Agitación Y Mezcla

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AGITACIÓN Y MEZCLA
La geometría del agitador o impulsor influye en la trayectoria del flujo o fluido durante el
proceso de agitación.
Tipos de flujo:
● Flujo axial: hélice naval
● Flujo radial: turbina de rushton o disco
El tubo de aspiración en rushton va sobre y en la hélice naval dentro porque el flujo es axial . Esto
condiciona la trayectoria del flujo para homogeneizar el flujo. En el caso de rushton la trayectoria en la
parte superior va a ser más definida si no tuviera el tubo, sin embargo , la presencia del tubo permite
uniformizar y aumenta las velocidad en la parte superior y no se gaste energía.
La placa deflectora permite quebrar el remolino y dejar la superficie del fluido más uniforme y
menos ondulante ya que con el vórtice se generan ondas laterales.
La configuración de la placa deflectora depende mucho de la viscosidad , tenemos fluidos de baja
viscosidad podemos poner la placa deflector cerca a la superficie del tanque haciendo que el flujo
corta y luego retorna pero como son de baja viscosidad no tienen gran importancia . Cuando la
viscosidad es media hay que dejar un espacio para no generar zonas muertas . Si es de alta
viscosidad hay que colocar de forma diagonal para evitar las zonas muertas.
Cuando hablamos de un diseño de agitación hablamos de diferentes características que todas

ellas en conjunto hablan del sistema , vamos a tener las dimensiones del tanque , las
dimensiones de las placas deflectoras, dimensiones del agitador y esto caracteriza el sistema
geométricamente. También tienen el tipo de agitador, los deflectores del tanque, la
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distribución de los agitadores o cantidad y la posición del eje ya que puede ser desde la parte superior o
de la parte inferior.
Es bastante útil hacer diseño patrón, normal o estándar para definir las proporciones para que cuando creemos
ese tanque siga ese patrón ya que eso sirve para el dimensionar los motores y saber cuanto es el consumo de
potencia, por eso se estable esos diseños patrones y en la práctica a veces se tiene que hacer alteraciones y si se
puede hacer cálculos para diferentes patrones usando factores de conversión.
Se distribuye varios agitadores en tanques que tienen un diseño diferente para que pueda homogeneizar
se forma adecuada todo el fluido del tanque.
La forma del tanque (cilíndrico o rectangular), en el caso del cilindro hay que colocar placas
deflectoras para evitar los remolinos, mientras que en los rectangulares no ya que la misma forma
genera el quiebre de los remolinos pero siempre es necesario verificar la formación del vórtice ya
que eso afecta el consumo de potencia.
Para hacer un estudio de la agitación hay que observar ciertas características que afectan el
desempeño de la agitación como las similaridades de geometría (forma, dimensiones geométricas,
contornos), su comportamiento cinético (movimiento, direcciones, velocidades) y las características
dinámicas (fuerza que adicionamos para realizar la agitación (potencia) y masa dentro del sistema).
Más masa necesito mas fuerza y si tenemos menos masa menos fuerza.
VARIACION DE ESCALAS DE SISTEMAS DE AGITACIÓN: Mi objetivo es que tenga el mismo

desempeño, lo que me condiciona cuanta potencia voy a adaptar. (en escala pequeña y escala mayor
). El sistema de agitacion es un tanque con determinadas dimensiones, hay un motor que gira una det
erminada velocidad y consumme una determiniada potencia. Un cambio en los parametros provocara
un cambio en la potencia. En si todo depende del OBJETIVO de la agitación
Sistema de agitación sin aeración para fluidos newtonianos :
¿Por qué afecta la aceración a la agitación?

La aeración mueve el fluido hacia arriba generando un burbujeo generando una corriente de abajo hacia
arriba provocando una recirculación cambiando la viscosidad y densidad (disminuyendo) ya que afecta al
fluido.
Rushton establece una correlación entre las características dinámicas, cinemáticas y geométricas. El Np
correlaciona las fuerzas externas por la fuerza de fricción desde el motor al agitador y el agitador al fluido (
dinámica). La característica cinemática se puede
Si yo quiero mantener el mov del liquido CTE: eso esta en fncion de la VEL de flujo
Si yo quiero mantener una suspenscion de solidos: estaria en funcion del que tan distribuida este la suspenc
ion dentro del tanque
Si yo quiero mantener una tasa de un sistema de masa: aqui el sist esta en un funcion de un coef de transfe
rencia de masa.
Mantener el esf cortante: Necesitaria una formacion de emulsion y eso es con una determinada fza de corte
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relacionar con NRe (fuerzas inerciales debido al fluido) y NFr(fuerzas viscosas relacionada a
la viscosidad del fluido). Similaridad geométrica la obtenemos definiendo parámetros de
forma, entonces si garantizamos tener los mismo parámetros de forma tenemos la
similaridad geométrica.
¿Cómo asegurar la similaridad cinemática en los sistemas?

Si tengo dos sistemas tendría que comparar el NRe y el NFr similares puedo decir que
tienen similaridad cinemática y si quiero comprar la dinámica deberían tener el mismo Np.
Rushton dice que para tener similaridad dinámica hay que tener similaridad cinemática y
genética y de ellas 3 la más fácil de tener es la geometría ya que la podemos diseñar y
poder definir. Entonces podemos decir que si tenemos similaridad geométrica, la similaridad
dinámica solo dependería de la cinemática; es decir, del NRe y el NFr.
¿Cómo podemos simplificar más?

Si en el tanque de agitación con una determinada geometría le agrego placas deflectoras.
La presencia de remolinos está en función al NFr entonces si nosotros ponemos
deflectores, la similaridad cinemática depende exclusivamente de NRe; es decir, el Np
tendrá una relación directa con el NRe.
¿Que implica tener deflectores?

Cuando agrego deflectores es para evitar los vórtices haciendo que no se derrame el fluido.
Existe un gráfico que relaciona el Np con el NRe para cada modelo de agitador donde cada
uno tiene diferente curva. La diferencia geométrica del 2 y 4 hace que cada uno tenga una
curva diferente. Cuando tenemos un flujo laminar tenemos una relación directa entre el Np y
Re por la curvatura. En la región turbulenta el Np es 5
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Existen relaciones empíricas para alta viscosidad que pueden ser (régimen laminar):
● Helicoidal
● Ancora
Donde ambas relacionan el NPo y NRe y lo importante es que el agitador que va a utilizar
venga acompañado de estas correlaciones del fabricante o bibliografías específicas que
tratan estos sistemas específicos que vienen con sus curvas de potencias o relaciones
empíricas.
¿Cuál es el patrón?
El patrón es el rojo debido a que en cada patrón hay 1 agitador aunque depende del
diámetro pero uno se da cuenta por la relación del diámetro y la altura donde el rojo son
iguales; mientras que, en el azul la altura es mucho mayor que el diámetro de la base.
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En la realidad tenemos tanques que no son patrones y se prefiere por el costo de espacio y
cantidad de producción y por eso se hace cálculos para obtener lo más parecido al patrón.
Depende del tanque patrón calcular la potencia del sistema que no es patrón.
¿Cómo se calcula el número de agitadores?

Para tener una eficiencia buena y una potencia distribuida el diámetro, la altura entre los
agitadores debe estar entre el diámetro del agitados y dos veces el diámetro del agitador.
Entonces el número de impulsores o agitadores debe estar:
Si el fluido ya se está moviendo la paleta va a tener una resistencia menor teniendo menos
potencia del motor y eso genera menos potencia al fluido teniendo como resultado una mala
mezcla.
m es el exponente del NFr, fi en la curva ya no es el número de potencia. Cuando estamos

en NRe menores a 300 la lectura si es el número de potencia. Cuando colocamos los
deflectores podemos ver como la mezcla se homogeniza.
¿Qué sistema consume más energía (potencia), el de deflectores o sin deflectores?

El que tiene deflectores porque al tener una maquinaria más en el sistema generará un
gasto más de energía. Cuando circula va a encontrar una nueva resistencia, lo que implica
cambios de dirección; es decir, consumo de energía. El número de potencia es proporcional
a la potencia.
El paso es la distancia horizontal al eje del agitador que recorre un punto en 1 revolución.
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Para fluidos pseudoplásticos, Metzner e Otto y Calderbank e moo young realizaron una
relación del número de reynolds modificado en relación de N y K con una viscosidad
aparente con el número de potencia.
Existe una curva para fluidos newtonianos y no newtonianos donde la de los no

newtonianos tiene una infleccion, en esa región hay una variación del consumo de potencia.
Cuando tenemos fluidos no newtonianos es común tener zonas muertas (volúmenes

muertos o zonas estañadas), esto es más característico en estos sistemas debido al cambio
de viscosidad. Cuando aumentamos el valor de la velocidad de formación vamos a tener
una inclinación menor por lo que la viscosidad aparente será menor. Si nosotros nos
alejamos la velocidad de formación disminuye al haber agitación generando un aumento de
viscosidad aparente, una mayor resistencia al flujo.
Cuando uno va a establecer un diseño de agitador no tiene el sistema por lo que hay que
definir y definir cuál es el motor, primero se considera el material (fluido que se va a agitar,
volumen, propiedades, temperatura y sensibilidad a esfuerzo de corte debido a que puede
haber desnaturalización y creación de espuma), luego el tipo de agitador (viscosidad,
propósito del sistema: transferencia de masa, homogeneización,etc), después hay que
dimensionar el tranque (factores de forma y tanque patrón), también hay que calcular la
potencia y la velocidad de agitación (tipo de agitador, propiedades del fluido y régimen de
flujo) suponiendo un régimen de flujo para el proceso de agitación y con el supuesto NRe
calculas la velocidad y la potencia y con estos datos verificar el NRe y el régimen de flujo y
si no se cumple se hace una recalculacion.
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Variación de escala de agitación. Mezclado de fluidos. Mezclado de polvos. Mezclado

de pastas. (scale up/ scale down))
*cuando no hay deflectores hay que buscar una relación entre el número de
potencia, N froid y reynolds.
es posible corregir las variaciones de la geometría del tanque, pero no el tipo de
agitador, si es de paletas, turbina disco, etc.
si tenemos un sistema en escala de laboratorio, es decir piloto y ahora queremos

llevarlo a Industrial. utilizaremos criterios de varición de escala. esto no solo nos
sirve para aumentarla sino que si ya trabajaras a escala industrial ya tienes un
proceso definido que trabaja con determinadas condiciones, formulaciones,
ingredientes, etc. se debe de intentar de reproducir el desempeño en la escala
industrial y disminuir la escala. y esto te permitirá realizar el estudio, caracterizar el
desempeño y poder aplicarlo a otro tipo de escala.
Pero en el caso de que debas aumentar la escala, lo difícil será conocer el
desempeño que tendrá al incrementarlo.
CRITERIOS ampliación de escala de agitadores:
● que tengan igual tasa de transferencia de masa: mantener un coeficiente

de transferencia de masa., (requiere definir parámetros y mantener
constante el proceso de ampliación de escala)
● que tengan igual movimiento del líquido: mantener el movimiento del fluido
del sistema o su velocidad en ambas escalas.
● que tengan igual suspensión de sólidos: nivel de suspensión
Cuando realizamos una variación de escala DT1 a DT2, esto no sólo dependerá de
las dimensiones del tanque y del agitador (impulsor), también varía el tamaño del
motor y esto influiría en la potencia (W ó Hp) en el sistema de agitación.
¿Qué es lo que provoca la agitación del sistema 1? el motor
Para poder hacer una variación de escala, la idea es calcular la razón de la

variación de escala para poder tener un parámetro y poder así dimensionar
físicamente el tanque y agitador: Esto se definirá en función del diámetro (R:
diámetro) eso sí estableciendo un sistema patrón.
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características conocidas de estos sistemas patrones (DISEÑO PATRÓN):

¿por qué deberíamos partir de este tipo de sistema?
- Por las gráficas que ya tenemos, puesto que ya tendríamos bien establecidas
la relación entre el Número de Potencia vs Número de Reynolds a traves de
las gráficas de Russelt. Y también sabríamos qué diferentes tipos de agitador
tienen diferentes curvas o gráficas. Y que las correcciones se podrían hacer
en relación a las dimensiones del tanque pero no al tipo de agitador.
- y también podemos definir que entre ambos sistemas 1 y 2 hay similaridad

geométrica.
¿Por qué deberíamos tener SIMILARIDAD GEOMÉTRICA?
- no me preocupo de la geometría sino de los factores de forma
- las características dinámicas del proceso dependen de otras , entre ellas las
cinemáticas y geométricas, pero las geométrica son importantes porque el
factor de la potencia están dentro de las características dinámicas y como las
cinemáticas están relacionadas con el flujo para lo cual se tiene reynolds y
Froude, entonces, para poder simplificar las relaciones entre en Número
Potencia y NRe y Nfroid habíamos decidido simplificar el sistema, eliminando
la variación de la geometría, o sea mantener la similaridad geométrica
porque si modifico la geometría estaría para intorduciendo otro factor
adicional a la naturaleza de las curvas de rushton. es decir que sólo se
requiere mantener los factores de forma en todos los tamaños que voy a
trabajar.
- D= f(C,G)
- NP= Re,Fr
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- Si yo quisiera determinar la velocidad de agitación en el segundo tanque , el N2

depende del N1. así que para calcular la velocidad se tiene esta manera general
, y n varía según el criterio de lo que se quiere mantener constante en ambos
sistemas.
- Si yo tuviera un tanque 1, donde tengo régimen de flujo específico y quiero que el
tanque 2 tenga el mismo régimen de flujo, lo que debería mantenerse constante
en ambos sistemas debería ser EL NÚMERO DE REYNOLDS . el NRe1=Nre2,
con esto garantizará que los regímenes de flujo sean iguales en ambos
sistemas . y de esta condición estableceré una relación entre la velocidad de
agitación, la parte geométrica de los tanque y el consumo de la potencia.
R corresponde a la relacion entre los diamentros: R = Dt1 / Dt2
El Volumen esta en funcion de los diametros
El valor del exponente "n" va dependeer de cual es el criterio de la variacion de escala.

N: rapidez del agitador
Para mantener el N igual: se debe mantener la Densidad de potencia

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OTRO CASO: si yo quisiera mantener los coef de transferencia de masa

constantes en ambos tanques, para lograrlo se debe mantener la DENSIDAD
DE POTENCIA constante (P ABSORBIDA/ VOLUMEN= CTE)
P1/V1=P2/V2=CTE
CUANDO se tiene RÉGIMEN turbulento, estas condiciones constantes se

definirían en función del N POTENCIA. P1 dependería del NP,DENSIDAD
FLUIDO, AGITACIÓN, Y QUE LA P2, TAMBIÉN DEPENDERÁ DE LOS
MISMO PERO EN 2.
Y AHORA EN RELACIÓN A LA POTENCIA:

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EN EL CASO DE VELOCIDAD AL EXTREMO DEL AGITADOR:
Aquí se quiere que la VEL TANGENCIAL (vel del extremo del agitador) sea constante ,
así que la velocidad GUÍA aquí sería la velocidad del extremo del agitador (velocidad
tangencial), ejm velocidad turbina de roulston. pero dependerá del diámetro del agitador y
de la VEL rotación . esto nos permitirá saber la velocidad y movimiento del líquido
constante . Este criterio por ejemplo es importante para componentes en la mezcla
sensibles al estrés mecánico , generando posiblemente rupturas , o sensibilidades al
proceso. Por ello se busca una relación entre velocidades y diámetros del tanque.
entonces vamos a tener una relación de velocidades igual a la relación de

ampliación de escala elevada al cuadrado. N1/N2=R>2
- Ahora si quiero mantener el régimen de flujo constante, partimos de

régimen laminar, con reynolds constante. estableceremos una
relación de la velocidad de rotación y del diámetro del agitador y
tanque. y la relación entre velocidades será igual ala relación de
amplaición de escala elevada al cuadrado.
- AHORA SÍ TENEMOS UN RÉGIMEN TURBULENTO, EL N Potencia

es constante. podremos establecer de que en ambas situaciones
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tendremos el mismo Npotencia, y habrá una relación de NP con la

velocidad y diámetro del agitador
USO DE CRITERIOS DE AMPLIACIÓN DE ESCALA:

POR EJEMPLO:
● Densidad de potencia constante: p/v=cte
- nos sirve para mantener los coef. de la transferencia de masa constante

- se utiliza en sistemas extracción liquido-liquido
- dispersiones de gas-líquido: bioreactores -
disolución de sólidos en líquidos
- mantener coef.transferencias de calor - y
mezclado de líquidos
● velocidad del extremo del agitador (v tangencial): constante
- cuando el esfuerzo de corte es importante y lo queremos mantener
constante.
- y cuando queremos una dispersión constante: caso de dispersiones,
emulsiones
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REGLAS HEURÍSTICAS:
● LÍQUIDOS CON VISCOSIDAD MEDIA, se establecen escalas de grado de

agitación:
- si requiero una det. agitación de mezclado suave, voy a requerir una
det. potencia. P/V 01-0.2 kW/m3
- si quiero una agitación más vigorosa, la densidad de potencia deberá
ser un poco mayor.
- si es algo más intensa, mucho más mayor la densidad de potencia.
etc.
resúmen: FORMA DE DISEÑAR UN SISTEMA SIN CARACTERÍSTICAS DE

OPERACIÓN
A Partir de características del sistema, velocidad de agitación diámetro del
tanque, viscosidad y densidad del fluido, diámetro del agitador, podemos
calcular Reynolds con el tipo de agitador que vamos a utilizar, vamos al
gráfico de Rushton calculamos el NP, y con este número calculamos la
potencia y con ello la densidad de potencia.
Pero en sí podemos partir de un grado o índice de agitación requerido por la
operación que vamos a hacer, estableceremos una densidad de potencia y el
tamaño de sistema que queremos definido por el volumen y con la potencia
partimos de un régimen de flujo a través de un número de Reynolds y esto no
permitirá obtener un número de potencia en gráficos de Rushton y así
obtener velocidad de agitación, para verificar el Reynolds y así obtener un
número de potencia que coincida en ambos sistemas.
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EJERCICIOS
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MEZCLADO
para realizar un mezclado de líquidos miscibles o inmiscibles, realizamos la

agitación, pero al final se pide que el sistema tengan un grado de
homogeneidad, el cual se establezca en función de ciertos parámetros, pero
para ello se debe definir un criterio donde no se gaste energía ni costos de
operación, donde se sepa que la mezcla ya está en su punto. ejm. criterio: la
agitación, un criterio sería, en un sistema que es uniforme cuando la
distribución es homogénea, cuando el color final es como se requiere, las
variaciones de pH, etc.
Cuando se tienen líquidos miscibles se puede determinar un factor

adimensional del mezclado (FT) donde se tiene que este factor
(adimensional) lo puedes relacionar con REYNOLDS a través de un gráfico
(FT VS RE). Correlacionar el factor en función del tiempo de mezcla,
gravedad, velocidad de agitación, la altura del líquido, diámetro del agitador,el
diámetro del tanque (características de la agitación) y al final todo relacionarlo
con Re a través de un gráfico.
cuando Re >1000 (LÍQUIDOS MISCIBLES) FT constante y el tiempo de

mezcla multiplicado con la velocidad de agitación también lo sea.
Gráfico: Tiempo vs trazador de Concentración de la mezcla.

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el eje Y podría ser: un colorante, ácido si monitorea pH, absorbancias si

utilizara un pigmento. por ejemplo si tuviera un electrodo de pH, el gotear
ácido se agitaba y el electrodo tendría una lectura de ph y ya una función del
ph como cambia con el tiempo.
Ci: baja, luego sube y baja hasta que la señal de concentración sea más
homogénea. ¿Cuánto tiempo tardaría esto en parar el sistema?, pues
deberíamos tener 3 tiempos de ciclo, luego del 3er ciclo ya tendríamos
variación de concentración próximas al 10% donde el grado de
homogeneidad sería satisfactorio.
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variación de escala:
- Si queremos saber ¿cuál será el tiempo de mezcla si variamos la escala?.
Dependiendo del criterio de ampliación de escala, debemos de mantener
similaridad geométrica, densidad de potencia constante y régimen
turbulento, podré correlacionar el tiempo de mezcla con el diámetro del
agitador. Si aumentan los volúmenes del tanque, aumentará el tiempo de
mezcla. ¿Y si quiero mantener constante el tiempo de mezcla?, en ese caso
tendré que aumentar el consumo de potencia, porque las mezclas en
volúmenes mayores son relativamente más eficientes.
EJERCICIO:
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MEZCLADO DE POLVOS:
SISTEMA DE MEZCLAS PARA FLUIDOS / SISTEMAS DE MEZCLAS PARA

SÓLIDOS
- fluidos: sistemas solubles que pueden terminar siendo homogénea.

Principio: generar un movimiento que genere corrientes de flujo que empujan
al fluido y generan la homogeneización del sistema. Aquí sí había
transferencia de cantidad de movimiento a través del fluido.
- sólidos: sólo estarán agrupadas en partículas, pero no necesariamente
homogéneas. Principio: Hay transferencia de cantidad de movimiento para
que se mueven las partículas, pero se da por desplazamiento por medio de la
placa móvil (paletas móviles) , que generará un desplazamiento de los
sólidos. ejm: tambor giratorio, mezclador cónico, cilindros con deflectores,
mezcladores en v, coraza estacionaria.
ejemplo: si es una harina que requiere ruptura de aglomerados, se requiere un

determinado esfuerzo de corte y para ello determinados dispositivos giratorios o
sistema que tenga bolas o formato de cilindro.
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● Mezclador cónico para polvos finos

● mezclador de cube horizontal que generan segregaciones en los sistema s
particulados, pero dependiendo de la naturaleza de los componentes
● mezclador de bandas para polvos con dos bandas
● mezclador de tornillo vertical, es para mezcla de aditivos, se requiere
garantizar que la pequeña cantidad de aditivos se distribuya bien y sea una
mezcla fina.
● mezclador segregante para sistemas difusivos
● mezcladores no segregantes sistemas convectivoscono en Y,
● mezclador amasador para pastas
● mezcladores de volteo: cilindro horizontal, cono doble, cono oblicuo, cono en
V, el material cae como volteandose. Estos se utilizan para mezclar polvos
finos como condimentos, sistemas de bajos volúmenes, como compuestos
farmacéuticos.
* Mezclador de tornillo vertical: central y giro orbital

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Mezclado de pastas y materiales viscosos
- Son de alta viscosidad por lo que consumirá bastante potencia se gasta en la

división de la masa, en el desplazamiento de la mezcla.
ejm:
agitadores tipo ancla, evitan volúmenes muertos porque raspan paredes del tanque
y fondo.
mezclador de espiral, giran los espirales y la base como una batidora.
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EXTRUSIÓN
Se aplica una presión al material o alimento, y esta presión va a forzar a salir al
alimento por una determinada abertura de tamaño pequeño provocando un cambio
brusco de presión haciendo que el alimento acabe transformándose como efecto de
la compresión y como consecuencia del cambio brusco de presión cuando sale
por la abertura pequeña. Sin este cambio brusco de presion, no tendríamos la t
ransformación en sí.
Se obtiene un alimento con cambio en las características de su composición

provocando un cambio en su textura y las formas en las que sale el alimento del
extructor, la forma está relacionada con el formato de la abertura.
En muchos casos se puede usar temperatura y eso acaba provocando una cocción
También un cambio en la cantidad de agua del alimento, normalmente los alimentos
que se utilizan son de relativa baja humedad pero cuando ya el alimento ha sido
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extruido, la cantidad de agua acaba disminuyendo más aún, dándole estabilidad

microbiológica al alimento.
La extrusión es un conjunto de operaciones que podrían ser hechas por separado.

En un mismo equipo se pueden realizar hasta estas 4 operaciones:
- Mezclado
- Cocción (HTST)
- Amasado: en función del aumento de la presión
- Moldeo: en función del formato de la abertura
Ventajas:
● Versatilidad: en relación a los tipos de ingredientes que podamos usar,
normalmente con contenido de carbohidratos, proteínas, fibras. Variedad
grande de productos con diferentes formulaciones. Además se pueden
obtener productos con variadas características (formas, texturas). También
hay versatilidad en las condiciones del proceso.
● Bajos costos: Consumo eficiente de la energía y materia prima, ya que toda
la materia prima se transforma en producto asi que no hay pérdidas, menor
costo de mano de operación ya que solo se usa un equipo, bajo costo de
instalación por ser un único equipo.
● Fácil de escalar: Fácil cambiar el tamaño del equipo
● Proceso automático y alta productividad: Fácil de automatizar
● No genera efluentes: prácticamente el único “efluente” generado es el vapor
de agua que sale del cambio brusco de temperatura en la boquilla del
extrusor
● Deterioro mínimo de nutrientes: los tiempos de proceso son cortos
Factores que afectan:

● Condiciones de extrusión
● Propiedades reológicas de los ingredientes: interesan cuando sometemos a
los materiales a algunas fuerzas y esperamos que los alimentos tengan
características de flujo o viscosas para que fluyan o si tienen características
elásticas o romperse por efecto de corte.
Parámetros de proceso:
● Temperatura
● Presión
● Diámetro de la boquilla: condiciona el cambio brusco de la presión y da la
forma
● Velocidad de cizalla: en función del diseño interno del extrusor, que es
conformado por un tornillo y la velocidad de rotación del tornillo que configura
la velocidad de corte o cizalla
Características de la materia prima:
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- Composición química: podemos tener materiales con carbohidratos, fibras,

proteínas, grasas
- Contenido de agua: normalmente pequeños
- Estado físico: si es sólido, sólido particulado
Diagrama de extrusor
● La parte más importante es la parte central horizontal donde tenemos una
cavidad cilíndrica que tiene un tornillo posicionado concéntricamente, el cual
tiene diferentes características. Ese tornillo está conectado hacia un eje
conectado a un rodamiento de transmisión que a su vez está conectado a un
motor.
● En la operación de extrusión estamos interesados en calcular la potencia de
este motor además de otros detalles del diseño del tornillo.
● El tornillo tiene un diámetro variable, va aumentando desde la región de
alimentación hacia la región de salida, donde hay alta presión y ahí se
encuentra la boquilla.
● El sistema funciona de manera continua.
● La parte interna del cilindro tiene diferentes regiones, en la región de
alimentación (diámetro pequeño, poco incremento de presión), a medida que
aumenta el diámetro del tornillo, el espacio entre este y la pared se reduce y
como el tornillo está girando, estos alavés acaban empujando al material
obligándolo a situarse en la región de mayor presión.
● En la parte media tenemos una región de amasado donde hay un aumento
de la presión pero menor al de la región de salida.
● En los procesos en los que nos interesa utilizar temperatura, vamos a utilizar
una fuente de calor en la región final, favoreciendo los cambios en el
alimento, dándole algunas características adicionales a las que le da las altas
presiones.
● En la región de alimentación tenemos una camisa enfriadora porque no nos
interesa que en esa región haya temperatura.
● Calentamiento se da por una chaqueta de vapor
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Tornillo de diámetro variable, no todos los tornillos son de diámetro variable. Cuando
usamos tornillos de diámetro variable usamos el mismo paso. El paso es la distancia
en un giro completo del álabe o filete, es decir, la distancia entre los picos que
forman los álabes.
El ángulo de inclinación del filete o alabe.
La longitud del tornillo determina el tiempo de residencia del alimento dentro del
equipo. y de esta longitud depende el tamaño de cada una de las regiones que
normalmente es ⅓ para cada región.
Algunos equipos:
Utilizado para la extrusión de alimentos para animales. Motor de tamaño mayor
Utilizado para masas por el tamaño del motor, que es más pequeño Sistemas de
extrusión: Bomba de tornillo

- Tolva de alimentación
- Cilindro contenedor
- Tornillo: husillo (parte cilíndrica) y alabes(hojas laterales)
- Zona de alimentación: abajo de la tolva de alimentación, por ahi entra la
alimentación
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- Zona de amasado: espacio entre tornillo y cilindro empieza a aumentar, se

empiezan a ver los cambios de textura. Los materiales particulados se
transforman en sistemas pastosos y eso favorece su fluidez en las regiones
de mayor presión
- Zona de evaporación y compresión: zona de dosaje, de medición, es donde
se da la principal transformación
- Zona de moldeo y corte: región de la boquilla, normalmente tiene un filtro,
malla anterior que acaba alimentando la boquilla
- Inyector de líquidos: en caso sea necesario integrar un ingrediente líquido
- Fuente de calor: puede ser chaqueta de vapor, inyección de vapor directo al
cilindro
- Sistema de enfriamiento: en la región de alimentación no interesa que el
sistema esté caliente
Clasificación
Funcionamiento:
- En caliente o cocción
- En frío: para pastas, carne
Construcción:
- Tornillo único: el contenedor es un cilindro propiamente dicho
- Tornillos multiples: el contenedor es en forma de ocho(Sección transversal)
Extrusor en caliente
Calentamiento:
- Paredes del cilindro
- Fricción con tornillo/cilindro: en función de la velocidad de giro
- Aplicación directa de vapor
Compresión: se consigue con
- Aumento del diámetro del tornillo y disminución del paso de rosca: los
espacios disponibles en la región de la salida acaban disminuyendo
generando la compresión
- Cilindro tronco-cónico con tornillo de diámetro y paso homogéneo o
decreciente: el diámetro del cilindro va a ser menor en la región de la salida
- Obstrucción de las alabes del tornillo generando una disminución del espacio:
poner rosca externa en la parte del cilindro para disminuir el paso entre los
álabes, el cilindro no será liso.
Expansión: agua→vapor ;la expansión de agua a vapor es la que genera buena
parte de la transformación de los componentes del alimento.
- Tamaño de la boquilla
Extrusor en frío
Sin calentamiento: no interesa dar cocción, solo dar forma o consistencia
- Fricción mínima
- Alabes profundos
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- Bajas velocidades
Sin expansión: no hay cambio brusco de presión
Elaboración de pastas, embutidos, pastelería, confitería
Coextrusores
Más de una línea de material sometido a extracción.
- Inyección de rellenos: Se pueden generar productos con relleno
- Boquilla con dos entradas: la extrusión viene de 2 tornillos diferentes que
alimentan la misma boquilla
Intensidad de una fuerza de cizalla

● Elevada: cereales, snacks
● Moderada: pastas, raciones de animales(pellets)
● Baja: algunos tipos de pastas, embutidos
Extrusores de tornillo único

- Fricción contra las paredes del cilindro (fuerza impulsora)
- Composición: mezclas de baja humedad y grasa
- Flujo: viscoso (arrastre) (velocidad de tornillos) y de presión(contraflujo,
intenta regresar a la alimentación por la salida restringida)
- Se trabaja con flujo laminar: mezcla pobre, normalmente los ingredientes se
mezclan al inicio
- Superficies estriadas
Extrusores de tornillos gemelos: dos tornillos en paralelo
- Cilindro de sección en forma de 8
- Sentido de rotación: los dos tornillos pueden girar en el mismo sentido o en
sentidos contrarios
- Mejora el mezclado: mayor fricción, mayor empuje con los álabes
- Se pueden trabajar con materiales aceitosos y pegajosos: disminuye el
reflujo, disminuye la chance del material de regresar a la zona de
alimentación
- Más versátiles en relación a composición máxima: más alcance de
ingredientes que suelen ser problemáticos
- Zona de descarga más corta
- Ingredientes granulares y pulverizados: diferentes tamaños de partícula
En la parte superior tenemos un tornillo único de diámetro variable, diámetro

disminuye hacia la región de salida así también como disminuye el diámetro del
cilindro en la última región
En la parte inferior tenemos los tornillos gemelos y podemos ver las
transformaciones que suceden a lo largo del tornillo. En la región final se da la
anamorfosis del material y donde se da el texturizado, alta cizalla, los compuestos
poliméricos acaban alterandose por su tamaño más grande y se reagrupan y
reacomodan y caracterizan al producto. En la parte intermedia se da el amasado.
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En el gráfico vemos el cambio de la T° y

P a lo largo del extrusor desde la región
de alimentación hasta la región de la
boquilla. La densidad comienza con un
valor de 0,7 hasta llegar a un valor de
1,5 en la región de alta presión, región
de fusión; prácticamente se duplica la
densidad en función de la presión. En la
región de la boquilla la densidad cae
bruscamente como consecuencia de la
evaporación del agua que está muy
compenetrada dentro de la masa del
material y al momento de darse el cambio brusco de la presión se va a vaporizar y
cómo explotar abriendo la estructura interna de la mezcla generando un material
que es bastante poroso y eso provoca la reducción brusca de la densidad. Aumenta
la presión desde la región de alimentación donde es igual a 0, hasta la región de
fusión donde tenemos una presión cercana a 1000. En este caso, el valor de fi, el
ángulo de inclinación del alave, este va disminuyendo de la región de alimentación
hacia la región de fusión, eso significa que los alabes están cada vez más parados,
y por ello, va a aumentar a la presión y eso sumado a la disminución del paso (al
inicio es 52 y al final es 26), que también aumenta la presión.
El monitoreo de la P y T es importante tanto en extrusión en caliente y en frío

porque en caso de frío nos interesa que no suba la temperatura ni la presión a
niveles que no queremos porque queremos someter al producto a temperaturas
bajas. En cambio en extrusión en caliente, si interesa un proceso de calentamiento
pero también necesitamos saber a qué niveles llega esa temperatura y presión.
Variables del proceso de extrusión

Variables independientes
- Humedad
- Tipo y composición del material
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- Intercambio de calor: si sera chaqueta o inyección de vapor

- Temperatura
- Grado de alimentación: velocidad de alimentación
- Velocidad de rotación: configura la fricción a la cual será sometido el material
y nos dirá el tiempo de residencia
Variables independientes de diseño
- Geometría
- Cilindro contenedor: si es recto, cónico
- Tornillo: si es de diámetro constante o variable, paso cte o variable
- Boquilla: corte y tamaño de boquilla
Variables dependientes : observaciones del proceso, con sensores
- Presión
- Temperatura
- Caudal másico: velocidad de producción
- Energía mecánica: que debemos adicionar para mover el tornillo
- Tiempo de residencia: cuanto tiempo estará en el extrusor
- Características del producto
Cálculo de la potencia
¿El esfuerzo cortante de qué depende?¿Si coloco una masa de harina de quinua o
algún material polimérico de plástico demandará el mismo esfuerzo cortante?
Depende de la resistencia al movimiento que depende de las características del
material
La ecuación de Saugorondy nos dice que podemos calcular la potencia en función

de la velocidad de rotación en RPM x pi x d2/ k(cte de proporcionalidad)
¿En cuál de estos términos incluirá las características del material a extruir?
El valor de k está relacionado con el material
ESTRUJAMIENTO Y PRENSADO
El estrujamiento se hace porque los alimentos están compuestos por una fracción
líquida y queremos hacer una separación de la parte líquida de la sólida. En el caso
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de las frutas nos interesa retirar el jugo, en el caso del vino, queremos separar los
sólidos, en semillas oleaginosas queremos separar el aceite.
Para poder hacer esta separación necesitamos fuerzas de compresión. En algunos
casos será necesario una trituración previa para aumentar la eficiencia del
estrujamiento. Eso se da en el caso de frutas.
Aumenta sólidos finos, como aplicas presión algunas partículas sólidas fluyen con la
parte líquida.
Eficiencia del estrujamiento depende de:

- Resistencia a la deformación de la fase sólida: si aplicamos una presión
deformamos el material y esto ofrece una resistencia
- Porosidad de la torta: torta porosa hace más fácil la separación
- Viscosidad del líquido exprimido: viscosidad alta hara dificil de separar
- Fuerza de compresión aplicada: para vencer las resistencias de la parte
sólida, o la porosidad o viscosidad.
Hay 2 formas de hacer el estrujamiento:

● Prensado hidráulico: siempre se opera de manera intermitente, en lote, no
se puede de manera continua, y se aplica una fuerza hidráulica de presión
○ Prensa de platos
○ Prensas de jaula
○ Prensa de membrana elástica
Estos tres sistemas funcionan con una presión hidráulica.
Funcionan con el principio de Pascal:
Si tengo una pequeña área aplicando una pequeña fuerza puedo obtener la
misma presión en el otro lado donde tengo una área mucho mayor y como
tengo la misma presión, la fuerza será mayor. Se pueden obtener fuerzas
grandes en áreas mayores.
- Prensa de platos: cada una de las líneas horizontales representa un
plato y en la parte inferior tenemos el eje que es el pistón que
transmite la fuerza hidráulica al conjunto de platos que va a obligarlos
a comprimirse de manera que por los laterales la parte líquida va a
salir. En la parte inferior tenemos un plato colector que se conectará a
una salida que permite obtener el líquido extraído. Hay algunos
modelos:
- Filtro de sacos: filtros de un tejido específico que contienen el
material que vas a separar
- Platos de presión acanaladas: canales para favorecer la salida
de la parte líquida
- Pilas verticales de sacos: se apilan unos sobre otros y los platos
vana comprimir esa ruma de sacos
- Presión hidráulica: presiones crecientes para poder tener una
extracción máxima y un menor costo. El lecho poroso no se
obstruya y favorezca la salida de la fase líquida
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- Capas delgadas de compresión

- Colector común de extracto
filtro prensa de sacos en elaboración de sake: los sacos están apilados

y luego de apilarlos se colocan un conjunto de platos. La prensa
hidráulica aplica la presión que permite la extracción del líquido
Prensa de tipo jaula: utiliza un sistema de pistón que está contenido en

un cesto que es como un cilindro perforado, de manera que lo que
queremos estrujar lo colocamos en la parte de adentro del pistón. Hay
unas cadenas/cuerdas entre la base del cilindro y el pistón de manera
que al comprimir, se va a formar la torta y va a quedar contacta, para
poder descargar eso, cuando retraemos el pistón, las cuerdas levantan
la torta y facilitan la descarga.
- Cilindro perforado, pistón se desplaza, el líquido sale por las
perforaciones del cilindro, normalmente se hacen
recompresiones, sólo se descarga luego de la última
compresión
Se utiliza mucho en vino
Prensa de membrana elástica: tenemos un cilindro que en la parte

interna tiene una membrana que es la encargada de generar la
compresión. En la parte central del cilindro tiene una puerta de
alimentación donde al entrar el material, se aplica un aire comprimido
que es el que va a generar a través de la membrana la compresión del
material. En la parte inferior tenemos una bandeja de colecta que es la
que va a recuperar el líquido extraído.
- Zona de prensado: el volumen inicial es el volumen total del
cilindro, uno lo puede rellenar el cilindro de manera completa y
vamos a inyectar el aire que va a ganar cada vez más espacio
obligando a comprimirse.
La parte blanca es la parte de la membrana, en la imagen de la

derecha está en la parte inferior y en la imagen izquierda, en la parte
superior.
Izquierda: sistema con carga axial
Derecha: ventana de alimentación en la parte superior
La membrana va a inflarse y va a reducir el espacio y va a colocar el
material contra la malla
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● Prensado continuo: tiene una alimentación y una salida, se aplica una fuerza
de eje
○ Prensas de rodillos: conjunto de rodillos que va a provocar la
compactación, la compresión del material y va a provocar la
separación. En el gráfico vemos un sistema de 3 rodillos donde la
alimentación obliga a pasar el material entre dos rodillos que producen
la compresión. Dependiendo de la dirección de giro vamos a tener la
salida del material, luego pasa de un primer conjunto de rodillos al
segundo. Lo que se pasa de la alimentación a la descarga es la parte
sólida, en cuanto el líquido va fluyendo entre los espacios de la zona
de alimentación, por los laterales de los rodillos y va cayendo a una
plataforma colectora.
Aquí podemos ver dos sistemas de prensa de rodillos. El primer caso

es el estiércol de establo que está separando la parte fibrosa del
estiércol de la parte líquida probablemente para ser utilizado como
combustible o abono. En la derecha, tenemos un sistema para extraer
jugo de caña, como un surtidor, en escala menor.
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○ Prensas de tornillo: semejantes a los extrusores pero no se trabaja con

altas temperaturas ni con altas presiones, pero tienen la misma
estructura, utilizan un tornillo sin fin para realizar la compresión. Estos
tornillos tienen un consumo de energía alto, hay problemas de fricción,
se eleva la temperatura y hay que poner sistemas de enfriamiento.
En estos sistemas podemos trabajar con velocidades de alimentación
bastantes altas de hasta 200 toneladas/días y puede dejar alguna
cantidad de líquido en la torta.
Tenemos el tornillo que parece un extrusor, tiene un cilindro cónico y

un tornillo de diámetro variable, los álabes también son variables,
entonces hay un aumento de presión en la región de la salida. El
cilindro que contiene al tornillo tiene una superficie hueca, tiene
agujeros que permiten la salida de la parte líquida.
Tornillo para separar alguna fibra, bagazo de caña, la parte sólida sale
por el extremo del tornillo de menor diámetro, y la parte líquida sale
por las paredes del cilindro. En la parte inferior tiene una bandeja
colectora y unas conexiones de entradas y salidas.
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○ Prensas de cintas sin fin: funcionan con un sistema de rodillos pero los
que ejercen la presión son las bandas. El material pasa entre dos
bandas que están moviéndose continuamente y eso acaba generando
la compresión del material. Tiene que haber siempre dos cintas
paralelas, una en la parte superior y otra en la parte inferior,
normalmente la cinta superior es la que prensa y la inferior la que
permite que el líquido salga, tiene un efecto filtrante. Los rodillos
provocan el movimiento de las cintas, el giro de los rodillos dan la
dirección y velocidad de las cintas. También, tiene los rodillos de
retorno que permite que retornen a la posición de alimentación. La
potencia está en los rodillos impulsores. Normalmente se tiene un
sistema de cuchillos para retirar el sólido de la superficie de las cintas
y poder retornar la cinta a la alimentación.
Aquí vemos un sistema de prensa de cinta sin fin, vemos la salida en

el extremo donde se ve que los sólidos salen de la cinta, en la parte
inferior y superior tenemos los sistemas de cuchillos.
Esta cinta se utiliza en el procesamiento de frutas, en producciones

grandes de vino
Aplicaciones
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07/03
Transporte de sólidos (Gianela)
1. Transporte de sólidos
a. Transportadores accionados mecánicamente
b. Transportadores neumáticos
c. Aplicaciones en la industria alimentaria
los transportadores, elevadores y aparatos neumáticos. Todos son sistemas de transporte

continúas.
En cuestión de la dirección se puede direccionar de manera vertical ascendente o

descendente, puede ser inclinada (ascendente o descendente) u horizontal. Generalmente
se usa de la dirección inclinada u horizontal para los transportadores. en el caso de los
elevadores su dirección es vertical ascendente y descendente. En cambio los aparatos
neumáticos sirven para todas las direcciones mencionadas.
el estado de la materia prima a transportar en el caso de los transportadores y elevadores

son en embalado, a granel y sólido. En el caso de los aparatos neumáticos es a granel,
sólido y líquido.
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El transporte de material de una planta generalmente es líquido y sólido (sistemas partícula

dos).
El objetivo es transportar la materia de una operación a otra.
En el caso de los transportes sólidos cómo son materias particulares se puede realizar en
dos tipos.
Transporte mecánico: la fuerza que impulsa el sistema de transporte es el motor eléctrico.
Transporte hidráulico o neumático: el sistema cuenta con un ventilador, un compresor o

un soplador que impulsa el fluido que genera una gradiente de presión. El fluido
generalmente es aire. Esa presión del aire es la que terminará transportando al sistema.
(Posee motor eléctrico que no interactúa directamente con el material transportado)
Transportadores mecánicos
● Fajas transportadoras
● Transportadores de cangilones
● Tornillo sin fin
● Transportadores por gravedad
Transportadores neumáticos
Factores que afectan el diseño de sistema de transportes de sólidos:
● Capacidad requerida: la cantidad que se desea transportar está en función del

peso del sólido,tiempo. (t/h. O kg/h)
● Distancia y altura entre carga y descarga: influye en el tamaño y diseño del
sistema. Afecta en el tiempo y por ende a mayor costo por la energía (mayor
potencia).
● Forma física del material (granulado, polvo, fibroso, granel, empaquetado):
● Características del material:

○ Granulometría: Tamaño
○ Densidad
○ Ángulo de reposo:
○ Movilidad:
○ Dureza: sí dichas partículas que se está transportando se rompen van a
alterar el ángulo de reposo
○ Humedad: determina la capacidad de aglomeración en el sistema. De
preferencia se desea transportar alimentos secos ya que tienen una menor
tasa de aglomeración al tener una menor adhesión.
● Factores económicos
○ Menor costo de capital
○ Menor costo de operaciones
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○ Menor costo de mantenimiento
Material granulares
Ángulo de reposo: esencial en el transporte de sólidos, porque es el ángulo entre la

pendiente del montículo y la horizontal. La importancia de la posición del montículo radica
en que según el tipo de la pendiente vas a poder transportar una determinada cantidad de
materia prima. Por ejemplo, a pendientes marcados mayor capacidad de transporte.
porque si se tiene montículos con una pendiente qué permite solo el transporte de de poca
materia prima va a influir en el tiempo por ende se usará más potencia y eso influye en los
costos.
Factores que afectan el ángulo de reposo

● Tamaño de partícula directamente proporcional al ángulo de reposo. Si se tiene
partículas de Gran tamaño el ángulo de reposo será mayor
● Rugosidad de la partícula: directamente proporcional al ángulo de reposo. La
rugosidad disminuye la capacidad de deslizarse entre partículas.
● Esfericidad de la partícula inversamente proporcional al ángulo de reposo. Si la
partícula es esférica vamos a tener un menor ángulo de reposo porque la partícula
tiende a rodar.
● Humedad de la partícula directamente proporcional al ángulo de reposo. Favorece
la adherencia entre partículas por lo que favorece al ángulo de reposo.
● Homogeneidad del montículo. Inversamente proporcional al ángulo de reposo. Si
las partículas tienen el mismo tamaño disminuye el ángulo de reposo.
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si hay un menor ángulo de reposo eso va aumentar el área de reposo y por ende el costo de
instalación.
Trigo:23
Maíz ( granos ):24
Maíz germinado: 25 ( con las pequeñas raíces que germinan disminuyen la esfericidad del
trigo y aumentan su rugosidad por eso presenta un mayor ángulo de reposo)
Maíz triturado: 20
Cebada :29
Centeno: 32
Soya : 22
arroz: 20
La cebada y el centeno poseen un mayor ángulo de reposo debido a que sus partículas no
son lisas , presentan una esfericidad nula y tienen mayor rugosidad.
El arroz presenta un menor ángulo de reposo debido a que su partícula es muy lisa y su
forma es casi cilíndrica.
En el caso de la soya presenta un menor ángulo de reposo debido a que sus partículas
presentan una esfericidad casi perfecta.
Transportadores de fajas o cintas
Como su nombre lo indica está formado por fajas que se mueven horizontalmente o
inclinadamente.
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Generalmente la fuerza motriz del sistema está conectado al extremo de salida. se puede
observar que el motor eléctrico está conectado a una caja de cambios que se va a encargar
de transformar la potencia hacia el eje y lo termina transmitiendo al rodillo impulsor (rodillo
de accionamiento).
El rodillo de retorno se encuentra en la entrada del sistema y se encarga de templar

(tensionada) a la faja para que pueda moverse por el rodillo impulsor. Técnicamente el
movimiento ocurre por la fricción entre el rodillo de accionamiento y la superficie de la faja.
Porque si no hay fricción el rodillo va a patinar en la faja tensionada.
Permite regular la tensión de la faja para permitir el movimiento.
Rodillos que generan desvíos hacia el rodillo de tensión.

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Rodillos de carga: soportan el peso por eso no pueden

ser colocadas en largas distancias porque sino hunden la faja.
Rodillo para alinear la faja.
En esta región hay una mayor cantidad de rodillos de

carga porque ahí ocurre la alimentación y ocurre por caída e impactará a la faja por lo que
puede hundirla. Técnicamente para soportar el impacto.
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Los dispositivos laterales se encargan de que la

carga no salga de la faja.
Estás fajas transportadoras sirven para transportar:
Granos a granel
productos empacados
Está conformado por

Correa sinfín(faja) + poleas (rodillos)
El material de las correas pueden ser de lona ,metálicas(para sistemas particulados no muy
finos), neopreno, loneta
Las características de las correas son que deben ser flexibles (deben contornear según el
diámetro de la polea) , resistentes a la tensión y resistentes a la corrosión.
Tipos de fajas
Fajas planas: Disposición plana

fajas acanaladas:
● Bordes
● Mayor capacidad
● Mayor tensión en los bordes
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RESUMEN 11/03
Tipos de fajas transportadoras
- Fajas planas: Figura (a)

- Fajas acanaladas: El efecto del acanalamiento proporciona mayor capacidad
de transporte, porque permite contener mayor capacidad de material.
Acanalado lateral permite la contención del material. Figura (b)

Acanalado con inclinación en los rodillos de soporte. Figura (c y d)
Nota: El ángulo de reposo nos ayuda a definir la capacidad de la faja (ambos tipos).
A mayor ángulo de reposo, mayor para transportar.
Ventajas
- Sirve para una variedad de materiales (granos, granos molidos, sacos, cajas)
- No hay mucho impacto en el sistema: minimiza el quiebre del material.
- Alta eficiencia mecánica: La potencia que se utiliza (potencia de eje) se
transmite muy bien a lo largo de la cinta y permite hacer el desplazamiento
del material correctamente.
- Carga y descarga a lo largo de la faja
- Altas velocidades de transporte
- Trabajo continuo: Al haber una alimentación continua, habrá una descarga
continúa permitiendo que el trabajo se realice de forma continua.
- Mayor ángulo de reposo, mayor capacidad de transporte
Desventajas
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- La capacidad depende del ángulo de reposo.
Diseño de fajas transportadoras
Depende del tipo, dimensión y material de la faja. Además, se debe dimensionar la

potencia del motor.
1. Potencia del motor
1.1 Potencia para faja vacía (Cv1)
Cuando las fajas son muy pequeñas se debe hacer una corrección, se multiplica la
potencia calculada x 1.2 y eso es el Cv1.
1.1.1 Para faja sobre superficie rígida
Aumenta la potencia consumida por la fricción producida entre la faja y la superficie

rígida
1.2 Potencia para movimiento horizontal del material (Cv2)
1.2.1 Para faja sobre superficie rígida

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1.3 Potencia para movimiento vertical (faja inclinada) del material
1.4 Potencia total
2. Cálculo de velocidad de faja
Pasos:
- Fijar ancho de la faja

- Interpolar la capacidad con la densidad del material para una velocidad de
30.5 m/min
- Interpolar velocidad con la capacidad requerida
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3. Transportadores de tornillo sinfín
Componentes: Tornillo (eje + cinta helicoidal), el cual está contenido en un canal

puede ser: rectangular, forma de U, circular.
Funciones: Transportador y mezclador
Montaje: Fija o portátil (ruedas)
Posición: Horizontal, vertical, inclinada

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Del gráfico:
Paso (P): Distancia entre los picos del álabe
d: Diámetro del eje
D: Diámetro que incluye los álabes de la hélice
¿En cuál de los dos tornillos vertical u horizontal tendría mayor paso?
En el horizontal tendría mayor paso, porque cuando está girando el tornillo va a

imprimir a una determinada velocidad el material, y esa velocidad va a tener una
dirección en relación a la dirección de la superficie que se mueve, que al final es la
hélice helicoidal la que está transmitiendo velocidad al material. Entonces, si
tenemos un componente de velocidad resultante muy vertical, esa velocidad va a
estar contrastada por el movimiento hacia abajo forzado por el peso. Por tal motivo,
nos interesa que el componente de velocidad del material sea más horizontal que
vertical, de esa manera el movimiento del sólido es más horizontal y está en
movimiento. Eso implica que se está utilizando correctamente la potencia, porque se
está utilizando la potencia para moverlo en una dirección en la cual el material está
más estable.
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Los diferentes diseños (comparados con la helicoidal) provocan un aumento en la

distancia lateral.
Si utilizamos un tornillo de aleta cortada, la posibilidad de corte será mayor

(sistemas con aglomeraciones) y disminuye el área que entra en contacto con el
material, el cual le proporciona velocidad o movimiento.
En el tornillo con aleta cortada y doblada presenta el mismo efecto que la

cortada, con la diferencia de que la aleta doblada presenta un cambio de dirección
en relación a la superficie de la hélice, provocando el cambio de dirección del
movimiento que se va a transmitir al material.
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En el tornillo helicoidal con paletas, las paletas adicionales a la superficie de la

hélice común aumentan la superficie que se está moviendo y tb generan un efecto
de corte porque aumentan el perímetro de contacto con el material.
En el caso de los sistemas que se utilizan para dosificar material (para adicionar
material en un tanque) es el caso de los pasos cortos, aquí el paso es menor que el
diámetro. Normalmente, en una hélice estándar el diámetro de la hélice es igual al
paso.
Los pasos menores generan un flujo más continuo. A menor paso, menor será las
alteraciones del flujo del materia.
Para poder diseñar un tornillo sinfín debemos determinar las características físicas
del tornillo, a partir de estas características se puede calcular la capacidad de
transporte y por medio de la capacidad se puede dimensionar el motor del sistema.
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Nota: La capacidad teórica nos ayuda a encontrar la capacidad real, la cual nos
permite determinar la capacidad de un sistema inclinado (cap inclinado).
Potencia para tornillo sinfin horizontal

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Clasificación del tipo de materiales para hallar el factor F

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Potencia para tornillo sinfin inclinado
Para los sistemas inclinados tendremos un componente vertical, el cual se tiene

que relacionar con la inclinación (usar gráficas).
El límite (longitud máxima) es de 30m, significa que el transportador no puede ser

más grande que ese valor y está en función de la deformación del tornillo como
consecuencia del movimiento de rotación y de su longitud. Además, no se debe
exceder dicho valor, porque el material no resistirá el esfuerzo de torsión. Como
solución se coloca un acoplamiento (secuencia de tornillos) para poder transportar
en sistemas donde se requiere transportar a mayor distancia.
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El factor de carga está relacionado con el volumen del material que ocupa en el
ducto.
Nota: Cuando se trabaja con su sistema inclinado se consume más potencia.
Transportadores de cangilones
- Cangilón = capacho= recipiente que carga el material

- Faja Transportadora vertical: Sostiene a los cangilones y otorga
movimiento al material.
- Poleas: Transfieren la potencia eje del motor hacia la faja.
Pueden ser: Inferior, superior (aquí se imprime la potencia). Se debe regular

la tensión de la faja para poder favorecer la transmisión de la potencia.
Tipos de cangilones
- A: material de flujo libre (granos).

- SC: materiales pastosos (torta de soya, algodón).
- C: materiales abrasivos y muy viscosos.
Dimensiones características
- Proyección o ancho del capacho: cuanto sale de la faja

- Longitud: ancho de la faja
- Profundidad: Largo de la faja
- Radio de curvas en poleas
- Espaciamiento: Distancia que hay entre cada cangilón (largo x ancho de
faja)
¿Por qué es importante la geometría del cangilón?

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Porque es el recipiente que va a contener el material a transportar y sus

características geométricas nos permitirá definir la capacidad de transporte y la
potencia que va a consumir el sistema.
Tipos de fajas
Pueden ser fajas tipo cinta y fajas tipo cadenas.
Fajas
- Se utilizan a velocidades más altas

- Requieren más mantenimiento
- Deslizamiento con polea lisa
- Se utilizan para materiales menos pesados
Cadenas
- Usan a bajas velocidades

- Menos mantenimiento
- Sin deslizamiento, trabajan con poleas dentadas. Los dientes de las poleas
acaban encajando con los huecos de las cadenas
- Se utilizan para materiales muy pesados
Carga del transportador (Alimentación)
Se da por la parte inferior, cerca de la región de la polea inferior y tiene que ser por
el lado ascendente (donde el capacho está boca arriba).
Alimentación se puede dar por: gravedad o por la acción de un tornillo sinfín

(transportador horizontal).
Fuerzas que actúan en la descarga
Fuerza centrífuga + fuerza resultante + fuerza peso = Fuerza con la que el material
está saliendo en la región de la descarga
Elevadores de cangilones
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Descarga continua (figura c): distancia entre los cangilones es menor y el volumen
es menor, lo que garantiza que no haya pulsos en el momento de la descarga.
En la descarga centrífuga (fig a) y positiva (fig b) los cangilones son más grandes
y la distancia de separación es mayor, lo que provocaría una descarga
discontinua.
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En la descarga por gravedad la velocidad es menor en comparación con la

centrífuga, porque en este tipo de descarga el material simplemente se desliza, no
sale con una determinada velocidad hacia la región descarga, entonces, la
velocidad de rotación requerida es menor
Se utiliza cuando los elevadores son continuos, donde no son de interés los
pulsos porque ese desplazamiento en función de la fuerza centrífuga del material se
da cada vez que un cangilón está en la parte superior, entonces ahí si tiene una
fuerza para salir disparado y eso va generando pulso, porque eso sucede cada vez
que un cangilón está en posición vertical. En el caso de la gravedad no, se voltea el
cangilón y el material se derrama y eso genera un flujo y el próximo cangilón va a
continuar con el flujo.
Transportadores neumáticos
Trabajan con flujo de aire a alta velocidad, el cual impulsa el material a transportar.
Dicho transporte se da a través de un ducto. Este tipo de transportador se utiliza en
sistemas particulados: material granulado/chancado, granos, alimentos molidos,
forraje y harinas.
Ventajas
- Bajo costo inicial

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- Mecánica simple
- Flexibilidad para carga y descarga en diferentes locales
- Autolimpiante, control de polvo
- Fácil de modificar recorridos
- Fácil de acoplar a instalaciones
Desventajas
- Alto consumo de energía: porque la potencia que se utiliza es aquella que

se cede a un volumen de aire, el cual va a transmitir potencia al material que
queremos mover, provocando mayor consumo de energía.
- Potencial deterioro del material: debido al rozamiento entre las partículas,
provocando un impacto en el material.
Sistemas de transportadores neumáticos
Sistemas a Presión (Presión positiva)
El sistema que genera presión (en el transporte) está antes de la carga.
- Baja presión (10 pulg H2O)

- Presión media (40 pulg H2O)
- Alta presión (compresores, centrífugas, materiales de alto peso específico)
Sistemas de succión (Presión negativa)
La carga está localizada en la zona de succión
- Presión de vacío (P ≤ Patm)

- Ciclón separador: porque no debemos permitir que el material entre dentro
del ventilador, es decir, se mezcle con el aire.
- Flexibilidad de punto de carga: única descarga
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Sistema de succion (presion negativa)
La carga del material y el aire entran por la misma zona (parte inferior). El material
llega hasta el ciclón, se separa del aire hasta el punto de descarga (salida del
material). Luego, el aire sale por la parte superior (libre de partículas) y entrará en
contacto con el ventilador hacia la salida del gas.
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Agitación Y Mezcla

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Quita marcas de agua Wondershare

Cuando hablamos de un diseño de agitación hablamos de diferentes características que todas

VARIACION DE ESCALAS DE SISTEMAS DE AGITACIÓN: Mi objetivo es que tenga el mismo

Sistema de agitación sin aeración para fluidos newtonianos :

¿Por qué afecta la aceración a la agitación?

¿Cómo asegurar la similaridad cinemática en los sistemas?

¿Cómo podemos simplificar más?

¿Que implica tener deflectores?

¿Cómo se calcula el número de agitadores?

m es el exponente del NFr, fi en la curva ya no es el número de potencia. Cuando estamos

¿Qué sistema consume más energía (potencia), el de deflectores o sin deflectores?

Existe una curva para fluidos newtonianos y no newtonianos donde la de los no

Cuando tenemos fluidos no newtonianos es común tener zonas muertas (volúmenes

Variación de escala de agitación. Mezclado de fluidos. Mezclado de polvos. Mezclado

si tenemos un sistema en escala de laboratorio, es decir piloto y ahora queremos

CRITERIOS ampliación de escala de agitadores:

● que tengan igual tasa de transferencia de masa: mantener un coeficiente

Para poder hacer una variación de escala, la idea es calcular la razón de la

características conocidas de estos sistemas patrones (DISEÑO PATRÓN):

- y también podemos definir que entre ambos sistemas 1 y 2 hay similaridad

- Si yo quisiera determinar la velocidad de agitación en el segundo tanque , el N2

El valor del exponente "n" va dependeer de cual es el criterio de la variacion de escala.

Para mantener el N igual: se debe mantener la Densidad de potencia

OTRO CASO: si yo quisiera mantener los coef de transferencia de masa

CUANDO se tiene RÉGIMEN turbulento, estas condiciones constantes se

Y AHORA EN RELACIÓN A LA POTENCIA:

entonces vamos a tener una relación de velocidades igual a la relación de

- Ahora si quiero mantener el régimen de flujo constante, partimos de

- AHORA SÍ TENEMOS UN RÉGIMEN TURBULENTO, EL N Potencia

tendremos el mismo Npotencia, y habrá una relación de NP con la

USO DE CRITERIOS DE AMPLIACIÓN DE ESCALA:

- nos sirve para mantener los coef. de la transferencia de masa constante

● LÍQUIDOS CON VISCOSIDAD MEDIA, se establecen escalas de grado de

resúmen: FORMA DE DISEÑAR UN SISTEMA SIN CARACTERÍSTICAS DE

para realizar un mezclado de líquidos miscibles o inmiscibles, realizamos la

Cuando se tienen líquidos miscibles se puede determinar un factor

cuando Re >1000 (LÍQUIDOS MISCIBLES) FT constante y el tiempo de

Gráfico: Tiempo vs trazador de Concentración de la mezcla.

el eje Y podría ser: un colorante, ácido si monitorea pH, absorbancias si

SISTEMA DE MEZCLAS PARA FLUIDOS / SISTEMAS DE MEZCLAS PARA

- fluidos: sistemas solubles que pueden terminar siendo homogénea.

ejemplo: si es una harina que requiere ruptura de aglomerados, se requiere un

● Mezclador cónico para polvos finos

* Mezclador de tornillo vertical: central y giro orbital

Mezclado de pastas y materiales viscosos

- Son de alta viscosidad por lo que consumirá bastante potencia se gasta en la

Se obtiene un alimento con cambio en las características de su composición

extruido, la cantidad de agua acaba disminuyendo más aún, dándole estabilidad

La extrusión es un conjunto de operaciones que podrían ser hechas por separado.

Factores que afectan:

- Composición química: podemos tener materiales con carbohidratos, fibras,

Utilizado para la extrusión de alimentos para animales. Motor de tamaño mayor

extrusión: Bomba de tornillo

- Zona de amasado: espacio entre tornillo y cilindro empieza a aumentar, se

Intensidad de una fuerza de cizalla

Extrusores de tornillo único

En la parte superior tenemos un tornillo único de diámetro variable, diámetro

En el gráfico vemos el cambio de la T° y