Tolerancias Normalizadas para Engranes

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA
DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DEPARTAMENTO (INGENIERIA MECÁNICA)
TRABAJO DE EXPOSICIÓN METROLOGÍA
Tolerancias normalizadas en engranes
EQUIPO 10
PRESENTA:
-Jonás Armando Zepeda Navarro

-Jorge Armando Valle Avilés
-Villicaña Ferreira Kevin Alexis
-Tinoco Valentín Francisco Fabrizio
ASESOR:
Ing. Arroyo Reyes Antonio
MORELIA, MICHOACÁN (Noviembre

2023)
Introducción
La fabricación de piezas y su ensamblaje han evolucionado notablemente con el

tiempo. En sus inicios, lograr el acabado perfecto de las piezas requería un
proceso de ensayo y error, ajustando continuamente hasta obtener un ensamblaje
adecuado. Sin embargo, en la era actual, donde la demanda de intercambiabilidad
y la producción en grandes cantidades son imperativos, se impone un enfoque
más metódico y preciso desde la fase inicial del diseño. La necesidad de piezas
idénticas en dimensiones para un óptimo ensamblaje se enfrenta a desafíos como
el calentamiento de la maquinaria, desgaste de herramientas, falta de uniformidad
en los materiales y vibraciones, entre otros. Estos factores dificultan alcanzar la
perfección dimensional, requiriendo la tolerancia de variaciones dentro de los
límites aceptables, sin comprometer las funciones que las piezas deben cumplir.
Conceptos básicos
- Engranaje: Un engranaje es un conjunto de dos o más elementos que se

acoplan entre sí y funcionan conjuntamente de manera coordinada. Por lo general,
estos elementos son ruedas dentadas y se emplean para la transmisión de
potencia pudiendo modificar características de velocidad y giro.
- Tolerancia: Desviación admisible en la fabricación de un elemento mecánico, y

viene dado por la diferencia algebraica entre las dimensiones límites, es decir,
entre las dimensiones máximas y mínimas entre las que se admite que pueda
variar la dimensión real de la pieza.
- Tolerancia normalizada: Es aquella que no cambia sus valores, y que esta bien
fundamentada y documentada, permitiendo así manufacturar elementos
mecánicos, tales que satisfagan a cualquier cliente que los compre, en cualquier
lugar y en cualquier momento.
Hitos de la normalización de las Tolerancias
- 1898 Normalización de las roscas métricas

Los primeros elementos mecánicos que fueron normalizados, fueron las
roscas métricas, aunque 50 años antes habían sido normalizadas las
roscas
Whitworth.
- 1926 Creación de la International Standart Association (ISA)

Después de la 1ra guerra mundial se crea ISA, que comprendía una buena
cantidad de países en el mundo de Europa y América que crearon el primer
ente internacional de normalización.
- 1951 Creación de la International Organization for Standarization (ISO)

Con el desarrollo de la 2da guerra mundial ISA desapareció como
institución y en 1951 se recreo como ISO
- 1962 Recomendación ISO R-286 “Sistema ISO de tolerancias y

ajustes”
ISO lanza la recomendación 286 donde propone un sistema de tolerancias
y ajustes, recreando, ampliando y perfeccionando un viejo sistema de
tolerancias de ISA
TERMINOLOGÍA EN AJUSTES Y TOLERANCIAS
- Dimensión: Es el número que expresa, en la unidad elegida (mm) el valor

numérico de una longitud.
- Dimensiones limites: dos dimensiones extremas que encierran la zona de

variación admisible de la dimensión real
o Dimensión máxima
Es la mayor de las dos dimensiones limites
o Dimensión mínima
Es la menor de las dos dimensiones límites
- Dimensión nominal
Es la dimensión de referencia, común para el eje y el agujero que se
vinculan entre sí y sobre la cual se indican las desviaciones determinadas
por las dimensiones límites
- Eje
Es el término utilizado convencionalmente para designar toda dimensión
exterior de una pieza mecánica, aun cuando no sea cilíndrica.
- Agujero
Es el término utilizado convencionalmente para designar toda dimensión
interior de una pieza mecánica, aun cuando no sea cilíndrica.
- Vínculo
Es la unión física que existe entre dos piezas mecánicas y se refiere
exclusivamente al hecho físico en sí
o Móvil: Si el diámetro del eje es más pequeño que el diámetro del
agujero
o Fijo: Si el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero
- Intervalo de tolerancia
Es la zona comprendida entre las dos líneas que representan los límites de
tolerancia.
Esta representa el valor y la posición de la tolerancia con relación a la
dimensión nominal
- Desviación superior (ES; es)

Diferencia algebraica entre la dimensión máxima y la dimensión nominal
o Para el agujero: ES = Dmax – DN

o Para el eje: es = dmax – dN
- Desviación inferior (EI; ei)

Diferencia algebraica entre la dimensión minima y la dimensión nominal
o Para el agujero: EI = Dmin – DN

o Para el eje: ei = dmin – dN
- Línea cero
Es la línea recta a partir de la cual son representadas las desviaciones.
Es la representación grafica de tolerancias, línea de desviación nula y
corresponde a la dimensión nominal.
- Desviación fundamental
Es una de las dos desviaciones convencionalmente elegida para definir la
posición del Intervalo de Tolerancia con respecto a la línea de cero.
En todos los casos es la desviación más próxima a la línea de cero.
TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
Se han previsto 18 grados de precisión o índices de tolerancia (IT), designados

por las siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT16, representativos de la calidad de la
tolerancia, desde la más fina hasta la más basta, cuyos valores numéricos están
calculados para cada grupo de diámetros nominales, constituyendo las tolerancias
fundamentales del sistema.
La amplitud de la zona de tolerancia (que por razones de fabricación ha de ser la
mayor posible), varía según la utilización o servicio de la pieza fabricada, a cuyo
efecto están establecidas las 18 calidades o series de tolerancias fundamentales
aplicables a una misma dimensión o medida.
Las calidades IT01 a IT3 para ejes y las calidades IT01 a IT4 para agujeros, están
destinadas a calibres y piezas de alta precisión como patrones.
Las calidades IT4 a IT11 para ejes y las calidades IT5 a IT11 para agujeros, están
destinadas a parejas de piezas que han de ajustar al ser montadas.
Las calidades superiores a IT11, tanto para ejes como para agujeros, están
destinadas para piezas o elementos aislados y que no requieren, por tanto, de una
exactitud dimensional tan precisa tales como los trabajos de laminado, estampado
y obtención de piezas por fusión y colado.
El sistema de tolerancias ISO estableció en un principio 16 grados de precisión o
índices de tolerancia (llamados calidades en la actualidad son 18).
Dentro de estas tolerancias permisibles llamado calidad, entre más amplio sea el
grado de calidad mayor será el margen de error. El sistema de tolerancias ISA
divide las dimensiones nominales de 1 a 500 mm en grupos de dimensiones, con
el fin de no calcular la tolerancia para cada dimensión posible. Los grupos
considerados de calidad son: 1-3,6-10,18-30,50-80,120-180,250-315,400-500.
La unidad internacional de tolerancia sobre la cual se basa el sistema de
tolerancias ISO es la obtenida con la relación.
i = 0,45 [D]1/3 + 0,001 D

En la que i esta expresado en micras (símbolo ų = 0,001 mm) y es la unidad de la
medida utilizada para todas las
tablas de tolerancias, y D está expresado en mm. La medida 0.001 D; es un
término que tiene en cuenta las irregularidades de la medida, crecientes
proporcionalmente al diámetro y es perceptible únicamente con dimensiones
superiores a los 80 mm.
SISTEMA DE TOLERANCIAS DE RUEDAS DENTADAS
Se tendrá que hacer una analogía con el sistema ISO de tolerancias para ejes y
agujeros, considerando a los espesores de dientes como ejes y a la distancia
entre ejes como agujeros; de tal forma que en un sistema de eje base tendremos
un espesor de diente base, y en un sistema de agujero base tendremos una
distancia entre ejes base.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LAS RUEDAS DENTADAS
Las ruedas dentadas al igual que las roscas son tratadas específicamente, debido
a que son elementos mecánicos que tienen algunas particularidades, son muy
utilizados, tienen una forma compleja en el funcionamiento de los elementos
mecánicos que participan muchas características.
- Espesor del Diente (S; Sn)

- Distancia entre ejes de las ruedas dentadas (a = r1 + r2)
- Juego entre flancos de dientes
- Diámetro exterior de las ruedas dentadas (da)
- Diámetro de fondo de los dientes de las ruedas (df)
- Ángulo de presión de los dientes (α)
- Altura de la cabeza del diente (ha)
- Dirección del flanco (β) (Ángulo de inclinación del diente)
- Error de la forma del flanco del diente (ffa) (Perfil envolvente)
Las 3 más importantes son el juego entre flanco de dientes, la dirección del flanco
(ángulo de inclinación del diente) y la forma del perfil del flanco (Solo de perfil
evolvente).
Las 2 características que generan el juego entre flanco de los dientes de las
ruedas que participan en un engranaje, las dos dimensiones son el espesor del
diente y la distancia entre ejes de las ruedas dentadas, estas dos dimensiones
definen el juego entre flancos de los dientes de las dos ruedas dentadas que
actúan en un engranaje.
Espesor del diente:

Es la distancia transversal al perfil del diente, en el caso de los dientes rectos el
espesor viene definido con el valor s, en el caso de las ruedas con el diente
helicoidal es el espesor del diente normal al eje del diente de la rueda (Sn).
La distancia entre ejes de las ruedas dentadas:
Se define por la posición de los soportes de la rueda dentada, esa distancia
coincide con la suma de los radios de referencia de cada una de las ruedas
dentadas.
Radios de referencia:
Son aquellos que conforman los cilindros teóricos que actúan uno tangente al otro
en la transmisión de movimiento
Dirección del flanco:

Define la inclinación del diente respecto al eje de la rueda, en caso de las ruedas
con dientes rectos, esa inclinación tiene valor 0, por lo tanto, la dirección del perfil
del eje es paralelo al eje de la rueda dentada.
En el caso de las ruedas helicoidales, existe una inclinación respecto a ese eje, la
cual se mide en términos de desviación dimensional.
Error de forma del flanco del diente (perfil evolvente):
Ya sea que se mida una rueda dentada de diente exteriores o una de dientes
interiores, lo que se evalúa es la longitud del contacto entre los dientes si ese perfil
en esa longitud responde a una curva evolvente.
SISTEMA DE DISTANCIA ENTRE EJES BASE
Utilizará una sola posición del intervalo de tolerancia para la distancia entre ejes,
la cual será la posición H1 para la rueda 1 y H2 para la rueda 2, por lo tanto, el
intervalo de tolerancia de la distancia entre los ejes de las 2 ruedas estará
conformado por el aporte de una parte del intervalo de tolerancia de el radio de
referencia de la rueda 1, y la otra parte la tolerancia del radio de referencia de la
rueda 2, y, una vez sumados, tendremos el intervalo de tolerancia de la distancia
entre ejes.
Se utilizará el espesor del diente como elemento de ajuste para definir el juego
entre los flancos de los dientes, asignándole intervalos de tolerancia en torno a
una línea de cero que tendrá la forma del flanco del diente, tanto para la rueda 1
como la rueda 2, y a partir de esa línea de cero se distribuyen las distintas
alternativas de intervalos de tolerancias para el espesor del diente, que van desde
la posición a, a la posición j, siendo la posición h su desviación fundamental igual
a 0.
CONCLUSIÓN
Los engranajes, elementos esenciales en la ingeniería contemporánea,

desempeñan un papel central en una amplia variedad de aplicaciones. La
comprensión detallada de las tolerancias normalizadas resulta fundamental para
realizar cálculos precisos en el diseño y fabricación de estos mecanismos, como
se resaltó en el trabajo previo, donde se evidenció la intrincada complejidad
inherente a este tema.
La exploración y aplicación de las normativas de tolerancia en engranajes no solo
son desafíos técnicos sino también colaborativos. Este proceso se beneficia
enormemente de la sinergia entre compañeros de estudio. La colaboración activa
y el intercambio de conocimientos entre nosotros han ampliado nuestra
comprensión colectiva, destacando la importancia de abordar de manera conjunta
problemas técnicos y científicos.
BILIOGRAFÍA
https://www.youtube.com/playlist?
list=PLPxgp4O9UCBr1WBmt_oQ7slzqBbHmn1yR
https://www.youtube.com/playlist?
list=PLPxgp4O9UCBpKs_fZ3TFaVXEecMDhF7JP
https://pdfcoffee.com/unidad-iii-12-pdf-free.html
chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/https://
porprofesionalmic.files.wordpress.com/2015/09/tarea-tolerancias.pdf
https://www.imh.eus/es/imh/comunicacion/docu-libre/medicion-tridimensional/
resultados/tolerancias/dimensionales#:~:text=El%20sistema%20de%20tolerancia
%20ISO,m%C3%A1s%20utilizadas%20en%20mec%C3%A1nica%20general.
https://helloauto.com/glosario/engranaje
https://prezi.com/p/cqnjbdvpd7me/tolerancias-normalizadas-para-engranes/

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TRABAJO DE EXPOSICIÓN METROLOGÍA

Tolerancias normalizadas en engranes

-Jonás Armando Zepeda Navarro

Ing. Arroyo Reyes Antonio

MORELIA, MICHOACÁN (Noviembre

La fabricación de piezas y su ensamblaje han evolucionado notablemente con el

- Engranaje: Un engranaje es un conjunto de dos o más elementos que se

- Tolerancia: Desviación admisible en la fabricación de un elemento mecánico, y

Hitos de la normalización de las Tolerancias

- 1898 Normalización de las roscas métricas

- 1926 Creación de la International Standart Association (ISA)

- 1951 Creación de la International Organization for Standarization (ISO)

- 1962 Recomendación ISO R-286 “Sistema ISO de tolerancias y

TERMINOLOGÍA EN AJUSTES Y TOLERANCIAS

- Dimensión: Es el número que expresa, en la unidad elegida (mm) el valor

- Dimensiones limites: dos dimensiones extremas que encierran la zona de

- Desviación superior (ES; es)

o Para el agujero: ES = Dmax – DN

- Desviación inferior (EI; ei)

o Para el agujero: EI = Dmin – DN

Se han previsto 18 grados de precisión o índices de tolerancia (IT), designados

i = 0,45 [D]1/3 + 0,001 D

SISTEMA DE TOLERANCIAS DE RUEDAS DENTADAS

- Espesor del Diente (S; Sn)

Espesor del diente:

Dirección del flanco:

SISTEMA DE DISTANCIA ENTRE EJES BASE

Los engranajes, elementos esenciales en la ingeniería contemporánea,

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