Proyecto de Mejora

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico
ADMINISTRACION DE EMPRESAS
“IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 “S” Y

METODO ABC PARA LA MEJORA DEL
INVENTARIO EN LA EMPRESA
FINETOON”
Autores :
Asesor :
Lima, Perú
2023
ESTRUCTURA PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
NIVEL PROFESIONAL TECNICO
Índice
Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o mejora
La presente tesis consiste en el diseño y evaluación de una propuesta de mejora en el

departamento logístico de la empresa FINETOON mediante la aplicación de herramientas de
5S.
La gestión de la empresa es uno de los factores más importantes en el establecimiento de un

negocio, porque de ella depende el éxito del negocio o de la empresa. Es importante recordar
que con el pasar de los años es mucha la competencia que se nos presenta por lo que siempre
debemos estar informados de cómo realizarla de manera correcta. El departamento de
administración es un proceso que involucra la dirección, coordinación, control, y también es
considerado un arte en el mundo financiero,
Esta investigación trata sobre la gestión y cómo se puede mejorar. Dado que se realizó el
estudio para confirmar que la empresa FINETOON el cual nos dio como resultado que la
empresa tiene una mala gestión de inventario y no cuenta con un plan estratégico, por lo
tanto, la propuesta es hacer un conteo físico del inventario periódicamente.
Finalmente, tras realizar el diagnóstico, se optó por proponer la implementación de la

metodología 5S en las zonas de producción y en los almacenes, con la finalidad de inculcar
una cultura de orden y limpieza, agilizar las tareas de producción y fomentar la mejora
continua y el método ABC con la finalidad de una mejor distribución y saber los productos
que rotan más.
INDICE
ADMINISTRACION DE EMPRESAS / INDEPENDENCIA........................................................................1
CAPITULO I.............................................................................................................................................4
1.1 Razón social.................................................................................................................................4
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa........................................................................5
1.3 Productos, mercado, clientes......................................................................................................6
1.4 Estructura de la Organización......................................................................................................8
1.5 Otra información relevante.........................................................................................................9
CAPÍTULO II..........................................................................................................................................11
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa...................................................................11
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.....................................................................14
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora..............................................................14
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora................................................................15
2.5 Marco Teórico y Conceptual......................................................................................................16
CAPÍTULO III.........................................................................................................................................19
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón social

1.1.1 CARLOS ADRIAN PUENTE
VALVERDE 1.1.2 RUC: 10454986186
1.1.3 Actividad Comercial: Confección y comercialización de polos con estampado plano
y de alto relieve 3D
Cuadro 1 Actividad Comercial (Fuente: Elaboración
1.1.4 Jefe: Carlos Adrián Puente Valverde

1.1.5 Inicio de Actividades: Marzo del año 2016
1.1.6 Correo: [email protected]
1.1.7 Dirección:
Taller: Av. Rómulo Betancourt, Girasoles, Los Olivos 15307 – Lima
Imagen 1
Tienda: Jr. Paruro 860 Galería Barrio Chino tienda 1095 – Lima
Imagen 2
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.
1.2.1 Misión
Tener los productos Seri gráficos textiles más innovadores especializados en alta
densidad, mejorando constantemente nuestros productos y equipo de trabajo, teniendo un
ambiente laboral agradable y comprometido.
1.2.2 Visión
Ser la empresa número uno en el mercado de productos Seri gráficos de muy alta calidad
para nuestra marca y las marcas más top del mercado mundial, todo ello respaldado con
un gran equipo de alto valor e innovación constante, teniendo en cuenta el crecimiento
con rentabilidad sostenida.
1.2.3 Objetivos
 Convertirse en una de las marcas reconocidas a nivel nacional y expandirse.
 Superar el margen anual de ventas estipulado en al menos 50%.
 Reducir al mínimo los gastos superfluos y recortar el déficit en al menos un 40%.
 Abrir más sucursales en el centro y provincias.
 Incursionar en las ventas on-line con un margen de éxito sostenible.
 Sobresalir ante la competencia.
 Obtener mayor productividad.
 Mantener los valores fundamentales de la empresa.
1.2.4 Valores de la Empresa
 Puntualidad
 Responsabilidad
 Compromiso
 Respeto
 Pasión
1.3 Productos, mercado, clientes

1.3.1 PRODUCTOS:
En este taller textil nos dedicamos a hacer el estampado de los personajes de Marvel, ya
sea un estampado plano o un estampado de alto relieve 3D, después lo mandamos a los
servicios que usamos donde sale finalmente el polo.
A continuación, los polos más cotizados por nuestros clientes.

CUADRO 2 Productos (Fuente: Elaboración propia)
1.3.2 MERCADO:
FINETOON es un emprendimiento que elabora prendas con estampado de los personajes
de Marvel y se comercializan y se distribuye en todo el Perú y en Bolivia.
1.3.3 CLIENTES:
Nuestros clientes potenciales son mayoristas en Bolivia, por otro lado, tenemos nuestros
clientes minoristas en el Perú.
CUADRO 3 Clientes (Fuente: Elaboración propia)
1.4 Estructura de la Organización
CUADRO 4 (Fuente: Elaboración propia)

1.5 Otra información relevante
1.5.1 Marca: FineToon
1.5.2 Logo:
Imagen 3
1.5.3 Proveedores:
Nuestros principales proveedores son los siguientes:
}}
CUADRO 5 Proveedores (Fuente: Elaboración propia)

1.5.4 Servicios:
En nuestro taller de estampado usamos múltiples servicios que son los siguientes:
CUADRO 6 Servicios (Fuente: Elaboración propia)

CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

Para que el taller este en constante productividad es necesario identificar sus problemas y
saber resolverlos, pero enfocarnos más en el problema principal y dar una solución que
conlleve múltiples beneficios.
2.1.1 Lluvia de ideas:
Con ayuda de todos los personales realizaremos una lluvia de ideas, cada uno dirá su
punto de vista o lo que cree que está mal o falta dentro de su área de trabajo. Bueno, los
problemas que se presentan son los siguientes:
1. Falta una estrategia de marketing.
2. Pérdida dinero por productos mal elaborados.
3. Mal control de inventario.
4. Mejor atención al cliente.
5. Falta de ventas.
6. Entrega de productos pasado la fecha estimada.
7. Mala organización.
8. Horas sobredimensionadas.
9. No hay ficha técnica para la producción.
10. Limpieza deficiente.
2.1.2 Encuesta:
Leve Grave Muy grave
1 5 10
CUADRO 7 Encuesta (Fuente: Elaboración propia)

2.1.3 A continuación, la tabla ordenada
2.1.4 Diagrama de Pareto:
Datos Porcentaje
Nº Problema Porcentaje
Recolectados Acumulado
3 Mal control de inventario 65 14% 14%
Pérdida dinero por productos
2 57 13% 27%
mal elaborados
5 Falta de ventas 53 12% 39%
Entrega de productos pasado la
6 53 12% 51%
fecha estimada
4 Mejor atención al cliente 48 11% 61%
Falta una estrategia de
1 47 10% 72%
marketing
8 Horas sobredimensionadas 43 10% 81%
No hay ficha técnica para la
9 34 8% 89%
producción
7 Mala organización 26 6% 95%
10 Limpieza deficiente 24 5% 100%
450 100%
PARETO (CAUSA-RAICES)
16% 120%
14%
12% 100%
10%
8% 80%
6%
4%
60%
2%
0%
40%
20%
0%
Porcentaje Porcentaje Acumulado
Como se determina en el diagrama de Pareto, se procederá a plantear una mejora para el

siguiente problema:
Mal control de Inventario – 14%
Mal control de inventario con un porcentaje de 14% del cual procedemos a elaborar un
indicador para evaluar su deficiencia.
Este problema genera mala respuesta a nuestros clientes debido al stock, también genera
pérdida de tiempo en ubicar los diseños de los polos que requiere nuestro cliente por lo cual
hay mucha espera por parte de nuestro cliente lo que a veces ocasiona el rechazo a la compra,
a veces se dice que si hay un modelo (según el sistema), cuando en realidad no hay y todo
esto genera pérdida a la empresa.
Se desarrollará en cuadro de KPI (Contracción de inventario)

La contracción de inventario indica la diferencia entre el stock registrado en el programa de
inventario y las existencias reales disponibles en el almacén. Ese descuadre puede deberse,
entre otros motivos, a errores en la realización del inventario.
CONTRACIÓN DE INVENTARIO = ((Stock que debería haber - Stock que hay
realmente) / Stock que debería haber)) *100
CONTRACIÓN DE INVENTARIO = ((3200 - 2968) / 3200) *100
= 7.25 %
Podemos observar el porcentaje de inventario que se ha perdido que es el 7.25% por ciento.
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
2.2.1 Objetivos Generales:

Proponer una mejora en el proceso de inventario, protección de los materiales a través de
una correcta distribución y controlar los stocks en el almacén del negocio FINETOON.
2.2.2 Objetivos específicos:

 Un sistema sin fallas (Kardex, Inventario, Movimientos, etc.)
 Inventario en perfecto control.
 No quedarnos sin stock de algunos diseños.
 Analizar el perfil mayoritario de los potenciales clientes.
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora
El motivo de mi proyecto de innovación a realizar en la empresa donde trabajo es que se

perdía y aun se pierde muchos clientes que desea un modelo que al parecer si lo tenemos en
stock, pero en realidad no lo hay, de esa manera y sin un control tendremos muchas pérdidas,
y toda empresa vive de las ventas.
Dentro de la investigación que se realizó se logró encontrar un documento con proyectos de

mejora para la empresa, pero se trata sobre los transportes para la entrega a los clientes o
traslados de ropa, de almacén a tienda física.
“PROYECTO DE MEJORA EN EL TRANSPORTE - 2022”

Algunos puntos:
 Mejora en tiempo de entrega con motorizado
 Mejora en tiempo de traslado de ropa a tienda física
 Comenzar a trabajar con el aplicativo InDrive
 Cotizar el mejor precio
 Etc.
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
FINETOON se esfuerza constantemente por mejorar los servicios que brinda a sus clientes,
demostrando así la calidad de los servicios prestados y realizando así su visión. Innovando
polos con diseños originales, confeccionados con tela Viscosa 6% Spandex. La ventaja de
producir estos polos es que nos permite brindar a nuestros clientes el mejor servicio y
garantía total. El resultado será una mayor productividad y mayores ingresos económicos
para la empresa.
Esto permitirá que la empresa optimice sus procedimientos, reduzca tiempos muertos, permita
el ordenamiento del lugar y espacios, cuidado y protección de los materiales a través de una
correcta distribución, controlar los stocks y un buen manejo de inventario, por ende,
contribuir en el uso racional de los recursos financieros de la empresa al evitar desperdicios y
pérdidas de los materiales.
Esto se puede lograr si trabajan juntos y encuentran los factores que amenazan a la empresa,
son capaces de eliminarlas proponiendo nuevas ideas y proyectos para la empresa. La
realización de este proyecto ayuda a competir con otras empresas y acercarnos a la visión que
queremos lograr.
2.5 Marco Teórico y Conceptual
2.1.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
Una de las principales herramientas del Lean Manufacturing que se utilizará en la
investigación será las 5’s. Según Idoipe y Hernández las 5’s una técnica que se
utiliza para mejorar las condiciones laborales a través del orden, limpieza y
organización del puesto de trabajo.
• Seiri: Clasificar y eliminar

La primera “S” tiene como finalidad eliminar o descartar aquellos objetos que no
tienen utilidad en un puesto de trabajo e identificar los elementos que son
necesarios o claves para realizar una actividad u operación. A pesar de que no es
necesario o no se utilice un objeto es probable que este se encuentre en el puesto
de trabajo, ya que las personas se sienten incómodas a la hora de desprenderse de
objetos que podrían ser de utilidad en un futuro. Algunos beneficios a la hora de
aplicar esta primera S son: aumento en el área de trabajo, reducción de tiempos de
ubicación a las herramientas de trabajo, materiales, documentos, etc.
• Seiton: Ordenar
La segunda “S” consiste en organizar el puesto de trabajo, se debe ubicar cada

herramienta u objeto según su frecuencia de uso. En esta etapa es de mucha ayuda
de marcar y etiquetar las zonas de cada elemento para que visualmente se
identifique si su posición es la correcta
• Seiso: Limpiar Esta “S” consiste en la eliminación de suciedad en el puesto de

trabajo, esto incluye maquinaria, área y elementos de trabajo. Es importante
concientizar a los operarios que destinen un tiempo al inicio y al final del turno
para realizar esta limpieza. Algunos beneficios de la aplicación de esta “S” son:
reducción del riesgo de accidentes, incremento de la vida útil de los equipos,
facilidad en la identificación de averías en los equipos, entre otros.
• Seiketsu: Estandarizar
La cuarta “S” hace referencia a la estandarización y mantener la aplicación de las

anteriores. Se recomienda diseñar procedimientos de orden, limpieza y utilización
en cada puesto de trabajo. Así mismo, se recomienda realizar o programar
capacitaciones constantes para concientizar a los operarios interioricen el uso de
las “S” en su día a día. Luego de su aplicación se tienen los siguientes beneficios:
se crea un hábito de limpieza en el puesto de trabajo de manera constante,
reducción de accidentes o riesgos laborales, los operarios se encuentran
capacitados y pueden asumir mayores responsabilidades.
• Shitsuke: Disciplinar
Esta última “S” tiene como objetivo lograr un hábito de cumplir y respetar los
procedimientos, controles y estándares realizados en las anteriores “S”. Además,
es importante fomentar una cultura Kaizen (mejora continua) en los operarios
para que estos también participen activamente dando sus opiniones o perspectivas
en los puestos de trabajo para seguir mejorando. Para lograr implementar esta
última “S” se requiere supervisar periódicamente a los operarios en sus puestos
de trabajo para verificar que todos los procedimientos se estén cumpliendo.
También se usará el método ABC dentro de las 5S
2.1.2 Conceptos y términos utilizados
 Cadena de suministro:
Una cadena de suministro o abastecimiento comprende todos los pasos
que se requieren para conseguir un determinado producto o servicio desde
su estado original en materias primas hasta que llega al cliente. Por lo
tanto, se trata de una red entre una empresa y sus proveedores que tiene
como propósito producir y distribuir un producto específico a los
consumidores finales. Esta cadena incluye diferentes actividades,
personas, entidades, información y recursos.
 Inventario:
Es un documento donde se registran todos los bienes tangibles y en
existencia de una empresa, que pueden utilizarse para su alquiler, uso,
transformación, consumo o venta.
 Productividad:
Es un indicador económico que nos permite calcular y evaluar la
capacidad que tiene la empresa de utilizar sus recursos disponibles para
producir bienes o servicios rentables.
 Almacén:
Lugar destinado a guardar los productos, donde están las existencias o
stock.
 Producto Terminado:
Son todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o
industriales, los cuales son transformados para ser vendidos como
productos elaborados.
 Costo:
Es la suma de todos los desembolsos o gastos efectuados en la adquisición
de los elementos que concurren en su producción y venta.
Matemáticamente es la relación que existe entre el gasto y la producción.
 Traslado
Función logística mediante la cual se realiza el movimiento de personal
y/o abastecimientos, desde las fuentes de su obtención, hacia las
instalaciones donde van a ser adquiridas por los clientes.
 Distribución
Actividad que consiste en atender los requerimientos del usuario o cliente,
encargándose de la distribución o entrega de las mercancías solicitadas. Es
decir, consiste en la entrega de los artículos que guarda el almacén
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

Diagrama Nº 1 Hoja Nº 1 RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PPROPUESTA ECONOMÍA
Empresa: FineToon
7
Operación
Proceso: Control de Inventario
5
Transporte
Lugar: Almacén y oficina

Espera 1
Realizado por: 3
Inspección
Huaraca Mendoza Josue Carlos

Almacenamiento 1
Total: 17
Fecha: 17/04/2023
Método: Actual Tiempo: 815 minutos
Símbolo
Tiempo
Nº Descripción (min) Observaciones
Ver en el sistema software los diseños

1 (polos) que faltan o que se están agotando. 15
2 Elección de rollos de tela y tintas.

5
Se envía al servicio de Corte y lo retornan
3 al taller. 10
Se realiza un cronograma de diseños a
4 estampar Según los diseños que faltan
5 según nuestro sistema.
Se lleva a cabo el estampado en la pieza
5 delantera. Estampado plano y de alto
250
relieve.
6 Control de calidad a las piezasestampadas.
15
Las piezas estampadas se transportan al
7 servicio de Horno. El horno hace que lo estampado
2
Se coloca la cantidad de las telas quede bien sellado en la tela.
8 estampadas en un formato de Excel lo cual
tiene por nombre PRODUCCION. 8
Se envía al servicio de costura las telas
9 delanteras estampadas más todas las piezas En servicio de costura, unen todas
de un polo 400 las piezas formando finalmente el
polo.
10 Retorno de polos ya terminados
20
Recepción de los polos en la empresa
11 FineToon 2
Verificación y control de calidad, cantidad,
12 corroborando con el Excel 20
“PRODUCCION”.
Planchan y doblan los polos para que sean Para una buena presentación.
13 25
embolsados.
Se divide los polos por diseño y tallas. .
14 10
Se ingresa a un sistema software la Demora y algunas fallas al
cantidad de polos que pasarán al 20 ingresar
15
almacén.
Traslado de los polos embolsados al
almacén general 5
16
Almacenamiento según diseños y tallas 3
17
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
Se describirán los efectos negativos que los problemas detectados como CAUSA – RAIZ
ocasionan en la empresa.
Mala Distribución
Actualmente no se cuenta con un buen layout del almacén, esto origina que los productos
sean puestos de la manera menos apropiada originando que se pongan todo encima de
otro, este desorden desencadena en que cada vez es más difícil encontrar los diseños de
algunos polos, a lo largo de todo este proceso de búsqueda generamos un efecto cascada
en el almacén ya que al no tener la seguridad del stock de un polo, y no se le puede
cotizar rápidamente a nuestro cliente, el cual es más afectado ya que no tiene la atención
rápida correspondiente.
Registros mal ingresados al sistema

Actualmente a veces no se ingresa al sistema rápidamente por problemas de tiempo, por
falta de un personal más para que dé apoyo u otro problema, el problema claro está que
cuando ya se está cerrando una venta hay la sorpresa que en realidad no hay el polo con el
diseño que se busca a pesar de que en el sistema indique que, si se hay, lo cual indica que
se ingresó mal la cantidad que está ingresando al almacén.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. (Usando el Diagrama de causa-
efecto, 5 porqué, etc)
Para desarrollar el análisis de la causa raíz, se procederá a realizar una nueva lluvia de
ideas más específicas y se aplicará el diagrama de causa efecto (Ishikawa).
Problema: MAL CONTROL DE INVENTARIO
3.3.1 Lluvia de Ideas
 Personal no capacitado
 Elevado stock de diseños que no se venden.
 Falta de clasificación de diseños que se venden más
 El sistema es muy lento
 Materia prima defectuosa
 Falta monitoreo de inventario semanal
 Ingresos y salidas mal registrados
 No establecer objetivos de inventario
 Tiempo muerto
 Falta de comunicación
3.3.2 ISHIKAWA
3.4 Priorización de causas raíces (Diagrama de Pareto, factores cualitativos, etc.)
En base al problema establecido, valorizaremos las causas que lo ocasionan, mencionado

en el capítulo 3.3., para ellos lo realizaremos con la cooperación del equipo técnico del
área.
COD. CARGO RESPONSABLE
Gerente General Carlos Puente

A
Líder de diseño Jordi Yuga

B
Líder de ventas Nicol Vélez

C
Líder de Publicidad Ana Zevallos

D
E Operario Jesús Flores
Fuente: Elaboración Propia
Para realizar la encuesta se ha establecido 3 rangos para los niveles de criticidad como se
muestra en la siguiente tabla.
ESCALA DE CALIFICACIÓN DEL PROBLEMA

1 IRRELEVANTE
3 GRAVE
5 MUY GRAVE
Fuente: Elaboración propia
La encuesta desarrollada al Área de Inventario presenta los siguientes resultados.
ITEM PROBLEMA A B C D E PUNTAJE
1 Personal no capacitado 2 1 1 1 1 6
2 Elevado stock de diseños que no se venden 3 3 3 3 2 14
3 Falta de clasificación de diseños que se venden más 5 4 4 5 4 22
4 El sistema muy lento 4 3 3 3 2 15
5 Materia prima defectuosa 1 1 1 1 1 5
6 Falta monitoreo de inventario semanal 4 3 3 3 2 15
7 Ingresos y salidas mal registrados 5 5 5 4 5 24
8 No establecer objetivos de inventario 3 2 2 3 2 12
9 Tiempo muerto 2 2 2 1 4 11
10 Falta de comunicación 5 3 2 2 3 15
TOTAL 139
Ordenamos la tabla en forma descendente, mediante el resultado de la encuesta.

Tabla 15. Tabla de Priorización de causas ordenada
ITEM PROBLEMA A B C D E PUNTAJE % RELA % ACUM
7 Ingresos y salidas mal registrados 5 5 5 4 5 24 17% 17%

3 Falta de clasificación de diseños que se venden más 5 4 4 5 4 22 16% 33%
4 El sistema es muy lento 4 3 3 3 2 15 11% 44%
6 Falta monitoreo de inventario semanal 4 3 3 3 2 15 11% 55%
10 Falta de comunicación 5 3 2 2 3 15 11% 65%
2 Elevado stock de diseños que no se venden 3 3 3 3 2 14 10% 76%
8 No establecer objetivos de inventario 3 2 2 3 2 12 9% 84%
9 Tiempo muerto 2 2 2 1 4 11 8% 92%
1 Personal no capacitado 2 1 1 1 1 6 4% 96%

5 Materia prima defectuosa 1 1 1 1 1 5 4% 100%
TOTAL 139 100%

DIAGRAMA DE PARETO
Fuente: Elaboración propia

El resultado del segundo diagrama de Pareto da como resultado las siguientes causas principales:
 Ingresos y salidas mal registrados. Se propone una implementación del instructivo

de trabajo
 Falta de clasificación de diseños que se venden más. Se propone usar el Método de

las 5 “S” y el método ABC
 El sistema es muy lento. Se propone cambiar de sistema, un mejor software.

CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta
En el plan de acción, significa que debemos llevar a cabo ciertas actividades, y esas actividades serán detalladas en nuestro plan de acción. Asignaremos
responsabilidades para completar las actividades, estableceremos plazos para su finalización y cumplir con nuestros objetivos establecidos.
Finetoon
Plan de mejora
PERIODO METODO DE
ACCIÓN DE OBJETIVOS RESPONSABL
TAREAS MONITOREO
MEJORA ESPECIFICOS E A CARGO
Implement
Reducir los costos ar las 5´s Realizar las actividades de la Seguimiento visual de la
Jefe de 22 horas
en: materiales implementación de la implementación
inventario
inactivos, Metodología de las 5S
mantenimiento de
inventarios, Segmentar y organizar los
retrasos en productos de un almacén en
Implementar
la base a su importancia, Seguimiento visual de la
método de Jefe de 20 horas
producción, relevancia para la empresa, implementación
clasificación valor económico, beneficios inventario
derechos ABC
de aportados, rotación
generada, etc
almacenaje,
depreciación
Fuente: Elaboración propa
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora.
Dentro del taller de FINETOON se llevará a cabo el desarrollo de la implementación de 5 “S”

y el método ABC
Implementación de la solución
METODOLOGÍA DE LAS 5S’
5S es un método que, junto con las personas involucradas, nos ayudará a organizar el lugar de
trabajo para que sea eficiente, limpio, tranquilo, agradable y seguro.
SEIRI - CLASIFICAR
En la metodología 5S, la "S" inicial representa la eliminación de todos los elementos

innecesarios en el lugar de trabajo que puedan dificultar el desempeño eficiente de las tareas
diarias.
Para comenzar el proceso de implementación de Seiri, el paso inicial consiste en identificar

los productos alojados en el almacén. Por lo tanto, la primera orden del día para la
implementación de Seiri es un proceso de identificación continuo. Se evaluó el stock de
productos en el almacén tomando una fotografía del área. Esto proporciona una forma rápida
y fácil de revisar los productos presentes y determinar el inventario exacto de productos en
stock.
El operador de inventario supervisó la implementación de esta tarea, la cual estuvo a cargo de

colaboradores experimentados con amplia experiencia y disponibilidad dentro de la empresa.
La "S" inicial de la metodología destaca varios productos, que se enumeran a continuación.
Productos identificados en el área del almacén
Fuente: Taller Finetoon (2023)
 Luego de realizar la lista de productos, se procede a clasificar los elementos

necesarios e innecesarios, es decir, se agrupan todos los productos utilizables e
inutilizables (productos rotos, productos obsoletos, desperdicios, etc.).
 Producto identificado como necesario, acción tomada para organizarlo. Otra sección
contiene productos que se han determinado como innecesarios pero que tienen algún
valor o siguen siendo útiles para el negocio. El tercer grupo de reparaciones son los
productos obsoletos que fueron descartados.
 Los productos considerados innecesarios, pero con algún uso son aquellos que pueden
limpiarse, repararse o reciclarse y, por lo tanto, siguen siendo útiles.
Se procedió a aplicar el uso de las tarjetas rojas a los productos innecesarios cuyo uso está
indeterminado o que todavía tienen alguna utilidad.
Tarjeta roja
METODOLOGÍA 5S
TARJETA ROJA
FECHA:
DESCRIPCIÓN DEL
ARTICULO:
CATEGORIA
PRODUCTO TERMINADO
RAZON DE TARJETA
INNECESARIO
ACCIÓN
ELIMINAR RECICLAR
REPARAR
Elaboración propia
En la tabla posterior se muestra cómo se usó la tarjeta roja, si estaba defectuosa u obsoleta, y
si estuvo temporalmente en un lugar donde se podían usar estos productos. Reparar o reciclar
los productos defectuosos y no tirarlos para que se puedan volver a utilizar. Al clasificar los
productos que todavía están en uso, se han clasificado como defectuosos y obsoletos, lo que
significa que pueden repararse para volver a usarse si es necesario, mientras que por otro lado
hay productos que no han tenido un uso inmediato y son mercancías en buen estado.
Resultados de la aplicación de Seiri
Datos Generales
Encargado: Jefe de ÁREA: Almacén
inventario
Datos del Indicador
Dimensión Indicador Fórmula
Productos (Productos necesarios / Total de
Clasificar
clasificados productos)* 100
N° de
Productos Productos
Observaciones Total de Productos
Necesarios clasificados
(quincenal)
1 495 580 85%
2 620 698 89%
3 699 760 92%
4 730 694 95%
Total 2544 2732 93%
Fuente:
El 93% de los productos identificados dentro del área de almacén fueron

clasificados como productos necesarios, mientras que el 7% fueron agrupados
como productos innecesarios, quienes serán tratados de acuerdo a la decisión
sometida en la tarjeta roja asignada.
SEITON – ORGANIZAR
Posteriormente a las actividades realizadas correspondientes al Seiri,
continuamos ordenando productos que determinamos que son útiles o necesarios desde ubica
ciones específicas que facilite su obtención, reposición y devolución, lo cual facilitará en el
momento de la preparación de pedidos.
Como consecuencia, la limitación del área, y la ubicación y características de los productos

según su uso y con ello minimizar el tiempo que se utiliza para la búsqueda de los mismos.
 Se implementó el método de clasificación ABC es clave que la organización cuente

con un sistema de clasificación ABC, el cual permitirá establecer políticas de
inventario que se enfoquen en aquellos productos que tienen gran relevancia
(clasificación A). Asimismo, se debe llevar un registro de todo lo que ingresa y sale
del almacén, ya que esto permitirá obtener información actualizada. Además, se podrá
saber qué acciones tomar para mejorar en algún punto donde se demuestre deficiencia.
 La clasificación ABC además de ayudar a establecer políticas de inventarios sobre los
productos más relevantes para la empresa también permite un mayor nivel de servicio
resultante con costo.
Imagen: Anaquel organizador de materiales

Fuente: Internet
SEISO – LIMPIAR
La primera acción a realizar en Seiso es identificar las fuentes de suciedad en el área de alma
cenamiento para eliminarlas adecuadamente, así prever los desperdicios,
polvo y obstáculos al área de trabajo.
Empezamos comprando productos utilizados para la limpieza como escobas, recogedores,

trapeadores, desinfectantes, guantes, paños.
Falta de limpieza
Fuente: Finetoon
Luego de ubicar las áreas, se procede con la elaboración de la lista de actividades de limpieza
a realizar.
Nº ACTIVIDADES DE LIMPIEZA A REALIZAR TIEMPO

1 Quitar la suciedad de los productos de almacén 1 vez por semana
2 Limpiar los escritorios de la oficina del almacén 1 vez al día
Desempolvar los estantes, cortinas, rotulados de
3 los productos 1 vez a la semana
Limpiar los tachos y paredes, dejando libre de
4 3 veces por semana
polvo
5 Tener limpio los recipientes de basura 1 vez al día
6 Ubicar los productos en sus respectivas áreas 1 vez por día
Mantener libre de obstáculos los pasillos del
7 1 vez por día
almacén
8 Limpiar el piso 1 vez por día
9 Trapear el piso 3 veces por semana
Elaboración propia
La tabla anterior muestra una lista de tareas de limpieza que se deben realizar en el área de almacén, j
unto con el tiempo para cada tarea y la prioridad de ciertas tareas, dando prioridad a ciertas actividades
que deben realizar diariamente, mientras que otras actividades de menor prioridad deben ser realizadas
3 veces por semana.
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
La estandarización o Seiketsu tiene como principal objetivo mantener lo que se ha logrado en
las 3 primeras S. Para ello, el primer paso fue realizar una actividad de identificar los
productos del almacén con los colaboradores que cuentan mayor tiempo y experiencia en la
empresa, en donde se informó los resultados de los logros alcanzados, además de obtener
punto de vistas diferentes acerca de la evolución del proceso de implementación. Se detalló
los procedimientos que se seguirán en la 4ta S, las cuales son el control y seguimiento,
integrar las acciones de clasificar, organizar y limpiar.
Check list - Primeras 3s
CHECK LIST
0= Muy malo, 1=Malo, 2=Regular, 3=Bueno, 4=Muy bueno
5
N° ITEM EVALUADO CALIFICACIÓN
S
SEPARAR LOS PRODUCTOS INNECESARIOS DE LOS NECESARIOS
1
No existen productos innecesarios en el área del almacén
2
Se encuentran clasificados todos los ítems en el área del almacén
SEIRI
3
Todos los ítems del almacén se encuentran en buen estado para su uso
4
Los pasillos se encuentran libres de obstáculos
5
Se utilizan las tarjetas rojas de manera adecuada
SUBTOTAL
UN LUGAR PARA CADA PRODUCTO Y UBICARLO EN SU LUGAR
6 Están almacenados todos los productos de manera adecuada
7 Se dispone de un sitio establecido para cada producto
SEITON
8 Se devuelven los productos utilizados a su respectivo lugar

Existe un formato de relleno para las entradas y salidas de los
9 productos
10 Están indicadas la cantidad máximas y mínimas permitidas
SUBTOTAL
LIMPIEZA EN EL ÁREA DEL ALMACÉN
11 No existe suciedad en el área de trabajo
Están identificados las fuentes de suciedad y se aplican acciones
12 correctivas
13 Se elaboran cronogramas de limpieza constantemente
SEIS
O
14 Se cumple con las actividades de limpieza en el área

Existe los productos de limpieza necesario para ejecutar las tareas de
15 limpieza
SUBTOTAL
MANTENER Y MONITORIAS LAS PRIMERAS S
16 Se realizan reuniones o pruebas de evaluación
17 Se respetan las normas y políticas establecidas
SHITSUKE
18 Se verifica el nivel de involucramiento de los colaboradores

Están constantemente actualizados los instructivos y procedimiento de
19 orden y limpieza
20 Se mantienen las 3 primeras S
SUBTOTAL
TOTAL (100)
Elaboración propia
Al aplicar el Check List, se obtuvo los siguientes resultados de acuerdo a la

evolución de la implementación de la metodología de mejora de las 5S.
Tabla 5.8
Resultados de acuerdo a evolución de la metodología de mejora de las 5 S.
Datos Generales
Encargado: Presidente 5 S ÁREA: Almacén
Datos del
Indicador
Dimensión Indicador Fórmul
a
Implementación ( Estándares obtenidos/ Estándares
Estandarizar
de esperados)* 100
estándares
N° de
Estándares Estándares Implementación}
Observacion Estándares
obtenidos esperados de estándares
es (mensual)
1 Seiri 12 20 60%
Seiton 14 20 70%
Seiso 16 20 80%
Seikets 17 20 85%
u
2 Seiri 17 20 85%
Seiton 18 20 90%
Seiso 19 20 95%
Seikets 19 20 95%
u
TOTAL 132 160 83%
SHITSUKE – DISCIPLINA
El objetivo principal de Shitsuke es sostener el progreso realizado en la fase inicial de 4S y

asegurar su continuidad. A través de la práctica de la autodisciplina, uno puede lograr el
dominio en la ejecución de ciertas actividades de manera consistente. Esto requiere establecer
ciertas actividades que se deben realizar de manera continua.
 Supervisar reuniones concisas para tratar asuntos relacionados con el procedimiento.

 Es necesario asegurarse de que las áreas comunes se dejan limpias después de realizar
cualquier actividad.
 Recompensar a los trabajadores que lo ameriten.
 Organizar los productos en función de sus características y almacenarlos en sus áreas
designadas.
 Eliminar los elementos innecesarios.
 Cumplir con los lineamientos y normas establecidas por la empresa.
 Registrar recibos y salidas de inventario.
 Mantener el área del almacén limpio y ordenados,
 Capacitar y brindar conocimientos constantemente.
Check List – Metodología de las 5S
CHECK LIST
0= Muy malo, 1=Malo, 2=Regular, 3=Bueno, 4=Muy
bueno
5 S N° ITEM EVALUADO CALIFICACIÓN
SEPARAR LOS PRODUCTOS INNECESARIOS DE LOS
NECESARIOS
1 No existen productos innecesarios en el área del almacén
2 Se encuentran clasificados todos los ítem en el área del almacén
3 Todos los ítem del almacén se encuentran en buen estado para su uso
SEIRI
4 Los pasillos se encuentran libres de obstáculos

5 Se utilizan las tarjetas rojas de manera adecuada
SUBTOTAL
UN LUGAR PARA CADA PRODUCTO Y UBICARLO EN SU LUGAR
6 Están almacenados todos los productos de manera adecuada
7 Se dispone de un sitio establecido para cada producto
8 Se devuelven los productos utilizados a su respectivo lugar
SEITON
9 Existe un formato de relleno para las entradas y salidas de los

productos
10 Están indicadas las cantidad máximas y mínimas permitidas
SUBTOTAL
LIMPIEZA EN EL ÁREA DEL ALMACÉN
11 No existe suciedad en el área de trabajo
Están identificados las fuentes de suciedad y se aplican acciones
12 correctivas
SEIRI
13 Se elaboran cronogramas de limpieza constantemente

14 Se cumple con las actividades de limpieza en el área
15 Existe los productos de limpieza necesario para ejecutar tareas
SUBTOTAL
MANTENER Y MONITORIAS LAS PRIMERAS S
16 Se realizan reuniones o pruebas de evaluación
SEIKETSU
17 Se respetan las normas y políticas establecidas

18 Se verifica el nivel de involucramiento de los colaboradores
Están constantemente actualizados los instructivos y procedimiento de
19 orden y limpieza
20 Se mantienen las 3 primeras S
SUBTOTAL
CUMPLIMIENTO DE LAS REGLAS ESTABLECIDAS
21 Se percibe una cultura de respeto por los estándares establecidos
22 Están involucrados los trabajadores con la metodología 5S
SHITSUKE
23 Se realizan capacitaciones para el personal del área

Existe una atmósfera laboral agradable que contribuye al trabajo en
24 equipo
Se toman en cuenta las oportunidades de mejora que puedan surgir para el
25 área
SUBTOTAL
TOTAL (100)
Elaboración propia
Resultados de Shitsuke
Datos Generales
Encargado: Presidente 5 S ÁREA: Almacén
Datos del
Indicador
Dimensión Indicador Fórmul
a
Cumplimiento
Disciplina (Disciplina obtenida/ Disciplina observada)*
de
100
actividades
N° de Estándares Estándares Implementación}
Estándar
Observacione s obtenidos esperados de estándares
es
1 Seiri 12 20 60%
Seiton 14 20 70%
Seiso 16 20 80%
Se iketsu 17 20 85%
Shitsuke 16 20 80%
2 Seiri 16 20 80%
Seiton 18 20 90%
Seiso 17 20 85%
Seiketsu 17 20 85%
Shitsuke 17 20 85%
3 Seiri 17 20 85%
Seiton 18 20 90%
Seiso 19 20 95%
Seiketsu 19 20 95%
Shitsuke 18 20 90%
TOTAL 251 300 84%
Fuente: Casa Mitsuwa S.A. (2019)
Se desarrolló 3 evaluaciones mediante el uso del check list de las 5S en distintos momentos.
El método es similar al utilizado en la actividad de estandarización, esto quiere decir que el
evaluador aplica el check list y deberá de detectar los problemas para ser corregidos
posteriormente. El puntaje general obtenido es de 84%, observándose una mejora constante
en cada evaluación.
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
MATERIALES:
Para la implementación de la herramienta de las 5S se utilizarán los siguientes recursos:
 Escoba
 Recogedor
 Trapeador
 Desinfectante
 Guantes
 Paños
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado

Empresa: FineToon
7
Operación

5
Transporte
Lugar: Almacén
Espera 1
Realizado por: Inspección 3

Almacenamiento 1
Valer Gutiérrez Fernanda
Total: 17
Fecha: 17/04/2023
Símbolo
Tiempo
Ver en el sistema software los diseños Se ubica rápidamente los diseños

1 (polos) que faltan o que se están agotando. 3 que faltan
3
3 al taller. 10
4 estampar 3
210
relieve.
8
2 quede bien sellado en la tela.
Se coloca la cantidad de las telas
polo.
20
11 FineToon 2
“PRODUCCION”.
13 embolsados. 15
14 5
Se ingresa a un sistema software la Se ingresa de manera rapida y
cantidad de polos que pasarán al 10 eficaz con este Nuevo metodo.
15
almacén.
almacén general 4
16
17 Almacenamiento según diseños y tallas 2

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

Actividades L M X J V S L M X J V S L M X J V S L M X J V S
Implementación de las 5S
Reunión para informar de la metodología a aplicar
Elaboración de formato de lista de materiales
Identificación de los materiales innecesarios
Llenado del formato de lista de materiales
Separado de los materiales
Eliminación de los materiales innecesarios
Agrupación de herramientas y materiales
Ordenamiento de los materiales y herramientas
Elaboración del formato de limpieza en el área de trabajo
Limpieza del área de almacén

4.5 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
No se encontraron aspectos limitantes para realizar este proyecto, ya que todo el personal involucrado se mostró
participativo y fueron de mucha ayuda para poder implementar la mejora propuesta.
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1 Costo de materiales
Costo de material de la mejora N° 1
Implementación del instructivo del trabajo, hemos incurrido a los siguientes costos respecto a materiales:
En la siguiente tabla se muestran los costos materiales
MATERIALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO
UNIDAD
PRECIO COSTO
MATERIALES CANTIDAD DE
UNITARIO TOTAL
MEDIDA
1 HOJAS BOND A4 1 PAQ S/ 10.00 S/ 10.00
2 LAPICEROS AZULES 5 UND S/ 0.50 S/ 2.50
MARCADORES
4 5 UND S/ 1.00 S/ 5.00
AMARILLOS
5 PLUMONES DE PIZARRA 5 UND S/ 1.00 S/ 5.00
6 LÁPIZ 10 UND S/ 0.50 S/ 5.00
7 PIZARRA 2 UND S/ 30.00 S/ 60.00
TOTAL S/ 87.50
Fuente: Elaboración Grupal
Comentario: La cantidad de costo de materiales a utilizar al aplicar el material para implementación del
instructivo del trabajo será de S/ 87.00.
Costo de material de la mejora N° 2
5S: Para la implementación de la metodología 5 ́ S ́ hemos incurrido a los siguientes costos respecto a
materiales:
En la siguiente tabla se muestran los costos materiales
MATERIALES PARA LAS 5 “S”
UNIDAD
PRECIO COSTO
MATERIALES CANTIDAD DE
UNITARIO TOTAL
MEDIDA
1 HOJAS BOND 1 PAQ S/ 10.00 S/ 10.00
2 LAPICEROS 20 UND S/ 0.50 S/ 10.00
MARCADORES DE
4 10 UND S/ 1.00 S/ 10.00
COLORES
PLUMONES DE
5 10 UND S/ 1.00 S/ 10.00
PIZARRA
PLUMONES DE
6 10 UND S/ 1.00 S/ 10.00
PAPEL
7 TABLEROS 8 UND S/ 5.00 S/ 40.00
8 ESCOBAS 5 UND S/ 5.00 S/ 25.00
9 RECOGEDOR 5 UND S/ 3.00 S/ 15.00
CINTAS DE
10 6 UND S/ 5.00 S/ 30.00
SEÑALIZACIÓN
11 TIJERAS 8 UND S/ 1.00 S/ 8.00
12 TRAPO SUELTO 2 PAQ S/ 12.00 S/ 24.00
TRAPO
13 3 PAQ S/ 15.00 S/ 45.00
INDUSTRIAL
TOTAL S/ 237.00
Comentario: La cantidad de costo de materiales a utilizar al aplicar la gestión visual será de S/

237.00.
COSTOS TOTALES DE MATERIALES
COSTOS TOTALES DE
MATERIALES
MATERIALES PARA
ELINSTRUCTIVO S/ 87.50
DE TRABAJO
MATERIALES PARA
S/ 237.00
LAIMPLEMENTACIÓN
DE LAS 5”S”
COSTO TOTAL
S/ 324.50
El costo total de la inversión de materiales es la suma de los costos de Materiales para los
Materiales para el Instructivo de Trabajo + Materiales para la Implementación de las 5 “S”,
haciendo una suma total de Materiales de S/ 324.50.
5.2 Costo de mano de obra
Costo Hora/Hombre
COSTO HORA/HOMBRE SUELDO/HORAS
INVOLUCRADOS SUELDO POR DÍA (24 DÍAS) 8 HORAS
Jefe de Almacén S/ 1,600.00 S/ 66.66 S/ 8.33
Asistente de S/ 1,300.00 S/ 54.20 S/ 6.78

administración
Practicante de S/ 1,025.00 S/ 42.71 S/ 5.34

Senati
Operario de S/ 1,200.00 S/ 50.00 S/ 6.25

limpieza

Costo total para la Implementación del Instructivo de Trabajo
Horas
Involucrados
Empleadas Costo Costo
HRS / H Total
INSTRUCTIVO DE
TRABAJO Jefe de Almacén 6 S/ 8.33 S/ 49.98
Practicante de
Senati 8 S/ 5.34 S/ 42.72
COSTO TOTAL S/ 92.70
Costo total para la Implementación de las 5 “S”
Horas Costo HRS /

Involucrados Costo Total
Empleadas H
Jefe de Almacén 4 S/ 8.33 S/ 33.32

IMPLEMENTACIÓN DE
LAS “5 S” Practicante de Senati 5 S/ 5.34 S/ 26.70
Asistente administrativo 6 S/ 5.34 S/ 32.04
Operario de limpieza 7 S/ 6.25 S/ 43.75

Costo total para cada herramienta implementada
HERRAMIENTA COSTO TOTAL
IMPLEMENTACIÓN DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO S/ 92.70
IMPLEMENTACIÓN DE LAS “5 S” S/ 135.81

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos
Costos de equipos y herramientas
TIEMPO COSTO COSTO

MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
(MESES) MENSUAL TOTAL
Sistema Software Tumisoft (SOLO CAMBIO) 1 S/ 350.00 S/ 350.00

Se hará un cambio al sistema que tenemos por el software “Tumisoft” ya que es un sistema más
optimizado donde nos da más facilidades para sacar costos, saber el margen de ventas, emitir
boletas y sobre todo ingresar los modelos que salen de producción hacia el almacén.
5.4 Otros costos de la implementación de la mejora
Las computadoras y las impresoras eran disponibles por la empresa, por la cual no se ha
considerado ningún costo por su baja depreciación.
5.5 Costo Total de la Implementación de la Mejora
Costos totales de implementación
HERRAMIENTAS COSTO TOTAL
COSTO DE MATERIALES S/ 324.50
COSTO DE MANO DE OBRA S/ 228.51
COSTO DE MAQUINA, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS S/ 350.00
Comentario: El costo de la implementación de la mejora basado en Costo de materiales + Costo de

mano de obra + Costo de máquinas, herramientas y equipos suma un total de S/ 2653
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

Empresa: FineToon
7
Operación
5
Transporte
Lugar: Almacén y oficina

Espera 1

Almacenamiento 1
Total: 17
Fecha: 17/04/2023
Símbolo
Tiempo
Ver en el sistema software los diseños

1 (polos) que faltan o que se están agotando. 15
5
Se envía al servicio de Corte y lo retornan al
3 taller. 10
4 estampar Según los diseños que faltan según
5 nuestro sistema.
5 delantera. Estampado plano y de alto relieve.
250
6 Control de calidad a las piezas estampadas.
15
Las piezas estampadas se transportan al El horno hace que lo estampado
7 servicio de Horno. 2
Se coloca la cantidad de las telas estampadas quede bien sellado en la tela.
8 en un formato de Excel lo cual tiene por
nombre PRODUCCION. 8
400 las piezas formando finalmente el
de un polo
polo.
Recepción de los polos en la empresa 20
11 FineToon 2
12 corroborando con el Excel
20
“PRODUCCION”.
Planchan y doblan los polos para que sean
13 embolsados. Para una buena presentación.
25
14 Se divide los polos por diseño y tallas. .
10
Se ingresa a un sistema software la
15 cantidad de polos que pasarán al almacén. Demora y algunas fallas al
20 ingresar
16 almacén general
5
Fuente: Elaboración Propia - Dap Actual
Empresa: FineToon
7
Operación

5
Transporte
Lugar: Almacén
Espera 1

Almacenamiento 1
Valer Gutiérrez Fernanda
Total: 17
Fecha: 17/04/2023
Símbolo
Tiempo
Ver en el sistema software los diseños Se ubica rápidamente los diseños

1 (polos) que faltan o que se están agotando. 3 que faltan
3
3 al taller. 10
4 estampar 3
210 relieve.
8
2
Se coloca la cantidad de las telas quede bien sellado en la tela.
polo.
20
11 FineToon 2
“PRODUCCION”.
13 embolsados. 15
14 5
Se ingresa a un sistema software la Se ingresa de manera rapida y
cantidad de polos que pasarán al 10 eficaz con este Nuevo metodo.
15
almacén.
almacén general 4
16

DAP MEJORADO
Beneficio de Dap Actual y Mejorado
DAP ACTUAL 815 MINUTOS
DAP MEJORADO 674 MINUTOS
BENEFICIO 141 MINUTOS
Comentario: En la tabla anterior se muestra el resumen las compensaciones entre el DAP

actual y mejorado, así como también el beneficio a obtener.
OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS EN EL PROCESO
Optimización de tiempos en el proceso
Beneficio – minutos por proceso 141 Minutos
Número de veces a la semana 2 Veces
Minutos (ahorro a la
Se optimizan 420 minutos a la semana 282
semana)
TIEMPO OPTIMIZADO
Tiempo Optimizado: Se convierten los minutos a formato de horas (entre 60)
TIEMPO HORAS
A LA SEMANA 4.7
Al MES (4 SEMANAS) 18.8
Los 282 minutos, que se ahorran realizando una vez a la semana equivale a 4.7 horas, la
empresa trabaja un mes de 4 semanas, el tiempo optimizado sería de 18.8 horas.
Costo Hora/Hombre
COSTO HORA/HOMBRE SUELDO
POR DÍA (24

RESPONSABLE SUELDO 8 HORAS
DÍAS)
Jefe de Almacén S/ 1,600.00 S/ 66.66 S/ 8.33
Asistente de Administración S/ 1,300.00 S/ 54.20 S/ 6.78
Practicante de Senati S/ 1,025.00 S/ 42.71 S/ 5.34
Operario de Limpieza S/ 1,200.00 S/ 50.00 S/ 6.25
TOTAL S/ 26.70
Optimización Costo Hora/Hombre
OPTIMIZACIÓN
Responsable Descripción Hrs/H Horas Beneficio
Jefe de Almacén 45% de (8.33) S/ 5.86 18 S/ 105.48
Asistente de Almacén 90% de su tiempo (6.78) S/ 6.10 18 S/ 109.80
Practicante de Senati 100% de su tiempo S/ 5.34 18 S/ 96.12
Operario de Limpieza 85% de su tiempo (6.25) S/ 5.31 18 S/ 95.58
TOTAL, AL MES S/ 406.98
ANUAL (POR 12) S/4,883.76

6.2 Relación Beneficio/Costo
Beneficio – Costo
BENEFICIO - COSTO
BENEFICIO
4883.76
5.41
COSTO 903.01
Según la relación del beneficio que se obtendrá y el costo total de la mejora, es de S/ 5.41,
esto significa que, por cada sol invertido, recupero el S/ 1.00 y optimizo S/ 4.41 al año.
Tiempo de recuperación del costo:
Costo - Beneficio
COSTO - BENEFICIO
COSTO 903.01
0.18 * 12 = 2.22
BENEFICIO 4883.76
Fuente: Elaboración Propia´
Según la relación del costo - beneficio significa que el tiempo de recuperación de costo
será en 2 meses y 6 días.
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
(Máximo 2 páginas)
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora
(Máximo 2 páginas)
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
- Calculos en excel (Producion, beneficio/costo, etc.)
- Graficos, cuadros, diagramas, etc.
PRESENTACION IMPRESA:
Títulos: Times New Roman 16
Texto : Times New Roman 12
Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: Usar Manual APA

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

“IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 “S” Y

Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o mejora

La presente tesis consiste en el diseño y evaluación de una propuesta de mejora en el

La gestión de la empresa es uno de los factores más importantes en el establecimiento de un

Finalmente, tras realizar el diagnóstico, se optó por proponer la implementación de la

1.1 Razón social

Cuadro 1 Actividad Comercial (Fuente: Elaboración

1.1.4 Jefe: Carlos Adrián Puente Valverde

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.3 Productos, mercado, clientes

A continuación, los polos más cotizados por nuestros clientes.

CUADRO 3 Clientes (Fuente: Elaboración propia)

1.4 Estructura de la Organización

CUADRO 4 (Fuente: Elaboración propia)

CUADRO 5 Proveedores (Fuente: Elaboración propia)

CUADRO 6 Servicios (Fuente: Elaboración propia)

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

CUADRO 7 Encuesta (Fuente: Elaboración propia)

2.1.4 Diagrama de Pareto:

Porcentaje Porcentaje Acumulado

Como se determina en el diagrama de Pareto, se procederá a plantear una mejora para el

Se desarrollará en cuadro de KPI (Contracción de inventario)

CONTRACIÓN DE INVENTARIO = ((3200 - 2968) / 3200) *100

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.2.1 Objetivos Generales:

2.2.2 Objetivos específicos:

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El motivo de mi proyecto de innovación a realizar en la empresa donde trabajo es que se

Dentro de la investigación que se realizó se logró encontrar un documento con proyectos de

“PROYECTO DE MEJORA EN EL TRANSPORTE - 2022”

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

• Seiri: Clasificar y eliminar

La segunda “S” consiste en organizar el puesto de trabajo, se debe ubicar cada

• Seiso: Limpiar Esta “S” consiste en la eliminación de suciedad en el puesto de

La cuarta “S” hace referencia a la estandarización y mantener la aplicación de las

También se usará el método ABC dentro de las 5S

2.1.2 Conceptos y términos utilizados

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

ACTIVIDAD ACTUAL PPROPUESTA ECONOMÍA

Lugar: Almacén y oficina

Huaraca Mendoza Josue Carlos

Ver en el sistema software los diseños

2 Elección de rollos de tela y tintas.

Registros mal ingresados al sistema

Problema: MAL CONTROL DE INVENTARIO

3.3.1 Lluvia de Ideas

En base al problema establecido, valorizaremos las causas que lo ocasionan, mencionado

COD. CARGO RESPONSABLE

Gerente General Carlos Puente

Líder de diseño Jordi Yuga

Líder de ventas Nicol Vélez

Líder de Publicidad Ana Zevallos

E Operario Jesús Flores

Fuente: Elaboración Propia

ESCALA DE CALIFICACIÓN DEL PROBLEMA

ITEM PROBLEMA A B C D E PUNTAJE

Ordenamos la tabla en forma descendente, mediante el resultado de la encuesta.