Gallego Gallego Laura Milena 2019
Gallego Gallego Laura Milena 2019
Gallego Gallego Laura Milena 2019
PAPERPLAST SAS
[1]
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE BOLSAS EN
PAPERPLAST SAS
Modalidad: PASANTÍA
DIRECTORA
[2]
HOJA DE ACEPTACIÓN
Observaciones.
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_____________________________________
Coordinador Proyecto Curricular
ING. MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO
______________________________________
Director Del Proyecto
ING. CLAUDIA MABEL MORENO PENAGOS
[3]
DEDICATORIA
A Dios por ser quien nos ha dado las fuerzas suficientes para seguir durante toda la
carrera y poder lograr todos los objetivos alcanzados hasta el momento.
A todas las personas que nos han apoyado y han hecho que el trabajo se realice con
éxito en especial a aquellos que nos abrieron las puertas y compartieron sus
conocimientos.
[4]
AGRADECIMIENTOS
Gracias a nuestros padres: Gabriel y Marta; y, Noralba y Wilmar, por ser los principales
promotores de nuestros sueños, por confiar y creer en nuestras expectativas, por los
consejos, valores y principios que nos han inculcado.
Además, queremos agradecer a todos los miembros de PAPERPLAST SAS quienes nos
abrieron las puertas y nos acompañaron y colaboraron con todo lo que pudimos
necesitar.
[5]
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 12
JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 13
DELIMITACIÓN ........................................................................................................... 14
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 15
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 15
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. 15
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 16
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 16
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 16
3. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................................... 17
3.1 MARCO HISTÓRICO ...................................................................................... 17
3.1.1 Código CIIU 2229 “Fabricación de artículos de plástico n.c.p” ................... 17
3.1.2 Antecedentes............................................................................................ 19
3.1.3 Datos generales ....................................................................................... 19
3.1.4 Reseña histórica PAPERPLAST SAS ...................................................... 20
3.1.5 Misión y Visión ......................................................................................... 21
3.1.6 Productos que fabrica ............................................................................... 21
3.2 MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 24
3.2.1 Estudio de métodos .................................................................................. 24
3.2.2 Estudio de tiempos ................................................................................... 25
3.2.3 Estandarización de un proceso ................................................................ 29
3.3 CONCEPTOS .................................................................................................. 29
4. RESULTADOS ESPERADOS ............................................................................... 30
5. CRONOGRAMA .................................................................................................... 31
6. METODOLOGÍA.................................................................................................... 32
7. ESTADO ACTUAL DE LA ORGANIZACIÓN ......................................................... 33
7.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE PAPERPLAST SAS .......................................... 33
7.1.1 Relación entre número de pedidos – pedidos entregados ........................ 33
7.1.2 Diagrama de Ishikawa .............................................................................. 35
[6]
7.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PAPERPLAST SAS ......................................... 36
7.3 DESCRIPCIÓN MATERIA PRIMA .................................................................. 38
7.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO PRODUCTIVO ................................................... 39
7.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS BASE .................................................. 42
7.5.1 Proceso de extrusión ................................................................................ 42
7.5.2 Proceso de sellado ................................................................................... 43
7.5.3 Proceso de empaque ............................................................................... 44
8. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN MÉTODOS ................................................. 45
8.1 DIAGRAMAS DE OPERACIONES ................................................................. 45
8.1.1 Diagrama de operaciones proceso de extrusión ....................................... 46
8.1.2 Diagrama de operaciones proceso de sellado .......................................... 48
8.1.3 Diagrama de operaciones proceso de empaque manual .......................... 49
8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO ...................................................... 50
8.2.1 Diagrama de flujo del proceso de extrusión .............................................. 51
8.2.2 Diagrama de flujo del proceso de extrusión .............................................. 52
8.2.3 Diagrama de flujo del proceso de empaque manual ................................. 53
8.3 DIAGRAMAS DE RECORRIDO ...................................................................... 54
8.3.1 Diagrama de recorrido del proceso de extrusión ...................................... 55
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de sellado automático ....................... 57
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de empaque manual ......................... 58
8.4 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS ......................................... 59
9. REGISTRO DE INFROMACIÓN TIEMPOS ........................................................... 63
9.1 REGISTRO DE TIEMPOS .............................................................................. 63
9.1.1 Toma de tiempos proceso de extrusión .................................................... 64
9.1.2 Toma de tiempos proceso de sellado ....................................................... 66
9.1.3 Toma de tiempos proceso de empaque manual ....................................... 68
9.2 CALIFICACIÓN DEL TRABAJADOR .............................................................. 70
9.2.1 Valoración operario del proceso de extrusión ........................................... 71
9.2.2 Valoración operario del proceso de sellado .............................................. 72
9.2.3 Valoración operario del proceso de empaque manual .............................. 73
9.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL ................................................... 74
[7]
9.3.1 Tiempo normal proceso de extrusión ........................................................ 75
9.3.2 Tiempo normal proceso de sellado ........................................................... 75
9.3.3 Tiempo normal proceso de empaque manual ........................................... 75
9.4 DETERMINACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS ................................................ 76
9.4.1 Suplementos para proceso de extrusión................................................... 77
9.4.2 Suplementos para proceso de sellado ...................................................... 78
9.4.3 Suplementos para proceso de empaque manual ...................................... 79
9.5 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR ............................................... 80
9.5.1 Tiempo estándar proceso de extrusión ..................................................... 81
9.5.2 Tiempo estándar proceso de sellado ........................................................ 81
9.5.3 Tiempo estándar proceso de empaque manual ........................................ 81
9.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES ......................................... 82
9.6.1 Cálculo N estadístico ................................................................................ 82
9.6.2 Cálculo con el criterio General Electric ..................................................... 85
9.6.3 Cálculo con la tabla Westinghouse ........................................................... 87
10. ANÁLISIS DE LA DOCUMENTACIÓN ............................................................... 91
10.1 ANÁLISIS DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO .................................... 91
10.1.1 Proceso de extrusión ................................................................................ 91
10.1.2 Proceso de sellado ................................................................................... 93
10.1.3 Proceso de empaque manual ................................................................... 94
10.2 INTERPRETACIÓN MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA FABRICACIÓN DE
BOLSAS ................................................................................................................... 95
10.3 ANÁLISIS LISTA DE COMPROBACIÓN ....................................................... 97
11. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN............................................................. 99
11.1 PROCEDIMIENTO PARA SEGUIR EN LOS MACROPROCESOS ............... 99
11.1.1 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de extrusión ..................... 100
11.1.2 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de sellado ........................ 101
11.1.3 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de empaque manual ........ 102
11.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA ................................................. 104
11.2.1 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión .............. 104
11.2.2 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de sellado ................. 106
[8]
11.2.3 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de empaque manual . 107
11.3 CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE PEDIDOS EN EL ÁREA DE
EMPAQUE MANUAL .............................................................................................. 108
11.4 DISPOSITIVO PARA CARGA Y DESCARGA DE ROLLOS DE PELÍCULAS
EXTRUIDAS ........................................................................................................... 112
11.5 ESTANDARIZACIÓN Y CLASIFICICACIÓN DE CORES ............................. 115
12. CONCLUSIONES ............................................................................................ 116
13. RECOMENDACIONES .................................................................................... 118
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 120
[9]
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Tasas de crecimiento en volumen del PIB y el valor agregado por actividad
económica 2018 – Segundo trimestre .......................................................................... 18
Tabla 2. Datos generales PAPERPLAST SAS ............................................................. 19
Tabla 3. Calificación de la actuación ............................................................................ 27
Tabla 4. Sistema de suplementos ................................................................................ 28
Tabla 5. Cronograma de actividades ........................................................................... 31
Tabla 6. Materia prima ................................................................................................. 38
Tabla 7. Procesos básicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS ....................... 39
Tabla 8. Procesos esporádicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS ................ 41
Tabla 9. Diagrama de flujo de proceso extrusión – Actual............................................ 51
Tabla 10. Diagrama de flujo de proceso sellado – Actual. ............................................ 52
Tabla 11. Diagrama de flujo de proceso empaque manual – Actual. ............................ 53
Tabla 12. Lista de comprobación para el análisis ......................................................... 59
Tabla 13. Registro de tiempos proceso de extrusión.................................................... 64
Tabla 14. Registro de tiempos proceso de sellado ....................................................... 67
Tabla 15.Registro de tiempos proceso de empaque manual........................................ 68
Tabla 16. Escalas de desempeño ................................................................................ 70
Tabla 17. Ritmo de trabajo extrusión ........................................................................... 71
Tabla 18. Ritmo de trabajo sellado ............................................................................... 72
Tabla 19. Ritmo de trabajo empaque manual .............................................................. 73
Tabla 20. Suplementos proceso de extrusión .............................................................. 77
Tabla 21. Suplementos proceso de sellado ................................................................. 78
Tabla 22. Suplementos proceso de empaque .............................................................. 79
Tabla 23. Análisis flujo proceso de extrusión ............................................................... 91
Tabla 24. Análisis flujo del proceso de sellado ............................................................. 93
Tabla 25. Análisis flujo proceso de empaque manual .................................................. 94
Tabla 26. Diagrama de flujo del proceso extrusión – Propuesto. ............................... 100
Tabla 27. Diagrama de flujo del proceso sellado – Propuesto. ................................... 101
Tabla 28. Diagrama de flujo del proceso empaque manual - Propuesto. ................... 102
Tabla 29. Propuesta de almacenamiento y clasificación de pedidos. ......................... 110
Tabla 30. Propuesta del dispositivo de carga y descarga. ......................................... 113
[10]
LISTA DE ILUSTRACIONES
[11]
INTRODUCCIÓN
[12]
JUSTIFICACIÓN
[13]
DELIMITACIÓN
[14]
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
[15]
2. OBJETIVOS
[16]
3. MARCO DE REFERENCIA
1-2
Cámara de Comercio de Bogotá. (2018). Linea.ccb.org.co, Disponible en:
http://linea.ccb.org.co/descripcionciiu/
3
DANE. (2018). Disponible en:
https://www.dane.gov.co/files/investigaciones/boletines/pib/bol_PIB_IItrim18_producion_y_gasto.pdf
4
Revista dinero. (2018). Disponible en: https://www.dinero.com/economia/articulo/produccion-industrial-en-
colombia-en-enero-de-2018/256311
[17]
Tabla 1. Tasas de crecimiento en volumen del PIB y el valor agregado por actividad
económica 2018 – Segundo trimestre
Fuente: DANE
[18]
3.1.2 Antecedentes
En marzo del año 2016 la empresa PAPERPLAST SAS tomo la decisión de optar
por una plataforma multisistémica online, mejorando a su antecesor directo el cual
era un formato en Excel, la plataforma implementada que se conserva actualmente,
sirve de herramienta para iniciar la estandarización en los distintos procesos de la
línea de fabricación de las bolsas en PAPERPLAST SAS, dado que esta permite a
los miembros de la organización tener acceso a la misma, en donde pueden registrar
o revisar los distintos datos de producción basándose en los pedidos previamente
allí programados, mostrando datos de vital importancia como las características
esenciales para cada orden, por otra parte los operarios de las máquinas como lo
son la extrusora y selladora, deben acceder e ingresar los datos que estuvieron
involucrados a la hora de la elaboración de dichos pedidos, como lo son
temperaturas, velocidades de las maquinas, y en cuanto a la producción se ingresan
datos de tamaño, calibre, solapas, fuelles y el peso de producto terminado.
5
Cámara de Comercio de Bogotá. (2018). Linea.ccb.org.co, Disponible en: http://linea.ccb.org.co/descripcionciiu/
[19]
3.1.4 Reseña histórica PAPERPLAST SAS
• Antecedentes históricos
Con el tiempo ha venido ampliando su línea de productos ofreciendo hoy una amplia
gama de Materiales de Empaque, elaborados en diferentes resinas plásticas que
responden a las necesidades, cada vez más exigentes, de los mercados.
PAPERPLAST SAS. En sus inicios año 1997 al 2003 funciono como una microempresa
en la Cra 24ª 7-33 sur, donde poco a poco se fue creciendo y se logró obtener estabilidad
económica y arrendar para el año 2003 una bodega con una instalación más adecuada
al crecimiento de la empresa.
En febrero de 2006 se trasladó la sede de la empresa al barrio Carvajal calle 35 Sur 72L-
67 como resultado del rápido crecimiento de la compañía en los últimos años y la
necesidad de unas instalaciones más adecuadas y amplias. 6
6
PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Reseña histórica.
[20]
3.1.5 Misión y Visión
Misión
Visión
“Ser una empresa líder en la industria del empaque en el mercado local con proyección
al mercado latinoamericano soportados en tecnología de punta, innovación,
diversificación y un equipo humano altamente calificado”. 8
7
PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Misión y Visión.
8
PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Misión y Visión.
9
PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.
[21]
• Bolsas o rollos con fuelle: “Es un doblez en forma de acordeón en los extremos
del rollo o bolsa que permite dar mayor amplitud y una mejor ubicación del
producto a empacar”.10
• Bolsas con solapa: “Es una extensión de la bolsa para el cierre de la boca, se
utiliza para empaque de productos que quiere mostrar el cliente, permitiendo que
el cliente los destape y perciba sus características, logrando volver a cerrar la
bolsa sin que se deterioren las características iniciales de empaque”.11
10
PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.
11
PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.
[22]
• Acordonado: “Se realiza el ensamble del cordón a la bolsa a través del selle
superior donde se ubica el cordón para el cierre de la boca de la bolsa una vez se
obtenga el producto dentro del empaque, el cordón mantiene el contenido del
producto y facilita el cargue”. 12
12
PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.
13
PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.
[23]
3.2 MARCO TEÓRICO
El estudio de métodos es una técnica que permite registrar y analizar los modos que
existen para llevar una tarea a cabo, teniendo como objetivo buscar formas más
sencillas, económicas y eficaces de hacerla.
Simplificar el trabajo con diferentes y nuevos métodos es de vital importancia para las
empresas aún en la actualidad, dado que siempre existirá una mejor forma de desarrollar
los diferentes procesos existentes dentro de las organizaciones, de esta forma, al mejorar
un método se está mejorando la productividad, eficiencia y eficacia de las mismas, sin
embargo esto no se puede lograr sin la disposición de los trabajadores para cambiar
parcial o totalmente las formas de realizar el trabajo, puesto que esto acarrea un cambio
significativo en el método ya conocido por el colaborador.
14
Meyers, F. (s.f). Estudio de métodos y tiempos para la manufactura. Disponible:
http://libroweb.alfaomega.com.mx/box/842/free/data/presentación/cap8.pdf.
15
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 33).
Mc Graw Hill.
[24]
3.2.1.2 Objetivos del estudio de métodos
Pese a que el estudio de métodos tiene distintas metas, las realmente significativas
son:
• Mejorar los procesos y procedimientos.
• Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, taller, equipo y lugar de
trabajo.
• Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
• Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
• Aumentar la seguridad.
• Crear mejores condiciones de trabajo.
• Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo. 16
El estudio de tiempos hace referencia a una técnica con la cual se determina el tiempo
necesario para llevar a cabo una actividad o trabajo, teniendo en cuenta unas normas
preestablecidas a la hora de ejecutarla.
A su vez esta técnica cuenta con unos elementos base que permiten su ejecución de
una manera adecuada:
16
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 35).
Mc Graw Hill.
17
Barners, R. (2010). Estudio de movimientos y tiempos. Disponible:
https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Presentaci%C3%B3n+de+Clase+Estudio+de+Movimi
entos+y+tiempos.pdf.
[25]
3.2.2.1 Objetivos del estudio de tiempos
Los objetivos por alcanzar, para que se considere satisfecha la medición realizada, son
los siguientes:
18
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág.
178). Mc Graw Hill.
19
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág.
209). Mc Graw Hill.
[26]
Tabla 3. Calificación de la actuación
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.
Pese a encontrar un tiempo estándar con la valoración del ritmo de trabajador, este dato
por sí solo no es funcional completamente dado que no se tiene en cuenta las
necesidades básicas de los trabajadores, de este modo al tener en cuenta los
suplementos necesarios para el trabajador se encontrará un tiempo acorde con la
realidad el cual será de mayor utilidad a la hora de programar la producción de acuerdo
con un tiempo estándar dado.
De acuerdo con esto existen tres tipos de suplementos que son susceptibles a evaluar
en los trabajadores, y estos son:
20
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág.
225). Mc Graw Hill.
[27]
Cada una de estas clasificaciones cuenta con determinados estándares los cuales están
sujetos a un porcentaje que varía dependiendo si el trabajador es hombre o mujer, puesto
que estos cuentan con condiciones físicas y fisiológicas distintas.
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.
[28]
3.2.3 Estandarización de un proceso
3.3 CONCEPTOS
21
Anónimo (2009). La Estandarización de procesos, una nueva ventaja competitiva de las organizaciones.
Disponible: https://e-ngenium.blogspot.com.co/2009/07/la-estandarizacion-de-procesos-una.html.
22
Secretaría de economía. (2015). ¿Qué es la estandarización? Disponible: https://www.gob.mx/se/articulos/que-
es-la-estandarizacion.
23
Anónimo. (2015). Definición de método. Disponible: https://conceptodefinicion.de/metodo/
24
Anónimo. (2002). Estudio de tiempos – monografías.com. Disponible:
http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-estudio-shtml.
[29]
4. RESULTADOS ESPERADOS
Los resultados que se espera obtener en la empresa PAPERPLAST SAS una vez
finalizado el proyecto enfocado en la medición y análisis de los métodos y tiempos en los
procesos manuales, son los siguientes:
Finalmente logrando los resultados anteriormente nombrados, se espera que una vez se
alcancen, sean de verdadera utilidad en el ciclo productivo y apoyo en la mejora continua
que la empresa PAPERPLAST SAS ha ido desarrollando.
[30]
5. CRONOGRAMA
Reconocimiento
de las diferentes
estancias de la
empresa
Realizar análisis del estado Elaborar el
actual de los procesos de diagnóstico actual
fabricación de bolsas de la
plásticas. organización.
Identificar causas
del problema
mediante
diagrama
Ishikawa
Registrar tiempos
Elaborar estudio de
tiempos en los diferentes
procesos en la fabricación Identificar tiempo
de bolsas plásticas. normal y
suplementos
Determinar el
tiempo estándar
Observar los
métodos llevados
a cabo en la
empresa
Establecer
Desarrollar estudio de
diagramas
métodos de los diferentes
requeridos en el
procesos de fabricación de
proceso de
bolsas
estandarización
Realizar técnica
examinar
Diseñar nuevos
métodos en los
procesos
Generar
propuesta de
mejora, con
Proponer sistema de
tiempos y
estandarización y mejora
métodos óptimos
de los procesos de
Elaborar
fabricación de bolsas en
recomendaciones
PAPERPLAST SAS.
acerca de otros
problemas
encontrados
Fuente: Elaboración propia
[31]
6. METODOLOGÍA
La ejecución de esta etapa es dada a través de los diferentes diagramas que van a
desglosar cada proceso base para entender los métodos llevados a cabo dentro de ellos,
por otra parte, se documenta la medición del trabajo mediante los respectivos registros
de los tiempos en los métodos empleados de los procesos base.
Teniendo en cuenta que ya se analizó y definió todo lo que tiene relación y que es de
utilidad para el establecimiento de la estandarización de los procesos, se lleva a cabo la
presentación de los distintos documentos y diagramas que hacen parte de la propuesta,
además de recomendaciones que son de utilidad para la mejora continua de la
organización.
[32]
7. ESTADO ACTUAL DE LA ORGANIZACIÓN
En esta primera fase se realizó un análisis del estado actual de la organización, teniendo
en cuenta las distintas actividades en el proceso de fabricación de bolsas plásticas, esta
fase es de vital importancia dado que representa la etapa de la cual dependerá e iniciara
la propuesta de estandarización, para sustentar la necesidad de estandarizar los
principales procesos en la organización se emplea un gráfico estadístico en donde se
muestra el porcentaje de pedidos entregados a tiempo versus los no entregados a
tiempo.
Por otra parte, para la identificación de las distintas causas que generan el principal
problema, se utilizó la herramienta de diagnóstico espina de pescado o también llamada
diagrama de Ishikawa, en donde se tuvieron en cuenta la maquinaria, los materiales,
métodos, mano de obra y el medio ambiente y dieron como resultado, que la principal
problemática es la falta de estandarización de los principales procesos que hacen parte
del ciclo de fabricación de las bolsas plásticas como lo son, extrusión, sellado y empaque.
[33]
Ilustración 1. Relación entre número de pedidos – pedidos entregados
[34]
7.1.2 Diagrama de Ishikawa
[35]
7.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PAPERPLAST SAS
PAPERPLAST SAS cuenta con las instalaciones en una casa tipo bodega de dos
plantas, con medidas 41,34m x 9,30m, en la primera se encuentran las dos puertas
principales, estando la de entrada y salida de camiones de carga, ubicada a la derecha,
y la de entrada y salida de personal, ubicada a la izquierda, lo primero que se encuentra
a la izquierda es el almacén de producto terminado, mientras que a la derecha hay un
gran pasillo donde los camiones de carga y descarga pueden aparcar para realizar sus
diferentes labores, siguiendo las habitaciones a la izquierda, la siguiente es el almacén
de residuos, teniendo al lado el almacén de materia prima, que se encuentra en estibas
sobre el mismo pasillo mencionado anteriormente, una vez terminado este pasillo, se
encuentra un gran salón, donde se ubican de abajo hacia arriba, las escaleras de acceso
entre segundo y primer piso, luego se verán, el compresor de aire necesario para el
funcionamiento de las distintas maquinas, la troqueladora, y la precortadora, más
adelante se podrán observar las dos máquinas con mayor importancia en el proceso
productivo de la elaboración de bolsas, las extrusoras y la tolva donde se mezcla la
materia prima, ubicadas hacia el costado derecho, mientras que todo el lateral izquierdo
es utilizado casi en su totalidad como almacén de producto en proceso, para terminar
con la primera planta, hay 3 habitaciones más en el flanco derecho, las cuales son dos
almacenes de aditivos y un baño, con un ascensor al frente de estos, para transportar el
material.
En la segunda planta se puede observar de abajo hacia arriba del plano las distintas
oficinas del área administrativo, el comedor y un baño, saliendo por la puerta de la
esquina superior derecha se tiene acceso al resto de la planta, siendo lo primero que se
ve, la escalera de acceso, y un pasillo que comunica con la maquinaria. En el lateral
derecho se encuentran las 3 selladoras automáticas donde finaliza el trabajo de
maquinaria para dar paso a las labores manuales, que se realizan al lado izquierdo de
esta planta, en las selladoras manuales, la mesa de trabajo y la cortadora manual,
finalizando así con la habitación que se encuentran al final del plano, que es, un baño y
el área de almacenaje donde se encuentra el ascensor de material.
[36]
Fuente: Elaboración propia – AutoCAD 2018
[37]
7.3 DESCRIPCIÓN MATERIA PRIMA
La materia prima para elaborar los distintos tipos de bolsas fabricadas por PAPERPLAST
SAS, se basa en polietileno, el cual es un polímero básico y popular a base de etileno,
en la empresa es manejado en distintos tipos, como lo son, original de alta y baja
densidad, lineal y recuperado de baja y alta densidad, esta materia prima es el principal
material para fabricar las bolsas, sin embargo, se complementa con diferentes tipos de
aditivos.
ELEMENTO CARACTERISTICAS
Polietileno
Rígido, resistente a altas temperaturas, solido, incoloro, y es
original alta
original dado que no ha sido procesado.
densidad
Polietileno Resistente a altas temperaturas, solido de color blanco, con
original baja menor rigidez que el de alta densidad también es original
densidad dado que no ha sido procesado.
[38]
7.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO PRODUCTIVO
[39]
PROCEDIMIENTO AREA ENCARGADO
Transportar rollos a
Extrusión y sellado. Auxiliar de almacén
selladoras automáticas
Preparación de
selladoras.
Montura del rollo con
película. Sellado. Operarios de selladoras.
Inicio y supervisión del
proceso de sellado.
Contar y doblar bolsas
selladas.
Transporte a almacén Auxiliar de almacén y
Sellado y almacén.
para ser empacadas. procesos.
Empaque y conteo de las
bolsas.
Operarios de procesos
Etiquetado de bultos con Procesos manuales.
manuales.
bolsas.
Pesar bultos con bolsas.
Transporte a almacén de Procesos manuales y Auxiliar de almacén y
producto terminado. almacén. procesos.
[40]
Tabla 8. Procesos esporádicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS
PROCESO
PROCEDIMIENTO AREA ENCARGADO
ANTECESOR
Precorte de
Empaque y pesaje
películas plásticas
Operario de de película
extruidas. Precorte.
precortadora. extruida.
Proceso de
microperforado.
Transporte de
Procesos Contratista películas extruidas
Impresión de logos
externos. externo. a almacén
Acordonado de Transporte de
bolsas. bolsas a almacén
Operarios de para ser
Troquelado Procesos
procesos empacadas.
superior de bolsas. manuales.
manuales.
Empaque y pesaje
Elaboración de
de película
cubre vestidos
plástica extruida.
[41]
7.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS BASE
[42]
7.5.2 Proceso de sellado
El sellado automático de las bolsas se realiza en tres máquinas de referencias Auto Sing
- Siang y Auto MYM, estas máquinas realizan el sellado de la película plástica
previamente extruida, el rollo es puesto en los rodillos de la parte baja - frontal de la
selladora, seguido de ellos están dispuestos otros rodillos en los cuales se enhebra la
película, al iniciar la maquina la película extruida comienza a hacer un recorrido a lo largo
de los rodillos, hasta llegar al punto, donde se le aplica calor para sellar uno de los fondos,
e instantáneamente se corta dejando así, la bolsa individual ya terminada, a medida que
se van generando las bolsas dichas máquinas las ubican por medio de una banda
transportadora en un espacio delimitado donde se acumularan hasta cierta cantidad,
esperando ser recogidas por el operario puesto que si no se hace esta actividad, las
maquinas se detendrán hasta que el espacio de ubicación esté disponible de nuevo, una
vez el operario las recoge procede a contarlas, doblarlas y empacarlas en un bulto, para
ser transportadas al área de proceso manual.
[43]
7.5.3 Proceso de empaque
El proceso de empaque es el final del ciclo productivo, una vez las bolsas han sido
generadas por la selladora automática y dobladas por operarios del área de sellado, los
operarios de los procesos manuales empacan las bolsas, para empezar son empacadas
en bolsas individuales, es decir que cada bolsa iría en su propio empaque transparente,
una vez empacadas por unidad todas las bolsas de un solo pedido, se preparan las
bolsas para empaque de bulto, esta preparación inicia con tomar pedazos de un rollo
que posee una película extruida y sellada en los laterales, al tomar las bolsas, son
llevadas a la mesa de sellado manual en donde se sella una de las aberturas de fondo,
al tener listas estas bolsas para empaque se procede a depositar las bolsas que están
por unidad, al terminar de empacar el bulto, este se amarra y se coloca en el piso cerca
al ascensor, donde una vez terminados los pedidos, estos se disponen para ser llevados
al almacén de producto terminado.
Por otra parte, en esta área existen casos especiales de procesos como lo son,
elaboración de cubre vestidos, que consiste en el sellado y empaque de una película
extruida, a la cual se le da forma de ovalada en la parte superior con una abertura en el
centro para así imitar y acoplarse a los típicos ganchos de ropa que sostendrán la prenda
a cubrir, el siguiente procesos atípico que se realiza es el acordonado de las bolsas que
consiste en colocar un cordón a las bolsas a petición del cliente para simular una bolsa
tipo morral, y por último el otro proceso esporádico es el troquelado de las bolsas, para
esto hacen uso de una maquina troqueladora de manejo manual, que al poner la bolsa y
accionar la máquina, esta perfora la parte superior de la bolsa para dejar una abertura
en forma de banana.
[44]
8. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN MÉTODOS
[45]
8.1.1 Diagrama de operaciones proceso de extrusión
[46]
Fuente: Elaboración propia
[47]
8.1.2 Diagrama de operaciones proceso de sellado
[48]
8.1.3 Diagrama de operaciones proceso de empaque manual
[49]
8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO
Por medio de los diagramas de flujo, se describe cada una de las actividades que hacen
parte de los procesos base, estos diagramas son divididos en actividades como
operación, transporte, retrasos, inspecciones y almacenamiento, también se determina
el tiempo y distancia requeridas para la ejecución en cada uno, variables que servirán
para disminuir los tiempos y distancias necesarias obteniendo una optimización de los
procesos.
[50]
8.2.1 Diagrama de flujo del proceso de extrusión
te
aje
ión
)
s
ión
en ncia
a
os
ro
(Se po
Actividad Descripción del método actual
or
or
en
et
nd
cc
ac
sp
m
sta
m
ac
pe
er
gu
De
Tie
an
m
Op
Di
Ins
Tr
Al
1 Tomar materia prima de almacén 129
14 Tomar muestras 10
16 Revisar muestras 48
19 Pesar rollo 57
RESUMEN TOTALES
A
DISTANCIA
CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 14 18,5 TOTAL
I ACTIVIDADES
V
TRANSPORTE 7 67,23 1,7
24
I ESPERA 1 11
D
A INSPECCIÓN 1 0,8
D ALMACÉN 1 0,2
67,23 32,2
[51]
8.2.2 Diagrama de flujo del proceso de extrusión
te
je
ón
)
s
ón
en ncia
a
os
ro
(Se po
na
Actividad Descripción del método actual
or
r
cci
po
aci
et
nd
ace
m
m
ta
m
pe
er
ns
gu
De
Tie
Dis
Alm
Op
Tra
Ins
1 Transportar del almacén película extruida 10,88 22
7 Preparar rollo 70
11 Doblar bolsa 17
RESUMEN TOTALES
DISTANCIA
A CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 9 0 8,5 TOTAL
I ACTIVIDADES
TRANSPORTE 3 33,66 1,03
V 15
I ESPERA 0 0 0
D
A INSPECCIÓN 1 0 0,3
D ALMACÉN 2 0 0,2
33,66 10,03
[52]
8.2.3 Diagrama de flujo del proceso de empaque manual
te
aje
ión
)
s
ión
en ncia
a
os
ro
(Se po
Actividad Descripción del método actual
or
or
en
et
nd
cc
ac
sp
m
sta
m
ac
pe
er
gu
De
Tie
an
m
Op
Di
Ins
Tr
Al
1 Sacar bolsas terminadas del bulto 18
RESUMEN TOTALES
A
DISTANCIA
CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 13 0 9 TOTAL
I ACTIVIDADES
V
TRANSPORTE 5 17,95 2
19
I ESPERA 0 0 0
D
A INSPECCIÓN 0 0 0
D ALMACÉN 1 0 0,13
17,95 11,13
[53]
8.3 DIAGRAMAS DE RECORRIDO
[54]
8.3.1 Diagrama de recorrido del proceso de extrusión
[55]
Ilustración 9. Diagrama de recorrido extrusión – Actual
[56]
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de sellado automático
La película plástica extruida es transportada luego de ser subida por el ascensor hasta
la zona de sellado hacia una de las 3 selladoras, la que tenga la disponibilidad en dicho
momento es la que se utilizará, una vez realizado esto se realizan 3 procesos en esta
área, las cuales son, destapar el rollo con la película extruido, montar el embolo en el
rollo, y montar el embolo con el rollo en la selladora, después los residuos plásticos se
transportan al área donde son almacenados, al terminar esto el operario/a vuelve a la
selladora donde prepara el rollo y luego lo enhebra para después programar la maquina
dependiendo de las características requeridas por el cliente, y así, hecho lo
anteriormente mencionado, comenzar el proceso de sellado encendiendo la máquina,
una vez salidas las bolsas ya selladas, se toman las medidas de estas a modo de
inspección, se dobla la bolsa, se deposita en los paquetes o bultos con la cantidad
necesaria, y luego se amarra y sella dicho bulto, una vez hecho esto con todas las bolsas
que salgan del proceso de sellado, se transporta al área de procesos manuales, y se
almacena ahí.
[57]
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de empaque manual
El proceso de empaque manual comienza sacando las bolsas que van a ser empacadas
del bulto donde están guardadas, luego, el operario transporta los residuos del bulto de
empaque hacia el área donde se depositan estos, para luego volver a la mesa de trabajo,
y comenzar la operación, toma las bolsas a empacar, las empaca, y una vez hecho esto
las arroja a la parte de atrás de la mesa, una vez hecho esto con todas las bolsas, se
dirige hacia dónde está la herramienta de corte (cuchillo), después se dirige al lugar
donde se almacenan las películas con la que se harán las bolsas donde se almacenaran
las más pequeñas, corta dicha película, y las lleva hasta la selladora manual, donde las
sella y una vez elaboradas las bolsas de bulto, se dirige hacia la cortadora, y las deja ahí
para poder tomarlas una a una, toma la bolsa de bulto, la acomoda en la mesa, agrupa
las bolsas individuales, y comienza a empacarlas, una vez empacado el numero
necesario, se estira la bolsa de bulto, se corta la parte sobrante en 4 pedazos, las amarra,
y corta los excesos, toma etiquetas, las llena y las pega en cada bolsa, para luego
transportar a la zona de almacenaje, y dejarlas ahí.
[58]
8.4 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS
De acuerdo con Roberto García Criollo existen dos maneras de analizar el trabajo las
cuales son, la técnica de la actitud interrogante y la lista de comprobación de análisis,
para esta propuesta se utilizó la lista de comprobación de análisis, puesto que permite
analizar en conjunto los tres macroprocesos, esta técnica se compone de varias
preguntas relacionadas con aspectos básicos del trabajo, los temas generales que se
encuentran son los siguientes: los materiales y el manejo que se le da a los mismos,
herramientas y otros accesorios, maquinaria, operarios y las condiciones de trabajo. Esta
lista permite evaluar los aspectos principales dando respuesta a las preguntas allí
comprendidas, por medio de las distintas respuestas obtenidas se pueden encontrar
soluciones para los métodos de ejecución de los procesos de extrusión, sellado y
empaque manual.
[59]
PREGUNTAS SÍ NO NOTAS
MANEJO DE MATERIALES
1.¿Podría reducirse el número de manipulaciones a
las que están sometidos los materiales?
x
Se puede plantear una distribución lineal
2.¿Podría acortarse las distancias por recorrer? x moviendo las maquinas auxiliares y espacio de
almacenamiento de rollos para empaque.
Cuando se termina el proceso de empaque antes
de ser llevado a producto terminado, el producto
3.¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales es depositado en el suelo, lugar que no posee
en despósitos adecuados y limpios?
x delimitación ni condiciones optimas para
almacenar, además de la falta de estibas en
algunas zonas de almacenamiento.
Los materiales siempre están dispuestos en las
4.¿Hay retraso en la entrega de los materiales a los
operarios? x respectivas zonas de almacenamiento de cada area
en donde el operario puede hacer uso de ellos.
La empresa cuenta con carros transportadores de
5.¿Podría relevarse a los obreros del transporte de
materiales usando transportadores?
x materia prima y productos que son conducidos por
operarios de la misma empresa.
6.¿Podría reducirse o eliminarse los retrasos que
Se puede plantear horarios y tiempos de entrega
experimenta el material durante su transporte en x para recibir la materia prima.
la fábrica?
[60]
PREGUNTAS SÍ NO NOTAS
MAQUINARIA
Las operaciones principales dadas en la maquinaria
1.¿Puede eliminarse alguna operación? x son esenciales y no pueden ser eliminadas o
sustituidas.
Aumentar la producción sin ser plenamente
requerido no es conveniente dado que aumentaria
2.¿Podría aumentar la produción? x la cantidad de inventario que ya se encuentra en
stock.
3.Los salarios base, ¿son los adecuados para esta Los salarios base han sido estipulados de acuerdo a
clase de trabajo?
x las labores realizadas por los operarios.
[61]
PREGUNTAS SÍ NO NOTAS
CONDICIONES DE TRABAJO
La planta baja de la empresa genera un aumento
en la temperatura ambiente lo que afecta a los
1.¿Son adecuadas para el trabajo la iluminación, la
calefacción y la ventilación?
x operarios de la planta alta, en donde no hay
ventiladores para disminuir el calor generado, la
iluminación es un poco baja.
2.¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios, Los cuartos de aseo se encuentran en buenas
cortinas y ventanas? x condiciones y alejados del area de producción.
[62]
9. REGISTRO DE INFROMACIÓN TIEMPOS
El registro de tiempos llevado a cabo en PAPERPLAST SAS se realiza para los procesos
de extrusión, sellado y empaque manual, para tomar los tiempos se hicieron 10 tomas
preliminares registradas en segundos para cada ciclo de trabajo de los principales
procesos involucrados en la elaboración de bolsas plásticas, el ciclo de trabajo fue divido
en elementos es decir en las suboperaciones que hacen parte del proceso, de este modo
al dividir las operaciones en los respectivos elementos se puede identificar qué
actividades requieren de un mayor tiempo de ejecución, que a la hora de analizar se les
dará prioridad para efectuar medidas que puedan impactar en mejoras significativas para
alcanzar una disminución del tiempo requerido para mejorar los procesos productivos,
además de mejorar las condiciones a los trabajadores para disminuir el esfuerzo
realizado.
Por otra parte, el formato cuenta con la información básica del proceso, el área donde es
llevado a cabo, máquina o instrumento con la respectiva referencia, la operación y el
operario que la ejecuta, además posee unas convenciones que se representan como T
y L, que son el tiempo del elemento y tiempo acumulado de todos los elementos
respectivamente, asimismo se encuentra el promedio de dichos tiempos.
[63]
9.1.1 Toma de tiempos proceso de extrusión
[64]
FORMATO TOMA DE TIEMPOS
[65]
9.1.2 Toma de tiempos proceso de sellado
[66]
Tabla 14. Registro de tiempos proceso de sellado
14.Transportar 15.Almacenar
9.Programar e 10.Tomar 12.Depositar
13.Amarrar y al area de en el area de
ELEMENTO inicar proceso medidas de la 11.Doblar bolsa bolsa doblada
selalr bulto empaque empaque
en selladora bolsa en bulto
manual amnual
[67]
9.1.3 Toma de tiempos proceso de empaque manual
El empaque manual posee 19 elementos en dos formatos, este proceso se inicia una vez
se ha transportado un bulto con las bolsas ya selladas y finaliza almacenando los bultos
de bolsas empacadas individualmente, para este caso las operaciones de mayor tiempo
son cortar las bolsas para empaque de bulto, acomodarlas y transportarlas a selladoras
manual y sellar el fondo de las bolsas de bulto, este proceso cuenta con un tiempo
promedio de 642,1 segundos es decir 10,71 minutos para empacar cada bulto.
[68]
FORMATO TOMA DE TIEMPOS
[69]
9.2 CALIFICACIÓN DEL TRABAJADOR
Los trabajadores se calificaron de acuerdo a la tabla de valoración del ritmo del trabajo
encontrada en el libro del Estudio del Trabajo de Roberto García Criollo, esta tabla de
valoración consiste en cuatro aspectos, la habilidad o destreza, esfuerzo, condiciones y
consistencia, a estos aspectos se les da un valor de acuerdo al comportamiento del
operario valorado, el resultado de la valoración se transforma en porcentaje para ser
sumado en caso de ser positivo o restarlo si es negativo, se opera con el 100 por ciento
que sería el nivel de un operario promedio, de esta manera se puede saber en qué nivel
de desempeño se encuentra el trabajador, el desempeño se evalúa mediante la siguiente
tabla:
Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/
[70]
9.2.1 Valoración operario del proceso de extrusión
CONDICIONES CONSISTENCIA
A - Ideales +0.06 +0.06 A - Ideales
B - Excelentes +0.04 +0.04 B - Excelentes
C - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas
D - Promedio 0.00 0.00 D - Promedio
E - Regulares -0.03 -0.03 E - Regulares
F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas
TOTAL: +0,15
VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR : + 0.15 --> 0.15* 1 = 15%
PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 15= 115
DESEMPEÑO: El ritmo del operario esta un 15% por encima del promedio, siendo
entonces el puntaje de valoración real 115%, el cual representa a un trabajador
activo, capaz, como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con
tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.
[71]
9.2.2 Valoración operario del proceso de sellado
CONDICIONES CONSISTENCIA
A - Ideales +0.06 +0.06 A - Ideales
B - Excelentes +0.04 +0.04 B - Excelentes
C - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas
D - Promedio 0.00 0.00 D - Promedio
E - Regulares -0.03 -0.03 E - Regulares
F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas
TOTAL:+0,10
VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR: + 0.10 --> 0.10* 100 = 10%
PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 10= 110
DESEMPEÑO: El ritmo del operario esta un 10% por encima del promedio, siendo
entonces el puntaje de valoración real 110%, el cual representa a un trabajador
activo, capaz, como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con
tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.
[72]
9.2.3 Valoración operario del proceso de empaque manual
CONDICIONES CONSISTENCIA
A - Ideales +0.06 +0.06 A - Ideales
B - Excelentes +0.04 +0.04 B - Excelentes
C - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas
D - Promedio 0.00 0.00 D - Promedio
E - Regulares -0.03 -0.03 E - Regulares
F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas
TOTAL: 0,12
VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR : + 0.12 --> 0.12 * 100 = 12%
PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 12 = 112
DESEMPEÑO: Dado que el ritmo de la operaria esta un 12% por encima del
promedio, se aproxima al múltiplo de cinco más cercano siendo entonces el
puntaje de valoración real 115%, el cual representa a un trabajador activo, capaz,
como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado.
[73]
9.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL
25
Este tiempo es de utilidad para determinar cual es el tiempo básico que debe demorarse
un operario ejecutando el proceso sirve como punto clave para instruir a operarios
nuevos o que los operarios antiguos manejen el mismo tiempo de trabajo, además de
esto es necesario calcular el tiempo normal para determinar por medio de este el tiempo
estándar.
25
Ingeniería Industrial. Valoración del ritmo de trabajo. Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/
[74]
9.3.1 Tiempo normal proceso de extrusión
[75]
9.4 DETERMINACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS
Para determinar los suplementos de los operarios de los distintos procesos se usaron
tanto los suplementos constantes como los variables, de esta manera se obtiene el valor
total de los suplementos requeridos, los valores dados a cada suplemento se representan
en porcentaje, la valoración de cada suplemento se basó en la observación del proceso
y como lo ejecuta el operario, dado que cada persona realiza las operaciones a su
manera y requiere de ciertos suplementos de acuerdo al ambiente del trabajo y la
fisonomía de la persona, una vez dados los respectivos valores para cada uno de los
suplementos a valorar esos se suman y se dividen en 100 para obtener el resultados de
los elementos en porcentaje.
[76]
9.4.1 Suplementos para proceso de extrusión
[77]
9.4.2 Suplementos para proceso de sellado
FORMATO DE SUPLEMENTOS
Operario: Anadelina Mosquera Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego
SUPLEMENTOS CONSTANTES Hombre Mujer SUPLEMENTOS VARIABLES Hombre Mujer
[78]
9.4.3 Suplementos para proceso de empaque manual
FORMATO DE SUPLEMENTOS
Operario: Marina Gonzalez Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego
SUPLEMENTOS CONSTANTES Hombre Mujer SUPLEMENTOS VARIABLES Hombre Mujer
[79]
9.5 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR
El tiempo estándar hace referencia al tiempo requerido para que los operarios lleven a
cabo los procesos como trabajador calificado, a una velocidad promedio, que trabaja a
un ritmo normal, y además que asegure que el operario pueda llevar a cabo el proceso
sin presentar fatiga, para determinar este tiempo se usa la fórmula:
𝑇𝑆 = (𝑇𝑁) (1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)26
Para aplicar la fórmula se hace uso de los datos obtenidos en el tiempo normal y los
suplementos que requiere el trabajador, de este modo se determinan los tiempos
estándar para los principales procesos productivos involucrados en el ciclo de fabricación
de bolsas plásticas.
Este tiempo es ideal para calcular el salario que podría recibir un empleado al descartar
los tiempos ociosos, por otra parte, permite mejorar las condiciones del ambiente de
trabajo para así disminuir el valor en cuanto a la fatiga que presenta el operario mientras
ejecuta las operaciones dentro del proceso.
26
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág.
241). Mc Graw Hill.
[80]
9.5.1 Tiempo estándar proceso de extrusión
TS = 1078,1 Segundos
TS= Tiempo estándar
El tiempo normal en minutos es de 17,96.
[81]
9.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
Pese a que se han efectuado observaciones preliminares para cada uno de los procesos
se hace necesario calcular el número de observaciones exactas de acuerdo al tiempo
promedio observado identificado en las observaciones preliminares, esta etapa es de
vital importancia dado que al tener el número de observaciones exactas el nivel de
confianza aumenta y el de riesgo disminuye, para calcular el número de observaciones
existen tres métodos los cuales son: calculo del N (observaciones) por el método
estadístico, mediante la tabla General Electric y aplicando la tabla Westinghouse, cada
uno de estos métodos de calculo se implementaran a continuación para los tres procesos
que se han ido trabajando en el estudio de los métodos y tiempos.
En donde:
27
Ingeniería Industrial. Cálculo N estadístico. Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-observaciones/
[82]
• N estadístico proceso de extrusión:
[83]
• N estadístico proceso de empaque manual:
Como se puede observar los respectivos resultados en las tres tablas anteriores, se
evidencia que para efectuar las tomas de tiempos de acuerdo al cálculo del N estadístico
se debe hacer una sola observación, sin embargo, esta observación no es conveniente
ejecutarla dado que no arrojará la cantidad de datos convenientes para obtener óptimos
resultados en este estudio de tiempos.
[84]
9.6.2 Cálculo con el criterio General Electric
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda
edición) (pág. 208). Mc Graw Hill.
DATOS EXTRUSIÓN
Tiempo de ciclo promedio :
1945,7 Segundos
Número de observaciones:
5 ciclos
[85]
• Número de observaciones para sellado con criterio General Electric:
DATOS SELLADO
Tiempo de ciclo promedio :
627,5 Segundos
Número de observaciones:
8 ciclos
Número de observaciones:
8 ciclos
De acuerdo a los resultados obtenidos por la tabla del criterio General Electric se puede
evidenciar que el proceso de extrusión debe contar con cinco ciclos a cronometrar, esto
se observa dado que el tiempo promedio de este proceso es bastante extenso, por otra
parte los procesos de sellado y empaque manual al estar en el intervalo de 10 a 20
minutos deben tener un total de ocho ciclos para ser cronometrados, estos números de
observaciones son más acertados y convenientes dado que tienen mayor coherencia
con las muestras preliminares.
[86]
9.6.3 Cálculo con la tabla Westinghouse
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda
edición) (pág. 208). Mc Graw Hill.
[87]
• Número de observaciones para extrusión con tabla Westinghouse:
DATOS EXTRUSIÓN
NÚMERO DE CICLOS EXTRUSIÓN
Tiempo de ciclo promedio :
5
1945,7 Segundos
0,5; 4
Nº OBSERVACIONES
Tiempo de ciclo en minutos: 4
1945,7 /60 = 32,43 Minutos 0,8; 3
3
Tiempo de ciclo en horas:
32,43/60 = 0,54 Horas 2
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones 1
0,5 4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85
TIEMPO
0,8 3
m=(y2-y1)/(x2-x1) Y =m X+b
m=(3-4)/(0,8-0,5) 3=(-3,33)*(0,8)+b
m=-1/0,3 3=(-2,664)+b
m= -3,33 3+2,664=b
5,664=b
[88]
• Número de observaciones para sellado con tabla Westinghouse:
DATOS SELLADO
NÚMERO DE CICLOS SELLADO
Tiempo de ciclo promedio :
9
627,5 Segundos
0,12; 8
Nº OBSERVACIONES
Tiempo de ciclo en minutos: 8
627,5 /60 = 10,46 Minutos
7
Tiempo de ciclo en horas:
10,46/60 = 0,174 Horas 0,2; 6
6
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones 5
0,2 6 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
TIEMPO
0,12 8
m=(y2-y1)/(x2-x1) Y =m X+b
m=(6-8)/(0,2-0,12) 6=(-25)*(0,2)+b
m=-2/0,08 6=(-5)+b
m= -25 6+5=b
11=b
[89]
• Número de observaciones para empaque con tabla Westinghouse:
DATOS EMPAQUE
NÚMERO DE CICLOS EMPAQUE
Tiempo de ciclo promedio :
9
642.1 Segundos
0,12; 8
Nº OBSERVACIONES
Tiempo de ciclo en minutos: 8
642,1 /60 = 10,71 Minutos
7
Tiempo de ciclo en horas:
10,71/60 = 0,1785 Horas 0,2; 6
6
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones 5
0,2 6 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
TIEMPO
0,12 8
m=(y2-y1)/(x2-x1) Y =m X+b
m=(6-8)/(0,2-0,12) 6=(-25)*(0,2)+b
m=-2/0,08 6=(-5)+b
m= -25 6+5=b
11=b
[90]
10. ANÁLISIS DE LA DOCUMENTACIÓN
Distancia en
Almacenaje
Transporte
Inspección
Tiempo en
Operación
Combinar
segundos
Eliminar
Mejorar
Demora
metros
Secuencia
Persona
Lugar
Actividad Descripción del método actual OBSERVACIONES
[91]
Fuente: Elaboración propia
[92]
10.1.2 Proceso de sellado
Posibilidades
Cambio
Distancia en
Almacenaje
Transporte
Inspección
Operación
Tiempo en
Combinar
segundos
Eliminar
Mejorar
Demora
Secuencia
metros
Persona
Lugar
Actividad Descripción del método actual OBSERVACIONES
[93]
10.1.3 Proceso de empaque manual
Posibilidades
Cambio
Distancia en
Almacenaje
Transporte
Inspección
Tiempo en
Operación
Combinar
segundos
Eliminar
Mejorar
Demora
Secuencia
metros
Persona
Activida
Lugar
Descripción del método actual OBSERVACIONES
d
[94]
10.2 INTERPRETACIÓN MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA FABRICACIÓN DE
BOLSAS
• En cuanto a la toma de tiempos las actividades que tienen mayor duración son
aquellas relacionadas con el alistamiento de los materiales, insumos,
instrumentos o preparación de las distintas máquinas.
[95]
no pueden ser movidas si se pueden reubicar aquellos instrumentos auxiliares que
el operario necesita utilizar para cumplir satisfactoriamente el proceso.
• El peso levantado por los operarios en ocasiones es excesivo cosa que afecta la
salud y el rendimiento de los mismos, en este caso se puede solucionar con
máquina de tipo mecánico que le permita al operario desmontar los rollos de las
extrusoras y a su vez permita montarlos a las selladoras.
• Existe desorden en las distintas áreas del trabajo lo que genera demoras que
afectan el proceso aumentando el tiempo de realización del mismo, sin embargo,
este desorden encontrado se puede mejorar por medio de implementos que
permitan mantener las áreas de trabajo lo limpias y ordenadas.
[96]
10.3 ANÁLISIS LISTA DE COMPROBACIÓN
A continuación, se presenta un análisis por cada factor que influyen durante el proceso,
este análisis se basa en las respuestas dadas a la lista de comprobación y las
observaciones allí consignadas.
• Los materiales son fundamentales dentro del proceso para asegurar calidad
durante la fabricación y para el uso del producto, sin embargo en este punto la
organización cuenta con un estándar en los materiales usados ya que tienen las
mismas condiciones técnicas al ser adquiridos, además de obtenerlos a un buen
costo también cuenta con el reproceso y aprovechamiento de los distintos
desperdicios que aparecen a lo largo del proceso, se almacenan de forma
adecuada cerca de la entrada y dispuestos en estibas para evitar el contacto
directo con el suelo además de estar clasificados en las distintas referencias de la
materia prima usada.
[97]
• Cada uno de los operarios está calificado para ejecutar su albor, pero puede ser
instruido de una mejor manera por diferentes diagramas o procesos que permiten
mejorar el método además de mejorar las condiciones que generan un aumento
en la fatiga del trabajador, en cada uno de los procesos se realizan las
inspecciones requeridas, pero se considera que deberían ser más acertadas o
con mayor periodicidad para evitar el aumento de los desperdicios o la devolución
de los pedidos.
• De las distintas áreas de trabajo se debe retirar o eliminar todas aquellas cosas
que no pertenezcan a la zona, deben estar dispuestas en lugares más adecuados,
al momento de dejar de usar algún implemento es conveniente volverlo a dejar en
la zona respectiva donde no interfiera con el proceso que se esta realizando para
así cuando se vuelva a necesitar se pueda encontrar fácilmente.
Los corredores y zonas cercanas a las áreas del trabajo deben mantenerse
ordenadas y limpias para evitar daños del material, interferencias con el otro
proceso o simplemente para así promover el orden y limpieza de los espacios de
trabajo.
[98]
11. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN
[99]
11.1.1 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de extrusión
aje
m en
te
s)
n
ión
(S po
s
Descripción del método actual
do
ció
Actividad
or
or
ro
en
cia
ac
m
m
sp
un
ec
et
ac
an
er
Tie
De
an
sp
eg
m
Op
st
In
Tr
Al
Di
1 Tomar materia prima de almacén 129
12 Tomar muestras 10
14 Revisar muestras 48
17 Pesar rollo 57
RESUMEN TOTALES
DISTANCIA
A CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 12 15,5 TOTAL
I TRANSPORTE 6 43 1,6 ACTIVIDADES
V 21
I ESPERA 1 11
D
A INSPECCIÓN 1 0,8
D
ALMACÉN 1 0,2
43 29,10
[100]
11.1.2 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de sellado
te
je
ón
)
s
n
en ncia
ra
os
tro
(Se po
ció
na
Actividad Descripción del método actual
r
cci
mo
po
nd
me
ace
m
era
ta
pe
ns
gu
De
Tie
Dis
Alm
Op
Tra
Ins
1 Destapar rollo de película extruida 10
7 Preparar rollo 70
11 Doblar bolsa 17
RESUMEN TOTALES
DISTANCIA
A CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 9 0 8,42 TOTAL
I ACTIVIDADES
TRANSPORTE 3 23,09 0,5
V 15
I ESPERA 0 0 0
D
A INSPECCIÓN 1 0 0,28
D ALMACÉN 2 0 0,22
23,09 9,42
[101]
11.1.3 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de empaque manual
te
je
ón
)
s
n
en ncia
ra
os
tro
(Se po
ció
na
Actividad Descripción del método actual
r
cci
mo
po
nd
me
ace
m
era
ta
pe
ns
gu
De
Tie
Dis
Alm
Op
Tra
Ins
1 Sacar bolsas terminadas del bulto 18
6 Almacenar residuos 3
RESUMEN TOTALES
A DISTANCIA
CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T TOTAL
OPERACIÓN 10 0 5,43
I ACTIVIDADES
V TRANSPORTE 3 10,39 0,33 14
I ESPERA 0 0 0,00
D
A INSPECCIÓN 0 0 0,00
D ALMACÉN 2 0 0,13/60
10,39 5,77
[102]
Ilustración 14. Diagramas de flujo actual vs diagramas de flujo propuesto
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MÉTODO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
TIEMPO DISTANCIA TIEMPO DISTANCIA TIEMPO DISTANCIA
N° N° N°
(Min) (Mt) (Min) (Mt) (Min) (Mt)
OPERACIÓN 14 18,5 - 12 15,5 - 2 3 -
TRANSPORTE 7 1,7 67,23 6 1,6 43 1 0,1 24,23
ESPERA 1 11 - 1 11 - 0 0 -
INSPECCIÓN 1 0,8 - 1 0,8 - 0 0 -
ALMACÉN 1 0,2 - 1 0,2 - 0 0 -
TOTAL 24 32,2 67,23 21 29,1 43 3 3,1 24,23
PROCESO DE SELLADO
MÉTODO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
TIEMPO DISTANCIA TIEMPO DISTANCIA TIEMPO DISTANCIA
N° N° N°
(Min) (Mt) (Min) (Mt) (Min) (Mt)
OPERACIÓN 9 8,5 - 9 8,42 - 0 0,1 -
TRANSPORTE 3 1,03 33,66 3 0,5 23,09 0 0,5 10,57
ESPERA 0 0 - 0 0 - 0 0 -
INSPECCIÓN 1 0,3 - 1 0,28 - 0 0,02 -
ALMACÉN 2 0,22 - 2 0,22 - 0 0 -
TOTAL 15 10,05 33,66 15 9,42 23,09 0 0,63 10,57
[103]
11.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA
Una vez analizados los diagramas de recorrido de la empresa y al encontrar que en cada
uno de los procesos se hallan varios cruces, se procede a re plantear los diagramas de
recorrido con base a los diagramas de flujo del proceso propuestos, en donde se
muestran las modificaciones de las actividades de los diferentes procesos, por medio de
estas modificaciones se disminuyen las distancias a recorrer, bien sea por organización
de la secuencia del proceso o por el movimiento de la maquinaria auxiliar, con esto lo
que se pretende es que la distribución de la planta se encuentre de forma lineal para
permitir una circulación del operario y del material sin necesidad de cruces a lo largo del
recorrido, además que permite la disminución de las distancias para optimizar tiempos y
reducir la fatiga de los operarios.
[104]
Ilustración 15.Diagrama de recorrido extrusión – Propuesto.
[105]
11.2.2 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de sellado
Los cruces presentes en el diagrama de recorrido del proceso de sellado realizado con
el método actual se reducen prácticamente en su totalidad al proponer un nuevo recorrido
del proceso, para este proceso no fue necesario mover ni maquinaria ni zonas de
almacenaje dado que las maquinas no se pueden mover por el peso y ubicación, y la
zona de almacenaje involucrada en el proceso, al moverse afectaría considerablemente
al proceso de empaque manual que utiliza esta zona de almacén de forma constante.
[106]
11.2.3 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de empaque manual
[107]
11.3 CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE PEDIDOS EN EL ÁREA DE
EMPAQUE MANUAL
[108]
Ilustración 19. Ficha técnica aerosoles multiusos
[109]
Tabla 29. Propuesta de almacenamiento y clasificación de pedidos.
¿Cómo?
SEGUNDO NIVEL: Nivel medio que representa las entregas con las cuales el
margen de tiempo es el necesario para poder ser entregadas, sin convertirse
en urgencias, pero tampoco siendo de baja prioridad, esta estantería será
identificada por el color amarillo, y se encontrará en medio de las otras dos.
2. Tres aerosoles
$12.990 $38.970
multiusos verde
3. Tres aerosoles
$8.990 $26.970
multiusos amarillo
4. Tres aerosoles
¿Cuánto? $8.990 $26.970
multiusos rojo
COSTO TOTAL ELEMENTOS $872.610
MANO DE OBRA VALOR TURNO (8 HORAS) VALOR TOTAL
1. Dos operarios para
$ 27.600 $55.200
armar y ubicar estantes
2. Operario para pintar
$ 27.600 $27.600
tablas de estantería
COSTO TOTAL MANO DE OBRA $82.800
[110]
Ilustración 20. Disposición del almacén en el área de empaque
Vista 1: Vista 2:
[111]
11.4 DISPOSITIVO PARA CARGA Y DESCARGA DE ROLLOS DE
PELÍCULAS EXTRUIDAS
Los procesos de extrusión y sellado deben cargar o descargar las películas plásticas
extruidas, dichas películas varían en cuanto a los pesos alcanzando la mayoría de ellas
pesos excesivos para ser cargados por los operarios, cargar estos insumos de peso alto
afecta al operario produciendo a mediano o largo plazo enfermedades laborales, por otra
parte aumenta la fatiga y el tiempo de ciclo de los procesos, por estos motivos se diseña
y plantea el uso de un dispositivo que le permita al operario cargar y descargar las
películas extruidas para así mejorar las condiciones laborales y disminuir los tiempos de
fabricación, este dispositivo no solo se podría usar para cargar y descargar sino que al
contar con ruedas en la base sirve como elemento de transporte dentro de la
organización.
El diseño del dispositivo permite acoplarse a las esquinas de los émbolos de montaje
para las maquinas, y funciona similar a un montacarga, pero de tipo manual, la
fabricación de la herramienta fue cotizada en la empresa Servimecanizados, la cual es
una organización dedicada a la elaboración de distintos tipos de máquinas o elementos
para el trabajo, la empresa se identifica con el Nit: 79255610-4 y se encuentra en el barrio
Ricaurte.
[112]
Tabla 30. Propuesta del dispositivo de carga y descarga.
[113]
Ilustración 21. Diseño del dispositivo.
[114]
11.5 ESTANDARIZACIÓN Y CLASIFICICACIÓN DE CORES
Los cores es el insumo que permite que la película extruida quede en forma de rollo, este
material es requerido en el proceso de extrusión en donde el operario debe encontrar un
core para dar la medida en cuanto al ancho de la bolsa o en dado caso de no encontrar
un solo core con la medida procede a unir varios hasta dar con el ancho requerido, esta
actividad requiere de tiempo y varía de acuerdo a la precisión del operario para lograr
encontrar el core con la medida deseada, por este motivo y con el fin de disminuir el
tiempo en la selección de los cores se plantea mantener un estándar de los cores según
el ancho de las bolsas manejadas en la organización, para disponer estos cores
ordenadamente se requiere de un estante de varios niveles en donde se puedan
clasificar los cores por el ancho de la bolsa.
El estante a utilizar puede ser alguno que no se esté usando dentro de la organización
para evitar costos en cuanto a compra, la disposición de este estante se plantea cerca a
la cortadora de los cores en el área de extrusión, por otra parte, para aprovechar la
espera mientras las extrusoras procesan el polietileno se propone que este tiempo sea
usado para crear más cores según el tamaño, esta actividad también puede ser
ejecutada en tiempos ociosos del operario o por uno de los auxiliares de bodega.
ANCHO
DE PELÍCULA EXTRUIDA
ESPECIFICACIÓN EN ESPECIFICACIÓN EN
CENTIMETROS PULGADAS
TOLERANCIA TOLERANCIA
MEDIDA EN MEDIDA EN MEDIDA EN MEDIDA EN
EN cm ≈ EN pulg. ≈
cm DESDE cm HASTA pulg. DESDE pulg. HASTA
3,5% 3,5%
15 30 ±1,1 5,9 11,8 ±0,41
31 60 ±2,1 12,2 23,6 ±0,83
61 90 ±3,2 24,0 35,4 ±1,24
91 120 ±4,2 25,8 47,2 ±1,65
[115]
12. CONCLUSIONES
En cuanto a los métodos actuales llevados a cabo en los procesos de extrusión, sellado
y empaque manual se encuentra que de acuerdo a la propuesta se pueden reducir
considerablemente las distancias implementando la distribución en planta propuesta, que
aunque no es completamente lineal permite reducciones en las distancias dadas, en el
caso del proceso de extrusión la distancia se redujo de 67.23 mts a 43 mts, en sellado la
reducción fue de 33.66 mts a 23.09 mts y en el proceso de empaque paso de ser 17.95
mts a 10.39, logrando entonces una reducción porcentual de 36.05%, 31.41% y 42.12%
respectivamente, con estos porcentajes se puede evidenciar que la disminución de
distancias en los tres procesos es significativa y aportará a la mejora de los mismos.
Por otra parte, no solo se puede optimizar el proceso por medio de la reducción de
distancias sino que también es posible reducir el tiempo de fabricación, estos tiempos de
fabricación se pueden reducir mediante la aplicación de un nuevo método, en el nuevo
método se han eliminado, mejorado o combinado actividades desarrolladas, inicialmente
el proceso de extrusión para generar un rollo de película extruida se demora con el
método actual un total de 32,2 minutos y se disminuye con la propuesta a 24.23 minutos,
lo que significa una reducción del 24.75% en el tiempo, el proceso de sellado en donde
se van generando bolsas hasta completar un bulto se demora 10.05 minutos
normalmente con el nuevo método se demoraría 9.42 minutos, implicando una reducción
[116]
del 6.28%, por último el proceso de empaque manual que se basa en empacar bolsas
pro unidad hasta completar un bulto con la cantidad requerida se demora con el método
actual 10.42 minutos y con el método propuesto seria 5.89 minutos, reduciendo en un
43.47% el tiempo del proceso.
En cuanto a las condiciones de trabajo para los operarios es importante prestar atención
a aquellos factores que afectan considerablemente el desempeño de cada uno de ellos,
además de brindar mejores herramientas que permitan disminuir la fatiga, y así ayudar
a la disminución del tiempo.
[117]
13. RECOMENDACIONES
Una vez observadas las problemáticas, las herramientas utilizadas para abordarlas y las
conclusiones obtenidas, se procede a plantear una serie de recomendaciones para que
la organización pueda cumplir los distintos objetivos propuestos en aras de mejorar,
estas sugerencias tendrán en cuenta todos los aspectos que fueron observados y
pueden ser mejorados en la organización, sin ceñirse únicamente al tema de
estandarización de los procesos productivos.
El área de empaque manual fue una de las que más problemas represento, por el
desorden y la gran cantidad del producto que se manipula aquí, principalmente en la
mesa de trabajo, y viendo esto, se recomienda una demarcación en esta mesa, donde
se pondrán las bolsas previamente empacadas, evitando así que se pueda caer, o sufrir
algún tipo de alteración en el proceso.
Continuando con los problemas ambientales encontrados, las distintas maquinas que se
encuentran en la empresa, generan ruido que puede sobrepasar los niveles adecuados,
por lo fuertes o lo estridentes, así que se propone la adquisición de tapa oídos para que
[118]
sean usados obligatoriamente por los operarios junto a sus otros elementos de
protección personal.
Las distancias suelen ser un problema en las distintas organizaciones cuando estas son
muchas, e innecesarias, por esa razón se recomienda aplicar los cambios de distribución
de planta y de recorrido, para así disminuir no solo distinción, sino tiempos y
eventualmente costos de operación.
[119]
BIBLIOGRAFÍA
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.
(segunda edición). Mc Graw Hill.
Revista dinero. (2018). Producción industrial creció 1% en enero de 2018 por el sector
petrolero. Disponible en: https://www.dinero.com/economia/articulo/produccion-
industrial-en-colombia-en-enero-de-2018/256311. Consultado: 22 de septiembre de
2018.
[120]