Laboratorio de ensayo de materiales

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza
sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la
pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial. Las
sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar
en estado gaseoso, líquido o sólido.
Así que podemos distinguir cinco tratamientos termoquímicos:

• CEMENTACIÓN
• NITRURACIÓN
• CIANURACIÓN
• CARBONITRURACIÓN
• SULFINIZACIÓN

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química
de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados
en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están, aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en
el núcleo.
Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente.
Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y
monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C
aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un
baño de sales.

Curso: 401-402
Prof.: Seifert Roberto (401) Esquivel Jorge (402)
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CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial
de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una
temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la
superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido,
quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza,

pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza
suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar
así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono,
tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de
carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única
pieza compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas
condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en
la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez
absorbido por la capa periférica del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el
interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo
que dure la operación). La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente,
de temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo
a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso
de los piñones, levas, ejes, etc.

Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

• Sólidos.
• Líquidos.
• Gaseosos.

Aceros de cementación

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la
tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros
al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso.
Una concentración de níquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementación.
Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros
adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico.

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Algunos ejemplos de aceros aptos para la cementación son:

Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900 ºC y 950 ºC, el
primer temple se realiza entre 875 ºC y 925 ºC en agua o aceite, el segundo temple se realiza
entre 925 ºC y 775 ºC en agua, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza
para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad
en el núcleo.
Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2. Tiene una composición
de cromo de 1 % y de níquel un 4,15 %. La cementación se realiza entre 850 ºC y 900 ºC, el
primer temple entre 825 ºC y 900 ºC en aceite, el segundo temple se realiza entre 725 ºC y 800
ºC, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de gran
resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de máquinas y motores, engranajes,
levas, etc.
Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2. Tiene una
composición de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementación se realiza entre
875 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 875 ºC y 900 ºC en aceite, el segundo temple
se realiza entre 775 ºC y 825 ºC en aceite, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC.
Se utiliza para piezas de automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo
resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes,
levas, etc.
Aceros para cementación al cromo-níquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135 kgf/mm2. Tiene
una composición de cromo de 0,65 %, de níquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La
cementación se realiza entre 850 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 825 ºC y 875 ºC
en aire o aceite, el segundo temple se realiza entre 725 ºC y 775 ºC en aceite, y el revenido a
una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de grandes dimensiones de alta
resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores de máxima responsabilidad., ruedas
dentadas, etc.

NITRURACIÓN

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de

ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados
con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la
temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte
de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto
con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por
cada 100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este
tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500
ºC, por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración
del gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso
de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una
solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.

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Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

• Nitruración gaseosa.
• Nitruración líquida.
• Nitruración sólida.
• Nitruración iónica.

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede
resultar contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra
demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta
conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1 %.
También es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo.

Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composición extra de este acero
es la siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una
resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin
temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada
dureza superficial para resistir el desgaste.
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media. La composición extra de este acero
es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones parecidos al
anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.
Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composición extra de este acero es
0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse
y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor
dureza superficial posible. Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables,
aceros al cromo-níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

CIANURACIÓN

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la

nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el
nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la
pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que
generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el
enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se
obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de
una hora.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de
mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño
hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos
nitrógeno.
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir
la descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de
oxidación, la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte
homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como
son: el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la

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composición del baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de
cianuro, dado que éstas son venenosas.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el
enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple
con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de piezas
grandes por su deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este debe
ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque también puede templarse a la llama aceros contenido de
carbono más alto si se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener
buenos resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la
distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión.
Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente por lo
general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para
el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.

Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por

resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición,
pero en general su principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme.
El proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los
cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos
cuantos segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua
sobre la superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al
apoyo. La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas o
filetes puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la
resistencia al desgaste.

CARBONITRURACIÓN

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero,

en este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con
carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al
desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca
deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica
de temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo
hacemos en hornos de atmósfera controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de
sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por
medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se
sitúa entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en
el acero, dependerá de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario,
el aumento de nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura.

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Diremos que el tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

SULFINIZACIÓN

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente

azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar
la temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono,
nitrógeno y azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera
sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de
grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión.

Después de la sulfinización las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando

su resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

Actividad:

Toma uno de los tratamientos termoquímicos, investiga y desarrolla un informe

con lo siguiente:

• Tipo de maquinaria se utiliza o herramientas necesarias para llevar a cabo

dicho tratamiento (ej: horno, soplete, batea, etc.)
• si se utilizan elementos químicos para agregar al tratamiento y en qué
estado (sólido, líquido, gaseoso) (ej: azufre, amoníaco, fósforo, etc.)

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