Fdocuments - Es - Apuntes Tecnologia Mecanica I
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FACULTAD DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
ELECTROMECANICA
APUNTES DE LA CATEDRA
TECNOLOGIA MECANICA I
DOCENTE: ING ERNESTO VARGAS T.
AÑO 2013
INDICE
TEMA 2 HERRAMIENTAS
HERRAMIENTA
TEMA SOLDADURA
TEMA 1
TOLERANCIA Y AJUSTES
1.1.- Introducción.-
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamaño de la
misma. Esta podrá ser un poco más grande o más chica, pero si cumple su finalidad y guarda
ciertas características que la hacen aceptable, está resuelto el problema. Es decir que se tolera
que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a éstas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican
piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez
por razones de economía y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes para esos
ejes, tanto éstos como los bujes deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o
ajustar unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del
eje y buje que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar
cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es
decir, que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prácticamente lograr la medida “nominal”
especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeñas diferencias,
estableciendo límites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que
las nominales, es decir, se adoptan medidas máximas y mínimas a éstas, debiendo la pieza
construida encontrarse comprendida entre estos valores.
1.2.- Definiciones.
Juego (J): Es la diferencia entre el diámetro del agujero y el eje, cuando aquel es mayor
que este.
Aprieto: Es la diferencia entre el diámetro del eje y del agujero cuando aquel es mayor que
este.
Medida nominal (N): es la medida básica o de partida en la ejecución de una pieza. Es decir
la cota o línea de cero del dibujo, la que se desearía obtener.
Medidas límites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Tolerancia (T):
Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima:
Supongamos un buje al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se muestran en
la figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se pueden observar
los distintos conceptos enunciados anteriormente:
Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima (Max) y la nominal (N):
DS = Max - N (2)
Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mínima (Min) y la nominal (N):
DI = Min - N (3)
Dimensión o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada,
debiendo ser:
Min < MR > Max (4 )
La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milímetro, en tanto que las
tolerancias se expresan en fracciones de milímetros, o sea en décimas de milímetros,
centésimas de milímetros y milésimas de milímetros o micrones, utilizada en los países que
adoptaron el Sistema Internacional (SI). En los países de habla inglesa se utiliza la pulgada
y la milésima de pulgada.
En la figura (Fig.1.33) pueden observarse las distintas formas de acotar las medidas de
agujeros y ejes. Antes se colocaba únicamente la medida nominal. Actualmente se indican la
nominal con los límites admisibles, anteponiéndose los signos más (+) o menos (-) según
corresponda.
1.5.- Ajustes
Tal como se ha definido cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarán en
relación de dependencia entre ambas, se dice que se deben ajustar entre sí. Generalmente
el ajuste se realiza entre una pieza que debe penetrar en otra y una pieza que debe ser
penetrada por la primera
Estas piezas reciben el nombre de eje y de agujero respectivamente. Si estas piezas, que
ajustan entre sí, entran fácilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma
apretada, con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea
tengan movimiento una respecto de otra o estén fijas.
Existe una posición intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (teóricamente) o posee juego mínimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
Juego (J): es la diferencia entre los diámetros de agujero y eje. Existe juego cuando
el diámetro del agujero es mayor que el diámetro del eje
Deslizamiento (Dz): cuando prácticamente no existe diferencia entre los diámetros
del agujero y del eje. En estos casos siempre existe un pequeño juego.
Aprieto (A): es la diferencia entre los diámetros del eje y agujero. Existe aprieto
cuando el diámetro del eje es mayor que el del agujero.
Juego máximo (Jmax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del
agujero y la mínima del diámetro del eje.
Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del
agujero y la máxima del diámetro del eje.
Aprieto máximo (Amax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del
eje y la mínima del diámetro del agujero.
Aprieto mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del eje
y la máxima del diámetro del agujero.
1.7.- Precisión
Es el grado de exactitud, respecto de una medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza
o elemento.
1º- Calidad extra precisa: de alta precisión, está destinada a la fabricación de instrumentos
de medición, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisión.
4º- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudos y
con el objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales,
algunas piezas de máquinas agrícolas, etc.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la línea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de
ajuste. Se estudiarán ambos sistemas y sus características.
En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra H para agujero único. En la figura
(Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas
calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero único, la tolerancia del mismo se
toma consigno positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal N, pero
nunca menor:
MR = N (1.23)
En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje único.
En la figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para
las distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje único las tolerancias del mismo se toman con signo negativo,
es decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:
MR = N (1.25)
Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones
exigidas en los sistemas de ajustes, son intercambiables entre sí.
Se ha visto que el sistema de agujero único tiene una sola tolerancia en el agujero y el
sistema de eje único tiene una sola tolerancia en el eje.
Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es en una sola dirección de
la línea de cero, la tolerancia está distribuida en forma unilateral, y cuando ella es repartida
hacia uno y otro lado de la línea de cero, es bilateral.
Estando i en micrones (m) y D en milímetros. El término 0,001D se introduce por la influencia
térmica, tomando la temperatura base igual a 20ºC.
Siendo D la media geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de
diámetros
En el sistema de ajustes ISA, la amplitud del campo de tolerancia es definida por un número
que determina la calidad de elaboración. Este número está comprendido entre 1 y 16,
utilizándose los números 1 a 4 para ajustes extra precisos (aparatos de medición); 5 a 11
para ajustes precisos, cubriendo los casos normales de acoplamientos mecánicos,
comprendidos desde los más precisos a los más bastos; de 12 a 16 contemplan piezas que
no son acoplables directamente luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusión y
estampado.
Además en el sistema ISA, la posición de la zona de ajuste respecto a la línea de cero, que
da la característica del ajuste con relación al juego, aprieto o deslizamiento, queda definida
por una letra, que es mayúscula para los agujeros y minúscula para los ejes. La letra H
mayúscula corresponde a los casos de "agujeros únicos", con tolerancia de cero a
más (N ). La letra h minúscula corresponde a los casos de "ejes únicos", con
tolerancia de cero a menos (N ).
Por lo tanto con H se indica la zona de tolerancia de agujeros cuyas medidas mínimas son
iguales a la nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas
máximas son iguales a la medida nominal (DS = 0).
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero básico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los
ejes darán los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento
móvil o giratorio, con juego decreciente según el orden alfabético; agujero H con árbol h,
acoplamiento deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje
k acoplamiento forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero
H con ejes p, r, s, t , u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según
el orden alfabético.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje básico h con todos los agujeros, obteniéndose los
ajustes: eje h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento móvil o giratorio con juego
decreciente según el orden alfabético; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h
con agujero J, acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio;
eje h con agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X,
Y, Z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden alfabético. En la
figura (Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los
tipos de ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero único como de eje único.
Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeración 1
a 16, ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obteniéndose las
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i
Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el
diámetro nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el número que indica la
calidad: 50/H7; 40/m6
ISA ha establecido además tablas de ajustes ISA, separadas en dos grupos: agujero único y
eje único, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en los grupos de
calidades Perfecta (alta precisión), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su vez en
ajustes de calidades intermedias.
Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero único o eje único, corresponde un tipo de
calidad ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste
o asiento que se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando
las notaciones de ambas tablas, quedando así perfectamente definido el tipo de ajuste. Por
ejemplo, para designar un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la
expresión que da el agujero y luego el eje: 150 , 150 H6/m5, 150 H6/m5 que es un
acoplamiento forzado duro en el sistema de agujero único con diámetro nominal 150mm con
las cotas siguientes: agujero: 150 ; eje 150 . Si fuera 225 , 225 M6-h5, 225 M6/h5,
corresponde a un acoplamiento forzado duro en el sistema de eje único siendo las cotas
para el eje 225 y agujero 225 .+
Para ejes únicos se calcula la diferencia inferior de los asientos móviles de la misma manera
y con las mismas relaciones, tomando la línea de cero ahora sobre el eje y calculando DI,
según la figura (Fig.1.41):
√
Para eje K (agujero K): DI (DS) = 0,6 (1.42)
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8 √
Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 D0,34
(1.43)
(1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 D0,41 (1.45)
Ejemplo 2.- Calcular las tolerancias correspondientes a las calidades 6,7,8, y para un grupo
de diametros correspondido entre 30 y 50 mm
D= √ = 38,73
Ejemplo 3.-
N = 63 mm = D
Calidad elegida en el ajuste D 8
DI = 16 D0,44 = 16 x 630,44 = 100µ
Tolerancia para D8 = 25i
√
IT = 25 x (045 + 0,001 x 63)
IT = 46µ
Diámetro máximo del agujero = 63 + 100µ + 46µ = 63,146 mm
Diámetro mínimo del agujero = 63 + 100µ = 63,100 mm
Tolerancia T = 46 µ = 0,046 mm
TEMA II
HERRAMIENTAS
2.1.- Generalidades
Las herramientas de produccion son las que permiten efectuar corte de los metales para las
distintas operaciones de trabajo
Todos los trabajos realizados en los talleres se realizan a base de cortar los materiales
tallandolos de una forma y otra; por tanto casi todas las herramientas estan enfocadas al
corte de los metales y materiales de taller.
Son accionadas por el operario y por lo tanto el trabajo que ellas realizan dependen no
solamente del material, angulo de corte y condiciones de conservacion, sino tambien y muy
especialmente de su habilidad
Riesgos.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el
trabajo normal con las mismas.
Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la
propia herramienta.
Esguinces por sobreesfuerzos
Causas.
Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son:
Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.
Uso de herramientas de forma incorrecta.
Herramientas mal conservadas.
Prácticas de seguridad.
El empleo inadecuado de herramientas de mano da origen a una cantidad importante de
lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe como utilizar las
herramientasmanuales más corrientes.
A nivel general se pueden resumir en cinco las prácticas de seguridad asociadas al buen uso
de las herramientas de mano:
Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
Uso correcto de las herramientas.
Guardar las herramientas en lugar seguro.
Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.
Utilización.
Para la utilización de la herramienta, el operario deberá conocer los siguientes aspectos:
El uso correcto de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos específicos, ni
sobrepasarlas prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas.
Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
No trabajar con herramientas estropeadas.
Mantenimiento.
El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las
herramientasmanuales, desechando las que no se puedan reparar. Para ello deberá tener en
cuenta los siguientes aspectos:
La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar
personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones provisionales.
En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir las
instrucciones del fabricante.
a) Herramientas de s ujecion
Son las que permiten sujetar la pieza mientras se trabaja. Su forma, denominacion y uso,
son tan elementales y conocidos que solamente cabe una enumeracion
Prensa de banco
Llaves de boca, fijas y expansibles
Llaves para tubos y cadena
Pinzas y tenazas, etc.
Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de
manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas
como aserrado, limado o marcado.
las piezas a mecanizar. Para no dañar las superficie de las piezas se suelen colocar unas
protecciones llamadas "mordazas blandas", realizadas en plomo u otro material blando.
2.1.3.- A licates .
Los alicates son herramientas manuales diseñadas para sujetar, doblar o cortar.
Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de alambre, tornillo de
sujeción y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas formas, pesos y tamaños. (Fig.
1)
Deficiencias típicas.
Mordazas desgastadas.
Pinzas desgastadas.
Utilización para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
Utilización para cortar materiales más duros del que compone las quijadas.
Utilizar como martillo la parte plana.
Prevención.
a) Del uso de la herramienta.
Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte para
evitar las lesiones producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de
alambre.
b) Utilización.
Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son
flexibles y frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los ángulos de las
cabezas de lospernos y tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las
superficies. (Fig. 3)
No utilizar para cortar materiales más duros que las mordazas.
Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.
No golpear piezas u objetos con los alicates.
2.1.4.1.- Limas
Características
Según la longitud de la caña de corte las limas pueden tener distintos tamaños, que
normalmente se expresan en pulgadas, existiendo limas de 3 a 14 pulgadas.
También el granulado de las limas varía en función del trabajo o ajuste a realizar, existiendo
limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas. Relacionado con el tipo de granulado está el
picado del dentado que puede ser cruzado, recto o fresado.
Cuando se trabaja con las limas es normal que los dientes queden saturados de las
pequeñas partículas de metal desprendidas. En estos casos existe un cepillo con púas
metálicas que sirve para la limpieza y extracción de estas partículas. Las limas deben
protegerse de golpes y mal uso porque se deterioran con facilidad
Tipos de lima
Limas para madera, también llamadas escofinas, tienen el intervalo entre dientes
mayor que el de las limas bastas de metal.
Li mas para joyería
Limas especiales , que tienen tamaños especiales y trabajan sobre metales
endurecidos.
Limas diamante. Estas limas tienen pequeñas partículas de diamantes industriales
impregnados en sus dientes y sirven para afinar materiales extremadamente duros,
tales como piedras, cristal, acero o carburo endurecido donde no sería posible
hacerlo con las limas normales.
Limas de relojero. Son las más pequeñas que se fabrican y se suministran en un
estuche con las diferentes formas que existen. Se utilizan cuando el acabado
superficial es extremadamente fino y preciso.
Limas para metal: de diversas formas y granulado. Si se hace una división según su
sección existen:
La forma
Se entiende por forma, la figura geométrica que se obtiene de su sección transversal, o sea,
la figura que veremos si partimos una lima por la mitad. También afecta a su clasificación la
forma de la lima
1 – 2 – Plana paralela: son los dos tipos de limas planas, y son las de uso más habitual.
3 – Cuadrada: también tiene todas sus caras planas y se utiliza para agujeros cuadrados o
canales chaveteras.
4 – Redonda: se utiliza para agujeros y formas curvas. Si acaba en punta totalmente, se les
llama “cola de ratón”, que ocurrencia.
5 – Media caña: es un híbrido entre plana y redonda, teniendo ambas funciones en una sola
herramienta.
E l tamaño
Los tamaños de las limas se clasifican en pulgadas y los más corrientes van desde 3″ hasta
14″, en unidades métricas: de 76mm hasta 356mm. Estas medidas se refieren a la longitud
del cuerpo.
Así que como única regla, el tamaño de una lima, siempre tendrá que ser mayor que la
longitud de la superficie a limar.
El picado
Se llama picado a la rugosidad de la lima, y que puede ser de los tipos siguientes:
1 – Sencillo: es el producido por entallas paralelas que forman 70º con el eje de la lima. Este
tipo de picado se utilizada para trabajar metales blandos como el plomo, el aluminio, el
estaño, cobre, latón, etc.
2 – Doble: se obtiene a partir de un picado sencillo, pero se añade otro cruzado con el
primero, y a 45° grados del eje de la lima, dando lugar a los dientes de la lima.
3 – Especiales: existen el curvilíneo que se utiliza para metales muy blandos; y los picados
de escofina que son utilizadas sobre todo por carpinteros.
El picado determinado el grado de corte de la lima, y este hará distinguir tres tipos de limas:
Sujeción de la lima
Repicado
Después de cierto tiempo de uso, la lima ha desgastado sus dientes, de allí la conveniencia
de su regeneración, especialmente cuando el consumo de limas es importante. El repicado
se hace de varias formas.
a) Por hervido, la lima solo debe estar sucia, entonces se la hierve en una lejía de sosa y
luego se la sumerge inmediatamente en ácido sulfúrico o ácido nítrico diluido, por último se
lava con agua de cal
c) Por corrosión, este es un procedimiento de limpieza de las limas, se usan ácidos diluidos
que atacan los cristales de ferrita y por lo tanto aparecen más salientes los cristales de
cementita, mucho más duros, se usa este procedimiento en limas pequeñas no mayores de
150 mm de largo
d) Por tallado, con este procedimiento, las limas mayores que la dimensión citada, se
recuecen, se hace desaparecer la antigua picadura por aplanado en caliente y se vuelve a
tallar como si fuese una lima nueva. Esta operación puede practicarse varias veces, la lima
reduce cada vez sus dimensiones.
e) Por afilado, este procedimiento solo puede utilizarse el limas de gran tamaño que han sido
fabricados por fresado. El afilado puede repetirse hasta 5 0 6 veces.
Denominamos a
Ve = valor económico (costo arrancado de 1 kg de viruta)
C = costo de la lima de dos caras
T = tiempo de vida productiva (horas)
P = peso de viruta obtenida en kg en el tiempo t
M = mano de obra (Bs/hora)
½ C +MT
Ve = -------------------- Bs/Kg
P
2.1.4.2.- Cinceles
Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material
en frío, mediante la transmisión de un movimiento de impacto. Son de acero en forma de
barras, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y
biselado en el extremo opuesto
Partes de un cincel
Deficiencias típicas
• Utilizar el cincel Utilizar cincel con cabeza achatada, poco afilada o cóncava.
• Arista cóncava
• Utilizar como palanca
Normas de seguridad
Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
Deben estar limpios de rebabas.
Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen
al ser golpeados.
Utilizar gafas y guantes de seguridad homologados
El mango cilíndrico es del mismo diámetro nominal de la broca y suele emplearse para
brocas menores de 15 mm. El mango cónico tiene forma de tronco de cono.
Tienen forma y dimensiones normalizadas. Los tipos más empleados son los llamados conos
Morse. Los conos Morse se designan según su tamaño con los números del 0 al 7. El
número de cono que corresponde a cada broca es:
La boca o punta es la parte cónica en que termina la broca y que sirve para efectuar el
corte. Pueden distinguirse las siguientes partes:
El filo transversal que es la línea que une los fondos de las ranuras, o sea, el vértice de la
broca. El ángulo que forma con las aristas cortantes es de 55º para trabajos normales
El filo principal o labio es la arista cortante y une el transversal con la periferia o faja-guía.
Ángulo de la punta. Se llama ángulo de la punta (E) al comprendido entre filos principales.
Ángulos de corte. En el mismo labio cabe distinguir tres ángulos llamados: ángulo
de filo o ángulo útil B, ángulo de incidencia A y ángulo de desprendimiento C. El más
importante es el ángulo de incidencia puesto que es el que podemos variar con el afilado
Tipos de brocas:
Podemos distinguir los siguientes:
Ángulo de punta. El ángulo de punta de las brocas es de 118º. En general, debe ser tanto
mayor cuanto más duro y tenaz. Los ángulos de punta que se deben emplear son:
Entre 118º a 116º, para acero, fundición, latón ordinario y materiales de
dureza similar.
De 140º para aluminios y sus aleaciones, aceros y fundiciones duras.
De 100º a 80º para madera, bakelita y fibra.
De 60º a 50º para materiales plásticos moldeados y cauchos
endurecidos.
No es suficiente que el ángulo de la punta sea el adecuado. Es preciso, además, que sean
iguales los ángulos que forman los filos principales con el eje de la broca y que dichos filos
tengan exactamente la misma longitud. De este modo, la punta quedará perfectamente
centrada con respecto al eje de la broca.
Ángulo de incidencia y destalonado. Cuanto mayor sea el ángulo de incidencia, se dice
que más destalonada está la broca. El ángulo de incidencia normal (A) es de 12º aunque
para materiales más duros este ángulo puede reducirse hasta 6º y aún menos. La mayoría
de las veces el mal rendimiento de las brocas es debido al incorrecto destalonado de la
superficie de incidencia y por tanto, al equivocado ángulo de incidencia.
Es un aditamento que permite adaptar las brocas de espiga conica a un porta broca que
debe de presentar una cavidad de igual conicidad. Esta disposicion evita el resbalamiento
asi como la rotura, si la presion de corte se hace excwsiva por cualquier causa.
2.2.- Herramientas de accionamiento mecanico
Se entiende por herramienta de accionamiento mecanico, aquel elemento que por su forma y
empleo adecuado es capaz de modificar gradualmente las formas de un cuerpo hasta darle
sus dimensiones definitivas, empleando el minimo de tiempo y gastando la menor cantidad de
energia.
Las herramientas de corte adoptan diversas formas, pero pueden sel clasificadas, según el
modo como ellas arrancan las partes metalicas o virutas y por consiguiente según la maquina
herramienta que las acciona
En toda herramienta existe por lo menos un borde o filo cortante que arrana o cotra particulas
de material que forma la pieza. El numero de bordes cortantes da lugar a una primera
clasificacion de las herramientas.
Las herramientas de corte con filo unico, se emplean para: torneado, alesado, cepillado,
limado y mortajado. Las de corte multiple para: fresado, agujereado, escareado y rectificado.
En contraste con otros métodos, en los procesos de conformación con arranque de viruta hay
una gran pérdida de material en forma de viruta, con un coste elevado. Ello hace que se
procure utilizar el material de partida con forma y dimensiones próximas a las definitivas,
obtenidas mediante forja, laminación, etc.
Si ambas trayectorias son rectilíneas, en el mismo plano, se obtiene una superficie plana:
limadora, cepilladora, mortajadora...
Si una de ellas es circular y otra rectilínea, en el mismo plano, se obtiene una superficie
plana: fresado, refrentado en torno.
Se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance la pieza. A este
tipo pertenecen la limadora y la mortajadora.
b) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance la herramienta:
ejemplo cepílladora, etc.
2.3.2.- Máquinas con movimiento de corte circular continuo
Se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance, la herramienta: Ejemplo
torno,etc.
b) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance puede darlo la
mismsa o la pieza: Ejemplo taladradora, fresadora, etc.
Las máquinas pueden ser también con herramienta de filo único (Iimadora, torno, etc.) o
con herramienta de filo múltiple (taladradora,fresadora, sierra, etc.)
2.4.- Ángulos de corte
Los ángulos de corte están representados en la figura. El ángulo de ataque es el que forma
la herramienta con la normal a la superficie de la pieza. El ángulo de ataque puede
ser positivo o negativo según la cuchilla este inclinada a la derecha o a la izquierda de la
normal. El ángulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama angulo
de incidencia.
Al ángulo correspondiente a la cuña que forman las caras de la herramienta se le llama
ángulo de filo. Según sea el valor de este ángulo, así será la penetración.
La suma de los tres ángulos es de 90°. A la suma de los ángulos alfa y beta se le
denomina ángulo de corte.
El ángulo de incidencia tiene como misión disminuir el rozamiento entre la
herramienta y el material; su valor oscila entre 4° y 10°, dependiendo del material de la
herramienta y de la dureza del metal que se trabaja.
El ángulo de ataque es determinante de la clase de viruta; oscila entre 0° y 45°,
dependiendo de la dureza y tenacidad del metal
El ángulo de filo depende de los otros dos. No debe ser demasiado pequeño, pues puede
romperse la herramienta. Ha de oscilar entre 50° y 60°.
La importancia o volumen del filo aportado está relacionada con el espesor de viruta, con el
flujo de líquido de corte y en forma especial con la velocidad de corte.
El método de arranque de viruta es el único que permite construir piezas con una
exactitud del orden de micras.
En el mecanizado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el
caso de operaciones de rectificado, pulido, lapeado.
A pesar de que todas las máquinas empleadas en la conformación de los
materiales, por ejemplo las prensas y martinetes, pueden considerarse como máquinas
herramientas, generalmente, se suelen denominar de esta manera a las que conforman por
arranque de material, como son las taladradoras, fresadoras, tornos, etc.
El material remanente es la parte deseada
La acción de corte involucra la deformación cortante del material de trabajo y posibilita
la formación de la viruta
Se realiza el maquinado después de otros procesos de manufactura. Por ejemplo :
forjado, estirado de barras. Se crea la formación de la parte y mediante el maquinado
se produce la geometría final, dimensiones y acabado.
Los estudios sobre el arranque de material son complejos, intervien implicaciones
mecánicas, termodinámicas, metalúrgicas, etc.
Generalmente el maquinado se aplica para formar partes metálicas, aunque pueden
maquinarse también plásticos y componentes cerámicos. Estos últimos presentan mas
dificultades por su dureza y fragilidad.
Con el maquinado se consiguen tolerancias de hasta 0.025 mm y acabados
superficiales de hasta 0.4 micras.
2.7.2.- Movimientos de corte
El arranque de viruta o partícula se realiza mediante la penetración de una herramienta,
cuyo material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Este enclavamiento ocurre
mientras sucede los siguientes movimientos fundamentales:
Movimiento fundamental de corte (Mc)
Movimiento de avance (Ma)
Las plaquitas de metal duro modernas se fabrican en dos calidades, calidades sin
recubrimiento y con recubrimiento. En una plaquita sin recubrimiento la tenacidad, la
resistencia a la deformación plástica y al desgaste forman parte integrante del metal duro.
En una calidad con recubrimiento, éste proporciona la resistencia al desgaste y la base de
metal duro la tenacidad y la resistencia al calor deseadas.
El recubrimiento se vaporiza sobre la base de carburo formando una o varias capas
finísimas. Entre los recubrimientos más utilizados actualmente cabe destacar:
Existen dos tipos de materiales cerámicos, los formados únicamente por alúmina y los
formados por óxidos de otros metales, como los de cromo, vanadio y manganeso.
Las herramientas de material cerámico pueden trabajar a una velocidad de corte dos o tres
veces mayor a la del metal duro; el filo de corte soporta hasta los 1500 ºC; a altas
temperaturas apenas sufre variaciones en sus propiedades mecánicas.
El montaje de la herramienta debe ser muy cuidadoso y rígido y la máquina debe ser muy
robusta, ya que el diamante no admite ningún tipo de vibración.
TEMA 3
3.2.- Movimientos
Para que las maquinas puedan realizar su trabajo de la forma más perfecta posible, es
necesario que ellas estén dotadas por lo menos de dos movimientos que podemos
denominar: Movimiento principal y movimientos secundarios
.
El movimiento principal es aquel que produce corte del metal que se trabaja, mientras
que los secundarios son aquellos que producen el avance de la herramienta o de la
pieza.
El movimiento principal puede ser cumplido por la herramienta o por la pieza que se
trabaja
Los movimientos secundarios pueden ser uno o mas según la complejidad del trabajo de
la maquinas que realiza. Se denominan también movimientos secundarios de avance.
Estos movimientos de traslación o de avance, pueden comunicase tanto a la herramienta
como a la pieza y realizarse en una, dos o tres direcciones normales entre si.
El movimiento de avance tiene por objeto llevar la herramienta o la pieza hacia o bajo la
acción de corte, ejercido o no en forma continua.
3.3.- Accionamiento
Una maquina es un conjunto mecánico animado. Ella debe realizar un trabajo útil
aprovechando el movimiento y la energía mecánica que le suministra un motor, por lo
tanto la existencia de este tiene una gran importancia.
Las velocidades de corte que más convienen para los distintos materiales, oscilan entre
limites muy distantes entres si, por lo tanto es conveniente que exista en las maquina la
posibilidad de variar convenientemente la velocidad de rotación del movimiento principal,
para adaptarla a los distintos casos
Se hace notar que algunas máquinas poseen como movimiento principal o de corte, el
movimiento rectilíneo alternativo, pero cualquiera de estos movimientos es siempre el
producto de la transformación en la maquina misma, de un movimiento de rotación,
trasmitido desde el motor o de una transmisión a la polea conducida de la máquina, la cual a
su vez lo comunica a otros mecanismos intermedios antes de su transformación.
Como la velocidad de corte es una velocidad tangencial en el caso de máquinas tales como
tornos, perforadoras, fresadoras, etc., se tiene
Π d n
v = -------------------- m/min
1000
Expresando d en mm
1000 v
n d = ----------------- = K
π
Ecuación de la forma x . y = C
Solamente pueden conseguirse valores de n variables por grados insensibles, con poleas de
fricción
Así por ejemplo, si adoptamos: n 1 = 9, n8 = 380 se tiene para cada una de ellas
En el caso de una progresión aritmética, el escalonamiento resulta una diferencia entre dos
valores consecutivos
δ = n2 – n1
En el de la progresión geométrica, del mismo modo
n6 = n1 7
Y en general
O también
nmax
n -1
= ----------= R
nmin
Si en la formula
π d n
v = -------------------- ( 1 )
1000
Se hace
π n
v = ------------ x d = C.d
1000
Se tiene
v= Cd
Ecuación de una recta que pasa por el origen, en un sistema de coordenadas en las que v y
d son las variables
Si en la maquina existen varias velocidades de notación n 1, n2, n3,….. , cada una de ellas
puede quedar representada en un gráfico, por una recta determinada que pasa por dicho
origen. Para trazarla, basta ubicar para cada uno otro punto.
1000
d = ------------
n
Dando a n distintos valores que se tiene en una máquina, puede calcularse los distintos
valores de d, con los que se trazan dichas rectas
Si el punto determinando quedara fuera de los límites del dibujo, pude procederse de otro
modo: se traza en el diagrama, el máximo del valor del diámetro trabajable en la máquina y
tomando este valor como constante se determina el valor de v.
π d
v = ------------ x n = C.n
1000
Estos diagramas construidos son aplicables a toda máquina que utiliza movimiento principal
o de corte el movimiento de rotación ya sean ellas; tornos, taladradoras, alesadoras,
fresadoras, etc.
Ejemplo de cálculo 1
Para construir el diagrama en cada caso, es necesario calcular que diámetro corresponden
a una determinada velocidad, o bien qué valor de v corresponde a una determinado
diámetro limite; puesto que la recta representativa de las velocidades de rotación para por el
origen de las ordenadas.
π d n
v = -------------------- ( 1) en m/min
1000
Haciendo
v = 10 π
se tiene
π n d
10 π = --------------- ( 2)
1000
Progresión aritmética
n en rpm d en milímetros
n1 = 9 d1 = 1111 o bien para d = 600; v 1 = 16,9 m/min
n2 = 62 d2 = 161
n3 = 115 d3 = 87
n4 = 168 d4 = 59,5
n5 = 221 d5 = 45
n6 = 274 d6 = 36,5
n7 = 327 d7 = 30
n8 = 380 d8 = 26,3
Progresión geométrica
n en rpm d en milímetros
n1 = 9 d1 = 1111 o bien para d = 600; v 1 = 16,9 m/min
n2 = 62 d2 = 654 o bien para d = 60; v 2 = 29,0 m/min
n3 = 115 d3 = 382
n4 = 168 d4 = 224
n5 = 221 d5 = 130
n6 = 274 d6 = 77
n7 = 327 d7 = 45
n8 = 380 d8 = 26,3
Ejemplo de cálculo 2
Incremento aritmético
nz – n1 380 - 9
δ = ---------------- = ---------------- = 53
Z – 1 8 – 1
Velocidades
n1 = 9
n2 = n1 + δ = 9 + 53 = 62
n3 = n1 + 2 δ = 9 + 106 = 115
n4 = n1 + 3 δ = 9 + 159 = 168
n5 = n1 + 4 δ = 9 + 212 = 221
n6 = n1 + 5 δ = 9 + 265 = 274
n7 = n1 +6 δ = 9 + 318 = 327
n8 = n1 + 7 δ = 9 + 371 = 380
Escalonamiento geométrico
Velocidades
n1 = 9
n2 = n1 = 9 + 53 = 62
n3 = n1 9 2 = 9 x 1,7052 = 26,2
n4 = n1 3 = 9 x 1,705 3 = 44,6
n5 = n1 5 = 9 x 1,7054 = 77
n6 = n1 6 = 9 x 1,705 5 = 129,5
n7 = n1 6 = 9 x 1,705 6 = 221
n8 = n1 7 = 9 x 1,705 7 = 380
Practica No 3
En el mismo problema anterior, considerar que para los mismos valores extremos de
velocidad de rotación y mismo valor de v = 20 m/min existe un escalonamiento en serie
geométrica. Determinar para cuales diámetros de la pieza se cumple dicha condición.
π D n
V= ---------------------
1000
Siendo:
v= velocidad de corte en m/min
d= el diámetro de la pieza de mm.
n= la velocidad de giro en r.p.m.
Desde la invención del torno industrial hasta casi finalizado el siglo XX, las velocidades
de corte estaban acotadas a la configuración de la propia máquina a través de un
mecanismo de piñones y engranajes, llamado caja de velocidades.
postulados:
Al aumentar la profundidad de pasada ha de disminuir la velocidad de corte,
aunque dicha relación no corresponde a una ley lineal.
Al aumentar el avance de pasada ha de disminuir la velocidad de corte. Al igual
que en postulado anterior, no responde a una relación lineal.
La duración del filo de corte, a igualdad de profundidad y avance de pasada,
responde a la ecuación V 0•T0n=K ; donde n tiene un valor comprendido entre 1/7
y 1/10, V la velocidad de corte y T el tiempo de duración del afilado. Por tanto:
V0•T0 = V1•T1
n n
Taylor publicó los resultados, con las relaciones de la velocidad de corte, el aumento o
reducción de la profundidad de pasada y producción de viruta en las denominadas
Tablas de Taylor.
P0•A0
2
•V0
3
= P1•A1
2
•V1
3
Dónde:
P es la pasada
A es el avance
V la velocidad de corte
La velocidad límite es aquella que destruye el filo de corte en un periodo de
tiempo muy pequeño. Esta velocidad límite se encuentra 1,6 y 2 veces la
velocidad crítica.
La velocidad económica es aquella que obtiene un máximo entre la producción
del material arrancado y el tiempo empleado en ello. Esta velocidad económica
se encuentra entre 1,3 y 1,5 veces la velocidad crítica.
abundante respectivamente.
En este parámetro, el material del que está constituida la herramienta no presenta una
importancia relevante.
Deformación plástica:
Causa: altas temperaturas de corte. Concentración de calor.
Solución: aumentar la superficie de corte, reducir velocidad de avance.
Filo de aportación:
Causa: velocidad de corte baja o material a maquinar blando.
Solución: aumentar la velocidad.
Astillamiento:
Solución: aumentar la velocidad de corte y reducir avance.
Según Taylor
La relación que liga a la sección de la viruta con la velocidad de corte es
e x am vn = Constante
Acero dulce Kz = 39,5 kg/mm2
Ejemplo de cálculo
Determinar la velocidad de corte para el torneado de fundición gris adaptándose un
espesor de viruta de 4 mm y un avance de 1 mm por vuelta
Solución
e a1,62 x v 3,36 = 955200 (4)
tn v = C
n = 1/8 para el acero
n = 1/12 para la fundición
Las experiencias de Kestra dan como resultado que la velocidad de corte varia en razón
inversa a la raíz cuarta de la sección s de la viruta ósea
= C constante
Fórmula para metales maleables
√
Metales quebradizos
√
En esta formulas
Ks = resistencia de rotura por tracción en kg/mm 2
q = sección de la viruta en mm 2
v = velocidad de corte en m/min
Ejemplo de cálculo
Determinar la velocidad de corte para trabajar fundición gris, cortando una sección de
viruta de 4 mm 2
√
Adoptando un valor de Kz = 12 kg/mm2
Fuerza de corte
P = q x Ks (kg)
q = Sección de corte en mm 2
Ks = Presión específica de corte trabajando con herramientas de
accionamiento mecánico, su valor puede estimarse asi:
Ks = (3 a 5) de tres a cinco veces mayor que la resistencia del material en un
ensayo por tracción
Material K M
Fundición de hierro con K s = 8 a 10 kg/mm 2 120-200 70 - 35
Fundición de hierro con K s = 10 a 20 200-270 35 -20
Acero Ks = 33 a 40 110-180 110
Acero Ks = 40 a 50 200-220 100-70
Acero Ks = 50 a 60 240 50
Acero Ks = 60 a 70 260 30
Acero Ks = 70 a 80 280 20
Acero Ks> 80 300 15
Bronce ordinario ks= 20 120 200
Bronce ks = 30 160 145
LatonKs = 15 a 20 160 150
Aluminio Ks= 10 a 15 160 250
P = K x q3/4 (kg)
C
K s = ------------ ( kg/ mm2)
Donde:
C = Presión especifica de corte para q= 1 mm 2 = 2,5 + 3
H = Dureza del material en grados Brinell
√
β= Angulo de filo adoptando α= 8º
P = C qm
q= 2 3 4 5 10 15 20 25 30 40mm 2
m=1,8 2,6 3,3 4,0 7,3 10,4 13,3 16,2 18,8 24,5
Material: acero:
q= 2 3 4 5 10 15 20 25 30 40mm 2
m=1,7 2,4 3,1 3,6 6,4 8,8 11,2 13,3 15,2 19,3
P a x Va
N = ------------------------------ ( CV)
60 x 75 x 1000 x η
Pa x Va
N = ---------------------------------- ( Kw)
60 x102 x 1000 x η
Ejemplo de cálculo
Aplicamos
P = q x Ks = 4 mm2 x (3 a 5) Kz = 4 x 4 x 50 = 800 Kg
La velocidad de corte debe ser elegida según el material que se mecaniza y según la
calidad de la herramienta; sí para el cálculo adoptamos la fórmula de Kronnemberg se
tiene
v x 1000
n = -------------------
d x π
21 m/min x 1000
n = ---------------------------- = 33,5 rpm
200 mm x π
Supongamos que el movimiento es transmitido por varios árboles, motor y sus ruedas
dentadas en número de 9, cinco árboles y cuatro pares de ruedas, se tendría que el
rendimiento total vale
η= η 1x η2 x η3 = 0,989 = 0,80
PxV
N = ----------------------------------
60 x 75 x 1000 x η
750 Kg X 21 m/min
N = ------------------------------- = 4,37 CV ( 3.2 KW)
60 x 7 x 1000 x 0,80
Si para el cálculo de la potencia de avance adoptamos Pa = P/4 y el rendimiento η = 0,3
se tiene:
TEMA 4
MAQUINAS HERRAMIENTAS
4.1.- Generalidades de las maquinas herramientas
Si las maquinas que se construyen son de gran precisión por lo que son costosas y delicadas,
para ello es conveniente seguir las siguientes instrucciones
a) Nunca debe ponerse en marcha una maquina si se desconoce su funcionamiento
b) La lubricación deficiente conduce a un desgaste prematuro que incide en la obtención
de piezas de mala calidad.
c) Las partes que se mueven sobre guías deben protegerse del polvo y de las virutas
d) Los rodamientos no deben calentarse excesivamente
e) El motor o motores eléctricos deben estar protegidos contra el agua y polvo, deben
estar ventilados adecuadamente durante su funcionamiento
f) Antes de arrancar la maquina es necesario comprobar que las palancas de cambio
estén en su posición correcta
g) La máquina debe limpiarse con frecuencia
h) Deben seguirse las instrucciones de seguridad para evitar accidentes.
4.3.- Movimientos
Para que las maquinas puedan realizar su trabajo en la forma más perfecta es necesario que
estén dotadas de dos movimientos fundamentales
Movimiento principal
Movimientos secundarios
El movimiento principal es aquel que produce corte del metal que se trabaja, mientras que
los secundarios son aquellos que produce el avance de la herramienta o de la pieza
El movimiento principal pude entonces ser cumplida indistintamente por la herramienta o por
la pieza que trabaja
Cuantos más automáticos son estos movimientos, más perfecto resulta el trabajo realizado.
4.4.- Accionamiento
Una maquina es un conjunto mecánico. Ella debe realizar un trabajo útil aprovechando el
movimiento y la energía mecánica que le suministra un motor
Dado que el motor es un transformador de energía, esta puede tener origen eléctrico,
neumático, e hidráulico
La corriente alterna es distribuida generalmente por tres conductores, en ese caso se dice
que es corriente trifásica. La frecuencia más común es de cincuenta ciclos
Los motores de corriente alterna son simples robustos y no necesitan mayores cuidados
para su conservación
La distribución de energía eléctrica en C.C. no está generalizada por el alto costo elevado de
transformación. Su gran ventaja consiste en la facilidad que presentan para conseguir una
velocidad de rotación regulable.
Se utilizan los motores Shunt y compound. El arranque es facilitado por reóstatos, son fáciles
para realizar la inversión del movimiento de rotación.
N = Nv + Nc + Na o también
N = Nv + Nu
Esta potencia es la entregada por el motor a la máquina. Ella pude medirse en motor
mediante aparatos eléctricos de medición.
P a x e x Kz
En donde a ancho de la correa en mm, e espesor, 5 mm y Kz elegido 0,2 para un ancho de
50 mm y 0,3 para 150 mm
P x v P xπ x 2 x r x n
P ------------------ -----------------------------
75 60 x 75
4.9.- Rendimiento
El valor más exacto del rendimiento se obtiene cuando la potencia útil ha sido determinada
experimentalmente mediante un ensayo con un aparato apropiado
Cualquier máquina herramienta debe ponerse en marcha, para parar o variar su velocidad de
acuerdo al trabajo que realiza en forma independiente o sea sin afectar la marcha de otras
máquinas: Debe recibir su movimiento en forma para transformarla en los distintos
movimientos secundarios ya sea de rotación o de traslación.
Para obtener los movimientos necesarios, la maquina posee diversos mecanismos que los
producen del motor o polea motora
Estos mecanismos permiten utilizar las distintas velocidades obtenidas ya sea de rotación o
de traslación de dos maneras diferentes
Con escalamientos
Sin escalamientos
Por lo general los motores eléctricos presenta un sola polea para suministrar su movimiento
a las maquinas. El movimiento se transmite por correas
1ra condición
d1 = D1 d2 = D2 , d3 = D3
2da condición
D1 + d3 = D2 + d2 = D3 + d1
b.- Poleas desiguales
Condición única
D1 + d3 = D2 + d2 = D3 + d1 (tres escalones)
Por lo general las variaciones de velocidad se obtienen en la misma maquina mediante tres
diferentes mecanismos.
Se utiliza para ello un par de ruedas dentadas solidarias que giran locas sobre un eje
secundario, que pueden acercarse a alejarse paralelamente al eje de la polea escalonada
La rueda Z1 es solidaria a la polea, al rueda Z4 puede hacerse solidaria mediante un
acoplamiento A o independiente.
Ambos casos el movimiento principal debe ser transformado desde una velocidad de
rotación única (motor) a varias velocidades de rotación elegidas.
Existen numerosos tipos de cajas de velocidades, solo citaremos las más comunes
Dentro de una caja se han dispuesto un cierto número de ruedas solidarias al eje motor que
recibe su movimiento de una polea colocada. En un eje paralelo al primero (eje conducido)
igual número de ruedas libres presentan un canal por donde puede desplazarse una
chaveta.
En la caja de la figura puede tenerse cinco pares de ruedas cuyos números de dientes
pueden estar ordenados en progresión aritmética o geométrica.
Z1
n1 = n1 = n --------
Z2
Z3
n1 φ = n2 = n ------
Z4
Z5
n1 φ2 = n3 = n ------
Z6
Z7
n1 φ3 = n4 = n ------
Z8
Z9
n1 φ4 = n5 = n ------
Z10
Esta caja de velocidades fue usada en los tornos Hendley Norton para sustituir al juego de
ruedas para roscar. Actualmente es usada en diversas maquinas herramientas.
Sobre el otro eje paralelo ( eje motor de acuerdo a la figura) se ha colocado una rueda Z
desplazable con el auxilio de la rueda intermedia, permite al engranaje de la rueda Z con
cualquier juego, lo que puede hacerse mediante una Palanca P puede colocarse en tantas
posiciones como ruedas tiene el juego.
Z
n2 = --------- n , siendo
Z2
n = Velocidad del árbol motor
Z = número de dientes de la rueda desplazable
Z1 = Z2 = Z3 (Idem de las ruedas de juego)
La caja presente una ranura helicoidal con una serie de entalladuras y puntos de
acoplamiento para fijar la posición de la palanca P, frente a cada rueda del juego y
mantenerla en su posición durante el trabajo
n1 z nz
i1 = -------- = --------- entonces n1 = --------
n zn zn
n 2 z nz
i2 = -------- = --------- entonces n2 = --------
n zn -1 zn-1
n 3 z nz
i3 = -------- = --------- entonces n3 = --------
n zn -2 zn-2
n n z nz
in = -------- = --------- entonces nn = --------
n z1 z1
De donde
Y la última rueda
zn = z1 φn-1
1. Permite obtener una superficie mecanizada más perfecta, utiliza la velocidad de corte
más adecuada.
2. Capacidad de corte equivalente para cualquier diámetro de la pieza, puesto que
puede mantenerse constante a la expresión q x v = Constante, ósea sección q por
velocidad o también volumen de viruta arrancada en la unidad de tiempo
3. Permite aprovechar la potencia motriz máxima.
Para el comando de las maquinas herramientas se exige una determinada potencia, una
rendimiento satisfactorio y además una regulación de la velocidad de rotación sin saltos
bruscos.
Esta regulación debe permitir aumentar o disminuir rápidamente la velocidad que se utiliza
en un determinado momento, así como también la inversión de marcha
la maquinas necesita para realizar uno u otro trabajo, a veces puede darlas un solo motor ,
cuando ellas no son numerosas. La regulación puede hacerse tanto en el motor alimentado
con corriente alterna como en los de corriente continua.
4.12.1.- Mecanismos
Ventajas
1. Posibilidad de utilizar la velocidad más apropiada
2. Ciclos automáticos de trabajo, lentos para el periodo activo, rápido para el pasivo
3. Ausencia total de vibraciones, por consiguiente mayor perfección en el mecanizado
4. Inversión de marcha fácil debido a la ausencia de masas giratorias y el consiguiente
efecto de inercia
5. Posibilidad de obtener y usara grandes fuerzas y potencia con órganos de volumen y
peso.
6. Control fácil de las operaciones de trabajo.
Todos estos elementos unidos y conectados entre sí forman un circuito hidráulico cerrado
que transforma la energía hidráulica en energía mecánica.
Los circuitos aplicables a las maquinas herramientas pueden ser clasificados en dos
grandes grupos.
Se utilizan aceites cuyas propiedades físicas deben cumplir ciertas exigencias. En términos
generales el líquido es un aceite mineral cuya viscosidad es de 150 segundos Saybolt, o sea
4,3 grados Engler a 37ºC para temperaturas inferiores a 55º C durante el funcionamiento y
aceites más viscosos si es más elevada la temperatura de trabajo.
Bomba de engranaje.-
La velocidad de rotación es de 1200 a 1500 rpm cuando son de dientes rectos y 1800 a 2900
cuando son helicoidales. La presión es de 65 a 100 kg/cm 2
El caudal es
ΠxDx2Mxbxn
Q = ------------------------------ l/min
100 000
Donde M = modulo
D y b en mm
N = velocidad de rotación en rpm
4.12.5.- Válvulas
Válvulas de seguridad
En el circuito hidráulico estas válvulas tienen como finalidad preservar el circuito contra el
aumento exagerado de la presión producido por diversas causas. Adoptan formas diversas,
a bolillas, de asiento cónico, etc. Permanecen cerradas durante la marcha normal por la
acción del resorte.
Válvulas de descarga
Tienen por objeto limitar la presión máxima de trabajo. Actúan de manera continua durante la
marcha abriéndose más o menos según las variaciones de presión respecto a la presión de
trabajo.
Estranguladores
Tienen por finalidad reducir el caudal haciendo circular solamente una fracción del caudal
impulsado por la bomba.
En su forma más simple y suponiendo que la presión se ejerce sobre una cara libre del
embolo se tiene
π D2
P = --------------x p1 (Kg)
4
Donde
Es un dispositivo formado por una paleta que gira un ángulo menor que 360°. La fuerza P
vale
½ (D – d ) x b x p = P
Los circuitos hidráulicos de impulso rectilíneo se aplican para producir el avance de la mesa
de las cepilladoras o del carro portaherramientas de las rectificadoras, fresadoras etc.
Deben de ejecutar:
En los circuitos a estrangulador la circulación del líquido es producido por una bomba de
caudal constante. La presión es mantenida invariable mediante una válvula reguladora que
permite el retroceso del aceite al depósito cuando dicho valor es excedido a causa de un
avance dificultoso o resistencia imprevista. La energía también resulta constante, gran parte
de ella es utilizada para el trabajo y si bien cierta fracción se convierte en calor cuando se
produce retroceso del líquido al depósito, su proporción es insignificante.
La válvula reguladora de presión juega el rol de válvula de seguridad, ella permite retornar
líquido al depósito cuando se ha excedido cierta presión límite.
Tenemos
P = ( p1 - p2 ) A
Se convierte en P = p 1 x A
Caudal: Si la sección del cilindro es s 1(cm2), la velocidad del embolo v 1(cm/min) el caudal Q1
vale:
F 1 = A1 p1 (kg)
F2 v2 p2 A2 v2 Q2 p2
N1= ------------- = ---------------- = ------------ ( CV)
60 x 75 4500 450
En el caso de una bomba capaz de suministrar un caudal constante Q, las velocidades son
10 Q
V1 = ------------
A1
10 Q
V1 = ------------ ,
A2
Por tanto v 1 A2
------- = -------
V2 A1
Lo cual significa que para un cauda constante las velocidades del embolo son inversamente
proporcionales a sus superficies activas.
4.17.1.- herramienta
Está formada por una barrena de acero rápido de herramientas en las que se han producido
dos ranuras helicoidales que sirven para guiar a las virutas arrancadas de la pieza por los
dos filos. La punta de la broca esta afilada en forma cónica y las ranuras helicoidales en la
intersección con ella dan los filos, llamados principales (labios). El correspondiente a la zona
del núcleo de la broca se llama transversal. Como el movimiento de corte es de rotación que
da la dirección de avance, el movimiento resultante es helicoidal
Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy importante en su
vida útil y rendimiento. Según los materiales de que están hechas, hay:
Brocas de acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No
obstante, si se usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.
Brocas de acero de alta velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero.
Brocas con capa de titanio: algo más caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio
las hace más resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.
Brocas con punta de carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor resistencia
que las de acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.
Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran rapidez.
Son las más utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:
Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular, brocas extra cortas, largas y
súper-largas.
Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene
definida por la longitud de la parte helicoidal.
Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del
diámetro de corte de la broca, o puede ser cónico en una relación aproximada de 1:19,
llamada Cono morse
Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede
utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear un
ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
Número de labios. La cantidad más común de labios es dos y después cuatro
Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza de la broca.
Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se
trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
Diámetro y forma del Mango: El mango de una broca puede ser cilíndrico, o cónico. El
mango cilíndrico es el más común, pero cabe destacarse que existe un subtipo que es el
mango reducido, que consiste en una disminución del tamaño del mango en brocas cuyo
diámetro supera los 10 mm o los 13 mm, a los fines que la broca pueda ser utilizada en
mandriles de las medidas mencionadas. Las de mango cónico, que tienen la particularidad
de ser posicionadas sobre un portabrocas especial, usualmente se utilizan para perforar
agujeros profundos y de un grosor importante.
Ángulo de la hélice: Dependiendo del material a perforar, la broca puede tener un ángulo
particular para cortar la viruta y evacuarla. Existe una serie de letras para identificar la
aplicación y el ángulo de la broca: N es el ángulo de la hélice de 30º para uso general, W
corresponde al ángulo 40º/45º destinado para mecanizar Aluminio y materiales de viruta
larga. La tipo H, es conocida como la hélice lenta, por su paso helicoidal largo en ángulo de
15º/20º es ideal para bronce y otros materiales cuya viruta sea de gran volumen. Por último,
se encuentra la hélice tipo S con ángulo de 35º y destacándose a primera vista la cualidad de
tener un acanalado tupido para una remoción rápida de la viruta; se utiliza este tipo para
aceros inoxidables.
Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas
taladradoras como mandrinado, escariado, roscado, abocardado, y refrentado de agujeros.
Todas otras operaciones están relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los
movimientos básicos de la máquina y normalmente requieren un agujero taladrado para
comenzar.
Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro. Estas
máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo
relativamente bajo. Además, la reparación es rápida y económica debido a que, pudiéndose
retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa, se pueden
bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la máquina. En algunos casos,
cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados
realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un
manejo y colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados
maquinas del tipo sobre rieles.
Debido a que estas máquinas están proyectadas para el taladro de piezas extremadamente
grandes o voluminosas, en donde se desea ejecutar tantas operaciones como sea posible
sin mover la pieza, la maquina misma es fácilmente transportable. Se proporcionan con un
gancho para izarlas y la base de las guías está equipada con gatos niveladores, haciendo
que sea más practico llevar la maquina a la pieza que la pieza a la máquina.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es para eliminar el cambio de
herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de
husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su popularidad a las
máquinas taladradoras de torreta.
universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos
que se pueden ajustar dentro de un área determinada.
Taladradoras en línea
Tienen un tornillo sinfín central o mecanismo en espiral que acciona cierto número de
husillos colocados en línea.
Estas máquinas también son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean
taladrados simultáneamente en una línea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier
disposición de agujeros colocados en una serie de líneas rectas simplemente desplazando la
pieza. En las máquinas de husillos en línea el avance se proporciona sencillamente haciendo
descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La selección del avance, tanto por
medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones
implicadas. Las máquinas de unión universal y gran área se proporcionan también con
avances tanto por medio del puente como por la elevación de la mesa.
La designación para el tamaño de las máquinas taladradoras varía con el tipo de máquina a
considerar. En el caso de los taladros de columna, el tamaño estándar se refiere al diámetro
de la pieza mayor que se puede centrar bajo el husillo. Esto es, en el caso de un taladro de
columna de 24 plg (609 mm), la distancia entre el husillo y la parte más cercana de la
columna el ligeramente mayor de 12 pulg. (305 mm), y se puede hacer un agujero en el
centro de una pieza de 24 pulg. (609 mm) de diámetro. En conexión con los taladros de
columna se emplean también designaciones numéricas tales como No. 1, No 2, No 3. Los
números utilizados se derivan del tamaño del cono Morse del husillo de la máquina en
cuestión. Estos, a su vez, se relacionaran generalmente con la potencia y capacidad de la
máquina.
En las máquinas taladradoras radiales, los tamaños estándar de referencia son el diámetro
de la columna y la longitud del brazo. Por ejemplo: un taladro radial de tres pies 9 pulg. (814
y 228 mm) tiene una columna de 9 plg (228 mm) y un brazo que permitirá colocar el husillo a
una distancia de 9 pies (814 mm) aproximadamente de la superficie de la columna. Las
máquinas taladradoras radiales, universales y horizontales, en las cuales el husillo no está
fijo en una posición vertical, toman su tamaño del diámetro del husillo, desde 2 hasta 5 plg
(51 a 127 mm).
Las máquinas horizontales del tipo sobre guías y las unidades independientes con avance en
el husillo se especifican por un número de modelo del fabricante, o utilizando la potencia en
caballos y la longitud de la carrera de avance. De esta manera, una unidad de 10 hp, con 15
pulg.(381 mm) de carrera se especificaría como una unidad de 10X 15. las unidades
taladradoras independientes con avance de husillo se especifican usualmente por números
estándar que indican la capacidad aproximada para taladrar en acero suave. Por ejemplo:
una unidad número 2 con avance por medio de leva tendrá una capacidad aproximada de
5/8 de pulg. (15 mm) en acero suave, parecida a una máquina de columna cono Morse No 2.
Los diferentes fabricantes de las máquinas taladradoras de torreta no han estandarizado las
designaciones referentes al tamaño, y estas máquinas se especifican usualmente de
acuerdo con un número de modelo específico del fabricante. La única tendencia hacia la
estandarización en los taladros de tortea es que se utilizan los números 1,2,3 para designar
las máquinas cuya capacidad real es comparable a la de las máquinas de columna 1, 2, y 3.
Esta referencia sobre los tamaños aunque generalmente usadas, dan solamente una idea
aproximada de la capacidad real. Para darse una verdadera idea sobre la capacidad de la
máquina, debe considerarse el tamaño máximo de la broca y la relación del avance, así
como la carrera del husillo y la altura máxima bajo del mismo. Todos estos datos se incluyen
en las especificaciones de las máquinas estándar para guía del comprador.
Para fines prácticos, los taladros de columna se designan para manejar todas las piezas que
se puedan montar sobre la mesa. La selección de los distintos tipos, impulsados por bandas,
con avances por engranajes, sensitivos, de taladro profundo, de precisión, o de producción,
se hace según requerimientos de la pieza a taladrar. Para piezas más grandes, donde sea
más económico colocar el husillo de taladrar que mover la pieza para determinar la
colocación del agujero, deberán especificarse taladros radiales.
Se dispone de taladros de columna de tipo estándar para manejar piezas hasta de 36 pulg.
(814 mm) en diámetro y que taladrarán agujeros de hasta 4 pulg. (102 mm) de diámetro en
acero suave. Los taladros radiales estándar llegan hasta tamaños de 15 pies (4.5 mm) de
brazo y diámetro de columna de hasta 32 pulg. (813 mm) y con capacidad para las brocas
más grandes que se fabriquen, hasta 10 pulg. (254 mm) o aún mayores si se utiliza
herramental especial.
En cuanto exactitud, las máquinas taladradoras están limitadas por las características
cortantes de la broca. Las brocas tienen tendencia a desplazarse según se las hace girar y
avanzar, no importa la rigidez con que se hayan sujetado. Los centros de los agujeros
variarán del 1% del diámetro de la broca desde su posición nominal.
Las mismas máquinas taladradoras serán capaces de una mayor exactitud y trabajarán con
tolerancias más estrechas tanto en la localización del agujero como en su figura geométrica
cuando se las utiliza para operaciones posteriores, tales como escariado, o mandrinado con
barra montada en lugar de la broca.
Cuando se las utiliza para roscar, producirán buena roscas dentro de los limites de la clase
2, tanto con avance por engranaje como manual. Cuando el taladro este equipado
especialmente para roscar con engranajes o tornillos de guía, se pueden cortar filetes de
roscas más finos aún.
A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con los
requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de
corte básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas (para trabajar agujeros
profundos en: acero, latón, aluminio, todas las medidas de 0.30mm a 5 mm), machos de
roscar, y escariadores.
Los dispositivos para roscar componen otra familia de accesorios para las máquinas
taladradoras de tipo estándar. Hay disponibles mandriles roscadores especiales con
mecanismo reversible construido en los mandriles mismos para mayor rapidez de las
operaciones de roscado sin tener que invertir la rotación de la máquina. Se pueden añadir
cabezas con guía por engranaje o por tornillo para mayor precisión del roscado en las
máquinas que no estén equipadas con tales accesorios.
Para aplicaciones industriales que requieran las más duras condiciones de mecanizado.
La corona dentada y el casquillo en una sola pieza eliminan la posibilidad de una rotura de
los dientes.
Sistema de auto apriete dotado de un dispositivo de cierre de seguridad que evita un posible
desprendimiento de la herramienta en taladros percutores, o en máquinas-herramientas con
parada brusca del eje.
Los taladros radiales del tipo estacionario, los de husillos horizontales y los de tipo de
cabeza universal están diseñados para acomodar piezas grandes donde el costo de
4.20.- Tornos
A Bancada
B Cabezal del Motor
C Husillo
D Carro
E Cabezal móvil
F Motor
G Polea
H Correas trapeciales
I Caja de cambio de velocidades de avance
J Palanca de cambio de velocidades de avance
K Palanca de Inversión del movimiento de avance.
L Engranes de unión entre el husillo y la caja de cambios
M Palanca del cambio de velocidad es del husillo
N Barra de roscar
O Palanca de acoplamiento con la barra de roscar
P Barra de cilindrar
Q Palanca para la transmisión del movimiento de la barra de cilindrar al carro superior
R Portaherramientas
S Carro portaherramientas
T Carro transversal
U Puente del carro
V Volante para el desplazamiento longitudinal del carro.
W Barra de transmisión para el mando del embrague de la barra de cilindrar.
X Contrapunto
Y Volante del cabezal móvil
Z Palanca del embrague a fricción y freno
A1 Soporte para engranajes, llamado lira
1. La bancada
Es una pieza compacta hecha de fundición, muy rígida y robusta con nervaduras internas.
En su parte superior lleva las guías para los carros. A su izquierda se encuentra el cabezal
principal y a la derecha generalmente el contrapunto.
2. El cabezal
Es principalmente una caja de velocidades y además comprende el árbol principal o husillo el
cual sostiene al plato que sujeta a la pieza a trabajar, imprimiéndole un movimiento de
rotación continua.
Dada la diversidad de materiales y tamaños de las piezas a trabajar, el cabezal debe permitir
al husillo girar según diferentes velocidades mediante cambios accionados porta palancas
exteriores.
3. El carro longitudinal
Comprende el carro compuesto, el porta herramientas y el delantal.
Dado que el carro soporta y guía a la herramienta de corte, debe ser rígido y construido con
precisión.
El carro compuesto son en realidad 3 carros: el longitudinal que se desplaza sobre las guías
de la bancada imprimiendo el movimiento de avance a la herramienta. El carro transversal
que provee un movimiento perpendicular al anterior y la herramienta puede en ese caso
tener un movimiento oblicuo como resultado de la composición del longitudinal y transversal.
Un tercer carro más pequeño va sobre el transversal y puede ser inclinable por un
transportador que lo coloca en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro se
encuentra el portaherramientas que sirve para sujetar en posición correcta las cuchillas o
buriles.
El husillo patrón o barra de roscar es una barra larga cuidadosamente roscada localizada
abajo de las guías de la bancada extendiéndose desde el cabezal hasta el contrapunto. Está
engranada al cabezal de tal forma que puede invertirse su rotación y se ajusta al carro
longitudinal embragándose y desembragándose para las operaciones de roscado.
5. Circuito de refrigeración
En todas las operaciones de corte se desarrollan altas temperaturas como resultado de la
deformación plástica del metal y la fricción, y a menos que se controlen estas temperaturas,
las superficies metálicas (herramienta-viruta pieza) tenderán a adherirse.
Por esta razón todas las máquinas herramientas vienen provistas de un circuito refrigerante
Se monta en el extremo del husillo principal del torno y sirve para sujetar las piezas de forma
cilíndrica.
Las mordazas o garras son recambiables y se accionan con una llave especial que se
inserta, las 3 mordazas se desplazan simultáneamente hacia el centro o hacia afuera.
La llave debe ser siempre retirada antes de que empiece a girar el husillo, pues delo
contrario puede salir despedida con gran fuerza causando algún accidente a los operarios.
Estos dos elementos mecánicos nos permiten montar una pieza entre puntos y darle
movimiento giratorio.
4.21.1.- Lunetas
Son un soporte auxiliar para sostener una pieza muy larga que se interpone entre el cabezal
principal y el contrapunto evitando que la pieza se flexione y vibre por efecto de la fuerza de
corte impuesta por la herramienta. Existen lunetas fijas y móviles que se montan sobre las
guías de la bancada o sobre el carro portaherramientas respectivamente; sus patines
soportan la superficie de la pieza en rotación.
La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte cortante). El
mango sirve para sujetar la cuchilla en el porta útil del torno.
4.25.1.- Los ángulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la
dirección del avance: (fi) es el áng ulo principal en el plano, 1 el áng ulo en el plano.
Los valores numéricos de los ángulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, según
las condiciones del mecanizado
Ángulos fundamentales
Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para
refrentar (para caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrinar
Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar
(mecanizado definitivo)
El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades
elevadas de corte , los aceros rápidos , estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia
al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C.
El tercer grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de
corte, los cermets , fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza
una resistencia al rojo de 1000°C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones
duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte
interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado.
corte.
La profundidad de corte t es la dimensión de la capa eliminada en una pasada de la
cuchilla, perpendicular a la superficie trabajada. Durante el torneado longitudinal exterior la
profundidad de corte se determina como la mitad de la diferencia entre el diámetro de la
pieza en bruto D (superficie de trabajo) y el diámetro de la superficie trabajada d:
D d
t mm
2
Durante el mandrinado la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el
diámetro del orificio después del maquinado y el diámetro del orificio antes del maquinado.
Es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte más alejado del eje de rotación
correlación al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). La velocidad de
corte depende de la frecuencia de rotación y del diámetro de la pieza que se trabaja. Cuanto
mayor sea el diámetro D de ésta, tanto más alta será la velocidad de corte con una misma
frecuencia de rotación, puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte .
3,1416
Si se conoce la velocidad de corte v , tolerable por las cualidades de corte de la herramienta
y el diámetro de la pieza a trabajar D , se puede determinar la frecuencia de rotación
requerida de esta última y ajustar para esta frecuencia e1 husillo:
1000.v
n
D
4.27.1.- Cilindrado
Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al
avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que
se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el
torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Procedimiento:
El exceso de material de la pieza a trabajar es igual a (25-20)/2 =2.5mm.
Con una herramienta recta para desbastar se efectúa una primera pasada de desbaste hasta
reducir el exceso de material a 0.8 / 1 mm.
Con una última pasada de acabado se lleva finalmente el diámetro a su valor final. El control
final de la tolerancia del diámetro se efectúa con un calibre diferencial de herradura (o calibre
de herradura “pasa no pasa” (sólo en caso de producción en serie).
4.27.2.- Refrentado
Se entiende por refrentado al torno la operación mediante la que se tallan las caras planas
terminales de la pieza. El refrentado puede efectuarse con dos herramientas diferentes:
herramienta curva para refrentar, con avance dirigido de la periferia al centro, herramienta de
costado acodada con avance dirigido del centro a la periferia. La herramienta de costado se
utiliza en particular, cuando se refrenta una pieza montada entre puntos. Para permitir
trabajar a la herramienta se utiliza un contrapunto con escote. En las operaciones de
refrentado la herramienta, avanzando desde la periferia en dirección al centro, trabaja sobre
un diámetro que se reduce continuamente hasta anularse en el centro. En estas condiciones,
4.27.3.- Ranurado
de ranuras torneadas.
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
barra hexagonal
Fig.2 Fig. 3
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes
tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para
ello se realizan las siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas
originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la
parte mecanizada.
4.27.5.- Moleteado
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
El maquinado de piezas con superficies cónicas está ligado a la formación del cono, para el
cual son características las dimensiones siguientes: Los diámetros menor (d) y mayor (D) y
la distancia (I) entre los planos, en los cuales se encuentran circunferencias con diámetros D
y d. El ángulo α que como se indicó anteriormente es llamado ángulo de inclinación del cono
y el ángulo 2 α, ángulo del cono.
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación vienen definido por los siguientes
conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad
charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el
eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto según las dimensiones del cono.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
4.28.8.- Tronzado
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
4.29.9.- Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
4.20.10.- Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
Tiempos de mecanizado
El tiempo total de un proceso de mecanizado Tt es la suma del tiempo de corte tc, el tiempo
de mano de obra tm y el tiempo de preparación tp
Se analizara el tiempo de corte de cilindrado de torno
L L LDπ S
tc = ------------------ = --------------------- = ------------------- = ---------------
Va 1000 Vc 1000 Vc a 1000 a Vc
a x ----------------
D π
Donde
L = Longitud a mecanizar mm
Va = Velocidad de avance mm/min
a = Avance mm/rev
D = Diámetro de la pieza mm
S = Superficie lateral del cilindro mm2
Vc = Velocidad de corte m/min
Conocidos los valores de los parámetros de corte (velocidad de corte, avance y profundidad
de pasada) es posible calcular los tiempos de corte en las distintas operaciones de torneado
Σ L i
tcon = ----------
an
Σ p i
------------
Sen α/2 pΣ i
tcon = ------------------ = ----------------
a n a n Sen α/2
Donde
Li longitud de pasada
I número de pasadas
p profundidad de pasada en mm (constante)
α ángulo del cono
En el caso del roscado, el avance (a) es el paso de la rosca (p), como el roscado se hace en
varias pasadas (np) el tiempo total empelado en la operación será
L
T ros = ---------- np
pn
Es la única que tiene importancia en el cálculo de la potencia de entre las fuerzas que ejerce
la herramienta sobre la pieza: fuerza de avance (Fa), fuerza de alimentación o penetración
(Fp) y fuerza de corte (Fc).
Fc = Kc . S
Kc = c .σR
Sección de la viruta 1 2 4 6 8 10 12
mm2
Relación c 4,8 4,5 4 3,75 3,5 3,5 3,7
Para el cálculo de la potencia útil necesaria en el cabezal del torno sólo influye la fuerza y
velocidad de corte.
Wu = Kc . Vc
W = Wu / ηmec
Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la
superficie exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa por
los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde un
punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente, medida
paralelamente al eje.
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una rotación. Para un
tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el
El ángulo de la hélice o rosca (α) : Está relacionado en el avance y el radio medio (r m) por la
ecuación:
avance
tan
2 * * r
m
Unir piezas de manera permanente o temporal, éstas pueden tener movimiento o quedar
fijas. La unión se hace por medio de tornillos y tuercas, elementos que contienen una rosca.
Para que un tornillo sea acoplado con su tuerca ambos deben tener las medidas adecuadas
y el mismo tipo de rosca.
Por su forma
Por su sentido de giro
Por el número de entradas
Por la posición
Para empezar, lo primero es conocer en que punto la Caja Norton (caja de avances), se
neutraliza. Si no lo conocemos, se efectuará lo siguiente: Colocamos en la salida del eje del
cabezal uno de los dos piñones iguales de que consta el grupo de engranajes del torno, y el
otro lo colocamos en la entrada de la caja de avances, enlazándolos con una rueda dentada
intermedia cualquiera. Con dicho procedimiento, conseguimos que el torno genere el mismo
paso que el del husillo patrón, si no, desplazaremos la palanca dela caja de avances hasta la
posición en que se cumpla dicho requisito. Entonces, formaremos el quebrado siguiente; que
será la fórmula para el cálculo del tren de engranajes.
p A x C Z 1 X Z 3
---- = --------------- = -----------------
P B x D Z 2 X Z4
Ejemplo 1: Queremos calcular los engranajes par construir un tornillo de 2 mm. , de paso,
en un torno que tiene un husillo patrón de 4 hilos por pulgada.
Estas son las ruedas: Conductora 40 dientes y Conducida 127 dientes . Para que
transmitan el movimiento, colocaremos una intermedia cualquiera que las enlace.
La rueda de 127 dientes es la que siempre formará parte del conjunto cuando uno de
los datos venga en mm, y el otro en pulgadas
Cuando la fracción sea de cantidades mayores, se formarán grupos de cuatro ruedas y hasta
de seis ruedas, dividiendo y multiplicando por el mismo número, cada numerador y
denominador.
Ejemplo 2:
Calcular en el mismo torno, los engranajes necesarios para construir un tornillo de 6 mm., de
paso.
6 Ruedas conductoras
------ = -------------------------------
6,35 Ruedas conducidas
120 x 50
---------------
127 x 100
Para su montaje en el torno, tomaremos una rueda de las conductoras (las que están en el
numerador). Engranando con ella, montamos una de las conducidas (las del denominador).
En este mismo eje, colocamos la otra conductora, y engranando la misma, montamos la
conducida que nos queda. Y…….a roscar.
Ejemplo 3: Calcular los engranajes para construir un rosca Whitworth de 3/8”, en un torno,
cuyo husillo patrón tiene un paso de 8 hilos por pulgada.
Paso a construir: Paso del tornillo patrón = Ruedas conductoras: Ruedas conducidas.
3
--- Ruedas conductoras
8
----- = -------------------------------
1 Ruedas conducidas
----
8
Al dividir una fracción (3/8) por otra fracción (1/8), el resultado es una nueva fracción, que
tiene por numerador el producto de extremos (3 x 8 ),y por denominador, el producto de
medios ( 1 x 8). Quedando de la forma:
3 x 8 24 24 x 5 120
------- = ------ =------------- = ------
1x8 8 8x5 40
Con lo cual, tendremos que la rueda conductora es la de 120 dientes, y la conducida, lade 40
dientes. Para que enlacen, colocaremos una intermedia cualquiera.
Consiste en girar el carro orientable, un ángulo igual a la mitad del que tiene la rosca, que
será 30 grados en el caso de las roscas métricas, y de 27 grados, 30 minutos cuando se
mecanicen roscas Whitwoth.
Procedimiento de multiplicación de los dos términos del quebrado por 63. Este procedimiento
se basa en que si la rueda de 127 dientes se multiplica por el factor 63, el producto 127 x 63
= 8001, cuya diferencia con el primero, igual a 1, da un error de 1,25 por 10000 error
admisible que permite resolver varios casos prescindiendo de la rueda de 127 dientes
Z1 5 5 5 x 10 50
---- = ------= -------- = --------------- = ---------
Z2 1 12,7 12,7 x 10 127
----
2
Multiplicamos por 50 y 127 x 63
50 x 63 50 x 7 x 9 50 x 7 x 9
------------- = ----------------- = ---------------
127 x 63 8001 400 x 20
50
------ x 7 x 9
10 5x7x9
-------------------------- = -----------------------
400 40 x 20
-------- x 20
10
(5 x 7) x ( 5 x9) x 5 35 x 45
--------------------------- = -----------------
40 x 20 x 5 40 x 100
Ruedas conductoras
Paso a construir = ---------------------------------- x Paso del husillo patrón
Ruedas conducidas
35 x 45
5 = ----------------- x 12,7 = 5,0006 mm
40 x 100
P 3,5 7 1 x 7
---- = ------ = ----- = ------------- multiplicamos la primera por 30 y la segunda por 10
P 10 20 4x5
30 x 70 60 x 70 A XC
-------------- = ------------------ ----------------
120 x 50 120 x 100 BXD
Pruebas
60 x 70
3,5 = --------------- x 10 = 3,5
120 x 100
Ejemplo 5.- Construir el paso de 2,166 mm ( 12 hilos por pulgada) con un husillo patrón de 5
mm
127
----
p 60 127 x 1
----- = ----- = ------------ multiplicando la segunda fracción por 20
P 5 60 x 5
127 x 20 AXC
--------------- = --------------
60 x 100 BXD
Ejemplo 6.- Construir el paso de 12 hilos por pulgada con un husillo patrón de 6 mm
Se remplaza en las fracciones la pulgada por el valor aproximado en forma fraccionaria, valor
que permitirá la utilización de dos ruedas corrientes en las series que están equipadas en los
tornos
330 30 x 11 30 x 55
25,4 = ------- = -------------- = -----------
13 13 65
30 x 55
--------------
25, 4 65 30 x 55
p = ----------- = --------------------- = -----------------
12 12 65 x 12
30 x 55
------------
p 65 x 12 30 x 55 x 1 30 x 55
------ = --------------------- = -------------------- = --------------
P 6 65 x 12 x 6 65 x 72
Dividiendo 30 y 72 entre 6
5 x 55
---------------
65 x 12
Multiplicando 5 y 12 por 10
50 x 55 AXC
------------ = ----------------
65 x 120 BXD
Ejemplo 7.- Construir el paso de 1,5 mm con un husillo patrón de 3 hilos por pulgada
25,4
Paso del husillo P = -------- = 8,466
3
p 1,5 1,5 X 15 15 x 15
------ = ------------- = ---------------- = ----------------
P 127 1x 127 10 x 127
--------
15
30 x 15
--------------
20 x 127
Multiplicando 15 y 20 por 5 resulta finalmente
30 x 75 AxC
------------- = ------------
100 x 127 BxD
Prueba
30 x 75
p = ------------------ x 8,466 = 1,499 mm
100 x 127
Ejemplo 8.- Construir el paso de 5,5 mm con un husillo patrón de 3 hilos por pulgada
30 x 11
------------
25,4 13 30 x 11 x 1 30 x 11
P = ------------ = --------------- = ------------------- = -----------
3 3 13 x 3 13 x 3
p 5,5 5,5 x 13 x 3 55 x 13 x 3
------- = -------------- = ----------------- = ---------------------
P 30 x 11 1 x 30 x 11 10 x 30 x 11
-----------
13 x 3
55 x 65 x 30
---------------------
100 x 30 x 55
65
Prueba p = ------ x 8,466 = 5,
100
Para arrancar virutas se necesita una inversión de fuerza motriz, que tiene que actuar hasta
que la longitud de viruta que hay que arrancar haya sido cortada. Esta fuerza señalada es lo
que se designa trabajo mecánico. Se calcula este trabajo midiendo la fuerza en kilogramos el
trayecto en metros.
Si se quiere calcular la potencia hay que dividir el trabajo por el tiempo que ha sido necesario
realizarlo
Trabajo
Potencia = -------------
Tiempo
F xs
P = ------------- o bien P= Fx v
T
La ecuación citada puede ser utilizada también para el cálculo del consumo de potencia en
un torno
Puesto que hay que ponerlo en m/seg, y la velocidad de corte esta dado en m/min, habrá
que dividir en este caso la velocidad v por 60. Se obtiene la siguiente ecuación para el
consumo de potencia
Fx v A x Ks x vc A x Ks x vc
P cv = ------------ = -------------------- = ------------------
75 75 x 60 4500
Ejemplo 1.- Un árbol de acero St 60 y diámetro de 80 mm hay que tornearlo con un avance
de 0,5 mm/rev a 70 mm de diámetro. La velocidad de corte que se va a emplear es v c = 40
m/min.
Ks = 250 kg/mm 2
A x Ks x vc
Pcv = --------------------
4500
Se entiende por presión de corte específica el esfuerzo que se ha de emplear para arrancar
1 mm2 de sección de viruta.
Si se supone que el rendimiento vale en el ejemplo anterior η = 0,8, tendremos para valor de
la potencia
Pe
η = -----------
Pi
Pe 5,6
Ni = ----------- = ------------ = 7 CV
η 0,8
1 CV = 0,736 kw
1 Kw = 1,36 CV
A x Ks x Vc x 0,736
Pkw = ------------------------------
60 x 75 x η
TEMA 5
SOLDADURA
5.1.- Soldadura oxiacetilénica
5.1.1.- Introducción
Los gases en estado comprimido son indispensables para llevar a cabo el proceso de
soldadura oxiacetilénica.
Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con
el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas
más utilizado.
A pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma
segura, se producen accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las
operaciones de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de
utilización.
Vale señalar que la soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno como el
gas combustible acetileno, que alimentan el soplete proceden de las botellas que los
contienen a alta presión. Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de
acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los 3100 oC
aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura.
El oxígeno industrial se obtiene a partir del aire atmosférico por licuación de este en
instalaciones adecuadas
El anhídrido carbónico contenido en el aire se elimina en la fase llamada de destilación
fraccionada a 196ºC bajo cero.
Previamente se procede a separar las particular en suspensión y luego al secado del gas
obtenido que pasa a llenado de botellas, listo para su utilización.
El papel del oxígeno en la soldadura oxiacetilénica es comburente, es decir, que facilita la
combustión del gas acetileno
El oxígeno se envasa para su transporte en botellas generalmente de acero cerradas, la
capacidad más corriente en botellas de oxígeno es de 40 litros comprimido a 150 kg/cm 2
hasta obtener una capacidad de 6000 litros (6 m 3) de gas con peso de 8,5 kg
Para conocer el volumen aproximado de oxígeno en litros que contiene una botella se
multiplica la capacidad en litros de la misma por la presión en atmosferas que indique el
manómetro.
Son aparatos en que tiene lugar la reacción del carburo de calcio al entrar en contacto con el
agua
5.5.2.- Gasómetros
Incorporado al generador o separado del mismo, suele disponerse en las instalaciones para
producir acetileno el gasómetro destinado a recibir el gas producido, el tipo mas corriente es
el de los llamados gasómetros de cierre hidráulico
Cuando no se consume gas acetileno producido en las propias instalaciones llega par ser
utilizada disuelto en acetona y embotellado, es un gas muy inestable propenso a
descomposiciones y polimerizaciones peligrosas, hasta tal punto es así que hallándose en
estado líquido se le considera como un explosivo, debiendo ser manipulado como tal.
Legalmente no debe ser manipulado a presión superior a 1,5 atmosferas.
Las botellas de acetileno son de acero como las de oxígeno, pero el gas contenido es menor
ya que en su interior se colocan acetona y una materia porosa para estabilizar la capa
gaseosa que se forma en la parte superior de la botella, a fin de evitar explosiones.
Dicha masa porosa fracciona el interior de la botella en pequeñas celdillas muy semejantes a
las de las esponjas
Contando con la acetona y la materia porosa, una botella de 100 litros de capacidad queda
ocupada en la forma que se muestra en la figura, en que el contenido de acetileno seria: CH
= 25 x 15 x 40 = 15 000 litros.
5.6.1.- Principio
Sirve para la mezcla y combustión de los gases de soldadura, de forma que regulándolos se
logre la temperatura adecuada que puede llegar a los 3000 ºC
Es alimentado con acetileno procedente de botellas a una presión de 100 a 700 gramos por
centímetro cuadrado y oxigeno de botella a una presión que oscila entre 3 a 5 k/cm 2.
En el interior del cuerpo del soplete va una pieza llamado difusor a la cual llegan el oxígeno
por un tubo central y el acetileno por los pequeños orificios que rodean al central., desde el
difusor pasan los gases a la cámara de mezcla de forma cónica y luego a la boquilla.
La cantidad de gases, caudal, depende en estos sopletes del diámetro de los orificios y de la
presión a que llega cada gas.
Para variar el caudal porque lo exige el tipo de soldadura se cambia la boquilla por una de
mayor o menor tamaño según se quiera aumentar o disminuir.
La regulación de salida de gases se hace accionando los grifos situados en el mango del
soplete, uno para oxígeno y otro para acetileno.
Alimentación
Es alimentado con acetileno procedente de gasógeno a presión que varía entre 20 y 300
gr/cm2, la presión de trabajo más corriente es de 30 gr/cm 2
Teniendo en cuenta que la presión de acetileno es muy baja y para asegurar la entrada de
caudal suficiente, el acetileno ha de ser arrastrado o aspirado por el oxígeno, cuya presión
oscila entre 1 y 5 kg/cm2
5.6.4.- El inyector
La aspiración se logra gracias a una pieza muy perecida al difusor del soplete de alta presión
y recibe el nombre de inyector. Se diferencia del difusor en que el orificio de salida de
oxigeno es menor y mayor la salida del acetileno.
El inyector sirve además de difusor gracias a un dispositivo especial que evita el retroceso de
la llama
El caudal depende del diámetro de salida del oxigeno, de la presión con que llega y del
tamaño de la boquilla. Esta se suministra en juegos completos
5.6.5.- Regulación
La regulación del caudal se realiza de varias formas, en los sopletes de caudal múltiple se
cambia en conjunto inyector, cámara de mezcla, la lanza y boquilla que se suministra en
juegos completos.
En otros casos los sopletes llevan para regular el paso del oxígeno, una válvula de aguja,
bastando que se cambien la boquilla para que variara la capacidad de calefacción del
soplete.
El tipo de soplete a emplear debe elegirse en forma ponderada. Hay que tener en cuenta si
la instalación es de alta o baja presión, especial atención hay que poner al tamaño del
soplete y elegir aquel cuyo caudal en litros/hora cubra las necesidades del trabajo a realizar
Una vez elegido el soplete a emplear, para proceder a su encendido, hay que tener en
cuenta que no conviene encender solo el acetileno porque produce demasiado humo y hollín
Se abre un poco el oxígeno, sin olvidar que si la presión es baja, retrocederá la llama y
seguirá ardiendo en el interior del soplete, si por el contrario la presión es excesiva, la llama
vuelve separándose de la boquilla y acabando por apagarse.
Una vez encendido se procede a regular y ajustar el caudal de gases, hasta conseguir la
llama de las características deseadas.
Al apagarse el soplete, se cierra primero el paso del acetileno, tanto si el motivo es haber
terminado el trabajo como si se debe a haberse producido un retroceso de la llama.
En la llama oxiacetilénica, una vez encendido el soplete se distinguen tres partes o zonas
bien diferenciadas
Al alcanzar los 300ºC, el hidrogeno se disocia, es decir, sus moléculas se descomponen en
átomos, volviéndose más reductor. La zona de mayor temperatura queda entonces de esta
forma:
Oxido de carbono 61 %
Hidrogeno 22 %
Hidrogeno disociado 17 %
Recién encendido el soplete con solo el acetileno o con muy poco oxígeno, la llama tiene un
color rojiblanco, mal definido, ondulante y despide humo y hollín.
Abriendo el paso del oxígeno, la llama cambia de forma y el dardo aparece rodeado de una
especie de aureola blanca, muy brillante, sin que su contorno este totalmente definido aún.
A medida que va aumentado la cantidad de oxígeno, aparece ya conformada la llama para
la soldadura normal.
No basta elegir la boquilla o lanza para garantizar que se va conseguir el caudal adecuado.
El caudal depende también de la presión de los gases, que no es exactamente la marcada
en los manoreductores, la presión en la boquilla depende de la abertura de los grifos del
soplete.
Las boquillas en buen estado producen casi siempre un dardo casi cilíndrico, con punta algo
redondeado.
Llama oxiacetilénica
Es la más interesante de las llamas soldantes, ya que es la única que se emplea para soldar
el acero con el soplete. Se obtiene al mezclar el oxígeno con el acetileno en volúmenes
teóricamente iguales. En la práctica el volumen de oxigeno necesario es entre dos y tres
veces mayor que el del acetileno .
Características
El acetileno reacciona con el oxígeno y produce una llama que tiene una temperatura que
está por encima del punto de fusión de la mayoría de los metales industriales.
Tiene una proporción de oxígeno y acetileno uno a uno. Es la llama soldadora por excelencia
Tiene exceso de acetileno. La llama tiende a alargarse, aparece la zona carburante que se
puede regular en función de la longitud del cono.
Tiene exceso de oxígeno. La llama tiende a acortarse. Se usa para soldar materiales
específicos (bronces)
Cuando la llama está mal regulada, puede dar lugar a que estos efectos sean perjudiciales
para conservar las características metálicas de los metales que se sueldan.
Las tres partes de una llama son: dardo, penacho y llamas de calefacción.
La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color
blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el
penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no
quemados.
La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el
soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC.
La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se
disponen de los siguientes tipos de llama:
Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta
una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce
partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
Otros accesorios fundamentales tales como: una mesa apropiada para soldar piezas
pequeñas.
Una vasija con agua para enfriar las piezas
Un cepillo metálico.
Un martillo y una piqueta, si fuera necesario.
Gafas apropiadas para los materiales a soldar.
Una aguja de latón para limpiar el conducto de la boquilla del soplete .
Las soldaduras deben realizarse de tal forma que se obtengan todas las garantías de
seguridad. Ello obliga a estudiar la situación de la unión, el método de soldadura que se ha
de elegir y los tratamientos complementarios o que son necesarios a veces para eliminar las
deformaciones o las tensiones internas surgidas a consecuencia del calor desarrollado
durante la soldadura.
La soldadura fuerte de los aceros, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra
con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el
calentamiento.
Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona
exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete
en continuo movimiento para evitar puntos calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para
evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso,
la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que
los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las
secciones o conductividad de las superficies a soldar.
La soldadura a tope puede realizarse estando libres los bordes de las piezas a unir,
punteando adecuadamente con soplete o fijadas mecánicamente. Como norma general se
admite la fijación cuando la longitud a soldar sobrepasa unas 20 o 30 veces el espesor de la
pieza, si bien este método ocasiona deformaciones o tensiones importantes.
La fijación puede realizarse:
a− Por punteado con soplete.
b− Mecánicamente (con mordazas).
Una vez fijadas las piezas que se han de someter a soldadura los bordes deben quedar:
a− Al mismo nivel.
b− Con separación constante y adecuada, al objeto de facilitar una penetración correcta.
Cuando se calienta uniformemente una pieza libre, ésta se dilata, cuando alcanza la
temperatura ambiente, sus dimensiones (volumen), son más grandes que antes de sufrir
encantamiento. La contracción es, más acusada que la dilatación. Las deformaciones serán
tantas o más fuertes en piezas a soldar libres cuando:
5.11.- Fundente
El fundente suele presentarse en polvo, se mezcla con agua y unas gotas de detergente,
para mejorar el mojado sobre el metal base, hasta formar una pasta relativamente
consistente. También se presenta en forma de pasta lo que reduce los tiempos de
preparación.
El mejor modo de aplicar el fundente, es cubriendo con una pasta las piezas individuales
antes de ser unidas. La aplicación en los alrededores de la unión reduce también la
oxidación de esas áreas.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie
exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado
exactamente en la unión. De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un
recubrimiento en la pieza.
La mayoría de los materiales de aporte son aleaciones que funden a través de un rango de
temperaturas, a excepción de las eutécticas que lo hacen a una temperatura específica.
La aleación por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre el
solidus y el liquidus , debido a que una porción permanece sólida hasta que la temperatura
alcanza el liquidus. Teóricamente mantener la pieza en el liquidus originaría la fusión del
metal de aporte, sin embargo las variables de producción pueden no garantizar la completa
fusión del material en la unión.
En la soldadura con soplete, se utilizan varillas de cuya calidad depende buena medida una
buena parte del cordón de soldadura, es el metal de aportación.
No es aconsejable, en ningún caso, el empleo de un alambre cualquiera, doblado como
metal de aportación o elegirlo sin la debida seguridad.
Espesor de la chapa
D = ---------------------------------- + 1 mm
2
Soldando por el método a la derecha
Espesor de la chapa
D = ----------------------------------
2
o Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda
dañar el reductor.
o La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
o Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los
reductores y con el soplete) en busca de pérdidas.
o Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad
sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la parte
dañada y empalmarla adecuadamente
o Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que
deben ser eliminadas.
o Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con
la de oxígeno porque las primeras pueden contener aceite.
o Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o
quemadas por escorias calientes.
o El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o
válvula de los cilindros y menos cuando está encendido.
o Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del cilindro
o generador de acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de
regulación de los reductores de presión, así no quedan mangueras y equipos con
presión.
Ropa de trabajo.
Delantal de cuero
Guantes, mangas o sacos de cuero
Polainas de cuero.
Botines de seguridad.
Protección respiratoria
5.14.1.- Manorreductores
Los Manoreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de
palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la
botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante.
Están situados entre las botellas y los sopletes.
5.14.2.-Soplete
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión
en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno
(comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales
del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector,
la cámara de mezcla y la boquilla.
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de
gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por
una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad
contra sobre-presiones. Puede haber más de una por conducción en función de su longitud y
geometría.
5.14.4.- Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden
ser rígidas o flexibles.
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas de
seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de las
botellas, las mangueras y el soplete.
5.15.5.2. Mangueras
5.15.5.3.- Soplete
El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.
En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación:
a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al
oxígeno.
b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de
vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Verificar el nano reductor.
En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y
después la del oxígeno.
No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su
reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados
pueden ser muy peligrosas.
Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas,
radiadores u otros focos de calor.
Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y se
hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.
Medidas complementarias
Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de
las botellas.
Las válvulas de las botellas llenas o vacías deben cerrarse colocándoles los
capuchones de seguridad.
Las botellas se deben almacenar siempre en posición vertical.
El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de unión más versátil utilizados hoy
en día.
Aceros
Para soldar aceros, la potencia del soplete se calcula según la formula
P = A x e = l/hora
El valor de A es de 100 si se aplica el método clásico o el método a derechas y es de 60
para el método ascendente a doble cordón, el espesor de la plancha es e.
Cobre
Cuando se trata de soldar cobre, la potencia del soplete se calcula aplicando la formula
P = A x e e + B x e
Aluminio
Para la soldadura de aluminio, se calcula la potencia del soplete con la misma formula que
en el caso del cobre, pero tomando A el valor de 12
5.18.1.- Oxicorte
Se basa en el principio de oxidación del metal, que se produce al proyectar sobre el material
calentado a la temperatura de ignición un chorro fino de oxígeno a presión logrando que se
queme en la línea de cortadura.
El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los aceros con gran proporción de hierro
y algunas veces a las fundiciones
Es una técnica auxiliar de la soldadura, puesto que se emplea con frecuencia para preparar
los bordes de las piezas
Es además, afín con la soldadura ya que necesitan los mismos gases y aparatos que la
soldadura oxiacetilénica (el soplete cortador es distinto).
Esta técnica se utiliza para cortar aceros al carbono y derivados. Sólo pueden cortarse
aquellos materiales que se prestan a una oxidación rápida, siempre que la temperatura de
fusión del oxicorte obtenido sea inferior a la del metal base.
El hierro al rojo vivo se quema rápidamente con el oxígeno. Para oxicorte a es necesario lo
siguiente:
Una fuente calorífica para llevar el hierro al rojo vivo un chorro de oxígeno a presión
que se encarga de quemarlo (oxidar el hierro), de fundir el óxido y arrastrarlo,
permitiendo un corte limpio.
El hierro se oxida fácilmente con el oxígeno a altas temperaturas, desprendiendo a
su vez gran cantidad de calor.
El óxido del hierro derretido funde a temperatura inferior que el propio hierro o
aleación de hierro.
5.18.3.- Trabajos de oxicorte
El soplete para cortar metales es diferente del soplete de soldadura ya que además de la
llama necesita un chorro de oxigeno
Trabaja con acetileno mezclado con oxígeno. Llegan al soplete por conductos una parte del
oxígeno se mezcla con el acetileno y el resto pasa a la boquilla.
Para lograr un reglaje correcto de la llama, se enciende y se regulan los gases hasta lograr
una llama neutra. Luego se abre el paso del oxígeno de corte y se reajusta de nuevo la
llama
Conviene tener en cuenta que los factores decisivos en un buen trabajo de corte son:
Presión correcta de los gases
Distancia entre el dardo y la pieza 2 a 5 mm
Velocidad del avance
Pureza de los gases
Composición del metal a cortar
Habilidad del operario
5.18.4.1.- La boquilla
Los sopletes de corte, igual que los de soldadura, se sirven por los fabricantes con un juego
de boquillas, la boquilla suele disponerse con un orificio en el centro por el sale el chorro de
oxígeno puro o de corte, para cortar piezas de poco espesor, la boquilla lleva además del
orificio para e oxigeno otro de llama, que se sitúa a un nivel más alto, la salida de la llama
por la ranura permite al soplete avanzar siempre en el mismo sentido
Antes de realizar el corte hay que examinar los factores que regulan el corte y que
esencialmente son:
Potencia del soplete.
Regulación de la presión del oxígeno de corte.
Velocidad de avance.
Regulación del soplete y cebado.
Iniciación del corte.
Ejecución del corte.
Un carro móvil que se desplaza sobre la mesa, accionado por un motor eléctrico, el
cual desplaza al soplete o a los sopletes que realizan la operación.
Un equipo para suministro y conducción de gas que se emplea en el oxicorte.
El grupo moto reductor arrastra mediante engranajes a un rodillo de eje horizontal
que se desplaza por la mesa y comunica el movimiento a los sopletes. La orientación
de este rodillo se hace manualmente.
El trazador así dispuesto se llama curvigrafico. Cuando el rodillo es el eje vertical y
permite seguir el contorno de una plantilla metálica por adherencia magnética, se
llama trazador magnético.
Hay equipos modernos que van provistos de trazador fotoeléctrico, el cual sigue el
contorno de un dibujo o superficie.
Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es
a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como
retícula cristalina.
El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por
una zona de transición, que se conoce como límite de grano. Los límites de grano
desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un
metal.
En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas, ideales como
para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies metálicas
raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la práctica la reproducción del
proceso ya descrito.
Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las características de las
superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en
la escala atómica es extremadamente irregular. Está constituida por picos y valles variables
entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas
que el hombre puede preparar, hasta cien mil diámetros atómicos para superficies
desbastadas.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la presencia
inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas.
De este análisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unión metálica
adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se
ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir uniones átomo a átomo a través de
superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia
mecánica satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de
los procesos de soldadura.
Es un proceso de soldadura producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin
aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta
una temperatura de aproximada de 4 000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a
través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte,
o apertura del circuito los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del
espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente
presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se
forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.
5.22.- Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura
Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de
piezas metálicas.
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes
de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de
fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales
causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no
se les protege debidamente.
5.23.1.- Función del arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer
ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad.
b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la
máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la
máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2).
Como puede observarse en la figura del punto 5.20, a partir del punto (1) la corriente fluye al
porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la
pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de
tierra (2) y vuelve a la máquina.
c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo
impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si
existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en
funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de
potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar
poseen voltímetro y un regulador de voltaje.
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de
tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de
corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo.
La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide
con un instrumento llamado amperímetro.
Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o
intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.
e) Polaridad.-
En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección
del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si
el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable
de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.
Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y
el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o
INDIRECTA.
En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una
manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones
de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o
dirección.
Generalmente electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor
penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad
de fusión. Sin embargo los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden
hacer variar los efectos de la polaridad y por ello es conveniente seguir las instrucciones del
fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener
los resultados que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente
resistencia de la soldadura.
En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la
pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor,
hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a
su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la
pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La
regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige además de la suficiente potencia las
características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco
eléctrico características que son indispensables para una buena soldadura.
Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe
reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida
a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del
soldador.
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente
clasificación:
a. Máquinas estáticas
Transformadores.
Rectificadores.
Transformadores-Rectificadores.
b. Máquinas rotativas (convertidores)
De Motor eléctrico.
De Motor a combustión interna, pudiendo ser: a) gasolina. b) petróleo (Diesel).
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo;
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante.
Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
1. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar.
2. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores,
transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.
3. Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanta corriente continua
como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de
una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.
Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que
proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente
eléctrica apropiada para soldar.
El motor puede ser:
Las moto soldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen
de una red general de electricidad.
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una
corriente controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate.
Dependiendo de las características Voltaje- Amperaje, las fuentes podrían ser:
Fuentes de corriente constante.
Fuentes de tensión constante.
La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como:
“Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente
relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga”.
Las fuentes de tensión constantes son, en cambio definidas como: “Aquellas, en que la
característica Volt- Ampere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión
relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga”.
.
Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las
mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación
del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza,
inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad
de respuesta de la máquina a rápida variaciones de la corriente o tensión en el circuito de
carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso
de soldadura.
práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para
la soldadura propiamente dicha.
Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad
alcanza cierto máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor
de la corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión
del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.
De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las
condiciones rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se
efectuarán lentamente, es válida la característica “estática”; en cambio, si ocurren
rápidamente, es decisiva la “dinámica”.
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una
fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la
soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes
interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el
porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la
carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo
para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la
corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de
trabajo se especifica normalmente en 100%.
En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego
hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor.
Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe
mantenerse dentro de los límites aceptados.
Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado
fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se
destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible
determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión:
T = (In/I)2 .To
donde:
T = es el nuevo ciclo de trabajo
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en %
l = nueva corriente, con que será empleada la máquina
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión de
vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la
misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por
ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios
para equipos de soldadura semiautomática.
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del voltaje del
arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa, Puesto
que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son muy
pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de
voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el
máximo permisible.
Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento
de los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas:
Rotura de cables.
Conexiones flojas.
Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca
presión del muelle del porta electrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas
causas en la conexión a masa.
El uso de una pinza demasiada pequeña. Las pinzas están normalmente
dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A.
Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco.
Mal contacto de la conexión a masa.
El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente
requerida
Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y
elevar su resistencia eléctrica.
En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de
cualquier caída de tensión insospechada.
Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos, etc. que
constituyen el metal de aportación en la soldadura.
Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte
entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo, proceso de soldadura
y metal base, si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales.
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Normas DIN; Japón las Normas JIS; Inglaterra
la Norma BS; Rusia la Norma GOST; Europa las Normas EN
El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a
que está destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes del núcleo, como el
hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros, proporcionan diferentes
propiedades y características a la junta soldada.
El núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la pieza en
forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco eléctrico.
A) Funciones eléctricas
Permitir el empleo de la corriente alterna. Como es sabido, la corriente alterna cambia de
polaridad 120 veces por segundo, creando en consecuencia una gran inestabilidad en el
arco. Este problema ha sido solucionado, agregando al revestimiento algunos elementos
químicos que, al quemarse en el arco, producen gases especiales ionizados que mantienen
la continuidad del arco. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado
también con corriente continua, pero no todos los electrodos fabricados para corriente
continua pueden ser utilizados con corriente alterna.
Facilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecución de la
soldadura.
B) Funciones metalúrgicas
Proteger el metal fundido de los gases dañinos del aire. Algunos elementos del revestimiento
forman, al quemarse, una capa de gases que rodea al arco, protegiendo a las finísimas gotas
de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire, así como al metal
fundido del charco de fusión.
El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes cantidades, las que al combinarse con el
metal fundido forman óxidos y nitruros debilitándolo, haciéndolo poroso, frágil y menos
resistente a la tracción y al impacto.
Formar la escoria protectora del metal caliente. Ciertas materias del revestimiento se funden
y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal,
haciéndolas flotar en la superficie del metal fundido. Así se forma la escoria que protege al
cordón caliente, retardando su enfriamiento, para que no llegue a templarse por el contacto
violento con el aire frío, permitiendo que los gases escapen del metal.
Compensar la pérdida de los elementos que, por acción de la alta temperatura del arco
eléctrico, tienden a desaparecer durante el proceso de fusión. Los elementos de
compensación mejoran muchas veces el metal depositado y le dan características
mecánicas superiores al metal base.
Aportar elementos de aleación para obtener propiedades y características determinadas en
el metal depositado.
C) Funciones mecánicas
El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente después que el núcleo metálico, formando
una concavidad; de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas
del metal fundido en la dirección deseada.
Esta función que cumple el revestimiento es de gran utilidad, sobre todo en posiciones
forzadas.
Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la vez, en el momento de soldar y en los
resultados finales.
El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico
dos tipos diferentes de revestimiento, los que tienen funciones específicas y
complementarias, logrando un arco suave, sin pérdida por salpicaduras, escoria de fácil
remoción y un buen acabado del cordón, características que satisfacen los requerimientos
del soldador más exigente.
Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los «secretos»
del revestimiento. Tomemos como ejemplo el reencendido. Este depende básicamente de su
contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (Fe). Un alto contenido de estos componentes
garantiza el reencendido, razón por la que los electrodos con revestimiento rutílico o de
hierro en polvo (relleno rápido) poseen esta característica.
Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidrógeno) no poseen porcentajes altos del
rutilo y hierro en polvo; por este motivo el encendido y reencendido sólo se logra con fuentes
de poder que tengan una elevada tensión en vacío (70 - 75 V). Adicionalmente podemos
afirmar que es imposible elevar a voluntad el Fe y el TiO2, ya que éstos inciden en relación
directa en los valores mecánicos.
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede
realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen
en los trabajos de soldadura
Las juntas.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o
piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes
muestran las formas fundamentales de juntas.
Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración
deseada en la soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de
excelente calidad.
Elección del tipo de junta.- Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por
arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación
concreta.
La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones de servicio. Al
seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:
La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si
existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.
5.31.1.- Juntas a tope
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V, pero en
cambio es más costosa su preparación.
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su costo de preparación es
mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único cordón que se aplica al
final por el lado opuesto.
El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta
estudiados.
No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas. Se usa
para todas las planchas de espesores corrientes.
Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo
cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos, lo
que es compensado por el bajo costo de la preparación
Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las tensiones
están mejor distribuidas.
Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las piezas pueden
soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparación de los bordes
es de un costo mayor.
Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas pueden soldarse por ambos
lados.
El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de electrodos es menor
que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.
Apropiada para condiciones más severas de carga que las que pueden satisfacerse
con la junta anterior.
Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.
En ambos métodos debe evitarse, que el electrodo se pegue a la plancha. Si esto ocurriera,
se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance, a fin de despegarlo.
Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del
metal base.
Un cordón debe reanudarse, sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y
uniformidad.
Al terminar un cordón y apagar el arco, siempre se produce una contracción, conocida con el
nombre de cráter.
Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por
ello, deben rellenarse debidamente.
Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o
extremo de la unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para ejecutar un cordón en
sentido contrario al ya realizado.
Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco, cuando los bordes
más altos de cada cráter se junten.
Cuando se rellena un eje, previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleación
con que está fabricado, a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados.
Deben tomarse las máximas precauciones, para evitar que el eje se deforme; y el empleo del
método indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones
Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con respecto a las piezas que se está
soldando.
El movimiento del electrodo debe ser moderado, a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar
que el cordón se chorreé.
Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos, a fin de lograr un cordón de
buen aspecto.
Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscilación, como la indicada en la figura
--
Método descendente:
El movimiento del electrodo, la longitud del arco y el ángulo de inclinación del electrodo con
respecto a la pieza siguen siendo, generalmente, los mismos como en las juntas de solape.
Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas, dando así
al cordón un aspecto más liso.
Factores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura:
Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para posición
vertical, a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al
metal base.
Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite.
Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical, tratando de imprimir la misma
velocidad como para posición plana.
Recomendaciones Generales:
Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorrée.
Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos.
Para este tipo de unión, el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del ángulo
formado por las planchas a soldar, y una inclinación adicional en sentido de avance de
aproximadamente 80º - 85º.
5.37.1.- Juntas a tope
Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos, y con unos pocos
cordones anchos.
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura
eléctrica:
Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
Amperaje correcto.
Longitud adecuada del arco.
Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
Apropiada velocidad de avance.
Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura,
razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.
Una velocidad muy lenta.- Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose
sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.
Una velocidad excesiva.- Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca
penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.
Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente; quiere decir que la junta, además
de cumplir eficientemente su función, debe ser ejecutada con el menor costo posible. El
menor costo incluye economía en el tiempo de ejecución de la soldadura y material de
aporte, entre otros factores.
Existen muchos métodos de comprobación o ensayo de las juntas soldadas. En este acápite
trataremos únicamente la observación del aspecto del cordón.
Un buen aspecto de la superficie del cordón es determinado por los factores siguientes:
Ausencia de socavaciones serias
Ausencia de grietas.
Cordón sin sobremontas.
Sin poros superficiales e inclusiones de escoria.
Cordón con ancho y ondulación uniformes.
Apropiado espesor del cordón.
Como veremos más adelante, cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores
siguientes:
Polaridad inadecuada.
Mala preparación de las planchas.
Amperaje inadecuado.
Inapropiada velocidad de avance y otros factores
.
Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada
capacitación para la observación durante el trabajo y al término de la junta soldada.
Socavaciones:
Cuando son excesivas, comprometen la resistencia de las juntas soldadas; cuando son
leves, son consideradas como defecto de aspecto.
Porosidades:
Una porosidad aunque leve, ya es un defecto inconveniente.
Cuando la porosidad es numerosa, tiende a comprometer la resistencia de la estructura.
Fusión deficiente:
Defecto que compromete gravemente la resistencia.
Mala penetración:
Compromete seriamente la resistencia de la junta.
Escoriaciones:
Cuando son graves, comprometen la resistencia en forma muy seria. Las escoriaciones
aunque leves desmejoran el aspecto.
Grietas:
Tienden a comprometer la resistencia. Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas
Dichos símbolos son ideográficos, es decir ilustran el tipo de soldadura requerido; pueden
ser combinados para indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura múltiples.
La soldadura constituye el método más económico para unir metales; sin embargo, siempre
debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa.
A continuación se dan algunas sugerencias que ayudarán a reducir el costo de las
soldaduras.
Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fáciles de soldar y
que no requieren procedimientos de soldeo complicados.
Forma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles
economizan considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder
soldar por ambos lados.
Presentación adecuada de las juntas.- Una separación demasiado grande entre los
bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la
resistencia de la unión no es necesario ejecutar un cordón abultado.
Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posición plana. Es la
posición más eficiente, porque permite el uso de electrodos más gruesos y la
ejecución de la soldadura es más fácil y cómoda para el soldador.
Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor
diámetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad
de avance de la misma.
Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la
corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras.
Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir
costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo
Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2” máximo