Gallego Gallego Laura Milena 2019

PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE BOLSAS EN
PAPERPLAST SAS
LAURA MILENA GALLEGO GALLEGO

ALEJANDRO ORTEGA PIEDRAHITA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA EN GESTIÓN INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2018
[1]
PAPERPLAST SAS
LAURA MILENA GALLEGO GALLEGO

20151077107
[email protected]
ALEJANDRO ORTEGA PIEDRAHITA
20151077110
[email protected]
Modalidad: PASANTÍA
Línea: 2 GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE LAS OPERACIONES
Tema: 201 Métodos y Tiempos
DIRECTORA
CLAUDIA MABEL MORENO PENAGOS

INGENIERA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA EN GESTIÓN INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2018
[2]
HOJA DE ACEPTACIÓN

PAPERPLAST SAS
Observaciones.
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_____________________________________
Coordinador Proyecto Curricular
ING. MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO
______________________________________
Director Del Proyecto
ING. CLAUDIA MABEL MORENO PENAGOS
Bogotá, 26 de febrero del 2019
[3]
DEDICATORIA
El presente trabajo de investigación está dedicado principalmente a nuestros padres, por

su apoyo, acompañamiento, amor y sacrificio, a lo largo de estos años de carrera, gracias
a ellos todo esto ha sido posible.
A Dios por ser quien nos ha dado las fuerzas suficientes para seguir durante toda la
carrera y poder lograr todos los objetivos alcanzados hasta el momento.
A todas las personas que nos han apoyado y han hecho que el trabajo se realice con
éxito en especial a aquellos que nos abrieron las puertas y compartieron sus
conocimientos.
[4]
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Dios por bendecirnos la vida, por guiarnos a lo largo de nuestra

existencia, ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de dificultad y de debilidad.
Gracias a nuestros padres: Gabriel y Marta; y, Noralba y Wilmar, por ser los principales
promotores de nuestros sueños, por confiar y creer en nuestras expectativas, por los
consejos, valores y principios que nos han inculcado.
A nuestro compañeros y docentes, que nos dieron su colaboración y compartieron su

conocimiento con nosotros, conocimiento que nos sirvió como herramienta para llegar a
este momento.
Además, queremos agradecer a todos los miembros de PAPERPLAST SAS quienes nos
abrieron las puertas y nos acompañaron y colaboraron con todo lo que pudimos
necesitar.
[5]
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 12
JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 13
DELIMITACIÓN ........................................................................................................... 14
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 15
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 15
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. 15
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 16
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 16
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 16
3. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................................... 17
3.1 MARCO HISTÓRICO ...................................................................................... 17
3.1.1 Código CIIU 2229 “Fabricación de artículos de plástico n.c.p” ................... 17
3.1.2 Antecedentes............................................................................................ 19
3.1.3 Datos generales ....................................................................................... 19
3.1.4 Reseña histórica PAPERPLAST SAS ...................................................... 20
3.1.5 Misión y Visión ......................................................................................... 21
3.1.6 Productos que fabrica ............................................................................... 21
3.2 MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 24
3.2.1 Estudio de métodos .................................................................................. 24
3.2.2 Estudio de tiempos ................................................................................... 25
3.2.3 Estandarización de un proceso ................................................................ 29
3.3 CONCEPTOS .................................................................................................. 29
4. RESULTADOS ESPERADOS ............................................................................... 30
5. CRONOGRAMA .................................................................................................... 31
6. METODOLOGÍA.................................................................................................... 32
7. ESTADO ACTUAL DE LA ORGANIZACIÓN ......................................................... 33
7.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE PAPERPLAST SAS .......................................... 33
7.1.1 Relación entre número de pedidos – pedidos entregados ........................ 33
7.1.2 Diagrama de Ishikawa .............................................................................. 35
[6]
7.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PAPERPLAST SAS ......................................... 36
7.3 DESCRIPCIÓN MATERIA PRIMA .................................................................. 38
7.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO PRODUCTIVO ................................................... 39
7.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS BASE .................................................. 42
7.5.1 Proceso de extrusión ................................................................................ 42
7.5.2 Proceso de sellado ................................................................................... 43
7.5.3 Proceso de empaque ............................................................................... 44
8. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN MÉTODOS ................................................. 45
8.1 DIAGRAMAS DE OPERACIONES ................................................................. 45
8.1.1 Diagrama de operaciones proceso de extrusión ....................................... 46
8.1.2 Diagrama de operaciones proceso de sellado .......................................... 48
8.1.3 Diagrama de operaciones proceso de empaque manual .......................... 49
8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO ...................................................... 50
8.2.1 Diagrama de flujo del proceso de extrusión .............................................. 51
8.2.2 Diagrama de flujo del proceso de extrusión .............................................. 52
8.2.3 Diagrama de flujo del proceso de empaque manual ................................. 53
8.3 DIAGRAMAS DE RECORRIDO ...................................................................... 54
8.3.1 Diagrama de recorrido del proceso de extrusión ...................................... 55
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de sellado automático ....................... 57
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de empaque manual ......................... 58
8.4 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS ......................................... 59
9. REGISTRO DE INFROMACIÓN TIEMPOS ........................................................... 63
9.1 REGISTRO DE TIEMPOS .............................................................................. 63
9.1.1 Toma de tiempos proceso de extrusión .................................................... 64
9.1.2 Toma de tiempos proceso de sellado ....................................................... 66
9.1.3 Toma de tiempos proceso de empaque manual ....................................... 68
9.2 CALIFICACIÓN DEL TRABAJADOR .............................................................. 70
9.2.1 Valoración operario del proceso de extrusión ........................................... 71
9.2.2 Valoración operario del proceso de sellado .............................................. 72
9.2.3 Valoración operario del proceso de empaque manual .............................. 73
9.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL ................................................... 74
[7]
9.3.1 Tiempo normal proceso de extrusión ........................................................ 75
9.3.2 Tiempo normal proceso de sellado ........................................................... 75
9.3.3 Tiempo normal proceso de empaque manual ........................................... 75
9.4 DETERMINACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS ................................................ 76
9.4.1 Suplementos para proceso de extrusión................................................... 77
9.4.2 Suplementos para proceso de sellado ...................................................... 78
9.4.3 Suplementos para proceso de empaque manual ...................................... 79
9.5 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR ............................................... 80
9.5.1 Tiempo estándar proceso de extrusión ..................................................... 81
9.5.2 Tiempo estándar proceso de sellado ........................................................ 81
9.5.3 Tiempo estándar proceso de empaque manual ........................................ 81
9.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES ......................................... 82
9.6.1 Cálculo N estadístico ................................................................................ 82
9.6.2 Cálculo con el criterio General Electric ..................................................... 85
9.6.3 Cálculo con la tabla Westinghouse ........................................................... 87
10. ANÁLISIS DE LA DOCUMENTACIÓN ............................................................... 91
10.1 ANÁLISIS DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO .................................... 91
10.1.1 Proceso de extrusión ................................................................................ 91
10.1.2 Proceso de sellado ................................................................................... 93
10.1.3 Proceso de empaque manual ................................................................... 94
10.2 INTERPRETACIÓN MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA FABRICACIÓN DE
BOLSAS ................................................................................................................... 95
10.3 ANÁLISIS LISTA DE COMPROBACIÓN ....................................................... 97
11. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN............................................................. 99
11.1 PROCEDIMIENTO PARA SEGUIR EN LOS MACROPROCESOS ............... 99
11.1.1 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de extrusión ..................... 100
11.1.2 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de sellado ........................ 101
11.1.3 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de empaque manual ........ 102
11.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA ................................................. 104
11.2.1 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión .............. 104
11.2.2 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de sellado ................. 106
[8]
11.2.3 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de empaque manual . 107
11.3 CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE PEDIDOS EN EL ÁREA DE
EMPAQUE MANUAL .............................................................................................. 108
11.4 DISPOSITIVO PARA CARGA Y DESCARGA DE ROLLOS DE PELÍCULAS
EXTRUIDAS ........................................................................................................... 112
11.5 ESTANDARIZACIÓN Y CLASIFICICACIÓN DE CORES ............................. 115
12. CONCLUSIONES ............................................................................................ 116
13. RECOMENDACIONES .................................................................................... 118
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 120
[9]
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Tasas de crecimiento en volumen del PIB y el valor agregado por actividad
económica 2018 – Segundo trimestre .......................................................................... 18
Tabla 2. Datos generales PAPERPLAST SAS ............................................................. 19
Tabla 3. Calificación de la actuación ............................................................................ 27
Tabla 4. Sistema de suplementos ................................................................................ 28
Tabla 5. Cronograma de actividades ........................................................................... 31
Tabla 6. Materia prima ................................................................................................. 38
Tabla 7. Procesos básicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS ....................... 39
Tabla 8. Procesos esporádicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS ................ 41
Tabla 9. Diagrama de flujo de proceso extrusión – Actual............................................ 51
Tabla 10. Diagrama de flujo de proceso sellado – Actual. ............................................ 52
Tabla 11. Diagrama de flujo de proceso empaque manual – Actual. ............................ 53
Tabla 12. Lista de comprobación para el análisis ......................................................... 59
Tabla 13. Registro de tiempos proceso de extrusión.................................................... 64
Tabla 14. Registro de tiempos proceso de sellado ....................................................... 67
Tabla 15.Registro de tiempos proceso de empaque manual........................................ 68
Tabla 16. Escalas de desempeño ................................................................................ 70
Tabla 17. Ritmo de trabajo extrusión ........................................................................... 71
Tabla 18. Ritmo de trabajo sellado ............................................................................... 72
Tabla 19. Ritmo de trabajo empaque manual .............................................................. 73
Tabla 20. Suplementos proceso de extrusión .............................................................. 77
Tabla 21. Suplementos proceso de sellado ................................................................. 78
Tabla 22. Suplementos proceso de empaque .............................................................. 79
Tabla 23. Análisis flujo proceso de extrusión ............................................................... 91
Tabla 24. Análisis flujo del proceso de sellado ............................................................. 93
Tabla 25. Análisis flujo proceso de empaque manual .................................................. 94
Tabla 26. Diagrama de flujo del proceso extrusión – Propuesto. ............................... 100
Tabla 27. Diagrama de flujo del proceso sellado – Propuesto. ................................... 101
Tabla 28. Diagrama de flujo del proceso empaque manual - Propuesto. ................... 102
Tabla 29. Propuesta de almacenamiento y clasificación de pedidos. ......................... 110
Tabla 30. Propuesta del dispositivo de carga y descarga. ......................................... 113
[10]
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Relación entre número de pedidos – pedidos entregados ...................... 34

Ilustración 2. Diagrama de Ishikawa ............................................................................ 35
Ilustración 3. Simbología diagrama de operaciones ..................................................... 45
Ilustración 4. Diagrama de operaciones extrusión – Actual. ......................................... 46
Ilustración 5.Diagrama de operaciones sellado – Actual. ............................................. 48
Ilustración 6. Diagrama de operaciones empaque manual - Actual. ............................. 49
Ilustración 7. Simbología para el diagrama de flujo de operaciones ............................. 50
Ilustración 8. Simbología diagrama de recorrido .......................................................... 54
Ilustración 9. Diagrama de recorrido extrusión – Actual ............................................... 56
Ilustración 10. Diagrama de recorrido sellado – Actual ................................................ 57
Ilustración 11. Diagrama de recorrido empaque manual – Actual ................................ 58
Ilustración 12. Tabla General Electric .......................................................................... 85
Ilustración 13. Tabla Westinghouse ............................................................................. 87
Ilustración 14. Diagramas de flujo actual vs diagramas de flujo propuesto................. 103
Ilustración 15.Diagrama de recorrido extrusión – Propuesto. ..................................... 105
Ilustración 16. Diagrama de recorrido sellado – Propuesto. ....................................... 106
Ilustración 17. Diagrama de recorrido empaque manual - Propuesto. ........................ 107
Ilustración 18. Ficha técnica estantería ...................................................................... 108
Ilustración 19. Ficha técnica aerosoles multiusos ...................................................... 109
Ilustración 20. Disposición del almacén en el área de empaque ................................ 111
Ilustración 21. Diseño del dispositivo. ........................................................................ 114
Ilustración 22. Medidas para el ancho de película extruida ........................................ 115
[11]
INTRODUCCIÓN
La presente propuesta de pasantía está enfocada al tema de métodos y tiempos, el cual

se clasifica en la línea de investigación de gestión de la producción y de las operaciones,
siendo orientada al concepto de estandarización de un proceso, que se puede interpretar
como aquellas técnicas para llevar a cabo una actividad determinada, de acuerdo a
estándares de calidad y servicio, y que además pueda ser ejecutada de la misma forma
por todos los involucrados, logrando de esta manera un aumento de la producción y una
mejora del ciclo de fabricación.
De acuerdo a lo anterior la propuesta se llevará a cabo en la empresa PAPERPLAST

SAS, la cual está dedicada a la fabricación de bolsas plásticas, el proceso de fabricación
es parcialmente automatizado en los procesos de extrusión, precorte y sellado, pero
existen procesos como empaque, acordonado, troquelado y la elaboración de cubre
vestidos, que son realizados de forma manual, de tal modo este proyecto será enfocado
al ciclo de fabricación de las bolsas, teniendo en cuenta los diferentes procesos que se
encuentran involucrados dentro del mismo, puesto que no cuentan con las herramientas
y datos necesarios para ser cuantificados y evaluados durante el ciclo productivo de las
bolsas plásticas, por tal motivo se considera de vital importancia una estandarización de
los métodos y tiempos empleados en los procedimientos llevados a cabo en la empresa.
[12]
JUSTIFICACIÓN
Desarrollar un estudio de métodos y tiempos en PAPERPLAST SAS es fundamental ya

que esta herramienta permitirá establecer un sistema estandarizado en los procesos,
debido a que estos procedimientos no están cuantificados con respecto a los
relacionados con la fabricación, y esto genera un desconocimiento del nivel de
productividad, el tiempo y los métodos empleados por los operarios, por tal motivo esto
genera un problema perjudicando la productividad de la organización.
Consecuente a lo anterior se planea establecer los tiempos y métodos adecuados para

lograr una posible mejora en los procesos de fabricación desarrollados en PAPERPLAST
SAS.
[13]
DELIMITACIÓN
El presente proyecto se desarrolla en la empresa PAPERPLAST SAS la cual se

encuentra ubicada en Calle 35 Sur No. 72 L – 67 de la localidad de Kennedy, centrándose
en los diferentes procesos que intervienen en la fabricación de las bolsas, en donde se
llevará a cabo un estudio de métodos y tiempos que permita una mejora en el ciclo
productivo, sin embargo, es necesario aclarar que tiene como principal limitante la
implementación, puesto que es una opción que será analizada en cuanto a viabilidad y
presupuesto por la gerencia de la organización, de este modo el proyecto solo será
propuesto mas no implementado.
[14]
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
En PAPERPLAST SAS, se evidencia la falta de un sistema estandarizado de los métodos

y tiempos empleados para los diferentes procesos relacionados en la fabricación de las
bolsas plásticas, las causales de esta problemática son principalmente la falta de
especialización y destreza de algunos de los colaboradores a la hora de realizar ciertas
operaciones, a esto se le agregan algunos inconvenientes con los materiales que entran
en estos procedimientos, además de los movimientos innecesarios, la falta de
preparación y ciertos defectos de material, por otra parte se mezclan los factores medio
ambientales que afectan el rendimiento de los operarios, siendo el exceso de calor, la
falta de luz y el constante ruido son los más significativos, estas casusas sumadas a la
falta de un tiempo estándar determinado para desarrollar los diversos procesos, son el
problema evidenciado dentro de la empresa, y el que se pretende mejorar por medio de
esta propuesta.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo estandarizar los procesos en la fabricación de bolsas plásticas en PAPERPLAST

SAS?
[15]
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar propuesta de estandarización de los distintos procesos existentes en la

fabricación de bolsas en PAPERPLAST SAS que sirva de base para la mejora de la
producción.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Realizar análisis del estado actual de los procesos de fabricación de bolsas

plásticas.
• Elaborar estudio de tiempos en los diferentes procesos en la fabricación de bolsas
plásticas.
• Desarrollar estudio de métodos de los diferentes procesos de fabricación de
bolsas.
• Proponer sistema de estandarización y mejora de los procesos de fabricación de
bolsas en PAPERPLAST SAS.
[16]
3. MARCO DE REFERENCIA
3.1 MARCO HISTÓRICO
3.1.1 Código CIIU 2229 “Fabricación de artículos de plástico n.c.p”1
PAPERPLAST SAS es una mipyme la cual pertenece al sector de la industria

manufacturera de plásticos, catalogada según la Cámara de Comercio de Bogotá en la
sección C Industrias Manufactureras en la división 22 “Fabricación de artículos de
plástico n.c.p”,2 dentro de esta división se clasifica exactamente en el código CIIU 2229.
La industria manufacturera ha crecido considerablemente en relación al aporte para el

PIB, este aporte es generado de acuerdo al enfoque productivo generando un aumento
porcentual del 3,7 % en el segundo trimestre (Abril- Junio) del 2018 en comparación con
el mismo periodo del 2017, esto según el DANE3 y como se muestra en la tabla 1, por
otra parte de acuerdo a la revista Dinero la industria manufacturera en materia de
plásticos evidencia que ha disminuido un 4,5 %4 en cuanto a la fabricación de los
productos relacionados con dicha industria, es decir, que pese al aumento económico
que ha generado la industria manufacturera, la fabricación de plásticos se encuentra en
un considerable atraso frente a la economía.
1-2
Cámara de Comercio de Bogotá. (2018). Linea.ccb.org.co, Disponible en:
http://linea.ccb.org.co/descripcionciiu/
3
DANE. (2018). Disponible en:
https://www.dane.gov.co/files/investigaciones/boletines/pib/bol_PIB_IItrim18_producion_y_gasto.pdf
4
Revista dinero. (2018). Disponible en: https://www.dinero.com/economia/articulo/produccion-industrial-en-
colombia-en-enero-de-2018/256311
[17]
Tabla 1. Tasas de crecimiento en volumen del PIB y el valor agregado por actividad
económica 2018 – Segundo trimestre
Fuente: DANE
De acuerdo a la información dada por el DANE y la revista dinero, pese a que la

industria manufacturera está creciendo constantemente el subsector de esta, que es
la fabricación de plásticos no está teniendo un reflejo de este crecimiento en ella, por
el contrario, está disminuyendo en relación a periodos anteriores en los cuales tenía
un mayor aporte, generando un retroceso y una futura problemática para este
subsector en caso de continuar con la disminución del respectivo aporte productivo
para la industria.
[18]
3.1.2 Antecedentes
En marzo del año 2016 la empresa PAPERPLAST SAS tomo la decisión de optar
por una plataforma multisistémica online, mejorando a su antecesor directo el cual
era un formato en Excel, la plataforma implementada que se conserva actualmente,
sirve de herramienta para iniciar la estandarización en los distintos procesos de la
línea de fabricación de las bolsas en PAPERPLAST SAS, dado que esta permite a
los miembros de la organización tener acceso a la misma, en donde pueden registrar
o revisar los distintos datos de producción basándose en los pedidos previamente
allí programados, mostrando datos de vital importancia como las características
esenciales para cada orden, por otra parte los operarios de las máquinas como lo
son la extrusora y selladora, deben acceder e ingresar los datos que estuvieron
involucrados a la hora de la elaboración de dichos pedidos, como lo son
temperaturas, velocidades de las maquinas, y en cuanto a la producción se ingresan
datos de tamaño, calibre, solapas, fuelles y el peso de producto terminado.
Teniendo en cuenta la información proporcionada por la plataforma, puede ser

aprovechada para este proyecto de grado de forma que los datos que se encuentran
allí sirven de herramienta para la elaboración del sistema de estandarización,
principalmente de los procesos de maquinaria, puesto que los datos como tamaño y
peso total del producto son el principal punto de partida para establecer la propuesta
de estandarización de los procesos.
3.1.3 Datos generales
Tabla 2. Datos generales PAPERPLAST SAS

NOMBRE PAPERPLAST SAS
DIRECCIÓN Calle 35 Sur No. 72 L - 67
REPRESENTANTE LEGAL Reinel Patiño
TAMAÑO Pequeña
NÚMERO DE EMPLEADOS 19
CÓDIGO CIIU 2229 fabricación productos plásticos n.c. p5
SECTOR ECONÓMICO Secundario
Fuente: Elaboración propia
5
Cámara de Comercio de Bogotá. (2018). Linea.ccb.org.co, Disponible en: http://linea.ccb.org.co/descripcionciiu/
[19]
3.1.4 Reseña histórica PAPERPLAST SAS
• Antecedentes históricos
PAPERPLAST SAS. Es concebida a través de la experiencia de su fundador Reinel

Patiño Perdomo quien por algunos años laboro en una empresa del sector para luego
visualizar la oportunidad de crear su propio negocio.
PAPERPLAST SAS. Desde sus orígenes se ha dedicado a la fabricación de empaques

flexibles de plástico en polietileno de alta y baja densidad.
Con el tiempo ha venido ampliando su línea de productos ofreciendo hoy una amplia
gama de Materiales de Empaque, elaborados en diferentes resinas plásticas que
responden a las necesidades, cada vez más exigentes, de los mercados.
• Fundación de PAPERPLAST SAS.
En el año 1997 para darle un mejor enfoque de crecimiento a la organización y con la

particularidad de haber conformado una familia con la señorita Daicy Silva González, se
toma la decisión de crear la empresa bajo la figura unipersonal a nombre de Reinel Patiño
Perdomo, como la mayoría de los empresarios colombianos parte de cero donde a punta
de tesón y perseverancia han logrado construir una valiosa compañía de carácter
familiar.
• Etapa de crecimiento y desarrollo tecnológico
El continuo cambio en el mercado ha llevado la empresa a constantes transformaciones

en su estructura jurídica, infraestructura e instalaciones desde el momento de su creación
hasta hoy.
• Ampliación de las instalaciones
PAPERPLAST SAS. En sus inicios año 1997 al 2003 funciono como una microempresa
en la Cra 24ª 7-33 sur, donde poco a poco se fue creciendo y se logró obtener estabilidad
económica y arrendar para el año 2003 una bodega con una instalación más adecuada
al crecimiento de la empresa.
En febrero de 2006 se trasladó la sede de la empresa al barrio Carvajal calle 35 Sur 72L-
67 como resultado del rápido crecimiento de la compañía en los últimos años y la
necesidad de unas instalaciones más adecuadas y amplias. 6
6
PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Reseña histórica.
[20]
3.1.5 Misión y Visión
Misión
“Somos un equipo comprometido con satisfacer las necesidades en empaques plásticos

flexibles del mercado, entregando productos con calidad garantía y sostenibilidad,
gracias al alto compromiso de nuestro talento humano que brinda un servicio de
excelencia.” 7
Visión
“Ser una empresa líder en la industria del empaque en el mercado local con proyección
al mercado latinoamericano soportados en tecnología de punta, innovación,
diversificación y un equipo humano altamente calificado”. 8
3.1.6 Productos que fabrica
• Bolsas o rollos en polietileno: “Bolsas o rollos en película de polietileno de alta

y baja densidad, polipropileno monoorientado y biorientado fabricados de acuerdo
con especificaciones”.9
Fuente: PAPERPLAST SAS
7
PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Misión y Visión.
8
PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Misión y Visión.
9
PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.
[21]
• Bolsas o rollos con fuelle: “Es un doblez en forma de acordeón en los extremos
del rollo o bolsa que permite dar mayor amplitud y una mejor ubicación del
producto a empacar”.10
• Bolsas con solapa: “Es una extensión de la bolsa para el cierre de la boca, se
utiliza para empaque de productos que quiere mostrar el cliente, permitiendo que
el cliente los destape y perciba sus características, logrando volver a cerrar la
bolsa sin que se deterioren las características iniciales de empaque”.11
10
11
[22]
• Acordonado: “Se realiza el ensamble del cordón a la bolsa a través del selle
superior donde se ubica el cordón para el cierre de la boca de la bolsa una vez se
obtenga el producto dentro del empaque, el cordón mantiene el contenido del
producto y facilita el cargue”. 12
• Cubre vestidos: “El cubre vestidos es un tipo de bolsa con la particularidad de

que uno de sus extremos está abierto, y el otro tiene un agujero central donde se
ubicara un gancho de ropa para poder colgar esta, y que quede protegida por el
plástico.” 13
12
13
[23]
3.2 MARCO TEÓRICO
3.2.1 Estudio de métodos
El estudio de métodos es una técnica que permite registrar y analizar los modos que
existen para llevar una tarea a cabo, teniendo como objetivo buscar formas más
sencillas, económicas y eficaces de hacerla.
Es una de las principales técnicas a utilizar a la hora de intentar eliminar movimientos

innecesarios del material o de los operarios, y también es esencial para cambiar métodos
malos por unos mejores.
Los propósitos del estudio de métodos son:
• Evaluar el comportamiento del trabajador.

• Planear las necesidades de la fuerza de trabajo.
• Determinar la capacidad disponible.
Determinar el costo o precio del producto.14
3.2.1.1 Simplificación del trabajo
Como en la antigüedad la producción se realizaba de forma manual, era escasa y no

cubría las necesidades de los consumidores, teniendo como consecuencia la creación
de máquinas que pudieran mejorar los métodos de elaboración de los distintos productos
realizados, de este modo se originó una simplificación en los trabajos elaborados de
forma manual, obteniendo como resultado una significativa mejora, sin embargo la
transición de un método al otro fue difícil de llevar a cabo, dado que la costumbre y
experticia a la hora de desarrollar un trabajo, juegan en contra a la hora de cambiar
dichas habilidades en aras de mejorar la productividad15.
Simplificar el trabajo con diferentes y nuevos métodos es de vital importancia para las
empresas aún en la actualidad, dado que siempre existirá una mejor forma de desarrollar
los diferentes procesos existentes dentro de las organizaciones, de esta forma, al mejorar
un método se está mejorando la productividad, eficiencia y eficacia de las mismas, sin
embargo esto no se puede lograr sin la disposición de los trabajadores para cambiar
parcial o totalmente las formas de realizar el trabajo, puesto que esto acarrea un cambio
significativo en el método ya conocido por el colaborador.
14
Meyers, F. (s.f). Estudio de métodos y tiempos para la manufactura. Disponible:
http://libroweb.alfaomega.com.mx/box/842/free/data/presentación/cap8.pdf.
15
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 33).
Mc Graw Hill.
[24]
3.2.1.2 Objetivos del estudio de métodos
Pese a que el estudio de métodos tiene distintas metas, las realmente significativas
son:
• Mejorar los procesos y procedimientos.
• Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, taller, equipo y lugar de
trabajo.
• Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
• Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
• Aumentar la seguridad.
• Crear mejores condiciones de trabajo.
• Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo. 16
El correcto cumplimiento de dichos objetivos asegurara una mejora significativa a los

distintos procesos de la organización y sentara las bases para continuar optimizando cada
una de las labores que eventualmente lo necesiten.
3.2.2 Estudio de tiempos
El estudio de tiempos hace referencia a una técnica con la cual se determina el tiempo
necesario para llevar a cabo una actividad o trabajo, teniendo en cuenta unas normas
preestablecidas a la hora de ejecutarla.
A su vez esta técnica cuenta con unos elementos base que permiten su ejecución de
una manera adecuada:
• Selección del operador.

• Actitud frente al trabajador.
• Análisis de comprobación del método de trabajo.
• Ejecución del estudio de tiempos. 17
16
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 35).
Mc Graw Hill.
17
Barners, R. (2010). Estudio de movimientos y tiempos. Disponible:
https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Presentaci%C3%B3n+de+Clase+Estudio+de+Movimi
entos+y+tiempos.pdf.
[25]
3.2.2.1 Objetivos del estudio de tiempos
Los objetivos por alcanzar, para que se considere satisfecha la medición realizada, son
los siguientes:
• Incrementar la eficiencia del trabajo.

• Proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas
de la empresa, como el de costos de programación de la producción,
supervisión, etcétera.18
Cumplir estos objetivos optimizara el trabajo desarrollado en las organizaciones, ya que

al tener datos cuantitativos es posible programar la producción para así obtener una
mejora en la eficiencia y productividad interna.
3.2.2.2 Valoración del ritmo de trabajo
La valoración del ritmo de trabajo es uno de los temas discutidos en el estudio de

tiempos, puesto que, al no ser una ciencia exacta, el criterio de evaluación está a
consideración del analista, este estudio tiene por objetivo, determinar tiempos tipo para
fijar el volumen del trabajo, determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario
de incentivo.
Esta valoración busca encontrar al operario normal, quien es el operario capacitado,

experimentado y competente, que se encuentra trabajando en condiciones normales y
con un ritmo promedio.19
Para estimar la valoración de los trabajadores se tiene en cuenta la siguiente tabla:
18
García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág.
178). Mc Graw Hill.
19
209). Mc Graw Hill.
[26]
Tabla 3. Calificación de la actuación
HABILIDAD ESFUERZO Habilidad . Es la eficiencia para

seguir un método dado no sujeto a
A Habilísimo +0.15 A Excesivo +0.15
variación por voluntad del operador.
B Excelente +0.10 B Excelente +0.10
C Bueno +0.05 C Bueno +0.05 Esfuerzo . Es la voluntad de trabajar,
D Medio +0.00 D Medio +0.00 controlable por el operador dentro de
E Regular -0.05 E Regular -0.05 los límites impuestos por la habilidad.
F Malo -0.10 F Malo -0.10 Condiciones . Son aquellas condiciones
G Torpe -0.15 G Torpe -0.15 (luz, ventilación, calor) que afectan
únicamente al operario y no aquellas
CONDICIONES CONSISTENCIA que afecten la operación.
A Buena +0.05 A Buena +0.05 Consistencia . Son los valores de tiempo

B Media +0.00 B Media +0.00 que realiza el operador que se repiten
C Mala -0.05 C Mala -0.05 en forma constante o inconstante.
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.
3.2.2.3 Suplementos del estudio de tiempos
Pese a encontrar un tiempo estándar con la valoración del ritmo de trabajador, este dato
por sí solo no es funcional completamente dado que no se tiene en cuenta las
necesidades básicas de los trabajadores, de este modo al tener en cuenta los
suplementos necesarios para el trabajador se encontrará un tiempo acorde con la
realidad el cual será de mayor utilidad a la hora de programar la producción de acuerdo
con un tiempo estándar dado.
De acuerdo con esto existen tres tipos de suplementos que son susceptibles a evaluar
en los trabajadores, y estos son:
1. Suplementos por retrasos personales.

2. Suplementos por retrasos por fatiga (descanso).
3. Suplementos por retrasos especiales.20
20
225). Mc Graw Hill.
[27]
Cada una de estas clasificaciones cuenta con determinados estándares los cuales están
sujetos a un porcentaje que varía dependiendo si el trabajador es hombre o mujer, puesto
que estos cuentan con condiciones físicas y fisiológicas distintas.
Tabla 4. Sistema de suplementos
1. Suplementos constantes E. Condiciones atmosféricas

Hombres Mujeres (calor y humedad)
Suplementos por Indice de enfriamiento en el termometro
Necesidades personales 5 7 húmedo de - Suplemento
Suplementos base por fatiga 4 4 Kata (milicalorías/cm²/segundo)
16 0
14 0
2. Suplementos variables 12 0
10 3
8 10
Hombres Mujeres 6 21
5 31
A. Suplementos por trabajar de pie 2 4 4 45
3 64
2 100
B. Suplemento por postura anormal
Ligeramente incómoda 0 1 F. Concentración intensa Hombres Mujeres
Incómoda (inclinado) 2 3 Trabajos de ciera precisión 0 0
Muy incómoda (echado, estirado) 7 7 Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos 5 5
Uso de la fuerza o de la energía muscular

C. G.
(levantar, tirar o empujar) Ruido
Peso levantado por kilogramo Continuo 0 0
2.5 0 1 Intermitente y fuerte 2 2
5 1 2 Intermitente y muy fuerte 5 5
7.5 2 3
10 3 4 H. Tensión mental
12.5 4 6 Proceso bastante complejo 1 1
15 5 8 Proceso complejo o atencion
17.5 7 10 dividida entre muchos objetos 4 4
20 9 13 Muy complejo 8 8
22.5 11 16
25 13 20(máx) I. Monotonia
30 17 - Trabajo algo monotono 0 0
33.5 22 - Trabajo bastante monotono 1 1
Trabajo muy monotono 4 4
D. Mala iluminación J. Tedio

Ligeramente por debajo de la potencia
0 0
calculada 0 0 Trabajo algo aburrido
Bastante por debajo 2 2 Trabajo aburrido 2 1
Absolutamente insuficiente 5 5 Trabajo muy aburrido 5 2
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.
[28]
3.2.3 Estandarización de un proceso
La estandarización de un proceso se define como el hecho de garantizar que los

procesos que se realizan en una organización sean ejecutados por todos sus
involucrados de una forma uniforme, haciendo que esto garantice la calidad del producto
o servicio, pueden seguirse unos pasos a la hora de estandarizar como lo son:
• Describir el proceso actual

• Planear una prueba del proceso
• Ejecutar y monitorear el proceso
• Revisar el proceso
• Difundir. 21
3.3 CONCEPTOS
A continuación, se verán conceptos básicos que definen las diferentes técnicas o

procesos que se emplearán para el análisis de la problemática encontrada dentro de la
empresa PAPERPLAST SAS:
• Estandarización: es el proceso de ajustar o adaptar características en un

producto, servicio o procedimiento; con el objetivo de que éstos se asemejen a un
tipo, modelo o norma en común.22
• Método: conjunto de estrategias y herramientas que se utilizan para llegar a un

objetivo preciso, el método por lo general representa un medio instrumental por el
cual se realizan las obras.23
• Tiempo estándar: es el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo

utilizando un método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad
y lo realiza a una velocidad normal y constante. 24
21
Anónimo (2009). La Estandarización de procesos, una nueva ventaja competitiva de las organizaciones.
Disponible: https://e-ngenium.blogspot.com.co/2009/07/la-estandarizacion-de-procesos-una.html.
22
Secretaría de economía. (2015). ¿Qué es la estandarización? Disponible: https://www.gob.mx/se/articulos/que-
es-la-estandarizacion.
23
Anónimo. (2015). Definición de método. Disponible: https://conceptodefinicion.de/metodo/
24
Anónimo. (2002). Estudio de tiempos – monografías.com. Disponible:
http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-estudio-shtml.
[29]
4. RESULTADOS ESPERADOS
Los resultados que se espera obtener en la empresa PAPERPLAST SAS una vez
finalizado el proyecto enfocado en la medición y análisis de los métodos y tiempos en los
procesos manuales, son los siguientes:
• Estandarización del sistema por parte de PAPERPLAST SAS de los distintos

procesos manuales que entran al ciclo productivo de la bolsa, priorizando el área
de empaque.
• Organización o redistribución de los distintos puestos de trabajo donde se llevan

a cabo los procesos manuales.
• Reducción del máximo posible de tiempos ociosos que reduzcan la producción

de los procesos manuales.
• Mejora en los diferentes métodos que se llevan a cabo en el empaque manual

de las diferentes bolsas.
• Uso de las diferentes técnicas y diagramas propuestos para que permitan

desarrollar futuras propuestas o mejoras dentro de los diferentes procesos.
Finalmente logrando los resultados anteriormente nombrados, se espera que una vez se
alcancen, sean de verdadera utilidad en el ciclo productivo y apoyo en la mejora continua
que la empresa PAPERPLAST SAS ha ido desarrollando.
[30]
5. CRONOGRAMA
Tabla 5. Cronograma de actividades

MES SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO
OBJETIVO ACTIVIDADES 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Reconocimiento
de las diferentes
estancias de la
empresa
Realizar análisis del estado Elaborar el
actual de los procesos de diagnóstico actual
fabricación de bolsas de la
plásticas. organización.
Identificar causas
del problema
mediante
diagrama
Ishikawa
Registrar tiempos
Elaborar estudio de
tiempos en los diferentes
procesos en la fabricación Identificar tiempo
de bolsas plásticas. normal y
suplementos
Determinar el
tiempo estándar
Observar los
métodos llevados
a cabo en la
empresa
Establecer
Desarrollar estudio de
diagramas
métodos de los diferentes
requeridos en el
procesos de fabricación de
proceso de
bolsas
estandarización
Realizar técnica
examinar
Diseñar nuevos
métodos en los
procesos
Generar
propuesta de
mejora, con
Proponer sistema de
tiempos y
estandarización y mejora
métodos óptimos
de los procesos de
Elaborar
fabricación de bolsas en
recomendaciones
PAPERPLAST SAS.
acerca de otros
problemas
encontrados
[31]
6. METODOLOGÍA
La metodología que se llevó a cabo en este proyecto se basa en información recolectada

de medios directos, es decir los datos primarios que se reunieron por medio de diferentes
observaciones y análisis realizados dentro de PAPERPLAST SAS, para la recolección
de esta información se siguieron las etapas descritas a continuación:
ETAPA I - Diagnostico de la organización:
Por medio de un diagnóstico del estado actual de la organización se establecen las

diferentes causas generadoras de la falta de estandarización, para esta etapa se hizo
uso de una gráfica de barras de pedidos entregados a tiempo y un diagrama Ishikawa,
además de tener en cuenta la distribución en planta, el ciclo productivo, los procesos
bases de este y la materia prima usada durante el proceso.
ETAPA II – Registro de la información:
La ejecución de esta etapa es dada a través de los diferentes diagramas que van a
desglosar cada proceso base para entender los métodos llevados a cabo dentro de ellos,
por otra parte, se documenta la medición del trabajo mediante los respectivos registros
de los tiempos en los métodos empleados de los procesos base.
ETAPA III– Análisis de la documentación generada:
Una vez realizada la documentación requerida se procede a analizar los diferentes

diagramas, gráficos y tiempos encontrados, para así poder establecer los mejores
métodos para ejecutar los procesos y los tiempos estándar que mejoren el proceso
productivo.
ETAPA IV– Propuesta:
Teniendo en cuenta que ya se analizó y definió todo lo que tiene relación y que es de
utilidad para el establecimiento de la estandarización de los procesos, se lleva a cabo la
presentación de los distintos documentos y diagramas que hacen parte de la propuesta,
además de recomendaciones que son de utilidad para la mejora continua de la
organización.
[32]
7. ESTADO ACTUAL DE LA ORGANIZACIÓN
7.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE PAPERPLAST SAS
En esta primera fase se realizó un análisis del estado actual de la organización, teniendo
en cuenta las distintas actividades en el proceso de fabricación de bolsas plásticas, esta
fase es de vital importancia dado que representa la etapa de la cual dependerá e iniciara
la propuesta de estandarización, para sustentar la necesidad de estandarizar los
principales procesos en la organización se emplea un gráfico estadístico en donde se
muestra el porcentaje de pedidos entregados a tiempo versus los no entregados a
tiempo.
Por otra parte, para la identificación de las distintas causas que generan el principal
problema, se utilizó la herramienta de diagnóstico espina de pescado o también llamada
diagrama de Ishikawa, en donde se tuvieron en cuenta la maquinaria, los materiales,
métodos, mano de obra y el medio ambiente y dieron como resultado, que la principal
problemática es la falta de estandarización de los principales procesos que hacen parte
del ciclo de fabricación de las bolsas plásticas como lo son, extrusión, sellado y empaque.
7.1.1 Relación entre número de pedidos – pedidos entregados
El grafico mostrado a continuación pertenece a los informes de pedidos generados por

el panel de control de la organización, para este caso se tuvo en cuenta el informe
generado desde el 10 de enero hasta el 10 de septiembre del 2018, fecha en la cual se
dio inicio al proyecto. Como se puede observar se entregó un total del 99,91% de los
pedidos, que están representados en los pedidos entregados fuera de tiempo y aquellos
que se enviaron en el tiempo estipulado, siendo el 52,27% y el 47,73% respectivamente,
existiendo una marcada diferencia entre los pedidos que fueron entregados a tiempo y
los que no, esto se debe a la falta de estandarización de los procesos y al
desconocimiento del tiempo estándar para poder programar la respectiva producción sin
incumplirle al cliente dado que esto puede generar insatisfacción.
[33]
Ilustración 1. Relación entre número de pedidos – pedidos entregados
Fuente: Panel de control PAPERPLAST SAS
[34]
7.1.2 Diagrama de Ishikawa
Ilustración 2. Diagrama de Ishikawa
[35]
7.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PAPERPLAST SAS
PAPERPLAST SAS cuenta con las instalaciones en una casa tipo bodega de dos
plantas, con medidas 41,34m x 9,30m, en la primera se encuentran las dos puertas
principales, estando la de entrada y salida de camiones de carga, ubicada a la derecha,
y la de entrada y salida de personal, ubicada a la izquierda, lo primero que se encuentra
a la izquierda es el almacén de producto terminado, mientras que a la derecha hay un
gran pasillo donde los camiones de carga y descarga pueden aparcar para realizar sus
diferentes labores, siguiendo las habitaciones a la izquierda, la siguiente es el almacén
de residuos, teniendo al lado el almacén de materia prima, que se encuentra en estibas
sobre el mismo pasillo mencionado anteriormente, una vez terminado este pasillo, se
encuentra un gran salón, donde se ubican de abajo hacia arriba, las escaleras de acceso
entre segundo y primer piso, luego se verán, el compresor de aire necesario para el
funcionamiento de las distintas maquinas, la troqueladora, y la precortadora, más
adelante se podrán observar las dos máquinas con mayor importancia en el proceso
productivo de la elaboración de bolsas, las extrusoras y la tolva donde se mezcla la
materia prima, ubicadas hacia el costado derecho, mientras que todo el lateral izquierdo
es utilizado casi en su totalidad como almacén de producto en proceso, para terminar
con la primera planta, hay 3 habitaciones más en el flanco derecho, las cuales son dos
almacenes de aditivos y un baño, con un ascensor al frente de estos, para transportar el
material.
En la segunda planta se puede observar de abajo hacia arriba del plano las distintas
oficinas del área administrativo, el comedor y un baño, saliendo por la puerta de la
esquina superior derecha se tiene acceso al resto de la planta, siendo lo primero que se
ve, la escalera de acceso, y un pasillo que comunica con la maquinaria. En el lateral
derecho se encuentran las 3 selladoras automáticas donde finaliza el trabajo de
maquinaria para dar paso a las labores manuales, que se realizan al lado izquierdo de
esta planta, en las selladoras manuales, la mesa de trabajo y la cortadora manual,
finalizando así con la habitación que se encuentran al final del plano, que es, un baño y
el área de almacenaje donde se encuentra el ascensor de material.
[36]
Fuente: Elaboración propia – AutoCAD 2018
[37]
7.3 DESCRIPCIÓN MATERIA PRIMA
La materia prima para elaborar los distintos tipos de bolsas fabricadas por PAPERPLAST
SAS, se basa en polietileno, el cual es un polímero básico y popular a base de etileno,
en la empresa es manejado en distintos tipos, como lo son, original de alta y baja
densidad, lineal y recuperado de baja y alta densidad, esta materia prima es el principal
material para fabricar las bolsas, sin embargo, se complementa con diferentes tipos de
aditivos.
Tabla 6. Materia prima
ELEMENTO CARACTERISTICAS
Polietileno
Rígido, resistente a altas temperaturas, solido, incoloro, y es
original alta
original dado que no ha sido procesado.
densidad
Polietileno Resistente a altas temperaturas, solido de color blanco, con
original baja menor rigidez que el de alta densidad también es original
densidad dado que no ha sido procesado.
Posee las mismas características del polietileno original, el

Polietileno lineal cambio que presenta es que la estructura molecular se
encuentra de forma lineal.
Polietileno Este tipo de polietileno es procesado de los residuos

recuperado baja generados de bolsas que contengan polietileno original de
densidad baja densidad.
Polietileno Este tipo de polietileno es procesado de los residuos

recuperado alta generados de bolsas que contengan polietileno original de
densidad alta densidad.
Aditivo que se agrega al polietileno para mejorar las

Carbonato propiedades de rigidez, estabilidad, abrasión a la extrusora,
y aportar brillo.
Aditivo agregado a los distintos polietilenos cuando es

Biodegradable requiere plásticos que se puedan degradar rápidamente y
sean amigables con el ambiente.
Aditivo que aporta color al polietileno, de esta forma las

Pigmento
diferentes bolsas quedaran con el color correspondiente.
[38]
7.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO PRODUCTIVO
Una vez identificado el problema y sus respectivas causas, es necesario identificar,

conocer e interpretar los distintos procesos o actividades requeridas en la fabricación de
bolsas plásticas, para así conocer las consecuencias que son producidas por las causas
que fueron identificadas en el diagrama de Ishikawa, y de esta manera idear y proponer
las distintas soluciones a los principales procesos de la fabricación de bolsas, y para
describir detalladamente el ciclo productivo se elabora una tabla en donde se muestran
los respectivos procesos llevados a cabo durante todo el ciclo de producción.
Tabla 7. Procesos básicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS
PROCEDIMIENTO AREA ENCARGADO

Programación de pedido
Administración. Recepcionista.
en el panel.
Revisar pedido y
Producción. Jefe de producción.
delegarlo a los operarios.
Verificar si hay
existencias de la
Almacén. Operario de extrusora.
referencia requerida.
Verificar existencias de
materia prima en almacén
Transportar materia prima
a extrusión
Preparar la máquina con
las especificaciones
necesarias
Extrusión. Operario de extrusora.
Depositar materia prima
en tolva de extrusora.
Iniciar y supervisar el
proceso de extrusión
Empacar y pesar rollos
con película extruida.
[39]
Transportar rollos a
Extrusión y sellado. Auxiliar de almacén
selladoras automáticas
Preparación de
selladoras.
Montura del rollo con
película. Sellado. Operarios de selladoras.
Inicio y supervisión del
proceso de sellado.
Contar y doblar bolsas
selladas.
Transporte a almacén Auxiliar de almacén y
Sellado y almacén.
para ser empacadas. procesos.
Empaque y conteo de las
bolsas.
Operarios de procesos
Etiquetado de bultos con Procesos manuales.
manuales.
bolsas.
Pesar bultos con bolsas.
Transporte a almacén de Procesos manuales y Auxiliar de almacén y
producto terminado. almacén. procesos.
[40]
Tabla 8. Procesos esporádicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS
PROCESO
ANTECESOR
Precorte de
Empaque y pesaje
películas plásticas
Operario de de película
extruidas. Precorte.
precortadora. extruida.
Proceso de
microperforado.
Transporte de
Procesos Contratista películas extruidas
Impresión de logos
externos. externo. a almacén
Acordonado de Transporte de
bolsas. bolsas a almacén
Operarios de para ser
Troquelado Procesos
procesos empacadas.
superior de bolsas. manuales.
manuales.
Empaque y pesaje
Elaboración de
de película
cubre vestidos
plástica extruida.
De acuerdo con las tablas 6 y 7 referentes al ciclo productivo en PAPERPLAST SAS, se

puede llegar a la conclusión de que los procesos de extrusión, sellado y empaque de
bolsas plásticas, al ser de presencia continua y mayor trabajo en el ciclo productivo
requieren estandarización de los respectivos métodos ejecutados dentro de cada uno de
ellos, junto con un tiempo estándar establecido para cada uno, generando un cambio el
cual representaría una mejora significativa para dichos procesos.
[41]
7.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS BASE
7.5.1 Proceso de extrusión
El proceso de extrusión es llevado a cabo en dos máquinas de referencia LK - 55, en

donde inicia con un precalentamiento de las maquinas, el cual dura aproximadamente
dos horas y es necesario para alcanzar un rango de temperatura entre 145º a 180º
grados, sin embargo esta actividad solo es requerida el primer día de la semana dado
que una vez encendida la extrusora trabaja continuamente las 24 horas del día durante
seis días a la semana, al alcanzar la temperatura optima se deposita la materia prima
en la tolva, la materia prima usada es polietileno de dos clases, la primera es de tipo
original y la segunda es de tipo recuperado, los cuales vienen en alta y baja densidad
o de clase lineal, esta materia ha sido previamente mezclada con los aditivos
correspondientes, la mezcla del material pasa por una camisa calefactora compuesta
de un tornillo sinfín el cual va procesando el polietileno hasta convertirlo en una masa
pegajosa que pueda ser moldeada de manera sencilla, a medida que el tornillo sinfín
procesa el polietileno, la masa formada sale por una boquilla en la cual se le agrega
aire para poder generar una especie de globo, que pasará posteriormente por los
rodillos superiores para ser convertido en una película plana, a medida que se va
aplanando y descendiendo por los rodillos inferiores esta película se enrolla en un core
previamente dispuesto y organizado según el ancho requerido para la bolsa, una vez
terminado el proceso de extrusión, se obtiene como producto en proceso una película
plástica extruida enrollada para ser pesada, etiquetada y disponible para transportar
hacia el proceso siguiente, durante todo el proceso el operario debe tomar muestras de
la película plástica para así verificar que se estén cumpliendo con las especificaciones
dadas por el cliente.
Fuente: Tema 4. Extrusión (pág. 104). Disponible en: http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf.
[42]
7.5.2 Proceso de sellado
El sellado automático de las bolsas se realiza en tres máquinas de referencias Auto Sing
- Siang y Auto MYM, estas máquinas realizan el sellado de la película plástica
previamente extruida, el rollo es puesto en los rodillos de la parte baja - frontal de la
selladora, seguido de ellos están dispuestos otros rodillos en los cuales se enhebra la
película, al iniciar la maquina la película extruida comienza a hacer un recorrido a lo largo
de los rodillos, hasta llegar al punto, donde se le aplica calor para sellar uno de los fondos,
e instantáneamente se corta dejando así, la bolsa individual ya terminada, a medida que
se van generando las bolsas dichas máquinas las ubican por medio de una banda
transportadora en un espacio delimitado donde se acumularan hasta cierta cantidad,
esperando ser recogidas por el operario puesto que si no se hace esta actividad, las
maquinas se detendrán hasta que el espacio de ubicación esté disponible de nuevo, una
vez el operario las recoge procede a contarlas, doblarlas y empacarlas en un bulto, para
ser transportadas al área de proceso manual.
[43]
7.5.3 Proceso de empaque
El proceso de empaque es el final del ciclo productivo, una vez las bolsas han sido
generadas por la selladora automática y dobladas por operarios del área de sellado, los
operarios de los procesos manuales empacan las bolsas, para empezar son empacadas
en bolsas individuales, es decir que cada bolsa iría en su propio empaque transparente,
una vez empacadas por unidad todas las bolsas de un solo pedido, se preparan las
bolsas para empaque de bulto, esta preparación inicia con tomar pedazos de un rollo
que posee una película extruida y sellada en los laterales, al tomar las bolsas, son
llevadas a la mesa de sellado manual en donde se sella una de las aberturas de fondo,
al tener listas estas bolsas para empaque se procede a depositar las bolsas que están
por unidad, al terminar de empacar el bulto, este se amarra y se coloca en el piso cerca
al ascensor, donde una vez terminados los pedidos, estos se disponen para ser llevados
al almacén de producto terminado.
Por otra parte, en esta área existen casos especiales de procesos como lo son,
elaboración de cubre vestidos, que consiste en el sellado y empaque de una película
extruida, a la cual se le da forma de ovalada en la parte superior con una abertura en el
centro para así imitar y acoplarse a los típicos ganchos de ropa que sostendrán la prenda
a cubrir, el siguiente procesos atípico que se realiza es el acordonado de las bolsas que
consiste en colocar un cordón a las bolsas a petición del cliente para simular una bolsa
tipo morral, y por último el otro proceso esporádico es el troquelado de las bolsas, para
esto hacen uso de una maquina troqueladora de manejo manual, que al poner la bolsa y
accionar la máquina, esta perfora la parte superior de la bolsa para dejar una abertura
en forma de banana.
[44]
8. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN MÉTODOS
8.1 DIAGRAMAS DE OPERACIONES
Mediante los diagramas de operaciones se muestra de forma gráfica el paso a paso

realizado en cada uno de los macro procesos descritos con anterioridad, estos diagramas
se diseñaron con la simbología en donde el circulo representa una operación, el
cuadrado una inspección y la combinación de ambas figuras representa una operación
inspección, además también se especifica que materia prima o material va interviniendo
en cada proceso. El motivo de elaboración de los siguientes diagramas es porque
funcionan como herramienta de análisis y observación del método actual, que servirá
como base y punto de partida para realizar los diagramas de flujo y recorrido que son
requeridos para establecer detalladamente la información de cada macroproceso.
Ilustración 3. Simbología diagrama de operaciones
Fuente: Diagramas de flujo (pág. 7) – Disponible en: https://docplayer.es/72562199-Diagramas-de-flujo-

introduccion-flujogramas-o-fluxogramas.html
[45]
8.1.1 Diagrama de operaciones proceso de extrusión
Ilustración 4. Diagrama de operaciones extrusión – Actual.
[46]
[47]
8.1.2 Diagrama de operaciones proceso de sellado
Ilustración 5.Diagrama de operaciones sellado – Actual.
[48]
8.1.3 Diagrama de operaciones proceso de empaque manual
Ilustración 6. Diagrama de operaciones empaque manual - Actual.
[49]
8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO
Por medio de los diagramas de flujo, se describe cada una de las actividades que hacen
parte de los procesos base, estos diagramas son divididos en actividades como
operación, transporte, retrasos, inspecciones y almacenamiento, también se determina
el tiempo y distancia requeridas para la ejecución en cada uno, variables que servirán
para disminuir los tiempos y distancias necesarias obteniendo una optimización de los
procesos.
Ilustración 7. Simbología para el diagrama de flujo de operaciones
Fuente: Diagramas para el estudio del trabajo. Disponible en:

https://ingenieriayeducacion.wordpress.com/2013/05/29/diagramas-para-el-estudio-del-trabajo/
[50]
8.2.1 Diagrama de flujo del proceso de extrusión
Tabla 9. Diagrama de flujo de proceso extrusión – Actual.

Nombre del proceso: Extrusión Método: Actual Diagrama N°: 1
Se inicia en: Almacèn de materia prima Se termina en: Almacén de producto en proceso
Hecho por: Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego Fecha: 14/11/2018
te
aje
ión
)
s
ión
en ncia
a
os
ro
(Se po
Actividad Descripción del método actual
or
or
en
et
nd
cc
ac
sp
m
sta
m
ac
pe
er
gu
De
Tie
an
m
Op
Di
Ins
Tr
Al
1 Tomar materia prima de almacén 129
2 Llevar materia prima a mezcladora 23,06 44
3 Agregar materia prima a mezcladora 90
4 Tomar aditivos de almacén 45
5 Llevar aditivos a mezcladora 5,4 10
6 Agregar aditivos a mezcladora 50
7 Retirar mezcla 191
8 Elaborar cores 127
9 Transportar cores a extrusora 10,13 12
10 Montar cores en parte frontal de extrusora 72
11 Depositar mezcla en tolva de extrusora 16
Esperar mientras la máquina procesa el

12 660
polietileno
13 Ajustar y preparar pelicula extruida 242
14 Tomar muestras 10
15 Transportar muestras a báscula 4,29 6
16 Revisar muestras 48
17 Desmontar rollo de película extruida 21
18 Transportar rollo de película a bascula 4,14 8
19 Pesar rollo 57
20 Transportarse a almacenaje de bolsas para bulto 5,6 6
21 Tomar bolsa de bulto 22
22 Empacar rollo de película extruida 38
23 Transportar producto terminado a ascensor 14,61 17
24 Dejar rollo de pelìcula extruida en ascensor 10
RESUMEN TOTALES
A
DISTANCIA
CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 14 18,5 TOTAL
I ACTIVIDADES
V
TRANSPORTE 7 67,23 1,7
24
I ESPERA 1 11
D
A INSPECCIÓN 1 0,8
D ALMACÉN 1 0,2
67,23 32,2
[51]
8.2.2 Diagrama de flujo del proceso de extrusión
Tabla 10. Diagrama de flujo de proceso sellado – Actual.

Nombre del proceso: Sellado Automático Método: Actual Diagrama N°: 1
Se inicia en: Selladoras Se termina en: Area de Empaque Manula
te
je
ón
)
s
ón
en ncia
a
os
ro
(Se po
na
or
r
cci
po
aci
et
nd
ace
m
m
ta
m
pe
er
ns
gu
De
Tie
Dis
Alm
Op
Tra
Ins
1 Transportar del almacén película extruida 10,88 22
2 Destapar rollo de película extruida 10
3 Poner embolo en rollo 31
4 Montar embolo con rollo en selladora 8
5 Transportar residuos a almacenaje 12,99 22
6 Depositar residuos en bolsa correspondiente 3
7 Preparar rollo 70
8 Enhebrar película en rodillos 160
9 Programar e iniciar proceso en selladora 180
10 Tomar medidas de la bolsa 17
11 Doblar bolsa 17
12 Depositar bolsa doblada en bulto 5
13 Amarrar y sellar bulto 28
14 Transportar al area de empaque manual 9,79 18
15 Almacenar en el area de empaque manual 10
RESUMEN TOTALES
DISTANCIA
A CANTIDAD TIEMPO (min)
C (mt)
T OPERACIÓN 9 0 8,5 TOTAL
I ACTIVIDADES
V 15
I ESPERA 0 0 0
D
A INSPECCIÓN 1 0 0,3
D ALMACÉN 2 0 0,2
33,66 10,03
[52]
8.2.3 Diagrama de flujo del proceso de empaque manual
Tabla 11. Diagrama de flujo de proceso empaque manual – Actual.

Nombre del proceso: Empaque manual Método: Actual Diagrama N°: 1
Se inicia en: Mesa de trabajo area de empaque Se termina en: Almacén
te
aje
ión
)
s
ión
en ncia
a
os
ro
(Se po
or
or
en
et
nd
cc
ac
sp
m
sta
m
ac
pe
er
gu
De
Tie
an
m
Op
Di
Ins
Tr
Al
1 Sacar bolsas terminadas del bulto 18
2 Transportar residuos del bulto 2,97 15
3 Tomar bolsas de empaque individual 11
4 Empacar bolsas individuales 6
5 Arrojar a parte trasera de la mesa 3
6 Tomar elemento de corte (Cuchillo) 5
Transportarse a zona de almacenamiento de rollos

7 3,7 7
para bolsa de bulto
8 Sostener y cortar bolsa para empaque de bulto 52
9 Transportar a selladora manual 4,9 63
10 Sellar fondo de bolsas 76
11 Transportar y depositar bolsas a cortadora 4,3 16
12 Acomodar y poner en mesa de trabajo 20
13 Agrupar y contar bolsas individuales 57
14 Empacar bolsas individuales en bulto 134
15 Estirar y cortar boca de la bolsa para bulto 12
16 Amarrar y organizar bolsas de bulto 41
17 Pegar y llenar etiquetas 70
18 Transportar a zona de almacenaje 2,08 8
19 Dejar en zona de almacenamiento 8
RESUMEN TOTALES
A
DISTANCIA
C (mt)
T OPERACIÓN 13 0 9 TOTAL
I ACTIVIDADES
V
TRANSPORTE 5 17,95 2
19
I ESPERA 0 0 0
D
A INSPECCIÓN 0 0 0
D ALMACÉN 1 0 0,13
17,95 11,13
[53]
8.3 DIAGRAMAS DE RECORRIDO
En base al plano general de distribución de la empresa PAPERPLAS SAS, se apartan

las respectivas áreas en donde se llevan a cabo los procesos de extrusión, sellado y
empaque manual, para elaborar los correspondientes diagramas de recorrido los cuales
mostraran la ruta de movimientos necesarios para satisfacer las actividades de los
diagramas de flujo, los movimientos se representan a través de líneas, y cada actividad
se localiza e identifica con los mismos símbolos con los que están representados en el
diagrama de flujo, así como también serán enumeradas en el mismo orden de aparición
en el diagrama anteriormente mencionado.
Ilustración 8. Simbología diagrama de recorrido
Fuente: Diagrama del recorrido del proceso. Disponible en:

https://blog.conducetuempresa.com/2018/09/diagrama-de-recorrido-del-proceso.html
[54]
8.3.1 Diagrama de recorrido del proceso de extrusión
En el siguiente diagrama de recorrido se puede observar la ejecución del proceso de

extrusión, desde que inicia, hasta su operación final que es el almacenaje del producto,
este proceso comienza en el transporte del material que es polietileno de distintas
calidades, que llega desde un camión hasta el interior de la planta, donde luego de eso
es llevado al área de almacenaje donde estará hasta ser necesitado, una vez sea
necesario el material, el operario se dirige hacia el almacén, y lo transporta hacia la
mezcladora, para verterlo en esta, luego de eso, se dirige hacia el almacén de aditivos,
para tomar los necesarios y transportarlos también hacia la mezcladora para así
comenzar el proceso de mezclado, el proceso que sigue es donde el operario se dirige
a la cortadora para ahí cortar y pegar los rollos que luego transportara hacia la parte
frontal de la extrusora y los montara en ella, hecho esto, se llevara el material mezclado
a la extrusora y la encenderá para que dicha maquina realice el trabajo dándole así un
tiempo de demora al trabajador.
Durante el transcurso de la extrusión, el operario toma distintas muestras que transporta

hacia la báscula, donde le realiza una inspección al material, analizando que los detalles
requeridos se encuentren adecuadamente, una vez finalizado el proceso de extrusión,
se transporta el rollo de película hacia la báscula, donde se pesa, luego se trae la bolsa
de bulto para empacarlo y es finalmente transportado al área de almacenamiento.
[55]
Ilustración 9. Diagrama de recorrido extrusión – Actual
[56]
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de sellado automático
La película plástica extruida es transportada luego de ser subida por el ascensor hasta
la zona de sellado hacia una de las 3 selladoras, la que tenga la disponibilidad en dicho
momento es la que se utilizará, una vez realizado esto se realizan 3 procesos en esta
área, las cuales son, destapar el rollo con la película extruido, montar el embolo en el
rollo, y montar el embolo con el rollo en la selladora, después los residuos plásticos se
transportan al área donde son almacenados, al terminar esto el operario/a vuelve a la
selladora donde prepara el rollo y luego lo enhebra para después programar la maquina
dependiendo de las características requeridas por el cliente, y así, hecho lo
anteriormente mencionado, comenzar el proceso de sellado encendiendo la máquina,
una vez salidas las bolsas ya selladas, se toman las medidas de estas a modo de
inspección, se dobla la bolsa, se deposita en los paquetes o bultos con la cantidad
necesaria, y luego se amarra y sella dicho bulto, una vez hecho esto con todas las bolsas
que salgan del proceso de sellado, se transporta al área de procesos manuales, y se
almacena ahí.
Ilustración 10. Diagrama de recorrido sellado – Actual
[57]
8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de empaque manual
El proceso de empaque manual comienza sacando las bolsas que van a ser empacadas
del bulto donde están guardadas, luego, el operario transporta los residuos del bulto de
empaque hacia el área donde se depositan estos, para luego volver a la mesa de trabajo,
y comenzar la operación, toma las bolsas a empacar, las empaca, y una vez hecho esto
las arroja a la parte de atrás de la mesa, una vez hecho esto con todas las bolsas, se
dirige hacia dónde está la herramienta de corte (cuchillo), después se dirige al lugar
donde se almacenan las películas con la que se harán las bolsas donde se almacenaran
las más pequeñas, corta dicha película, y las lleva hasta la selladora manual, donde las
sella y una vez elaboradas las bolsas de bulto, se dirige hacia la cortadora, y las deja ahí
para poder tomarlas una a una, toma la bolsa de bulto, la acomoda en la mesa, agrupa
las bolsas individuales, y comienza a empacarlas, una vez empacado el numero
necesario, se estira la bolsa de bulto, se corta la parte sobrante en 4 pedazos, las amarra,
y corta los excesos, toma etiquetas, las llena y las pega en cada bolsa, para luego
transportar a la zona de almacenaje, y dejarlas ahí.
Ilustración 11. Diagrama de recorrido empaque manual – Actual
[58]
8.4 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS
De acuerdo con Roberto García Criollo existen dos maneras de analizar el trabajo las
cuales son, la técnica de la actitud interrogante y la lista de comprobación de análisis,
para esta propuesta se utilizó la lista de comprobación de análisis, puesto que permite
analizar en conjunto los tres macroprocesos, esta técnica se compone de varias
preguntas relacionadas con aspectos básicos del trabajo, los temas generales que se
encuentran son los siguientes: los materiales y el manejo que se le da a los mismos,
herramientas y otros accesorios, maquinaria, operarios y las condiciones de trabajo. Esta
lista permite evaluar los aspectos principales dando respuesta a las preguntas allí
comprendidas, por medio de las distintas respuestas obtenidas se pueden encontrar
soluciones para los métodos de ejecución de los procesos de extrusión, sellado y
empaque manual.
Tabla 12. Lista de comprobación para el análisis
LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS

PREGUNTAS SÍ NO NOTAS
MATERIALES
Los materiales obtenidos para el proceso de
fabricación se adquieren al costo del mercado y ha
1.¿ Podrían sustituirse los que se utilizan por unos
más baratos? x sido evaluado previamiente, por otra parte los
materiales que produce la misma empresa están
con el menor costo.
2. ¿Se recibe el material con características Todo el material es dispuesto en los procesos con
uniformes y está en buenas condiciones al llegar al x las mejores condiciones y caracteristicas para ser
operador? usados.
3. ¿Tiene las dimensiones, peso y acabado más El material viene con las condiciones adecuadas y
adecuado y económico para su utilización?
x económicas para ser utilizado.
Durante todo el proceso de fabricación se van
4.¿Se utilizan completamente los materiales? x generando residuos de los materiales usados.
La empresa ya le da uso a los residuos generados

5.¿Se podría encontrar alguna utilización para los
residuos? x durante la fabricación, estos residuos son
reprocesados para crear polietileno recuperado.
6.¿Podría reducirse el número de Los almacenamientos dados para el material no se

almacenamientos del material o alguna de las x pueden reducir puesto que estos son necesarios
partes del proceso? para ser llevados a los otros procesos.
[59]
MANEJO DE MATERIALES
1.¿Podría reducirse el número de manipulaciones a
las que están sometidos los materiales?
x
Se puede plantear una distribución lineal
2.¿Podría acortarse las distancias por recorrer? x moviendo las maquinas auxiliares y espacio de
almacenamiento de rollos para empaque.
Cuando se termina el proceso de empaque antes
de ser llevado a producto terminado, el producto
3.¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales es depositado en el suelo, lugar que no posee
en despósitos adecuados y limpios?
x delimitación ni condiciones optimas para
almacenar, además de la falta de estibas en
algunas zonas de almacenamiento.
Los materiales siempre están dispuestos en las
4.¿Hay retraso en la entrega de los materiales a los
operarios? x respectivas zonas de almacenamiento de cada area
en donde el operario puede hacer uso de ellos.
La empresa cuenta con carros transportadores de
5.¿Podría relevarse a los obreros del transporte de
materiales usando transportadores?
x materia prima y productos que son conducidos por
operarios de la misma empresa.
6.¿Podría reducirse o eliminarse los retrasos que
Se puede plantear horarios y tiempos de entrega
experimenta el material durante su transporte en x para recibir la materia prima.
la fábrica?
Se podría evitar con preparación anticipada de los

7.¿Seria posible evitar el transporte de los
materiales y herramientas necesarias, además de
materiales mediante el reajuste de ciertas x la adecuación de algunas de las zonas de
operaciones?
almacenamiento.
HERRAMIENTAS Y OTROS ACCESORIOS

1.Las herramientas que se emplean, ¿son las más Las herramientas de medición y corte necesarias
adecuadas para el trabajo que se realiza?
x para llevar a cabo los procesos son las adecuadas.
2.¿Están todas las herramientas en buenas Algunos herramientas o elementos de trabajo

condiciones de utilización?
x poseen defectos que pueden mejorarse.
Los elementos de corte están en buenas

3.¿Están bien afiladas las herramientas que se
utilizan para cortar?
x condicones puesto que las afilan periodicamente,
o se las cambian cuando ya es necesario.
En el area de extrusión y sellado se puede

4.¿Se podría cambiar por otras las herramientas y
otros accesorios para disminuir el esfuerzo?
x implementar un dispositivo de carga y descarga de
los rollos pesados.
5.¿Se utilizan ambas manos en el trabajo Cuando los procesos están en las operaciones más
realmente productivo con el empleo de las x productivas los operarios utilizan ambas manos
herramientas disponibles? para ejercerlas.
6.¿Podría hacerse algún cambio técnico importante Al implementar el dispositivo de carga y descarga
para simplificar la forma proyectada para la x de material se simplificarìa el trabajo y esfuerzo
ejecución del trabajo? del operario.
[60]
MAQUINARIA
Las operaciones principales dadas en la maquinaria
1.¿Puede eliminarse alguna operación? x son esenciales y no pueden ser eliminadas o
sustituidas.
Aumentar la producción sin ser plenamente
requerido no es conveniente dado que aumentaria
2.¿Podría aumentar la produción? x la cantidad de inventario que ya se encuentra en
stock.
3¿Puede aumentar la alimentación o velocidad de Las maquinas ya tienen las velocidades

la maquina?
x establecidas para cada proceso.
4.¿Podría utilizarse un alimentador automático? x

5.¿Podrían combinarse dos o más operaciones en Este cambio se verá reflejado en los diferentes
una sola?
x diagramas de flujo.
6.¿Podría disminurse la cantidad de trabajo inútil o

mal aprovechado?
x
7.¿Podría adelantarse alguna parte de la operación

siguiente?
x
8.¿Podrían eliminarse o reducirse las
interrupciones?
x
10.¿Podrìa combinarse la inspección con otra La inspección para las caracteristicas de las bolsas
operación?
x es compleja y es mejor manejarla separada de
OPERADORES
1.¿Está el operador calificado favorablemente Todos los operarios se encuentran en las mejores
tanto mental como físicamente para realizar su
x condiciones para ejercer las labores designadas.
Al cambiar algunas condiciones del ambiente y
2.¿Se podría eliminar la fatiga innecesaria
mediante condiciones y disposiciones del trabajo? x mejorar el espacio de trabajo, se elimina fatiga
para los operarios.
3.Los salarios base, ¿son los adecuados para esta Los salarios base han sido estipulados de acuerdo a
clase de trabajo?
x las labores realizadas por los operarios.
Aunque la inspección es dada de la mejor manera

4.¿Es satisfactoria la inspección? x en ocasiones no cumple con todos los
requerimientos pues se presentan devoluciones.
Con capacitaciones en relación al método de
5.¿Podría mejorar su trabajo el operador trabajo ejecutado y mejoras relacionadas al mismo
instruyéndolo convenientemente?
x el operario mejoraria su trabajo haciendolo más
eficiente.
[61]
CONDICIONES DE TRABAJO
La planta baja de la empresa genera un aumento
en la temperatura ambiente lo que afecta a los
1.¿Son adecuadas para el trabajo la iluminación, la
calefacción y la ventilación?
x operarios de la planta alta, en donde no hay
ventiladores para disminuir el calor generado, la
iluminación es un poco baja.
2.¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios, Los cuartos de aseo se encuentran en buenas
cortinas y ventanas? x condiciones y alejados del area de producción.
En el segundo piso de la fabrica los operarios

corren riesgo locativo dado que el area donde
3.¿Hay algún riesgo innecesario en el trabajo? x estan los rollos para empaque el piso no es de un
material completamente firme y seguro.
Las sillas dispustas para trabajar sentado en las
4.¿Se ha previsto lo conveniente para que el
areas del segundo piso no son las adecuadas
operario pueda trabajar indistintamente de pie o x puesto que no cumplen con el alto dado de
sentado?
acuerdo a las mesas de trabajo.
5.¿La jornada de trabajo y los periodos de descanso Las jornadas han sido evaluadas previamiente y
son los más económicos?
x cumplen con los requerimientos dados.
Cumplen con los estandares y las delimitaciones
6.¿Las máquinas están pintadas adecuadamente? x adecuadas.
Hay condiciones locativas y ambientales que no
7.¿Existe confort en el área de trabajo? x permiten una comodidad plena en las distintas
áreas de trabajo.
No existen estantes para guardar herramientas,

8.¿Son apropiados los estantes para guardar las cada operario se hace cargo de sus instrumentos y
herramientas? x las mantienen en elementos como canguros o
cartucheras, o algunos en el area de trabajo.
Hay elementos que no deben ir en el area de
9.¿Existe limpieza en el área de trabajo? x trabajo, o material que no ha sido almacenado y
obstruye la zona de trabajo.
10.¿Existe seguridad para que el operario realice Existe pero no en su totalidad o no es usada por
su trabajo adecuadamente?
x todos los operarios de la manera adecuada.
[62]
9. REGISTRO DE INFROMACIÓN TIEMPOS
9.1 REGISTRO DE TIEMPOS
El registro de tiempos llevado a cabo en PAPERPLAST SAS se realiza para los procesos
de extrusión, sellado y empaque manual, para tomar los tiempos se hicieron 10 tomas
preliminares registradas en segundos para cada ciclo de trabajo de los principales
procesos involucrados en la elaboración de bolsas plásticas, el ciclo de trabajo fue divido
en elementos es decir en las suboperaciones que hacen parte del proceso, de este modo
al dividir las operaciones en los respectivos elementos se puede identificar qué
actividades requieren de un mayor tiempo de ejecución, que a la hora de analizar se les
dará prioridad para efectuar medidas que puedan impactar en mejoras significativas para
alcanzar una disminución del tiempo requerido para mejorar los procesos productivos,
además de mejorar las condiciones a los trabajadores para disminuir el esfuerzo
realizado.
Por otra parte, el formato cuenta con la información básica del proceso, el área donde es
llevado a cabo, máquina o instrumento con la respectiva referencia, la operación y el
operario que la ejecuta, además posee unas convenciones que se representan como T
y L, que son el tiempo del elemento y tiempo acumulado de todos los elementos
respectivamente, asimismo se encuentra el promedio de dichos tiempos.
[63]
9.1.1 Toma de tiempos proceso de extrusión
El proceso de extrusión consta de 24 elementos divididos en tres formatos de tiempo,

este proceso inicia en tomar la materia prima del almacén y termina en la disposición del
rollo de película plástica en el ascensor para ser transportado al proceso de sellado, al
ejecutar la toma de tiempos se encuentra que las actividades con mayor tiempo son la
elaboración de cores, retirar la mezcla de polietileno y aditivos de la mezcladora, y la
espera mientras la extrusora procesa la mezcla, al final el tiempo promedio arrojado en
la toma de tiempos es de 1945,7 segundos es decir 32,42 minutos.
Tabla 13. Registro de tiempos proceso de extrusión
FORMATO TOMA DE TIEMPOS
Área: Extrusión Operario: Yovanny Leal

Máquina: Extrusora LK - 55 Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita
Página: 1 de 2 Operación: Producción de película extruida de polietileno
1.Tomar 2.Levar materia 3.Agregar 4.Tomar 5.Llevar 6.Agregar

8.Elaborar
ELEMENTO materia prima prima a materia prima aditivos de aditivos a aditivos a 7.Retirar mezcla
cores
de almacén mezcladora a mezcladora almacén mezcladora mezcladora
N° DE TIEMPO OBSERVADO EN SEGUNDOS

CICLO T L T L T L T L T L T L T L T L
1 129 129 44 173 90 263 45 308 10 318 50 368 191 559 127 686
2 129 129 49 178 87 265 44 309 11 320 43 363 190 553 131 684
3 132 132 46 178 95 273 42 315 14 329 51 380 192 572 128 700
4 135 135 51 186 95 281 44 325 12 337 45 382 187 569 131 700
5 130 130 46 176 90 266 43 309 10 319 52 371 193 564 129 693
6 127 127 47 174 94 268 42 310 10 320 48 368 195 563 130 693
7 133 133 48 181 87 268 40 308 11 319 47 366 190 556 132 688
8 128 128 45 173 91 264 41 305 12 317 51 368 188 556 130 686
9 134 134 46 180 93 273 45 318 11 329 50 379 192 571 127 698
10 133 133 50 183 92 275 40 315 10 325 49 374 189 563 128 691
TIEMPO
131 131 47,2 178,2 91,4 269,6 42,6 312,2 11,1 323,3 48,6 371,9 190,7 562,6 129,3 691,9
PROMEDIO
[64]
Área: Extrusión Operario: Yavanny Leal

12.Esperar
10.Montar 11.Depositar 13.Ajustar y
9.Transportar meintras la 15.Transportar
cores en parte mezcla en preparar 14.Tomar 16.Revisar
ELEMENTO cores a maquina muestras a
frontal de la tolva de película muestras muestras
extrusora procesa el báscula
extrusora extrusora extruida
polietileno
TIEMPO OBSERVADO EN SEGUNDOS

N° DE CICLO
T L T L T L T L T L T L T L T L
1 12 698 72 770 16 786 660 1446 242 1688 10 1698 6 1704 48 1752
2 10 694 70 764 20 784 661 1445 254 1699 10 1709 8 1717 50 1767
3 14 714 75 789 20 809 659 1468 245 1713 15 1728 9 1737 52 1789
4 12 712 68 780 17 797 650 1447 248 1695 12 1707 8 1715 50 1765
5 15 708 71 779 22 801 644 1445 245 1690 11 1701 6 1707 60 1767
6 12 705 78 783 23 806 653 1459 242 1701 12 1713 7 1720 50 1770
7 11 699 75 774 20 794 655 1449 255 1704 15 1719 6 1725 52 1777
8 11 697 72 769 21 790 623 1413 250 1663 13 1676 8 1684 55 1739
9 12 710 75 785 18 803 638 1441 240 1681 13 1694 7 1701 52 1753
10 10 701 72 773 16 789 650 1439 242 1681 11 1692 9 1701 48 1749
TIEMPO
11,9 703,8 72,8 776,6 19,3 795,9 649,3 1445,2 246,3 1691,5 12,2 1703,7 7,4 1711,1 51,7 1762,8
PROMEDIO
Área: Extrusión Operario: Yovanny Leal

17.Desmontar 18.Transportar 20.Dirigirse a 22.Empacar 23.Transportar

24.Dejar rollo
rollo de rollo de almacenaje de 21.Tomar bolsa rollo de producto
ELEMENTO 19.Pesar rollo de película
película película a bolsas para de bulto película terminado al
extruida
extruida báscula bulto extruida asensor

N° DE CICLO
T L T L T L T L T L T L T L T L
1 21 1773 8 1781 57 1838 6 1844 22 1866 38 1904 17 1921 10 1931
2 22 1789 10 1799 54 1853 8 1861 25 1886 35 1921 16 1937 11 1948
3 25 1814 12 1826 58 1884 10 1894 21 1915 33 1948 18 1966 12 1978
4 22 1787 8 1795 55 1850 7 1857 23 1880 40 1920 15 1935 13 1948
5 21 1788 11 1799 57 1856 9 1865 20 1885 38 1923 16 1939 13 1952
6 20 1790 10 1800 53 1853 10 1863 20 1883 39 1922 15 1937 12 1949
7 24 1801 12 1813 57 1870 7 1877 23 1900 37 1937 14 1951 12 1963
8 26 1765 8 1773 56 1829 8 1837 22 1859 39 1898 15 1913 11 1924
9 20 1773 9 1782 53 1835 9 1844 23 1867 35 1902 16 1918 12 1930
10 22 1771 11 1782 58 1840 8 1848 21 1869 37 1906 18 1924 10 1934
TIEMPO
22,3 1785,1 9,9 1795 55,8 1850,8 8,2 1859 22 1881 37,1 1918,1 16 1934,1 11,6 1945,7
PROMEDIO
[65]
9.1.2 Toma de tiempos proceso de sellado
El proceso de sellado tiene 15 elementos representados en dos formatos, es el proceso

predecesor de la extrusión, así que el procedimiento inicia una vez el rollo de película
extruida ha sido dispuesto en el segundo piso cerca al ascensor para transportar el rollo
a una de las selladoras y finaliza en el almacenamiento del área de empaque manual,
los elementos con mayor tiempo son enhebrar la película plástica en los rodillos y la
programación de la selladora, el tiempo promedio para ejecutar el proceso de sellado es
de 627,5 segundos para un total de 10,45 minutos.
[66]
Tabla 14. Registro de tiempos proceso de sellado
Área: Sellado Automático Operario: Anadelina Mosquera

Máquina: Selladora Auto Sing - Siang Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita
Página: 1 de 2 Operación: Sellado de película extruida de polietileno
1.Transportar 2.Destapar 4.Montar

3.Poner 5.Transportar 6.Depositar 8.Enhebrar
del almacén rollo de embolo con
ELEMENTO embolo en residuos a residuos en 7.Preparar rollo película en
película película rollo a
rollo almacenaje bolsa rodillos
extruida extruida selladora

CICLO T L T L T L T L T L T L T L T L
1 22 22 10 32 31 63 8 71 22 93 3 96 70 166 160 326
2 29 29 17 46 37 83 10 93 24 117 5 122 70 192 162 354
3 22 22 15 37 35 72 12 84 24 108 3 111 72 183 166 349
4 25 25 11 36 35 71 15 86 22 108 4 112 72 184 161 345
5 22 22 16 38 40 78 13 91 20 111 5 116 77 193 162 355
6 24 24 14 38 35 73 12 85 20 105 6 111 75 186 163 349
7 23 23 12 35 32 67 10 77 21 98 6 104 75 179 160 339
8 28 28 15 43 34 77 11 88 22 110 7 117 78 195 161 356
9 24 24 13 37 33 70 12 82 21 103 5 108 72 180 165 345
10 23 23 10 33 32 65 10 75 20 95 4 99 73 172 163 335
TIEMPO
24,2 24,2 13,3 37,5 34,4 71,9 11,3 83,2 21,6 104,8 4,8 109,6 73,4 183 162,3 345,3
PROMEDIO
Área: Sellado Automático Operario: Anadelina Mosquera

Máquina: Selladora Auto Sing - Siang Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita
Página: 2 de 2 Operación: Sellado de película extruida de polietileno
14.Transportar 15.Almacenar
9.Programar e 10.Tomar 12.Depositar
13.Amarrar y al area de en el area de
ELEMENTO inicar proceso medidas de la 11.Doblar bolsa bolsa doblada
selalr bulto empaque empaque
en selladora bolsa en bulto
manual amnual

N° DE CICLO
T L T L T L T L T L T L T L
1 180 506 17 523 17 540 5 545 28 573 18 591 10 601
2 185 539 18 557 22 579 6 585 26 611 16 627 11 638
3 185 534 19 553 19 572 6 578 28 606 19 625 9 634
4 182 527 18 545 17 562 9 571 30 601 17 618 11 629
5 180 535 17 552 19 571 7 578 32 610 20 630 10 640
6 182 531 19 550 21 571 6 577 26 603 19 622 13 635
7 181 520 15 535 20 555 8 563 29 592 15 607 11 618
8 181 537 20 557 18 575 7 582 28 610 18 628 9 637
9 182 527 17 544 18 562 7 569 29 598 19 617 12 629
10 178 513 16 529 16 545 8 553 31 584 18 602 12 614
TIEMPO
181,6 526,9 17,6 544,5 18,7 563,2 6,9 570,1 28,7 598,8 17,9 616,7 10,8 627,5
PROMEDIO
[67]
9.1.3 Toma de tiempos proceso de empaque manual
El empaque manual posee 19 elementos en dos formatos, este proceso se inicia una vez
se ha transportado un bulto con las bolsas ya selladas y finaliza almacenando los bultos
de bolsas empacadas individualmente, para este caso las operaciones de mayor tiempo
son cortar las bolsas para empaque de bulto, acomodarlas y transportarlas a selladoras
manual y sellar el fondo de las bolsas de bulto, este proceso cuenta con un tiempo
promedio de 642,1 segundos es decir 10,71 minutos para empacar cada bulto.
Tabla 15.Registro de tiempos proceso de empaque manual
Área: Procesos manuales Operario: Marina Gonzalez

Instrumento: Selladora manual y mesa de trabajo Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita
Página: 1 de 2 Operación: Empaque de bolsas plásticas
7.Transportarse 9.Acomodar
8.Sostener y
1.Sacar bolsas 2.Transportar 3.Tomar bolsas 4.Empacar 5.Arrojar a 6.Tomar a zona de bolsas y
cortar bolsa
ELEMENTO terminadas del residuos del de empaque bolsa parte trasera elemento de almacén de transportar a
para empaque
bulto bulto individual individual de la mesa corte (Cuchillo) rollos para selladora
de bulto
bolsa de bulto manual

CICLO T L T L T L T L T L T L T L T L T L
1 25 25 15 40 11 51 6 57 3 60 5 65 7 72 52 124 63 187
2 35 35 11 46 8 54 10 64 4 68 6 74 12 86 44 130 60 190
3 23 23 20 43 10 53 6 59 3 62 6 68 8 76 40 116 65 181
4 18 18 10 28 12 40 7 47 5 52 5 57 15 72 51 123 56 179
5 32 32 17 49 10 59 7 66 5 71 3 74 7 81 38 119 50 169
6 20 20 15 35 9 44 5 49 3 52 4 56 10 66 48 114 54 168
7 25 25 19 44 7 51 9 60 4 64 5 69 9 78 60 138 54 192
8 19 19 18 37 8 45 11 56 6 62 5 67 11 78 57 135 61 196
9 33 33 22 55 13 68 8 76 4 80 7 87 10 97 55 152 60 212
10 17 17 20 37 12 49 10 59 4 63 8 71 8 79 47 126 59 185
TIEMPO
24,7 24,7 16,7 41,4 10 51,4 7,9 59,3 4,1 63,4 5,4 68,8 9,7 78,5 49,2 127,7 58,2 185,9
PROMEDIO
[68]
Área: Procesos manuales Operario: Marina Gonzalez

Instrumento: Selladora manual y mesa de trabajo Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita
Página: 2 de 2 Operación: Empaque de bolsas plásticas
11.Transportar 14.Empacar 15.Estirar y

12.Acomodar y 13.Agrupar y 16.Amarrar y 17.Pegar y 18.Transportar
10.Sellar fondo y depositar bolsas cortar boca de 19.Dejar en
ELEMENTO poner en mesa contar bolsas organizar llenar a zona de
de bolsas bolsas a individuales en la bolsa para almacén
de trabajo individuales bolsas de bulto etiquetas almacenaje
cortadora bulto bulto

N° DE CICLO
T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L
1 76 263 16 279 20 299 57 356 134 490 12 502 43 545 70 615 8 623 8 631
2 70 260 20 280 22 302 58 360 130 490 16 506 50 556 66 622 10 632 12 644
3 75 256 20 276 18 294 62 356 132 488 18 506 52 558 72 630 8 638 9 647
4 68 247 25 272 24 296 63 359 135 494 15 509 49 558 72 630 7 637 8 645
5 71 240 22 262 22 284 60 344 134 478 16 494 45 539 68 607 10 617 10 627
6 78 246 23 269 20 289 60 349 135 484 15 499 50 549 70 619 10 629 9 638
7 75 267 24 291 16 307 59 366 130 496 14 510 52 562 71 633 9 642 8 650
8 65 261 26 287 18 305 62 367 129 496 15 511 44 555 69 624 9 633 8 641
9 79 291 18 309 21 330 59 389 133 522 12 534 42 576 70 646 8 654 9 663
10 72 257 21 278 21 299 58 357 128 485 18 503 45 548 68 616 7 623 12 635
TIEMPO
72,9 258,8 21,5 280,3 20,2 300,5 59,8 360,3 132 492,3 15,1 507,4 47,2 554,6 69,6 624,2 8,6 632,8 9,3 642,1
PROMEDIO
[69]
9.2 CALIFICACIÓN DEL TRABAJADOR
Los trabajadores se calificaron de acuerdo a la tabla de valoración del ritmo del trabajo
encontrada en el libro del Estudio del Trabajo de Roberto García Criollo, esta tabla de
valoración consiste en cuatro aspectos, la habilidad o destreza, esfuerzo, condiciones y
consistencia, a estos aspectos se les da un valor de acuerdo al comportamiento del
operario valorado, el resultado de la valoración se transforma en porcentaje para ser
sumado en caso de ser positivo o restarlo si es negativo, se opera con el 100 por ciento
que sería el nivel de un operario promedio, de esta manera se puede saber en qué nivel
de desempeño se encuentra el trabajador, el desempeño se evalúa mediante la siguiente
tabla:
Tabla 16. Escalas de desempeño
Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/
[70]
9.2.1 Valoración operario del proceso de extrusión
Tabla 17. Ritmo de trabajo extrusión
FORMATO VALORACIÓN TRABAJADOR

Elaborado por: Alejandro Ortega -
Operario: Yovanny Leal
Laura Gallego
HABILIDAD ESFUERZO
A1 +0.15 +0.13 A1
A2 - Habilísimo +0.13 +0.12 A2 - Excesivo
B1 +0.11 +0.10 B1
B2 - Excelente +0.08 +0.08 B2 - Excelente
C1 +0.06 ● ● +0.05 C1
C2 - Bueno +0.03 +0.02 C2 - Bueno
D - Promedio 0.00 0.00 D - Promedio
E1 -0.05 -0.04 E1
E2 - Regular -0.10 -0.08 E2 - Regular
F1 -0.15 -0.12 F1
F2 - Deficiente -0.22 -0.17 F2 - Deficiente
CONDICIONES CONSISTENCIA
A - Ideales +0.06 +0.06 A - Ideales
B - Excelentes +0.04 +0.04 B - Excelentes
C - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas
E - Regulares -0.03 -0.03 E - Regulares
F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas
TOTAL: +0,15
VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR : + 0.15 --> 0.15* 1 = 15%
PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 15= 115
DESEMPEÑO: El ritmo del operario esta un 15% por encima del promedio, siendo
entonces el puntaje de valoración real 115%, el cual representa a un trabajador
activo, capaz, como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con
tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.
[71]
9.2.2 Valoración operario del proceso de sellado
Tabla 18. Ritmo de trabajo sellado

Operario: Anadelina Mosquera
Laura Gallego
HABILIDAD ESFUERZO
A1 +0.15 +0.13 A1
B1 +0.11 +0.10 B1
C1 +0.06 ● +0.05 C1
C2 - Bueno +0.03 +0.02 C2 - Bueno
D - Promedio 0.00 ● 0.00 D - Promedio
E1 -0.05 -0.04 E1
F1 -0.15 -0.12 F1
C - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas
F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas
TOTAL:+0,10
VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR: + 0.10 --> 0.10* 100 = 10%
PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 10= 110
DESEMPEÑO: El ritmo del operario esta un 10% por encima del promedio, siendo
entonces el puntaje de valoración real 110%, el cual representa a un trabajador
activo, capaz, como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con
tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.
[72]
9.2.3 Valoración operario del proceso de empaque manual
Tabla 19. Ritmo de trabajo empaque manual

Operario: Marina Gonzalez
Laura Gallego
HABILIDAD ESFUERZO
A1 +0.15 +0.13 A1
B1 +0.11 +0.10 B1
C1 +0.06 ● +0.05 C1
C2 - Bueno +0.03 ● +0.02 C2 - Bueno
E1 -0.05 -0.04 E1
F1 -0.15 -0.12 F1
C - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas
F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas
TOTAL: 0,12
VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR : + 0.12 --> 0.12 * 100 = 12%
PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 12 = 112
DESEMPEÑO: Dado que el ritmo de la operaria esta un 12% por encima del
promedio, se aproxima al múltiplo de cinco más cercano siendo entonces el
puntaje de valoración real 115%, el cual representa a un trabajador activo, capaz,
como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado.
[73]
9.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL
El tiempo normal hace referencia al tiempo que se demora el operario en ejecutar el

proceso si este trabajará a un ritmo básico en lugar de hacerlo al ritmo que trabaja
normalmente, el tiempo normal se calcula con la siguiente formula:
25
Este tiempo es de utilidad para determinar cual es el tiempo básico que debe demorarse
un operario ejecutando el proceso sirve como punto clave para instruir a operarios
nuevos o que los operarios antiguos manejen el mismo tiempo de trabajo, además de
esto es necesario calcular el tiempo normal para determinar por medio de este el tiempo
estándar.
25
Ingeniería Industrial. Valoración del ritmo de trabajo. Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/
[74]
9.3.1 Tiempo normal proceso de extrusión
DATOS GENERALES APLICACIÓN DE LA FÓRMULA

Tiempo observado promedio = 1945,7
TN = 1945,7 x
segundos
Valoración determinada = 115 TN = 1945,7 X 1,15
Valoración estándar = 100 TN = 2237,5 Segundos
El tiempo normal en minutos es de 37,30.
9.3.2 Tiempo normal proceso de sellado

TN = 627,5 x
segundos
9.3.3 Tiempo normal proceso de empaque manual

TN = 642,1 x
segundos
[75]
9.4 DETERMINACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS
Para determinar los suplementos de los operarios de los distintos procesos se usaron
tanto los suplementos constantes como los variables, de esta manera se obtiene el valor
total de los suplementos requeridos, los valores dados a cada suplemento se representan
en porcentaje, la valoración de cada suplemento se basó en la observación del proceso
y como lo ejecuta el operario, dado que cada persona realiza las operaciones a su
manera y requiere de ciertos suplementos de acuerdo al ambiente del trabajo y la
fisonomía de la persona, una vez dados los respectivos valores para cada uno de los
suplementos a valorar esos se suman y se dividen en 100 para obtener el resultados de
los elementos en porcentaje.
[76]
9.4.1 Suplementos para proceso de extrusión
Tabla 20. Suplementos proceso de extrusión

FORMATO DE SUPLEMENTOS
Operario: Yovanny Leal Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego
SUPLEMENTOS CONSTANTES Hombre Mujer SUPLEMENTOS VARIABLES Hombre Mujer
Necesidades Personales 5 ● 7 e) Calidad del aire

Básico por fatiga 4 ● 4 Buena ventilación o aire libre 0 0
Mala ventilación sin emanaciones
tóxicas y nocivas
5 ● 5
SUPLEMENTOS VARIABLES Hombre Mujer

f) Tensión visual
a) Trabajo de pie Trabajos de cierta precisión 0 0
Trabajo de pie 2 ● 4 Trabajos de precisión o fatigosos 2 ● 2
Trabajos de gran precisión 5 5
b) Postura anormal
Ligeramente incómoda 0 1 g) Ruido
Incómoda (Inclinado) 2 ● 3 Continuo 0 0
Muy incómoda (Echado, estirado) 7 7 Intermitente y fuerte 2 2
Intermitente y muy fuerte 5 5
c) Uso de la fuerza o energía muscular (levantar, tirar o
empujar) Estridente y muy fuerte
7 ● 7
Peso levantado por kilogramo

2,5 0 1 h) Tensión mental
5 1 2 Proceso algo complejo 1 1
7,5 2 3 Proceso complejo o atención dividida 4 ● 4
10 3 4 Proceso muy complejo 8 8
12,5 4 6
15 5 8 i) Monotonía mental
17,5 7 10 Trabajo algo monótono 0 ● 0
20 9 13 Trabajo bastante monótono 1 1
22,5 11 16 Trabajo muy monótono 4 4
25 13 20 (Máx.)
30 17 - j) Monotonía física
33,5 22 ● - Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo aburrido 2 ● 1
d) Iluminación Trabajo muy aburrido 5 2
Ligeramente por debajo de lo
recomendado
0 ● 0
Bastante por debajo 2 2 TOTAL = 55
VALORACIÓN PORCENTUAL DE LOS SUPLEMENTOS:
5 5
Absolutamente Insuficiente 55 / 100 = 0,55
[77]
9.4.2 Suplementos para proceso de sellado
Tabla 21. Suplementos proceso de sellado
Operario: Anadelina Mosquera Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego
Necesidades Personales 5 7 ● e) Calidad del aire

Básico por fatiga 4 4 ● Buena ventilación o aire libre 0 0
tóxicas y nocivas
5 5 ●
f) Tensión visual
a) Trabajo de pie Trabajos de cierta precisión 0 0 ●
Trabajo de pie 2 4 ● Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
b) Postura anormal
Ligeramente incómoda 0 1 ● g) Ruido
Incómoda (Inclinado) 2 3 Continuo 0 0
Muy incómoda (Echado, estirado) 7 7 Intermitente y fuerte 2 2 ●
7 7
5 1 2 Proceso algo complejo 1 1 ●
7,5 2 3 Proceso complejo o atención dividida 4 4
12,5 4 6
17,5 7 10 Trabajo algo monótono 0 0
22,5 11 16 Trabajo muy monótono 4 4 ●
25 13 20 (Máx.) ●
33,5 22 - Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo aburrido 2 1
d) Iluminación Trabajo muy aburrido 5 2 ●
recomendado
0 0 ●
VALORACIÓN PORCENTUAL DE LOS SUPLEMENTOS:
5 5
Absolutamente Insuficiente 50 / 100 = 0,50
[78]
9.4.3 Suplementos para proceso de empaque manual
Tabla 22. Suplementos proceso de empaque
Operario: Marina Gonzalez Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego
Necesidades Personales 5 7 ● e) Calidad del aire

Básico por fatiga 4 4 ● Buena ventilación o aire libre 0 0
tóxicas y nocivas
5 5 ●
f) Tensión visual
a) Trabajo de pie Trabajos de cierta precisión 0 0 ●
Trabajo de pie 2 4 Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
b) Postura anormal
Ligeramente incómoda 0 1 ● g) Ruido
Incómoda (Inclinado) 2 3 Continuo 0 0
Muy incómoda (Echado, estirado) 7 7 Intermitente y fuerte 2 2 ●
7 7
5 1 2 Proceso algo complejo 1 1 ●
7,5 2 3 Proceso complejo o atención dividida 4 4
12,5 4 6
17,5 7 10 Trabajo algo monótono 0 0
22,5 11 16 Trabajo muy monótono 4 4 ●
25 13 20 (Máx.) ●
33,5 22 - Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo aburrido 2 1
d) Iluminación Trabajo muy aburrido 5 2 ●
recomendado
0 0 ●
VALORACIÓN PORCENTUAL DE LOS SUPLEMENTOS: 46 /
Absolutamente Insuficiente 5 5
100 = 0,46
[79]
9.5 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR
El tiempo estándar hace referencia al tiempo requerido para que los operarios lleven a
cabo los procesos como trabajador calificado, a una velocidad promedio, que trabaja a
un ritmo normal, y además que asegure que el operario pueda llevar a cabo el proceso
sin presentar fatiga, para determinar este tiempo se usa la fórmula:
𝑇𝑆 = (𝑇𝑁) (1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)26
Para aplicar la fórmula se hace uso de los datos obtenidos en el tiempo normal y los
suplementos que requiere el trabajador, de este modo se determinan los tiempos
estándar para los principales procesos productivos involucrados en el ciclo de fabricación
de bolsas plásticas.
Este tiempo es ideal para calcular el salario que podría recibir un empleado al descartar
los tiempos ociosos, por otra parte, permite mejorar las condiciones del ambiente de
trabajo para así disminuir el valor en cuanto a la fatiga que presenta el operario mientras
ejecuta las operaciones dentro del proceso.
26
241). Mc Graw Hill.
[80]
9.5.1 Tiempo estándar proceso de extrusión
Tiempo normal = 2237,5 segundos TS = 2237,5 x (1 + 0,55)
Valor de los suplementos = 0,55 TS = 2237,2 X 1,55
TS= Tiempo estándar TS = 3468,1 Segundos
9.5.2 Tiempo estándar proceso de sellado
TS= Tiempo estándar TS = 1035,4 Segundos
9.5.3 Tiempo estándar proceso de empaque manual
TS = 1078,1 Segundos
TS= Tiempo estándar
[81]
9.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
Pese a que se han efectuado observaciones preliminares para cada uno de los procesos
se hace necesario calcular el número de observaciones exactas de acuerdo al tiempo
promedio observado identificado en las observaciones preliminares, esta etapa es de
vital importancia dado que al tener el número de observaciones exactas el nivel de
confianza aumenta y el de riesgo disminuye, para calcular el número de observaciones
existen tres métodos los cuales son: calculo del N (observaciones) por el método
estadístico, mediante la tabla General Electric y aplicando la tabla Westinghouse, cada
uno de estos métodos de calculo se implementaran a continuación para los tres procesos
que se han ido trabajando en el estudio de los métodos y tiempos.
9.6.1 Cálculo N estadístico
Para calcular el número de observaciones por el método del N estadístico se emplea la

siguiente formula:
En donde:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n' = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%. 27
27
Ingeniería Industrial. Cálculo N estadístico. Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-observaciones/
[82]
• N estadístico proceso de extrusión:
OBSERVACIONES EXTRUSIÓN DATOS GENERALES

N° X = TIEMPO (min) X²
1 32,18 1035,55 Observaciones preliminares (n') = 10
2 32,46 1053,65 Sumatoria de los valores (∑x) =324,32
3 32,96 1086,36 Sumatoria del cuadrado de los valores (∑x²) =10519
4 32,46 1053,65
5 32,53 1058,20 APLICACIÓN DE LA FÓRMULA
6 32,48 1054,95
7 32,71 1069,94 𝑛
8 32,06 1027,84
9 32,16 1034,27 RESULTADO
10 32,32 1044,58 𝑛 0,10
∑ 324,32 10519,00 n≈ 1
• N estadístico proceso de sellado:
OBSERVACIONES SELLADO DATOS GENERALES

N° X = TIEMPO (min) X² Observaciones preliminares (n') = 10
2 10,63 113,00
Sumatoria del cuadrado de los valores (∑x²)
3 10,56 111,51
4 10,48 109,83 =1093,46
6 10,58 111,94
7 10,30 106,09 𝑛
8 10,61 112,57
9 10,48 109,83 RESULTADO
10 10,23 104,65 𝑛 0,57
∑ 104,55 1093,46 n≈ 1
[83]
• N estadístico proceso de empaque manual:
OBSERVACIONES EMPAQUE MANUAL DATOS GENERALES

N° X = TIEMPO (min) X² Observaciones preliminares (n') = 10
2 10,73 115,13
Sumatoria del cuadrado de los valores (∑x²)
3 10,78 116,21
4 10,75 115,56 =1144,95
6 10,63 113,00
7 10,83 117,29 𝑛
8 10,68 114,06
9 11,05 122,10 RESULTADO
10 10,58 111,94 𝑛 0,37
∑ 106,99 1144,95 n≈ 1
Como se puede observar los respectivos resultados en las tres tablas anteriores, se
evidencia que para efectuar las tomas de tiempos de acuerdo al cálculo del N estadístico
se debe hacer una sola observación, sin embargo, esta observación no es conveniente
ejecutarla dado que no arrojará la cantidad de datos convenientes para obtener óptimos
resultados en este estudio de tiempos.
[84]
9.6.2 Cálculo con el criterio General Electric
El número de observaciones a cronometrar de acuerdo con el criterio General Electric se

calcula con la siguiente tabla en donde se tiene en cuenta el tiempo promedio en minutos
del ciclo, y de acuerdo a este tiempo de ciclo se encontrará un número determinado de
ciclo para cronometra.
Ilustración 12. Tabla General Electric
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda
edición) (pág. 208). Mc Graw Hill.
• Número de observaciones para extrusión con criterio General Electric:
DATOS EXTRUSIÓN
Tiempo de ciclo promedio :
1945,7 Segundos
Tiempo de ciclo en minutos:

1945,7 /60 = 32,43 Minutos
Intervalo del ciclo:

20 - 40 Min
Número de observaciones:
5 ciclos
[85]
• Número de observaciones para sellado con criterio General Electric:
DATOS SELLADO
627,5 Segundos

627,5 /60 = 10,46 Minutos

10- 20 Min
8 ciclos
• Número de observaciones para empaque con criterio General Electric:
DATOS EMPAQUE MANUAL

642,1 Segundos

642,1 /60 = 10,70 Minutos

10- 20 Min
8 ciclos
De acuerdo a los resultados obtenidos por la tabla del criterio General Electric se puede
evidenciar que el proceso de extrusión debe contar con cinco ciclos a cronometrar, esto
se observa dado que el tiempo promedio de este proceso es bastante extenso, por otra
parte los procesos de sellado y empaque manual al estar en el intervalo de 10 a 20
minutos deben tener un total de ocho ciclos para ser cronometrados, estos números de
observaciones son más acertados y convenientes dado que tienen mayor coherencia
con las muestras preliminares.
[86]
9.6.3 Cálculo con la tabla Westinghouse
Para calcular el número de observaciones de acuerdo al Westinghouse se tiene en

cuenta una tabla obtenida empíricamente n en donde al igual que el criterio de la General
Electric se considera el tiempo observado promedio del ciclo de elaboración de la pieza
o el producto, además de esto la actividad productiva por año es base para identificar el
número de ciclos mínimo a cronometrar, para el caso de PAPERPLAST SAS la actividad
productiva se encuentra en el rango de 1000 a 10000, la tabla de la Westinghouse se
presenta a continuación:
Ilustración 13. Tabla Westinghouse
Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda
edición) (pág. 208). Mc Graw Hill.
[87]
• Número de observaciones para extrusión con tabla Westinghouse:
DATOS EXTRUSIÓN
NÚMERO DE CICLOS EXTRUSIÓN
5
1945,7 Segundos
0,5; 4
Nº OBSERVACIONES
Tiempo de ciclo en minutos: 4
1945,7 /60 = 32,43 Minutos 0,8; 3
3
Tiempo de ciclo en horas:
32,43/60 = 0,54 Horas 2
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones 1
0,5 4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85
TIEMPO
0,8 3
CÁLCULO DE LA PENDIENTE DETERMINAR b - Punto (0.8, 3)
m=(y2-y1)/(x2-x1) Y =m X+b
m=(3-4)/(0,8-0,5) 3=(-3,33)*(0,8)+b
m=-1/0,3 3=(-2,664)+b
m= -3,33 3+2,664=b
5,664=b
REEMPLAZAR TIEMPO PROMEDIO (x) NÚMERO DE OBSERVACIONES

EN LA ECUACIÓN DE LA RECTA
y= 3,8
y=(-3,33)x+5,664;x=0,5
y≈4
y=(-3,33)(0,54)+5,664
Se deben realizar 4 observaciones
y= -1,8+5,664
para extrusión con el método de la
y=3,8
tabla Westinghouse.
[88]
• Número de observaciones para sellado con tabla Westinghouse:
DATOS SELLADO
NÚMERO DE CICLOS SELLADO
9
627,5 Segundos
0,12; 8
Nº OBSERVACIONES
627,5 /60 = 10,46 Minutos
7
10,46/60 = 0,174 Horas 0,2; 6
6
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones 5
0,2 6 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
TIEMPO
0,12 8
m=(y2-y1)/(x2-x1) Y =m X+b
m=(6-8)/(0,2-0,12) 6=(-25)*(0,2)+b
m=-2/0,08 6=(-5)+b
m= -25 6+5=b
11=b

y= 6,65
y=(-25)x+11; x=0,174 y≈7
y=(-25)(0,174)+11 Se deben realizar 7 observaciones
y= -4.35+11 para sellado con el método de la
y= 6,65 tabla Westinghouse.
[89]
• Número de observaciones para empaque con tabla Westinghouse:
DATOS EMPAQUE
NÚMERO DE CICLOS EMPAQUE
9
642.1 Segundos
0,12; 8
Nº OBSERVACIONES
642,1 /60 = 10,71 Minutos
7
10,71/60 = 0,1785 Horas 0,2; 6
6
Número de
Tiempo de ciclo
observaciones 5
0,2 6 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
TIEMPO
0,12 8
m=(y2-y1)/(x2-x1) Y =m X+b
m=(6-8)/(0,2-0,12) 6=(-25)*(0,2)+b
m=-2/0,08 6=(-5)+b
m= -25 6+5=b
11=b

y= 6,54
y=(-25)x+11; x=0,1785
y≈7
y=(-25)(0,1785)+11
Se deben realizar 7 observaciones
y= -4.46+11
para empaque con el método de la
y= 6,54
tabla Westinghouse.
[90]
10. ANÁLISIS DE LA DOCUMENTACIÓN
10.1 ANÁLISIS DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO
10.1.1 Proceso de extrusión
Tabla 23. Análisis flujo proceso de extrusión

Posibilidades
Cambio
Distancia en
Almacenaje
Transporte
Inspección
Tiempo en
Operación
Combinar
segundos
Eliminar
Mejorar
Demora
metros
Secuencia
Persona
Lugar
Actividad Descripción del método actual OBSERVACIONES
Operación inicial debe estar sin

cambios.
Combinar con actividad cinco y
2 Llevar materia prima a mezcladora 23,1 44 ● ● cambiar secuencia a posición
tres.
Combinar con actividad seis y
3 Agregar materia prima a mezcladora 90 ● ● cambiar secuencia a posición
cuatro.
Ubicar los aditivos entre
extrusoras y zona de almacenaje
de materia prima, para esto se
4 Tomar aditivos de almacén 45 ●
requiere ubicar una de las
estanterias ya dispuestas en los
alamacenes de aditivos
5 Llevar aditivos a mezcladora 5,4 10 ● Combinar con actividad dos.
6 Agregar aditivos a mezcladora 50 ● Combinar con actividad tres.
7 Retirar mezcla 191 Operación necesaria.

Eliminar actividad puesto que
incurre en tiempos innecesarios,
esta actividad será llevada a cabo
8 Elaborar cores 127 ●
en los tiempos ociosos del
operario para que no afecte el
tiempo del proceso.
9 Transportar cores a extrusora 10,1 12 Operación necesaria.
Montar cores en parte frontal de
10 72 Operación necesaria.
extrusora
[91]
Depositar mezcla en tolva de

extrusora
Tiempo que puede ser usado a
Esperar mientras la máquina procesa supervisar la otra extrusora o
12 660 ●
el polietileno para elaborar cores para
clasificación.
13 Ajustar y preparar pelicula extruida 242 Operación necesaria.
14 Tomar muestras 10 Operación necesaria.
15 Transportar muestras a báscula 4,29 6 Operación necesaria.
16 Revisar muestras 48 Operación necesaria.

Es posible mejorar esta actividad
por medio de herramienta de
17 Desmontar rollo de película extruida 21 ●
carga y descarga para disminuir
la fatiga y optimizar tiempos.
18 Transportar rollo de película a bascula 4,14 8 Operación necesaria.
19 Pesar rollo 57 Operación necesaria.

Reubicar almacenaje de las
Transportarse a almacenaje de bolsas
20 5,6 6 ● bolsas para bulto con el fin de
para bulto
disminuir el transporte.
Se ubicaria en una posición
distinta al evitar el transporte
21 Tomar bolsa de bulto 22 ●
hacia los rollos de bolsa para
bulto.
22 Empacar rollo de película extruida 38 Operación necesaria.
Transportar producto terminado a
23 14,6 17 Operación necesaria.
ascensor
Dejar rollo de pelìcula extruida en
ascensor
[92]
10.1.2 Proceso de sellado
Tabla 24. Análisis flujo del proceso de sellado
Posibilidades
Cambio
Distancia en
Almacenaje
Transporte
Inspección
Operación
Tiempo en
Combinar
segundos
Eliminar
Mejorar
Demora
Secuencia
metros
Persona
Lugar
Actividad Descripción del método actual OBSERVACIONES
Se ubica en la posición tres de la

Transportar del almacén película
1 10,9 22 ● ● secuencia, se puede transportar
extruida
con dispositivo para carga.
Pasa a ser la primer actividad,

2 Destapar rollo de película extruida 10 ● para evitar el transporte de los
residuos
3 Poner embolo en rollo 31 Operación necesaria.

Es posible mejorar esta actividad
Montar embolo con rollo en selladora por medio de herramienta de
4 8 ●
con dispositivo de carga carga y descarga para disminuir
la fatiga y optimizar tiempos.
Los residuos se depositas

5 Transportar residuos a almacenaje 13 22 ● después de destapar el rollo, por
lo tanto disminuye el transporte.
Depositar residuos en bolsa Actividad dos, dado que la primer

6 3 ●
correspondiente actividad seria destapar el rollo.
7 Preparar rollo 70 Operación necesaria.
8 Enhebrar película en rodillos 160 Operación necesaria.

Programar e iniciar proceso en
selladora
10 Tomar medidas de la bolsa 17 Operación necesaria.
11 Doblar bolsa 17 Operación necesaria.
12 Depositar bolsa doblada en bulto 5 Operación necesaria.
13 Amarrar y sellar bulto 28 Operación necesaria.

Transportar al area de empaque
14 9,79 18 Operación necesaria.
manual
Almacenar en el area de empaque
manual
[93]
10.1.3 Proceso de empaque manual
Tabla 25. Análisis flujo proceso de empaque manual
Posibilidades
Cambio
Distancia en
Almacenaje
Transporte
Inspección
Tiempo en
Operación
Combinar
segundos
Eliminar
Mejorar
Demora
Secuencia
metros
Persona
Activida
Lugar
Descripción del método actual OBSERVACIONES
d
1 Sacar bolsas terminadas del bulto 18 Operación necesaria.

Llevar los residuos al momento
2 Transportar residuos del bulto 2,97 15 ● ● de dirigirse por las bolsas para
empaque de bulto.
3 Tomar bolsas de empaque individual 11 Operación necesaria.
4 Empacar bolsas individuales 6 Operación necesaria.
Arrojar a la parte trasera de la

5 Arrojar a parte trasera de la mesa 3 ● mesa de trabajo, en las áreas
previamiente delimitadas.
Ya no es necesaria puesto que se
6 Tomar elemento de corte (Cuchillo) 5 ● pretende eliminar la acción de
cortar las bolsas para bulto.
Transportarse a zona de Al momento de transportarse a la
7 almacenamiento de rollos para bolsa 3,7 7 ● zona de almacenaje de rollos
de bulto para bulto llevar los residuos.
Solamente se toma la bolsa, dado
Sostener y cortar bolsa para empaque que se propone que los rollos
8 52 ●
de bulto para empaque de bultos estén
precortados previamiente.
Se transporta a la mesa de
9 Transportar a selladora manual 4,9 63 ●
trabajo.
Al precortar las bolsas
10 Sellar fondo de bolsas 76 ● previamiente ya no es necesario
sellar.
Transportar y depositar bolsas a Las bolsas ya se transportaron a
11 4,3 16 ●
cortadora la mesa de trabajo.
Las bolsas ya se transportaron a
12 Acomodar y poner en mesa de trabajo 20 ●
la mesa de trabajo.
Se puede disminuir el tiempo
13 Agrupar y contar bolsas individuales 57 ● puesto que ya estan acomodadas
por la delimitación.
14 Empacar bolsas individuales en bulto 134 Operación necesaria.
Estirar y cortar boca de la bolsa para
bulto
16 Amarrar y organizar bolsas de bulto 41 Operación necesaria.
Las etiquetas que requiere
17 Pegar y llenar etiquetas 70 ● pueden ser organizadas
previamente.
18 Transportar a zona de almacenaje 2,08 8 Operación necesaria.
La zona de almacenamiento se
19 Dejar en zona de almacenamiento 8 ● cambiara a una mas práctica,
higiénica y dinámica
[94]
10.2 INTERPRETACIÓN MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA FABRICACIÓN DE
BOLSAS
Como se ha mencionado anteriormente el proceso de la fabricación de bolsas plásticas

cuenta con tres procesos principales que han sido observados y graficados de distintas
maneras para entender los respectivos métodos y tiempos ejecutados en cada uno de
los tres procesos, de los diagramas y tiempos observados se puede decir que:
• En cuanto a los tiempos el número de observaciones preliminares es suficiente

dado que, al calcular las observaciones exactas por medio de los procedimientos
de N estadístico, General Electric y Westinghouse, en los tres casos arrojan
observaciones inferiores a 10, es decir que las 10 observaciones preliminares
realizadas para tomar los tiempos en los procesos son suficientes para calcular e
interpretar el tiempo normal y estándar.
• El tiempo estándar calculado de acuerdo al tiempo normal y los suplementos

aumenta considerablemente y esto se debe especialmente a la fatiga que
presentan los operarios por las condiciones de trabajo que afectan la realización
de las tareas a una velocidad y tiempo promedio, dentro de las principales
causantes de fatiga se infiere que esta la carga de peso excesivo, la falta de
ventilación, iluminación y el ruido constante.
• En cuanto a la toma de tiempos las actividades que tienen mayor duración son
aquellas relacionadas con el alistamiento de los materiales, insumos,
instrumentos o preparación de las distintas máquinas.
• Al observar los diagramas de flujo correspondientes de cada proceso se

encuentran en su mayoría actividades netamente manuales que pueden ser
modificadas de ser necesario, en especial aquellas que provocan mayor
desplazamiento o transportes innecesarios durante el recorrido, por otra parte, la
combinación de una serie de actividades para evitar movimientos innecesarios
que afectan el proceso agregándole mayores tiempos.
• En los diagramas de recorrido se observan demasiados cruces a lo largo de los

tres procesos, es decir que no cuentan con una distribución adecuada que les
permita a los operarios llevar a cabo el proceso de manera lineal sin cruces entre
una actividad y otra, aunque por condiciones logísticas las máquinas principales
[95]
no pueden ser movidas si se pueden reubicar aquellos instrumentos auxiliares que
el operario necesita utilizar para cumplir satisfactoriamente el proceso.
• El peso levantado por los operarios en ocasiones es excesivo cosa que afecta la
salud y el rendimiento de los mismos, en este caso se puede solucionar con
máquina de tipo mecánico que le permita al operario desmontar los rollos de las
extrusoras y a su vez permita montarlos a las selladoras.
• Existe desorden en las distintas áreas del trabajo lo que genera demoras que
afectan el proceso aumentando el tiempo de realización del mismo, sin embargo,
este desorden encontrado se puede mejorar por medio de implementos que
permitan mantener las áreas de trabajo lo limpias y ordenadas.
• En el área de empaque la disposición final del producto terminado no es la

adecuada dado que se va acumulando en el piso a lo largo del segundo piso de
la planta lo cual afecta la movilización tanto de los operarios como de los
materiales, además que puede provocar daños en el producto que más adelante
pueden ser devueltos por el cliente.
• Pese a que los operarios están capacitados y cuentan con la experiencia

necesaria para realizar las distintas actividades que les son programadas, los
métodos y tiempos actuales de ejecución de los procesos no les permite llevar a
cabo los procesos de una manera más óptima.
[96]
10.3 ANÁLISIS LISTA DE COMPROBACIÓN
A continuación, se presenta un análisis por cada factor que influyen durante el proceso,
este análisis se basa en las respuestas dadas a la lista de comprobación y las
observaciones allí consignadas.
• Los materiales son fundamentales dentro del proceso para asegurar calidad
durante la fabricación y para el uso del producto, sin embargo en este punto la
organización cuenta con un estándar en los materiales usados ya que tienen las
mismas condiciones técnicas al ser adquiridos, además de obtenerlos a un buen
costo también cuenta con el reproceso y aprovechamiento de los distintos
desperdicios que aparecen a lo largo del proceso, se almacenan de forma
adecuada cerca de la entrada y dispuestos en estibas para evitar el contacto
directo con el suelo además de estar clasificados en las distintas referencias de la
materia prima usada.
• El manejo de los materiales puede modificarse por medio de un plan de

distribución que permita reducir los movimientos a los que está expuesto y
asimismo las manipulaciones que interfieren con los mismos, existen depósitos
que no son adecuados para los materiales bien sea por que representan un riesgo
para el operario o porque se disponen en almacenes no convenientes, por otra
parte los materiales siempre están dispuestos para que el operario haga uso de
los mismos, sin embargo, el alistamiento de algunos de ellos requiere de mayor
tiempo por no encontrarse en orden o con las condiciones requeridas, durante el
manejo de los materiales es necesario asegurar que la materia prima, el producto
en proceso, producto terminado e insumos se desplacen periódicamente y se evite
acumulación en el inventario especialmente de producto en proceso.
• Para preparar e iniciar un pedido se cuenta con el panel de control de la

organización en donde han sido programados con anterioridad los diferentes
pedidos con las fechas de entrega y si se esta a tiempo para entregarse o ya se
cumplió la fecha, por medio de esta información el jefe de producción delega a
cado operario en turno el pedido a realizar siguiendo las especificaciones dadas
en el sistema, sin embargo esto no debería ser lo único a tener en cuenta al
momento de la preparación y disposición puesto que las herramientas o
instrumentos hacen parte importante del proceso y deberían ser alistados antes
de empezar el pedido, existen elementos que no se encuentran en las mejores
condiciones y pueden ser mejorados o reemplazados.
[97]
• Cada uno de los operarios está calificado para ejecutar su albor, pero puede ser
instruido de una mejor manera por diferentes diagramas o procesos que permiten
mejorar el método además de mejorar las condiciones que generan un aumento
en la fatiga del trabajador, en cada uno de los procesos se realizan las
inspecciones requeridas, pero se considera que deberían ser más acertadas o
con mayor periodicidad para evitar el aumento de los desperdicios o la devolución
de los pedidos.
• De las distintas áreas de trabajo se debe retirar o eliminar todas aquellas cosas
que no pertenezcan a la zona, deben estar dispuestas en lugares más adecuados,
al momento de dejar de usar algún implemento es conveniente volverlo a dejar en
la zona respectiva donde no interfiera con el proceso que se esta realizando para
así cuando se vuelva a necesitar se pueda encontrar fácilmente.
Los corredores y zonas cercanas a las áreas del trabajo deben mantenerse
ordenadas y limpias para evitar daños del material, interferencias con el otro
proceso o simplemente para así promover el orden y limpieza de los espacios de
trabajo.
• Los operarios deben usar en su totalidad los elementos de protección personal

necesarios, para esto se debe exigir a aquellos operarios que no usan los
elementos adecuadamente que lo hagan para evitar accidentes y mejorar la
comodidad a la hora de trabajar, también se deben implementar aquellos que no
se usan pero que se necesitan, tal es el caso de los tapa oídos que son requeridos
por la generación de sonido fuerte y constante de las distintas maquinas.
• La iluminación debe mejorarse dado que en ocasiones el nivel de luz es bajo de

acuerdo al requerido para ejecutar las actividades, lo que aumenta el esfuerzo
que debe realizar el operario, otra de las condiciones el trabajo que debe
mejorarse es la ventilación puesto que las extrusoras aumentan el nivel de
temperatura en la planta, este aumento de la temperatura es considerable y se
siente especialmente en la segunda planta donde se llevan a cabo los procesos
de sellado y empaque manual.
[98]
11. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN
11.1 PROCEDIMIENTO PARA SEGUIR EN LOS MACROPROCESOS
Teniendo en cuenta la documentación registrada en los diagramas de flujo del proceso

para los principales procesos involucrados en la fabricación de bolsas plásticas, se
propone que el procedimiento a llevar a cabo en los procesos mejore por medio de
combinar, mejorar, o eliminar las distintas actividades; cambios en las distintas
actividades permiten recrear nuevos diagramas de flujo para los procesos de extrusión,
sellado y empaque manual, estos cambios permiten disminuir las distancias a recorrer,
al igual que generar una disminución en el tiempo total del ciclo, los diagramas de flujo
propuesto se presentan a continuación con el mismo formato usado en los diagramas
actuales y adicionando un cuadro resumen comparativo entre el diagrama actual y el
diagrama de proceso propuesto.
[99]
11.1.1 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de extrusión
Tabla 26. Diagrama de flujo del proceso extrusión – Propuesto.

Nombre del proceso:+B6:M40 Extrusión Método: Propuesto Diagrama N°: 1
Se inicia en: Almacén de materia prima Se termina en: Almacén de producto en proceso
Hecho por: Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego
aje
m en
te
s)
n
ión
(S po
s
Descripción del método actual
do
ció
Actividad
or
or
ro
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ac
m
m
sp
un
ec
et
ac
an
er
Tie
De
an
sp
eg
m
Op
st
In
Tr
Al
Di
2 Tomar aditivos de almacén 10
3 Llevar materia prima y aditivos a mezcladora 10,49 44
4 Agregar materia prima y aditivos a mezcladora 120
5 Retirar mezcla 191
6 Tomar cores de almacén 15
7 Transportar cores a extrusora 8,44 12
8 Montar cores en parte frontal de extrusora 72
9 Depositar mezcla en tolva de extrusora 16
10 Esperar mientras la máquina procesa el polietileno 660
11 Ajustar y preparar pelicula extruida 242
12 Tomar muestras 10
13 Transportar muestras a báscula 4,29 6
14 Revisar muestras 48
15 Desmontar rollo de película extruida con dispositivo. 8
16 Transportar rollo de película a báscula 4,14 8
17 Pesar rollo 57
18 Transportarse a almacenaje de bolsas para bulto 6
19 Tomar bolsa de bulto y empacar rollo 60
20 Transportar producto terminado a ascensor 15,64 21
21 Dejar rollo de pelìcula extruida en ascensor 10
RESUMEN TOTALES
DISTANCIA
C (mt)
T OPERACIÓN 12 15,5 TOTAL
I TRANSPORTE 6 43 1,6 ACTIVIDADES
V 21
I ESPERA 1 11
D
A INSPECCIÓN 1 0,8
D
ALMACÉN 1 0,2
43 29,10
[100]
11.1.2 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de sellado
Tabla 27. Diagrama de flujo del proceso sellado – Propuesto.
Nombre del proceso: Sellado Automático Método: Propuesto Diagrama N°: 1

Se inicia en: Selladoras Se termina en: Area de Empaque Manula
te
je
ón
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s
n
en ncia
ra
os
tro
(Se po
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na
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ns
gu
De
Tie
Dis
Alm
Op
Tra
Ins
1 Destapar rollo de película extruida 10
2 Transportar residuos a almacenaje 2,42 4
3 Depositar residuos en bolsa correspondiente 3
4 Transportar del almacén película extruida 10,88 12
5 Poner embolo en rollo 31
6 Montar embolo con rollo en selladora 4
7 Preparar rollo 70
8 Enhebrar película en rodillos 160
9 Programar e iniciar proceso en selladora 180
10 Tomar medidas de la bolsa 17
11 Doblar bolsa 17
12 Depositar bolsa doblada en bulto 5
13 Amarrar y sellar bulto 28
14 Transportar al area de empaque manual 9,79 18
15 Almacenar en el area de empaque manual 10
RESUMEN TOTALES
DISTANCIA
C (mt)
T OPERACIÓN 9 0 8,42 TOTAL
I ACTIVIDADES
V 15
I ESPERA 0 0 0
D
D ALMACÉN 2 0 0,22
23,09 9,42
[101]
11.1.3 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de empaque manual
Tabla 28. Diagrama de flujo del proceso empaque manual - Propuesto.

Nombre del proceso: Empaque manual Método: Propuesto Diagrama N°: 1
Se inicia en: Mesa de trabajo area de empaque Se termina en: Almacén
te
je
ón
)
s
n
en ncia
ra
os
tro
(Se po
ció
na
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Tie
Dis
Alm
Op
Tra
Ins
1 Sacar bolsas terminadas del bulto 18
2 Tomar bolsas de empaque individual 11
3 Empacar bolsas individuales 6
4 Arrojar a parte trasera de la mesa 6
Transportar residuos e ir a zona de

5 2,97 3
almacenamiento de bolsas para bulto
6 Almacenar residuos 3
7 Tomar bolsas de empaque para bulto 13
8 Transportar bolsas para bulto a mesa de trabajo 3,02 9
9 Agrupar y contar bolsas individuales 57
10 Empacar bolsas individuales en bulto 105
11 Estirar y cortar boca de la bolsa para bulto 12
12 Amarrar y organizar bolsas de bulto 41
13 Pegar y llenar etiquetas 57
14 Transportar a zona de almacenaje 4,4 8
15 Dejar en zona de almacenamiento 8
RESUMEN TOTALES
A DISTANCIA
C (mt)
T TOTAL
OPERACIÓN 10 0 5,43
I ACTIVIDADES
V TRANSPORTE 3 10,39 0,33 14
I ESPERA 0 0 0,00
D
D ALMACÉN 2 0 0,13/60
10,39 5,77
[102]
Ilustración 14. Diagramas de flujo actual vs diagramas de flujo propuesto
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MÉTODO ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
TIEMPO DISTANCIA TIEMPO DISTANCIA TIEMPO DISTANCIA
N° N° N°
(Min) (Mt) (Min) (Mt) (Min) (Mt)
OPERACIÓN 14 18,5 - 12 15,5 - 2 3 -
TRANSPORTE 7 1,7 67,23 6 1,6 43 1 0,1 24,23
ESPERA 1 11 - 1 11 - 0 0 -
INSPECCIÓN 1 0,8 - 1 0,8 - 0 0 -
ALMACÉN 1 0,2 - 1 0,2 - 0 0 -
TOTAL 24 32,2 67,23 21 29,1 43 3 3,1 24,23
PROCESO DE SELLADO
N° N° N°
OPERACIÓN 9 8,5 - 9 8,42 - 0 0,1 -
TRANSPORTE 3 1,03 33,66 3 0,5 23,09 0 0,5 10,57
ESPERA 0 0 - 0 0 - 0 0 -
INSPECCIÓN 1 0,3 - 1 0,28 - 0 0,02 -
ALMACÉN 2 0,22 - 2 0,22 - 0 0 -
TOTAL 15 10,05 33,66 15 9,42 23,09 0 0,63 10,57
PROCESO DE EMPAQUE MANUAL

N° N° N°
OPERACIÓN 13 8,42 - 10 5,43 - 3 3,0 -
TRANSPORTE 5 1,82 17,95 3 0,33 10,39 2 1,5 7,56
ESPERA 0 0 - 0 0 - 0 0 -
INSPECCIÓN 0 0 - 0 0 - 0 0,00 -
ALMACÉN 2 0,18 - 2 0,13 - 0 0 -
TOTAL 20 10,42 17,95 15 5,89 10,39 5 4,53 7,56
[103]
11.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA
Una vez analizados los diagramas de recorrido de la empresa y al encontrar que en cada
uno de los procesos se hallan varios cruces, se procede a re plantear los diagramas de
recorrido con base a los diagramas de flujo del proceso propuestos, en donde se
muestran las modificaciones de las actividades de los diferentes procesos, por medio de
estas modificaciones se disminuyen las distancias a recorrer, bien sea por organización
de la secuencia del proceso o por el movimiento de la maquinaria auxiliar, con esto lo
que se pretende es que la distribución de la planta se encuentre de forma lineal para
permitir una circulación del operario y del material sin necesidad de cruces a lo largo del
recorrido, además que permite la disminución de las distancias para optimizar tiempos y
reducir la fatiga de los operarios.
A continuación, se muestran los recorridos propuestos de forma gráfica :
11.2.1 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión
El diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión disminuye

considerablemente las distancias recorridas dentro del proceso, sin embargo no es
posible distribuir el recorrido de forma completamente lineal dado que las máquinas
principales no se pueden mover del sitio en el que se encuentran, pero al realizar los
ajustes propuestos en cuanto a movimiento de zonas de almacenaje se disminuyen
varios cruces encontrados dentro del recorrido actual en cuanto al movimiento de los
distintos materiales o insumos requeridos.
[104]
Ilustración 15.Diagrama de recorrido extrusión – Propuesto.
[105]
11.2.2 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de sellado
Los cruces presentes en el diagrama de recorrido del proceso de sellado realizado con
el método actual se reducen prácticamente en su totalidad al proponer un nuevo recorrido
del proceso, para este proceso no fue necesario mover ni maquinaria ni zonas de
almacenaje dado que las maquinas no se pueden mover por el peso y ubicación, y la
zona de almacenaje involucrada en el proceso, al moverse afectaría considerablemente
al proceso de empaque manual que utiliza esta zona de almacén de forma constante.
Ilustración 16. Diagrama de recorrido sellado – Propuesto.
[106]
11.2.3 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de empaque manual
La distribución propuesta en el proceso de empaque manual queda completamente lineal

al eliminar y sustituir las operaciones que causaban los cruces dentro del proceso,
también se disminuyen las distancias y se modifica el almacenamiento para que este en
una zona completamente ordenada y adecuada para el producto terminado y listo para
entregar, de esta forma el proceso de empaque manual presenta un mayor nivel de
optimización respecto a los otros procesos.
Ilustración 17. Diagrama de recorrido empaque manual - Propuesto.
[107]
11.3 CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE PEDIDOS EN EL ÁREA DE
EMPAQUE MANUAL
El proceso de empaque manual posee un problema a la hora de terminar el empaque

del producto, ya que no cuenta con un espacio delimitado y adecuado para depositar los
bultos del producto terminado y listo para entregar, además de esto no hay una prioridad
con los pedidos que deben salir primero o requieren mayor urgencia para ser entregados,
por esta razón se propone la implementación de un almacén cercano al área de empaque
manual.
A continuación, se presentan los elementos requeridos para la propuesta y la síntesis de

la misma en la metodología 5W/2H:
Ilustración 18. Ficha técnica estantería
Fuente: Homecenter. Disponible en: https://www.homecenter.com.co/homecenter-

co/product/298031/Estanteria-en-metal-y-madera-gris-de-176x150x60-cm-con-tornillos/298031
[108]
Ilustración 19. Ficha técnica aerosoles multiusos
Fuente: Easy. Disponible en: https://www.easy.com.co/search/?k=pintura+en+aerosol
[109]
Tabla 29. Propuesta de almacenamiento y clasificación de pedidos.
Optimizar el almacenamiento del producto terminado, y con META: 2 - 4

OBJETIVO:
ello mejorar las disposiciones del área de empaque. meses
Implementación de estanterias tipo industrial, con el fin de manejar el

¿Qué? almacenamiento vertical, promover un orden en los pedidos y además
mejorar la limpieza en el área de trabajo.
¿Quién? Gerente general y jefe de producción

¿Dónde? Área de empaque manual
Despues de ser aprobada la propuesta y reunirse el capital necesario para
¿Cuándo?
que pueda ser implementada.
Para evitar el almacenamiento del prodcuto terminado en espacios
inapropiados, priorizar la entrega de los pedidos para garantizar una entrega
¿Por qué? antes de la fecha estipualda al cliente y mejorar la eficiencia en el area de
empaque manual, además del aprovechamiento y uso adecuado de un
espacio desaprovechado en la planta de producción.
Generando una clasificación por niveles de acuerdo a la prioridad del pedido,
además de identificar la urgencia por medio de colores en las estanterias, la
clasificación será en tres niveles:
PRIMER NIVEL: Es poco urgente, en donde se encuentran aquellos pedidos

que aun tienen fecha extra para ser entregados, es decir, pedidos que se han
elaborado antes de la fecha de entrega, este nivel es identificado con el
color verde.
¿Cómo?
SEGUNDO NIVEL: Nivel medio que representa las entregas con las cuales el
margen de tiempo es el necesario para poder ser entregadas, sin convertirse
en urgencias, pero tampoco siendo de baja prioridad, esta estantería será
identificada por el color amarillo, y se encontrará en medio de las otras dos.
TERCER NIVEL: Es el último nivel en donde los pedidos son de carácter

urgente, es decir la fecha está en los últimos días de ser entregado o ya se ha
pasado la flecha establecida, por tal motivo se les da el carácter urgente para
la entrega, y su estantería será identificada por el color rojo.
ELEMENTO VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
1.Tres estantes metálicos $259.900 $779.700
2. Tres aerosoles
$12.990 $38.970
multiusos verde
3. Tres aerosoles
$8.990 $26.970
multiusos amarillo
4. Tres aerosoles
¿Cuánto? $8.990 $26.970
multiusos rojo
COSTO TOTAL ELEMENTOS $872.610
MANO DE OBRA VALOR TURNO (8 HORAS) VALOR TOTAL
1. Dos operarios para
$ 27.600 $55.200
armar y ubicar estantes
2. Operario para pintar
$ 27.600 $27.600
tablas de estantería
COSTO TOTAL MANO DE OBRA $82.800
COSTO TOTAL PROPUESTA $955.410
[110]
Ilustración 20. Disposición del almacén en el área de empaque
Vista 1: Vista 2:
Vista 3: Vista Frontal:
Vista Lateral: Vista Superior:
[111]
11.4 DISPOSITIVO PARA CARGA Y DESCARGA DE ROLLOS DE
PELÍCULAS EXTRUIDAS
Los procesos de extrusión y sellado deben cargar o descargar las películas plásticas
extruidas, dichas películas varían en cuanto a los pesos alcanzando la mayoría de ellas
pesos excesivos para ser cargados por los operarios, cargar estos insumos de peso alto
afecta al operario produciendo a mediano o largo plazo enfermedades laborales, por otra
parte aumenta la fatiga y el tiempo de ciclo de los procesos, por estos motivos se diseña
y plantea el uso de un dispositivo que le permita al operario cargar y descargar las
películas extruidas para así mejorar las condiciones laborales y disminuir los tiempos de
fabricación, este dispositivo no solo se podría usar para cargar y descargar sino que al
contar con ruedas en la base sirve como elemento de transporte dentro de la
organización.
El diseño del dispositivo permite acoplarse a las esquinas de los émbolos de montaje
para las maquinas, y funciona similar a un montacarga, pero de tipo manual, la
fabricación de la herramienta fue cotizada en la empresa Servimecanizados, la cual es
una organización dedicada a la elaboración de distintos tipos de máquinas o elementos
para el trabajo, la empresa se identifica con el Nit: 79255610-4 y se encuentra en el barrio
Ricaurte.
A continuación, se presenta la propuesta de forma gráfica mediante la metodología

5W/2H, y el diseño del dispositivo:
[112]
Tabla 30. Propuesta del dispositivo de carga y descarga.
Mejorar las condiciones laborales y reducir la fatiga de los META: 6

OBJETIVO:
operarios meses
Adaptación de un dispositivo de carga y descarga para los rollos de peliculas

¿Qué?
extruidas.
¿Quién? Gerente general y jefe de producción

¿Dónde? Área de extrusión y área de sellado
Despues de ser aprobada la propuesta y reunirse el capital necesario para
¿Cuándo?
que pueda ser implementada.
Para disminuir el riesgo de accidentes laborales por carga excesiva de peso,
¿Por qué? además de reducir los tiempos en los procesos por medio de la ayuda técnica
del dispositivo.
Por medio del diseño y fabricación de un dispositivo de carga y descarga tipo

montacarga, este dispositivo estará acoplado correctamente para la forma
del embolo en el que se montan los rollos de películas extruídas, el
dispositivo cuenta con ruedas que permitan el desplazamiento dentro de la
empresa, el diseño del dispositivo es una base de 50*50 cm, un tubo a la
¿Cómo?
mitad de la base de aproximadamente 1.50 de alto, este tubo consta de una
abertura en donde se encuentra un sistema de transmisión compuesto por
piñones, cadena y un volante con manija que permita el movimiento del
sistema, el rollo se ubicara en dos brazos ubicados hacia la parte frontal del
dispositivo en donde pueda encajar el embolo de las máquinas.
ELEMENTO VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
¿Cuánto? 1.Fabricación de dos

dispositivos, incluyendo $ 1'200.000 $2'400.000
materiales.
COSTO TOTAL PROPUESTA $2'400.000
[113]
Ilustración 21. Diseño del dispositivo.
Vista en isométrico: Vista Frontal:
Vista Superior: Vista Lateral:
[114]
11.5 ESTANDARIZACIÓN Y CLASIFICICACIÓN DE CORES
Los cores es el insumo que permite que la película extruida quede en forma de rollo, este
material es requerido en el proceso de extrusión en donde el operario debe encontrar un
core para dar la medida en cuanto al ancho de la bolsa o en dado caso de no encontrar
un solo core con la medida procede a unir varios hasta dar con el ancho requerido, esta
actividad requiere de tiempo y varía de acuerdo a la precisión del operario para lograr
encontrar el core con la medida deseada, por este motivo y con el fin de disminuir el
tiempo en la selección de los cores se plantea mantener un estándar de los cores según
el ancho de las bolsas manejadas en la organización, para disponer estos cores
ordenadamente se requiere de un estante de varios niveles en donde se puedan
clasificar los cores por el ancho de la bolsa.
El estante a utilizar puede ser alguno que no se esté usando dentro de la organización
para evitar costos en cuanto a compra, la disposición de este estante se plantea cerca a
la cortadora de los cores en el área de extrusión, por otra parte, para aprovechar la
espera mientras las extrusoras procesan el polietileno se propone que este tiempo sea
usado para crear más cores según el tamaño, esta actividad también puede ser
ejecutada en tiempos ociosos del operario o por uno de los auxiliares de bodega.
El estándar del largo de los cores se da de acuerdo a la siguiente tabla:
Ilustración 22. Medidas para el ancho de película extruida
ANCHO
DE PELÍCULA EXTRUIDA
ESPECIFICACIÓN EN ESPECIFICACIÓN EN
CENTIMETROS PULGADAS
TOLERANCIA TOLERANCIA
MEDIDA EN MEDIDA EN MEDIDA EN MEDIDA EN
EN cm ≈ EN pulg. ≈
cm DESDE cm HASTA pulg. DESDE pulg. HASTA
3,5% 3,5%
15 30 ±1,1 5,9 11,8 ±0,41
31 60 ±2,1 12,2 23,6 ±0,83
61 90 ±3,2 24,0 35,4 ±1,24
91 120 ±4,2 25,8 47,2 ±1,65
Fuente: PAPERPLAST S.A.S
[115]
12. CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos en la presente propuesta de estandarización contribuyen a la

productividad y mejora continua de los principales procesos involucrados en la
fabricación de bolsas plásticas, no solo para la organización estudiada, sino que sirve
como punto de partida para futuros análisis dentro de campos relacionados con la
industria del plástico, en el caso específico de PAPERPLAST SAS se implementaron las
distintas herramientas o metodologías necesarias para evaluar la situación de la
organización, analizarla y lograr efectuar una propuesta concreta que permita mostrar
resultados tanto cuantitativos como cualitativos.
Con base a los resultados dados se puede decir que:
Mediante el estudio de tiempos se logró determinar el tiempo normal y el tiempo estándar

teniendo en cuanta una valoración de trabajador promedio así como también los
suplementos requeridos por fatiga del operario, elemento que por condiciones laborales
aumenta los tiempos para llevar a cabo los distintos procesos, encontrando que el tiempo
de ejecución actual por parte de los operarios es menor al que verdaderamente debería
ser, en base a esto se podrían implementar incentivos por tiempos de ejecución del
proceso.
En cuanto a los métodos actuales llevados a cabo en los procesos de extrusión, sellado
y empaque manual se encuentra que de acuerdo a la propuesta se pueden reducir
considerablemente las distancias implementando la distribución en planta propuesta, que
aunque no es completamente lineal permite reducciones en las distancias dadas, en el
caso del proceso de extrusión la distancia se redujo de 67.23 mts a 43 mts, en sellado la
reducción fue de 33.66 mts a 23.09 mts y en el proceso de empaque paso de ser 17.95
mts a 10.39, logrando entonces una reducción porcentual de 36.05%, 31.41% y 42.12%
respectivamente, con estos porcentajes se puede evidenciar que la disminución de
distancias en los tres procesos es significativa y aportará a la mejora de los mismos.
Por otra parte, no solo se puede optimizar el proceso por medio de la reducción de
distancias sino que también es posible reducir el tiempo de fabricación, estos tiempos de
fabricación se pueden reducir mediante la aplicación de un nuevo método, en el nuevo
método se han eliminado, mejorado o combinado actividades desarrolladas, inicialmente
el proceso de extrusión para generar un rollo de película extruida se demora con el
método actual un total de 32,2 minutos y se disminuye con la propuesta a 24.23 minutos,
lo que significa una reducción del 24.75% en el tiempo, el proceso de sellado en donde
se van generando bolsas hasta completar un bulto se demora 10.05 minutos
normalmente con el nuevo método se demoraría 9.42 minutos, implicando una reducción
[116]
del 6.28%, por último el proceso de empaque manual que se basa en empacar bolsas
pro unidad hasta completar un bulto con la cantidad requerida se demora con el método
actual 10.42 minutos y con el método propuesto seria 5.89 minutos, reduciendo en un
43.47% el tiempo del proceso.
Teniendo en cuenta los porcentajes de reducción en cuanto a distancias y tiempos se

observa que el proceso de empaque es que el con el método propuesto obtiene mejores
resultados dado que la reducción está muy cerca al 50%, lo cual beneficia al proceso
haciendo más optimo y permitiendo mejorar los tiempos de entrega de los pedidos de
acuerdo a la implementación del método propuesto con sus respectivas mejoras, también
es evidente que el proceso que menor reducción tiene es el de sellado dado, que en el
método implementado actualmente no se encuentran operaciones que generen tiempos
excesivos y no permitan el desarrollo normal del proceso, en ese orden de ideas el
proceso al que se debería trabajar más seria el de empaque manual, beneficiando
significativamente la producción.
En cuanto a las condiciones de trabajo para los operarios es importante prestar atención
a aquellos factores que afectan considerablemente el desempeño de cada uno de ellos,
además de brindar mejores herramientas que permitan disminuir la fatiga, y así ayudar
a la disminución del tiempo.
A modo de conclusión es oportuno resaltar la importancia de la aplicación de

conocimientos dentro de una organización, en donde se usan diariamente los conceptos
académicos en relación a la Tecnología Industrial, que permitieron ejecutar y llevar a
cabo este proyecto a lo largo de la pasantía, demostrando el campo de la tecnología e
ingeniería en la industria tiene un sinfín de aplicaciones que permiten a las empresas
mejorar y optimizar distintas áreas que presentan problemas dentro de la organización,
sin embargo es evidente que aquellas empresas en las que mejor se podrán aplicar los
conocimientos de Tecnología Industrial son aquellas catalogadas como MiPymes.
[117]
13. RECOMENDACIONES
Una vez observadas las problemáticas, las herramientas utilizadas para abordarlas y las
conclusiones obtenidas, se procede a plantear una serie de recomendaciones para que
la organización pueda cumplir los distintos objetivos propuestos en aras de mejorar,
estas sugerencias tendrán en cuenta todos los aspectos que fueron observados y
pueden ser mejorados en la organización, sin ceñirse únicamente al tema de
estandarización de los procesos productivos.
La primera de las recomendaciones, es la implementación de las distintas propuestas

realizadas, como lo son el dispositivo de carga y descarga de los rollos, para así, no solo
obtener una mejora en tiempos a la hora de montar y desmontar estos, sino también para
mantener la salud de los distintos operarios en el mejor de los estados, cosa que a futuro,
si no se cuida adecuadamente puede acarrear en pérdidas de tiempo, económicas y de
producción; Otra de las recomendaciones es la implementación lo antes posible del
sistema de clasificación de producto terminado en base a su prioridad, adquiriendo las
distintas estanterías propuestas, y pintándolas de los colores recomendados.
El área de empaque manual fue una de las que más problemas represento, por el
desorden y la gran cantidad del producto que se manipula aquí, principalmente en la
mesa de trabajo, y viendo esto, se recomienda una demarcación en esta mesa, donde
se pondrán las bolsas previamente empacadas, evitando así que se pueda caer, o sufrir
algún tipo de alteración en el proceso.
Otra de las recomendaciones es debido a la falta de organización de las herramientas

que usualmente se ve en la planta de producción de PAPERPLAST SAS, dicha
recomendación se basa en la elaboración o adquisición de unos tableros con la forma de
las distintas herramientas que se utilizan en cada área pintadas en él, y con un clavo o
un gancho para que puedan ser colgadas ahí, aumentando así el orden, y mejorando
tiempos que usualmente se pierden por buscar dichos implementos.
La iluminación deficiente fue uno de los problemas encontrados en la planta de

producción, por eso, una de las recomendaciones es mejorar dicha iluminación con la
adquisición de lámparas con una potencia mayor para que la percepción de luz aumente,
y con que esto se represente en una mejora de la actitud de los colaboradores.
Continuando con los problemas ambientales encontrados, las distintas maquinas que se
encuentran en la empresa, generan ruido que puede sobrepasar los niveles adecuados,
por lo fuertes o lo estridentes, así que se propone la adquisición de tapa oídos para que
[118]
sean usados obligatoriamente por los operarios junto a sus otros elementos de
protección personal.
Las distancias suelen ser un problema en las distintas organizaciones cuando estas son
muchas, e innecesarias, por esa razón se recomienda aplicar los cambios de distribución
de planta y de recorrido, para así disminuir no solo distinción, sino tiempos y
eventualmente costos de operación.
Para finalizar, como recomendación final, se propone efectuar estudios de métodos y

tiempos periódicamente para así buscar mejoras constantemente y aprovechar al
máximo todos los recursos de la empresa, desde los económicos, los que están
representados en materia de tiempo y el talento humano.
[119]
BIBLIOGRAFÍA
Anónimo. (2015). Definición de método. Disponible:

https://conceptodefinicion.de/metodo/. Consultado: 28 de septiembre de 2018.
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PAPERPLAST. Planeación estratégica.
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http://www.paperplast.co/productos/. Consultado: 29 de septiembre de 2018.
Revista dinero. (2018). Producción industrial creció 1% en enero de 2018 por el sector
petrolero. Disponible en: https://www.dinero.com/economia/articulo/produccion-
industrial-en-colombia-en-enero-de-2018/256311. Consultado: 22 de septiembre de
2018.
Secretaría de economía. (2015). ¿Qué es la estandarización? Disponible:

https://www.gob.mx/se/articulos/que-es-la-estandarizacion. Consultado: 28 de
septiembre de 2018.
[120]

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PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE BOLSAS EN

LAURA MILENA GALLEGO GALLEGO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

LAURA MILENA GALLEGO GALLEGO

Línea: 2 GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE LAS OPERACIONES

Tema: 201 Métodos y Tiempos

CLAUDIA MABEL MORENO PENAGOS

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE BOLSAS EN

Bogotá, 26 de febrero del 2019

El presente trabajo de investigación está dedicado principalmente a nuestros padres, por

Agradecemos a Dios por bendecirnos la vida, por guiarnos a lo largo de nuestra

A nuestro compañeros y docentes, que nos dieron su colaboración y compartieron su

Ilustración 1. Relación entre número de pedidos – pedidos entregados ...................... 34

La presente propuesta de pasantía está enfocada al tema de métodos y tiempos, el cual

De acuerdo a lo anterior la propuesta se llevará a cabo en la empresa PAPERPLAST

Desarrollar un estudio de métodos y tiempos en PAPERPLAST SAS es fundamental ya

Consecuente a lo anterior se planea establecer los tiempos y métodos adecuados para

El presente proyecto se desarrolla en la empresa PAPERPLAST SAS la cual se

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En PAPERPLAST SAS, se evidencia la falta de un sistema estandarizado de los métodos

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo estandarizar los procesos en la fabricación de bolsas plásticas en PAPERPLAST

2.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar propuesta de estandarización de los distintos procesos existentes en la

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar análisis del estado actual de los procesos de fabricación de bolsas

3.1 MARCO HISTÓRICO

3.1.1 Código CIIU 2229 “Fabricación de artículos de plástico n.c.p”1

PAPERPLAST SAS es una mipyme la cual pertenece al sector de la industria

La industria manufacturera ha crecido considerablemente en relación al aporte para el

De acuerdo a la información dada por el DANE y la revista dinero, pese a que la

Teniendo en cuenta la información proporcionada por la plataforma, puede ser

3.1.3 Datos generales

Tabla 2. Datos generales PAPERPLAST SAS

PAPERPLAST SAS. Es concebida a través de la experiencia de su fundador Reinel

PAPERPLAST SAS. Desde sus orígenes se ha dedicado a la fabricación de empaques

• Fundación de PAPERPLAST SAS.

En el año 1997 para darle un mejor enfoque de crecimiento a la organización y con la

• Etapa de crecimiento y desarrollo tecnológico

El continuo cambio en el mercado ha llevado la empresa a constantes transformaciones

• Ampliación de las instalaciones

“Somos un equipo comprometido con satisfacer las necesidades en empaques plásticos

3.1.6 Productos que fabrica

• Bolsas o rollos en polietileno: “Bolsas o rollos en película de polietileno de alta

Fuente: PAPERPLAST SAS

Fuente: PAPERPLAST SAS

Fuente: PAPERPLAST SAS

Fuente: PAPERPLAST SAS

• Cubre vestidos: “El cubre vestidos es un tipo de bolsa con la particularidad de

Fuente: PAPERPLAST SAS

3.2.1 Estudio de métodos

Es una de las principales técnicas a utilizar a la hora de intentar eliminar movimientos

Los propósitos del estudio de métodos son:

• Evaluar el comportamiento del trabajador.

3.2.1.1 Simplificación del trabajo

Como en la antigüedad la producción se realizaba de forma manual, era escasa y no

El correcto cumplimiento de dichos objetivos asegurara una mejora significativa a los

3.2.2 Estudio de tiempos