ANÁLISIS DE PELIGROS

Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)
MÓDULO BÁSICO

Pilar Hernández S.
Prof. Titular UCV
Miembro Titular ICMSF-LAS
[email protected]
1
 Introducción

 Inocuidad de alimentos. Seguridad alimentaria. Conceptos

 Marco legal Inocuidad alimentaria: Codex Alimentarius, Organización Mundial de la Salud,

USA, Unión Europea, Organización Mundial del Comercio, Medidas sanitarias y fitosanitarias,
ISO, Norma Venezolana COVENIN 3802: 2002 y FONDONORMA 3802: 2010, MERCOSUR

 Orígenes del HACCP. Aplicación y uso

 Pre requisitos. Necesidades. Ejemplos

 Tareas preliminares

 Principios del HACCP

 Peligro vs. Riesgo

 Peligros físicos, químicos y biológicos

 Cómo funciona cada uno de los siete principios del HACCP

 Ventajas del HACCP

 Ejemplos. Discusión de casos

 Melamina en leche en polvo en China, 2008

 Salmonella en mantequilla de maní en USA,

2012

 Salmonella en chocolate en UK, 2006

 Escherichia coli 0104:H4 en brotes

de alfalfa en Alemania, 2011

 Brote Ciclosporiasis 13 estados, 304 personas

afectadas hasta el 26 de Agosto en USA, 2014
3
Cilantro
• Listeria monocytogenes en manzanas
caramelizadas: afecta personas de 10
estados en USA. 4 fallecidos
CDC. 19 Diciembre, 2014

• Firma productora de queso voluntariamente retira

del mercado americano lotes de queso Cheddar y
Gouda presuntamente contaminados con Salmonella
FDA, Safety Recalls. Diciembre, 2014
Niveles de plomo en el tomillo.
FDA Food Safety Alerts 17 de Marzo de 2017
Fragmentos de vidrio
FDA Food Safety Alerts 27 Agosto de 2015
• Chagas, 2007, 2009

• Salmonella en queso mozarella, 2013, 2014

7
 HACCP

 EL enfoque HACCP ofrece una solución a estas

situaciones

 Es necesario que las personas encargadas de su

aplicación tengan el conocimiento y la experiencia
para aplicarlo eficientemente

8
Introducción HACCP

9
 HACCP

 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

 ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
TRADUCCIONES INCORRECTAS

 Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos

 Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico

 Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos

Críticos

11
 HACCP

PREVENTIVO, NO
REACTIVO

HERRAMIENTA DE GESTIÓN EMPLEADA

PARA PROTEGER A LOS CONSUMIDORES
DE ALIMENTOS DE PELIGROS FÍSICOS,
QUÍMICOS Y BIOLÓGICOS 12
El análisis del
producto final
es reactivo:
muestra las
consecuencias
de un
problema pero
no sus causas
 PLAN DE HACCP
 Documento preparado conforme a los principios de
HACCP para asegurar el control de los peligros que
comprometen la inocuidad de alimentos dentro del
segmento de la cadena alimentaria en consideración
(Codex)
 ORÍGENES DEL HACCP

Fue
desarrollado
por la
40s “Total compañía
Utilizado para
Quality Pillsbury a Fue adoptado
los alimentos
Management” finales de la por la industria
de la carrera
de Edward década de en 1971
espacial
Deming 1960 para el
Programa
Espacial de la
NASA

15
 HACCP

En 1998, el US Department
En USA, usado en los 1970s
Exigido por ley en las áreas of Agriculture (USDA)
y 1980s para identificar
de inspección y proceso de establece la obligatoriedad
controles específicos en las
productos marinos (Federal del HACCP para todas las
Regulaciones para Alimentos
Register, 1995, 1996) plantas procesadoras de
Enlatados de Baja Acidez
carne y pollo

16
 HACCP

Adoptado por
Para jugos de frutas, muchos fabricantes
Otras industrias
en 1998 de alimentos
alrededor del mundo
 HACCP

La herramienta más
Algunas empresas no
apropiada para la pero no hacen uso
lo usan
gestión de inocuidad efectivo del HACCP
apropiadamente:
(WHO, 2007)

tienen el sistema
para satisfacer
requerimientos
legales

o a sus clientes

18
INOCUIDAD DE ALIMENTOS

La garantía de que los alimentos no causaran daño

al consumidor cuando se preparan y/o consumen
de acuerdo con el uso al que se destinan FAO/OMS

Salmonella enterica serotipo Typhimurium, Mayo -

Junio 2005

26 personas infectadas

19
INOCUIDAD

Es el resultado de
medidas preventivas,
proactivas aplicadas a
lo largo de la cadena
agroalimentaria y no
descansa solamente
en el análisis
microbiológico
ALIMENTO INOCUO DE LA FINCA A LA MESA

-Manipulación
-Etiquetado
-Manejo del rebaño -BPF -Buenas prácticas de
-Buenas prácticas de -POES almacenamiento,
ordeño -HACCP distribución y
-BPH -Etiquetado transporte
-Leche fría (≤ 5ᵒ C) - Rastreabilidad -Manipulación
-Temperatura 21
 SEGURIDAD
“cuando todas las ALIMENTARIA
personas tienen en
todo momento

acceso físico y
económico a
suficientes
alimentos inocuos
y nutritivos para
satisfacer

sus necesidades
alimenticias y sus
preferencias en
cuanto a los
alimentos a fin de

llevar una
vida activa
Codex Alimentarius
y sana.” 22
FACTORES QUE A NIVEL GLOBAL DETERMINAN CAMBIOS EN
LA INOCUIDAD
Cambios demográficos

Cambios en los patrones de consumo de alimentos

Incremento en el intercambio internacional

Innovación industrial y tecnológica

Cambio climático

Adaptación de los microorganismos a nuevas condiciones

ecológicas

Modernización de los métodos analíticos 23

 Codex Alimentarius - Food Hygiene - Basic Texts –
Second Edition
RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE
GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE

FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION

OF THE UNITED NATIONS
WORLD HEALTH ORGANIZATION
Rome, 2001

HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM

AND GUIDELINES FOR ITS APPLICATION
Annex to CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)
El Codex Alimentarius es el organismo reconocido, a nivel
internacional, para fijar las normas sobre inocuidad de
alimentos
http://www.codexalimentarius.org/#

http://www.codexalimentarius.org/codex-home/es/
La Comisión del Codex Alimentarius, establecida por la FAO y la
OMS en 1963, elabora:

Normas

Directrices

Códigos de Prácticas alimentarias internacionales armonizadas

destinadas a proteger la salud de los consumidores y asegurar
prácticas equitativas en el comercio de los alimentos

Asimismo promueve la coordinación de todos los trabajos

sobre normas alimentarias emprendidos por las organizaciones
internacionales gubernamentales y no gubernamentales
http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/codex-home/es/
CODEX: Normas Internacionales de alimentos

http://www.codexalimentarius.org/standards/es/
JECFA - Comité Mixto
FAO/OMS de Expertos en
Aditivos Alimentarios

JMPR - Reuniones conjuntas

FAO/OMS sobre residuos de
plaguicidas

JEMRA - Reuniones
Conjuntas de
Expertos FAO/OMS sobre
Evaluación de Riesgos
Microbiológicos
• En Mayo de 2010 la Asamblea de la OMS aprueba una
nueva resolución sobre inocuidad de alimentos:
Advancing food safety initiatives (WHA63.3)

• Esta resolución actualiza el documento WHO Global

Strategy for Food Safety.

32
 Resolución WHA63.3 (2010)

La capacidad de respuesta ante amenazas para la

inocuidad alimentaria

Sistemas de rastreabilidad y recogida del mercado

El fortalecimiento de la capacidad de los laboratorios

La necesidad de una colaboración más estrecha entre el

sector de la salud y otros sectores a nivel nacional e
internacional a lo largo de la cadena de producción de
33
alimentos
 Resolución WHA63.3 (2010)
También reconoce la importancia de
los acuerdos internacionales en el
manejo de la inocuidad de los
alimentos

La aplicación de principios científicos,

el intercambio eficiente de datos de
vigilancia y seguimiento, así como el
intercambio de experiencias prácticas

Desarrollo de una estrategia global

para vigilancia de las ETA y la eficiente
recolección e intercambio de
información entre los países miembros 34
 US FOOD SAFETY MODERNIZATION ACT (“FSMA”)
En Enero de 2011 el
Congreso
norteamericano
aprueba la Ley de
Modernización de
Inocuidad de
Alimentos

• Identifiquen y consideren formalmente

todos los riesgos razonablemente previsibles
Se pide a las empresas que puedan comprometer la inocuidad
de alimentos:
• Desarrollen planes por escrito describiendo
estos riesgos y las acciones a tomar

35
FDA PUBLIC LAW 111–353 JAN. 4, 2011 124 STAT. 3885

Controles Preventivos

Por primera vez, la FDA tiene el mandato legislativo para requerir controles
comprensivos y basados en la prevención en el suministro de alimentos

Transforma el enfoque de la FDA hacia la inocuidad de los alimentos de un

sistema que a menudo responde a los brotes en lugar de prevenirlos

Requiere que la industria alimentaria evalúe los riesgos en sus operaciones,

que apliquen y supervisen medidas eficaces para prevenir la contaminación y
que tengan un plan para tomar las medidas correctivas que sean necesarias
36
 UNION EUROPEA

Las empresas de alimentos son legalmente responsables de

los alimentos que producen, transportan, almacenan o
venden

Se reqiere adopten un sistema preventivo para identificar y

controlar los peligros que puedan comprometer la
inocuidad
 UNIÓN EUROPEA

 El Reglamento (CE) no 852/2004 exige a los operadores

de empresas alimentarias que lleven y conserven
registros y que, previa petición, pongan la información
relevante que conste en dichos registros a disposición
de las autoridades competentes y del operador de
empresa alimentaria que deba recibirla
 ORGANIZACIÓN MUNDIAL
DEL COMERCIO

Acuerdo General • Acuerdo mutuo sobre las normas de

sobre Tarifas y cada una de las partes que intervienen
Aranceles (GATT) en el intercambio comercial y/o la
de la Ronda de equivalencia de los sitemas de inocuidad
de alimentos
Uruguay y la • Uso de los principios del CODEX para
creación de la HACCP como norma internacional a fin
Organización de favorecer el principio de equivalencia
Mundial del • Normas basadas en el conocimiento
Comercio en científico y de acuerdo a una evaluación
de riesgos
1995:
39
ORGANIZACIÓN MUNDIAL DEL COMERCIO
(OMC)

Herramientas •Acuerdo de Medidas

más Sanitarias y
importantes Fitosanitarias (SFS)
para el •Acuerdo sobre Barreras
comercio Técnicas para el
internacional: Comercio (TBT)
ACUERDO DE MEDIDAS SANITARIAS Y
FITOSANITARIAS (SPS AGREEMENT)

• Mejorar la salud pública

• Establecer, dentro de un marco
Bases multilateral, las medidas para el
desarrollo, adopción y puesta en
marcha de las medidas SFS,
del minimizando el impacto en el
comercio internacional
acuerdo: • Armonizar las medidas SFS entre
países, via Codex Alimentarius, para el
caso de los alimentos
EL ACUERDO MSF/OMC
Componentes fundamentales del Acuerdo MSF/OMC:

Artículo 1: Reafirma el derecho de los miembros para

“…proteger la salud humana, animal y vegetal…”
Artículo 2.2: Los Miembros deben asegurar que las
MSF estén
“… sustentadas en principios científicos…”
 ANÁLISIS DE RIESGO

El análisis de riesgo es el proceso

adoptado y descrito por la Comisión del
Codex Alimentarius para normalizar varios
aspectos de los Sistemas de Control de
Inocuidad de Alimentos
MARCO DEL ANÁLISIS DE RIESGOS CODEX
Basado en Basado
ciencia en
políticas

Evaluación de riesgos Gestión de riesgos

Examen de los Formulación y

aplicación de las
conocimientos
políticas
científicos

Comunicación de riesgos

Intercambio de
información
 La Organizació Internacional para la
Normalización (International Organization for
Standardization, ISO) desarrolló y publicó una
norma de certificación para HACCP, ISO 22000
(2005)

Está basado en el CODEX (2009) y permite a las

empresas tener sus sistemas certificados por
asesores independientes

La principal diferencia entre ISO 22000 y Codex

es la inclusión de los elementos de gestión del
sistema

46
 Uso, por parte
Provisión
de la Gerencia,
adecuada de Planificación de
de elementos
recursos para la la inocuidad: Validación,
como:
Capacidad de inocuidad de Sistema de verificación y
auditorías,
respuesta ante alimentos prerequisitos y mejoramiento
actividades de
Incluye : las emergencias incluyendo actividades del sistema de
verificación en
en inocuidad de capacitación del preliminares al gestión de
forma periódica
alimentos personal desarrollo del inocuidad de
con el propósito
infraestructura y Plan de HACCP alimentos
de
ambiente (Codex 2009)
mejoramiento
operacional
continuo
ISO 22000
 LEY ORGÁNICA DE SEGURIDAD Y SOBERANÍA
AGROALIMENTARIA DE LA REPÚBLICA
BOLIVARIANA DE VENEZUELA

•“..la utilidad pública e interés social de las actividades

que aseguran la disponibilidad y acceso oportuno a
los alimentos inocuos, de calidad y en cantidad
suficiente a la población..”

•Promulgada 31 de Julio del 2008

49
NORMA VENEZOLANA COVENIN
3802:2002
FONDONORMA, 2010
APLICACIÓN Y USO ¿DONDE PODEMOS APLICAR ESTE
SISTEMA?
Nivel primario

Procesamiento industrial

Distribución y comercialización

Servicios de alimentación colectiva

(restaurantes, catering)

Elaboración de alimentos artesanales

53
PUEDEN USAR EL HACCP
Empresas con un robusto sistema de gestión de calidad
que cuentan con procedimientos documentados y
prácticas bien definidas

En un huerto que produce vegetales para ensaladas

Un productor de quesos artesanales

Un vendedor de pizza en la calle

Un restaurant de cinco estrellas 54

 RESPONSABILIDAD HACCP

Es responsabilidad de la industria desarrollar

e implementar planes de HACCP

Los organismos regulatorios deben facilitar

el proceso

55
 IDEAS EQUIVOCADAS ACERCA DEL HACCP
 “ Tener un plan de HACCP = HACCP”

 El plan HACCP es sólo un documento

 En el sistema HACCP, la empresa piensa y trabaja 24/7 analizando
los peligros y estableciendo los controles preventivos. El
documento sólo es una imagen de las actividades y los procesos
identificados

 “El HACCP por sí sólo controla la inocuidad”

 Requiere elementos esenciales para el funcionamiento:

 experiencia en análisis de los peligros y evaluación de los riesgos,
 gestionar las actividades de pre requisitos y soporte
56
IDEAS EQUIVOCADAS….

HACCP garantiza el “riesgo cero”

El HACCP y un sistema sólido de pre

requisitos constituyen la manera más
cercana de acercarse a ese objetivo

Diseñado para minimizar la probabilidad

de que ocurran los peligros que
comprometen la inocuidad
57
 PRE Y TAREAS
REQUISITOS PRELIMINARES

58
 PRE REQUISITOS DEFINICIONES

De • Prácticas y condiciones requeridas antes

y durante la implementación del HACCP,

acuerdo esenciales para la inocuidad de alimentos

con la • Descritas por la Comisión del Codex

Alimentarius en los Principios Generales
de Higiene de Alimentos y otros Códigos
OMS: de Prácticas
 Se considera el CÓDIGO INTERNACIONAL RECOMENDADO DE
PRÁCTICAS - PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS
ALIMENTOS del Codex Alimentarius (2009) como la norma de
referencia para los Pre requisitos
 PRE REQUISITOS

Necesarios para mantener : ambientes de higiene, a lo largo de la

cadena productiva,

apropiados para

la producción,

manipulación

y el suministro de alimentos seguros para el consumo humano (ISO

22000: 2005, section 3.8) 61
 PRE REQUISITOS

En los términos de
compromiso de • recursos humanos
gestión, ISO 2000 • infraestructura apropiada
(2005), los
describe como una • capacidad de planificar la
“responsabilidad producción de alimentos
de gestión” seguros
provista de:

62
PRE REQUISITOS

Procedimientos tales
como las BPF y POES que
proporcionan las
condiciones
operacionales para el
establecimiento del
sistema HACCP

63
 SOPORTE DEL HACCP

Buenas BPF Control

prácticas estadístico
de distribución del proceso

Buenas Aseguramiento
prácticas de la calidad
de lab de los suministros

HACCP
Diseño
sanitario y Mantenimiento
saneamiento preventivo

Gestión de
incidentes Sistemas Capacitación
de Gestión
de la Calidad

Modificado de Mortimer and Wallace, 2013

Respeto de los períodos de carencia
HACCP NO ES UN SISTEMA AISLADO

INOCUIDAD

HACCP

Enfocado a:
materias primas,
Producto,
proceso

Procedimientos Enfocado a:
Operativos Estandar ambiente de
de Saneamiento producción:
(POES), BPF Planta,
Programas,
Buenas(POES (POES)Saneamient
Prácticas Agrícolas (BPA)
osaneamientoSaneamien Personal
66
to
CONDICIONES Y PRÁCTICAS SANITARIAS BÁSICAS
(PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR DE
SANEAMIENTO, POES):
Inocuidad del agua
Limpieza de las superficies en contacto con el producto
Prevención de contaminaciones cruzadas
Estaciones para el lavado y saneamiento de las manos e
instalaciones sanitarias
Prevención de sustancias adulterantes
Almacenamiento e identificación apropiados de las
sustancias tóxicas
Buen estado de salud de los operarios
Control de plagas, insectos, roedores (MIP)
67
EJEMPLOS DE PROGRAMAS DE PRE REQUISITOS MÁS
COMUNES

Programas de Procedimientos operativos Control de proveedores

mantenimiento preventivo estandar de saneamiento
de los equipos de producción

Especificaciones de Entrenamiento de personal Rastreabilidad y control

68 de
producción reclamos
AUDITORÍA BASE E IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES

Evaluación
de los
recursos de
personal

Revisión del
ambiente
de la planta
Evaluar los recursos
y sistemas
existentes y
compararlos con los
requerimientos del
HACCP

69
 PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP

1. ¿Qué
recursos y
sistemas
(incluyendo 2. ¿Qué 3. Deben
prerequisitos) recursos y completarse ¿Cómo
deben ser sistemas las llegamos
puestos en tenemos diferencias allí?
marcha para actualmente? entre 1 y 2
trabajar con el
HACCP ?
MARCO DE REFERENCIA PARA ESTABLECER
LAS NECESIDADES

Principios del Codex para el HACCP y documentos

de Prerequisitos (Codex, 2009), ISO22000 (para
HACCP y elementos de gestión) ISO, 2005

Prerequisitos ISO/TS 22002-1:2009 Prerequisite

Programmes on Food Safety: Part 1 Manufacturing
(ISO, 2009); anteriormente publicada como PAS 220
(BSI, 2008) 71
 IDENTIFICANDO NECESIDADES
Recorrer la planta, usando el diagrama
de flujo, identificando áreas de
debilidades y cuál es el peligro que
estaría asociado a ellas

Una vez identificado, determinar la

medida de control que sería posible
aplicar antes que registrar la operación
del proceso que actualmente se utiliza

72
 IDENTIFICANDO NECESIDADES
El análisis de peligros y la
evaluación de los riesgos
permite enfocarse en
áreas que requieren
cambios prioritarios

• Programa de calibración de equipos para

controlar procesos de control de temperatura
Ejs:
• Programa de Prerequisitos sobre materias primas
sensibles

73
 Establecer el alcance Secuencia lógica para
 Selección del equipo de HACCP el HACCP
 Descripción del producto y de su distribución
 Identificar a quién va dirigido y forma de consumo Tareas preliminares
 Elaborar el diagrama de flujo
 Verificación práctica, in situ, del diagrama de flujo
 Realizar un análisis de peligros (Principio 1)
 Identificar los PCC (Principio 2)
 Establecer los límites críticos de control para cada PCC (Principio3)
 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada
PCC (Principio 4)
 Establecer las acciones correctivas para las posibles pérdidas de
control en un PCC (Principio 5)
 Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
 Establecer un sistema de Registro y documentación (Principio 7)
TAREAS PRELIMINARES
Selección del equipo de HACCP

Descripción del producto y de su distribución

Identificar a quién va dirigido y forma de

consumo

Elaborar el diagrama de flujo

Verificación práctica, in situ, del diagrama de

flujo 75
PREGUNTAS
1. ¿Cuál es el nombre común del producto?

2. ¿Cómo se usará el producto?

3. ¿Qué tipo de empaque contiene el producto?

4. ¿Cuál es la vida media del producto? ¿A qué temperatura?

5. ¿Cómo se venderá el producto? ¿Quienes son sus consumidores y

cómo lo consumen?

6. ¿Requiere instrucciones en el etiquetado?

7. ¿Necesita control especial durante la distribución? 76

PELIGROS Y CONSUMIDORES

77
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE FLUJO BÁSICO

Materias primas

Proceso

Empacado

Almacenamiento

Distribución

78
 PLANO DE
DIAGRAMA DELALAPLANTA
PLANTA
Baño Caballeros Baño Damas Taller
Baño 8 Materia Prima Pes a Pes a 9 10 Mecánico
en Cuarentena
A Salida de
n Dpto. de Mezclas
emergencia

d RMPNC Almacen Cav a de

e Refrigeración Ante
Producto Embutido LEYENDA:
n Pes a
Cav a

V
e Pasillo de Circulación B Pes a H Reloj de Entrada y Salida
s
A
t
u
Carne de Res r
Carne de Res M o
Troceadora e
a e Molino r Lavamanos
r
T C a z
i
o o
T Embutidora n
Entrada
o o c
Salida c n c c P
l o
i g u i Cava de Troceadora Molino
e
s a C
Bebedero
B n e a n a
a o r o
Refrigeración d i 1
2 l
ñ
a
e o n Puerta Corrediza
C Embutidora
o C
d
n
u r t H
u t a
7 e o e e Picadora Cinta Pesa a o Piedilubio
r
r r n
o
r
o a a
n RM PC: Rece pció n d e M at e ri a
PRODUCCIÓN
o Prima Cárnica
Enfriamiento
B
RMPC 2 RMP NC: Re ce pci ón de Ma teria
a Pes a
ñ Pasillo de Circulación A Baño 3 Prima No Cárnica
o
M Cava de Producto Terminado
6 Pasillo
Anden de recepción e Vestuario
Producto en Producto aprobado C Caballeros
s Cuarentena para la venta
ó Baño 2
n Embalaj e Vestuario
Damas
Despacho
B
a
Mesón Pes a Pes a
ñ
Baño 1
Entrada 1
o Salida
4

Baño 5 Anden de Despacho

SERVICIO
MÉDICO

ENTRADA
SALIDA
PRINCIPIOS DEL HACCP
Realizar un análisis de peligros

Identificar los puntos críticos de control (PCCs) en el proceso

Establecer los límites críticos para cada PCC

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC

Establecer las acciones correctivas para las posibles pérdidas de control en

un PCC

Establecer procedimientos de verificación

Establecer un sistema de registro y documentación 80

 PELIGRO

Agente químico, físico o biológico

que, en ausencia de control, puede
ocasionar daño o enfermedad
 RIESGO

Una función de la probabilidad de

un efecto nocivo para la salud y de
la severidad de dicho efecto, como
consecuencia (s) de un peligro o
peligros en los alimentos
 RIESGO Y PELIGRO

Exposición
Peligro

Peligro
¿Probabilidad
de atropello?

¿Efecto grave?
Severidad

Riesgo 83
 PELIGROS

Fraude
económico
Deterioro

No se refiere a
condiciones o
En HACCP, contaminantes
“peligros” se indeseables
refiere a como:
condiciones o
contaminantes
en el producto
que pueden
ocasionar daño
o enfermedad
84
 DETERIORO O DESCOMPOSICIÓN

Todo deterioro o descomposición que pueda

ocasionar un problema de salud pública debe ser
prevenido o controlado por un programa de HACCP

Ej: histamina

85
PELIGROS BIOLÓGICOS
• Agentes zoonóticos que pueden introducirse en la cadena alimentaria
(Brucella, Salmonella sp, priones)

• Patógenos transmitidos predominantemente por alimentos

(Listeria monocytogenes, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolitica, Trichinella, Toxoplasma, Cryptosporidium)

• Patógenos ya conocidos que aparecen en nuevos vehículos o

en nuevas situaciones (por ejemplo Salmonella enteritidis en huevos,
virus de la hepatitis A en hortalizas, Norovirus (virus de Norwalk ) o
similares en productos vegetales

• Patógenos asociados recientemente con la transmisión por alimentos

(E. coli O104, E. coli O157:H7, Vibrio vulnificus, Cyclospora cayetanensis)

• Patógenos resistentes a antimicrobianos (por ejemplo Salmonella

typhimurium DT 104)
RESPONSABLES DE ETA
Jay, J.M. et al. Modern Food Microbiology
7th edition. Springer Science, 2005
RESPONSABLES DE ETA
 PELIGROS QUÍMICOS
- Sustancias tóxicas naturales (fitoestrógenos, biotoxinas
marinas, micotoxinas)

- Contaminantes ambientales o industriales (mercurio,

plomo, bifenilos policlorados, dioxinas, radionucleidos)

- Residuos de productos químicos agrícolas, de

medicamentos veterinarios, de desinfectantes de
superficies

- Sustancias tóxicas que migran del envase u otros

materiales en contacto con los alimentos
 PELIGROS QUÍMICOS NATURALMENTE PRESENTES

 Micotoxinas (e.j., aflatoxinas, ocratoxinas)

 Histamina
 Ciguatoxina producida por el dinoflagelado Gambierdiscus
toxicus
 Toxinas marinas:
– Intoxicación paralítica por moluscos (PSP)
– Intoxicación diarreica por moluscos (DSP)
– Intoxicación neurotóxica por moluscos (NSP)
– Intoxicación amnésica por moluscos (ASP/ Acido domoico)
Alergenos
Componentes tóxicos de las plantas
91
QUÍMICOS INTENCIONALMENTE AÑADIDOS
ADITIVOS QUÍMICOS

Límites permitidos bajo BPMs

•Preservativos (e.j., nitritos y sulfitos)
•Aditivos nutricionales (e.j., niacina,
vitamina A)
•Colorantes (e.j., FD&C Yellow No. 5)
92
 QUÍMICOS INCIDENTALMENTE AÑADIDOS

Productos agroquímicos: e.j., pesticidas, fungicidas, herbicidas,

fertilizantes, antibióticos y hormonas de crecimiento

Sustancias prohibidas (21 CFR, Part 21.189), Codex (JECFA )

Elementos y compuestos tóxicos .e.j.,plomo, zinc, arsénico,

mercurio, cianuro

Contaminación secundaria directa e indirecta. e.j., lubricantes,

compuestos de limpieza, sanitizantes, pintura

93
QUÍMICOS INCIDENTALMENTE AÑADIDOS

Contaminación cruzada con alergenos como consecuencia

de equipos de proceso compartidos, inadecuadamente
limpiados

e.j.,lácteos, nueces, lecitina, gluten, crustáceos, soya, maní

Recall -- Firm Press Release
FDA posts press releases and other notices of recalls
and market withdrawals from the firms involved as
a service to consumers, the media, and other
interested parties. FDA does not endorse either the
product or the company.

FOR IMMEDIATE RELEASE – February 13, 2015 –

Austin, Texas – Whole Foods Market is recalling
chocolate cake for two produced and sold in retail
stores in the Southwest Region, which includes
TX, OK, LA, AR, due to undeclared egg. People
who have an allergy or severe sensitivity to egg
run the risk of serious or life-‐-threatening
allergic reaction if they consume these products.
The product was sold as whole cakes packaged in
clear plastic containers, UPC code 24635700000
with best by dates of 2/3/15 to 2/18/15.
The chocolate cake for two contains egg as an
ingredient, which was not declared on the label.
Signage is posted to notify customers of this
recall, and all affected product has been removed
from shelves.
ALERGENOS
PELIGROS FÍSICOS

un pedazo de
una piedra en el
hueso en la
arroz seco
carne molida

pedazo de vidrio
o metal en los
alimentos como
el hueso de una
resultado de un
guinda o de una
percance
aceituna
durante su
elaboración o
SITUACIONES QUE CONTRIBUYEN A LA PRESENCIA
DE PELIGROS FÍSICOS:

Materias primas contaminadas

Deficiencias en el diseño o en el mantenimiento de equipos

Material de empaque contaminado

Falta de atención de los empleados con responsabilidades claves

98
 PELIGROS NUTRICIONALES

- Nutrición insuficiente y excesiva

- Carencias de micronutrientes (yodo, hierro,

vitamina A, niacina, ácido fólico)
- Ingesta excesiva (vitamina A, grasas
saturadas)
Todo tipo de peligros constituyen una amenaza a la
inocuidad

HACCP: confianza a los productores del campo, los

procesadores, los operadores de establecimientos
de servicio y los vendedores al detal de que el
producto que ellos proveen es seguro

Esto implica que todos los componentes estan

involucrados y que cada empleado juega su rol en
el logro de la inocuidad 100
HACCP PRINCIPIO 1

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

101
Conducir un análisis de peligros

Probabilidad de ocurrencia

Severidad

102
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Haga un listado de peligros potenciales en

cada fase del proceso desde la recepción de
materias primas hasta el producto terminado

Deben considerarse todos los peligros

potenciales significativos

103
Un Existe una probabilidad razonable de
peligro que ocurra
debe
ser
controla
do si:

Existe la probabilidad de que

determine un riesgo inaceptable
para los consumidores
104
 LISTADO DE PELIGROS
Peligros Biológicos
• Microorganismos patógenos (e.g., bacterias, virus)
• Parásitos

Peligros Químicos
• Toxinas Naturales Ej.: micotoxinas
• Químicos
• Pesticidas
• Residuos de productos farmacéuticos de uso veterinario
• Aditivos y colorantes prohibidos
• Descomposición (sólo cuando afecta la inocuidad, e.g., histamina)

PeligrosFísicos: vidrio, metal, madera, huesos, etc

105
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

El equipo de HACCP
identifica todos los
peligros que pueden Las medidas
ocurrir en cada etapa, Esto permite que el pueden existir o
considera la equipo señale las
probabilidad de su medidas preventivas ser necesario
ocurrencia y la para su control crear nuevos
severidad de su controles
efecto en los
consumidores

106
PELIGROS A SER CONTROLADOS POR EL HACCP

¿Puede
razonable-
Peligros
Su mente
significativo:
significación esperarse Si ocurriera,
Considerar aquel que
tiene que que este ¿causaría
para cada debe ser
ser evaluada peligro daño al
peligro controlado
en la etapa ocurra en consumidor
potencial: para tener
de análisis las materias ?
un producto
de peligros primas,
inocuo
proceso o
producto?

107
PELIGROS SIGNIFICATIVOS

Evaluar la probabilidad y la severidad, requiere de

personal capacitado y debe estar fundamentado en
el conocimiento científico actualizado

Planes de HACCP inefectivos frecuentemente son el

resultado de un análisis de peligros inadecuado

Equipos de HACCP inexpertos deben solicitar ayuda

externa cuando se requiera
108
Se consideran significativos aquellos peligros con una media
o alta probabilidad de ocurrencia y una media a alta
severidad de su efecto

Mortimer and Wallace, 2013

Mortimore, S and C. Wallace, 2013
 HOJA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Mortimore, S and C. Wallace, 2013

MEDIDAS DE CONTROL

Acción o actividad que pueda usarse

para:
• prevenir,
• eliminar
• o reducir a un nivel aceptable un peligro que
comprometa la inocuidad

CODEX, 2009
MEDIDAS DE CONTROL

• Constituyen la columna 7
de la hoja de trabajo del
Análisis de Peligros

114
 A TENER EN CUENTA….

Propiedades del producto (factores intrínsecos)

Controles del proceso: etapa de destrucción por calor, tamizado,

detectores de metales

Controles ambientales: almacenamiento bajo temperatura

controlada, prevención de contaminación cruzada, aire filtrado

Control de proveedores
Ejs. MEDIDAS DE CONTROL:
PELIGROS BACTERIANOS

Control temperatura (refrigeración, congelación)

Control de tiempo/temperatura (cocción, procesamiento

térmico)

Fermentación y/o control del pH

Adición de sal o de preservativos

Deshidratación o secado

Control del origen de la contaminación 116

 MEDIDAS DE CONTROL
Peligros biológicos pueden ser controlados
• durante el proceso de producción
• o por el consumidor

 En este último caso, deben indicarse las instrucciones

para manipulación y cocción

117
MEDIDAS DE CONTROL

VIRUS
• Proceso de Cocción

PARÁSITOS
• Control en la dieta

• Inactivación
• Calentamiento
• Desecación
• Congelación
• Remoción 118
Control del
origen

Control de
producción

Control de
etiquetado
(identificación)
119
MEDIDAS DE CONTROL: PELIGROS FÍSICOS

 Control del origen

 Control producción

120
HACCP PRINCIPIO 2

IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (PCC) EN EL PROCESO

121
 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

Etapa en el
proceso donde
se aplica una
medida de
control necesaria
para prevenir,
eliminar un
peligro o
reducirlo a un
nivel aceptable
122
DETERMINACIÓN DEL PCC ARBOL DE DECISIONES
 UN PUNTO PUEDE IDENTIFICARSE COMO PCC
CUANDO LOS PELIGROS PUEDEN PREVENIRSE A
ESE NIVEL
Recepción de materias primas (e.j.: especificaciones a los
proveedores): introducción de patógenos o residuos de
medicamentos

Adición de ingredientes: control de peligros químicos

Formulación (e.j., ajuste del pH o adición de

preservativos): crecimiento de patógenos
124
 UN PUNTO PUEDE IDENTIFICARSE COMO PCC
CUANDO LOS PELIGROS PUEDEN PREVENIRSE A ESE
NIVEL

Almacenamiento en frío:
crecimiento de patógenos

Congelación: muerte de
parásitos (e.j., Anisakis) en
pescados que van a ser
consumidos crudos 125
UN PUNTO PUEDE IDENTIFICARSE COMO PCC
CUANDO A ESE NIVEL LOS PELIGROS PUEDEN
ELIMINARSE

Cocción, pasteurización:
destrucción de patógenos

Detección de metales:
eliminando el producto
contaminado de la línea de
proceso 126
UN PUNTO PUEDE IDENTIFICARSE COMO PCC CUANDO
A ESE NIVEL LOS PELIGROS PUEDEN REDUCIRSE A
NIVELES ACEPTABLES

Selección manual o por

procesos automáticos :
ocurrencia de objetos extraños

Captura de mariscos y
moluscos en aguas
certificadas: minimiza peligros
químicos o biológicos 127
UN PCC PUEDE SER UTILIZADO PARA
CONTROLAR MÁS DE UN PELIGRO

• Almacenamiento en frío de
productos marinos:

• puede controlar el
crecimiento de patógenos
• y la formación de histamina

128
MÁS DE UN PCC PUEDE SER NECESARIO PARA
CONTROLAR UN PELIGRO

•las etapas de cocción

y moldeado de las
hamburguesas
•son PCCs en el control
de patógenos
PCCS SON ESPECÍFICOS PARA EL PRODUCTO Y EL
PROCESO

Ellos pueden cambiar con modificaciones en:

• Diagrama de la Planta
• Formulación
• Flujo del Proceso
• Equipos
• Selección de Ingredientes
• Saneamiento y programas de soporte

130
HACCP PRINCIPIO 3

ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS

PARA CADA PCC

131
 LÍMITE CRÍTICO

Valor máximo y/o mínimo en el cual un

parámetro
• biológico, químico o físico debe controlarse en un
PCC

• para prevenir, eliminar o reducir a un nivel

aceptable la ocurrencia de un peligro que afecte la
inocuidad
LÍMITES CRÍTICOS

Describen la diferencia
entre seguro o inocuo y
potencialmente inseguro

Deben estar relacionados

con un parámetro
medible
ESTABLECIENDO LÍMITES CRÍTICOS PATÓGENOS EN LA
ETAPA DE COCCIÓN. OPCIÓN NO. 1 ANALISIS DE
PATÓGENOS

Peligro
Ej. PROCESAMIENTO DE
• Presencia de patógenos
HAMBURGUESAS

Límite Crítico:
PCC: Freídora Patógenos no
detectados

¿Es la mejor opción???

134
 PATÓGENOS EN LA ETAPA DE COCCIÓN
OPCIÓN NO. 2: CONTROL DE LA TEMPERATURA
INTERNA

Peligro PCC Límite Crítico

• presencia de • Freídora • temperatura

patógenos interna
mínima de
160oF (71o C)
por 1
minuto

135
PATÓGENOS EN LA ETAPA DE COCCIÓN
OPCIÓN NO. 3: CONTROL DE FACTORES QUE AFECTAN LA
TEMPERATURA INTERNA

Límites Críticos:
• temperatura mínima
PCC : Freídora del aceite de
cocción: 350oF
• espesor máximo de
Peligro la hamburguesa: ¼
• Presencia de pulgada
patógenos • tiempo mínimo de
cocción en el aceite:
1 minuto

136
EJEMPLOS DE LÍMITES CRÍTICOS

≥66ᵒ C x 30 min
≥72ᵒ C x 15 seg
(
FUENTES DE INFORMACIÓN PARA LÍMITES CRÍTICOS

Literatura científica, lineamientos de la industria y del

sector regulatorio Ej.: Codex, FDA, ICMSF

Expertos: universidades, consultores, institutos de

investigación, microbiólogos, toxicólogos e ingenieros de
procesos

Datos experimentales: investigación, estudios de reto o

desafío, o del análisis microbiológico del producto y sus
ingredientes

Modelos matemáticos: estudios de simulación de las

características de crecimiento o supervivencia de peligros
biológicos en matrices de alimentos
LÍMITES OPERACIONALES

 Criterios más estrictos que el límite crítico y que son

usados para evitar pérdida del control del PCC

Límite operativo Límite crítico

139
 FORMA DEL PLAN HACCP: LÍMITES CRITICOS
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8. 9. 10.
Límites . Acciones Verificación Registros
Peligro PCC Críticos Sistema de Correcti-
vigilancia vas
Qué Cómo Frecuencia Quién

140
 PRINCIPIO 4

ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA

ASEGURAR EL CONTROL DE CADA PCC

141
PROPÓSITO
Hacer seguimiento del proceso y
permitir la identificación de
tendencias de límites críticos que
pueden requerir ajuste del proceso

Identificar cuándo se produce una

pérdida de control (desviación que
ocurre en un PCC)

Proporcionar registros sobre el

sistema de control de proceso 142
SISTEMA DE VIGILANCIA

Cómo: usualmente
con medidas físicas o
Qué: una medida u químicas (para límites
Quién: Persona
observación para críticos cuantitativos) Cuándo (frecuencia):
entrenada para llevar
establecer si un PCC u observaciones (para Puede ser continuo o
a cabo la actividad
está operando dentro límites críticos intermitente
de vigilancia
de los límites críticos cualitativos). Debe ser
preciso y en tiempo
real

143
¿CÓMO SE VIGILAN LOS LÍMITES CRÍTICOS?

Deben obtenerse resultados Las pruebas

rápidos microbiológicas
generalmente no son
efectivas

144
¿CÓMO SE VIGILAN LOS LÍMITES CRÍTICOS?

Se prefieren las •Tiempo y temperatura

determinaciones
físicas y •Actividad de agua
químicas como •Acidez (pH)
métodos de
vigilancia •Examen organoléptico
¿CÓMO SE VIGILAN LOS LÍMITES CRÍTICOS

• Termómetros
Ejemplos • Relojes
de • pH metros
equipos • Medidores de actividad
de de agua
• Equipos analíticos para
vigilancia determinaciones químicas

146
FRECUENCIA DE VIGILANCIA

No
Continua
continua

147
VIGILANCIA CONTINUA

Se prefiere la vigilancia continua

Procedimientos de vigilancia continua :

• Cartas de registro de temperatura

Los registros continuos deben observarse periodicamente

148
 VIGILANCIA NO CONTINUA

Se usa • Cuál es la variación normal del

cuando la proceso?
• Qué tan cercanos del límite
vigilancia crítico están los valores
normales?
continua • Qué cantidad de producto está
no es dispuesto a perder el fabricante
si se excede el límite crítico?
factible
VIGILANCIA NO CONTINUA

Ejemplos :
• Controles de la emperatura de la
mezcla de empanizar filetes de
pescado, a intervalos
especificados
• Controles de rutina diarios para
verificar si el pescado tiene
suficiente hielo
• Examen organoléptico periódico
para controlar descomposición
en pescados productores de
histamina

150
¿QUIÉN VIGILA?

• Operadores de Línea
• Operadores de equipos
Puede • Supervisores

ser: • Personal de mantenimiento

• Personal de aseguramiento
de la calidad

151
 ¿QUIÉN VIGILA?
Ser entrenado en técnicas de vigilancia de PCC

Comprender la importancia de vigilancia de PCC

Tener pronto acceso a

la actividad de vigilancia
Reportar con precisión cada actividad de vigilancia

Reportar inmediatamente las infracciones de los límites críticos

para que puedan tomarse de inmediato las acciones correctivas
152
 FORMA DEL PLAN HACCP: ESTABLECER UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA ASEGURAR EL CONTROL DE CADA PCC
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8. 9. 10.
Peligro Límites . Acciones Verificación Registros
Críticos Sistema de vigilancia Correctivas
PCC
Qué Cómo Frecuencia Quién

153
HACCP PRINCIPIO 5
ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS
PARA LAS POSIBLES PÉRDIDAS DE CONTROL
EN UN PCC

154
ACCIONES CORRECTIVAS

Procedimientos a
seguir y
responsabilidades de
Tomadas cuando la su implementación
vigilancia indica que deben estar definidas
un PCC no está bajo y documentadas
control

155
ACCIONES CORRECTIVAS

Definir
destino del
Retomar el producto
control del potencialm
Determinar proceso
causa de la ente
Incluyen: pérdida del inseguro
control elaborado
cuando se
perdió el
control del
proceso
ACCIONES CORRECTIVAS
OPCIONES DE DESTINO DEL PRODUCTO

Destrucción
del producto
Reproceso
Desviación
del producto
Aislar y o
retener el ingredientes
producto afectados a
para evaluar otra línea
su inocuidad donde la
desviación no
sería
considerada 157
crítica
EJEMPLOS DE ACCIONES CORRECTIVAS

La • El flujo de leche es desviado hasta que

temperatura suba la temperatura
del • El producto desviado es repasteurizado
pasteurizador • Verificar la operación de las unidades
de calentamiento/enfriamiento para
de leche cae determinar la razón de la desviación
por debajo • Reparar si es necesario, re-establecer
el control y reasumir la producción
del limite
crítico
158
 FORMA DEL PLAN HACCP: ACCIONES CORRECTIVAS
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8. 9. 10
Peligro PCC Límites . Acción Verificación Registros
Críticos Sistema de vigilancia Correctiva
(s)
Qué Cómo Frecuencia Quién

159
HACCP PRINCIPIO 6

ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE

VERIFICACIÓN

160
 VERIFICACIÓN
Aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas,
auditorías, diferentes del sistema
de vigilancia

que determinan la validez del

plan HACCP

y que verifican que el sistema

está operando de acuerdo
con lo establecido 161
“CONFÍE EN LO QUE Ud. VERIFIQUE”

La verificación brinda un
nivel de confianza en
que el plan de HACCP :
• Se ha basado en principios
científicos sólidos
• Es adecuado para controlar
los peligros asociados con el
producto y con el proceso
• Está siendo cumplido
162
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP

Verifique que
cada PCC está
Verifique la vigilado conforme
exactitud de la a los requisitos
descripción del del plan HACCP
producto y del
diagrama de flujo
163
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Verifique que los

registros han sido
Verifique que los llenados con
procesos están precisión y dentro
operando dentro de los intervalos de
de los límites tiempo requeridos
críticos
establecidos

164
VERIFICACIÓN A TRAVÉS DE LA REVISIÓN DE REGISTROS

• Los registros
deben ser
revisados dentro
de la primera
semana a partir
del día que se
generaron
VERIFICACIÓN

Quejas del
consumidor

Calibración del equipo

de vigilancia

Controles periódicos
del producto
RECLAMOS DEL CONSUMIDOR

• Designación de la persona que

recibe el reclamo
Los • Asignación de responsabilidad
procedimientos para darle seguimiento al reclamo
escritos • Acciones a tomar, si son
incluirán: necesarias
• Mantener un archivo separado
para los reclamos
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN DEL PCC

Revisión de
los registros
Calibración
de
calibración

Toma de
muestras Revisión de
para ensayo los registros
en los puntos de PCC
claves

168
SE LLEVAN A CABO CALIBRACIONES EN

Equipos e instrumentos usados en la vigilancia

y la verificación

A una frecuencia que asegure la precisión de

las medidas
Controlando con patrones reconocidos, en
condiciones cercanas a las empleadas en el
momento del uso
169
EJEMPLOS DE ACTIVIDADES DE CALIBRACIÓN

El termómetro utilizado para monitorear la temperatura en

el PCC de cocción debe ser controlado en un baño de agua
caliente comparándolo contra un termómetro certificado

El registro de la carta de temperatura del pasteurizador

debe ser comparado, para cada lote, contra un termómetro
certificado

El pH metro es calibrado con soluciones tampón estandard

de pH 7.0 y 4.0 cuando es utilizado para el ensayo de
productos con un pH final de 3.8 a 4.2

170
Ej. IMPORTANCIA DE LA CALIBRACIÓN

Se utiliza un termómetro para medir la temperatura de un

aceite de freír, lo cual es parte del límite crítico en un PCC de
cocción

El plan de HACCP requiere calibraciones mensuales de este

termómetro

Si una calibración programada muestra que el termómetro

presenta lecturas diferentes del termómetro estándar, la
exactitud de todos los resultados de vigilancia del mes
anterior es incierta
Ej. IMPORTANCIA DE LA CALIBRACIÓN (Cont.)

Los resultados de vigilancia del mes anterior no son

confiables y es imposible saber si el límite crítico se ha
cumplido, durante este período de tiempo

Se debe de realizar una acción correctiva para determinar si

los productos procesados durante este período de tiempo
son inocuos y/o necesitan ser retirados del mercado
VERIFICACIÓN

Controles
del
producto
final
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Agencias
Auditorías
Regulatorias
VALIDACIÓN

Elemento de la verificación enfocado en recolectar y

evaluar la información científica y técnica para
determinar si el plan de HACCP,

cuando es implementado apropiadamente,

controlara los peligros efectivamente
 VALIDACIÓN
La validación implica establecer la base
científica para el plan de HACCP

Las estrategias que pueden ser utilizadas

para validar el plan de HACCP incluyen:

• usar principios y datos científicos,

• confiar en la opinión de expertos, o

• realizar observaciones en planta o

análisis
EJEMPLOS DE ACTIVIDADES DE VALIDACIÓN:

Hamburguesas: recolección de
datos para establecer que los
límites críticos sobre:
• el espesor máximo de las
hamburguesas
• temperatura del aceite
• y tiempo de permanencia en la freídora
• garantizan que cada hamburguesa ha
alcanzado la temperatura mínima
requerida durante el tiempo necesario

177
FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE
HACCP O REEVALUACIÓN

Anualmente

Cada vez que ocurre una falla en el sistema

o cambios en el producto o proceso

Antes que el plan de HACCP se implemente

 FRECUENCIA DE VALIDACION
Cuando los factores lo justifiquen, como:

cambios en cambios en el descubrimientos

desviaciones
materia prima y/o producto o adversos durante
recurrentes
proveedores proceso la revisión

información nuevas prácticas

científica nueva de distribución o
observaciones en
sobre peligros o de manipulación
línea
medidas de por parte de los
control consumidores
 PROGRAMA DE VERIFICACIÓN INTERNO (IN COMPANY)

1 Validación inicial del plan HACCP 1 Antes y durante la implementación

del plan

2 Subsecuente validación del plan

2 Cuando hay cambios en los límites
HACCP
críticos, cambios significativos en el
proceso, fallas en el equipo o en el
3 Verificación de vigilancia de los sistema, etc.
PCC descritos en el plan
3 De conformidad con el plan HACCP
4 Revisión de los registros de (e.j., revisión diaria de los registros)
vigilancia y acciones correctivas
que demuestran conformidad con
el plan 4 Semanalmente

5 Reevaluación del plan HACCP 5 Anualmente 180

 Una vez completada la verificación, preparar un reporte
escrito para certificar que el plan HACCP se está ejecutando
tal como fue diseñado
 FORMA PLAN HACCP : VERIFICACIÓN

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8. 9. 10.
Peligro Límites . Acciones Verificación Registros
PCC Sistema de vigilancia Correcti-
Críticos
vas
Qué Cómo Frecuencia Quién
 HACCP PRINCIPIO 7
ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTRO Y
DOCUMENTACIÓN

183
EJEMPLOS DE DOCUMENTACIÓN

Análisis de peligros

Determinación de PCC
Determinación de límites
críticos
EJEMPLOS DE REGISTROS:

Actividades de vigilancia para

asegurar el control de PCC
Desviaciones y acciones correctivas
asociadas
Procesos de verificación llevados a
cabo
CODEX, 2009
VIGILANCIA DE HACCP

– Título de la Forma
– Nombre y domicilio de la empresa
– Fecha y hora
– Información del producto (incluyendo tipo de producto,
tamaño del envase, línea de proceso, y código del producto
cuando sea aplicable)
– Observaciones o medidas realizadas
– Límites Críticos
– Firma o iniciales del operario
– Firma o iniciales de la persona que hizo la revisión y fecha en
que la realizó

186
 REGISTRO ELECTRÓNICO

Si una compañía decide

utilizar un sistema específico
de mantenimiento de
archivos electrónicos o
computadorizados, éste debe
ser validado de la misma
forma en que se validan otros
procesos o piezas de equipo
en la planta procesadora
REQUISITOS DE LOS REGISTROS ELECTRÓNICOS

• Deben ser
revisados por la
• Los registros • Deben estar a
gerencia con la
electrónicos la disponibilidad
suficiente
deben ser de las
frecuencia para
auténticos, autoridades de
garantizar que
precisos, y salud pública
se está
protegidos de para su revisión
implementando
cambios no y copia, en caso
el plan de
autorizados de ser necesario
HACCP de la
compañía
MANTENIMIENTO DE REGISTROS

Por un año para productos

refrigerados (perecederos)
Dos años para productos
congelados o no perecederos
Tiempos contados a partir de la
fecha en que se produce el registro
 FORMA DEL PLAN HACCP : REGISTROS
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8. 9. 10.
Peligro Límites . Acciones Verificación Registros
PCC Críticos Sistema de vigilancia Correctiva
(s)
Qué Cómo Frecuencia Quién

191
ELEMENTOS ESENCIALES PARA EL ÉXITO DEL
PROGRAMA DE HACCP
Capacitación
del personal

Compromiso
de la Gerencia

192
¿POR QUÉ EN ALGUNOS CASOS EL HACCP NO
FUNCIONA?
Entrenamiento y comprensión de los
principios del HACCP
Los resultados del estudio del plan de HACCP
deben ser implementados en el lugar de
trabajo
Actualizado, de forma de incorporar nuevos
peligros
Se pierde la efectividad si la empresa realiza su
análisis de peligros y trata de ajustar sus
hallazgos a los controles ya existentes 193
¿POR QUÉ EL HACCP NO FUNCIONA?

El equipo de HACCP: multidisciplinario con

conocimiento de lo que realmente sucede en
la planta y no por una sola persona
No puede realizarlo la gerencia o un consultor
externo con poca información de lo que
realmente sucede en la planta
Análisis de peligros llevado a cabo sin tener en
consideración los pre requisitos o programas
de soporte

194
LOS BENEFICIOS DEL HACCP

Para el que • Uso más eficaz de los recursos

• Reducción de reclamos
produce, • Menos devoluciones
elabora, • Menor reproceso
• Menores rechazos
comercia o • Respuesta más oportuna a los
problemas de inocuidad de alimentos
transporta • Imagen de la empresa y prestigio de
alimentos: su marca

195
LOS BENEFICIOS DE HACCP

Para el • la posibilidad de contar

consumidor: con alimentos inocuos

Para la • inspecciones menos

autoridad frecuentes
regulatoria: • ahorro de recursos
196
MÉTODOS DE INSPECCIÓN

Métodos
tradicionales de
Inspección para
Inocuidad

Versus

el enfoque
HACCP

197
INSPECCIONES HACCP

• Hace énfasis en el control del

HACCP proceso
complementa • Se concentra en los puntos del
proceso que son críticos para
los métodos la inocuidad del producto
tradicionales • Refuerza la comunicación
de inspección entre el regulador y la
industria

198
 REFERENCIAS

• British Standards Institute PAS 220: 2008, Prerequisite Programmes

on Food Safety for Food Manufacturing. BSI, London, 2008

• Codex (Joint FAO/WHO Food Standards Programme, Codex

Alimentarius Commission), Hazard analysis and critical control point
(HACCP) system and guidelines for its application, 2009

• International Organization for Standardization (ISO) Food Safety

Management Systems –Guidance on the application of ISO2200:2005
ISO/TS/ 22004:2005, 2005

• International Organization for Standardization (ISO) Technical

Specification ISO/TS22004:2005. Food Safety Management Systems –
Guidance on the application of ISO22000:2005, 2005
REFERENCIAS
• International Organization for Standardization (ISO)
Prerequisite Programmes on Food Safety: Part 1
Manufacturing, ISO/TS 22002-1:2009, 2009

• Mortimore, S and C. Wallace. HACCP A Practical

Approach. Third Edition, Springer 2013
 REFERENCIAS

•Norma Venezolana COVENIN 3802:2002. Directrices

Generales para la aplicación del sistema HACCP en el sector
alimentario. Fondonorma, 2002

•Norma FONDONORMA 3802:2010. Directrices Generales para

la aplicación del sistema HACCP en el sector alimentario.
Fondonorma, 2010
 REFERENCIAS

• ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD / ORGANIZACIÓN DE

LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA
ALIMENTACIÓN Higiene de los alimentos. Textos básicos,
Cuarta edición Roma, 2009

• ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD / ORGANIZACIÓN DE

LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA
ALIMENTACIÓN Directrices FAO/OMS para los gobiernos
sobre la aplicación del sistema de APPCC en empresas
alimentarias pequeñas y/o menos desarrolladas ESTUDIO
FAO ALIMENTACIÓN Y NUTRICIÓN 86 Roma, 2007
[email protected]