UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

Facultad de Ingeniería en Ciencias Aplicadas

Carrera de Ingeniería en Mantenimiento Eléctrico

IMPLEMENTACIÓN DE UNA MAQUINA CNC DE 3 EJES TAMAÑO A0

PARA EL LABORATORIO DE TECNOLOGIA

Trabajo de grado presentado previo a l a obtención del título de grado de Ingeniero

en Mantenimiento Eléctrico

AUTOR:
Chasi León Jonathan Andrés

DIRECTOR:
Ing. Francisco Naranjo Cobo MSc.

Ibarra – Ecuador
2023
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE
BIBLIOTECA UNIVERSITARIA
AUTORIZACION DE USO Y PUBLICACIÓN
A FAVOR DE LA UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

1. IDENTIFICACIÓN DE LA OBRA
En cumplimiento del Art. 144 de la Ley de Educación Superior, hago la entrega del
presente trabajo a la Universidad Técnica del Norte para que sea publicado en el
Repositorio Digital Institucional, para lo cual pongo a disposición la siguiente
información:
DATOS DE CONTACTO

CÉDULA DE IDENTIDAD: 100491663-9

APELLIDOS Y NOMBRES: Chasi León Jonathan Andrés
DIRECCIÓN: Otavalo
EMAIL: [email protected]
TELÉFONO FIJO: 062 903 148 TELÉFONO MÓVIL: 0981938225

DATOS DE LA OBRA

IMPLEMENTACIÓN DE UNA MAQUINA CNC DE 3

EJES TAMAÑO A0 PARA EL LABORATORIO DE
TITULO: TECNOLOGIA

AUTOR (ES): Chasi León Jonathan Andrés

FECHA: DD/MM/AAAA 26/06/2021

SOLO PARA TRABAJOS DE GRADO

POSGRADO
PROGRAMA:
x PREGRADO
TITULO POR EL QUE OPTA: lngeniero en Mantenimiento Eléctrico
ASESOR /DIRECTOR:’ Ing. Francisco Naranjo Cobo MSc.

II
IV
V
 Dedicatoria

Todo el tiempo y esfuerzo invertido para poder desarrollar el presente trabajo está dedicado
especialmente a mis queridos padres, hermanos y mi familia en general, ellos fueron y son
el motivo por el cual alcance mis metas, gracias a su apoyo incondicional de cada día he
logrado cumplir con mis objetivos.

V
 Agradecimiento

Deseo expresar mi más sincero sentimiento de gratitud y respeto a mi familia y a todos

quienes han hecho posible alcanzar esta anhelada meta y por fin sea una realidad. Al MSc.
Francisco Naranjo Cobo por su calidad humana, comprensión y por tomar la dirección de
esta tesis e ir guiándome hacia la culminación de esta de una manera correcta.
A la Universidad Técnica del Norte por abrirme sus puertas y brindarme una educación de
calidad y una formación académica derecha y muy reconocida. El esfuerzo de todos mis
docentes por compartir e inculcar sus amplios conocimientos tanto dentro como fuera de la
institución, por su amistad y entrega.

De una manera muy especial deseo expresar mis más sinceros agradecimientos a todos
mis compañeros y amigos por todos los momentos de alegrías y tristezas vividos en el
tiempo que hemos compartido.

Chasi León Jonathan Andrés

VI
 Tabla de Contenidos.
ACEPTACIÓN DEL DIRECTOR................................. ¡Error! Marcador no definido.

Dedicatoria ........................................................................................................... V

Agradecimiento ................................................................................................... VI

Tabla de Contenidos. ................................................................................... VII

Índice de Figuras.................................................................................................. X

Índice de Cuadros ................................................................................................ X

Resumen .............................................................................................................. XI

Palabras Clave. ................................................................................................... XI

Abstract. ............................................................................................................. XII

Introducción ...................................................................................................... XIII

A1. Contextualización. ...................................................................................... XIII

A2. Planteamiento del problema. ..................................................................... XIII

A3. Justificación del trabajo. ........................................................................... XIII

A4. Alcance del trabajo. ....................................................................................XIV

Objetivo General. ..............................................................................................XIV

Objetivos Específicos. ......................................................................................XIV

Capítulo 1............................................................................................................ 15

Marco Teórico .................................................................................................... 15

1.1. Control Numérico Computarizado (CNC) ............................................ 15

Ventajas de una Máquina CNC ............................................................................ 16

1.2. Funcionamiento de una Máquina CNC ................................................ 16

Ejes Principales de una CNC ............................................................................... 16

1.3. Tipos de Máquina CNC .......................................................................... 17

1.3.1. Tornos CNC.......................................................................................... 17

1.3.2. Fresadoras CNC ................................................................................... 18

1.3.3. Enrutador CNC ..................................................................................... 19

1.3.4. Cortadora de Plasma CNC ................................................................... 19

VII
1.3.5. Impresoras 3D FDM ............................................................................. 20

1.4. Sistemas de Control de Movimiento .................................................... 21

1.4.1. Hardware de Control de Movimiento .................................................... 21

1.4.2. Código G .............................................................................................. 24

1.5. Tipos de Fresa........................................................................................ 24

1.6. Software de Control de Máquina .......................................................... 26

1.7. Software de Diseño de Estructura........................................................ 27

1.8. Software para Generar Código G ......................................................... 28

1.9. Componentes de una Máquina CNC .................................................... 29

1.9.1. Estructura Mecánica ............................................................................. 29

1.9.2. Sistema de Desplazamiento ................................................................. 30

1.9.3. Motor para el Corte, Fresado o Desbaste............................................. 32

1.9.4. Final de Carrera. ................................................................................... 33

Capítulo 2............................................................................................................ 35

2.1. Metodología. ................................................................................................ 35

2.1.1. Diseño de Hardware .................................................................................. 36

2.1.2. Diseño Electrónico ..................................................................................... 36

2.1.3. Software ..................................................................................................... 36

2.1.4. Pruebas e Implementación ........................................................................ 36

2.2. Selección de Softwares .............................................................................. 36

2.2.1. Elección de Software para Diseño Mecánico. ................................................... 37

2.2.2. Elección de Software para Control de la Máquina. ............................................ 37

2.2.3. Selección de Software para generar código G. ................................................. 37

2.2.4. Selección de Software para lectura del Código G. ............................................ 38

2.3. Ecuaciones para el cálculo de los elementos mecánicos. ...................... 38

2.3.1. Ecuaciones para el cálculo de potencia para la selección del Husillo. ............... 38

2.3.2. Ecuaciones para el cálculo de Torque para la Selección de motor .................... 40

2.4.1. Dimensionamiento del área de trabajo. ............................................................. 43

VIII
 2.4.2. Dimensiones de la Estructura de la Máquina .................................................... 43

2.4.3. Diseño 3D de la Máquina CNC ......................................................................... 43

2.5. Cálculos ............................................................................................................... 45

2.5.1 Cálculos de potencia para la selección del Husillo ............................................. 45

2.5.2. Cálculo de Torque para la Selección de Motor para los Ejes ............................ 46

2.6. Descripción y Selección de Materiales ................................................................. 47

2.6.1. Selección de Material para Construcción Estructura de la Máquina .................. 48

2.6.2. Selección de Motores para Elementos Móviles ................................................. 48

2.6.3. Selección de Sistemas de Desplazamiento ....................................................... 49

2.6.4. Selección de Tarjeta de Control Arduino ........................................................... 49

2.6.5. Drivers Motores ................................................................................................. 50

2.6.6. Selección de Husillo de Corte ........................................................................... 50

2.6.7. Selección de los Sensores Finales de Carrera .................................................. 51

2.6.8. Selección de los Fuente de Alimentación. ......................................................... 51

2.7. Esquemático de Conexión. ........................................................................ 52

Capítulo 3............................................................................................................ 56

3.1. Construcción del Prototipo. ....................................................................... 56

3.1.1. Construcción Mecánica del Prototipo ................................................................ 56

3.1.2. Montaje de Motores en Estructura .................................................................... 57

3.1.3. Montaje de Componentes Electrónicos en el Tablero de Control ...................... 59

3.1.4. Montaje de Finales de Carrera. ......................................................................... 62

3.2. Softwares y Firmware. ................................................................................ 62

3.2.1 Firmware GRBL ................................................................................................. 62

3.2.2. Software para la Generación de Código G ........................................................ 63

3.2.3. Software de Control de Máquina CNC. ............................................................. 63

3.3. Pruebas de Funcionamiento. ..................................................................... 65

3.3.1. Funcionamiento de Forma Manual. ................................................................... 65

3.3.2. Funcionamiento con Código G sin Material para el Mecanizado. ...................... 66

3.3.3. Funcionamiento con Material para el Mecanizado. ............................................ 66

IX
Conclusiones. .................................................................................................... 70

Recomendaciones. ............................................................................................ 71

Referencias......................................................................................................... 72

ANEXOS. ............................................................................................................. 76

ANEXOS 1. Dimensiones de piezas de ensamblaje de la máquina ............................ 76

ANEXOS 2 Construcción de la Máquina. .................................................................... 79

ANEXOS 3 Pruebas de Funcionamiento. .................................................................... 85

X
 Índice de Figuras
Figura 1. Ejes Principales de una CNC ............................................................... 17
Figura 2 Torno CNC ............................................................................................ 18
Figura 3 Fresadora CNC ..................................................................................... 18
Figura 4 Enrutador CNC...................................................................................... 19
Figura 5 Cortadora de plasma CNC .................................................................... 20
Figura 6 Impresora 3D CNC ................................................................................ 20
Figura 7 Placas Arduino. ..................................................................................... 21
Figura 8 Shield Arduino CNC V3 ......................................................................... 22
Figura 9 Driver TB6600 ....................................................................................... 23
Figura 10 Motor paso a paso .............................................................................. 24
Figura 11 Interfaz del software GRBL Controller ................................................. 26
Figura 12 Interfaz Universal G-Code Sender ...................................................... 27
Figura 13 Interfaz de SolidWorks ........................................................................ 28
Figura 14 Interfaz del software Inkscape............................................................. 29
Figura 15 Perfil de aluminio. V-Slot ..................................................................... 30
Figura 16 Elementos del Sistemas de Correas Dentadas ................................... 31
Figura 17 Ejemplo piñón-cremallera.................................................................... 31
Figura 18 Tornillo de bolas .................................................................................. 32
Figura 19 Motor Spindle de corriente continua .................................................... 33
Figura 20 Motor Trifásico. ................................................................................... 33
Figura 21 Final de Carrera Óptico ....................................................................... 34
Figura 22 Final de Carrera Mecánico .................................................................. 34
Figura 23 Esquema de la Metodología................................................................ 35
Figura 24 Vista isométrica del diseño 3D de la máquina..................................... 44
Figura 25 Masa del puente que se desplazara en el eje Y.................................. 46
Figura 26 Representación del perfil de aluminio con sus dimensiones en mm. .. 48
Figura 27 Esquema de conexiones del motor paso a paso................................. 52
Figura 28 Esquemático de los 4 motores ............................................................ 53
Figura 29 Conexiones del Final de Carrera......................................................... 54
Figura 30 Estructura Mecánica ........................................................................... 57
Figura 31 Inicia de la construcción del eje "X" y eje "Z" ...................................... 57
Figura 32 Montaje de motores y unión de acoples. ............................................. 58
X
Figura 33 Montaje del motor en el eje "X" ........................................................... 58
Figura 34 Motor montado en el eje "Z" ................................................................ 59
Figura 35 Tablero de control-Vista Interna. ......................................................... 60
Figura 36 Esquema de conexiones del tablero. .................................................. 61
Figura 37 Conexión Variador de Frecuencia con Spindle. .................................. 61
Figura 38 Interfaz de Universal G Code Sender. ................................................ 66
Figura 39 Prueba con Material. .......................................................................... 67
Figura 40 Prueba de grabado con marcador. ...................................................... 68
Figura 41 Prueba de funcionamiento en MDF. .................................................... 68
Figura 42 Dimensión del marco del eje "X" ......................................................... 76
Figura 43 Dimensiones de la cama ..................................................................... 76
Figura 44 Corte me bases de aluminio................................................................ 79
Figura 45 Perforación de bases de aluminio ....................................................... 79
Figura 46 Construcción de base del eje "Y" ........................................................ 80
Figura 47 Montaje de rodamientos ...................................................................... 80
Figura 48 Construcción arco del eje "X" .............................................................. 81
Figura 49 Estructura de perfil de aluminio. .......................................................... 81
Figura 50 Montaje de tornillos de potencia.......................................................... 82
Figura 51 Construcción del eje "X" y el eje "Z" .................................................... 82
Figura 52 Montaje de motores ............................................................................ 83
Figura 53 Montaje del Spindle. ............................................................................ 83
Figura 54 Máquina Terminada. ........................................................................... 84
Figura 55 Prueba de Texto .................................................................................. 85
Figura 56 Prueba de Circulo ............................................................................... 85
Figura 57 Prueba de Texto y Grafico. ................................................................. 86
Figura 58 Prueba de Grafico. .............................................................................. 86

XI
Índice de Cuadros
Tabla 1 TIPOS DE FRESAS ................................................................................ 24
Tabla 2 SELECCION DE SOFTWARE DE DISEÑO MECANICO ....................... 37
Tabla 3 SOFTWARE CONTROL DE LA MÁQUINA ............................................ 37
Tabla 4 SOFTWARE PARA GENERAR CODIGO G ........................................... 38
Tabla 5 SOFTWARE DE LECTURA DE CODIGO G........................................... 38
Tabla 6 VELOCIDAD DE CORTE ....................................................................... 39
Tabla 7 FUERZA ESPECIFICA DE CORTE ........................................................ 40
Tabla 8 COEFICIENTE DE FRICCIÓN ............................................................... 42
Tabla 9 DIAMETROS PREFERIDOS PARA ROSCA .......................................... 42
Tabla 10 CARACTERITICAS DEL MOTOR A PASOS........................................ 48
Tabla 11 SELECIÓN SISTEMA DE TRANSMISIÓN ........................................... 49
Tabla 12 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS ARDUINOS. ..................... 49
Tabla 13 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DRIVER DM 566 ...................... 50
Tabla 14 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DRIVER TB6600 ...................... 50
Tabla 15 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HUSILLO ....................................... 51
Tabla 16 ESPECIFICACIONES FINALES DE CARRERA .................................. 51
Tabla 17 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE FUENTE DE ALIMENTACIÓN . 52
Tabla 18 RESUMEN DE RESULTADOS DE CALCULO ..................................... 54
Tabla 19 ELEMENTOS DEL HARDWARE .......................................................... 54

X
 Resumen
El avance de la tecnología cada vez es más significativo permitiendo tener unas mejoras
en el proceso de elaboración de productos. En ciertas industrias es necesario realizar corte
con una muy buena precisión y realizarlo de manera manual puede ocasionar problemas
como la falta de precisión en el corte, además que puede presentarse daños físicos en
quienes realizar estos cortes. Por tal motivo la finalidad del presente trabajo es implementar
una máquina CNC que permita el corte de materiales como aluminio y MDF. Para el
desarrollo de este trabajo se realizó un diseño de la estructura del prototipo con la ayuda del
software SolidWorks. Dentro de los elementos que forman parte del hardware se destacan
el uso de un microcontrolador Arduino Uno y una Shield CNC Arduino y Drivers TB6600 los
mismos que permiten el control de movimientos del prototipo. Se realizó la selección de
softwares, teniendo como resultado de esa selección el software como Arduino que tiene la
ventaja de ser compatible con el microcontrolador Arduino Uno, Inkscape software para
generar el código G y finalmente Universal Gcode Sender para el control del prototipo. Se
realizaron pruebas de funcionamiento y posterior a ello la implementación de la máquina
dentro del laboratorio. Teniendo como resultado una máquina Control Numérico
Computarizado de tres ejes totalmente funcional y capaz de realizar cortes en materiales
como MDF y aluminio de un grosor de hasta 5mm. La máquina CNC está conformada de 3
ejes y cuenta con un área de trabajo tamaño A0 y se encuentra a disposición en el
laboratorio la Carrera de Ingeniería Eléctrica.
Palabras Clave.

Inkscape, Microcontrolador, Arduino, Control Numérico Computarizado (CNC), Drivers,

Universal Gcode Sender (UGS)

XI
 Abstract.

The advancement of technology is becoming more and more significant allowing to have
an improvement in the manufacturing process of products. In certain industries it is
necessary to cut with a very good precision and doing it manually can cause problems such
as lack of precision in the cut, in addition to physical damage to those who make these cuts.
For this reason, the purpose of this work is to implement a CNC machine that allows the
cutting of materials such as aluminum and MDF. For the development of this work, a design
of the prototype structure was made with the help of SolidWorks software. Among the
elements that are part of the hardware we highlight the use of an Arduino Uno
microcontroller and an Arduino CNC Shield and TB6600 Drivers, which help to control the
movements of the prototype. The selection of software was made, having as a result of that
selection of software such as Arduino that has the advantage of being compatible with the
Arduino Uno microcontroller, Inkscape software to generate the G-code and finally Universal
Gcode Sender for the control of the prototype. Functional tests were carried out and after
that the machine was implemented in the laboratory. The result was a fully functional 3-axis
CNC machine capable of cutting materials such as MDF and aluminum up to 5mm thick. The
CNC machine consists of 3 axes and has a work area size A0 (841mm x 1190mm) and is
available in the laboratory of the Electrical Engineering Career.

XII
 Introducción

A1. Contextualización.

En el transcurso de estos últimos años se ha visto como la tecnología ha ido

avanzado en el mundo, las grandes potencias mundiales han realizado grandes avances en
el desarrollo de máquinas que les permitieron optimizar el proceso de fabricación de
productos. Sin embargo, el país aún no cuenta con esta tecnología, esto debido a que
implementar esta tecnología tiene un costo significativo.
Implementar un modelo de máquina CNC permitirá realizar corte en aluminio y MDF lo
cual sería de gran aporte dentro de la industria, ya que estos materiales son utilizados
comúnmente dentro de nuestro medio, además, que permite realizar el corte de piezas con
una buena precisión e inclusive previniendo riesgos de daños físicos a quienes realizan
estas actividades y en menor tiempo. En distintas instituciones de educación superior se
han realizado distintos proyectos de diseño y ensamblaje de máquinas capaces de realizar
cortes de piezas y fabricación de placas electrónica.

A2. Planteamiento del problema.

En la actualidad, la industria tiene la necesidad de optar por nuevas tecnologías para

tener una mejor producción, sin embargo, la adquisición de este tipo de tecnologías es
complicado debido al costo que implica. Ciertas industrias tienen la necesidad de realizar
corte de piezas en materiales, como: aluminio, vinilo y moda, pero hacerlo puede tener
ciertas dificultades, debido a que en el proceso de corte puede existir ciertas fallas en la
precisión del corte, además que, al realizar estas actividades de forma manual puede
ocasionar daños físicos a las personas que ejecutan estas acciones.

A3. Justificación del trabajo.

La implementación de una máquina CNC de 3 ejes, permitiría automatizar el

proceso de corte, que generalmente se lo realiza de forma manual, inclusive se podrá
evitar daños físicos hacia las personas encargadas de realizar estas acciones, el contar
con este tipo de maquinaria permitiría reducir tiempos de producción dentro de una
industria. Al implementar este tipo de máquinas dentro del laboratorio aportaría de
manera significativa a los beneficiarios, en este caso los estudiantes, y permitirles
relacionarse con nuevas tecnologías, además de contar con una máquina que les
facilitaría la construcción de los prototipos de sus proyectos.

XIII
 Una maquina CNC puede producir una gran cantidad de piezas las cuales van a
tener exactamente las mismas características y dimensiones, lo que en la industria
permite aumentar la producción en masa.

A4. Alcance del trabajo.

Construir e implementar una máquina Control Numérico Computarizado de tres ejes

para el laboratorio de Tecnología de la Carrera de Electricidad, que sea capaz de realizar
corte de piezas de aluminio, vinilo y MDF de un grosor máximo de 5 mm, corte por desbaste
y grabado en madera.
Para el deslizamiento de los ejes, se utilizará riel para cada eje, incluyendo tornillo de
potencia, los mismos que estarán acoplados a motores PAP (paso a paso), los cuales están
encargados del desplazamiento de cada uno de los ejes. El control de los ejes se hará por
un módulo CNC para cada uno de los motores con sus respectivos drivers. La programación
se haría mediante un software libre como lo es Arduino, y para la programación de los
movimientos de los ejes se lo realizaría mediante código G. El área de trabajo de la
maquina será de tamaño A0 (841×1189 mm). El diseño electrónico se lo realizaría con el
uso del software KiCAD, el software antes mencionado es de uso libre. Para el diseño de la
estructura se lo realizaría con la ayuda del software SolidWorks, en este caso se cuenta con
una licencia educativa. El corte máximo va a ser 5 mm en aluminio o MDF.
Objetivo General.

Implementar una máquina CNC de 3 ejes con área de trabajo A0, para el laboratorio de
Tecnología de la Carrera de Ingeniería Eléctrica, mediante uso de microcontroladores.

Objetivos Específicos.

1. Determinar los requerimientos para el diseño y construcción de una máquina CNC

de 3 ejes.
2. Diseñar la máquina CNC de 3 ejes de tamaño A0.
3. Implementar el prototipo de CNC en el laboratorio de Tecnología de la Carrera de
Electricidad

XIV
 Capítulo 1
Determinación de Requerimientos para el Diseño y Construcción de una
Máquina CNC de 3 Ejes

El Capítulo 1 se realizó una recolección de información para desarrollar del trabajo de

grado, abordando distintos temas importantes para la redacción del marco teórico.

Al inicio del capítulo se habla de una breve introducción de Control Numérico

Computarizado mediante definiciones concisas para tener un mejor entendimiento, también
se da una rápida descripción del funcionamiento de un módulo CNC y los ejes con los que
este tipo de máquinas trabajan y además de una breve clasificación de los tipos de
máquinas CNC que existen.

El capítulo también habla de los softwares considerados para realizar el boceto del
prototipo, estos softwares se han dividido según su utilidad.

Al final del capítulo se presenta los materiales y componentes que permiten el

ensamblaje de una máquina CNC y se describe los distintos sistemas de desplazamiento
con los que se consideran trabajar, entre otros elementos que conforman el hardware.
Marco Teórico

1.1. Control Numérico Computarizado (CNC)

Control Numérico Computarizado también conocido con siglas CNC, hace referencia a
control automático de máquinas herramientas mediante un computador, con el objetivo de
realizar trabajos mecánicos.
En la década de 1940 y 1950 se introdujeron las primeras máquinas de control numérico
(NC) que funcionaban leyendo cintas perforadas a través de un lector que enviaba
información a un controlador mediante una serie de señales eléctricas que permitían a las
máquinas mover las herramientas de corte según un programa acompañamientos.
(Campoverde, 2015)
Según (Marin, 2012) define como Control Numérico Computarizado (CNC) a todo
dispositivo capaz de posicionarse en diferentes planos de un dispositivo mecánico, este
dispositivo realiza movimientos por medio de ordenes que son predeterminadas para el
cumplimiento de un trabajo determinado, todo ello mediante la interacción de un lenguaje de
programación y un computador.

15
 Ventajas de una Máquina CNC
El uso de dispositivos CNC pueden conllevar grandes ventajas que pueden ser
mencionadas a continuación:

a) Mayor precisión.

b) Mayor uniformidad en la producción de piezas

c) Se reduce el agotamiento del operador

d) Mayor seguridad laboral

e) Fácil control de calidad

f) No se requiere experiencia en la operación de la máquina.

g) Fácil proceso de productos de aspecto complicada.

1.2. Funcionamiento de una Máquina CNC

El funcionamiento de una máquina CNC está basado prácticamente en el movimiento de
sus ejes. La máquina cuenta con controladores los cuales reciben instrucciones de una
computadora, dichas instrucciones están dadas en códigos (Código G y Código M) y
mediante un software estas instrucciones se convierten en señales eléctricas que permiten
activar los motores que sirven para el desplazamiento de los ejes “X”, “Y”, “Z”.

Ejes Principales de una CNC

Las Máquinas CNC (Control Numérico Computarizado) pueden contar con varios ejes, en
este trabajo se realizará la construcción de un prototipo CNC de 3 ejes, los ejes que se
toman en cuenta en este tipo de máquina son eje “X”, eje “Y”, eje “Z”, los mismo que se
describen a continuación.
Eje X: Es el eje asociado con el desplazamiento en el plano horizontal de la mesa de
fresado.
Eje Y: Hace relación al desplazamiento en el plano vertical del área de fresado.
Eje Z: En este eje va ensamblada la Fresadora, posee la potencia de corte y adopta
diferentes lugares según permita el cabezal. Esto también está relacionado al movimiento
vertical del cabeza del prototipo.
En la Figura 1 se esquematiza una máquina C.N.C. básica donde se puede observar de
manera gráfica los ejes principales, para tener un mejor entendimiento.

16
 Figura 1.

Ejes Principales de una CNC

Nota. El grafico presenta una fresadora CNC, en la cual se aprecia los 3 ejes en los que esta máquina CNC se podría
desplazar. Ejes principales de un CNC, Tomado de Máquinas y Herramientas (demaquinasyherramientas.com)

1.3. Tipos de Máquina CNC

El control numérico computarizado tiene muchas aplicaciones en distintas máquinas
herramientas. Muchas de estas máquinas son muy útiles para las industrias en especial en
las que tienen la necesidad de realizar corte con mucha precisión.
A continuación, se realiza una lista de la maquinaria que comúnmente cuentan con la
tecnología de control numérico.

1.3.1. Tornos CNC

La primera máquina dentro del listado es el torno, generalmente este tipo de máquina es
usado para realizar perforaciones y corte en un corto tiempo. Quizás estos equipos son los
que más disponen de la tecnología CNC; estas máquinas tienen la capacidad realizar cortes
de metal a gran velocidad mediante movimientos giratorios. Realizan perforaciones y cortes
con precisión en forma instantánea, haciendo uso de brocas y herramientas, todo esto bajo
órdenes de algoritmos complicados y leen código G (Criollo, 2019). La Figura 2 es un
ejemplo de un torno, es de pequeña dimensión y podría ser usado para la producción de
piezas pequeñas.

17
 Figura 2
Torno CNC

Nota. El grafico presenta un Torno CNC, esta máquina es otra variante de máquina CNC que se han desarrollado en los
últimos años. Torno CNC, Edison Criollo,2019

1.3.2. Fresadoras CNC

Otras de las variantes de máquina que funciona por control numérico computarizado son
las fresadoras. Según (Criollo, 2019) las máquinas CNC para fresado están compuestas por
mecanismos de movimientos de 3 ejes “X”, “Y”, “Z”. Consiste en un cabezal equipado con
un mecanismo giratorio con una herramienta de corte u otro tipo de instrumento y una mesa
de trabajo o espacio de trabajo. El dispositivo de corte puede moverse hacia abajo y arriba
(dentro y fuera) mientras sigue una trayectoria dentro del espacio de trabajo. En la Figura 3
se puede apreciar como se ve una máquina CNC y sus ejes en los cuales puede moverse.
Figura 3
Fresadora CNC

Nota. El gráfico indica una fresadora CNC la cual cuenta con 3 ejes de movimiento, siendo otra máquina que cuenta con
control numérico computarizado. Maquina Fresadora CNC, de Rafael Chang, 2015

18
1.3.3. Enrutador CNC
Los enrutadores son máquinas que permiten realizar mecanizados en distintos materiales
en varias medidas dependiendo del espacio de trabajo del enrutador, mediante el acarreo o
enrutamiento hacia el dispositivo de corte. Esta máquina es perfecta para el corte de
materiales como los plásticos, placas metálicas y también madera. También puede ser
utilizado en la elaboración de láminas a grandes velocidades. (Acosta, 2018)
La Figura 4 se puede ver un ejemplo de un Enrutador CNC, observando la figura antes
mencionada, haciendo referencia que este enrutador cuenta con 3 ejes.
Es necesario mencionar que el Enrutador CNC, es el tipo de máquina que se desea
construir e implementar en el laboratorio.
Figura 4
Enrutador CNC

Nota. Se puede observar un enrutador CNC, que cuenta con 3 ejes, se hace mención que esta máquina es un ejemplo de
lo que se desea desarrollar. Enrutador CNC, Edison Criollo, 2019.

1.3.4. Cortadora de Plasma CNC

Una cortadora de plasma cuenta con funciones similares que un enrutador, con la
diferencia depende de su tamaño o disposición, ya que no impulsa el material con el cual se
haya decido trabajar, sino que lo corta con arco de plasma a altas temperaturas y se mueve
sobre la pieza, permitiendo conseguir acabados y superficies de altísima precisión en metal
pesado, las cortadoras actúan por fundición del material en lugar de corte (Criollo, 2019). En
la Figura 5 se observa una cortadora de plasma, y se aprecia que es de uso industrial esto
debido al tamaño de la mesa de trabajo y cuenta con dos ejes de desplazamiento como lo
son el eje “X” y el eje “Y”.

19
 Figura 5
Cortadora de plasma CNC

Nota. En la figura presentada se puede observar una cortadora de plasma CNC, siendo esta una variable de máquinas
CNC, este tipo de máquinas se usa a nivel industrial para el corte de metales. Cortadora de plasma CNC, Edison Criollo,
2019,

1.3.5. Impresoras 3D FDM

Las impresoras 3D han tenido un gran impacto, al igual que el resto de las máquinas
mencionadas funcionan bajo un control numérico computarizado. Las impresoras 3D, se
manejan bajo la funcionalidad de control numérico computarizado. Estas máquinas colocan
pequeñas cantidades de material por medio boquillas extrusoras que inyectan material
derretido capa por capa ensamblar una pieza completa. Estas impresoras pueden hacer
copias de varias partes incluidas prótesis médicas y órganos artifíciales. (Acosta, 2018). La
Figura 6 es una impresora 3D de un tamaño pequeño que puede ser utilizado para el
desarrollo de piezas pequeñas, de igual manera al ser una impresora 3D cuenta con tres
ejes de desplazamiento.
Figura 6
Impresora 3D CNC

Nota. La imagen presenta una impresora 3D, una de las ultima variables de máquinas CNC y su construcción puede llegar
a ser un poco complicada. Impresora 3D CNC, Edison Criollo, 2019,

20
1.4. Sistemas de Control de Movimiento
Dentro del sistema de movimiento se debe considerar dos aspectos, primero se debe
considerar el hardware con el cual se va a controlar la maquina CNC, y el segundo es
considerar que tipo de código se utiliza para la programación de esta.
Por lo general la programación de estas máquinas CNC se efectúa por medio de código
G y código M.

1.4.1. Hardware de Control de Movimiento

Para controlar el movimiento de la máquina es importante conocer los elementos que
hacen parte del hardware de control de movimiento por tal razón a continuación se da a
conocer los distintitos elementos que se han sido considerados.
Placa Arduino
La placa Arduino es un dispositivo que trabaja con el software Arduino, esta placa cuenta
con una serie de pines de conexión y todas las placas cuentan con microcontroladores
reprogramables. Los pines admiten conexiones entre la placa de control y distintos
dispositivos (Sensores).
Arduino tiene una amplia gama de placas, la variedad de placas de desarrollo que ofrece
Arduino se observa en la Figura 7 estas placas son utilizadas dependiendo de la aplicación
que sea necesaria.
Figura 7
Placas Arduino.

Nota. La figura se presenta distintas variables de placas con las que cuenta Arduino, estas placas se consideran para el
control del prototipo. Placas Arduino, Arduino, http://arduino.cl/que-es-arduino/

21
 Shield CNC Arduino
El Arduino CNC Shield es una placa de dimensiones (68.8 x 53.5 x 11.7 mm) la cual que
permite el manejo de hasta 4 motores mediante la ayuda del software arduino ya que cuenta
con formato Shield. Se puede utilizar con cualquier modelo de Arduino, aunque es
recomendable utilizarlo con Arduino UNO.
La Figura 8 presenta como se ve la placa Shield Arduino CNC V3, además que en la
Figura 8 se aprecia como se ve una vez montada sobre una placa Arduino Uno.
Figura 8

Shield Arduino CNC V3

Nota. En la figura se observa una Shield Arduino CNC V3, la misma que se encuentra acoplada a un Arduino Uno. Shield
Arduino, [Fotografía] AM Electronics

Driver o Controladores para Motores Paso a Paso

Existen elementos que forman parte de hardware de la máquina que son de mucha
utilidad en el manejo de los motores PAP (Paso a Paso). Los drivers se los puede definir
como controladores electrónicos compactos, que son fabricados para funcionar y controlar
motores PAP. Para el funcionamiento del controlador, se cuenta con la configuración de
interruptores, que relacionan corrientes de alimentación del motor y señales de pulso-
revolución (Campoverde, 2015). Con esta breve definición se puede dar a conocer algunos
de los drivers que se consideran para que formen parte del hardware, tomando en cuenta
que controlador es más efectivo o de mayor aporte.

Driver TB6600
Es un dispositivo sencillo de utilizar que proporciona el control de motores (PAP). Tiene
compatibilidad con el software arduino y otras placas de desarrollo que tengan la capacidad
de generar señales de 5V. Capaz de manejar una Imáx de 5 A. Este dispositivo permite

22
controlar la dirección y la velocidad. (DFROBOT, 2021). La Figura 9 indica el dispositivo de
control de los motores PAP.
Características:

 Permite controlar la corriente

 Admite el ajuste de siete tipos de micro pasos

 Disipador de calor de dimensión grande
 Protección contra sobrecalentamiento, sobre corriente y cortocircuito

Figura 9
Driver TB6600

Nota. Se presenta un controlador de motor PAP, este driver entra dentro de las consideraciones para el desarrollo del
prototipo. Driver TB6600, DFROBOT,

Motor Paso a Paso (PAP)

Otro elemento necesario para la construcción del prototipo son los motores PAP esto
debido a que este elemento se complementa con los drivers que se mencionaron con
anterioridad es por esta razón que hace parte del hardware de control.
Los motores PAP se usan comúnmente en el ensamblaje de prototipos CNC. Los
motores PAP son dispositivos electromecánicos los cuales convierten señales eléctricas en
movimientos, permitiendo girar a los motores una cantidad de grados dependiendo de sus
entradas de control, estos dispositivos son excelentes para ensamblar módulos donde se
necesitan ejecutar desplazamiento con mucha precisión. Sus principales características es
el hecho de que por cada pulso que se aplica se mueve un paso. Este paso puede variar
desde movimientos pequeños de 0.9° hasta 90°. (Mecafenix, 2017). La Figura 10 muestra
un ejemplo de motor paso a paso, esta presentación es muy común, los motores PAP se
debe escoger acorde a la utilidad que se le vaya a dar y el torque que se necesite.

23
 Figura 10
Motor paso a paso

Nota. En la figura antes presentada, se indica un motor PAP que generalmente se usan en máquinas CNC el torque con el
que cuentan. Motor paso a paso, [Fotografía] BIGTRONICA, http://www.bigtronica.com/5119-thickbox_default/motor-paso-
a-paso-hibirido-nema-34-45kg-cm.jpg

1.4.2. Código G
El código G o G-Code es un lenguaje de programación vectorial que describe
operaciones simples y objetos geométricos simples (principalmente líneas y acros) juntos
con parámetros de mecanizado apropiados (avance y velocidad de herramientas). Este
leguaje es de uso común en control numérico, consiste en instrucciones o comando de
indican la posición, velocidad y trayectoria que tomará la máquina. (Campoverde, 2015)
1.5. Tipos de Fresa
Antes de iniciar una clasificación de los ejemplos de fresas se debe tener claro que es
una fresa y se debe tener un concepto. Una fresa es una pieza giratoria que se utiliza para
mecanizar materiales y forma parte de la herramienta principal de una fresadora CNC.
Suelen estar fabricadas en acero rápido, pero debido al alto coste de la materia prima, las
fresas de mayor dimensión están fabricadas con cuerpo de acero y la parte de corte tiene
una hoja de acero rápido. (DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS, 2019).
En la Tabla 1 se puede observar una clasificación de los distintos tipos de fresas y los
usos que se les dan, las mismas se aplican tanto para metal como en la madera.

Tabla 1
TIPOS DE FRESAS
TIPOS DE FRESADO
TIPO DE FRESA CARACTERISTICAS APLICACIONES
Dentado recto
(Corte brusco)
Afinado
Planeado
Cilíndricas Desbaste

24
Periféricas Helicoidal
(Corte Progresivo)
El espacio entre dentado
depende de la rigidez de la pieza
de trabajo
Blando =Espacio mayor
Duro = Espacio Menor
Fresas Acopladas Ranurado Profundo
Unión de 2 fresas helicoidales en Rebajado de
sentido contratio. Superficies
Desbaste

Dentado recto Ranurado plano

De disco

Dentado alterno Ranurado profundo

Dentado en cruz Chaveteros

profundos

Cilíndricas Punta de bola Copiado

Frontales Desbaste
Ranurado
Contornos
Punta Plana Acabados
Fresas con
Vástago
Punta en T Ranurado

Ranuras Woodruff

Cónicas Avellanado Preciso

de Orificios
Angulares Cola de milano Ranurado

Nota. La tabla muestra las distintas fresas que se utilizan en las máquinas CNC, las utilidades que se les puede dar a cada
una. (DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS, 2019)

La tabla antes indicada también indica las aplicaciones en las que se puede utilizar las
distintas fresas.

25
1.6. Software de Control de Máquina
El control de las máquinas CNC tiene varias opciones de software, se realiza una breve
descripción de las opciones que consideradas para el desarrollo del trabajo.
Arduino
Arduino es un software considerado para controlar el prototipo CNC, este software es de
código libre no necesita adquirir una licencia para usarlo y es muy popular para controlar
este tipo de máquina. Según (Ayala, 2019) el software de Arduino puede ser ejecutado en
Windows o Linux. Arduino tiene un entorno de desarrollo muy simple para aquellos que son
nuevos en la programación. El software Arduino es de código abierto y puede ser adaptado
por programadores experimentados. Con esta característica se ve conveniente el uso de
este software para el desarrollar el programa de control del prototipo.
GRBL
GRBL es un programa de computador gratuito de gran utilidad para el controlar los
desplazamientos de las máquinas CNC. Cuenta con la ventaja de que se puede ejecutar
directamente en un Arduino. GRBL puede ser considerado de estándar industrial. (LÓPEZ,
2019).
La Figura 11 indica la interfaz del software GRBL que también está considerado para el
controlar el movimiento del prototipo CNC.
Figura 11
Interfaz del software GRBL Controller

Nota. Se indica el interfaz de GRBL Controller, este software es considerado para el control del prototipo. Interfaz del
Software GRBL Controller, , 2014, Miguel García.

Universal G-Code Sender Platform

Universal G-Code Sender es un programa de computador considerado para el controlar
de las máquinas CNC y que tiene la ventaja de ser código abierto. Según (Gil, 2019) es un
software diseñado para trabajar con el firmware GRBL, el mismo que tiene una interfaz muy

26
sencilla. Permite el controlar máquinas de Control Numérico Computarizado enviando líneas
del G-Code a la placa de Arduino. En la Figura 12 indica el interfaz de Software Universal G-
Code Sender de su versión más actualizada. A la fecha su última versión es la 2.0.11.
Figura 12

Interfaz UGS (Universal G-Code Sender)

Nota. La imagen muestra el interfaz de otro de los softwares considerados para el control del prototipo, se debe mencionar
que esta interfaz es de la versión del software más actualizada. Interfaz Universal G-Code Sender, Autor.
.

1.7. Software de Diseño de Estructura.

Dentro del diseño estructura de la máquina se ha considerado un software que permiten
trabajar en 3D, y con esto tener una perspectiva de cómo se presenta el prototipo de
manera física.
SolidWorks
SolidWorks es un programa de computador que permite el modelado mecánico en 3D de
la máquina. Según (Molina, 2021) el software permite crear cualquier pieza, además que
permite la extracción de planos técnicos o caras de cada modelo de información detallada
para el armado físico. La licencia estudiantil de este software tiene un costo económico de
90 dólares americanos.
Este tipo de software es de mucha utilidad para la simulación de estructuras mecánicas y
ademas posee una interfaz muy interactiva y permite un manejo fácil del software. La Figura
13 muestra la interfaz de la pantalla principal del software y ademas se puede observa una
pieza en 3D que ha sido creada con la ayuda de las herramienta que posee el software.

27
 Figura 13
Interfaz de SolidWorks

Nota. La imagen presenta el interfaz de SolidWorks, un software muy utilizado para el diseño mecánico. Interfaz de
SolidWorks, Adaptado de (Montaje Soluciones Ingeniería, 2021) [Fotografía], Montaje Soluciones Ingeniería,

1.8. Software para Generar Código G

Se ha considerado un software para generar el código G para realizar el desarrollo de
este trabajo.
Inkscape
Inkscape es un software que permite realizar gráficos vectoriales, esto quiere decir que
ayuda a convertir una imagen en vectores para realizar los cortes. Inkscape es un editor
grafico gratuito, software libre, para la creación de gráficos vectoriales. Uno de los objetivos
de este software es ser compatible con los estándares SVG. Su aplicación puede estar
disponible en 40 idiomas los que significa que es multilingüe y multiplataforma, y es
compatible con Windows, Unix y Mac. Este software tiene características especiales para
crear imágenes vectoriales empleando el formato SVG (Grafico Vectorial Escalable), admite
trazos, formas, marcadores de copias, textos, transformación, degradado y agrupaciones.
(Ayala, 2019). La Figura 14 muestra la interfaz de Inkscape que permite la generación del
código G, se puede apreciar que cuenta con un área de trabajo amplio y alrededor de este
espacio se nota las herramientas de este software lo cual lo hace muy interactivo.

28
 Figura 14

Interfaz del software Inkscape

Nota. Esta figura muestra el interfaz del software que ayuda a generar el código G necesario para el funcionamiento de la
máquina. Interfaz del software Inkscape, Autor.

1.9. Componentes de una Máquina CNC

Una máquina CNC está formada por varios componentes y cada uno de ellos cumplen
una función. Dentro de este subtema lo que se desea es dar a conocer brevemente los
dispositivos usados para el ensamblaje de una máquina de CNC.

1.9.1. Estructura Mecánica

Inicialmente se debe de contar con una estructura mecánica o estructura externa la cual
sirve como base para la sujeción del resto de los componentes que conforman la máquina y
permite al usuario colocar la materia prima y fijarla. Se consideró para la construcción de la
mesa de trabajo perfiles de aluminio tipo “x”, para que la estructura sea ligera.
La Figura 15 presenta el perfil de aluminio tipo x considerado para la construcción de la
estructura, debido a que tiene aportes importantes para la construcción de los sistemas de
desplazamiento con los que cuenta la máquina CNC.

29
 Figura 15
Perfil de aluminio. V-Slot

Nota. La figura muestra la perfilería V-Slot, muy utilizada para la construcción de máquinas CNC. Perfil de aluminio V-Slot,
[Fotografía], Adaptado de (Open Builds , 2022)

1.9.2. Sistema de Desplazamiento

Los sistemas de desplazamiento producen movimiento los ejes principales de trabajo “X”,
“Y”, “Z”, estos desplazamientos son generados por un motor, los desplazamientos son
rectilíneos.
Existen distintos sistemas de transmisión que se utilizan por lo general en máquinas de
control numérico.
Correas Dentadas
El primer sistema que se consideró para el desplazamiento de los ejes es el de correas
dentadas. Según (Piquer, 2016) indica que el sistema funciona con la unión de 2 o más
engranes, estos transmiten el movimiento del eje del motor a los elementos que provocan
su movimiento perpendicular al motor, capaces de generar engranajes que aumenta el par
del motor. La Figura 16 indica imágenes con las cuales cuenta el sistema antes
mencionado.

30
 Figura 16
Elementos del Sistemas de Correas Dentadas

Nota. Se puede observar los elementos que conforman un sistema de desplazamiento por medio de polea y correa
dentada. Elementos de Sistema de Correas Dentadas. [Fotografía], Adaptado de (GEZE IBERIA, 2022),
https://www.geze.es/

En la parte izquierda se observa una polea que usualmente se usa en los prototipos CNC, y
de igual manera en el lado derecho se observa la correa dentada.
Piñón-Cremallera
El segundo sistema consiste en un motor de alto torque que cuenta con un piñón en el
eje, y se desplaza por una cremallera. Este sistema se utiliza con ejes de carrera larga, se
considera un sistema de alta velocidad y de mucha precisión al momento de trasladarse
(Campoverde, 2015). Sin embargo, algo que se debe considera es que este tipo de sistema
necesita mantenimiento de calidad para que se desempeñe de manera correcta además de
que tiene un costo considerable.
La Figura 17 muestra un ejemplo de cómo está conformado el sistema de
desplazamiento de piñón-cremallera.
Figura 17
Ejemplo piñón-cremallera

Nota. La imagen muestras los elementos que conforman un sistema piñón-cremallera, este sistema también el considera
para el desplazamiento de los ejes. Ejemplo piñón-cremallera, Adaptado de (Campoverde, 2015)

31
 Transmisión por Tornillo de Bolas
Este sistema es el más común dentro de las máquinas CNC y sistemas de
desplazamiento lineal. El sistema consta de un tornillo especialmente roscado, una tuerca
para el desplazamiento longitudinal con respecto al tornillo y las bolas permiten reducir la
roce entre el tornillo y la tuerca, aumentando la velocidad de movimiento (Ayala, 2019). Al
igual que la transmisión por correa dentada se necesita un motor, por lo general un motor
PAP, para el desplazamiento por lo ejes. El costo de este tipo se sistema no es tan costoso
lo que sería una ventaja de este sistema, sin embargo, para una máquina CNC con grandes
dimensiones no sería tan recomendable debido al recorrido que debe realizar en los ejes.
La Figura 18 muestra los elementos que conforman la transmisión de tornillos de bolas.
Figura 18
Tornillo de bolas

Nota. Se muestra los elementos que conformar un sistema de transmisión por tornillos de bolas, el sistema es muy
utilizado en una máquina CNC. Adaptado de (Campoverde, 2015)

1.9.3. Motor para el Corte, Fresado o Desbaste

Otro de los elementos que se han considerado para ensamblar una CNC es el motor que
realiza el corte de las piezas, este componente es muy importante y su selección depende
del material que se va a mecanizar.
Spindle
La primera opción es un motor Spindle, existen 2 tipos de motores, uno de Corriente
Continua (DC) y otro de Corriente Alterna.
Motores de Corriente Continua (DC). Son motores más rentables económicamente
debido a que no soy muy costosos. Según (Silva & Teofilo, 2017) otra de las características
que tienen estos motores es que son fáciles de controlar, y dentro de las desventajas está la
de una corta vida útil y cuando están en bajas revoluciones tienden a perder torque. Esas
desventajas podrían ser perjudiciales cuando se desee trabajar con materiales una dureza
considerable. La Figura 19 muestra un ejemplo del Spindle de corriente continua.

32
 Figura 19
Motor Spindle de corriente continua

Nota. La imagen muestra la herramienta con la que se podría realizar el mecanizado. T-King (2015). Motor enfriado por aire
[Fotografía].

Motores Trifásicos. Los motores trifásicos funcionan con corriente alterna y pueden ser
más caros. Su control es más complejo, estos motores no tienen escobillas tiene una mayor
vida útil que el de un motor DC, además mantienen su par en diferentes revoluciones (Silva
& Teofilo, 2017). Esta última característica es de suma importancia ya que con esto se
podría realizar cortes en materiales como el metal, aluminio o madera ya que para cortar
este tipo de materiales se lo debe realizar en bajas revoluciones. La Figura 20 es un motor
trifásico que puede ser utilizado como herramienta de corte.
Figura 20
Motor Trifásico.

Nota. La imagen muestra otra herramienta considerada para realizar el mecanizado.: Jiangsu (2016). Motor de alta
velocidad refrigerado por aire. [Fotografía].

1.9.4. Sensores Final de Carrera.

Son elementos importantes dentro de una máquina CNC y estos permiten controlar el
movimiento máximo del eje. Según (Piquer, 2016) define a los sensores finales de carrera
como elementos que cierran o abren sus contactos cuando un elemento choca con la parte
funcional de sensor. Inclusive existen dos tipos de límites de carrera, los límites de carrera
ópticos los cuales no tiene necesidad de contacto físico para su accionamiento y finales de
carrera mecánicos, que deben tener contacto físico para su accionamiento. La Figura 21

33
representa un final de carrera óptico y como se ve de manera física, en la Figura 22 indica
como se ve un sensor final de carrera mecánico de manera física.
Figura 22 Figura 21
Final de Carrera Óptico
Final de Carrera Mecánico

Nota. Las imágenes antes mostradas, muestra dos tipos de límites de carrera que existen..

Este capítulo aporto con mucha información, la cual tiene mucha relevancia
principalmente para obtención de ideas para el diseño del prototipo. También dentro del
capítulo se da a conocer información sobre los softwares y componentes con los que se
trabajó en el desarrollo de este trabajo.

34
 Capítulo 2
Diseño de la Máquina CNC de Tamaño A0

El capítulo 2 hace referencia exclusivamente al desarrollo del diseño del prototipo CNC
de 3 ejes. En la primera parte se realizó una selección de los softwares con los que se
deseó desarrollar el trabajo.
También dentro de este capítulo se presentan ecuaciones para el cálculo de ciertos
parámetros que son de utilidad para el diseño del prototipo.
Al final se presenta una vista isométrica del diseño final de la máquina el mismos que fue
realizado con la ayuda del software SolidWorks, además esta parte incluye una breve
descripción de diseño.
2.1. Metodología.

En este trabajo se optó por el siguiente proceso el mismo que se indica a

continuación:
Figura 23

Esquema de la Metodología.

Diseño de
Hardware

Diseño
Electrónico

Software

Pruebas e
Implementación

Nota. El gráfico presenta el esquema de la metodología con la que se trabajó. Esquema de la Metodología, Autor.

La Figura 23 indica de la metodología utilizada para desarrollo del proyecto. A

continuación, se da a conocer una breve descripción de cada uno de los pasos que se han
seguido.

35
2.1.1. Diseño de Hardware
En este paso se desarrolló un análisis y descripción de parámetros para el
dimensionamiento de los materiales para ensamblar de la estructura de la máquina. Se
realizó una selección del software para diseñar la estructura, dicha selección se la hizo a
través de tablas comparativas. En la parte de simulación es muy importante saber que
materiales se necesitan para la construcción, evitando gasto innecesario en materiales que
no son útiles al momento de la construcción. Dentro de esta sección también se tomó en
consideración varios diseños de máquinas CNC y para la selección de uno de los diseños
fue necesario analizar los elementos que componen el sistema móvil y realizar una
comparación de cuál es el más factible y posteriormente ser implementado en el prototipo.

2.1.2. Diseño Electrónico

En el aspecto electrónico es el segundo paso porque es la parte donde debemos realizar
un análisis de los elementos y posterior a esto una realizar selección, los elementos que
podemos destacar son los sensores y actuadores que permitan tener control del prototipo.
Todos los materiales que componen la parte electrónica fueron elegidos mediante tablas
comparativas las mismas que permitieron seleccionar las opciones más adecuadas.

2.1.3. Software
Lo que refiere a la parte de software, en este parte se realizó la programación con la
ayuda de Arduino, que como es de conocimiento es un software libre. También se presenta
una breve explicación de la programación

2.1.4. Pruebas e Implementación

Como último paso dentro de la metodología se toma en cuenta las pruebas y la
implementación del prototipo, las pruebas mencionadas consisten en comprobar que exista
un funcionamiento correcto del equipo, evaluado acorde con ciertos parámetros de diseño
que debe cumplir.

2.2. Selección de Softwares

Para la selección de softwares fueron evaluados mediante una tabla, en base a ciertos
parámetros necesarios para solventar las necesidades al momento de controlar o diseñar la
máquina, las tablas mencionadas se verán presentadas a continuación.

36
2.2.1. Elección de Software para Diseño Mecánico.
Para el diseño mecánico se consideró un software, en la Tabla 2 podemos observar
cuales son las características del software para el diseño mecánico.
Tabla 2

SELECCION DE SOFTWARE DE DISEÑO MECANICO

Sistema Interfaz Costo

Operativo
Solid Works Windows, Linux Práctico y su Tiene una licencia
interfaz es pagada
amigable con el
usuario

Nota. Esta tabla muestra el software que se ha considerado para diseñar el prototipo. Autor.

Se consideró el software SolidWorks por lo práctico y fácil de usar, en este caso en

especial no se consideró el costo de la licencia debido que este software cuenta con una
licencia educativa.

2.2.2. Elección de Software para Control de la Máquina.

Para controlar el prototipo se consideró un solo software, el mismo que se describe en la
siguiente Tabla 3.
Tabla 3

SOFTWARE CONTROL DE LA MÁQUINA

Sistema Interfaz Costo

Operativo
Práctico y su Tiene una licencia libre
Arduino Windows, Linux interfaz es
amigable y fácil
de controlar.

Nota. Esta tabla indica ciertas características del software Arduino, y al ser el único software que se ha considerado no se
realiza una comparativa con otro software. Autor.

Como se pudo considerar en la tabla el software es de licencia libre, se optó por el

software Arduino, ya que este software es amigable, y también es muy fácil de conectar con
el Hardware de Control que se va a usar.

2.2.3. Selección de Software para generar código G.

Se consideró solamente un software para el código G. En la Tabla 4 se considera ciertas
características del software en cuestión.

37
 Tabla 4

SOFTWARE PARA GENERAR CODIGO G

Software Sistema Imágenes Formatos

Operativo Vectorizadas
Genera Formatos PNG, JPG, y
Inkscape Windows, Linux, fácilmente exporta SVG.
Mac coordenadas
vectoriales
Nota. En esta tabla se muestra ciertas características del software Inkscape, y no se realiza ninguna comparativa con
respecto a otro software.

En la tabla de características se puede apreciar que es un software libre por lo cual es

una ventaja muy importante, además de que convierte un gráfico (jpg o png) a un gráfico
SVG (Grafico Vectorial Escalable)
2.2.4. Selección de Software para lectura del Código G.
El software que se consideró para la lectura del código G fue Universal G Conde Sender
Platform en su versión 2.0.11. En la Tabla 5 se puede apreciar las características con las
que cuenta.
Tabla 5

SOFTWARE DE LECTURA DE CODIGO G

Software Sistema Interfaz Costo

Operativo
Práctico y su Tiene una licencia libre,
Universal G Windows, Linux, interfaz es por tal motivo no tiene
Code Sender Mac amigable con el ningún costo
Platform usuario y fácil de
manejar
Nota. En esta tabla se muestra ciertas características del software Universal G Code Sender Platform, y no se realiza
ninguna comparativa con respecto a otro software.

El software tiene una interfaz fácil de manejar, además que cuenta con otras
características que también son importante como el control del mecanizado directamente de
la computadora y permite una vista en tiempo real del trayecto.

2.3. Ecuaciones para el cálculo de los elementos mecánicos.

Para elegir uno de los elementos que componen el dispositivo es necesario realizar
varios cálculos, para esto se necesita conocer las ecuaciones.
2.3.1. Ecuaciones para el cálculo de potencia para la selección del Husillo.
El primer cálculo dentro de este trabajo es la obtener de potencia neta para seleccionar
el Spindle, teniendo en cuenta varios parámetros.

38
 Ecuación Velocidad de Corte. (Vc)
Esta es la velocidad que se origina en el punto de contacto entre la pieza y el dispositivo
de corte. Este parámetro es significativo para el proceso de fresado y a menudo, lo
especifican los fabricantes de equipos de corte. (Sandvik, s.f.)

𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑉𝑐 = (1)
1000

Donde:
Velocidad de orte = Vc
Diámetro de la fresa = D
# de RPM = n
Avance por diente.
El avance por diente es otro parámetro que se tienen en cuenta para extender el tiempo
vida de la herramienta. Es importante elegir un avance por diente correcto, no demasiado
pequeño debido a que conduce a un rápido deterioro de los dientes del dispositivo de corte,
y al ser demasiado alto no se contara con un desahogo de viruta La Tabla 6 permite obtener
el valor del avance por diente de los materiales con los que la máquina va a trabajar.
Tabla 6

VELOCIDAD DE CORTE

Materiales Velocidad Avance por diente

(m/min) Ad
(mm/diente)
Madera 60/100 0.03/0.12
Latón 140/300 0.03/0.10
Aluminio 200/400 0.02/0.10
Bronce 100/150 0.02/0.10
Plástico (Baquelita) 50/100 0.04/0.20
Termoplástico 100/500 0.04/0.20
Acero Inoxidable 90 0.002/0.02
Aluminio 200/400 0.03/0.10

Nota. Esta tabla presenta los valores de velocidad y de avance por diente según el material con el cual se vaya a trabajar,
esto con la intensión de facilitar los cálculos. (Criollo, 2019)

Velocidad de Avance (Vf)

La velocidad de avance está relacionada con el dispositivo de corte, la profundidad y los
acabados deseados, y impedir el calentamiento excesivo de la máquina o el desgaste
prematuro de la herramienta. La ecuación 2 se utiliza para calcular la velocidad de
movimiento. (VinilShop, 2017)

39
 𝑉𝑓 = 𝐴𝑑 𝑥 𝑁𝑑 𝑥 𝑁 (2)

Donde:
Ad = avance por diente
Nd = número de dientes
N = Número de vueltas minuto.
El valor del avance por diente (Ad) puede ser obtenido de la Tabla /

Ecuación para el Cálculo de la Potencia de Corte

Para calcular de la potencia neta de corte requerida por el husillo, se obtiene mediante la
ecuación 3. (Sandvik, s.f.)
𝑎𝑒 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑉𝑓 ∗ 𝐾𝑐
𝑃𝑐 = (3)
60 ∗ 106
Donde:
ancho de corte = ae
profundidad de corte = ap
velocidad de avance =Vf
fuerza especifica de corte =Kc
El valor de Kc se obtiene de la Tabla 7
Tabla 7
FUERZA ESPECIFICA DE CORTE
Material. Fuerza Específica de Corte
Kc
2
Lb/pulg N/mm2
Aluminio puro cocido 25000 175
Aluminio aleado recosido 35000 240
Aluminio aleado endurecido por 60000 400
tratamiento térmico
Cobre puro recocido 45000 300
Cobre aleado: Bronce 100000 700
Acero bajo carbono recosido 75000 500
Acero Aleado Recosido 100000 700
Acero alto carbono recocido 125000 850
Acero Inoxidable 175000 1200

Nota. Esta tabla presenta los valores de Kc, teniendo en cuenta dos unidades de medida de este parámetro, estos valores
dependen del material. (Sanchez, 2014)

2.3.2. Ecuaciones para el cálculo de Torque para la Selección de motor

El cálculo del torque es necesario para la elección de motor para el movimiento de los 3
ejes con los que cuenta la máquina.
Para conseguir el valor del torque es necesario analizar las fuerzas que actúan en el
sistema, las fuerzas a analizar son: fuerza de rozamiento y fuerza inercial.

40
 Fuerza de Rozamiento:
Para iniciar con el cálculo primero se deben obtener las fuerzas gravitacionales aplicadas
en las guías. Con la ecuación (4) se obtiene una sumatoria de las masas que deben
soportar las guías. (Campoverde, 2015)
𝑚𝑡 = 𝑚𝑚 + 𝑚𝐴1 + 𝑚𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 (4)

mt = Masa total
mm = Masa de mesa
mA1 = Masa de la plancha
maccesorios = Masa de los accesorios.
Obtenida la masa total, se puede aplicar la ecuación (5) para así poder calcular el valor
de la fuerza gravitatoria. (Garcia, López, Castro, & Orellana, 2014)
𝑊 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑔 (5)
W = Fuerza gravitatoria aplicada.
mt = Masa total
g = gravedad

Obtenido el resultado de la fuerza gravitatoria aplicada, se puede calcular la fuerza de

rozamiento en cada punto. aplicando la ecuación (6) se puede obtiene el valor de Fr
(Fuerza de Rozamiento) (GOMEZ, 2019)
𝑊
𝐹𝑟 = (6)
2

Fuerzas Inerciales.
A continuación, se debe calcular las fuerzas inercia para el movimiento del motor, la
fuerza inercial se obtiene mediante la ecuación (7) (GOMEZ, 2019)
𝐹𝑖 = 𝑚 ∗ 𝑎
∆𝑉 (7)
𝑎=
∆𝑡
V = Velocidad de avance
t = tiempo

Para el calcular el torque del motor, se efectúa el cálculo del torque para mover una
carga con el tornillo de potencia. Para obtención de este valor se aplica la ecuación (8).
(Budynas & Nisbett)
𝑑𝑚 l + π ∗ μ ∗ dm ∗ sec(α)
𝑇𝑟 = 𝑊𝑎 ∗ ( ) (8)
2 π ∗ dm − μ ∗ l ∗ sec(α)

41
 Tr =Torque para movimiento de una carga en el tornillo.
Wa = Carga Aplicada
dm = Diámetro de la Rosca
p = l = Paso de la Rosca
µ = Coeficiente de fricción del tornillo
α = Ángulo de la Hélice de Rosca
Para la obtención W a se debe aplicar la ecuación (9). (Garcia, López, Castro, & Orellana,
2014)
𝑊𝑎 = 𝐹𝑐 + 𝐹𝑟 + 𝐹𝑖 (9)

Wa = Carga Aplicada.
Fc = Fuerza de Corte.
Fr = Fuerza de rozamiento.
Fi = Fuerzas Inerciales.
Donde el valor Fc se puede obtiene despejando de la ecuación (10). (López, 2015)
𝑉𝑐
𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 ∗ (10)
60

Potencia de corte = Pc
Fuerza de corte = Fc
Velocidad de corte =Vc
El valor del coeficiente de fricción del tornillo µ se determina mediante la Tabla 8
Tabla 8
COEFICIENTE DE FRICCIÓN
Material de la Tuerca
Material Acero Bronce Latón Hierro fundido
Acero Seco 0.16-0.25 0.16-0.24 0.16-0.19 0.16-0.26
Acero 0.11-0.17 0.10-0.16 0.10-0.15 0.10-0.15
Bronce 0.09-0.13 0.04-0.06 0.06-0.09
Nota. La tabla presenta el coeficiente de fricción (u) según el material del tornillo. (Budynas & Nisbett)

Los valores de d y de p de igual manera son obtenidos de la Tabla 9

Tabla 9

DIAMETROS PREFERIDOS PARA ROSCA

d, 1 5 3 1 5 3 7 1 1 1 3 2 1 3
1 1 1 2
in 4 16 8 2 8 4 8 4 2 4 2
p, 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
in 16 14 12 10 8 6 6 5 5 4 4 4 3 2

Nota. Esta tabla presenta el diámetro preferido para rosca, la unidad de medida es en pulgadas. (Budynas & Nisbett)

42
De los valores obtenidos de la Tabla 9 se calcula los parámetros del tornillo, aplicando las
ecuaciones (11) (12).
dm = d – p/2 (11)
dm (diámetro medio de la rosca).
d (Diámetro mayor)
p (Paso de la rosca.)
dr = d – p (12)
dr = Diámetro menor
d = Diámetro mayor
p = Paso de la rosca.

2.4. Diseño del Sistema Mecánico

El diseño mecánico, se lo ha realizado con la ayuda del software CAD SolidWorks.
2.4.1. Dimensionamiento del Área de Trabajo.
La máquina CNC de tres ejes debe cumplir con ciertas dimensiones específicas las
mismas que son de suma importancia para definir el área de trabajo, ya sea para el corte
del MDF o aluminio de hasta 5mm. Como se conocía con anterioridad el tamaño de la
máquina es A0 en centímetros esto representa (84.1 cm x 118.9 cm). Las dimensiones
antes mencionadas solo hacen parte del área de corte.
Área de corte
84.10 cm de ancho
118.9 cm de largo
2.4.2. Dimensiones Estructura del Prototipo
El diseño de la estructura del prototipo consistió en 2 partes esenciales para base o
mesa de trabajo misma que tiene las siguientes dimensiones 1400 mm x 1100 mm. La otra
parte de la estructura es una especie de arco que tiene dos parantes de 700 mm de longitud
y los mismos que se juntan con un larguero de 1100 mm de longitud dando así la forma de
un arco. En la sección de anexos 1 se puede apreciar estas dos partes de la estructura de la
máquina.
2.4.3. Diseño 3D de la Máquina CNC
Con la ayuda del software SolidWorks, que fue la herramienta seleccionada para realizar
el diseño 3D del prototipo.
Para realizar este diseño se ha tomado como referencia diseños de la página web de
OpenBiulds (OpenBiulds Desing, 2022). En la Figura 24 indica la vista isométrica de la
máquina una vista general del diseño.

43
 Figura 24
Vista isométrica del diseño 3D de la máquina

Nota. La figura muestra una vista isométrica del diseño de la máquina, y las dimensiones que se han considerado
convenientes. Vista isométrica del diseño 3D de la máquina, Autor.

El material principal para la estructura de la maquina es con perfil de aluminio o también

conocido como perfil en x, esta perfilería puede ser encontrada dentro del catálogo de Cedal
con la referencia 1916.
El diseño cuenta con un sistema de desplazamiento mediante tornillos de potencia o
tornillos sin fin.
La Figura 24 se observa que el eje Y cuenta con dos motores paso a paso acoplados a
la estructura mediante unos soportes fabricados en acero inoxidable. En el eje Y se
desplaza todo el puente donde esta ubicados los ejes “x” y el eje “z”. Además, el eje Y
cuenta con rodamientos que permiten un mejor desplazamiento de la estructura del puente
por el perfil.
El eje X cuenta con un motor PAP el mismo que estará acoplado al tornillo de potencia
que permite el desplazamiento de los elementos que conformaran el eje Z.
A su vez el eje Z al ser el eje que permite el desplazamiento del husillo, este eje también
cuenta con un motor paso a paso acoplado a un tornillo sin fin para el movimiento del husillo
en el eje “Z”.
En el Anexo 1 se adjunta los distintos dibujos de las piezas que conforman el diseño
estructural de la máquina, con sus distintas dimensiones.

44
2.5. Cálculos
Con las ecuaciones que se presentaron con anterioridad se procedió a realizar los
cálculos.
2.5.1 Cálculos de Potencia para la Selección del Husillo
Para realizar el trabajo de corte en placas de aluminio y madera como el MDF se
seleccionó una fresa de marca alemana Megafor, esta herramienta es utilizada
específicamente para el grabado. Fue necesario conseguir los datos del fabricante ya que
esto permite realizar los cálculos, aplicando las ecuaciones que se indicaron con
anterioridad.

Datos Iniciales del Fabricante.

α = 90° (ángulo de corte)
D = 3mm (diámetro de corte)
Vf = 0.10 (avance por diente)
Número de dientes = 2

Velocidad de corte (Vc)

Para el cálculo de Vc se aplicó la ecuación (1), además que se tomó en cuenta los
siguientes datos, una velocidad N = 12000 rpm y el diámetro de D = 3mm este último dato
es basado en datos del fabricante.
3𝑚𝑚 𝑥 𝜋 𝑥 12000
𝑉𝑐 = = 113.09 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000

Velocidad de avance
Aplicando la ecuación (2) se obtiene el resultado de la Vf (velocidad de avance), tomando
en cuenta los siguientes datos, Avance por diente Ad = 0.10 este valor obtenido basado en
la tabla 6, el avance por diente Vd = 2 y como último dato N = 12000 rpm que es una
velocidad.

𝑉𝑓 = 0.10𝑥2𝑥12000 = 2400 [𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛]

Potencia neta
Por último, se realiza el cálculo la potencia neta, aplicando la ecuación (3) donde el valor
Kc = 240 N/mm2 este valor es obtenido de la tabla 7, el valor Vf = 2400 [mm/min] obtenido
con anterioridad, el valor de ap = 5mm y ae = 2mm.

2400𝑚𝑚 240𝑁
5𝑚𝑚 ∗ 2𝑚𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑚𝑚2
𝑃𝑐 = = 0.96 𝐾𝑊
60 ∗ 103
45
 2.5.2. Cálculo del Torque para la Selección de Motor para los Ejes
Eje Y
El diseño por el cual se optó para este trabajo cuenta con un puente móvil el cual se
desplaza por el eje Y, por tal motivo se decidió iniciar los cálculos en este eje.
El valor mm es de 23,69 Kg este valor fue obtenido de SolidWorks, este valor se puede
observar en la Figura 25 esto utilizando una de las herramientas del software que permite
calcular la masa del puente.
Figura 25
Masa del puente que se desplazara en el eje Y

Nota. En el recuadro se muestra el valor de la masa del puente de la máquina y con este valore se puede continuar con los
cálculos. Autor.

El valor de mA1 = 0 ya que el diseño como tal no cuenta con una plancha y por esta razón
el valor de la masa es cero, mientras que el valor de la masa de los accesorios es maccesorios
= 20 kg, este último dato contiene el valor de la masa del motor del husillo. A continuación,
se aplica la ecuación (4)
𝑚𝑡 = 23.69 𝐾𝑔 + 20𝐾𝑔
𝑚𝑡 = 43,69 𝑘𝑔
Aplicando la ecuación (5) para el cálculo de la fuerza gravitatoria.
𝑊𝑦 = 44 𝐾𝑔 ∗ 9.8 𝑚/𝑠 2
𝑊𝑦 = 431.2 𝑁
Debido al desplazamiento lineal en el eje “Y”, se calculan la fuerzas de rozamiento,
aplicando la ecuación (6).
431.2
𝐹𝑟𝑦 = = 215.6 𝑁
2

46
 Fuerzas Inerciales
Aplicando la ecuación (7), se calculan las fuerzas inerciales, donde el valor de la
velocidad de avance V = 2400 (mm/min) y el tiempo de 10 s.
0.04𝑚
𝑊𝑦 = 44 𝐾𝑔 ∗ 𝑠
10𝑠
𝑊𝑦 = 17.6 𝑁
Luego se calcula el valor del torque, para ello se utiliza la ecuación (8), pero antes se
debe obtener el valor Wa, para ello primero se calcula la fuerza de corte Fc con la ecuación
(10)
0.96 𝐾𝑤 ∗ 60
𝐹𝑐 = = 505.97 𝑁
113.9𝑚/𝑚𝑖𝑛
Obtenido Fc se procede a calcular la carga aplicada Wa, aplicando la ecuación (9).
𝑊𝑎 = 505.97𝑁 + 215𝑁 + 17.6𝑁
𝑊𝑎 = 737 𝑁
En base a la Tabla 9 , se tiene un µ = 0.25 debido a que se determinó que tuerca y
tornillo son del mismo material.
De la Tabla 10 se obtiene los valores tanto de d y p, los valores obtenidos d = 25,4 mm y
p = 5.08mm estos valores están transformados previamente a mm.
Se aplica las ecuaciones (11) y (12) para la obtención de los valores dm.
5.08𝑚𝑚
𝑑𝑚 = 25.4 𝑚𝑚 − = 22.80
2
Una vez que se obtienen todos los datos que requiere la ecuación (8), se procede a
realizar el cálculo, obteniendo el resultado.
𝑇𝑅 = 2.81 𝑁
Aplicando un factor de seguridad de 2 el par necesario para desplazar la carga aplicada
es:
𝑇𝑅 = 2.81𝑁 ∗ 2
𝑇𝑅 = 5.62 𝑁
Con el valor del torque del motor TR = 5.62 obtenido luego de una serie de cálculos, se
procede a seleccionar un motor paso a paso que cuente con un torque igual o mayor al
obtenido en los cálculos.

2.6. Descripción y Selección de Materiales

En esta sección se realiza una selección rápida de los elementos necesarios para la
construcción la máquina CNC. Todos los componentes cumplen una función en específico
para que la máquina tenga el funcionamiento esperado.

47
2.6.1. Selección de Material para Construcción Estructura de la Máquina
La base estructural de la máquina está construida con perfilería de aluminio, este
material fue seleccionado por la disponibilidad dentro del país, de igual manera el aluminio
es un material liviano lo cual permite reducir el peso total de la máquina. A continuación, se
presenta las especificaciones técnicas basados en el catálogo de Cedal. La Figura 26
muestra las dimensiones del perfil de aluminio con el que se trabajó.
Referencia Peso
1916 0.345 kg/m

Figura 26
Representación del perfil de aluminio con sus dimensiones en mm.

Nota. La imagen presenta las dimensiones en mm que tiene el perfil con el cual se trabaja para la construcción del
prototipo. Autor.

2.6.2. Selección de Motores para Elementos Móviles

Para elementos móviles se hace uso de motores PAP, la selección está basada en los
resultados de los cálculos del realizados, tomando en cuenta como principal característica el
torque. Las características de estos motores a paso que se presenta en la Tabla 10,. Es
necesario mencionar que se seleccionó este motor en base al cálculo del torque obtenido
con anterioridad que dio como resultado 5.62 N, se sobre dimensiono 15 % para prevenir
inconvenientes que puedan presentarse.
Tabla 10
CARACTERITICAS DEL MOTOR A PASOS
Modelo de Angulo de Tamaño Torque (N.m) Corriente (A) Peso (Kg)
Motor. paso (°) (mm)
86BYGH118 1.8 ° 65mm 7.5 4.2 3.8

Nota. La tabla muestra las características técnicas de los motores y también el modelo del mismo, la selección del motor
está basada en cálculos realizados con anterioridad. (IMSERVO, 2022)

48
2.6.3. Selección de Sistemas de Desplazamiento
Se considera 3 sistemas de desplazamiento los cuales se seleccionará uno solo, el
sistema que se escoja permitirá el movimiento de los tres ejes con los que contará la CNC.
A continuación, en la Tabla 11 se detallará las ventajas, desventajas y las características
que nos permitan escoger la mejor opción para el desplazamiento.
Tabla 11
SELECIÓN SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Características Transmisión Transmisión Transmisión
Tornillo de Potencia Piñón-Cremallera Correa Dentada.
Costo Bajo costo de Alto costo de Bajo costo de
adquisición adquisición adquisición
Disponibilidad Disponibilidad en el Se diseñan de cero al Disponibilidad en el
en el país país no existir país
disponibilidad
Desplazamiento Recorridos cortos de Recorridos amplios de Recorridos amplios
en los ejes los ejes los ejes de los ejes
Mantenimiento Requiere una buena Limpieza constante Requiere un cambio
lubricación de elementos de bandas cada
Limpieza constante de abrasivos cierto tiempo.
elementos abrasivos
Nota. La tabla tiene la finalidad de realizar una comparativa entre sistemas de transmisión para el desplazamiento de los
ejes, esta comparativa se hace exponiendo ciertos parámetros. Autor.

De la tabla presentada anteriormente se seleccionó la transmisión por tornillo de potencia

para este trabajo, debido a que tiene la ventaja de la disponibilidad en el país.
2.6.4. Selección de Tarjeta de Control Arduino
Para controlar el prototipo se ha considero tres tarjetas de control, y se debió seleccionar
la más adecuada para controlar el prototipo, la Tabla 12 presenta las características
técnicas de las tres tarjetas de control que se han considerado.
Tabla 12
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS ARDUINOS.
Características Arduino Mega Arduino Due Arduino Uno
2560
Microcontrolador ATmega2560 AT91SAM3X8E ATmega328
Voltaje de Operación 5v 3.3 v 5v
Entrada de Voltaje 7-12V 7-12 v 7-12 v
Pines digitales 54 (15 salidas 54 (12 salidas 14 (6 salidas PWM)
PWM) PWM)
Entradas Analógicas 16 12 6
Corriente DC 20 mA 130 mA 20 mA
Corriente CC 50 mA 800 mA 50 mA
Memory 256 KB 512 KB 32 KB
RAM 8 KB 96 KB 2 KB
Velocidad 16 MHz 84 MHz 16 MHz
Largo 101.52 mm 101,52 mm 68,6 mm
Peso 37 g 37 g 25 g
49
 Precio $ 40.30 $ 40.30 $ 24
Compatible con CNC No No Si
Shield
Nota. La tabla tiene la finalidad de exponer características técnicas de las distintas placas. (Arduino, 2022)

La tabla anterior indica las características técnicas y el costo de las tarjetas de control y si
es compatible con el módulo CNC Shield. Se seleccionó el Arduino Uno por su costo y es la
única tarjeta de control que es compatible con el módulo CNC.

2.6.5. Drivers Motores

Los controladores seleccionados están basados en los motores (pap) que se escogió con
anterioridad y en las especificaciones eléctricas del mismo, los controladores seleccionados
son DM 566 y el TB660 los mismo que tiene como ventaja la compatibilidad con el
microcontrolador Arduino. La Tabla 13 se exhibe las características del controlador DM 556
Tabla 13
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DRIVER DM 566
Modelo DM 566
Corriente de salida 0.2-6 A
Voltaje de Alimentación 12-48 VDC
Resolución de pasos 200 pasos
Peso 230 gramos
Temperatura Máxima de Trabajo 70 °C

Nota. La tabla presenta características técnicas de controlador DM566, el cual fue seleccionado para el manejo del motor
paso a paso. (Wotiom, 2022)

Mientras que en la Tabla 14 muestra las especificaciones técnicas del controlador

TB6600
Tabla 14
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DRIVER TB6600
Modelo TB6600
Corriente de salida 0.2-5 A
Voltaje de Alimentación 12-48 VDC
Resolución de pasos 200 pasos
Peso 230 gramos
Temperatura Máxima de Trabajo 70 °C
Nota. La tabla presenta características técnicas de controlador TB6600, el cual fue seleccionado para el manejo del motor
PAP. (Wotiom, 2022)

Se hizo utilizo estos dos tipos de controladores debido a que durante la adquisición el
almacén contaba solo con 3 controladores TB6600 y el más parecido era el DM556 por lo
cual se adquirió un controlador DM556 el mismo que se utiliza para el control del eje “Z”.
2.6.6. Selección de Husillo de Corte
La selección del husillo de corte está basada en los cálculos antes realizados, que dio como
resultado la obtención de una herramienta de corte de 960 W, sin embargo, dentro del
50
mercado no existe un valor exacto, por tal motivo se ha optado por un valor comercial, se
optó por un motor spindle con las siguientes especificaciones técnicas mostradas en la
Tabla 15, otro de los aspectos por los cual se seleccionó es por el bajo nivel de ruido que
produce.
Tabla 15
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HUSILLO
Especificaciones Técnicas
Marca Zhong Hua Jiag
Voltaje 110 V
Potencia 1.5 KW
Peso 3.5 Kg
r.p.m. 24000
Corriente 8A
Nota. La tabla presenta las características técnicas del motor spindle, mismo que permite realizar el mecanizado de los
materiales con los que se va a trabajar. (AMAZON, 2022)

2.6.7. Selección de los Sensores Finales de Carrera

El final de carrera que se ha seleccionado tiene un uso muy común en las impresoras 3D
y máquinas CNC, además que cuentan con pines para la conexión con Arduino. A
continuación, en la Tabla 16 se indican ciertas especificaciones.
Tabla 16
ESPECIFICACIONES FINALES DE CARRERA
Especificaciones.
Voltaje 300 V
Corriente 2 Amp
Cable 22 AWG
Temperatura 80 °C
Dimensiones 40x16x7.9
Peso 10 g
Nota. La tabla presenta las especificaciones técnicas del final de carrera seleccionado. (Geek Factory, 2021)

2.6.8. Selección de los Fuente de Alimentación.

Con la selección de los elementos de trabajo se procede a realizar la selección de una
fuente de alimentación, utilizando el consumo máximo de corriente de cada uno de los
elementos.
Teniendo en cuenta que la corriente máxima que consume un motor paso a paso nema
32 que se seleccionó con anterioridad es de 4.2 A. Las corrientes de los 4 motores sumadas
indican un consumo de 16.4 A. Previo a selección de las fuentes de corriente también se
consideró el voltaje de alimentación de los controladores y motores que es de 24 VDC. Con
estos valores se procedió realizar la adquisición de la fuente de alimentación. Dentro del
mercado se adquirió una fuente de voltaje con las siguientes especificaciones técnicas que
se enseñan en la Tabla 17.

51
 Tabla 17
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE FUENTE DE ALIMENTACIÓN
Especificaciones.
Voltaje de entrada 110/220 V
Voltaje de salida 24 VDC
Corriente 25 Amp
Potencia 600 W
Temperatura 80 °C
Dimensiones 40x16x7.9

2.7. Esquemático de Conexión.

Dentro de esta sección se presenta un esquemático de conexión de un motor PAP que
se han seleccionado con anterioridad. Con la ayuda del Software Fritzing se realizó un
esquema de conexiones del microcontrolador Arduino con el controlador DM 566 y posterior
a esto la conexión del controlador con el motor paso a paso. La Figura 27 permite visualizar
las conexiones que se deben realizar desde el microcontrolador hasta el motor PAP.
Figura 27

Esquema de conexiones del motor PAP

Nota. La figura muestra un esquema de conexiones del motor PAP con el driver. Esquema de conexión del motor PAP.
[Fotografía], Autor.

La Figura 28 se observa el esquema de conexiones de los 4 motores PAP que se

utilizaron para el desplazamiento de los tres ejes. El primer motor ayuda al desplazamiento

52
del eje X, los motores numerados Y1 y Y2 son los que permiten el desplazamiento en el eje
Y cabe mencionar que los dos controladores están conectados en paralelo en la Shield
CNC, mientras que el último motor permite desplazamiento en el eje Z.
Figura 28

Esquemático de los 4 motores

Nota. La imagen indica el esquema de conexión de los 4 motores que ayudan con el desplazamiento de los 3 ejes, cada
uno conectado a un controlador. Esquemático de los 4 motores. [Fotografía] Autor.

En la Figura 29 se muestra el esquema de conexión de los límites de carrera mecánicos

con los que cuenta la máquina, en la imagen se puede observar los nombres de los finales
de carrera para identificar en el eje que van a estar posicionados, Xo está ubicado en el
inicio del eje “X”, mientras que Xf está posicionado en el final del eje “X”. El eje” Z” y el eje
“Y” también cuenta con dos finales de carrera ubicados al inicio y final de cada eje.

53
 Figura 29

Conexiones del Final de Carrera

Nota. La imagen muestra las conexiones de los límites de carrera mecánico con la placa Arduino, tomando en cuenta 6
finales de carrera.

En la Tabla 18 podemos destacar los resultados más importantes obtenidos de los

cálculos.
Tabla 18
RESUMEN DE RESULTADOS DE CALCULO
Resumen de Resultados de Calculo
Potencia Neta 0.96 KW Este resultado permitió
realizar la selección de la
potencia del Husillo.
Torque 5.62 N El valor del Torque ayudo
para seleccionar los
motores paso a paso.

De igual manera este capítulo permitió seleccionar los elementos necesario para la
construcción del prototipo. En la Tabla 19 se resumen los elementos que se han
seleccionado y la cantidad que se adquirieron.
Tabla 19
ELEMENTOS DEL HARDWARE
Resumen de Elementos del Hardware
Cantidad Elemento
1 Shield CNC Arduino
1 Arduino Uno
4 Driver TB6600
4 Motores Nema 34 (7N)
6 Limites de Carrera Mecánico
1 Fuente de Voltaje (24v-25A)

54
 Este capítulo ha permitido realizar un diseño mecánico de la estructura de la máquina al
igual que se realizó la selección de los softwares con los que se diseñó la estructura de la
máquina CNC, inclusive se realizaron los cálculos necesarios para seleccionar los
elementos adecuados para ensamblar la máquina. Además se describieron las
características técnicas de los elementos con los que se realizó la construcción de la
prototipo.

55
 Capítulo 3.

Implementación del Prototipo CNC en el Laboratorio de Tecnología.

El capítulo 3 tiene como finalidad la implementación del prototipo CNC, para ello es
necesario llevar a cabo el ensamblaje de esta. La primera parte de este capítulo habla de la
construcción del prototipo, se inicia realizando la construcción de la estructura mecánica, y
posterior a ello se realiza el montaje de motores sobre la estructura mecánica.
Otro de los aspectos que se trata en este capítulo es la implementación del software
Arduino para controlar de la máquina, y además Inkscape para la obtención del código G.
Al final del capítulo se presentan los resultados obtenidos luego de la realización de la
pruebas, y finalmente se dan a conocer las conclusiones del trabajo y recomendaciones.

3.1. Construcción del Prototipo.

Para iniciar este último capítulo se procedió a realizar el ensamblaje del prototipo y el
montaje de los elementos eléctricos sobre la estructura.
3.1.1. Construcción Mecánica del Prototipo
Para iniciar con el ensamblaje del prototipo primero se realizó la fabricación de la
estructura mecánica. Para ello se hizo uso de los perfiles de aluminio de la empresa Cedal
como material principal, también se hace uso de tornillos y tuercas para las respectivas
uniones. Las dimensiones de la estructura fueron basadas en el diseño del prototipo.
La Figura 30 se presenta una fotografia de la estructura de la máquina, la misma que
está compuesta de perfileria Cedal, pernos y tuercas de acero galvanizado. La estructura
cuenta con una parte móvil la cual está conformada por rodamientos 625z que permiten el
desplazamiento por las aberturas con las que cuentan el perfil.
La Figura 31 se observa la parte incial del ensamblaje del eje “X” y el eje “Z” esta parte
de la estructura esta hecha con plazas de metal y varillas de acero de transmisión. Los dos
ejes antes mensionados tiene el mismo sistema, cuentan con dos guias liniales con bocines
y un tornillo de potencia que se encarga de desplzar los ejes.
En la sección de Anexos 2 se puede apreciar otras figuras que muestran el proceso de la
construccion del prototipo.

56
 Figura 30
Estructura Mecánica

Nota. La imagen muestra la estructura de la máquina, la misma que es su mayoría está conformada por perfiles de
aluminio. Estructura Mecánica, [Fotografía], Autor.

Figura 31

Inicia de la construcción del eje "X" y eje "Z"

Nota. La imagen muestra la estructura de la máquina, y la parte inicial de la construcción del eje “X” y del eje “Z”, utilizando
materiales como placas de acero, chumaceras y varillas de acero de transmisión. [Fotografía], Autor.

3.1.2. Montaje de Motores en Estructura

El acoplamiento de los motores PAP en la estructura, es parte esencial ya que deben
estar fijos, para ello se utilizó placas de acero de un grosor de 5 mm que están sujetos
fijamente a la estructura con la ayuda de pernos. Los motores se acoplarán a los tornillos de
potencia con acoples flexibles, los acoples antes mencionados necesitaron un trabajo extra
el cual fue realizado con la ayuda de un mecánico industrial y un Torno, esta persona realizó
la expansión de los orificios de los acoples para que encajen perfectamente con el tornillo
sin fin y el eje del motor.

57
 La Figura 32 indica el resultado final del montaje de los motores, el eje “y” es el único
que cuenta con acoples flexibles.
Figura 32
Montaje de motores y unión de acoples.

Motor

Acople

Nota. Esta figura presenta el resultado del motor montado en la estructura de la mecánica y de igual manera se observa el
acople flexible que permite la unión del eje del motor con el tornillo.

La Figura 33 se visualiza el montaje del motor en el eje “X”, este eje cuenta con un
acople rígido que unen el eje del rotor con el tornillo sin fin.
Figura 33
Montaje del motor en el eje "X"

Motor

Nota. La figura se puede observar el montaje del motor que permite el desplazamiento del eje “X”, el mismo que une el
tornillo con el motor con la ayuda de un acople rígido. Montaje del motor en el eje” X”, [Fotografía], Autor

En la Figura 34 se puede visualizar el montaje del motor en el eje “Z”, al igual que en el
eje “X” este eje cuenta con un acople rígido que unen el eje del motor con el tornillo sin fin o
también conocido como tornillo sin fin, el motor se encuentra montado sobre la base de la
estructura del eje “Z”, la cual está fabricada con placas metálicas de acero.

58
 Figura 34
Motor montado en el eje "Z"

Motor

Nota. En la fotografía se puede apreciar el motor que se encarga del movimiento del eje Z este se encuentra montado
sobre una placa metálica y ajustada con tornillo, el eje del motor se une con el tornillo por medio de un acople rígido.

3.1.3. Montaje de Componentes Electrónicos en el Tablero de Control

Los dispositivos electrónicos fueron montados dentro del tablero de control con las
siguientes dimensiones 40 cm x 60 cm (ancho x largo), para el cableado de los
componentes electrónicos se utilizó cable #18 AWG. Para que tenga una mejor estética se
utilizó canaleta ranurada. La Figura 35 muestra el resultado final de la instalación de los
componentes electrónicos dentro del cablero de control.

59
 Figura 35
Tablero de control-Vista Interna.

Nota. En la imagen presentada se puede apreciar los componentes eléctricos, como los drivers, fuentes de voltaje, la placa
Arduino y el variador de frecuencia. Tablero de control-Vista Interna, [Fotografía], Autor.

Esquema de Conexión de Elementos Electrónicos.

El esquema de conexión de los dispositivos electrónicos se lo realizó con la ayuda del
software de dibujo técnico AutoCAD 2022, con la finalidad de presentar como están
conformadas las conexiones de cada uno de los elementos. La Figura 36 se observa el
esquema de conexiones realizado en panel de control de la máquina CNC. En la sección de
anexos se puede observar con mayor claridad las conexiones.
La Figura 37 se observa el esquema de conexión del tablero que contiene el variador de
frecuencia para controlar la velocidad del Spindle.

60
 Figura 36
Esquema de conexiones del tablero.

Nota. La imagen se observa el esquema de conexiones del tablero de control, los cables de color rojo significan fase o
conexión positiva conectados a los motores, el color verde son GND que provienen de la fuente alimentacion, el color azul
el V+ de la fuente alimentación, el color negro significa conexiones negativas del controlador hacia los motores paso a
paso. [Fotografía], Autor.

Figura 37

Conexión Variador de Frecuencia con Spindle.

Nota. La imagen presenta el esquema de conexiones del variador de frecuencia y el Spindle, [Fotografía], Autor

61
 3.1.4. Montaje de Limites de Carrera.
Para el montaje de los límites de carrera se utilizó pernos con tuercas, con la finalidad de
fijar los elementos antes mencionados en la estructura de la máquina. Los finales de carrera
fueron ubicados en el eje “X”, eje “Y” y eje “Z”, en total se hizo utilizaron de 6 límites de
carrera mecanicos.
Los límites de carrera del eje “X” fueron colocados en el extremo inferior izquierdo y el
extremo inferior derecho de la base metálica donde se encuentra acoplado el spindle, en
esta misma base se encuentran instalados lo finales de carrera del eje “Z” con la diferencia
que el final de carrera que lo vamos a denominar como Z1 se encuentra en la parte superior
de la base y el final de carrera denominado Z2 se encuentra en la parte inferior de la base
metálica donde se encuentra el spindle.
Los finales de carrera del eje “Y” fueron instalados en la estructura de la máquina
específicamente sobre los perfiles por donde se desplaza el eje “Y”
3.2. Softwares y Firmware.
En esta sección se presenta los softwares con los que se maneja la máquina CNC, los
mismo que son de código libre por lo cual no tuvieron ningún costo. Los softwares
satisfacen las necesidades para el funcionamiento adecuado del prototipo.

3.2.1 Firmware GRBL

El firmware GBRL se obtuvo de la página web GitHub, la cual permite descargar el
mismo sin ningún costo. Para subir este firmware a la placa de Arduino, se debe agregar el
mismo a las librerías de software Arduino. A continuación, se presentan los pasos a seguir:

1. Descargar el Firmware de la página GitHub y guardar en la carpeta de su

preferencia.

2. Abrir el Software Arduino.

3. Se dirige a “Programa” y selecciona “Incluir Librería” luego clic en “Añadir

biblioteca ZIP”

4. Se abrirá una ventana y se debe dirigir a la carpeta donde se descargó el

Firmware, seleccionarlo y dar clic en “Abrir.”
Una vez que se ha añadido la Librería al software de Arduino se debe iniciar el proceso
para subir a la placa Arduino. Para ello se sigue los siguientes pasos:

1. Clic en “Archivo” y se dirige a la opción de “Ejemplos”

2. Se desplegará una barra de opciones y selecciona “GRBL”

62
 3. Clic en “GRBL” y se abrirá otra venta de Arduino, el programa que contiene esa
nueva venta es el que se debe subir al microcontrolador Arduino Uno.

3.2.2. Software para la Generación de Código G

Para la obtención del código G, se hace uso del software Inkscape la versión 1.2. Este
software ayuda a generar el código G de los diseños que se desea maquinar. Para la
generación de los códigos G se deben seguir los siguientes pasos

1. Importar la imagen o texto de la cual se desea obtener el código G.

2. Selecciona la imagen y se dirige a la pestaña “Trayecto” del panel de

herramientas y se procede a dar clic en la opción “Desvío dinámico”.

3. Luego se dirige a la pestaña “Extensiones” y clic en la opción “Gcodetool” y luego

“puntos de orientación”. Se abre una pestaña donde se dará clic a la opción
aplicar.

4. Nuevamente se dirige a la pestaña “Extensiones” y se da un clic en la opción

“Gcodetool” y luego “Biblioteca de Herramientas”. Se abre un cuadro de dialogo
donde se selecciona la herramienta (broca) con la que se esté trabajando y
posterior a esto clic en “Aplicar”.

5. Culminado el quinto paso, dentro de área de trabajo, aparece un texto dentro de

un recuadro verde, el mismo que deberá ser modificado en sus parámetros a
conveniencia propia.

6. Nuevamente se dirige a la pestaña “Extensiones” y se da un clic en la opción

“Gcodetool” y luego “Trayecto a Gcode”.
3.2.3. Software de Control de Máquina CNC.

Con la ayuda del Software Universal G-Code Sender Platform en su última versión, con
este software se realiza el control del prototipo. Para que este software funcione de manera
correcta es necesario tener cargado previamente el firmware GRBL en la placa Arduino.
Previo al inicio de control de la máquina y realizar el maquinado es necesario seguir los
siguientes pasos.

1. Primero se debe realizar la conexión entre la placa de Arduino Uno y el

Software. Es necesario seleccionar el puerto COM correcto. Una vez que se
haya conectado se despliegan una serie de parámetros.

2. Se configuran los parámetros que aparecerán en la ventana de trabajo. El valor

de los parámetros con los cuales se trabajó se presentarán más adelante.

63
 3. Se procede a abrir el código G, que se obtuvo del software Inkscape.

4. Por último, se presiona el botón “Play” y con ello se iniciará el mecanizado.

Dentro del programa se debe realizar la configuración de parámetros para obtener el

mejor funcionamiento adecuado de la máquina. Para ello una vez conectado el software se
desplegará unos parámetros en la interfaz de software con el que se está trabajando. Cabe
recalcar que los parámetros presentados a continuación son los que se mencionaron en el
paso 2.
$0 = 10 (Step pulse time, microseconds). Este parámetro permite modificar el tiempo de
cada pulso.
$1 = 25 (Step idle delay, milliseconds) Cada vez que se complete un desplazamiento y se
detenga, GRBL retarasará la desactivación de los steppers (paso a paso) por este valor.
$2 = 0 (Step pulse invert, mask). Permite invertir las señales de pulso de los ejes. La
mayoría de los usuarios no necesitan usar esta configuración.
$3 = 4 (Step direction invert, mask). Este ajuste invierte la señal de dirección para cada
eje.
$12 = 0.002 (Arc tolerance, millimeters). Modifica la precisíón del trazado del arco.
$13 = 0 (Report in inches, boolean). Modifica la unidad de medida en milímetros cuando
el valor sea 0 o en pulgadas cuando el valor sea 1.
$20 = 0 (Soft limits enable, boolean). Permite activar los limites flexibles para evitar que l
máquina viaje demasiado lejos
$21 = 1 (Hard limits enable, boolean). Permite activar o desactivar los finales de carrera.
$22 = 1 (Homing cycle enable, boolean). Permite activar o desactivar el ciclo de
homming. Para ello es necesario activar los finales de carrera.
$23 = 3 (Homing direction invert, mask). Modifica donde se posiciona el ciclo homming.
$24 = 25.000 (Homing rate, mm/min). Velocidad de avance después de encontrar el final
de carrera.
$25 = 500.000 (Homing search, mm/min). Velocidad de avance para la búsqueda de
referencia de los límites de carrera.
$26 = 250 (Homing switch debounce delay, milliseconds). Establece el valor de retraso,
solo vuelve a la posición inicial cuando localiza el ceo de la máquina.
$27 = 10.000 (Homing switch, millimeters). Distancia de recorrido que toma la máquina
después de culminar el ciclo homming.
$100 = 32.000 (X-axis travel resolution, step/mm). Revolución de motor paso a paso del
eje X

64
 $101 = 32.000 (Y-axis travel resolution, step/mm). Revolución de motor paso a paso del
eje Y
$102 = 120.000 (Z-axis travel resolution, step/mm). Revolución de motor paso a paso del
eje Z
$110 = 550.000 (X-axis max rate, mm/min). Velocidad máxima de movimiento eje X
$111 = 500.000 (Y-axis max rate, mm/min). Velocidad máxima de movimiento eje Y
$112 = 500.000 (Z-axis max rate, mm/min). Velocidad máxima de movimiento eje Z
$120 = 10.000 ( mm/s^2). Aceleración de eje X
$121 = 10.000 (mm/s^2). Aceleración de eje Y
$122 = 10.000 (mm/s^2). Aceleración de eje Z
$130 = 1200.000 (X-axis max travel, millimeters). Establece el recorrido máximo de punta
a punta en mm.
$131 = 900.000 (Y-axis max travel, millimeters). Establece el recorrido máximo de punta
a punta para e mm.
$132 = 200.000 (Z-axis max travel, millimeters). Establece el recorrido máximo de punta
a punta en mm.

3.3. Pruebas de Funcionamiento.

Se realizaron varias pruebas de funcionamiento con la finalidad de detectar problemas o
fallas en la máquina y realizar la respectiva corrección.
3.3.1. Funcionamiento de Forma Manual.
La primera prueba realizada consistió en poner en funcionamiento la máquina de forma
manual. Con la ayuda del software Universal G Code Sender que permite ejecutar
movimientos de los ejes de forma manual, esto quiere decir que no es necesario subir un
código G. En la Figura 38 se puede observar los botones que se encuentran en la interfaz
del software antes mencionado los mismos que permiten efectuar los movimientos de los
ejes de forma manual.
Esta prueba tuvo como resultado la detección de problemas mecánicos, como el
cabeceo de los motores en el eje “Y”, los mismos que fueron corregidos con el cambio de
acoples y con ello tener un mejor funcionamiento de CNC. La Figura 38 muestra enmarcado
con un recuadro negro los botones que se deben presionar para llevar a cabo esta prueba.

65
 Figura 38
Interfaz de Universal G Code Sender.

Nota. La imagen muestra el interfaz del Universal G-Code Sender, es esta imagen se enmarca botones con los cuales el
posible realizar movimiento de los ejes. Interfaz de Universal G-Code Sender. [Fotografía], Autor.

El resultado de esta prueba es la corrección de los problemas mecánicos, y también se

puede verificar la conexión de software con el Hardware de la máquina.
3.3.2. Funcionamiento con Código G sin Material para el Mecanizado.
La segunda prueba de funcionamiento que se le realizó a la máquina CNC, es realizar
pruebas sin material para ello se cargó el código G de un ejemplo cualquiera en el software
Universal G Code Sender y ponerlo en marcha, es necesario resaltar que esta prueba no se
realizó con ninguno de los materiales que la máquina es capaz de mecanizar.
Esta prueba tuvo la finalidad de revisar que los 3 ejes funcionen adecuadamente, y sobre
todo tenga una coordinación correcta y de igual manera comprobar que no existan
imperfectos mecánicos que puedan complicar el funcionamiento adecuado de la máquina.
El resultado de esta prueba fue que no hubo fallas mecánicas y permitieron verificar que
el código G que fue generado de Inkscape no presento fallas.

3.3.3. Funcionamiento con Material para el Mecanizado.

La última prueba de funcionamiento realizada a la máquina CNC se ejecutó con el
material más accesible económicamente en este caso madera (MDF) y también por
precautelar la integridad de la máquina. Se eligió el material antes mencionado para la
primera prueba con material, ya que este no requiere el 100 % de esfuerzo de la máquina
CNC y porque su valor económico es la accesible. La Figura 39 muestra una de las pruebas
realizadas con material.
66
 Figura 39
Prueba con Material.

Nota. Se realizó una prueba con material donde se dibujó un cuadrado, con la finalidad de ver la precisión de la máquina la
misma que fue verificada con un calibrador vernier.

Los resultados de la primera prueba fueron negativos ya que dentro de esta prueba se
verifico que la máquina no realizaba el grabado con precisión ya que las dimensiones
debido a que las dimensiones del diseño en el software no coincidían con los realizados por
el prototipo. Para la corrección de este error se modificaron los parámetros $100, $101 y
$102 del software Universal Gcode Sender Platform.
También se hizo pruebas colocando un marcador para dibujar figuras geométricas como
el circulo, cuadrado, rectángulo y triangulo, y con la ayuda de un calibrador vernier verificar
si la dimensión es igual al valor que tiene en el diseño. La Figura 40 permite observar que
en el lado izquierdo el marcador colocado en el cabezal de la máquina realiza el dibujo de
un círculo y en el lado derecho se puede observar la verificación del diámetro del círculo con
la ayuda del calibrador.

67
 Figura 40
Prueba de grabado con marcador.

Nota. Se realizó el grabado de un círculo como se observa en la parte izquierda de la fotografía, con la finalidad de ver la
precisión se verifico el diámetro del círculo con un calibrador vernier. [Fotografía], Autor

El resultado de la segunda prueba una vez hechas las modificaciones de los parámetros
$100, $101 y $102, se notó una mejora contundente en la precisión de la máquina y pudo
ser verificada con el calibrador.
Otra de las pruebas de funcionamiento es el grabado de un diseño en MDF, para ello se
colocó una fresa de vástago en el husillo y con ellos realizar el grabado o fresado de un
diseño con una complejidad mayor. La Figura 41 se puede apreciar el resultado de la
prueba realizada.
Figura 41
Prueba de funcionamiento en MDF.

Nota. Se realizó el grabado de un diseño de mayor complejidad, haciendo uso del material MDF, para este diseño también se
hizo uso de una fresa de vástago. [Fotografía], Autor

Esta prueba fue la que permitió ver el verdadero funcionamiento de la máquina, teniendo
como resultado una precisión en las dimensiones, pero también se pudo verificar que la
fresa utilizada no era la ideal para realizar grabados, pero sobre todo culminado el grabado
se presenció que los acabados del grabado no eran de buena calidad en especial en los
movimientos circulares.

68
 En la sección de Anexos 3 se pueden ver otros resultados de las pruebas de grabado en
MDF y utilizando una fresa de vástago.
El capítulo tuvo una gran relevancia, esto debido a que se dio a conocer la forma en que
se realizó la construcción de la máquina C.N.C, al igual que se logró conocer una idea más
clara de cómo se realizaron las conexiones dentro del tablero de control. Y lo más
importante que se puede resaltar de este capítulo es que se logró poner en marcha la
máquina y las pruebas de funcionamiento lo cual permitió la corrección de fallas y con ello
tener como resultado una máquina que sea 100% funcional y que deja buenos resultados al
momento de realizar el mecanizado en el material. Cabe mencionar que todas las pruebas
antes mencionadas se realizaron en MDF.
.

69
 Conclusiones.
1. La definición de los requerimientos permitió tener una idea más clara para el
desarrollo de una máquina CNC de tres ejes, destacando dentro de estos
requerimientos las dimensiones, el área de trabajo, lo componentes y sistemas de
desplazamiento que son necesarios para el diseño y construcción del prototipo.

2. El diseño de la máquina fue desarrollado en base a las dimensiones del área de

trabajo que se ha planteado, dentro del diseño se consideró materiales que
puedan satisfacer las necesidades de la máquina y que prolonguen la vida útil de
la máquina. Se logró realizar los cálculos correspondientes y con ello tener una
referencia teórica de las características técnicas de los elementos que se debían
adquirir para el ensamblaje de la máquina.

3. Las pruebas de funcionamiento del prototipo realizadas en los materiales como:

MDF y Aluminio, permitieron demostrar que velocidad de los motores PAP es
fundamental para obtener buenos resultado en el grabado o corte; una velocidad
baja permite tener mejores acabados en las piezas. Finalmente, la máquina CNC
de tres ejes fue implementada dentro del laboratorio de la Carrera de Electricidad.

70
 Recomendaciones.
1. Se debe revisar de manera muy minuciosa los softwares control de la máquina
CNC con los que se desea trabajar, tomando en cuenta aspectos básicos como;
son o no compatibles con el microcontrolador seleccionado para el desarrollo del
proyecto.

2. Es necesario seleccionar de manera correcta los materiales con los que se

desarrollará la construcción de la estructura de la máquina y sus sistemas de
desplazamiento, un factor importante a considerar es el fácil aprovisionamiento de
los materiales y el costo que implica la adquisición de estos.

3. Se debe revisar como manejar de manera correcta los softwares de control del
prototipo, para tener mejores resultados en las pruebas, y con ellos evitar el gasto
innecesario de material de prueba y también impedir fallos mecánicos o eléctricos
que puedan presentarse por una mala manipulación de los softwares.

71
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74
75
 ANEXOS.

ANEXOS 1. Dimensiones de piezas de ensamblaje de la máquina

Figura 42

Dimensión del marco del eje "X"

Figura 43

Dimensiones de la cama

76
77
78
 ANEXOS 2 Construcción de la Máquina.
Figura 44
Corte me bases de aluminio.

Figura 45
Perforación de bases de aluminio

79
Figura 46
Construcción de base del eje "Y"

Figura 47
Montaje de rodamientos

80
Figura 48
Construcción arco del eje "X"

Figura 49
Estructura de perfil de aluminio.

81
Figura 50
Montaje de tornillos de potencia.

Figura 51
Construcción del eje "X" y el eje "Z"

82
Figura 52
Montaje de motores

Figura 53
Montaje del Spindle.

83
Figura 54
Máquina Terminada.

84
 ANEXOS 3 Pruebas de Funcionamiento.
Figura 55
Prueba de Texto

Figura 56
Prueba de Circulo

85
 Figura 57
Prueba de Texto y Grafico.

Figura 58
Prueba de Grafico.

86