Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL ÁREA DE HORNOS

FUNDIDORES DE PLOMO DE LA PLANTA DE RECICLAJE DE LA EMPRESA
ACUMULADORES IBERIA S.A.

Mario Arturo Muralles Bautista

Asesorado por el Ing. Alfredo Víctor Hugo Ayerdi Díaz

Guatemala, octubre de 2011

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL ÁREA DE HORNOS

FUNDIDORES DE PLOMO DE LA PLANTA DE RECICLAJE DE LA EMPRESA
ACUMULADORES IBERIA S.A.

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

MARIO ARTURO MURALLES BAUTISTA

ASESORADO POR EL ING. ALFREDO VÍCTOR HUGO AYERDI DÍAZ

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

GUATEMALA, OCTUBRE DE 2011

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Juan Carlos Molina Jiménez
VOCAL V Br. Mario Maldonado Muralles
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Gilberto Enrique Morales Baiza
EXAMINADOR Ing. Hugo Leonel Ramírez Ortíz
EXAMINADOR Ing. Carlos Humberto Figueroa Vásquez
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................. I

LISTA DE SÍMBOLOS ....................................................................................... III
GLOSARIO ......................................................................................................... V
RESUMEN ........................................................................................................ VII
OBJETIVOS ....................................................................................................... IX
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... XI

1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA DE RECICLAJE DE LA

EMPRESA ACUMULADORES IBERIA S.A. .............................................. 1

1.1. Reseña histórica ............................................................................ 1

1.2. Política de la empresa ................................................................... 1

1.3. Visión ............................................................................................. 2

1.4. Misión ............................................................................................ 2

1.5. Valores........................................................................................... 3

1.6. Ubicación ....................................................................................... 3

2. CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................ 5

2.1. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o uso ................ 5

2.2. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones ................ 6

2.3. Mantenimiento de oportunidad ...................................................... 7

3. DISPOSITIVOS MECÁNICOS UTILIZADOS .............................................. 9

3.1. Hornos .......................................................................................... 10

3.1.1. Hornos rotativos con vertedero central y vertedero

frontal............................................................................. 10

3.1.2. Horno crisol reactor de afino con agitador ..................... 13

3.2. Dispositivos mecánicos complementarios de los hornos.............. 14

3.2.1. Motor eléctrico ............................................................... 14

3.2.2. Ventilador ...................................................................... 16

3.2.3. Quemador ...................................................................... 17

3.2.4. Caja reductora ............................................................... 19

4. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................ 21

4.1. Diagrama de procesos ................................................................. 21

4.2. Formularios para seguimiento del mantenimiento ........................ 22

4.3. Herramientas requeridas .............................................................. 27

4.4. Horno rotativo con vertedero central ............................................ 29

4.4.1. Especificaciones ............................................................ 29

4.4.2. Planificación de mantenimiento ..................................... 30

4.5. Horno rotativo con vertedero frontal ............................................. 31

4.5.1. Especificaciones ............................................................ 31

4.5.2. Planificación de mantenimiento ..................................... 32

4.6. Horno crisol reactor de afino con agitador .................................... 32

4.6.1. Especificaciones ............................................................ 33

4.6.2. Planificación de mantenimiento ..................................... 33

 4.7. Ventilador..................................................................................... 34

4.7.1. Especificaciones ........................................................... 35

4.7.2. Planificación de mantenimiento .................................... 35

4.8. Motor eléctrico ............................................................................. 36

4.8.1. Especificaciones ........................................................... 36

4.8.2. Planificación de mantenimiento .................................... 39

4.9. Quemador .................................................................................... 39

4.9.1. Especificaciones ........................................................... 40

4.9.2. Planificación de mantenimiento .................................... 41

4.10. Cronograma de mantenimiento ................................................... 42

4.11. Percances y posibles soluciones ................................................. 44

4.12. Sugerencias al personal .............................................................. 45

4.13. Actividades realizadas ................................................................. 45

CONCLUSIONES ............................................................................................. 47

RECOMENDACIONES ..................................................................................... 49

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 51
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Ubicación y croquis de la empresa. ..................................................... 4

2. Mantenimiento en un crisol. ................................................................. 7
3. Estado del plomo antes del reciclaje. ................................................... 9
4. Hornos rotativos. ................................................................................ 11
5. Colada en el horno de rotativo de vertedero frontal. .......................... 12
6. Horno crisol reactor de afino con agitador. ........................................ 13
7. Ventilador centrífugo. ......................................................................... 16
8. Boquilla de quemadores. ................................................................... 17
9. Quemadores. ..................................................................................... 18
10. Caja reductora.................................................................................... 19
11. Diagrama del proceso de mantenimiento industrial. .......................... 21
12. Diagrama del proceso de reducción del plomo. ................................. 21
13. Diagrama del proceso de afinado del plomo. ..................................... 22
14. Orden de trabajo. ............................................................................... 24
15. Reporte de trabajo. ............................................................................ 25
16. Historial de mantenimiento. ................................................................ 26
17. Taller de máquinas herramientas. ...................................................... 28
18. Diagrama sugerido de disposición de equipos en el sistema de
mitigación de humos. ........................................................................ 46

I
 TABLAS

I. Especificaciones del horno rotativo con vertedero central. ................ 29

II. Planificación de mantenimiento para horno rotativo con vertedero
central. ............................................................................................... 30
III. Especificaciones horno rotativo con vertedero frontal. ...................... 31
IV. Planificación de mantenimiento para horno rotativo con vertedero
frontal. ................................................................................................ 32
V. Especificaciones horno crisol reactor de afino con agitador. ............. 33
VI. Planificación de mantenimiento para horno crisol reactor de afino con
agitador. ............................................................................................. 34
VII. Especificaciones del ventilador. ......................................................... 35
VIII. Planificación de mantenimiento para ventilador................................. 36
IX. Motor para el horno rotativo con vertedero central. ........................... 37
X. Motor para el horno rotativo con vertedero frontal. ............................ 37
XI. Motor para el horno reactor tipo crisol reactor de afino con agitador . 38
XII. Motor para ventiladores. .................................................................... 38
XIII. Planificación de mantenimiento para motores eléctricos. .................. 39
XIV. Especificaciones del quemador para horno rotativo con vertedero
central. ............................................................................................... 40
XV. Especificaciones del quemador para el horno rotativo con vertedero
frontal. ................................................................................................ 41
XVI. Planificación de mantenimiento para quemadores. ........................... 42
XVII. Cronograma de mantenimiento. ........................................................ 42

II
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado
m Metro
kg Kilogramo
rpm Revoluciones por minuto
°C Grados Centígrados
kPa Kilo pascales
kW Kilo vatio
V Vatio
A Amperio
h Hora
lt Litro

III
IV
 GLOSARIO

Alabe Paleta curva de una máquina de fluido.

Chumacera Pieza con una muesca en la que descansa y

gira cualquier eje de máquina, por lo general en
su interior lleva cojinetes.

Crisol Vaso fabricado con material refractario que se

emplea para fundir metales.

Embobinado Es llamado así a una sección de alambre

enrollado sobre un núcleo para producir un
campo magnético.

Piñón Tipo de engranaje diseñado para trabajar con

cadenas.

Redox Reacción química en la cual existe una

transferencia electrónica entre los reactivos,
dando lugar a un cambio en los estados de
oxidación de los mismos con respecto a los
productos.

Refractario Material que resiste el fuego y/o el calor sin

cambiar de estado ni descomponerse.

V
VI
 RESUMEN

En la planta de reciclaje de la empresa Iberia S.A., para poder lograr la

fundición del plomo y así depurarlo, se cuenta con dos hornos rotativos que
deben cumplir con la temperatura en el que el plomo cambia su fase a estado
líquido y que sea mantenida por la temperatura que proporciona la llama,
después es extraído y pasar a un segundo horno de tipo crisol para terminar de
retirar las impurezas restantes, cuando aún está en estado líquido es vertido en
un molde donde obtiene su forma de lingote y está listo para el mercado.

Este proceso no sólo es llevado a cabo por los hornos, para esto se
utilizan varios equipos auxiliares, que suministran aire a cierta presión,
combustible, mantienen la llama y proporcionan movimiento para homogenizar
el plomo, si alguno de estos equipos llegase a fallar se produciría un paro en la
línea del horno, lo cual generaría pérdida de materiales, tiempo de producción,
debido a las reparaciones que necesite el caso, y consume recurso humano
pues los operarios deben parar de trabajar y el área de mantenimiento industrial
tiene que salir de sus labores comunes para atender la emergencia.

Evitar los paros en la maquinaria es algo vital para la empresa, es por esto
que se ideó el mantenimiento preventivo, para llevarlo a cabo se recopilaron
datos sobre los equipos, empezando por los manuales de fabricantes y la
experiencia del equipo de mantenimiento industrial, con esto se reunieron las
especificaciones de los equipos, los ciclos de mantenimiento que requieren y la
calidad de los insumos que demandan.

VII
 Para perfeccionar el programa de mantenimiento es necesario llevar un
control documentado sobre las acciones que se realizan sobre los equipos, para
ello existen tres tipos de documentos vitales, la orden de trabajo, el reporte de
trabajo y el historial de mantenimiento, con esto se puede obtener una
tendencia en el fallo de ciertas piezas y detectar problemas más serios, así
como tener un registro de las acciones que se realizaron y como se llevaron a
cabo.

VIII
 OBJETIVOS

General

Proponer una guía para el correcto mantenimiento del sistema de hornos

de la planta de reciclaje de la empresa Acumuladores Iberia S.A., como un
modelo viable para mantener en funcionamiento óptimo de los hornos, reducir
tiempos muertos y principalmente reducir el riesgo de accidentes.

Específicos

1. Reducir los tiempos muertos de la maquinaria, así como el desperdicio de

recursos materiales y humanos.

2. Mantener la calidad del plomo reciclado.

3. Planificar inspecciones y mantenimiento constante con tiempos definidos

sobre la maquinaria tratando de realizar estos en horarios de ocio.

4. Minimizar accidentes y riesgos.

5. Reducir los gases de efecto invernadero arrojados al ambiente.

IX
X
 INTRODUCCIÓN

Desde el principio de la tecnología en la humanidad se hizo evidente que

todo necesita un mantenimiento, al principio sólo se basó en reparar la
maquinaria cuando ya había colapsado, pero poco a poco este pensamiento fue
evolucionando hasta llegar a los sistemas actuales de mantenimiento.

Tomando en cuenta que vivimos en un mundo moderno donde por

diferentes métodos se puede prever las averías y, gracias a las diferentes
especificaciones de los componentes y a la experiencia de los operarios de la
maquinaria, podemos saber el aproximado de duración y soporte que las piezas
tendrán mientras están en uso, con estas ventajas es necesario implementar un
plan de mantenimiento para cumplir con estándares de calidad en el producto
ya procesado, reducir los costes de un mantenimiento inadecuado y entregar el
producto con los tiempos requeridos por los clientes.

XI
 1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA DE RECICLAJE
DE LA EMPRESA ACUMULADORES IBERIA S.A.

1.1. Reseña histórica

Acumuladores Iberia, S.A., fue fundada el 10 de septiembre de 1961, con

el objetivo de fabricar baterías ácido – plomo. Desde aquellos tiempos la
empresa ha ido evolucionando de tal manera que a partir de 1994, dejó de
fabricar baterías ácido – plomo y estableció el área de comercialización, la cual
se ocupa actualmente de la importación, almacenaje y venta de las baterías
ácido - plomo nuevas, dejando un área específicamente para el reciclaje de
baterías ácido – plomo usadas, para cumplir con la responsabilidad extendida
del productor, de cerrar el ciclo de vida del producto.

1.2. Política de la empresa

Acumuladores Iberia, S.A., es una empresa guatemalteca dedicada a la

comercialización a nivel nacional e internacional de acumuladores, accesorios
automotrices, con experiencia en el reciclaje de baterías ácido – plomo usadas
y fabricación de producto de plomo.

En Acumuladores Iberia, S.A., están conscientes y altamente

comprometidos a generar grandes cambios a través de acciones concretas y
procesos adecuados por medio de nuestra planta de reciclaje de baterías ácido
– plomo usadas, para garantizar un manejo ambientalmente responsable de los
desechos contaminantes generados por el mercado de reposición de

1
acumuladores cumpliendo con la legislación ambiental nacional y otros
requisitos aplicables a la institución y previniendo la contaminación.

Es una empresa del presente, que contribuye positivamente en el futuro,

por lo que su compromiso es mejorar continuamente nuestros procesos,
mejorar las competencias de sus colaboradores y mantener relaciones
mutuamente beneficiosas con sus proveedores para la satisfacción de nuestros
clientes

1.3. Visión

Mantener el liderazgo en la comercialización de acumuladores y en el

reciclaje de los mismos, de una manera ambientalmente responsable,
sustentable de la organización.

1.4. Misión

Acumuladores Iberia, S.A., es una empresa guatemalteca, líder, dedicada

a satisfacer el mercado regional, comercializando acumuladores y accesorios
para todo tipo de vehículo, contribuyendo a preservar el ambiente y el desarrollo
social, en un clima de trabajo que permite el crecimiento integral de sus
colaboradores, generando un valor agregado para sus clientes, proveedores y
accionistas, haciendo uso de la tecnología, por medio de un equipo de personas
competentes, creativas, con visión de negocios y altamente comprometidas con
la satisfacción de los clientes.

2
1.5. Valores

• Actitud de servicio. Los esfuerzos están orientados a desarrollar una

cultura de servicio, encaminada a satisfacer urgente, integral y
eficazmente las necesidades de clientes, colaboradores y público en
general.

• Responsabilidad. Se asume la responsabilidad de sus actos en las

decisiones y actividades desarrolladas en toda la organización.

• Honestidad. Se inculca a los colaboradores la importancia que tiene la

honradez en todos sus actos a nivel empresarial y personal.

• Ética. Se impulsa el trabajo con cánones de adecuada conducta,

integridad, respeto y valores morales, con colaboradores, proveedores,
comunidad y con el ambiente.

1.6. Ubicación

La planta de reciclaje está ubicada en el kilometro 10,8 carretera al

Atlántico, en la figura 1 se muestra la ubicación de la planta y de las áreas en su
interior, todas las áreas se encuentran dispuestas para facilitar el trabajo,
también se cuenta con un área de recreo y el comedor, estos últimos alejados
del área de hornos donde la contaminación por el plomo es mucho mayor que
en otros espacios.

3
 Figura 1. Ubicación y croquis de la empresa

Fuente: elaboración propia.

• Área administrativa
• Área de hornos
• Bodegas
• Área de trituración y lavado de plásticos
• Área de tratamiento de ácidos
• Área de trituración de baterías
• Área de combustibles
• Área de desechos sólidos
• Bodega de insumos de mantenimiento
• Área de talleres
• Área de comedores
• Campo de futbol

4
 2. CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El objetivo de una industria es elaborar un producto o mercancía, en una

calidad y cantidad específicas, para lo cual se trata de utilizar un mínimo de
capital de inversión, de mano de obra y de equipo. Este propósito se ve
afectado al fallar alguna de las máquinas ya que se produce un paro,
generando gastos extras y pérdida de tiempo, en otras palabras disminuye la
productividad.

Para reducir los riesgos de paro en las líneas de producción, se ideó el

mantenimiento industrial, que es el conjunto de técnicas que se aplican sobre la
maquinaria para poder obtener un continuo trabajo productivo, con un mínimo
de paros no programados.

El mantenimiento que se puede aplicar a la maquinaria es de dos tipos: el

correctivo, que consiste en reparar los daños por los cuales la máquina ya no
puede seguir trabajando, cuando ésta tuvo un fallo y produjo un paro
inesperado. Y el mantenimiento preventivo, ideado para prevenir estos paros
inesperados, llevando a cabo mantenimiento a la maquinaria antes de que ésta
falle y así poder reducir los gastos y los paros. A continuación definiremos los
tipos de mantenimiento preventivo.

2.1. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o uso

Se define así a cualquier mantenimiento que sea planeado para

contrarrestar fallas del equipo, asegurar su rendimiento y prolongar su vida útil.

5
Este se programa, como su nombre lo dice, con base en el tiempo o uso de la
máquina, y se determina conforme a las especificaciones del fabricante,
experiencias previas y conocimientos acumulados por el personal de
mantenimiento.

La planificación se realiza tomando como punto principal de referencia el

tiempo promedio y la intensidad de uso cuando cada equipo empieza a tener un
desgaste que podría derivar en fallas si no es atendido a tiempo, aun cuando no
haya mostrado evidencia de problemas en su funcionamiento.

Sobre esta base se determina la periodicidad o frecuencia con que se

realizará su mantenimiento y se establece un calendario para llevarlo a cabo; de
esta forma, es posible preparar y agilizar el proceso de mantenimiento, de
manera de definir las rutinas y tener listas las herramientas y demás insumos
necesarios, con lo cual se reduce el paro provocado por la atención al equipo.

2.2. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones

Esta clase de mantenimiento es realizado para hacer frente a fallas

potenciales.

A diferencia del anterior, no es llevado a cabo con una cierta frecuencia si

no que se determina realizarlo por medio de la constante observación del
equipo, vigilando el rendimiento y los parámetros claves; al localizar una falla se
evalúa su gravedad y sobre esa base se planifica las acciones a tomar.

Este tipo de atención también es conocida como mantenimiento predictivo,

en la figura 2 podemos observar un trabajo de mantenimiento sobre un crisol,

6
se detectó que estaba cerca de fallar y fue sacado de línea para realizar el
trabajo de restauración necesario.

Figura 2. Mantenimiento en un crisol

Fuente: talleres de la empresa.

2.3. Mantenimiento de oportunidad

Como su nombre lo indica, este mantenimiento es realizado cuando se

presenta una oportunidad, en general se aplica cuando se produce un paro en
el proceso de producción, por cualquier motivo, y se aprovecha para verificar
las demás piezas del equipo. En caso de estar cerca la fecha de su
mantenimiento planificado o si se detecta algún daño, se puede evaluar tomar
la acción de mantenimiento con el fin de no volver a provocar otro paro en el
equipo.

7
8
 3. DISPOSITIVOS MECÁNICOS UTILIZADOS

Después de ser extraído de las baterías, el plomo, como se puede

apreciar en la figura 3, se encuentra en forma de laminas combinado con
residuos de la oxidación, plásticos y ácidos. Para que el plomo pueda ser
procesado de forma correcta, esta combinación de residuos es depositada por
los obreros en los hornos donde se lleva a cabo la depuración.

Figura 3. Estado del plomo antes del reciclaje

Fuente: área de hornos de la empresa.

Para que los hornos funcionen adecuadamente se utilizan varios equipos

que los auxilian, ya sea proporcionando combustible, oxígeno o movimiento
para una correcta homogenización de la carga.

9
 A continuación se muestra una descripción de los equipos utilizados en el
área de hornos y sus respectivas funciones en el proceso.

3.1. Hornos

Un horno es un dispositivo creado para resguardar el calor y así calentar

los elementos que se encuentren en su interior; la fuente de calor puede ser
aplicada directamente sobre el interior por medio de una llama o por el efecto
de transmisión de calor también denominado radiación.

En el caso de la planta de reciclaje de la empresa Acumuladores Iberia

S.A., los hornos son empleados para el reciclado del plomo, llevándose a cabo
un proceso de reducción-oxidación también llamado reacción redox, en el cual
el metal es combinado con un agente reductor y un agente oxidante, en este
caso se utilizan el coque y la soda cáustica. Con esto se logra que la mayor
parte del plomo se libere de impurezas y que se forme la escoria, compuesta de
residuos y contaminaciones generadas por la reacción de los agentes y la
oxidación del plomo, lo cual permite la separación y la colada del metal fundido.

3.1.1. Hornos rotativos con vertedero central y vertedero frontal

Este tipo de horno consiste en una envoltura cilíndrica de acero con bajo
porcentaje de carbono, en su interior se encuentra recubierto de material
refractario en forma de ladrillos conformado de mezclas de piedra, arcilla y
arena para la conservación del calor, este ladrillo es adherido a las paredes del
horno por medio de un material refractario llamado altalum. En los extremos de
este cilindro se encuentran dos aberturas, la primera es utilizada para introducir
la materia prima y por donde se inyecta la llama proveniente de un quemador

10
auxiliar, en este caso el combustible es aceite quemado, y el segundo es
utilizado para la salida de los gases de escape generados.

Es llamado horno rotativo debido a que es montado, por medio de dos

aros unidos al cilindro, sobre cuatro rodamientos que se ubican en el extremo
de dos ejes ubicados a los lados del cilindro. Estos ejes giran gracias a que son
impulsados por un motor eléctrico con el cual se puede regular la dirección y la
velocidad de rotación. La ventaja de que el cilindro gire consiste en que se
reduce el tiempo para realizar la fundición ya que la parte superior del cilindro
se calienta y al girar queda debajo de toda la carga, lo que hace que se reduzca
la capa aislante que se forma de escorias y se aproveche el calor de mejor
manera.

Figura 4. Hornos rotativos

Fuente: área de hornos de la empresa.

11
 Los hornos rotativos de vertedero central (que se muestra a la izquierda
en la figura 4) y los de vertedero frontal (a la derecha de la figura 4) se
diferencian en el mecanismo para retirar el plomo y la escoria (acción también
llamada la colada): en el horno de tipo vertedero central, la abertura se
encuentra en medio del cilindro y para poder realizar la colada se gira el cilindro
hasta que la abertura quede boca abajo y se retira la tapa. En el caso del horno
rotativo de vertedero frontal, la abertura se localiza en el frente del cilindro y se
realiza el mismo procedimiento para la colada.

En la figura 5 se puede observar el plomo al rojo vivo en estado líquido

descendiendo por la abertura inferior hasta llenar el molde.

Figura 5. Colada en el horno de rotativo de vertedero frontal

Fuente: área de hornos de la empresa.

12
 3.1.2. Horno crisol reactor de afino con agitador

Este tipo de horno consiste en un crisol de acero inoxidable el cual se

rodea de una pared de refractario y aluminio, la cual para mantener el calor a su
vez se rodea de una pared de ladrillo. El crisol tiene unas pestañas que sellan
herméticamente con la pared del refractario, dentro de este espacio es
inyectado el gasoil por medio de quemadores que disparan la llama en forma
tangencial al crisol, esto hace que el calor rodee el crisol y caliente el plomo
contenido en él.

La pared de refractario que lo rodea cuenta con dos salidas, una ubicada
en la parte superior para la liberación de los gases de escape y otra en la parte
inferior para la extracción de las cenizas y residuos de la combustión.

Figura 6. Horno crisol reactor de afino con agitador

Fuente: área de hornos de la empresa.

13
 En la parte superior, como podemos observar en la figura 6, se encuentra
la tapa de crisol, en la parte superior izquierda podemos apreciar que ésta
cuenta con un motor eléctrico que por medio de una faja hace girar un eje
llamado agitador; este eje en su parte inferior esta unido con dos paletas que
van introducidas en el plomo derretido y hace que el material se caliente
uniformemente y se realice un producto homogéneo.

La cubierta también sirve para mantener el calor, cuenta con una

ventanilla donde se puede observar la parte superior de la fundición, sirve como
conducto para la mitigación de humos y para extraer la escoria residual que se
acumula sobre el plomo.

Es llamado de afino debido a que, gracias a la tapadera, se extrae con

mayor facilidad la escoria remanente y en este caso la llama y el combustible no
se mezcla con el producto, logrando así un plomo mucho más puro.

3.2. Dispositivos mecánicos complementarios de los hornos

Los hornos que observamos anteriormente usan otros aparatos mecánicos

para poder llevar a cabo su función, por lo cual un fallo o descompostura de uno
de estos hará que los hornos no funcionen correctamente o dejen de funcionar
totalmente.

3.2.1. Motor eléctrico

Un motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en

mecánica por medio de un movimiento rotatorio de un eje. Este tipo de motor
contiene varias partes básicas para funcionar, entre estas se tienen:

14
• El rotor que es un electroimán con varios embobinados en su alrededor
por los cuales pasa corriente eléctrica.
• El estator, electroimán de polaridad fija que rodea al rotor, este también es
rodeado por varios embobinados y es aislado para que no haga contacto
con el rotor.
• El conmutador es un rodamiento que tiene tantas divisiones conforme a la
cantidad de embobinados del rotor, esto a razón de cambiar
periódicamente la polaridad del rotor.
• Los cepillos o también llamados carboncillos que son los que hacen
contacto con la batería.

Su funcionamiento es simple, siguiendo la ley del magnetismo en los

imanes la cual indica que los polos opuestos se atraen y los polos iguales se
repelen. En base a esto tenemos que el estator tiene polaridad fija y que el
rotor, al suministrarle energía eléctrica, tomará también polaridad, generando
que el rotor gire media vuelta hasta que los polos contrarios queden alineados,
es aquí cuando entra la función del conmutador y los cepillos, que en ese
momento cambian la polaridad haciendo que el rotor gire libremente
atrayéndose hacia el otro polo y así continuamente hasta lograr una rotación
uniforme.

Este equipo es utilizado para mover, por medio de un eje con aspas, el
plomo en el interior de los hornos tipo crisol reactor de afino con agitador,
también para hacer girar los hornos rotativos según la velocidad y dirección que
deseemos por medio de cadenas y piñones y por ultimo para hacer funcionar
los ventiladores que inyectarán aire a los quemadores, en este caso la potencia
se transmite por medio de fajas y poleas.

15
 3.2.2. Ventilador

Es un dispositivo cuya función es generar una aceleración por medios

mecánicos en el fluido y mantener el flujo continuo, ya sea de aire, gas o
líquido.

Figura 7. Ventilador centrífugo

Fuente: área de talleres de la empresa.

En esta planta de reciclaje se emplea un ventilador radial, también llamado

centrífugo, como se muestra en la figura 7. Su nombre se deriva de que el aire
ingresa de forma perpendicular por el centro del ventilador, que luego es
succionado a un rodete que contiene álabes dispuestos en forma radial los
cuales impulsan el fluido y lo deja salir por la tubería que va a la parte superior,
16
expulsando el aire tangencialmente a una mayor velocidad; el impulso al rodete
es obtenido gracias a un motor eléctrico que transmite su potencia por medio de
fajas y poleas con las cuales se regula la velocidad.

Este ventilador impulsa el aire para proveer un caudal constante que será
utilizado en los quemadores para atomizar el combustible.

3.2.3. Quemador

Es un elemento mecánico donde converge una línea de aire proveniente

del ventilador y una línea de combustible conectada a un tanque; por medio de
válvulas se logra regular cuánto aire y cuánto combustible dejar pasar a fin de
obtener una mezcla óptima para la combustión.

Figura 8. Boquilla de quemadores

Fuente: área de talleres de la empresa.

17
 El quemador cuenta con una cámara de aire atravesada por un tubo
metálico que conduce el combustible; la mezcla se realiza gracias a una
boquilla especial que atomiza el combustible por efecto de la presión con que
sale del conducto y en su parte exterior cuenta con varios deflectores que
impulsa el aire con un ángulo determinado para obtener una llama del tamaño
y forma deseada. En la figura 8 podemos apreciar la boquilla para los
quemadores con las boquillas para atomización y los deflectores de aire, en la
parte trasera entra la tubería con combustible.

En la parte derecha de la figura 9 podemos apreciar el quemador utilizado

en el horno rotativo con vertedero central, a la izquierda se muestra el utilizado
para el horno rotativo con vertedero frontal y los hornos tipo crisol reactor con
agitador de afino.

Figura 9. Quemadores

Fuente: área de bodega de la empresa.

18
 3.2.4. Caja reductora

Dispositivo mecánico que en su interior contiene engranajes que,

dependiendo del tipo de engrane o de la cantidad de dientes, reducirán la
velocidad de entrada y elevarán la fuerza que proporciona en su eje de salida.
En esta planta es utilizada para reducir la velocidad de los motores eléctricos y
proporcionar más fuerza para hacer girar los hornos rotativos. En la figura 9 se
aprecia que la caja es sellada para evitar derrames del lubricante

Figura 10. Caja reductora

Fuente: área de talleres de la empresa.

19
20
 4. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

4.1. Diagrama de procesos

Para poder realizar el trabajo de forma eficaz y eficiente se debe de llevar

un orden para las acciones, a continuación se muestran los diagramas de la
empresa para las diferentes actividades que involucran al área de hornos.

Figura 11. Diagrama del proceso de mantenimiento industrial

Recibe orden Solicita Verifica Realiza trabajos de

de trabajo autorización repuestos mantenimiento

Termina trabajos y Acondiciona herramienta y

emite reporte equipo usado

Fuente: elaboración propia.

Figura 12. Diagrama del proceso de reducción del plomo

Ingresa material Agrega Mezcla la Carga el

húmedo químicos carga material

Enciende Descarga y Pesa

Redox
quemador traslado Plomo

Carga horno reactor y Descarga y pesa

proceso de refinado desechos

Fuente: elaboración propia

21
 Figura 13. Diagrama del proceso de afinado del plomo

Enciende
Carga reactor Refinado
quemador

Descarga Almacena
reactores lingotes

Fuente: elaboración propia.

4.2. Formularios para seguimiento del mantenimiento

En el caso del mantenimiento es muy importante documentar las

operaciones que se llevan a cabo y como fueron realizadas, qué herramientas e
insumos se utilizaron, esto para mejorar los tiempos de reparaciones y por
consiguiente reducir el lapso de paro de la maquinaria.

También es muy útil esta información para observar los tiempos en los que
los dispositivos tienden a fallar y el estado en que se encuentran al momento
del mantenimiento o la inspección. Con esto se puede definir después si al
tener un mantenimiento programado, éste se puede aplazar o adelantar para
realizarlo junto con otro que se encuentre cercano en el cronograma y no tener
que hacer dos paros seguidos sobre la maquinaria.

La documentación propuesta para el seguimiento se compone de una

orden de trabajo donde se indican todos los datos del equipo, así como las
fechas de inicio y de finalización, también se señala si se le debe dar un

22
mantenimiento o una inspección a la maquinaria, que trabajo se debe realizar y
un aproximado de cuanto debería tardar el hacerlo, con que herramientas e
insumos se trabajará y las partes que se deben chequear y/o cambiar. Por lo
general esta orden la remite el gerente de mantenimiento o de la planta al jefe
del equipo de mantenimiento.

Al llevarse a cabo el trabajo de mantenimiento o la inspección descrita en

la orden de trabajo, el encargado de mantenimiento tiene que llenar una ficha
de reporte de trabajo, donde registre una completa descripción del trabajo
realizado, las herramientas e insumos utilizados así como si hubo necesidad de
realizar un paro en el equipo y si hubo hallazgos de problemas que necesiten
mantenimiento y a qué plazo, también indicará el tiempo real que implicó el
trabajo.

Es necesario llevar un historial del trabajo realizado en la maquinaria para

poder programar correctamente el mantenimiento a realizar y tener insumos
que sean útiles en diagnósticos posteriores.

A continuación se muestra el formato sugerido para la orden de trabajo en

la figura 14, el reporte de trabajo en la figura 15 y el historial de mantenimiento
en la figura 16.

23
Figura 14. Orden de trabajo

Fuente: propuesta propia para la empresa.

24
 Figura 15. Reporte de trabajo

Fuente: propuesta propia para la empresa.

25
Figura 16. Historial de mantenimiento

Fuente: propuesta propia para la empresa.

26
4.3. Herramientas requeridas

Una herramienta es un instrumento elaborado para ser un medio de

aplicación controlada de la energía y facilitar al mecánico con tareas
específicas, son elaborados con distintos materiales y formas dependiendo de
la aplicación, y se utilizan para realizar tareas ya sea de construcción como de
reparación.

Para poder realizar correctamente un mantenimiento preventivo a la

maquinaria del área de hornos se necesita:

• Juego de ratchet y copas en milímetros y pulgadas

• Juego de llaves cola-corona milímetros y pulgadas
• Juegos de pinzas y alicates
• Juego de copas hexagonales
• Juego copas torx
• Llaves ajustables
• Llaves steelson
• Juego de desarmadores phillips y castigadera
• Extractor de poleas
• Extractor de cojinetes
• Martillos
• Compresor
• Juego de limas
• Juego de cepillos de metal
• Sierra de metal
• Barrenos
• Cajas de herramientas de metal

27
 En la figura 17 se puede observar que la empresa, además de las
herramientas ya mostradas, cuenta con varias maquinas-herramientas que
ayudan en la fabricación y mantenimiento de algunas piezas, tales como tornos,
cepillos, sierras y taladros, para reparaciones también se utiliza equipo de
soldadura eléctrica y autógena.

Figura 17. Taller de máquinas herramientas

Fuente: área de talleres de la empresa.

28
4.4. Horno rotativo con vertedero central

La principal función de este equipo es resguardar una temperatura en la

que el plomo llegue a su punto de fusión para llevar a cabo el proceso redox y
la mezcla homogénea.

4.4.1. Especificaciones

En la tabla I se especifica las dimensiones del horno y dependiendo de

éstas es la capacidad de carga de plomo y fundentes en el interior del horno. El
diámetro interno nos da una referencia del espesor de la pared del refractario,
las velocidades a las que puede rotar el horno para lograr una mezcla
homogénea en el plomo y formar la escoria, y la temperatura a la que debe
llevar el horno para lograr la depuración del plomo al mezclarlo con sus
fundentes.

Tabla I. Especificaciones del horno rotativo con vertedero

central

Parámetro Valores

Dimensiones 4,80 m x 2,20 m

Capacidad 3 630 kg

Diámetro interno 1,80 m

Velocidad de rotación 0 a 28 rpm

Temperatura de operación 1 500 °C

Fuente: elaboración propia.

29
 4.4.2. Planificación de mantenimiento

La tabla II indica la planificación del mantenimiento así como de los

insumos necesarios con sus respectivas especificaciones dadas las condiciones
de trabajo a las que se someten las diferentes partes del horno, tales como la
presión que resisten las chumaceras, el desgaste continuo de la caja reductora
y la tensión que debe soportar las cadenas.

Tabla II. Planificación de mantenimiento para horno rotativo

con vertedero central

Ciclo
Especificación Especificación
Pieza
aceite / grasa de la pieza
Lubricación Cambio

Grasa NLG1 LC 222228D1

Chumaceras 2 meses 8 meses
GC - LB C3
Caja Aceite
2 meses 2 años Relación 60:1
reductora 85W -140

Cadena 15 días N/A Grasa EP2 Paso 120

Piñón 15 días 1 año Grasa EP2 120 B14

Ladrillo
refractario
Refractario N/A 3 años N/A
pegado con
altalum

Fuente: elaboración propia.

30
4.5. Horno rotativo con vertedero frontal

Las principales funciones de este equipo es llevar a cabo el proceso redox

y la mezcla homogénea, para lograr esto en su interior debe resguardar una
temperatura mínima y proporcionar un movimiento a la mezcla por medio de la
rotación total del horno.

4.5.1. Especificaciones

En la tabla III se especifica el tamaño así como la capacidad de carga que

permite el equipo, el diámetro interno se vincula directamente con el espesor de
las paredes del refractario, las velocidades a las que puede rotar el horno para
lograr una mezcla homogénea y la temperatura a la que debe trabajar para
lograr la depuración del plomo al mezclarlo con sus fundentes.

Tabla III. Especificaciones horno rotativo con vertedero frontal

Parámetro Valores
Dimensiones 2,20 m x 1,85 m
Capacidad 680 kg
Diámetro interno 1,70 m
Velocidad de rotación 0 a 53 rpm
Temperatura de operación 1 500 °C

Fuente: elaboración propia.

31
 4.5.2. Planificación de mantenimiento

El mantenimiento necesario se muestra en la tabla IV, esta indica las

grasas, aceites y repuestos que se deben utilizar para que cumplan con los
requerimientos de los trabajos a los que serán sometidos, así como de los
ciclos de tiempo de lubricación y de cambio de piezas para evitar fallos.

Tabla IV. Planificación de mantenimiento para horno rotativo

con vertedero frontal

Ciclo Especificación Especificación

Pieza
Lubricación Cambio aceite / grasa de la pieza
Grasa NLG1
Chumaceras 2 meses 8 meses LH 22217801
GC - LB
Caja Aceite
2 meses 2 años Relación 30:1
reductora 85W -140
Cadena 15 días N/A Grasa EP2 Paso 80
Piñón 15 días 1 año Grasa EP2 80
Ladrillo
refractario
Refractario N/A 3 años N/A
pegado con
altalum

Fuente: elaboración propia.

4.6. Horno crisol reactor de afino con agitador

Este equipo es el encargado de llevar a cabo la última afinación del plomo,

al salir de este horno el plomo estará muy cerca de su grado de pureza, listo
para ser vuelto a usar en la industria.

32
 4.6.1. Especificaciones

Como podemos observar en la tabla V se especifican las dimensiones del

horno junto con la cubierta superior, las dimensiones y la capacidad de carga
del crisol, la velocidad del agitador para lograr una mezcla homogénea y llevar a
la superficie las escorias y la temperatura a la que debe trabajar para lograr la
fundición del plomo y mezclarlo con sus fundentes.

Tabla V. Especificaciones horno crisol reactor de afino con

agitador

Parámetro Valores

Dimensiones 1,75 x 2,50 m

Capacidad 15 000 kg

Diámetro crisol 1,57 m

Altura del crisol 1,52 m

Velocidad de agitador 300 rpm

Temperatura de operación 1 500 °C

Fuente: elaboración propia.

4.6.2. Planificación de mantenimiento

En la tabla VI aparecen las piezas que necesitaran lubricación cada cierto

tiempo o un reemplazo debido a los desgastes de uso, hay que tomar nota que
las especificaciones de los lubricantes serán diferentes a los hornos rotativos
33
debido a que los componentes no serán sometidos a los mismos esfuerzos,
este tipo de equipos cuenta con dos fajas para transmitir el trabajo del motor
eléctrico.

Tabla VI. Planificación de mantenimiento para horno crisol

reactor de afino con agitador

Ciclo
Especificación Especificación
Pieza
aceite / grasa de la pieza
Lubricación Cambio

Eje central Acero

N/A 3 meses N/A
de aspas inoxidable 3/16
Cojinete de
Grasa Multifak
eje de 1 mes 6 meses LH 22217801
EP2 LB
aspas
Chumacera Grasa Multifak
1 mes 6 meses F215
de pared EP2 LB

Fajas N/A 3 meses N/A B-118 y B-121

Fuente: elaboración propia.

4.7. Ventilador

Su función es impulsar el aire que será utilizado en los quemadores para

formar la llama.

34
 4.7.1. Especificaciones

Entre los parámetros más importantes sobre los cuales se tomaron las
especificaciones son el diámetro de la base del ventilador, la velocidad de
rotación de las aspas, el tipo de aspas que define la dirección del caudal, el
diámetro de las aspas y el caudal de salida que debe cumplir el equipo.

Tabla VII. Especificaciones del ventilador

Parámetro Valores

Diámetro 0,85 m

Caudal 6,89 kPa

Velocidad de rotación 3000 rpm

Diámetro de aspas 0,65 m

Tipo de aspas Curvadas hacia adelante

Fuente: elaboración propia.

4.7.2. Planificación de mantenimiento

El mantenimiento se programó en base al uso del equipo y la experiencia

del personal de mantenimiento debido que los ventiladores son realizados en la
misma planta de reciclaje y no cuentan con un manual sobre las
especificaciones y el mantenimiento. Las piezas del ventilador son sometidas a
una alta velocidad, como se observó en la tabla de especificaciones, generando
que los ciclos de lubricación sean de menor tiempo y los tipos de lubricante de
diferente especificación, este tipo de equipo recibe su potencia de tres fajas
conectadas a un motor eléctrico por medio de poleas.

35
 Tabla VIII. Planificación de mantenimiento para ventilador

Ciclo
Especificación Especificación
Pieza
aceite / grasa de la pieza
Lubricación Cambio
De banco de
Chumacera 1 mes 6 meses Multifak EP2 LB cuna partida
513 611
Cojinete de
1 mes 6 meses Multifak EP2 LB 2311K C3
chumacera
Fajas N/A 3 meses N/A B-59

Fuente: elaboración propia.

4.8. Motor eléctrico

Este equipo es el encargado de convertir la energía eléctrica en energía

mecánica que será aprovechada siendo transmitida ya sea por medio de
transmisión directa, cadenas o fajas, todo esto ayudado por poleas, engranes o
piñones.

4.8.1. Especificaciones

Entre los parámetros más importantes se encuentra el sistema de

corriente que define cuantas corrientes entrarán al equipo. En la planta de
reciclaje se cuenta con conexión trifásica, o sea ingresan tres líneas de energía
al equipo, el voltaje indica los vatios que requerirá a la entrada, el amperaje es
la intensidad de corriente que circula en el circuito eléctrico, la potencia define la
fuerza con que desarrollará su trabajo y la velocidad define las revoluciones que
dará el eje por minuto.

36
 Tabla IX. Motor para el horno rotativo con vertedero central

Parámetro Valores

Sistema de corrientes Trifásico

Potencia 3,73 kW

Voltaje 220 / 440 V

Amperaje 8,0 / 4,0 A

Velocidad 1 700 rpm

Fuente: elaboración propia.

Tabla X. Motor para el horno rotativo con vertedero frontal

Parámetro Valores

Sistema de corrientes Trifásico

Potencia 0,74 kW

Voltaje 220 V

Amperaje 20 A

Velocidad 1 600 rpm

Fuente: elaboración propia.

37
 Tabla XI. Motor para el horno reactor tipo crisol reactor de
afino con agitador

Parámetro Valores

Sistema de corrientes Trifásico

Potencia 11,19 kW

Voltaje 220 / 380 / 440 V

Amperaje 39,1 / 22,6 / 19,5 A

Velocidad 800 rpm

Fuente: elaboración propia.

Tabla XII. Motor para ventiladores

Parámetro Valores

Sistema de corrientes Trifásico

Potencia 18,65 kW

Voltaje 220 V

Amperaje 17,8 A

Velocidad 1 700 rpm

Fuente: elaboración propia.

38
 4.8.2. Planificación de mantenimiento

En la tabla XIII se muestra la lubricación que requiere el equipo, el cual

difiere de los demás debido a que las piezas mecánicas sufren poco desgaste,
además cada dos meses se debe hacer una limpieza del equipo con aire
comprimido y una verificación exterior, debido a que en el ambiente se forma
polvo con partículas de plomo que pueden provocar corto en los circuitos; cada
8 meses se les realiza una limpieza profunda, se verifica la alineación del eje
del rotor con los cojinetes, el ventilador para enfriamiento, el estado del
embobinado y del circuito de arranque.

Tabla XIII. Planificación de mantenimiento para motores

eléctricos

Ciclo
Especificación Especificación
Pieza
aceite / grasa de la pieza
Lubricación Cambio

Cojinetes 8 meses 2 años Grasa NLG1 Según el motor

Fuente: elaboración propia.

4.9. Quemador

Este equipo es el encargado de atomizar el combustible y combinarlo con

el aire proveniente del ventilador, a la salida es encendido por medio de una
chispa para lograr una llama.

39
 4.9.1. Especificaciones

La capacidad de aire y la capacidad de aceite que tenga el equipo van

relacionadas directamente con el tamaño que tendrá la llama, estos valores
representan los mínimos y los máximos con los que puede trabajar, en caso de
trabajar con un valor menor que el mínimo es posible que no exista llama y con
un valor mayor que el máximo puede ser peligroso ya que se acumulara la
presión que puede dañar el quemador, otro factor importante es el peso del
quemador dado a que debe ser movido constantemente para el proceso de
carga de los hornos rotativos.

Tabla XIV. Especificaciones del quemador para horno rotativo

con vertedero central

Parámetro Valores

Capacidad de aire 1 384,85 a 1 699 m^3 / h

Capacidad de aceite 136 a 166 lt / h

Tamaño aproximado de la llama 2,5 a 2,75 m

Peso 152 kg

Fuente: elaboración propia.

40
 Tabla XV. Especificaciones del quemador para el horno
rotativo con vertedero frontal

Parámetro Valores

Capacidad de aire 291,69 m^3 / h

Capacidad de aceite 136 a 166 lt / h

Tamaño aproximado de la llama 0,75 m

Peso 38 kg

Fuente: elaboración propia.

4.9.2. Planificación de mantenimiento

La tabla XVI indica los ciclos en los que debe cambiarse las boquillas de
atomización y el refractario así como sus especificaciones, la boquilla y las
salidas del quemador deben ser limpiadas cada mes, la escoria acumulada en
el refractario es limpiada cada vez que se realiza la carga al horno para evitar
acumulación que tape la salida y forma de la llama.

41
 Tabla XVI. Planificación de mantenimiento para quemadores

Ciclo
Especificación Especificación
Pieza
aceite / grasa de la pieza
Lubricación Cambio

1 año y 6 Según
Boquillas N/A N/A
meses quemador
Concreto
refractario ultra
Refractario N/A 1 mes N/A
90 y pegado
con altalum

Fuente: elaboración propia.

4.10. Cronograma de mantenimiento

A continuación se muestra una tabla que combina el mantenimiento

programado de todos los equipos en los ciclos de tiempo indicados. Para más
detalles del mantenimiento a realizar, puede referirse a la planificación descrita
para cada equipo.

Tabla XVII. Cronograma de mantenimiento

Ciclo de tiempo Descripción

Limpieza y lubricación de cadenas y piñones de los

15 días
hornos rotativos.

42
Continuación Tabla XVII.

1 mes Lubricación de las chumaceras de pared y de los

cojinetes del eje de aspas del horno tipo crisol reactor
de afino con agitador.
Limpieza de boquillas y cambio del refractario de los
quemadores.
2 meses Lubricación y verificación para todos los equipos de
cojinetes, chumaceras, cadenas, piñones y cajas
reductoras.
Limpieza y verificación exterior de motores eléctricos,
limpiar con aire comprimido los circuitos.
3 meses Cambio del eje central de aspas del horno crisol reactor
de afino con agitador.
Cambio general de fajas.

6 meses Evaluar el cambio de cojinete o de chumacera del eje

central de aspas del horno crisol reactor con agitador y
del ventilador.

8 meses Cambio de chumaceras de los hornos rotativos.

Limpieza profunda y verificación del interior de los
motores eléctricos, verificar alineación del eje y lubricar
los cojinetes.
1 año Cambio de piñones de hornos rotativos.
Verificación del espesor del refractario.

1 año y seis Cambio de boquillas de los quemadores.

meses

2 años Cambio de engranes de las cajas reductoras.

Cambio de cojinetes de los motores eléctricos.

3 años Cambio de recubrimiento interno de ladrillo refractario

de los hornos rotativos.

Fuente: elaboración propia.

43
4.11. Percances y posibles soluciones

El horno no calienta
• Chequear que el quemador no esté obstruido
• Revisar válvulas de paso de aire y combustible
• Deflector del aire de salida del quemador sucio
• Salida de combustible del quemador obstruida
• Tuberías obstruidas

No funciona el ventilador
• Chequear que el motor esté girando
• Verificar que la faja se encuentra en buen estado

Los hornos rotativos no giran

• Chequear que el motor esté girando
• Chequear que la caja reductora no esté atascada
• Verificar que la cadena transmisora esté en buen estado
• Observar el estado de los rodamientos

No funciona el agitador
• Verificar que la faja se encuentra en buen estado
• Chequear que el plomo contenido esté suficientemente caliente para ser
agitado
• Chequear que el motor gire y que el eje transmisor esté en buen estado

No funciona el motor eléctrico

• Revisar que el interruptor esté encendido
• Verificar que el motor esté bien conectado a la línea eléctrica
• Chequear que el mecanismo que mueve no esté atascado

44
4.12. Sugerencias al personal

• Utilizar siempre la vestimenta y el equipo adecuado para protegerse del

calor y las chispas
• Seguir los lineamientos de seguridad y tener identificadas las rutas y
equipos de emergencia
• Mantener limpia el área y libre de contenedores que impidan el paso
• Revisar periódicamente el funcionamiento de la maquinaria y observar la
densidad de los humos residuales por posibles problemas
• Si algún horno llega a fallar: apagar el quemador, cerrar la línea de
combustible y de aire e informar al equipo de mantenimiento

4.13. Actividades realizadas

• Asesoramiento para el diseño de un nuevo sistema de mitigación de

humos: se replanteó el diseño del sistema de mitigación de humos en
función de reducir los paros en los diferentes hornos.

En la figura 18 se puede observar un diagrama con la disposición

sugerida de los equipos, la propuesta se basó en que los ventiladores para
succión de humos deben estar alojados en un mismo sistema de aire
después de los filtros de mangas donde converjan las líneas provenientes
de todos los hornos, y por medio de válvulas de tipo mariposa cerrar las
líneas que conducen los humos; esto para poder mejorar el mantenimiento
ya sea de los hornos o de los ventiladores sin necesidad de hacer un paro
general o de una sección completa y manteniendo el poder de succión de
todos los ventiladores.

45
 Figura 18. Diagrama sugerido de disposición de equipos en el sistema
de mitigación de humos

Fuente: elaboración propia.

• Asesoramiento para el diseño del mecanismo tipo tornillo sin fin: se dieron
ideas para modificar el nuevo sistema de carga de hornos rotativos, esto
para depositar la carga en el horno de vertedero central como reemplazo
más eficiente y seguro que el método actual, que consiste en tirar la carga
dentro del horno por medio de palas de mano.

46
 CONCLUSIONES

1. En la planta de reciclaje no existía un programa de mantenimiento definido

para los diferentes equipos del área de hornos, no se tenían registros
sobre la información de los equipos y el mantenimiento era muy poco
documentado y especificado. Se elaboró el programa en base a manuales
y la experiencia del personal de mantenimiento.

2. Este programa debe de ser constantemente actualizado y revisado según

información que se obtenga de los fabricantes de los equipos, del personal
que labora y mantiene contacto con los hornos y del personal de
mantenimiento.

3. Programar los mantenimientos tratando de reducir los tiempos de paro del

equipo, esto se puede lograr teniendo en bodega los repuestos e insumos
necesarios para minimizar tiempos de intervenciones, así como realizando
el mantenimiento en días donde hayan programados paros como
domingos o días feriados, también se puede lograr realizando un máximo
de intervenciones posibles tanto planificadas como pendientes que estén a
fechas cercanas aprovechando para no volver a detener la maquinaria.

4. Se debe de mejorar el sistema de carga y descarga para evitar

desperdicios, así como la vestimenta utilizada por los operarios de los
hornos a fin de reducir el riesgo humano en especial al momento de
realizar la colada.

47
5. El trabajo de calentamiento y extracción del plomo es basado en la
experiencia, no se cuenta con suficiente equipo de medición, siendo esto
inadecuado y peligroso, esto también influye en la calidad del plomo, la
cantidad de combustible desperdiciado y en los gases generados por la
combustión.

48
 RECOMENDACIONES

1. Implementar y darle el seguimiento debido al programa de mantenimiento

preventivo en el área de hornos fundidores de plomo de la planta de
reciclaje de la empresa IBERIA S.A.

2. Capacitar al personal en la operación de la maquinaria y los procesos de

carga y descarga de los hornos así como de su debido mantenimiento y la
documentación que se debe de llenar para su correcto control.

3. Documentar por medio de las órdenes de trabajo, reportes de trabajo e

historial de mantenimiento todos los mantenimientos e inspecciones
realizadas a los equipos.

4. Recopilar toda la información de los equipos cuando se les realice el

mantenimiento e inspeccionar por problemas, esto ayudará a realizar una
mejor planificación del mantenimiento en especial de equipos nuevos.

5. Implementar el equipo mínimo de medición adecuado para el correcto

control de todos los equipos, tales como caudalímetros para gases de
escape, sensores de oxígeno e indicadores de temperatura en los hornos
y las tuberías de mitigación de humo, esto para reducir gastos
innecesarios de combustible, mantener la calidad del producto y para
cumplir con las normas ISO 14000 sobre la emisión de desechos al
ambiente.

49
50
 BIBLIOGRAFÍA

1. AVALLONE, Eugene A.; BAUMEISTER, Theodore. Manual del Ingeniero

mecánico. Noriega, Francisco (trad.). 9a ed. México: McGraw-Hill,
2003. 2091p. ISBN: 97-010-0662-3.

2. DUFFUA, Salih; RAOUF, A.; CAMPBELL, John Dixon. Sistemas de

mantenimiento: planeación y control. México: Limusa, 2002. 415 p.
ISBN: 96-818-5918-9.

3. Fire-All Dual-Fuel Burners. Cleveland: Fives North American, 2011. Boletín

6514.

4. __________. Cleveland: Fives North American, 2004. Boletín 6422.

5. Información de usuario para transporte, instalación, funcionamiento,

mantenimiento y seguridad de ventiladores IGW y accesorios. Reino
Unido: Fan Systems Group, 2002. 31 p.

6. VILLEGAS DÍAZ, Juan. Mantenimiento de refractario en hornos rotativos.

Escuela Politécnica Superior - Universidad de Sevilla, 2007. 37 p.

7. Operation and maintenance manual of three-phase induction motors, ABB.

8. Prácticas y opciones para el manejo ambientalmente adecuado de baterías

de plomo-ácido usadas en América del Norte. Quebec: Comisión
para la cooperación ambiental, 2007. 56 p.

51
9. REY SACRISTÁN, Francisco. Manual del mantenimiento integral en la
empresa. Madrid: Fundación CONFEMETAL, 2001. 465 p. ISBN: 84-
954-2818-0.

52
 BIBLIOGRAFÍA

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mecánico. Noriega, Francisco (trad.). 9na ed. México: McGraw-Hill,
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mantenimiento y seguridad de ventiladores IGW y accesorios. Reino
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51
 baterías de plomo-ácido usadas en América del Norte. Quebec:
Comisión para la cooperación ambiental, 2007. 56 p.

9. VILLEGAS DÍAZ, Juan; REY SACRISTÁN, Francisco. Manual del

mantenimiento integral en la empresa. Madrid: Fundación
CONFEMETAL, 2001. 465 p. ISBN: 84-954-2818-0.

52