Agitación Y Mezcla
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AGITACIÓN Y MEZCLA
La geometría del agitador o impulsor influye en la trayectoria del flujo o fluido durante el
proceso de agitación.
Tipos de flujo:
● Flujo axial: hélice naval
● Flujo radial: turbina de rushton o disco
El tubo de aspiración en rushton va sobre y en la hélice naval dentro porque el flujo es axial . Esto
condiciona la trayectoria del flujo para homogeneizar el flujo. En el caso de rushton la trayectoria en la
parte superior va a ser más definida si no tuviera el tubo, sin embargo , la presencia del tubo permite
uniformizar y aumenta las velocidad en la parte superior y no se gaste energía.
La placa deflectora permite quebrar el remolino y dejar la superficie del fluido más uniforme y
menos ondulante ya que con el vórtice se generan ondas laterales.
La configuración de la placa deflectora depende mucho de la viscosidad , tenemos fluidos de baja
viscosidad podemos poner la placa deflector cerca a la superficie del tanque haciendo que el flujo
corta y luego retorna pero como son de baja viscosidad no tienen gran importancia . Cuando la
viscosidad es media hay que dejar un espacio para no generar zonas muertas . Si es de alta
viscosidad hay que colocar de forma diagonal para evitar las zonas muertas.
distribución de los agitadores o cantidad y la posición del eje ya que puede ser desde la parte superior o
de la parte inferior.
Es bastante útil hacer diseño patrón, normal o estándar para definir las proporciones para que cuando creemos
ese tanque siga ese patrón ya que eso sirve para el dimensionar los motores y saber cuanto es el consumo de
potencia, por eso se estable esos diseños patrones y en la práctica a veces se tiene que hacer alteraciones y si se
puede hacer cálculos para diferentes patrones usando factores de conversión.
Se distribuye varios agitadores en tanques que tienen un diseño diferente para que pueda homogeneizar
se forma adecuada todo el fluido del tanque.
La forma del tanque (cilíndrico o rectangular), en el caso del cilindro hay que colocar placas
deflectoras para evitar los remolinos, mientras que en los rectangulares no ya que la misma forma
genera el quiebre de los remolinos pero siempre es necesario verificar la formación del vórtice ya
que eso afecta el consumo de potencia.
Para hacer un estudio de la agitación hay que observar ciertas características que afectan el
desempeño de la agitación como las similaridades de geometría (forma, dimensiones geométricas,
contornos), su comportamiento cinético (movimiento, direcciones, velocidades) y las características
dinámicas (fuerza que adicionamos para realizar la agitación (potencia) y masa dentro del sistema).
Más masa necesito mas fuerza y si tenemos menos masa menos fuerza.
Rushton establece una correlación entre las características dinámicas, cinemáticas y geométricas. El Np
correlaciona las fuerzas externas por la fuerza de fricción desde el motor al agitador y el agitador al fluido (
dinámica). La característica cinemática se puede
Si yo quiero mantener el mov del liquido CTE: eso esta en fncion de la VEL de flujo
Si yo quiero mantener una suspenscion de solidos: estaria en funcion del que tan distribuida este la suspenc
ion dentro del tanque
Si yo quiero mantener una tasa de un sistema de masa: aqui el sist esta en un funcion de un coef de transfe
rencia de masa.
Mantener el esf cortante: Necesitaria una formacion de emulsion y eso es con una determinada fza de corte
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relacionar con NRe (fuerzas inerciales debido al fluido) y NFr(fuerzas viscosas relacionada a
la viscosidad del fluido). Similaridad geométrica la obtenemos definiendo parámetros de
forma, entonces si garantizamos tener los mismo parámetros de forma tenemos la
similaridad geométrica.
Rushton dice que para tener similaridad dinámica hay que tener similaridad cinemática y
genética y de ellas 3 la más fácil de tener es la geometría ya que la podemos diseñar y
poder definir. Entonces podemos decir que si tenemos similaridad geométrica, la similaridad
dinámica solo dependería de la cinemática; es decir, del NRe y el NFr.
Existe un gráfico que relaciona el Np con el NRe para cada modelo de agitador donde cada
uno tiene diferente curva. La diferencia geométrica del 2 y 4 hace que cada uno tenga una
curva diferente. Cuando tenemos un flujo laminar tenemos una relación directa entre el Np y
Re por la curvatura. En la región turbulenta el Np es 5
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Existen relaciones empíricas para alta viscosidad que pueden ser (régimen laminar):
● Helicoidal
● Ancora
Donde ambas relacionan el NPo y NRe y lo importante es que el agitador que va a utilizar
venga acompañado de estas correlaciones del fabricante o bibliografías específicas que
tratan estos sistemas específicos que vienen con sus curvas de potencias o relaciones
empíricas.
¿Cuál es el patrón?
El patrón es el rojo debido a que en cada patrón hay 1 agitador aunque depende del
diámetro pero uno se da cuenta por la relación del diámetro y la altura donde el rojo son
iguales; mientras que, en el azul la altura es mucho mayor que el diámetro de la base.
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En la realidad tenemos tanques que no son patrones y se prefiere por el costo de espacio y
cantidad de producción y por eso se hace cálculos para obtener lo más parecido al patrón.
Depende del tanque patrón calcular la potencia del sistema que no es patrón.
Si el fluido ya se está moviendo la paleta va a tener una resistencia menor teniendo menos
potencia del motor y eso genera menos potencia al fluido teniendo como resultado una mala
mezcla.
El paso es la distancia horizontal al eje del agitador que recorre un punto en 1 revolución.
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Para fluidos pseudoplásticos, Metzner e Otto y Calderbank e moo young realizaron una
relación del número de reynolds modificado en relación de N y K con una viscosidad
aparente con el número de potencia.
Cuando uno va a establecer un diseño de agitador no tiene el sistema por lo que hay que
definir y definir cuál es el motor, primero se considera el material (fluido que se va a agitar,
volumen, propiedades, temperatura y sensibilidad a esfuerzo de corte debido a que puede
haber desnaturalización y creación de espuma), luego el tipo de agitador (viscosidad,
propósito del sistema: transferencia de masa, homogeneización,etc), después hay que
dimensionar el tranque (factores de forma y tanque patrón), también hay que calcular la
potencia y la velocidad de agitación (tipo de agitador, propiedades del fluido y régimen de
flujo) suponiendo un régimen de flujo para el proceso de agitación y con el supuesto NRe
calculas la velocidad y la potencia y con estos datos verificar el NRe y el régimen de flujo y
si no se cumple se hace una recalculacion.
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26/07
*cuando no hay deflectores hay que buscar una relación entre el número de
potencia, N froid y reynolds.
es posible corregir las variaciones de la geometría del tanque, pero no el tipo de
agitador, si es de paletas, turbina disco, etc.
Cuando realizamos una variación de escala DT1 a DT2, esto no sólo dependerá de
las dimensiones del tanque y del agitador (impulsor), también varía el tamaño del
motor y esto influiría en la potencia (W ó Hp) en el sistema de agitación.
¿Qué es lo que provoca la agitación del sistema 1? el motor
Aquí se quiere que la VEL TANGENCIAL (vel del extremo del agitador) sea constante ,
así que la velocidad GUÍA aquí sería la velocidad del extremo del agitador (velocidad
tangencial), ejm velocidad turbina de roulston. pero dependerá del diámetro del agitador y
de la VEL rotación . esto nos permitirá saber la velocidad y movimiento del líquido
constante . Este criterio por ejemplo es importante para componentes en la mezcla
sensibles al estrés mecánico , generando posiblemente rupturas , o sensibilidades al
proceso. Por ello se busca una relación entre velocidades y diámetros del tanque.
REGLAS HEURÍSTICAS:
EJERCICIOS
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MEZCLADO
variación de escala:
- Si queremos saber ¿cuál será el tiempo de mezcla si variamos la escala?.
Dependiendo del criterio de ampliación de escala, debemos de mantener
similaridad geométrica, densidad de potencia constante y régimen
turbulento, podré correlacionar el tiempo de mezcla con el diámetro del
agitador. Si aumentan los volúmenes del tanque, aumentará el tiempo de
mezcla. ¿Y si quiero mantener constante el tiempo de mezcla?, en ese caso
tendré que aumentar el consumo de potencia, porque las mezclas en
volúmenes mayores son relativamente más eficientes.
EJERCICIO:
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MEZCLADO DE POLVOS:
ejm:
agitadores tipo ancla, evitan volúmenes muertos porque raspan paredes del tanque
y fondo.
mezclador de espiral, giran los espirales y la base como una batidora.
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30/03
EXTRUSIÓN
Se aplica una presión al material o alimento, y esta presión va a forzar a salir al
alimento por una determinada abertura de tamaño pequeño provocando un cambio
brusco de presión haciendo que el alimento acabe transformándose como efecto de
la compresión y como consecuencia del cambio brusco de presión cuando sale
por la abertura pequeña. Sin este cambio brusco de presion, no tendríamos la t
ransformación en sí.
Ventajas:
● Versatilidad: en relación a los tipos de ingredientes que podamos usar,
normalmente con contenido de carbohidratos, proteínas, fibras. Variedad
grande de productos con diferentes formulaciones. Además se pueden
obtener productos con variadas características (formas, texturas). También
hay versatilidad en las condiciones del proceso.
● Bajos costos: Consumo eficiente de la energía y materia prima, ya que toda
la materia prima se transforma en producto asi que no hay pérdidas, menor
costo de mano de operación ya que solo se usa un equipo, bajo costo de
instalación por ser un único equipo.
● Fácil de escalar: Fácil cambiar el tamaño del equipo
● Proceso automático y alta productividad: Fácil de automatizar
● No genera efluentes: prácticamente el único “efluente” generado es el vapor
de agua que sale del cambio brusco de temperatura en la boquilla del
extrusor
● Deterioro mínimo de nutrientes: los tiempos de proceso son cortos
Parámetros de proceso:
● Temperatura
● Presión
● Diámetro de la boquilla: condiciona el cambio brusco de la presión y da la
forma
● Velocidad de cizalla: en función del diseño interno del extrusor, que es
conformado por un tornillo y la velocidad de rotación del tornillo que configura
la velocidad de corte o cizalla
Características de la materia prima:
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Diagrama de extrusor
● La parte más importante es la parte central horizontal donde tenemos una
cavidad cilíndrica que tiene un tornillo posicionado concéntricamente, el cual
tiene diferentes características. Ese tornillo está conectado hacia un eje
conectado a un rodamiento de transmisión que a su vez está conectado a un
motor.
● En la operación de extrusión estamos interesados en calcular la potencia de
este motor además de otros detalles del diseño del tornillo.
● El tornillo tiene un diámetro variable, va aumentando desde la región de
alimentación hacia la región de salida, donde hay alta presión y ahí se
encuentra la boquilla.
● El sistema funciona de manera continua.
● La parte interna del cilindro tiene diferentes regiones, en la región de
alimentación (diámetro pequeño, poco incremento de presión), a medida que
aumenta el diámetro del tornillo, el espacio entre este y la pared se reduce y
como el tornillo está girando, estos alavés acaban empujando al material
obligándolo a situarse en la región de mayor presión.
● En la parte media tenemos una región de amasado donde hay un aumento
de la presión pero menor al de la región de salida.
● En los procesos en los que nos interesa utilizar temperatura, vamos a utilizar
una fuente de calor en la región final, favoreciendo los cambios en el
alimento, dándole algunas características adicionales a las que le da las altas
presiones.
● En la región de alimentación tenemos una camisa enfriadora porque no nos
interesa que en esa región haya temperatura.
● Calentamiento se da por una chaqueta de vapor
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Tornillo de diámetro variable, no todos los tornillos son de diámetro variable. Cuando
usamos tornillos de diámetro variable usamos el mismo paso. El paso es la distancia
en un giro completo del álabe o filete, es decir, la distancia entre los picos que
forman los álabes.
El ángulo de inclinación del filete o alabe.
La longitud del tornillo determina el tiempo de residencia del alimento dentro del
equipo. y de esta longitud depende el tamaño de cada una de las regiones que
normalmente es ⅓ para cada región.
Algunos equipos:
Utilizado para masas por el tamaño del motor, que es más pequeño Sistemas de
Clasificación
Funcionamiento:
- En caliente o cocción
- En frío: para pastas, carne
Construcción:
- Tornillo único: el contenedor es un cilindro propiamente dicho
- Tornillos multiples: el contenedor es en forma de ocho(Sección transversal)
Extrusor en caliente
Calentamiento:
- Paredes del cilindro
- Fricción con tornillo/cilindro: en función de la velocidad de giro
- Aplicación directa de vapor
Compresión: se consigue con
- Aumento del diámetro del tornillo y disminución del paso de rosca: los
espacios disponibles en la región de la salida acaban disminuyendo
generando la compresión
- Cilindro tronco-cónico con tornillo de diámetro y paso homogéneo o
decreciente: el diámetro del cilindro va a ser menor en la región de la salida
- Obstrucción de las alabes del tornillo generando una disminución del espacio:
poner rosca externa en la parte del cilindro para disminuir el paso entre los
álabes, el cilindro no será liso.
Expansión: agua→vapor ;la expansión de agua a vapor es la que genera buena
parte de la transformación de los componentes del alimento.
- Tamaño de la boquilla
Extrusor en frío
Sin calentamiento: no interesa dar cocción, solo dar forma o consistencia
- Fricción mínima
- Alabes profundos
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- Bajas velocidades
Sin expansión: no hay cambio brusco de presión
Elaboración de pastas, embutidos, pastelería, confitería
Coextrusores
Más de una línea de material sometido a extracción.
- Inyección de rellenos: Se pueden generar productos con relleno
- Boquilla con dos entradas: la extrusión viene de 2 tornillos diferentes que
alimentan la misma boquilla
Cálculo de la potencia
¿El esfuerzo cortante de qué depende?¿Si coloco una masa de harina de quinua o
algún material polimérico de plástico demandará el mismo esfuerzo cortante?
Depende de la resistencia al movimiento que depende de las características del
material
ESTRUJAMIENTO Y PRENSADO
El estrujamiento se hace porque los alimentos están compuestos por una fracción
líquida y queremos hacer una separación de la parte líquida de la sólida. En el caso
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de las frutas nos interesa retirar el jugo, en el caso del vino, queremos separar los
sólidos, en semillas oleaginosas queremos separar el aceite.
Para poder hacer esta separación necesitamos fuerzas de compresión. En algunos
casos será necesario una trituración previa para aumentar la eficiencia del
estrujamiento. Eso se da en el caso de frutas.
Aumenta sólidos finos, como aplicas presión algunas partículas sólidas fluyen con la
parte líquida.
● Prensado continuo: tiene una alimentación y una salida, se aplica una fuerza
de eje
○ Prensas de rodillos: conjunto de rodillos que va a provocar la
compactación, la compresión del material y va a provocar la
separación. En el gráfico vemos un sistema de 3 rodillos donde la
alimentación obliga a pasar el material entre dos rodillos que producen
la compresión. Dependiendo de la dirección de giro vamos a tener la
salida del material, luego pasa de un primer conjunto de rodillos al
segundo. Lo que se pasa de la alimentación a la descarga es la parte
sólida, en cuanto el líquido va fluyendo entre los espacios de la zona
de alimentación, por los laterales de los rodillos y va cayendo a una
plataforma colectora.
Tornillo para separar alguna fibra, bagazo de caña, la parte sólida sale
por el extremo del tornillo de menor diámetro, y la parte líquida sale
por las paredes del cilindro. En la parte inferior tiene una bandeja
colectora y unas conexiones de entradas y salidas.
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○ Prensas de cintas sin fin: funcionan con un sistema de rodillos pero los
que ejercen la presión son las bandas. El material pasa entre dos
bandas que están moviéndose continuamente y eso acaba generando
la compresión del material. Tiene que haber siempre dos cintas
paralelas, una en la parte superior y otra en la parte inferior,
normalmente la cinta superior es la que prensa y la inferior la que
permite que el líquido salga, tiene un efecto filtrante. Los rodillos
provocan el movimiento de las cintas, el giro de los rodillos dan la
dirección y velocidad de las cintas. También, tiene los rodillos de
retorno que permite que retornen a la posición de alimentación. La
potencia está en los rodillos impulsores. Normalmente se tiene un
sistema de cuchillos para retirar el sólido de la superficie de las cintas
y poder retornar la cinta a la alimentación.
Aplicaciones
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07/03
1. Transporte de sólidos
a. Transportadores accionados mecánicamente
b. Transportadores neumáticos
c. Aplicaciones en la industria alimentaria
En el caso de los transportes sólidos cómo son materias particulares se puede realizar en
dos tipos.
Transportadores mecánicos
● Fajas transportadoras
● Transportadores de cangilones
● Tornillo sin fin
● Transportadores por gravedad
Transportadores neumáticos
Material granulares
porque si se tiene montículos con una pendiente qué permite solo el transporte de de poca
materia prima va a influir en el tiempo por ende se usará más potencia y eso influye en los
costos.
si hay un menor ángulo de reposo eso va aumentar el área de reposo y por ende el costo de
instalación.
Trigo:23
Maíz ( granos ):24
Maíz germinado: 25 ( con las pequeñas raíces que germinan disminuyen la esfericidad del
trigo y aumentan su rugosidad por eso presenta un mayor ángulo de reposo)
Maíz triturado: 20
Cebada :29
Centeno: 32
Soya : 22
arroz: 20
La cebada y el centeno poseen un mayor ángulo de reposo debido a que sus partículas no
son lisas , presentan una esfericidad nula y tienen mayor rugosidad.
El arroz presenta un menor ángulo de reposo debido a que su partícula es muy lisa y su
forma es casi cilíndrica.
En el caso de la soya presenta un menor ángulo de reposo debido a que sus partículas
presentan una esfericidad casi perfecta.
Como su nombre lo indica está formado por fajas que se mueven horizontalmente o
inclinadamente.
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Generalmente la fuerza motriz del sistema está conectado al extremo de salida. se puede
observar que el motor eléctrico está conectado a una caja de cambios que se va a encargar
de transformar la potencia hacia el eje y lo termina transmitiendo al rodillo impulsor (rodillo
de accionamiento).
Granos a granel
productos empacados
El material de las correas pueden ser de lona ,metálicas(para sistemas particulados no muy
finos), neopreno, loneta
Las características de las correas son que deben ser flexibles (deben contornear según el
diámetro de la polea) , resistentes a la tensión y resistentes a la corrosión.
Tipos de fajas
RESUMEN 11/03
Nota: El ángulo de reposo nos ayuda a definir la capacidad de la faja (ambos tipos).
A mayor ángulo de reposo, mayor para transportar.
Ventajas
- Sirve para una variedad de materiales (granos, granos molidos, sacos, cajas)
- No hay mucho impacto en el sistema: minimiza el quiebre del material.
- Alta eficiencia mecánica: La potencia que se utiliza (potencia de eje) se
transmite muy bien a lo largo de la cinta y permite hacer el desplazamiento
del material correctamente.
- Carga y descarga a lo largo de la faja
- Altas velocidades de transporte
- Trabajo continuo: Al haber una alimentación continua, habrá una descarga
continúa permitiendo que el trabajo se realice de forma continua.
- Mayor ángulo de reposo, mayor capacidad de transporte
Desventajas
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Cuando las fajas son muy pequeñas se debe hacer una corrección, se multiplica la
potencia calculada x 1.2 y eso es el Cv1.
Pasos:
Del gráfico:
¿En cuál de los dos tornillos vertical u horizontal tendría mayor paso?
En el caso de los sistemas que se utilizan para dosificar material (para adicionar
material en un tanque) es el caso de los pasos cortos, aquí el paso es menor que el
diámetro. Normalmente, en una hélice estándar el diámetro de la hélice es igual al
paso.
Los pasos menores generan un flujo más continuo. A menor paso, menor será las
alteraciones del flujo del materia.
Para poder diseñar un tornillo sinfín debemos determinar las características físicas
del tornillo, a partir de estas características se puede calcular la capacidad de
transporte y por medio de la capacidad se puede dimensionar el motor del sistema.
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Nota: La capacidad teórica nos ayuda a encontrar la capacidad real, la cual nos
permite determinar la capacidad de un sistema inclinado (cap inclinado).
El factor de carga está relacionado con el volumen del material que ocupa en el
ducto.
Transportadores de cangilones
Tipos de cangilones
Dimensiones características
Tipos de fajas
Fajas
Cadenas
Se da por la parte inferior, cerca de la región de la polea inferior y tiene que ser por
el lado ascendente (donde el capacho está boca arriba).
Fuerza centrífuga + fuerza resultante + fuerza peso = Fuerza con la que el material
está saliendo en la región de la descarga
Elevadores de cangilones
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Descarga continua (figura c): distancia entre los cangilones es menor y el volumen
es menor, lo que garantiza que no haya pulsos en el momento de la descarga.
En la descarga centrífuga (fig a) y positiva (fig b) los cangilones son más grandes
y la distancia de separación es mayor, lo que provocaría una descarga
discontinua.
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Se utiliza cuando los elevadores son continuos, donde no son de interés los
pulsos porque ese desplazamiento en función de la fuerza centrífuga del material se
da cada vez que un cangilón está en la parte superior, entonces ahí si tiene una
fuerza para salir disparado y eso va generando pulso, porque eso sucede cada vez
que un cangilón está en posición vertical. En el caso de la gravedad no, se voltea el
cangilón y el material se derrama y eso genera un flujo y el próximo cangilón va a
continuar con el flujo.
Transportadores neumáticos
Trabajan con flujo de aire a alta velocidad, el cual impulsa el material a transportar.
Dicho transporte se da a través de un ducto. Este tipo de transportador se utiliza en
sistemas particulados: material granulado/chancado, granos, alimentos molidos,
forraje y harinas.
Ventajas
- Mecánica simple
- Flexibilidad para carga y descarga en diferentes locales
- Autolimpiante, control de polvo
- Fácil de modificar recorridos
- Fácil de acoplar a instalaciones
Desventajas
La carga del material y el aire entran por la misma zona (parte inferior). El material
llega hasta el ciclón, se separa del aire hasta el punto de descarga (salida del
material). Luego, el aire sale por la parte superior (libre de partículas) y entrará en
contacto con el ventilador hacia la salida del gas.
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