Curso Capstone Presentado Por

Universidad Católica de Santa María
Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería de Minas
“Análisis de Diseño y Planeamiento de una Mina Subterránea”
Curso Capstone
Presentado por:
José Alberto Gómez Llerena
Cecilia Estefanía Aramayo Chávez
Alejandro Rodrigo Orozco Beltrán
Kleider Jaita Condo
Ana Fabiola Patricia Tejada Peralta
Profesor:
Ing. Fulton Carlos Reátegui Ordoñez
Arequipa – Perú
2020
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. RESUMEN ................................................................................................................. 5
2. ABSTRACT ................................................................................................................ 7
CAPITULO I ...................................................................................................................... 9
DETERMINACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN Y ANÁLISIS GEOMECÁNICO .... 9
1. PROPIEDADES MECANICAS DEL MACIZO ROCOS Y MINERAL: ...................... 9
2. RESOLUCION DE METODO DE EXPLOTACION: .................................................... 9
3. ANALISIS POR MEDIO DE HOEK & BROWN ......................................................... 10
3.1. Macizo Rocoso de Sulfuros Masivos: ................................................................ 10
3.2. Macizo rocoso de Techo: .................................................................................. 10
3.3. Macizo rocoso de Piso: ..................................................................................... 11
4. RESERVAS: RITMO DE PRODUCCIÓN ................................................................. 11
CAPÍTULO II ................................................................................................................... 13
DISEÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LABORES DE DESARROLLO ................................ 13
1. LABORES DE DESARROLLO ................................................................................. 13
1.1. SUBNIVELES ................................................................................................... 13
1.1.1. Malla de Perforación de Subniveles ........................................................... 13
1.1.2. Secuencia de salida ................................................................................... 13
1.1.3. Explosivo ................................................................................................... 14
1.1.4. Perforadora ................................................................................................ 15
1.1.5. Avance ....................................................................................................... 15
1.1.6. Ventilación ................................................................................................. 17
1.1.7. Tiempo total de construcción de subniveles ............................................... 17
2. LABORES DE PRODUCCIÓN ................................................................................. 18
2.1. CASERONES ................................................................................................ 18
2.1.1. Perforación radial ....................................................................................... 18
2.1.2. Explosivo ................................................................................................... 19
2.1.3. Perforadora ................................................................................................ 20
2.1.4. LHD............................................................................................................ 20
2.1.5. Ventilación ................................................................................................. 21
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 22
DISEÑO DE PILARES HORIZONTALES Y VERTICALES .............................................. 22
1 . PILARES ................................................................................................................ 22
1.1. Pilar Horizontal .................................................................................................. 22
1
1.2 Pilares verticales............................................................................................... 27
CAPÍTULO IV .................................................................................................................. 28
1. LABORES DE PREPARACION................................................................................... 28
1.1. PIQUES ............................................................................................................ 28
1.2. RAMPAS ........................................................................................................... 31
1.3. GALERIAS DE EXPLOTACIÓN ........................................................................ 31
1.4. CRUCEROS ..................................................................................................... 32
1.5. OREPASS......................................................................................................... 33
1.6. GALERÍA DE TRANSPORTE ........................................................................... 33
1.7. CÁMARA PARA CHANCADORA ...................................................................... 33
1.9. SKIPS ............................................................................................................... 35
1.10. Camiones ...................................................................................................... 36
1.11. Fajas ............................................................................................................. 36
2. Rediseño de caserones de acuerdo al número de Matthews ................................... 38
CAPÍTULO V ................................................................................................................... 40
ANÁLISIS DE INVERSIÓN Y COSTOS UNITARIOS DE OPERACIONES ..................... 40
1. LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO ................................................... 40
1.1. DEFINICIÓN DEL METRAJE DE LABORES DE PREPARACIÓN Y
DESARROLLO ............................................................................................................ 40
2. COSTO UNITARIO DE CADA TIPO DE LABOR EN FUNCIÓN AL MÉTODO DE
CONSTRUCIÓN ............................................................................................................. 40
2.1. CAPEX .............................................................................................................. 41
3. COSTOS UNITARIOS DE PERFORACIÓN, CARGA, ACARREO, SOSTENIMIENTO
Y SERVICIOS AUXILIARES ........................................................................................... 41
3.1. PERFORACIÓN VERTICAL:............................................................................. 41
3.1.2. CAPEX .......................................................................................................... 42
3.1.3. OPEX ............................................................................................................ 42
3.1.4. MANO DE OBRA DIRECTA .......................................................................... 43
3.1.5. ACCESORIOS............................................................................................... 43
3.1.7. MANO DE OBRA INDIRECTA ....................................................................... 44
3.1.8. SERVICIOS ................................................................................................... 44
3.1.9. COSTOS INDIRECTOS ................................................................................ 45
3.1.10. COSTO UNITARIO DE PERFORACIÓN ....................................................... 45
3.2. PERFORACIÓN HORIZONTAL: ....................................................................... 46
3.2.2. CAPEX .......................................................................................................... 46
3.2.3. OPEX ............................................................................................................ 46
2
3.2.4. MANO DE OBRA DIRECTA .......................................................................... 47
3.2.5. ACCESORIOS............................................................................................... 47
3.2.8. SERVICIOS ................................................................................................... 48
3.2.10. COSTO UNITARIO DE PERFORACIÓN ....................................................... 49
3.3. CARGUIO: ........................................................................................................ 50
3.3.2. CAPEX .......................................................................................................... 50
3.3.3. OPEX ............................................................................................................ 51
3.3.4. MANO DE OBRA ........................................................................................... 51
3.3.5. ACCESORIOS............................................................................................... 51
3.3.8. SERVICIOS ................................................................................................... 52
3.3.10. COSTO UNITARIO DE CARGUIO: ............................................................... 53
3.4. ACARREO: ....................................................................................................... 53
3.4.1. CAMIONES: .................................................................................................. 53
3.4.1.2. CAPEX ....................................................................................................... 54
3.4.1.3. OPEX ......................................................................................................... 54
3.4.1.4. MANO DE OBRA ....................................................................................... 54
3.4.1.5. ACCESORIOS ........................................................................................... 55
3.4.1.7. MANO DE OBRA INDIRECTA ................................................................... 55
3.4.1.8. SERVICIOS ............................................................................................... 55
3.4.1.9. COSTOS INDIRECTOS ............................................................................. 56
3.4.1.10. COSTO UNITARIO DE ACARREO (CAMIÓN): ......................................... 56
3.4.2. FAJAS: .......................................................................................................... 56
3.4.2.2. CAPEX ....................................................................................................... 57
3.4.2.3. OPEX ......................................................................................................... 57
3.4.2.4. ACCESORIOS ........................................................................................... 58
3.4.2.7. SERVICIOS ............................................................................................... 58
3.4.2.9. COSTO UNITARIO DE ACARREO (FAJA): ............................................... 59
3.4.3. SKIPS: ........................................................................................................... 60
3.4.3.1. RENDIMIENTO: ......................................................................................... 60
3
3.4.3.2. CAPEX ....................................................................................................... 60
3.4.3.3. OPEX ......................................................................................................... 60
3.4.3.4. MANO DE OBRA ....................................................................................... 61
3.4.3.6. ACCESORIOS ........................................................................................... 61
3.4.3.8. SERVICIOS ............................................................................................... 62
3.4.3.10. COSTO UNITARIO DE ACARREO (SKIPS): ............................................. 62
3.5. SOSTENIMIENTO: ........................................................................................... 63
CAPÍTULO VI .................................................................................................................. 64
DISEÑO EN BASE A SUBLEVEL CAVING ..................................................................... 64
1. CALCULO DE PANELES DE SLC ........................................................................... 64
CAPÍTULO VII ................................................................................................................. 67
DETERMINACIÓN DE COSTOS DE PREPARACIÓN CONSIDERANDO EL MÉTODO
DE SUBLEVEL STOPING Y SUBLEVEL CAVING .......................................................... 67
1. LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO ................................................... 67
DESARROLLO ............................................................................................................ 67
CONSTRUCIÓN ............................................................................................................. 67
2.1. CAPEX .............................................................................................................. 68
RESULTADOS: ............................................................................................................... 69
CONCLUSIONES:........................................................................................................... 73
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 74
4
1. RESUMEN
En el siguiente trabajo se realizará una evaluación de la mina Aguas Teñidas ubicada en

la Franja Pirítica Ibérica, para determinar el tipo de explotación más adecuado.
Esta mina subterránea, explotara un yacimiento de sulfuro masivo con una potencia
máxima de 120 m, el extremo este tiene una profundidad de 300 m de la superficie y el
extremo Oeste 650 m. A través de los DDH se determinó que en el yacimiento existen
minerales de cobre, plomo y zinc.
Para poder determinar el tipo de explotación para este yacimiento, realizamos una
evaluación UBC con la que se determinó que el método de explotación (inicialmente) más
adecuado es el tajeo por subniveles longitudinal. Se utilizó el método de Hoek and Brown
para determinar el valor de la resistencia in situ de los macizos.
Se determinaron pilares transversales y longitudinales mediante el análisis de las formulas

propuestas por Sjoberg y Gonzales teniendo en cuenta un factor de seguridad superior a
1, sabiendo que nuestro método inicial de explotación nos permitirá rellenar el espacio
dejado por los tajeos.
Como labor de desarrollo para poder ingresar a nuestro caserón realizamos un subnivel de
4.5 x 5.5 metros, cuyas medidas determinamos de acuerdo a tamaño del equipo con 120
metros de corrida, para la malla de perforación utilizamos el método de Holmerg. Como
explosivo utilizamos la emulsión encartuchada Emultex CN con una densidad de 1.15
g/cm3. Realizar la labor su totalidad nos tomara 24 días.
Para determinar la producción diaria y tiempo de vida de la mina utilizamos el método de

Taylor, luego utilizamos los metros cúbicos para poder determinar las dimensiones de
nuestro caserón diario 11 x 30 x 6.5 m para cumplir nuestra meta diaria 1897.3 m3/día, en
conjunto determinamos la malla de perforación radial, la cual será de tres abanicos diarios
con un burden de 2 y un espaciamiento de 2.7. Como explosivo usamos la emulsión
encartuchada Emultex PG con una densidad de 1.22 g/cm3.
Para la extracción del material tanto para el subnivel como el caserón se utilizará el equipo
LHD621i, con una capacidad de balde de 10.7 m3.
El transporte de mineral será llevado a cabo mediante orepass conectados en todos los
subniveles los cuales descargan a un chute. Se contará con una cámara interna de
chancado, el mineral es depositado por los camiones TH-663i en la chancadora CJ163
El mineral chancado será conducido a través de una faja hacia los skips que lo llevaran a
la superficie para su posterior tratamiento.
Realizamos la evaluación de estabilidad de acuerdo al número de Mathews y el resultado

obtenido fue que para los primeros 75 m. se usará el Método de Sublevel Stoping ya que
resultan por encima del límite Frontera Falla- Falla Mayor y para los 225 m restantes, por
debajo del límite se usará el método de Sublevel Caving.
Posteriormente se realizó un análisis de los costos de las labores de desarrollo y

preparación del método de Sublevel Stoping y Sublevel caving en conjunto, al igual
que los costos unitarios de perforacion, voladura, carguío, acarreo y sostenimiento
de la mina Aguas Teñidas (MATSA) debido a la necesidad de relacionar el diseño
5
de nuestra mina con los costos de las operaciones principales en conceptos
monetarios.
En el trabajo describimos el proceso para que el análisis sea realizado de forma
integral considerando los CAPEX, costos indirectos (ingeniería, comunicaciones,
gerencia general, otros), OPEX (insumos, accesorios, mano de obra directa), mano
de obra indirecta, servicios auxiliares tales como transporte de personal y
ventilación, los cuales son relevantes para llegar a tener costos fidedignos que
reflejen la realidad de los costos de nuestra mina.
Para las labores de preparación se consideró para ambos métodos un costo
referencial de $ 1,200.00 y una inversión total de 135, 571,747.08 dólares, en donde
nuestro mayor costo es en la construcción de Galerías que representa el 36%,
seguido del costo de la rampa con un 34% y después el costo del crucero con un
20%.
Según el análisis realizando un diagrama de Pareto, el mayor costo incurre en la
perforación horizontal, en la cual tendremos que plantear estrategias para poder
disminuir los costos.
Finalmente, ara la realización de los paneles de abeja del Método SLC, se
realizaron cuatro escenarios, donde el Escenario 2, con un hs de 26.5 m, fue el que
cumplía con nuestros requerimientos, lo que supondría menor cantidad de galerías
de explotación, y se traduce en un menor costo en labores de preparación. En este,
se perforarían dos ábacos al día, aproximadamente 60 ábacos al mes, y 21,900
ábacos anuales.
Palabras Clave: Tajeo por subniveles, Subnivel, Hundimiento por subniveles, geo
técnica, Número de Estabilidad de Matthews, Barton.
6
2. ABSTRACT
In the following work, an evaluation of the Aguas Teñidas mine located in the Iberian Strip
will be carried out to determine the most appropriate type of exploitation.
This underground mine will exploit a massive sulfide deposit with a maximum power of 120
m, the eastern end has a depth of 300 m from the surface and the western end 650 m.
Having made Diamond Drill Holes is determined that in the deposit there are copper, lead
and zinc minerals.
The ore body presents a fractured structure with sub vertical faults, with greater competition
in the footwall than in the hanging wall
Analyzing the conditions of each method integrally, we reach the conclusion that it is the
most suitable method for the exploitation of this underground mine. In order to determine
the type of exploitation for this deposit, we carried out a UBC evaluation which determined
that the most appropriate method of exploitation is longitudinal sublevel stoping
The Hoek and Brown method was used to determine the value of the in situ strength of the
rock mass.
Determine transverse and longitudinal pillars by analyzing the formulas proposed by
Sjoberg and Gonzales taking into account a safety factor greater than one, knowing that
our initial method of exploitation allows us to fill the void left by the stopes.
As development work to be able to enter our stope we made a sublevel of 4.5 x 5.5 meters,
whose measurements we determined according to the size of the equipment with 120
meters of running, for the drilling pattern we used the Holmerg method. We use the
explosive Emutlex CN encased emulsion with a density of 1.15 g/cm3. It will take us 24
days to complete the work.
To determine the daily production and lifetime of the mine we use the Taylor method, then
we use the cubic meters to determine the dimensions of our daily stope11 x 30 x 6.5 m to
meet our daily goal 1897.3 m3/day. We determine the long drill drilling pattern, which will
be of three fans daily with a load of 2 and a spacing of 2.7. We use the Emultex PG encased
emulsion with a density of 1.22 g/cm3. The LHD621i equipment, with a bucket capacity of
10.7 m3, will be used to extract the material for both the sublevel and the stope.
The ore transport will be carried out by orepasses arranged in all sublevels which discharge
to a chute. There will be an internal crushing chamber, the ore is deposited by TH-663i
trucks in the CJ163 crusher.
The crushed mineral will be led through a conveyor to the skips that will bring it to the
surface for further treatment.
We performed the stability evaluation according to the Mathews number and the result
obtained was that for the first 75 m. The Sublevel Stoping Method will be used since
they are above the Limit Failure-Major Failure and for the remaining 225 m, the
Sublevel Caving method will be used below the limit.
Subsequently, an analysis was made of the costs of the development and preparation
of the Sublevel Stoping and Sublevel caving method together, as well as the unit costs
7
of drilling, blasting, loading, hauling and sustaining the Aguas Teñidas mine (MATSA).
due to the need to relate the design of our mine with the costs of the main operations
in monetary concepts.In the work we describe the process for the analysis to be carried
out in an integral way considering the CAPEX, indirect costs (engineering,
communications, general management, others), OPEX (inputs, accessories, direct
labor), indirect labor, services Auxiliaries such as personnel transportation and
ventilation, which are relevant in order to have reliable costs that reflect the reality of
the costs of our mine.
For the preparation work, a reference cost of $ 1,200.00 and a total investment of $
135, 571,747.08 were considered, where our highest cost is in the construction of the
sublevels, which represents 74%, followed by the cost of the exploitation gallery with
16 % and then the cost of the ramp with 9%.
According to the analysis making a Pareto diagram, the highest cost incurs in the
transport of the material, mainly in the belts, in which we will have to propose strategies
to reduce costs. According to the circular graph that evaluates all the preparation costs,
it can be seen that the greatest cost is incurred in the construction of the sublevels.
For the realization of the SLC Method panels, four scenarios were carried out, where
Scenario 2, with a hs of 26.5 m, was the one that met our requirements, which would
mean fewer exploitation galleries, and it is translated at a lower cost in preparation
work. In this, two abacuses would be drilled per day, approximately 60 abacuses per
month, and 21,900 abacuses annually.
Key words: Sublevel Stoping, sublevel, Sublevel Caving, geo technical, Matthews
Stability Number, Barton.
8
CAPITULO I
DETERMINACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN Y ANÁLISIS

GEOMECÁNICO
1. PROPIEDADES MECANICAS DEL MACIZO ROCOS Y MINERAL:

• Q del macizo rocoso de muro = 12 (Buena)
• Q del macizo de mineral = 61 (Muy Buena)
• Q del macizo rocoso de techo = 7 (Media)
Tabla 1: Parámetros geotécnicos usados para Hoek & Brown
Resistencia a la
Litologías GSI mb s Em (MPa) u Tracción (MPa)
Macizo 66 4,3938 0,00764 10.360 0.20 0.05
rocoso de
muro
Macizo 62 3,8235 0,00378 8.608 0.20 0.03
rocoso de
techo
Sulfuros 81 16,5902 0,06370 46.212 0.20 0.41
masivos
Banda de 47 1,7473 0,00046 3.398 0.25 0.1
cizalla
Fuente: Elaboración propia
2. RESOLUCION DE METODO DE EXPLOTACION:

Correlación entre RMR Y Q de Barton propuesta por Bieniawski (1976):
𝑅𝑀𝑅 = 9 ∗ ln 𝑄 + 44
Tabla 2: RMR
Geometría del yacimiento 1
Condic. Geomecánicas Mineral 0.75
Condic. Geomecánicas Caja techo 0.6
Condic. Geomecánicas Caja piso 0.38
A B C D Ránking
Rajo Abierto 12 12 10 11 31.18
Block Caving 12 1 6 9 19.77
Sublevel 9 12 7 5 24.1
Stoping
Sublevel 12 9 7 7 25.61
Caving
Shrinkage 10 12 6 8 25.64
Stoping
Cut and Fill 10 6 8 8 22.34
9
3. ANALISIS POR MEDIO DE HOEK & BROWN
Se realizó el análisis por medio de Hoek & Brown, para determinar los σ1 y σ3 (esfuerzos
principales mayor y menor, respectivamente). Interpretamos que el σ1 es el esfuerzo real
presentado en el macizo rocoso.
3.1. Macizo Rocoso de Sulfuros Masivos:
Tabla 3: Análisis de mineral

Mineral
Q 61
RMR 81
GSI 76
mi (riolita) 15
Mb 6.365
A 0.5
S 0.069
UCS 107.7
s3 23.199
s1 152.462
3.2. Macizo rocoso de Techo:
Tabla 4: Análisis de caja techo

Caja techo
Q 7.000
RMR 62
GSI 57
mi (pizarra) 9
mb 1.904
a 0.5
s 0.008
UCS 34.366
s3 2.362
s1 15.168
10
3.3. Macizo rocoso de Piso:
Tabla 6: Análisis de caja piso

Caja piso
Q 12.000
RMR 66
GSI 61
mi (riolita) 16
Mb 4.026
A 0.5
S 0.014
UCS 28.89
s3 1.669
s1 16.006
4. RESERVAS: RITMO DE PRODUCCIÓN

Las reservas totales del yacimiento son 19.21 M, y con esa información, obtenemos la
Vida y Rendimiento óptimo de nuestra operación. De acuerdo a la formulación de Taylor
Tabla 7: Determinación de Reservas Totales
VOE
(Años) 10.89 Años
ROP 2,752,750.04 Tm/año

Fuente: (Mt/años) Elaboración
propia
Entonces, en Rendimiento en Tm/días será 7.541.78
Tabla 8: Determinación del volumen del caserón diario
Tm/día 7,541.78
densidad in situ(g/cm3) 4.77
densidad suelta (g/cm3) 3.98
m3/ día 1,897.30
m3/año 692,515.73
Caserón diario
Volumen del bloque 2,178.00
Volumen de mineral dejado por embudo 266.24
Volumen total extraído
1,911.76
11
Tabla 9: Determinación del volumen del caserón total
Caserón general
Volumen m3 49500
Tm del 196,762.50
caserón
Caserón al año 14.0
12
CAPÍTULO II
DISEÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LABORES DE DESARROLLO
1. LABORES DE DESARROLLO
Comenzaremos las labores de desarrollo con la parte inferior derecha del

yacimiento, para lo que realizaremos subniveles de 4.5x5.5 metros, que
atraviesen toda la potencia.
1.1. SUBNIVELES
Para la construcción del subnivel de 4.5x5.5 m se utilizará el método de rombos y
cuadrados inscritos, debido a que su sección es menor a 30 m2.
1.1.1. Malla de Perforación de Subniveles

Esta malla la realizamos utilizando el modelo dado por Holmerg, ya que por las
características de nuestro subnivel consideramos que este era el adecuado.
Tabla 10: Malla de Perforación de Subnivel con el Método de Holmerg
Holmerg
RQD 75 FS
Fc 1.2 B (núcleo) 2 0.4
VOD 4600 B (contorno) 3 0.3
De 1.15 B (arrastre) 4 0.2
PD 62033.4 B (corte) 5 0.2
or 2138.1 B (arranque) 6 0.2
1.1.2. Secuencia de salida

Vamos a utilizar un sistema de iniciación no eléctrico donde el tiempo de retardo
entre taladros será 25 ms.
La secuencia de salida empezara detonando los taladros en este orden:
1) Arranque
2) Corona
3) Cuadradores
4) Ayudas
5) Arrastre
Entonces tenemos que tomar en cuenta el número total de los 60 taladros en la malla de
nuestro frente para determinar el tiempo total que demoraran en detonar todos los
taladros de nuestro frente. Lo cual nos da 1500 ms.
13
1.1.3. Explosivo
El explosivo a utilizar será una emulsión encartuchada, debido a la alta
competencia de la roca mineral. Las especificaciones del explosivo se encuentran
en el Anexo 1. Los datos a considerar para el cálculo de explosivos a usar, son los
siguientes:
• La emulsión encartuchada será de 2 ¼ * 16
• Largo del taladro: 4m, largo del cartucho: 40.64 cm
• Kg/Unidad: 1.7857 Kg
Tabla 11: Determinación del Total de Kg de Explosivos usados en el Subnivel
Explosivos Cartuchos/ taladro Nro taladros Cartuchos

arranque totales
T1 0.2 9 4 36
T2 0.1 10 4 40
T3 0.3 9 4 36
T4 0.6 8 4 32
TOTAL 144
Kg total 257.1408
Explosivos Cartuchos Nro taladros Cartuchos
Cuadradores totales
T1 0.1 10 11 110
TOTAL 110
Kg total 17.857
Explosivos Cartuchos Nro taladros Cartuchos
Arrastre totales
T1 0.8 6 16 96
TOTAL 96
Kg total 10.7142
Explosivos Corona Cartuchos Nro taladros Cartuchos
totales
T1 0.1 7 5 35
TOTAL 35
Kg total 12.4999
Explosivos Corona Cartuchos Nro taladros Cartuchos
totales
T1 0.1 7 12 84
TOTAL 84
Kg total 12.4999
TOTAL CARTUCHOS 469
TOTAL Kg 837.4933
14
1.1.4. Perforadora
La perforadora que usaremos será la DD2711 de la marca Sandvick, que tiene las
siguientes características:
Las especificaciones de la perforadora se encuentran en el Anexo 2.
Los taladros requeridos son 60, para la voladura de arranque se utilizará un taladro
de alivio de 0.128 metros de diámetro, es decir, el doble de los de producción que
serán de 0.064 metros de diámetro.
Para el resto de taladros el burden sea de 0.3 metros con un taco de 0.05 metros,
y para los taladros de arrastre se utilizará un burden de 0.8 metros, con taco de
igual magnitud.
Se consideró una desviación máxima de 1%, ya que trabajaremos con un Jumbo,
de alta precisión.
Tabla12: Cálculo del Tiempo de Perforación en Subnivel

PERFORACION SUBNIVEL
Jumbo
Velocidad de perforación 1.83543803 m/min

Potencia de la perforadora en Kw 20
Diametro de perforacion 64 mm
Velocidad Promedio 1.83543803
Numero de varillas 1
tiempo por cambio de varillaje 6.9 min
Tiempo respecto a la velocidad 2.01586757
Velocidad operativa 24.8994277 m/hora
Longitud de la varilla 4 m
Avance real 3.44
Tiempo 7.45 Horas/dia
Tiempo total de perforación 223.49 Horas
1.1.5. Avance
El avance será de 4.9 metros utilizando la varilla TFX8 14¨.
El sostenimiento que usaremos será de bulones puntuales, ya que nuestra roca es
de Clasificación I (Muy Buena).
Las tablas del RMR se encuentran en el Anexo 3.
15
1.1.5.1. LHD
Las especificaciones del LHD se encuentran detallada en el Anexo 4.
Tabla 13: Cálculo del Tiempo de carguío de LHD
Subnivel
Numero de ciclos 56.11 ciclos/hora
T1 (carga) 0.14 min
T2 (descarga) 0.03 min
T4 (maniobras) 0.25 min
T3 (viaje) 0.65 min
Velocidad Ida 24000.00 m/h
Velocidad vuelta 27600.00 m/h
Distancia 140.00 m
Capacidad de Balde 1.79 m3

Rendimiento 358.94 ton
efectivo
Horas 1.00 hora
Cantidad de 90.30 m3
Material
Factor de Llenado 0.90
Densidad 4.77
Esponjamiento 0.20
Rendimiento 2147.81 ton/hora

efectivo
Capacidad de balde 10.70 m3
Horas 0.1671 horas

10.03 min
16
1.1.6. Ventilación
Se determinó el caudal de ventilación de acuerdo al consumo de explosivos, a partir de
ahí, se hace uso de los siguientes datos para calcular el tiempo de ventilación en los
Subniveles.
Tabla 14: Determinación del tiempo de Ventilación en Subniveles
Caudal según consumo de explosivos 2312.158165 m3/min

F. de Carga 1.5 kg/m3 Material 92.4678331 m3
tiempo de ventilación 2.4 horas
143.97 min
Caudal según 600.28 m3/min
personas
Caudal según equipos 1661.81 m3/min
1.1.7. Tiempo total de construcción de subniveles
Tabla 15: Determinación del Tiempo de construcción de subniveles

SUBNIVEL
POR AVANCE
Tiempo Perforacion 7.45 horas
Tiempo de Ventilación 2.40 HORAS
Tiempo de carguío 0.17 horas
TOTAL 10.02 Horas
Numero de disparos 2 disparos/dia
AVANCE POR DISPARO 7.4 m/dia
DIAS 16.3
TOTAL
Tiempo Perforacion 223.49 horas
Tiempo de Ventilación 223.49
Tiempo de carguío 0.00 min
0.00 horas
TOTAL 446.97 horas
El tiempo total por avance será de 446.97 horas.
17
2. LABORES DE PRODUCCIÓN
2.1. CASERONES
Extraeremos 1 bloque, que tendrá una dimensión de 30 metros de altura, por 11
metros largo, y 6.6 de ancho. Tomando en cuenta el mineral dejado al momento
de la realización del embudo.
2.1.1. Perforación radial

Burden según Hustrulid:
Tabla 16: Cálculo de la malla de Perforación Radial

Rd 1.023 m
rh 0.0445 m
PEe 3812.5 Mpa
PE ANFO 1600 Mpa
Densidad roca 4.77 g/cm3
B 2 m
E 2.7 m
Diámetro del explosivo 0.0762 m
Ts 1.524 m
Tm 3.81 m
Ti 9.525 m
Decidimos utilizar el método de Hustrulid para obtener la malla de perforación radial

para taladros largos. Usaremos un diámetro de taladro de 89 mm, y un taladro de
alivio que será el doble 178 mm.
El taladro de alivio será perforado a 3.3 metros en el medio de nuestro caserón, y
a partir de este se recorrerán 2 metros para ambos lados (Burden), que en total
formarán 3 anillos en los 6.6 metros de avance.
El diagrama de distribución de tacos se encuentra en el Anexo 5.
18
2.1.2. Explosivo
El explosivo a utilizar será una emulsión encartuchada, debido a la alta competencia
de la roca mineral
Las especificaciones del explosivo se encuentran en el Anexo 6.
Tabla 17: Cálculo de número de cartuchos en la malla radial
EXPLOSIVOS RADIAL
largo cartucho
0.4064
L. Taco L. explosivo Fc CARTUCHOS

total
Taladro 1 5.99 1.5 4.5 1.1 11
Taladro 2 6.62 3.8 2.8 0.6 7
Taladro 3 7.45 1.5 6.0 1.1 15
Taladro 4 8.6 3.8 4.8 0.8 12
Taladro 5 10.28 1.5 8.8 1.2 22
Taladro 6 12.89 3.8 9.1 1.0 22
Taladro 7 17.36 1.5 15.9 1.3 39
Taladro 8 26.03 3.8 22.2 1.2 55
Taladro 9 25.63 9.5 16.1 0.9 40
Taladro 10 25.5 1.5 24.0 1.3 59
Taladro 11 25.1 9.5 15.6 0.9 38
Taladro 12 23.3 3.8 19.5 1.2 48
Taladro 13 21.5 3.8 17.7 1.2 44
Taladro 14 19.9 3.8 16.1 1.1 40
Taladro 15 18.5 3.8 14.7 1.1 36
Taladro 16 17.2 3.8 13.4 1.1 33
Taladro 17 16.1 1.5 14.6 1.3 36
TOTAL 1100
Cartucho por 3300
3 abanicos
19
2.1.3. Perforadora
Las especificaciones técnicas de la perforadora radial se encuentran en el Anexo
7.
2.1.4. LHD
Tanto para la realización de los subniveles, como para los caserones, decidimos
usar el LHD modelo LH621i, ya que consideramos que el mayor volumen a mover
será en la producción, y de esta manera el equipo será en ambas operaciones.
Las especificaciones técnicas del LHD se encuentran en el Anexo 8.
Tabla 18: Cálculos para el LHD
Caserón
T1 (carga) 0.14 min
T3 (viaje) 1.03 min
Velocidad ida 24000.00 m/h
Distancia 220.00 m

Rendimiento efectivo 1587.74 ton/hora
Horas 4.75 hora
Cantidad de Material 1897.30 m3
Densidad 4.77
Esponjamiento 0.20

Capacidad de balde 10.70 m3
20
2.1.5. Ventilación
Tabla 19: Cálculo del tiempo de ventilación según consumo de explosivo
Caudal según consumo de explosivos 32893.11064 m3/min
F. de Carga 1.04 kg/m3 Material 1897.3 m3
tiempo de ventilación 3.5 horas

207.65
minutos
personas
equipos
2.1.6. Tiempo total de Caserones
Tabla 20: Cálculo del tiempo Total de Caserones
PERFORACION RADIAL
POR AVANCE
Tiempo Perforacion 11 horas
Tiempo de Ventilacion 3.5 HORAS
Tiempo de carguio 4.75 horas
TOTAL 19.21 Horas
Numero de disparos 1 disparos/día
AVANCE POR DISPARO 6.2 m/dia
DIAS 19.4
21
CAPÍTULO III
DISEÑO DE PILARES HORIZONTALES Y VERTICALES
1 . PILARES
1.1. Pilar Horizontal
Para el cálculo de los pilares horizontales hemos tomado en cuenta 4 escenarios
diferentes, en los cuales realizamos el siguiente análisis. Hemos considerado que
el ancho y el alto del pilar son nuestras variables independientes y que la variable
dependiente será el factor de seguridad, por lo cual hemos designado los siguientes
valores en las tablas:
Tabla 21: Análisis de Pilar Horizontal con Sjoberg y Gonzáles (Escenario 1)
ESCENARIO 1
PILAR HORIZONTAL
SJOBERG GONZALES
UCS 150 UCS 150
W 11 W 11
H 7.5 H 7.5
RMR 81
SP 50.98632 SP 42.4533432
LT 950 LT 950
L 60 L 60
OV 41.646393 OV 41.646393
dr 4.77 dr 4.77
y 0.0467937 y 0.0467937
z 890 z 890
OP 41.646393 OP 41.646393
wp 11 wp 11
lp 120 lp 120
wo 0 wo 0
lo 0 lo 0
FS 1.22 FS 1.02
22
ESCENARIO PILAR HORIZONTAL

SJOBERG GONZALES
UCS 150 UCS 150
W 11 W 11
H 8.5 H 8.5
RMR 81
SP 49.2165882 SP 38.6494795
LT 950 LT 950
L 60 L 60
OV 41.646393 OV 41.646393
dr 4.77 dr 4.77
y 0.0467937 y 0.0467937
z 890 z 890
OP 41.646393 OP 41.646393
wp 11 wp 11
lp 120 lp 120
wo 0 wo 0
lo 0 lo 0
FS 1.18 FS 0.93
23
ESCENARIO 3
PILAR HORIZONTAL
SJOBERG GONZALES
UCS 150 UCS 150
W 13 W 13
H 7.5 H 7.5
RMR 81
SP 53.72136 SP 46.1516497
LT 950 LT 950
L 60 L 60
OV 41.646393 OV 41.646393
dr 4.77 dr 4.77
y 0.0467937 y 0.0467937
z 890 z 890
OP 41.646393 OP 41.646393
wp 11 wp 13
lp 120 lp 120
wo 0 wo 0
lo 0 lo 0
FS 1.29 FS 1.11
24
ESCENARIO 4
PILAR HORIZONTAL
SJOBERG GONZALES
UCS 150 UCS 150
W 13 W 13
H 8.5 H 8.5
RMR 81
SP 51.6298588 SP 42.0164139
LT 950 LT 950
L 60 L 60
OV 41.646393 OV 41.646393
dr 4.77 dr 4.77
y 0.0467937 y 0.0467937
z 890 z 890
OP 41.646393 OP 41.646393
wp 11 wp 13
lp 120 lp 120
wo 0 wo 0
lo 0 lo 0
FS 1.24 FS 1.01
Hemos observado que con un ancho de pilar de 13 y con una altura 8.5
(dimensiones máximas evaluadas) obtenemos factores de seguridad por ambos
métodos superiores a 1, sin embargo en la evaluación con las dimensiones mínimas
evaluadas observamos factores mayores a 1 de igual forma.
El criterio es utilizar las dimensiones mínimas, y con estas obtener el factor de
seguridad requerido (mayor a 1), ya que nuestro objetivo principal es maximizar la
recuperación de nuestros caserones teniendo una menor área de pilar, sin
comprometer la seguridad, lo cual conseguimos con el primer escenario planteado
(Escenario 1).
25
En la siguiente grafica de escenarios de pilares nos indica la variación del factor de
seguridad respecto a la distancia H (ancho del pilar) y considerando dos diferentes autores
Sjoberg y Gonzales.
Elegimos el Escenario 1, ya que los factores de seguridad cumplen con el requerimiento
(ser mayores de 1).
Gráfico 1: Análisis de escenarios de pilares
26
1.2. Pilares verticales
Tabla 25: Análisis de Pilar Vertical con Sjoberg y Gonzáles
PILAR VERTICAL
SJOBERG GONZALES
UCS 150 UCS 150
W 120 W 120
H 60 H 60
RMR 81
SP 76.9692 SP 49.5748242
LT 950 LT 950
L 60 L 60
OV 43.050204 OV 43.050204
dr 4.77 dr 4.77
y 0.0467937 y 0.0467937
z 920 z 920
OP 43.050204 OP 43.050204
wp 11 wp 11
lp 120 lp 120
wo 0 wo 0
lo 0 lo 0
FS 1.79 FS 1.15
27
CAPÍTULO IV
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LABORES DE PREPARACIÓN
1. LABORES DE PREPARACION
1.1. PIQUES
Para el cálculo de la sección del pique, se utilizó la producción diaria calculada a través de
Taylor (fórmula 1) en la que determinamos que la producción diaria seria de 1897.3 m3 o
7541.78 TN.
𝑅𝑂𝑃 = 0.25 ∗ (𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.75 ) ∗ 1.2 ∗ 106 (𝑇𝑀/𝐴ñ𝑜)

Fórmula 1
Con esta producción diaria se determinó el diámetro del pique mediante la fórmula 2 que
nos dio por resultado 6.5 m de diámetro y por lo tanto una sección de 33.1 m. La longitud
del pique se consideró de 1000 m, debido a que la profundidad mayor de nuestro
yacimiento era de 950 m.
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑞𝑢𝑒 = 1.7 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎0.15 (𝑚)

Fórmula 2
Para su construcción se utilizará un jumbo (Vertical Shaft SJZXFJD), para que sea a
sección completa utilizando un diámetro de 55 mm con un avanve de 4.7m.
Las especificaciones tecnicas se encuentran en el Anexo 10.
El tiempo que demorara la realizacion de esta labor sera de 216 días.
Utilizando un explosivo Anfo premium, con una densidad de 0.8 g/cc.
Las especificaciones del explosivo se encuentran en el Anexo 11.
Los datos a usar para el cálculo de la malla del pique son los siguientes:
• Densidad de la roca: 2.5 Kg/Tm

• Densidad de explosivo: 0.8 Kg/Tm
• Diámetro del explosivo: 55 mm
• Diámetro del pique: 6.5 m
• Profundidad del Pique: 1000 m
NR 1 y NR 2
NR 1 2
NR 2 4
28
Tabla 26: Cálculo de Ajuste de Burden
AJUSTE DE BURDEN
Burden Ajustado 1 2.2
Burden Ajustado 2 0.93
El análisis consta de evaluar la fórmula de Burden ajustado, y elegimos el menor valor para
asegurar una mayor fragmentación
Tabla 27: Cálculo de número de taladros por anillo
N° de Taladros/Anillo
Ratio NH NH1 Corrección E NH2 Corrección E
1 0.25 1.21 1.69 1.6 2 0.8
2 1.25 6.04 8.46 1.3 7 1.1
3 2.25 10.87 15.22 1.4 11 1.3
4 3.25 15.71 21.99 1.4 16 1.3
N° de Taladros 32 36
Luego, se determina la longitud del taladro en base al Burden elegido.

Tabla 27: Determinación de la Longitud del taladro
Longitud del Taladro

B (m) 0.93
Longitud =2B (m) 1.86
Subdrilling =0.3B (m) 0.3
Longitud L+B 2.1
Metros Totales 68.34
Número de Disparos 538
29
Tabla 28: Cálculo de tiempos operativos
Tiempo De Perforación
Velocidad de Perforación (m/h) 39.49
Horas/Turno 12
Demoras Operacionales (Hrs) 2.5
Demoras Mecánicas (Hrs) 1.9
Disponibilidad Física 0.79
Utilización 0.84
Tiempo Efectivo (Horas) 2.42
Tiempo Operativo (Horas) 3.64
Tiempo de Transporte
Velocidad del Winche (TM/Hora) 32
Eficiencia de Winche 0.8
TM/Disparo 154.06
Tiempo Efectivo (Horas) 4.81
Tiempo Operativo 6.02
Tabla 29: Cálculo de Malla y tiempo de construcción de Pique
Ciclo Total de Minado

Tiempo Voladura (Hrs) 1
Tiempo Perforación 2.60
Tiempo Transporte 6.02
Total Horas 9.62
Hrs de disparo*Total de Horas 5,177.55
Tiempo Total de Construcción en Días 216
La Tabla 23. Se realizó tomando en cuenta que NR es el número de anillos del pique, se
hicieron dos Escenarios (NR 1 y NR 2) y de acuerdo a esos valores se calcula el Burden
Ajustado (elegimos el Burden menor para obtener mayor daño en la roca)
𝐷𝑖á𝑚. 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑞𝑢𝑒
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 =
2 ∗ 𝑁𝑅 − 1
Fórmula 3
Inicialmente, se considera que el Espaciamiento será igual que el Burden, pero luego se
corregirá en el apartado 6. De la Tabla 23. Los valores de NH son el número de taladros
por anillo, también trabajamos en dos Escenarios, el criterio de éste método es elegir el NH
que contenga los valores de Espaciamiento más similares.
30
1.2. RAMPAS
La rampa se diseñó en función a nuestro equipo más grande que es el camión TH 663i
(Anexo 12), por lo que se optó por una dimensión de rampa de 6.5x6, con una longitud de
8393 m, con una pendiente de 12 % debido a que esta rampa solo se utilizara para el
acceso de los equipos de mina al yacimiento, y solo se tomaría en cuenta su peso muerto.
La construcción de esta rampa demorará 930 días.
1.2.1. Malla de perforación:
Tabla 30: Cálculo para la malla de Perforación de Rampas

RESULTADOS
RQD 50 FS
Fc 0.4 B (núcleo) 2 1.41
PD 24982.7 B (corte) 5 0.60
or 162.2 B (arranque) 6 0.51
Realizamos la malla de perforación según Holmerg. Utilizando el explosivo ANFO

PREMIUM, con una densidad de 0.8 g/cc. Cuyas especificaciones técnicas se encuentran
en el Anexo 11.
Utilizaremos el Jumbo DT621, cuyas especificaciones técnicas se encuentran en el Anexo
13.
1.3. GALERIAS DE EXPLOTACIÓN
La galería tendrá una sección de 6.5x6, porque, según las especificaciones técnicas de
nuestro equipo de mayor tamaño y tomando en consideración los servicios auxiliares (0.5
m), decidimos que era la medida más apropiada.
Debido a la sección (Mayor a 30 m2), se utilizó el método de Holmerg para la realización
de la malla de perforación. En donde se perforarán 59 taladros.
Para su construcción se utilizará un jumbo DT621, cuyas especificaciones técnicas se
encuentran en el Anexo 13, para que sea a sección completa utilizando un diámetro de 64
mm con un avance de 4.6 m
La longitud total es de 165 m.
El tiempo que demorará la realización de esta labor será de 37 días.
Utilizando el explosivo ANFO PREMIUM, con una densidad de 0.8 g/cc, podemos
encontrar sus especificaciones técnicas en el Anexo 11.
31
Tabla 31: Cálculos para la Malla de perforación de las galerías de explotación
RESULTADOS
RQD 50 FS
Fc 0.4 B (núcleo) 2 1.49
PD 26430.6 B (corte) 5 0.63
σr 162.2 B (arranque) 6 0.54
1.4. CRUCEROS
Los cruceros tendrán una sección de 5.5x5, porque, al igual que la galería, según las
especificaciones técnicas de nuestro equipo de mayor tamaño y tomando en consideración
los servicios auxiliares (0.5 m), decidimos que era la medida más apropiada.
Debido a la sección grande se utilizó el método de Holmerg para la realización de la malla
de perforación. En donde se perforarán 59 taladros.
Para su construcción se utilizará también el jumbo DT621, cuyas especificaciones técnicas
se encuentran en el Anexo 13, para que sea a sección completa utilizando un diámetro de
64 mm con un avance de 4.6 m.
El tiempo que demorará la realización de cada labor de 15m, será de 4 días.
Utilizando el explosivo ANFO PREMIUM, con una densidad de 1.0 g/cc, podemos encontrar
sus especificaciones técnicas en el Anexo 11.
Tabla 32: Cálculo para la Malla de Perforación de Cruceros
RESULTADOS
RQD 50 FS
Fc 0.4 B (núcleo) 2 1.07
PD 26430.6 B (corte) 5 0.47
σr 162.2 B (arranque) 6 0.40
32
1.5. OREPASS
Consideramos una longitud máxima de diámetro de 2.4 m (Blind Holes) con un ángulo de
80° de inclinación y en la intersección con los dedos de 80° igualmente, de acuerdo al
cuadro (Anexo 9). La máquina que se utilizará será una perforadora Robins 73 RH con
diámetros de barrenos de 1.5 a 3.1 metros y con un rendimiento de 7.3 m por día.
Especificaciones de la maquina Anexo 14.
1.6. GALERÍA DE TRANSPORTE
La galería tendrá una sección de 6.5x6, porque al igual que en el resto de labores, tomamos
en cuenta las especificaciones técnicas de nuestro equipo de mayor tamaño y servicios
auxiliares (0.5 m), decidimos que era la medida más apropiada.
Debido a la sección (Mayor a 30 m2), se utilizó el método de Holmerg para la realización
de la malla de perforación. En donde se perforarán 59 taladros.
Para su construcción se utilizará un jumbo DT621, cuyas especificaciones técnicas se
encuentran en el Anexo 13, para que sea a sección completa utilizando un diámetro de 64
mm con un avance de 4.6 m
La longitud total es de 180 m.
El tiempo que demorará la realización de esta labor será de 40 días.
Utilizando el explosivo ANFO PREMIUM, con una densidad de 0.8 g/cc, podemos encontrar
sus especificaciones técnicas en el Anexo 11.
Tabla 33: Cálculos para la Malla de perforación de las galerías de Transporte
RESULTADOS
RQD 50 FS
Fc 0.4 B (núcleo) 2 1.35
PD 29448.9 B (corte) 5 0.58
σr 162.2 B (arranque) 6 0.49
1.7. CÁMARA PARA CHANCADORA

Usaremos la chancadora de mandíbula CJ613 con las dimensiones de 3.76 m de largo,
un alto de 3.81m y ancho 2.8 m
33
La cual elegimos según el ábaco mostrados a continuación, capacidad de 375 Ton/hora y
como tamaño máximo del bloque 900 mm.
Las especificaciones técnicas se encuentran en el Anexo 15.
1.8. GALERÍA PARA FAJA

Para realizar esta galería tomamos en consideración una sección de 2.50x2 m, debido a
que nuestro ancho de faja es de 0.84 m, y los 1.66 m lo consideramos para poder realizar
el mantenimiento de la faja y el movimiento del personal.
Para la construcción de esta esta faja demoraremos 21 días.
Usaremos la Jack Leg 94WS, cuyas especificaciones técnicas podemos encontrar en el
Anexo 16.
Usaremos el explosivo ANFO PREMIUM, con una densidad de 0.8 g/cc, podemos
encontrar sus especificaciones técnicas en el Anexo 11.
Tabla 34: Cálculos para la Malla de perforación de la galería para la Faja
D1 (producción) 1.6 0.041

D2 (alivio) 3.2 0.062
RWS 1.01
Ep 1%
AH 0.27
Factor de carga 1.5
Ancho túnel 3
Altura túnel 3
# taladros 29.19 taladros
S 8.03 m2
P 10.71 m
dt 0.625 m
B1 0.1 S1 0.2
B2 0.2 S2 0.4
B3 0.4 S3 0.8
34
B4 0.8 S4 1.6
q1 1.3
B 0.2
B 0.3
1.9. SKIPS
Para el cálculo de skips se consideró un área de pique de 33.1 m2 en base a la
producción requerida diariamente, la longitud del pique será de 1000 m, debido a
la geometría de nuestro yacimiento, ya que mover el material mediante camiones
no sería efectivo.
Se utilizarían tres skips que tendrían un área de 11m2 cada uno, que tendrían una
potencia de 10.62 HP.
Nuestro skip tendrá dimensiones de 2x2x2 m.
Datos
L 1000.00
distancia a 100.00
distancia r 100.00
Tr 2.00
ǿ cable (mm) 50.80
K 10
d 4.77
e 0.22
Tabla 35: Cálculos de Rendimiento de Skips
Rendimientos
v (m/s) 20.00 PR TM 7541.78 m3 5.51
a(m/s2) 4.00 horas 19.92 m 1.8
r(m/s2) 4.00 TN/hora 378.60 área skip (m2) 11.00
tr (seg) 120.00 Cu mineral (Tn) 21.56 # skip 3.00
Cmuerta skip (Tn) 13.47 Tn/skip 7.17
Pc * L (Tn) 19.25 Área pique 33.05
CICLO (seg) 205.00 Cu + Cs 35.03 Cu + Cs 11.66
Cmax 54.29 Cmax 18.83
Nc (hora) 17.56 Hp 108.58 Potencia (HP) skip 10.62
35
Tabla 36: Cálculo de Tambor para Skips
Cálculo de Tambor
dt 4064
dw 4339
Ct (cm9 1050000
N 1
PIQUES 6.5
Producción/día 7541.78
1.10. Camiones
Elegimos el camión TH663i, ya que cumple con las características requeridas y es el
camión recomendado en base al LHD que utilizaremos.
Cuyas especificaciones técnicas se encuentran en el Anexo 12.
Tabla 37: Cálculo de Rendimiento de Camiones
Camiones
R. Efectivo 603.935577 tn/hora
Match factor 4
Cv 42.8 m3
E 0.83
FLL 0.9
e 0.22
D 4.77 g/cm3
Tc 11.82
Velocidad Ida 25500 m/s
Velocidad vuelta 24800 m/s
Distancia 800 m
T camión 12.5 horas
1.11. Fajas
Para determinar la velocidad de la faja se tomó en cuenta la producción diaria de
7541.78 TM, el área transversal la determinamos con el ángulo de reposo del
material de 18 grados y para el ángulo de los bolines usamos un ángulo de 20
grados.
El rendimiento de la faja será de 378.6 TM/Hora, y el equipo deberá tener una
potencia de 8.08 HP. La tensión máxima es de 1215.65 Kg/cm2.
36
Tabla 38: Cálculos de Fajas Mineras
V 30.34 m/min
R. efectivo 378.60 ton
Horas 19.92 horas
V 30.34 m/min
P 3.91 ton/m3
e 0.83
AT 0.06 m2
A1 + A2 0.06 m2
L 0.61 m
A1 0.03 m2
A2 0.03 m2
Angulo material 18.00
Angulo polines 20.00
Tabla 39: Cálculos de Potencia de Fajas
CALCULO DE POTENCIA TOTAL

BHP 8.08 HP
X 0.59
G 33.00 kg/m
Fx 0.03
S 30.34 m/min
L 100.60
Lc 90.39 m
Y 5.00 HP
Fy 0.04
C 378.60
Lc 90.39 m
Z 2.50 HP
HC 1.81 m
37
Tabla 40: Cálculos de Tensión Máxima de Fajas
TENSION MAXIMA
te 1215.65 kg/cm2
BHP 8.08 HP
S 30.34 m/min
t2 425.48
k 0.35
Tmax 1641.13
tr 26.90
2. Rediseño de caserones de acuerdo al número de Matthews

En base al número de Matthew determinamos que las dimensiones de nuestro caserón no
cumplen completamente con el método de Sublevel Stopping. Por tal motivo escogimos
como más apropiado el método de Sublevel Caving a partir de los 725 metros de
profundidad. Para el análisis del Número de Matthews, se utilizaron los siguientes datos:
• UCS: 150 Mpa

• RMR: 66
• Densidad de roca: 3.75 g/cm3
• Q’:11.7
• Potencia: 10m
• Largo: 120 m
• Altura: 30 m
Factores de Techo
• Buzamiento: 30°
• Factor B: 0.80
• Factor C: 1.94
• Radio hidráulico: 4.62
• K: 0.2
Factores de Pared
• Buzamiento: 30°
• Factor B: 0.80
• Factor C: 1.94
• Radio hidráulico: 12
• K: 0.2
38
Tabla 41: Cálculos para el Rediseño de Caserones según Matthews
Z σv σht σhp UCS/σv A N Método
650 573.89 191.30 114.78 38.26 1.31 3.92 0.13 0.39 2.36 7.09 SLS
688 606.99 202.33 121.40 40.47 1.24 3.71 0.12 0.37 2.23 6.70 SLS
725 640.10 213.37 128.02 42.67 1.17 3.52 0.12 0.35 2.12 6.35 SLC
763 673.21 224.40 134.64 44.88 1.11 3.34 0.11 0.33 2.01 6.04 SLC
800 706.32 235.44 141.26 47.09 1.06 3.19 0.11 0.32 1.92 5.76 SLC
838 739.43 246.48 147.89 49.30 1.01 3.04 0.10 0.30 1.83 5.50 SLC
875 772.54 257.51 154.51 51.50 0.97 2.91 0.10 0.29 1.75 5.26 SLC
913 805.65 268.55 161.13 53.71 0.93 2.79 0.09 0.28 1.68 5.05 SLC
950 838.76 279.59 167.75 55.92 0.89 2.68 0.09 0.27 1.62 4.85 SLC
39
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE INVERSIÓN Y COSTOS UNITARIOS DE OPERACIONES
1. LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO

DESARROLLO
Tabla 42: Metraje y sección de labores de preparación y desarrollo
Labor Sección Longitud k Costo Total

(m2) (m)
Galería 34.47 10,500.00 0.34 35,835,563.02
Crucero 24.25 7,159.00 0.34 19,785,160.21
Rampas 34.47 8,393.00 0.40 33,699,482.40
Chimenea 7.07 1,000.00 0.11 426,801.15
Ore pass 4.52 3,640.00 0.09 972,372.25
Galería para faja 8.03 58.00 0.34 82,588.10
Excavaciones 5.00 0.10 4,139.19
servicio
(Chancadora 25.00
Pique 33.08 1,000.00 9,457,278.85
CONSTRUCIÓN
• Para hallar el costo unitario de cada labor primero calculamos la
inversión considerando el metraje, la sección y el valor K de cada
una.
• Consideramos un valor de 1200 dólares como costo referencial.
• Los valores K son según tabla.
$
= 𝒌 ∗ 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒓𝒆𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒍 ∗ 𝒔𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏𝟎.𝟔
𝒎
Fórmula 4: Definición de los dólares por metro
Seguidamente calculamos el valor total de la inversión de todas

nuestras labores de preparación y desarrollo, multiplicando el dólar por
metro de cada labor y multiplicando por la longitud total, y sumando
cada una.
La inversión en preparación será de 100,263,385.18 dólares
Calculamos el tiempo de depreciación en base al total de años que la
mina van a operar utilizando la fórmula del VOE, la cual se detalla a
continuación.
𝑽𝒐𝒆(𝒂ñ𝒐𝒔) = 𝟔. 𝟓 ∗ 𝑹𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔𝟎.𝟐𝟓 ∗ (𝟏 ± 𝟎. 𝟐)
Fórmula 5: Regla de Taylor VOE
40
Tomando como reservas totales 19.21 millones de toneladas, y un
factor de 0.8, el cual elegimos para tener menores costos fijos.
Obtuvimos un VOE de 11 años; es decir, 96360 horas útiles.
La inversión anual promedio es de se calculó usando la siguiente fórmula,
(𝒏 + 𝟏)
𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = ∗ 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝒏∗𝟐
Fórmula 6: Inversión Promedio Anual
Lo que nos da una inversión anual promedio de 54,689,119.19 dólares.

2.1. CAPEX
Para hallar el costo de posesión sumamos el costo de depreciación por hora y

el costo financiero
El costo de depreciación por hora es el costo total de inversión entre las horas
útiles. Lo que nos dio 1040.51 dólares.
El costo financiero calculó usando la siguiente formula:
𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍 ∗ 𝑽𝒐𝒆(𝒂ñ𝒐𝒔) ∗ 𝒊
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒏𝒄𝒊𝒆𝒓𝒐 =
𝑽𝒐𝒆 (𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔)
Fórmula 7: Costo financiero
• Se tomó una tasa de interés (i) de 8%.

• El costo financiero es de 499.44 dólares.
Finalmente, el costo de posesión por hora es de 1,539.95 dólares.
Para hallar el costo total horario no consideramos los costos de operación; ya
que, son labores de inversión en donde el costo total horario sería igual al
CAPEX.
3. COSTOS UNITARIOS DE PERFORACIÓN, CARGA, ACARREO, SOSTENIMIENTO Y

SERVICIOS AUXILIARES
3.1. PERFORACIÓN VERTICAL:
Para realizar la perforación de producción usaremos el equipo Simba, el cual
tiene una inversión 420000 dólares, un valor residual de 42000 que es el 10%
del total de la inversión, por lo que el precio base de depreciación es de
378,000.00 dólares.
• Se consideró una tasa de interés de 12%.

• La perforadora tiene 72000 horas de vida útil.
• Las horas de operación por año son 7270.8, tomando una utilización de
83%.
41
3.1.1. RENDIMIENTO:
Tabla 43: Resumen de Cálculo de Rendimiento de perforación
DATOS
Longitud efectiva de perforacion 30 m
Ancho de labor 11 m
Diámetro 88.9 mm
Burden 2 m
Espaciamiento 2.6 m
m3/material 660 m3
Potencia de perforadora 21 Kw
Explosivo (de y VOD) 1.22 4000
TM / disparo 3148.2
Rendimiento de perforacion 72.99 mph
Taladros por ábaco 8 unid
Taladros perforados /hora 2.4330359 unid
Tiempo de perforacion del frente 3.2880731 horas
Ábacos perforados día 6.0582594
Tiempo efectivo trabajo 19.92
Densidad de mineral 4.77 TM/m3

Toneladas por taladro 393.525 TM/m3
3.1.2. CAPEX
Para calcular el CAPEX sumamos la depreciación por hora y el costo

financiero.
La depreciación por hora corresponde al precio base de depreciación entre
las horas de operación por año, lo cual nos da un costo de 9.07 dólares por
hora.
Calculamos el costo financiero usando la Formula 4, lo cual nos dio un total
de 3.82 dólares por hora.
Por lo tanto, nuestro CAPEX es de 9.07 dólares por hora.
3.1.3. OPEX
Nuestra perforadora tiene un consumo de energía de 250 KW por hora, con

un costo de 0.08 dólares por KW, es decir 20 dólares por hora.
Consideramos un consumo de aceites, grasas, filtros, etc como un 150% del
costo de consumo de energía (Anexo 17), lo cual nos da un costo de 30
dólares por hora.
42
Para hallar el costo de mantenimiento y reparación usamos la siguiente
formula:
𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊𝒐𝒏(𝑽)
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒚 𝒓𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = %𝑴𝑹 ∗ ( )
𝑽𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍
Fórmula 8: Costo de mantenimiento y reparación
Con la cual obtuvimos un costo de mantenimiento e inversión de 4.08 dólares.

Para calcular el OPEX sumamos estos tres costos, y obtuvimos un total de
54.08 dólares por hora.
3.1.4. MANO DE OBRA DIRECTA
Consideramos a un operador, con un sueldo básico más bonificaciones de

3000 dólares, con 240 horas de trabajo al mes, el cual nos costaría 12.5
dólares por hora.
Para los beneficios sociales se considera un porcentaje de 45% por encima
del sueldo del trabajador.
Cabe mencionar que el porcentaje de aportaciones será aplicado al apartado
de mano de obra de cada proceso unitario.
3.1.5. ACCESORIOS
Consideramos los siguientes accesorios de perforación (Anexo 19):

- Barrenos integrales con vida útil de 200 horas y un precio de 2,400.00,
lo cual nos da 12.00 $/hora.
- Brocas de pastillas con vida útil de 250 horas y un precio de 1,050.00
dólares, lo cual da 4.20 $/hora.
- Varillaje extensible con vida útil de 1000 horas y un precio de 2,000.00
- Manguitos con vida útil de 200 horas y un precio de 40.00 dólares, lo
cual da 0.20 $/hora.
- Adaptadores con vida útil de 1200 horas y un precio de 30.00 dólares,
lo cual da 0.025 $/hora.
El costo total de accesorios sería de $ 18.43
El OPEX total es de 85.01 dólares por hora.
Y el costo horario de la perforadora es de 94.07 dólares por hora.
43
3.1.6. COSTOS DIRECTOS
Tabla 44: Sub total costo directo – Perforación
Costos directos maquina $/hora 94.07
Costos directos de servicios $/hora 37.82
Costos directos mano de obra $/hora 21.07
Sub total costo directo $/hora 152.96

Para hallar el subtotal de costos directos sumamos los costos directos máquina, los
costos directos de servicios y los costos indirectos mano de obra.
3.1.7. MANO DE OBRA INDIRECTA
Tabla 45: Mano de obra indirecta -Perforación
BENEFICIOS
CANTIDAD REMUNERACIÓN TOTAL MES $/Hr
SOCIALES
Supervisor perforación 0.5 3,000.00 1,740.00 2,370.00 9.88
Ayudantes perforadoras 0 1,700.00 986.00 0.00 0.00
Mecánicos 1 1,700.00 986.00 2,686.00 11.19
TOTAL PARCIAL 1.5 6,400.00 5,056.00 21.07
3.1.8. SERVICIOS
Consideramos el servicio de transporte para la supervisión con un costo de 20.82 dólares
por hora, y un servicio de ventilación de 17 dólares por hora. Lo que nos da un total de
costo de servicios de 37.82 dólares por hora.
44
3.1.9. COSTOS INDIRECTOS
Tabla 46: Costos indirectos - Perforación

$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.04 301.66
HR y comunicaciones 0.05 377.07
Gerencia general 0.06 452.48
Mejoramiento de negocio 0.05 377.07
Otros 0.05 377.07
TOTAL PARCIAL 1,885.35
Consideramos 7541.38 TM que es nuestra producción diaria.
3.1.10. COSTO UNITARIO DE PERFORACIÓN
Tabla 47: Costo Unitario - Perforación

Rendimiento m/hora 72.99
Rendimiento producción tm/hora 957.46
Costo unitario $/m 2.10
Costo unitario $/tm 0.16
Total toneladas TM 7,541.78
Sub total costo directo $ 1,204.85
Sub total costo indirecto $ 1,885.35
Total costo $ 3,090.20
Costo unitario $/TM 0.41

Finalmente, para hallar el costo unitario dividimos las toneladas totales
entre el costo total.
45
3.2. PERFORACIÓN HORIZONTAL:
Para realizar la perforación de producción usaremos el equipo Simba, el cual
tiene una inversión 400,000 dólares, un valor residual de 40,000 que es el 10%
del total de la inversión, por lo que el precio base de depreciación es de
360,000.00 dólares.

• La perforadora tiene 72000 horas de vida útil.
83%.
3.2.1. RENDIMIENTO:
Para el cálculo del rendimiento se hizo uso de los siguientes valores:
• Avance: 4 m
• Número de disparos: 2 m
Tabla 48: Cálculo de Rendimiento de Perforación Horizontal
M3 172
tm 820.44
Tm/hora 41.19
Tm/disparo 410.22
Rendimiento TM/hora 110.13
3.2.2. CAPEX

financiero.
hora.
3.2.3. OPEX
Nuestra perforadora tiene un consumo de energía de 250 KW por hora, con

un costo de 0.08 dólares por KW, es decir 20 dólares por hora.
costo de consumo de energía (Anexo 17), lo cual nos da un costo de 30
dólares por hora.
46
Para hallar el costo de mantenimiento y reparación usamos la siguiente
formula:
𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊𝒐𝒏(𝑽)
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒚 𝒓𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = %𝑴𝑹 ∗ ( )
𝑽𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍
Formula 9: Costo de mantenimiento y reparación
Con la cual obtuvimos un costo de mantenimiento y reparación de 3.89

dólares.
Para calcular el OPEX sumamos estos tres costos, y obtuvimos un total de
53.89 dólares por hora.
3.2.4. MANO DE OBRA DIRECTA
Consideramos a un operador, con un sueldo básico más bonificaciones de

3000 dólares, con 240 horas de trabajo al mes, el cual nos costaría 12.5
dólares por hora.
Para los beneficios sociales se considera un porcentaje de 45% por encima
del sueldo del trabajador.
Cabe mencionar que el porcentaje de aportaciones será aplicado al apartado
de mano de obra de cada proceso unitario.
3.2.5. ACCESORIOS
Consideramos los siguientes accesorios de perforación (Anexo 19):

- Barrenos integrales con vida útil de 200 horas y un precio de 2,400.00,
lo cual nos da 12.00 $/hora.
- Brocas de pastillas con vida útil de 250 horas y un precio de 1,050.00
- Varillaje extensible con vida útil de 1000 horas y un precio de 2,000.00
- Manguitos con vida útil de 200 horas y un precio de 40.00 dólares, lo
cual da 0.20 $/hora.
- Adaptadores con vida útil de 1200 horas y un precio de 30.00 dólares,
lo cual da 0.025 $/hora.
El costo total de accesorios sería de $ 18.43
El OPEX total es de 85.01 dólares por hora.
Y el costo horario de la perforadora es de 93.45 dólares por hora.
47
Tabla 49: Sub total costo directo – Perforación

Tabla 50: Mano de obra indirecta -Perforación

BENEFICIOS
SOCIALES
Supervisor perforación 0.5 3,000.00 1,740.00 2,370.00 9.88
Ayudantes perforadoras 0 1,700.00 986.00 0.00 0.00
Mecánicos 1 1,700.00 986.00 2,686.00 11.19
TOTAL PARCIAL 1.5 6,400.00 5,056.00 21.07
3.2.8. SERVICIOS
Consideramos el servicio de transporte para la supervisión con un costo de
20.82 dólares por hora, y un servicio de ventilación de 17 dólares por hora.
Lo que nos da un total de costo de servicios de 37.82 dólares por hora.
48
Tabla 51: Costos indirectos – Perforación

$/TM $
Otros 0.05 377.07
TOTAL PARCIAL 1,885.35

3.2.10. COSTO UNITARIO DE PERFORACIÓN
Tabla 52: Costo unitario - Perforación

Rendimiento m/hora 110.13
Rendimiento producción tm/hora 41.19
Costo unitario $/tm 1.38
Total toneladas TM 7,541.78
Sub total costo indirecto $ 1,885.35

Finalmente, para hallar el costo unitario dividimos las toneladas totales entre el costo
total.
49
3.3. CARGUIO:
Para realizar el carguío de producción usaremos un LHD 621i, el cual tiene una
inversión 450,000 dólares, un valor residual de 45,000 que es el 10% del total
de la inversión, por lo que el precio base de depreciación es de 405,000.00
dólares.
• Se considera una tasa de interés de 12%.

• El LHD tiene 60000 horas de vida útil.
83%.
3.3.1. RENDIMIENTO:
Tabla 53: Cálculo de Rendimiento de LHD (Carguío)

T1 (carga) 0.14 min
T3 (viaje) 1.03 min
Velocidad ida 24000.00 m/h
Distancia 220.00 m

Horas 4.75 hora
Cantidad de Material 1897.30 m3
Densidad 4.77
Esponjamiento 0.20
3.3.2. CAPEX

financiero.
hora.
50
3.3.3. OPEX
Nuestro LHD tiene un consumo de energía de 12 galones por hora, con un

costo de 3.20 dólares por galón, es decir 38.40 dólares por hora.
costo de consumo de energía (Anexo 17), lo cual nos da un costo de 20.35
dólares por hora.
Para hallar el costo de mantenimiento y reparación usamos la Formula 5.
Con la cual obtuvimos un costo de mantenimiento y reparación de 3.75 dólares.

Para calcular el OPEX sumamos estos tres costos, y obtuvimos un total de 62.50 dólares
por hora.
3.3.4. MANO DE OBRA
Consideramos a un operador, con un sueldo básico más bonificaciones de 2500 dólares,

con 240 horas de trabajo al mes, el cual nos costaría 10.42 dólares por hora.
3.3.5. ACCESORIOS
Consideramos las llantas que tienen una vida útil de 500 horas efectivas y un costo de
15,000 dólares, por lo tanto, el costo por hora es de 30.00 dólares.
El costo horario sería de 113.83 dólares por hora.
Y el costo total horario del carguío es de 195.17 dólares por hora.
Tabla 54: Sub total costo directo - Carguío

Para hallar el subtotal de costos directos sumamos los costos directos máquina, los costos
directos de servicios y los costos indirectos mano de obra.
51
Tabla 55: Mano de obra indirecta - Carguío

BENEFICIOS
SOCIALES
Jefe de operaciones 0.5 3,000.00 1,350.00 2,175.00 9.06
Supervisor 2 2,500.00 1125.00 7,250.00 30.21
Mecánicos 1 800.00 360.00 1,160.00 4.83
TOTAL PARCIAL 3.5 6,300.00 10,585.00 44.10
3.3.8. SERVICIOS
Consideramos el servicio de transporte para la supervisión con un costo de 22.24 dólares

por hora, y un servicio de ventilación de 17.00 dólares por hora. Lo que nos da un total de
costo de servicios de 37.23 dólares por hora.
Tabla 56: Costos indirectos - Carguío

$/TM $
Otros 0.01 90.50
TOTAL PARCIAL 656.13
52
3.3.10. COSTO UNITARIO DE CARGUIO:
Tabla 57: Costo unitario - Carguío

Rendimiento Producción TM/hora 1587.74
Sub total costo directo $ 927.04
Sub total costo indirecto $ 656.13
total.
3.4. ACARREO:
3.4.1. CAMIONES:
Para realizar el acarreo mediante camiones usaremos un equipo TH 663i, el

cual tiene una inversión 1,000,000 dólares, un valor residual de 100,000 que
es el 10% del total de la inversión, por lo que el precio base de depreciación
es de 900,000.00 dólares.
• Se consideró una tasa de interés de 12 %.

• El camión tiene 60000 horas de vida útil.
• Las horas de operación por año son 7270.8, tomando una utilización
de 83%.
53
3.4.1.1. RENDIMIENTO:
Tabla 58: Cálculo de Rendimiento de camiones (Acarreo)
R. Efectivo 603.94 tn/hora

Match factor 4
Cv 42.8 m3
E 0.83
FLL 0.9
e 0.22
D 4.77 g/cm3
Tc 11.82
Velocidad Ida 25500 m/s
Velocidad 24800 m/s
vuelta
Distancia 800 m
T camión 12.5 horas
3.4.1.2. CAPEX
Para calcular el CAPEX sumamos la depreciación por hora y el costo financiero. La
depreciación por hora corresponde al precio base de depreciación entre las horas
de operación por año, lo cual nos da un costo de 15.00 dólares por hora.
Calculamos el costo financiero usando la Formula 4, lo cual nos dio un total de 9.25
dólares por hora.
3.4.1.3. OPEX
Nuestro camión tiene un consumo de energía de 13 galones por hora, con un costo
de 3.20 dólares por galón, es decir 41.60 dólares por hora.
Consideramos un consumo de aceites, grasas, filtros, etc como un 53% del costo
de consumo de energía (Anexo 17), lo cual nos da un costo de 22.05 dólares por
hora.
Para hallar el costo de mantenimiento y reparación usamos la Formula 5.
Para calcular el OPEX sumamos estos tres costos, y obtuvimos un total de 71.98
dólares por hora.
3.4.1.4. MANO DE OBRA
Consideramos a un operador, con un sueldo básico más bonificaciones de 2500

dólares, con 240 horas de trabajo al mes, el cual nos costaría 10.42 dólares por
hora.
54
3.4.1.5. ACCESORIOS
Consideramos las llantas que tienen una vida útil de 500 horas efectivas y un
costo de 15,000 dólares, por lo tanto, el costo por hora es de 30.00 dólares.
Y el costo total horario del camión es de 205.60 dólares por hora.
3.4.1.6. COSTOS DIRECTOS:
Tabla 59: Sub total costo directo – Camión
Costos directos camión $/hora 136.65

3.4.1.7. MANO DE OBRA INDIRECTA
Tabla 60: Mano de obra indirecta - Camión

BENEFICIOS
SOCIALES
Jefe de operaciones 0.5 3,000.00 1,350.00 2,175.00 9.06
Supervisor 2 1,500.00 675.00 4,350.00 18.13
Mecánicos 1 750.00 337.50 1,087.50 4.53
TOTAL PARCIAL 3.5 5,250.00 7,612.50.00 31.72
3.4.1.8. SERVICIOS
Consideramos el servicio de transporte para la supervisión con un costo de 22.24

dólares por hora, y un servicio de ventilación de 17.00 dólares por hora. Lo que nos da
un total de costo de servicios de 37.23 dólares por hora.
55
3.4.1.9. COSTOS INDIRECTOS
Tabla 61: Costos indirectos - Camión

$/TM $
Otros 0.01 90.50

3.4.1.10. COSTO UNITARIO DE ACARREO (CAMIÓN):
Tabla 62: Costo unitario - Camión
Sub total costo directo $ 2567.44

total.
3.4.2. FAJAS:
Para realizar el acarreo mediante fajas con un ancho de 61 cm y ancho total

de 84 cm, el cual tiene una inversión 1,000,000 dólares, un valor residual de
100,000 que es el 10% del total de la inversión, por lo que el precio base de
depreciación es de 900,000.00 dólares.

• La faja tiene 83,000 horas de vida útil.
56
de 83%.
Tabla 63: Cálculo de Rendimiento de Fajas

R. efectivo 378.60 ton
Horas 19.92 horas
V 30.34 m/min
P 3.91 ton/m3
e 0.83
AT 0.06 m2
A1 + A2 0.06 m2
L 0.61 m
A1 0.03 m2
A2 0.03 m2
Angulo 18.00
material
Angulo 20.00
polines
3.4.2.2. CAPEX
Para calcular el CAPEX sumamos la depreciación por hora y el

costo financiero.
La depreciación por hora corresponde al precio base de
depreciación entre las horas de operación por año, lo cual nos da
un costo de 10.84 dólares por hora.
Calculamos el costo financiero usando la Formula 4, lo cual nos dio
un total de 5.78 dólares por hora.
3.4.2.3. OPEX
Nuestra faja tiene un consumo de energía de 0.3 KW por hora, con un costo de 0.08 KW
por hora, es decir 0.02 dólares por hora.
Consideramos un consumo de aceites, grasas, filtros, etc como un 55% del costo de
consumo de energía (Anexo 17) lo cual nos da un costo de 0.01 dólares por hora. Para
hallar el costo de mantenimiento y reparación usamos la Formula 5.
por hora.
57
3.4.2.4. ACCESORIOS
Consideramos la faja que tiene una vida útil de 200 horas efectivas y un costo de 10,000
dólares, por lo tanto, el costo por hora es de 50.00 dólares.
Y el costo total horario de la faja es de 206.14 dólares por hora.
3.4.2.5. COSTOS DIRECTOS:
Tabla 64: Sub total costo directo - Faja
Costos directos faja $/hora 73.29
Para hallar el subtotal de costos directos sumamos los costos directos máquina, los costos
directos de servicios y los costos indirectos mano de obra.
Tabla 65: Mano de obra indirecta - Faja

BENEFICIOS
SOCIALES
Supervisor 0.5 2,600.00 1170.00 1,885.00 7.85
Mecánicos 2 1,850.00 832.50 5,365.00 22.35
Auxiliares 2 1,670.00 751.50 4843.00 20.18
TOTAL PARCIAL 4.5 6,120.00 12,093.00 50.39
3.4.2.7. SERVICIOS
Consideramos el servicio de transporte para la supervisión con un

costo de 40.46 dólares por hora, un servicio de ventilación de 17.00
dólares por hora y para el mantenimiento de vías de 25.00 dólares
por hora. Lo que nos da un total de costo de servicios de 82.46
dólares por hora.
58
Tabla 66: Costos indirectos - Faja

$/TM $
Otros 0.01 90.50
3.4.2.9. COSTO UNITARIO DE ACARREO (FAJA):
Tabla 67: Costo unitario - Faja

Producción TM 7,541.78
total.
59
3.4.3. SKIPS:
Para realizar el acarreo mediante 3 skips con dimensiones de 2x2x2 los

cuales tiene una inversión total de 150,247.48 dólares, un valor residual de
15,024.75 que es el 10% del total de la inversión, por lo que el precio base
de depreciación es de 135,222.73 dólares.
• Se consideró una tasa de 12%.

• Los skips tiene 60,000 horas de vida útil.
de 83%.
Tabla 68: Cálculo de Rendimiento de Skips
Producción 7541.78
Requerida ( TM)
horas 19.92
TN/hora 378.60
Cu mineral (Tn) 21.56
Cmuerta skip 13.47
(Tn)
Pc * L (Tn) 19.25
Cu + Cs 35.03
Cmax 54.29
Hp 108.58
3.4.3.2. CAPEX
Para calcular el CAPEX sumamos la depreciación por hora y el costo financiero.

La depreciación por hora corresponde al precio base de depreciación entre las horas
de operación por año, lo cual nos da un costo de 2.25 dólares por hora.
Calculamos el costo financiero usando la Formula 4, lo cual nos dio un total de 1.35
dólares por hora.
3.4.3.3. OPEX
Nuestros skips tiene un consumo de energía de 1.20 KW por hora, con un costo de
0.08 KW por hora, es decir 0.10 dólares por hora.
Consideramos un consumo de aceites, grasas, filtros, etc como un 70% del costo de
consumo de energía (Anexo 17) lo cual nos da un costo de 0.07 dólares por hora.
por hora.
60
3.4.3.4. MANO DE OBRA
Consideramos dos operadores, con un sueldo básico más bonificaciones de 3800 dólares,
con 240 horas de trabajo al mes, el cual nos costaría 31.67 dólares por hora.
3.4.3.5. COSTOS DIRECTOS
Tabla 69: Sub total costo directo – Skips

Costos directos skips $/hora 86.69
3.4.3.6. ACCESORIOS
Consideramos los cables que tiene una vida útil de 200 horas efectivas y un costo de
10,000 dólares, por lo tanto, el costo por hora es de 50.00 dólares.
Y el costo total horario de los skips es de 175.88 dólares por hora.
Tabla 70: Mano de obra indirecta - Skips

BENEFICIOS
SOCIALES
Supervisor 0.5 3,000.00 1,350.00 2,175.00 9.06
Mecánicos 2 1,900.00 855.00 5,510.00 22.96
Auxiliares 2 1,650.00 742.50 4,785.00 19.94
TOTAL PARCIAL 4.5 6,550.00 12,470.00 51.96
61
3.4.3.8. SERVICIOS
Consideramos el servicio de transporte para la supervisión con un costo de
20.23 dólares por hora y un servicio de ventilación de 17.00 dólares por hora.
Lo que nos da un total de costo de servicios de 37.23 dólares por hora.
Tabla 71: Costos indirectos –skips
$/TM $
Otros 0.01 90.50

3.4.3.10. COSTO UNITARIO DE ACARREO (SKIPS):
Tabla 72: Costo unitario - Skips

Sub Costo unitario $/TM 0.46

Finalmente, para hallar el costo unitario dividimos las toneladas totales entre el costo total.
62
3.5. SOSTENIMIENTO:
Para el sostenimiento de nuestras labores de preparación, se utilizó el Abaco de Barton

(Anexo1) para determinar la longitud, espaciamiento y burden de los pernos y así
determinar la cantidad de pernos totales que sería de 96,720.
Según el ábaco de Barton todas nuestras labores de preparación caen en la zona 1, lo que
nos indica pernos puntuales sin shotcrete, pero para las labores de ingreso de aire (rampa,
chimenea) decidimos revestirlo para así tener un mayor flujo de aire y por ende las
condiciones de trabajo se den con alta productividad. Para esto se utilizarán 6606.28 m3
de shotcrete.
Para determinar el costo total unitario se consideró un precio de $ 8.00 por unidad de perno
y $ 120.00 por m3 de shotcrete.
Tabla 73: Costo unitarios – Sostenimiento
Costo Total pernos $ 773,832.48

Costo Total shotcrete $ 792,753.58
TM material TM 2,831,444.25
Costo unitario pernos $/TM 0.27
Costo unitario shotcrete $/TM 0.28
COSTO UNITARIO – $/TM 0.55
SOSTENIMIENTO
Finalmente dividimos el costo total de pernos y shotcrete entre el total de toneladas

métricas a sostener.
63
CAPÍTULO VI
DISEÑO EN BASE A SUBLEVEL CAVING
1. CALCULO DE PANELES DE SLC

Para calcular las dimensiones de la distribución del panal de abeja, primero tomamos la
dimensión del subnivel según el Abaco de la Q de Barton que se encuentra en el Anexo
22, considerando Q de 61, donde determinamos que el ancho sería de 5.5 m y la altura de
4.5 m.
Después hallamos el ancho máximo (WT) del elipsoide, usando la siguiente fórmula:
𝑊𝑇 = 𝑊´ + 𝑎 − 1.8
Formula 10: Ancho máximo
Donde el W´ se obtiene mediante el ábaco ubicado en el Anexo 21, y a es la apertura

efectiva, que viene dado por la fórmula:
𝑎 = 𝑊𝐷 ∗ %𝑊𝐷
Formula 11: Apertura efectiva
Para el %WD usamos el 90%, ya que el radio de curvatura en las aristas del subnivel es
de 1/10 el ancho de este, considerando el mayor flujo por gravedad del material.
La distancia dt para formar el elipsoide en la voladura se halló con la fórmula:
𝑊𝑇
𝑑𝑡 =
2
Formula 12: Distancia dt
Para hallar el espaciamiento horizontal de los subniveles se tomó en cuenta una altura
entre subniveles hs que es mayor a 18 m, y para lo que se usó la siguiente formula,
𝑊𝑇
𝑆𝐷 =
0.65
Formula 10: Espaciamiento horizontal de los subniveles (SD)
Seguidamente hallamos el burden de los paneles usando la siguiente formula

𝑑𝑡
𝑏≤
2
Formula 13: Burden
A continuación, hallamos el ángulo de reposo del material, el cual se halla con la fórmula:
∅ = 90° − 2𝛽
Formula 14: Angulo de reposo del material
64
Donde  es el ángulo con la vertical, el cual consideramos de 80 para minimizar la
dilución y facilitar la perforación y carga de taladros.
Seguidamente se halló la penetración de excavación del LHD, para el cual se utilizó la

siguiente formula:
𝑃𝑋 = (ℎ𝑑 ∗ 𝑐𝑡𝑔∅) − (ℎ𝑑 ∗ 𝑡𝑔𝛽)
Formula 15: Penetración de excavación
Donde el hd es la altura de subnivel que consideramos como 4.5 m.

Para determinar la altura hs óptima realizamos un análisis detallado en el cual,
simulamos 4 posibles escenarios para elegir el que mejor se ajustaba a nuestros
requerimientos
Tabla 74: Escenarios de decisión
ESCENARIO 1 ESCENARIO 2 ESCENARIO 3 ESCENARIO 4

WD (m) 5.50 5.50 5.50 5.50
W' 5.10 7.50 3.70 9.40
WT (m) 8.25 10.65 6.85 12.55
Hs (m) 19.18 22.75 16.50 27.75
SD (m) 12.70 16.40 11.40 19.30
Hd (m) 4.50 4.50 4.50 4.50
Dt (m) 4.13 5.33 3.43 6.28
Burden (m) 2.063 2.66 1.71 3.14
β(º) 80.00 80.00 80.00 80.00
ɸ(º) 70.00 70.00 70.00 70.00
Px 23.88 - 23.88 - 23.88 - 23.88
RMR 81.00 81.00 81.00 81.00
Q 61.01 61.01 61.01 61.01
Altura subnivel (m) 4.50 4.50 4.50 4.50
Ancho subnivel (m) 5.50 5.50 5.50 5.50
Ht (m) 32.1428 37.5000 28.1250 45.0000
Número de paneles 7.0000 6.0000 8.0000 5.0000
Área (m2) 199.08 307.78 151.99 441.40
Burden (Hustrulid) (m) 2 2 2 2
Densidad (g/cm3) 3.98 3.98 3.98 3.98
Tm 1,582.65 2,446.81 1,208.35 3,509.13
Ábacos 5.00 3.00 6.00 2.00
TM por día 7913.23 7340.43 7250.10 7018.26
65
En el Escenario 1 consideramos un hs de 19.18 m, lo que nos da un ht de 32.14 m, lo
que se traduce en 7 paneles exactos, para la extracción por el método de SLC, con
un total de 5 ábacos para cumplir nuestra producción diaria.
En el Escenario 2 consideramos un hs de 22.75 m, lo que se nos da en 6 paneles

exactos, para la extracción por el método de SLC, con un total de 3 ábacos para
aproximarnos lo más posible a nuestra producción diaria.
En el Escenario 3 consideramos un hs de 16.5 m, y son 8 paneles los que nos resultan

exactamente para la extracción por SLC, con un total de 6 ábacos para aproximarnos
a nuestra producción requerida diaria.
Finalmente, en el Escenario 4 consideramos un hs de 27.75 m, lo que se que implicaría

usar 5 paneles para realizar el método de SLC, y utilizamos 2 ábacos para acercarnos
a nuestro requerimiento diario.
En base a lo analizado el Escenario 1 fue el que cumplía con nuestros requerimientos

diarios de producción, el burden geométrico de 2.063 m para ese escenario coincide
con el burden obtenido por Hustrulid de 2.048 m, y trabajando con un diámetro de
taladro de 89 mm.
Al escoger el Escenario 1 como el adecuado, se perforarían 5 ábacos al día,

aproximadamente 150 ábacos al mes, y 54,750 ábacos anuales.
66
CAPÍTULO VII
DETERMINACIÓN DE COSTOS DE PREPARACIÓN CONSIDERANDO EL MÉTODO DE

SUBLEVEL STOPING Y SUBLEVEL CAVING
1. LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO

DESARROLLO
Tabla 75: Metraje y sección de labores de preparación y desarrollo
Labor Sección Longitud k Costo Total

(m2) (m)
Galería 34.47 13,230.00 0.34 45,152,809.41
Crucero 24.25 16,563.54 0.34 45,776,275.73
Rampas 34.47 8,393.00 0.40 33,699,482.40
Chimenea 7.07 1,000.00 0.11 426,801.15
Ore pass 4.52 3,640.00 0.09 972,372.25
Galería para faja 8.03 58.00 0.34 82,588.10
Excavaciones
servicio
(Chancadora 25.00 5.00 0.10 4,139.19
Pique 33.08 1000 0.34 9,457,278.85
CONSTRUCIÓN
• Para hallar el costo unitario de cada labor primero calculamos la
inversión considerando el metraje, la sección y el valor K de cada
una.
• Consideramos un valor de 1200 dólares como costo referencial.
• Los valores K son según tabla.
Seguidamente calculamos el valor total de la inversión de todas

nuestras labores de preparación y desarrollo, multiplicando el dólar por
metro de cada labor y multiplicando por la longitud total, y sumando
cada una.
La inversión en preparación será de 135,571,747.08dólares
Calculamos el tiempo de depreciación en base al total de años que la
mina van a operar utilizando la fórmula del VOE, fórmula 5.
Tomando como reservas totales 19.21 millones de toneladas, y un
factor de 0.8, el cual elegimos para tener menores costos fijos.
Obtuvimos un VOE de 11 años; es decir, 96360 horas útiles.
La inversión anual promedio es de se calculó usando la fórmula 6.
Lo que nos da una inversión anual promedio de 73,948,225.68 dólares.
67
2.1. CAPEX
Para hallar el costo de posesión sumamos el costo de depreciación por hora y
el costo financiero.
El costo de depreciación por hora es el costo total de inversión entre las horas
útiles. Lo que nos dio 1406.43 dólares.
El costo financiero calculó usando la fórmula 7.
Se tomó una tasa de interés (i) de 8%.
• El costo financiero es de 675.33 dólares.

Finalmente, el costo de posesión por hora es de 2082.26 dólares.
Para hallar el costo total horario no consideramos los costos de operación; ya
que, son labores de inversión en donde el costo total horario sería igual al
CAPEX.
68
RESULTADOS:
Con respecto al Capítulo: Diseño y construcción de labores de desarrollo:
o Después de haber realizado una exhaustiva evaluación, concluimos que nuestro
subnivel tenga un área de 4.5x5.5 m2, en base a los equipos de perforación a
utilizar, cuyas dimensiones van acordes.
o Las dimensiones del bloque, serán de 30 metros de altura, por 11 metros de largo,
y 6.6 de ancho, tomando en cuenta la corrección realizada debido al mineral dejado
en el embudo, cumpliendo el objetivo 1,897.5 m3/día.
o La secuencia de extracción comenzará realizando un subnivel, que recorrerá toda
la potencia, seguiremos con la extracción de los caserones, perforando
paralelamente los del extremo más alejado en el límite del yacimiento, Realizando
primero la voladura en el caserón inferior, en el cual se extraerá todo el material y
una vez terminada su extracción se procederá a la voladura del caserón, por encima
del ya volado. Este proceso será secuencial para toda la extracción, en base al
subnivel.
o Para la perforación de los subniveles usaremos una perforadora Jumbo DD2711
con un Diámetro de 64 mm, la cual se ajusta a nuestros requerimientos.
o Para la perforación radial de los caserones necesitaremos la perforadora DL321, la
cual realizará los taladros de 89 mm y el taladro de alivio de 178 mm.
o Para el carguío y acarreo en ambas instancias usaremos el LHD LH621i, el cual
cumple con nuestras necesidades.
o Para calcular el número de cartuchos utilizados en la voladura para el subnivel
consideramos el largo del taladro, tomando en cuenta la longitud del taco, y la
longitud de los cartuchos, trabajaremos con los cartuchos de 1 1/4 * 16, usaremos
481 cartuchos por avance, los que son en total 181.8 Kg de explosivo.
o Para calcular el número de cartuchos utilizados en la voladura para el caserón
consideramos el largo del taladro, tomando en cuenta la longitud del taco, y la
longitud de los cartuchos, los cuales serán 1508 cartuchos en total por los tres
abanicos.
o Para hacer el cálculo de tiempo de ventilación, hallamos el caudal tomando en
cuenta el factor de carga y volumen de material volado. El tiempo de ventilación
para el subnivel es de 2.4 horas y para la producción en el caserón es de 3.5 horas.
o Para calcular el tiempo total de construcción de subnivel tomamos en cuenta el
avance real, que es de 4 metros, además consideramos el tiempo de ventilación,
perforación y carguío de material. El tiempo de construcción total salió 25 días.
o Para calcular el tiempo de extracción de un caserón con la corrida total de 120 m,
tomamos en cuenta la perforación, la ventilación y el carguío del material. El tiempo
total es de 19 días.
Con respecto, al capítulo del Análisis de Costos: Podemos observar en el Grafico 1 que
nuestro mayor costo de preparación es en la construcción de la Galería que representa el
36%, seguido del costo de la Rampa con un 34% y a continuación el costo del Crucero
con un 20%; cabe mencionar que estos tres costos son los más relevantes.
69
Tabla 76: Datos del Gráfico 1
Labor Costo Total ($)

Galería 45,152,809.41
Crucero 45,776,275.73
Rampas 33,699,482.40
Chimenea 426,801.15
Ore pass 972,372.25
Galeria para faja 82,588.10
Excavaciones servicio (Chancadora) 4,139.19
Pique 9,457,278.85
De acuerdo al diagrama de Pareto (Gráfica 3), el mayor costo por tonelada incurre la
Perforación Horizontal del mineral
Gráfico 2: Diagrama de costos de labores de preparación
Diagrama de costos de labores de Preparación

0.003 6.976
0.717 0.061
0.315
33.305
24.857
33.765
Galeria Crucero
Rampas Chimenea
Ore pass Galeria para faja
Excavaciones servicio (Chancadora) Pique
70
Tabla 77: Datos del Gráfico 2
Operación Costo unitario ($/TM)
Acarreo por Fajas 0.54
Acarreo por Skips 0.46
Carguio por Camiones 0.34
Perforación HORIZONTAL 1.38
Carguío por LHD 0.21
Perforación VERTICAL 0.16
Gráfico 3: Diagrama de Pareto - Costos Unitarios

Con respecto al Capítulo: Diseño en base a Sublevel Caving:
En base a lo analizado el Escenario 1 fue el que cumplía con nuestros

requerimientos diarios de producción, el burden geométrico de 2.063 m para ese
escenario coincide con el burden obtenido por Hustrilid de 2.048 m, y trabajando
con un diámetro de taladro de 89 mm.
Al escoger el Escenario 1 como el adecuado, se perforarían 5 ábacos al día,

aproximadamente 150 ábacos al mes, y 54,750 ábacos anuales.
71
Tabla 78: Parámetros de diseño de Sublevel Caving
PARÁMETROS DE DISEÑO SLC

WD (m) 5.50
W' 5.10
WT (m) 8.25
Hs (m) 19.18
SD (m) 12.70
Hd (m) 4.50
Dt (m) 4.13
Burden (m) 2.063
β(º) 80.00
ɸ(º) 70.00
Px 23.88
RMR 81.00
Q 61.01
Altura subnivel (m) 4.50
Ancho subnivel (m) 5.50
Ht (m) 32.1428
Número de paneles 7.0000
Área (m )
2 199.08
Burden (Hustrulid) (m) 2
Densidad (g/cm )3 3.98
Tm 1,582.65
Ábacos 5.00
TM por día 7913.23
72
CONCLUSIONES:
• Realizamos la evaluación de estabilidad de acuerdo al número de Mathews y el

resultado obtenido fue que para los primeros 75 m. se usará el Método de Sublevel
Stoping ya que resultan por encima del límite Frontera Falla- Falla Mayor y para los
225 m restantes, por debajo del límite se usará el método de Sublevel Caving.
• Posteriormente se realizó un análisis de los costos de las labores de desarrollo y
preparación del método de Sublevel Stoping y Sublevel caving en conjunto, al igual
que los costos unitarios de perforacion, voladura, carguío, acarreo y sostenimiento
de la mina Aguas Teñidas (MATSA) debido a la necesidad de relacionar el diseño
de nuestra mina con los costos de las operaciones principales en conceptos
monetarios.
• El análisis de costos de la mina se determinó bajo el enfoque de los niveles con
Sublevel Stoping y Sublevel Caving. Concluimos que en relación al sostenimiento
y ventilación, donde en nuestro análisis pudimos observar que las características
de las labores coinciden con la zona 1 del Ábaco de Barton lo cual nos indica que
sólo requieren de un sostenimiento puntual, pero se decidió que a las labores de
ingreso de aire como es la rampa y chimenea de ventilación se le aplicará shotcrete
para que haya más flujo de aire al disminuir la resistencia de las labores, lo cual
sabemos, disminuye nuestros costos generales.
• Después de realizar el análisis completo de inversión de las labores de preparación,
concluimos que su cifra de 135,571,747.08 de dólares que se asemeja a
operaciones reales.
• Por otra parte, durante la operación de la mina, nuestro mayor costo unitario es el
de la perforación horizontal, que es 1.38 $/TM, siendo casi el triple de nuestros otros
costos unitarios.
• Analizar los costos unitarios será la parte inicial y fundamental, para planificar
nuestro proyecto en materia de costos, aplicado en la vida real sería necesario para
la Gerencia de Proyectos, por lo que su utilidad deber ir más allá de un simple
número.
73
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International Case Studies.
XFJD. (2020). ht drilling machine. Obtenido de http://htdrillingmachine.com/1-1-vertical-shaft-

drill/
74

Curso Capstone Presentado Por

Cargado por

Curso Capstone Presentado Por

Cargado por

Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

“Análisis de Diseño y Planeamiento de una Mina Subterránea”

En el siguiente trabajo se realizará una evaluación de la mina Aguas Teñidas ubicada en

Se determinaron pilares transversales y longitudinales mediante el análisis de las formulas

Para determinar la producción diaria y tiempo de vida de la mina utilizamos el método de

Realizamos la evaluación de estabilidad de acuerdo al número de Mathews y el resultado

Posteriormente se realizó un análisis de los costos de las labores de desarrollo y

DETERMINACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN Y ANÁLISIS

1. PROPIEDADES MECANICAS DEL MACIZO ROCOS Y MINERAL:

Fuente: Elaboración propia

2. RESOLUCION DE METODO DE EXPLOTACION:

Fuente: Elaboración propia

3.1. Macizo Rocoso de Sulfuros Masivos:

Tabla 3: Análisis de mineral

Tabla 4: Análisis de caja techo

Tabla 6: Análisis de caja piso

4. RESERVAS: RITMO DE PRODUCCIÓN

ROP 2,752,750.04 Tm/año

DISEÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LABORES DE DESARROLLO

Comenzaremos las labores de desarrollo con la parte inferior derecha del

1.1.1. Malla de Perforación de Subniveles

Tabla 10: Malla de Perforación de Subnivel con el Método de Holmerg

1.1.2. Secuencia de salida

Tabla 11: Determinación del Total de Kg de Explosivos usados en el Subnivel

Explosivos Cartuchos/ taladro Nro taladros Cartuchos

Fuente: Elaboración propia

Tabla12: Cálculo del Tiempo de Perforación en Subnivel

Velocidad de perforación 1.83543803 m/min

Capacidad de Balde 1.79 m3

Rendimiento 2147.81 ton/hora

Horas 0.1671 horas

Caudal según consumo de explosivos 2312.158165 m3/min

Tabla 15: Determinación del Tiempo de construcción de subniveles

El tiempo total por avance será de 446.97 horas.

2.1.1. Perforación radial

Tabla 16: Cálculo de la malla de Perforación Radial

Decidimos utilizar el método de Hustrulid para obtener la malla de perforación radial

Tabla 17: Cálculo de número de cartuchos en la malla radial

L. Taco L. explosivo Fc CARTUCHOS

Fuente: Elaboración propia

Tabla 18: Cálculos para el LHD

Capacidad de Balde 10.68 m3

Rendimiento efectivo 1591.37 ton/hora

Tabla 19: Cálculo del tiempo de ventilación según consumo de explosivo

Caudal según consumo de explosivos 32893.11064 m3/min

F. de Carga 1.04 kg/m3 Material 1897.3 m3

tiempo de ventilación 3.5 horas

2.1.6. Tiempo total de Caserones

Tabla 20: Cálculo del tiempo Total de Caserones

Tabla 21: Análisis de Pilar Horizontal con Sjoberg y Gonzáles (Escenario 1)

ESCENARIO PILAR HORIZONTAL

Gráfico 1: Análisis de escenarios de pilares

Fuente: Elaboración propia

𝑅𝑂𝑃 = 0.25 ∗ (𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.75 ) ∗ 1.2 ∗ 106 (𝑇𝑀/𝐴ñ𝑜)

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑞𝑢𝑒 = 1.7 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎0.15 (𝑚)

• Densidad de la roca: 2.5 Kg/Tm

Tabla 27: Cálculo de número de taladros por anillo

Luego, se determina la longitud del taladro en base al Burden elegido.

Longitud del Taladro

Tabla 29: Cálculo de Malla y tiempo de construcción de Pique

Ciclo Total de Minado

Fuente: Elaboración propia

1.2.1. Malla de perforación:

Tabla 30: Cálculo para la malla de Perforación de Rampas

Realizamos la malla de perforación según Holmerg. Utilizando el explosivo ANFO

1.3. GALERIAS DE EXPLOTACIÓN

Fuente: Elaboración propia

1.6. GALERÍA DE TRANSPORTE

1.7. CÁMARA PARA CHANCADORA

1.8. GALERÍA PARA FAJA

Tabla 34: Cálculos para la Malla de perforación de la galería para la Faja

D1 (producción) 1.6 0.041

Tabla 35: Cálculos de Rendimiento de Skips

Tabla 39: Cálculos de Potencia de Fajas

CALCULO DE POTENCIA TOTAL