope
Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura en ángulo

Junta en “T” con borde plano
No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas. Se usa
para todas las planchas de espesores corrientes.
 Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo
cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos, lo
que es compensado por el bajo costo de la preparación
Junta en "T" con borde en "V"

 Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las tensiones
están mejor distribuidas.
 Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las piezas pueden
soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparación de los bordes
es de un costo mayor.
Junta en "T" con bordes en doble "V"
Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas pueden soldarse por ambos
lados.
Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o transversales.
El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de electrodos es menor
que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.

Junta de solape de rincón simple
 No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas

 Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada para
soldar planchas de todos los espesores, pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de
impacto, debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones.
Junta de solape de rincón doble
 Apropiada para condiciones más severas de carga que las que pueden satisfacerse
con la junta anterior.
 Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.
5.32.- Inicio de la soldadura
5.32.1.- Cómo encender el arco eléctrico
Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura

eléctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio
existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una longitud adecuada,
que permita formar un buen cordón de soldadura.
Un método para el encendido del arco es el siguiente:

 Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara
un fósforo
 Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco se enciende.
 Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el electrodo, para formar un arco
ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal, aproximadamente
igual al diámetro del núcleo del electrodo.

Otro método consiste en:

 Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base.
 Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza, se le retira momentáneamente
hasta formar un arco largo y luego, inmediatamente, se baja a la longitud normal, que
permita ejecutar un punto de soldadura o un cordón. Observe la figura que
corresponde a este método.
En ambos métodos debe evitarse, que el electrodo se pegue a la plancha. Si esto ocurriera,
se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance, a fin de despegarlo.
Si no se despegara, será necesario desprender el electrodo del porta-electrodo

5.32.2.- Cómo ejecutar un cordón de soldadura
Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del
metal base.
El cordón o una serie de cordones, compuesto de metal base y metal de aportación

proveniente del electrodo es propiamente la soldadura.
El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente:

 Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado.
 Encender el arco eléctrico.
 Mantener el electrodo perpendicular al metal base, con un ángulo de inclinación
acorde con la posición de soldeo en dirección de avance.
 Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3 mm y mover el electrodo sobre la
plancha a una velocidad uniforme para formar el cordón.
 A medida que el arco va formando el cordón, observar el cráter y notar como la
fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación.
 Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.
 Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón, y así sucesivamente hasta
completar la unión soldada.
5.32.3.- Cómo reanudar el cordón
Un cordón debe reanudarse, sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y
uniformidad.
La práctica continua de las indicaciones siguientes permitirá reanudar el cordón

correctamente:
 Mantener el electrodo en posición perpendicular con un ángulo de inclinación acorde
con la posición de soldeo en dirección de avance.
 Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresión o cráter dejado por el cordón
anteriormente interrumpido.
 Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de éste hasta rellenarlo y luego seguir
adelante con la ejecución del cordón.

5.32.4.- Cómo rellenar un cráter al final del cordón
Al terminar un cordón y apagar el arco, siempre se produce una contracción, conocida con el
nombre de cráter.
Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por
ello, deben rellenarse debidamente.
El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente:

Cuando el cordón llega al borde de la plancha, debe levantarse el electrodo lentamente,
moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado.
Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o
extremo de la unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para ejecutar un cordón en
sentido contrario al ya realizado.
Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco, cuando los bordes
más altos de cada cráter se junten.
5.32.5.- Movimientos oscilatorios comunes

Cordones anchos y bien formados se consiguen moviendo el electrodo de lado a lado en

sentido transversal mientras se avanza. Estos movimientos oscilatorios son mostrados en la
figura que sigue:
5.32.6.- Cómo rellenar una superficie plana
La reconstrucción de una pieza gastada o la reparación de un error de maquinado obligan

muchas veces a rellenar con una o más capas en una superficie determinada.
A continuación damos algunas indicaciones al respecto:

 Depositar un cordón a lo largo de la pieza, siguiendo una línea recta.
 Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón siguiente.
 Depositar un segundo cordón paralelo al primero y solapándolo en un tercio de su
ancho
 Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta obtener una superficie lisa
de metal depositado.
 Luego de haber depositado la primera capa, debe removerse las escamas y el óxido
de la superficie usando una picota y cepillo de alambre.
 Depositar la segunda capa, cruzada a 90º con la primera, siguiendo siempre las
indicaciones ya anotadas.
 Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado.

5.32.7.- Cómo rellenar un eje
Cuando se rellena un eje, previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleación
con que está fabricado, a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados.
Deben tomarse las máximas precauciones, para evitar que el eje se deforme; y el empleo del
método indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones
5.32.8.- Soldadura eléctrica en posición plana
Factores para lograr un buen cordón:

 Correcta regulación del amperaje.
 Angulo apropiado del electrodo.
 Longitud adecuada del arco.
 Velocidad correcta de avance.

5.32.9.- Juntas de ángulo en posición plana
Observar la disposición de las piezas y el ángulo de inclinación del electrodo.
5.32.10.- Junta de solape en posición plana

Observar la disposición y el ángulo de inclinación del electrodo
5.32.11- Juntas a tope en posición plana
Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con respecto a las piezas que se está
soldando.

5.32.12.- Soldadura eléctrica en posición horizontal
Factores para lograr un buen cordón:

Regulación de la corriente: Según el espesor del material a soldar, clase de material,
diámetro de electrodo, etc., siendo el amperaje ligeramente menor que el usado en iguales
condiciones para posiciones planas.
Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65º - 80º.
Longitud del arco: Es necesario mantener un arco corto, no mayor de 1/8".
5.33.- Recomendaciones Generales
El movimiento del electrodo debe ser moderado, a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar
que el cordón se chorreé.
Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos, a fin de lograr un cordón de
buen aspecto.
Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscilación, como la indicada en la figura
5.34.- Juntas de solape en posición horizontal
La junta de solape de la Fig. A es similar al solape en posición plana. La junta de solape de

la es similar al solape en posición sobrecabeza.
--

5.35.- Soldadura eléctrica en posición vertical
Factores que deben considerarse para esta posición:

 Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posición plana.
 Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.
 Velocidad de avance: El avance será lento, pero el movimiento oscilatorio debe ser
más ligero.
5.35.1.- Métodos de soldadura en posición vertical
Método ascendente: El cordón de soldadura se forma ascendiendo, o sea se empieza en la

parte inferior y se termina en la parte superior de la unión.
Por este método se logra una mejor penetración y mayor depósito de material por pasada.
Método descendente: El cordón de soldadura se realiza desde arriba hacia abajo. Este
método se emplea para soldar planchas delgadas, de menor espesor que 5 mm.
La penetración y el depósito de material es menor.
5.35.2.- Juntas de solape y de ángulo en posición vertical

Método ascendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de inclinación

del electrodo a la pieza.
Método descendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de inclinación

del electrodo a la pieza.
5.35.3.- Juntas a tope en posición vertical
Método ascendente: Observar los movimientos recomendados, así como el ángulo de

inclinación del electrodo con respecto a la pieza.

Método descendente:
El movimiento del electrodo, la longitud del arco y el ángulo de inclinación del electrodo con
respecto a la pieza siguen siendo, generalmente, los mismos como en las juntas de solape.
Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas, dando así
al cordón un aspecto más liso.
5.36.- Soldadura eléctrica en posición sobrecabeza
Factores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura:
Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para posición
vertical, a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al
metal base.
Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite.
Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical, tratando de imprimir la misma
velocidad como para posición plana.
Recomendaciones Generales:
 Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorrée.
 Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos.
5.37.- Juntas de solape y de ángulo
Para este tipo de unión, el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del ángulo
formado por las planchas a soldar, y una inclinación adicional en sentido de avance de
aproximadamente 80º - 85º.

5.37.1.- Juntas a tope
Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posición sobrecabeza.
Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos, y con unos pocos
cordones anchos.

5.38.- Factores fundamentales para obtener una buena soldadura
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura
eléctrica:
 Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
 Amperaje correcto.
 Longitud adecuada del arco.
 Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
 Apropiada velocidad de avance.

 Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

 Electrodos apropiados para el trabajo
Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para
el trabajo a realizarse.
Esta determinación debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas anteriormente.
Amperaje correcto para soldar .- La regulación de la máquina es de decisiva importancia

para obtener buenas juntas de soldadura.
A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje, desde un
amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el amperaje
adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado
por el fabricante para cada tipo de electrodo.
Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y
mala penetración.
Un amperaje excesivo.- Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades,
produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura.
5.38.1.- Longitud adecuada del arco
La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada, se

mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del cordón y también por
el comportamiento del arco.
Una longitud muy corta.- Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de
poca penetración, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra
tendencia a pegarse al metal base.
Una longitud muy larga.- Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras;
la penetración es insuficiente, el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable.
Además, en muchos casos el cordón resulta poroso.
Apropiado ángulo de inclinación del electrodo
El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la
forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de trabajar
con un ángulo de inclinación correcto.
Un ángulo demasiado cerrado.- Trae como consecuencia una deposición excesiva de
metal de aporte, mala conformación del cordón y penetración inadecuada.
Un ángulo demasiado abierto.- Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con
formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria es
expulsada y no recubre bien.
5.38.2.- Apropiada velocidad de avance
Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura,
razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.
Una velocidad muy lenta.- Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose
sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.

Una velocidad excesiva.- Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca
penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.
Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados en condiciones

variables.
A Amperaje, voltaje y velocidad normales
B Amperaje muy bajo
C Amperaje muy alto
D Voltaje muy bajo
E Voltaje muy alto
F Avance muy lento
G Avance muy rápido
5.39.- Nociones de inspección de las soldaduras
Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente; quiere decir que la junta, además
de cumplir eficientemente su función, debe ser ejecutada con el menor costo posible. El
menor costo incluye economía en el tiempo de ejecución de la soldadura y material de
aporte, entre otros factores.
La ejecución de una soldadura requiere no solamente saber reconocer los procedimientos

adecuados, sino también saber inspeccionar las juntas soldadas.
El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de soldadura, reconocer sus defectos o
fallas, como asimismo las causas y soluciones.
La inspección puede ejecutarse durante el proceso de la soldadura y al terminar la junta

soldada.
5.39.1.- Inspección durante el proceso
Comprende la comprobación de los aspectos siguientes:

 Preparación de los bordes.
 Tipo de electrodo usado.

 Diámetro del electrodo.

 Amperaje de la corriente.
 Velocidad de avance del electrodo.
5.39.2.- Inspección de la junta soldada
Existen muchos métodos de comprobación o ensayo de las juntas soldadas. En este acápite
trataremos únicamente la observación del aspecto del cordón.
Un buen aspecto de la superficie del cordón es determinado por los factores siguientes:
 Ausencia de socavaciones serias
 Ausencia de grietas.
 Cordón sin sobremontas.
 Sin poros superficiales e inclusiones de escoria.
 Cordón con ancho y ondulación uniformes.
 Apropiado espesor del cordón.
Como veremos más adelante, cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores
siguientes:
 Polaridad inadecuada.
 Mala preparación de las planchas.
 Amperaje inadecuado.
 Inapropiada velocidad de avance y otros factores
.
Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada
capacitación para la observación durante el trabajo y al término de la junta soldada.
Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitación en la inspección, observando

cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura que realiza en su trabajo.
5.40.- Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unión
Socavaciones:
Cuando son excesivas, comprometen la resistencia de las juntas soldadas; cuando son
leves, son consideradas como defecto de aspecto.
Porosidades:
Una porosidad aunque leve, ya es un defecto inconveniente.
Cuando la porosidad es numerosa, tiende a comprometer la resistencia de la estructura.
Fusión deficiente:
Defecto que compromete gravemente la resistencia.
Mala penetración:
Compromete seriamente la resistencia de la junta.
Escoriaciones:
Cuando son graves, comprometen la resistencia en forma muy seria. Las escoriaciones
aunque leves desmejoran el aspecto.
Grietas:
Tienden a comprometer la resistencia. Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas

5.41.- Símbolos de soldadura – Sus aplicaciones
La soldadura es un proceso o método de fabricación mecánica y requiere, por lo tanto, de

medios para comunicar al soldador, de parte del diseñador, el tipo de soldadura a emplear.
Para lograr esa comunicación, se ha preparado un sistema de símbolos de los tipos de
soldadura, que sirve para indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras requeridas.
Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta lección han sido recomendados por
la American Welding Society- AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso industrial.
Debido al reducido espacio en este texto, sólo indicamos los símbolos e informaciones que
pueden aplicarse directamente para la soldadura eléctrica por arco.
Dichos símbolos son ideográficos, es decir ilustran el tipo de soldadura requerido; pueden
ser combinados para indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura múltiples.
Mediante estos símbolos es posible determinar:

 La ubicación de la soldadura.
 El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón, su longitud, separaciones).
 Tipo de soldadura (forma de la soldadura, preparación de la pieza y separación).
 Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada
soldadura.

5.47.1.-Símbolos de soldaduras de arco y de gas
5.42.- Representación de juntas o chaflanes

5.43.- Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura



5.44.- Sugerencias para reducir costos
La soldadura constituye el método más económico para unir metales; sin embargo, siempre
debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa.
A continuación se dan algunas sugerencias que ayudarán a reducir el costo de las
soldaduras.
 Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fáciles de soldar y
que no requieren procedimientos de soldeo complicados.
 Forma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles
economizan considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder
soldar por ambos lados.
 Presentación adecuada de las juntas.- Una separación demasiado grande entre los
bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la
resistencia de la unión no es necesario ejecutar un cordón abultado.
 Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posición plana. Es la
posición más eficiente, porque permite el uso de electrodos más gruesos y la
ejecución de la soldadura es más fácil y cómoda para el soldador.
 Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor
diámetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad
de avance de la misma.
 Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la
corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras.
 Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir
costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo
 Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2” máximo

 Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro pequeño se calentará

rápidamente. Este calor representa pérdida, pues el calor generado es dañino. Los
cables excesivamente largos desperdician energía y producen caída de voltaje en los
porta electrodos; lo mismo sucede cuando se suelda con los cables en estado
arrollado.
Por las razones indicadas se recomienda

 Usar los calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable.
 Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alambres partidos muestran puntos
calientes, que gastan corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan pronto se
encuentren.
5.55.- Normas de seguridad
 Mantener el equipo de soldar en perfectas condiciones, limpio y seco.

 Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén firmes limpios y secos.
 Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes de limpiar y hacer ajustes.
 Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexiones estén debidamente
aislados.
 No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté trabajando (arco encendido).
 Mantener el área de soldar siempre limpia y seca.
 Retirar o proteger debidamente los materiales inflamables que se encuentren en el
área de soldar.
 No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o inflamables.
 No soldar recipientes como barriles, tambores o tanques hasta estar seguro de que
no existe peligro de incendio o explosión.
 Colocar los cabos de electrodos en recipientes metálicos.
 Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros de gas comprimido.
 Emplear siempre máscaras con lunas protectoras apropiadas mientras se esté
soldando.
 Usar anteojos protectores al remover la escoria.
 Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delantal, mangas, etc. para protegerse
contra los rayos del arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa.
 Proteger a otras personas, que puedan estar en el área de soldar, empleando
cortinas de material apropiado, que no reflejen los rayos del arco.
 Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el área de trabajo. Siempre es
necesario bastante aire fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc, cobre o
cadmio.

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APUNTES DE TECNOLOGIA MECANICA I UNIVALLE

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 TEMA 1 TOLERANCIA Y AJUSTES

 TEMA 3 VELOCIDADES DE ROTACION EN LAS MAQUINAS

 TEMA 4 MAQUINAS HERRAMIENTAS

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Ajuste: Es la relación resultante de la diferencia, antes de ensamblar, entre las medidas de

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Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.

Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la nominal.

T = Max - Min. (1)

La técnica mecánica de precisión está basada justamente en la tolerancia,

A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los países han establecido tablas de

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1.3.- La unidad de medida

1.4.- Formas de acotar medidas

También se colocan las dimensiones máxima y mínima o también utilizando la notación de

1.5.1.- Tipos de ajustes

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En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unión

Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:

1.6.- Grados de ajustes

1.7.1.- Grado de precisión

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1.8.- Tolerancias fundamentales o calidades

2º- Calidad precisa o fina: es la más frecuentemente usada en la construcción de

3º- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a

1.9.- Sistemas de ajustes

1.9.1.- Sistema de agujero único (agujero base)

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1.9.2.-Sistema de eje único (eje base)

DS = Max - N = 0 o Max = N (1.24)

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En ambos sistemas, de agujero único y de eje único, la tolerancia de la pieza se ha

Actualmente en los planos, la medida de una pieza de máquina o elemento, se suele

1.9.4.- Ejemplo de posición de la tolerancia

1.10.- Unidad de tolerancia

D= √   

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tolerancias sucesivas de la serie de números normales de razón . Así las tolerancias

El valor de i es el dado por la expresión (1.26).

ISA establece en una tabla de calidades y diámetros nominales las tolerancias

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Para agujero único, se obtiene la diferencia superior DS de acuerdo a las expresiones

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Para eje a: DS = 64 D0,5 (1.28) Para eje e: DS = 11 D0,41 (1.32)

En estas expresiones D está en milímetros, resultando DS en micrones.

Para agujero A: DI = 64 D 0,5 (1.35) Para agujero E : DI = 11 D0,41 (1.39)

Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se

Ejemplo 1.- Hallar la unidad de tolerancia que corresponde a un grupo de diametros de 30

I = 045  √    + 0,001√  = 1,56 μ

i = 045 √  + 0,001 D = 0,45 √  + 0,0387 = 1,56 μ

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IT6 = 10i = 10 x 1,56 = 16 μ

N = Suponemos tener un perno cuyo diametro es N = 63 mm (Sistema de eje unico) calcular

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