Tesis

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico Superior de Tierra Blanca
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TIERRA BLANCA
Tesina
Ingeniería Industrial
“Análisis y medición de los indicadores de

disponibilidad, rendimiento y productividad a
montacargas eléctricos, mediante la creación
de un plan de mantenimiento preventivo”.
Presenta(n):
Abel Sarrelangue Castellanos
Asesor
M.I.A. Magdalena Hernández Cortez
TIERRA BLANCA, VER. AGOSTO - 2018

“Análisis y medición de los indicadores de disponibilidad, rendimiento y
productividad a montacargas eléctricos, mediante la creación de un plan de
mantenimiento preventivo”.
Agradecimientos
A mis padres por el apoyo incondicional durante todo mi proceso de formación
académica y profesional.
A mis hermanos por apoyarme y creer en mí incondicionalmente.
A mi asesor Magdalena Hernández Cortez por su contante apoyo y respaldo, pues

sus conocimientos fueron claves e importantes en la ejecución de este proyecto.
A los ingenieros Eric Salvador Ruiz Viveros y Miguel Canseco Tirado por permitirme
llevar acabo la implementación de este proyecto en el área de mantenimiento de la
empresa Friopuerto Veracruz.
Resumen
Actualmente la empresa Friopuerto Veracruz, dentro del departamento de

mantenimiento el cual no cuenta con un plan de gestión, supervisión y operación
sistemático del mantenimiento preventivo de montacargas eléctricos que ayude a la
reducción de fallas con el fin de potenciar y aumentar la vida útil de los equipos.
Es por ello que se propone un plan de mantenimiento bajo lineamientos y parámetros

claros que permitan tanto al operador como al supervisor llevar un control sistemático
de los equipos a fin de evitar paradas no programadas y pérdidas de tiempo durante
el transporte que ayude en el aumento de la productividad.
Al desarrollar el programa de mantenimiento, uno de los objetivos más importantes,

fue el de llegar a establecer el historial de la maquinaria, ya que la empresa no
contaba con uno como tal, así el supervisor de mantenimiento podrá tomar
decisiones en función de la propia experiencia de los equipos, por ejemplo un equipo
que ha fallado en varias ocasiones, al revisar dicho historial nos daremos cuenta que
hemos gastado más en refacciones de lo que cuesta comprar uno nuevo; por lo
tanto, tendremos la herramienta suficiente, para poder convencer al jefe de
operaciones de reemplazarlo lo más pronto que se pueda.
Los resultados mostrados por la implementación de dicho programa fueron buenos,

pues las fallas, tiempos en paro y gastos de mantenimiento disminuyeron
considerablemente con la implementación del programa de mantenimiento preventivo
que se diseñó a los montacargas eléctricos de la empresa Friopuerto Veracruz.
Índice
1. Introducción ............................................................................................................. 1
2. Descripción de la empresa u organismo y del puesto o área del trabajo del
estudiante. ................................................................................................................... 2
2.1. Descripción de la empresa. .................................................................................. 2
2.2. Misión y visión. ..................................................................................................... 2
2.2.1. Misión ................................................................................................................ 2
2.2.2. Visión................................................................................................................. 2
2.2.3. Descripción del puesto o área de trabajo. ......................................................... 3
3. Delimitación y planteamiento del problema de investigación. ................................. 4
4. Justificación ............................................................................................................. 5
5. Objetivos. ................................................................................................................ 6
5.1 Objetivo general. ................................................................................................... 6
5.2 Objetivos específicos............................................................................................. 6
6. Marco Teórico Conceptual. ..................................................................................... 7
6.1 Definición de mantenimiento. ................................................................................ 7
6.2 Conceptos de mantenimiento correctivo y preventivo. .......................................... 7
6.2.1. Mantenimiento correctivo .................................................................................. 7
Es aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se
clasifica en:.................................................................................................................. 7
6.2.1.1 Mantenimiento correctivo no planificado ......................................................... 7
6.2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado .............................................................. 7
6.3 Mantenimiento preventivo ..................................................................................... 8
6.4 Características del mantenimiento preventivo ....................................................... 9
6.5 Clasificación del mantenimiento preventivo........................................................... 9
6.5.1 Mantenimiento preventivo rutinario .................................................................... 9
6.5.2 Mantenimiento programado periódico ................................................................ 9
6.5.3 Mantenimiento analítico...................................................................................... 9
6.6. Proceso para implementar un programa de mantenimiento. .............................. 10
6.6.1 Identificar las potenciales fallas en las máquinas. ............................................ 10
6.6.2 Planeación previa de las actividades de mantenimiento. ................................. 10
6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el mantenimiento. .................. 10

6.6.4 Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a las demandas 10
6.6.5 Evitar altos costos de reparación. .................................................................... 10
6.7. Programa de mantenimiento preventivo. ............................................................ 11
6.8. Planificación y distribución de los programas. .................................................... 11
7. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas. .................................. 12
7.1. Identificación de las fallas más recurrentes en los equipos. ............................... 12
7.2. Medición de la cantidad de fallas en los equipos. .............................................. 17
7.3. Medición de los tiempos de reparación de los equipos. ..................................... 18
7.4. Identificación y medición de los gastos de mantenimiento en los equipos. ........ 21
7.5. Elaboración del programa de mantenimiento preventivo. .................................. 24
7.5.1. Herramientas de apoyo para el programa de mantenimiento preventivo. ....... 32
7.5.1.1 Checklist de operación diaria. ....................................................................... 32
8. Resultados. ........................................................................................................... 36
8.1. Medición de los indicadores de mantenimiento de disponibilidad, rendimiento y
gastos de los equipos. ............................................................................................... 36
8.1.1. Indicador de disponibilidad. ............................................................................. 36
8.1.2. Indicador de rendimiento. ................................................................................ 40
8.1.3 Indicador de gastos de mantenimiento. ............................................................ 42
8.2. Cuadro Comparativo. ......................................................................................... 43
9. Conclusiones del proyecto, recomendaciones y experiencia personal profesional
adquirida.................................................................................................................... 44
10. Competencias desarrolladas y/o aplicadas. ........................................................ 46
Ética. ......................................................................................................................... 46
11. Fuentes de información. ...................................................................................... 47
Índice de tablas.
Tabla 1. Orden de mantenimiento o servicio…………………………………………….13
Tabla 2. Registro de fallas…………………………………………………………….…...14
Tabla 3. Tabla de frecuencia de fallas…………………………………………….……...15
Tabla 4. Fallas por equipo………………………………………………………….……...17
Tabla 5. Tiempo por frecuencia de fallas………………….……………………….….…18
Tabla 6. Tiempo de reparación invertido en los equipos………………………….……20
Tabla 7. Gastos por equipo…………………………………………………………….….22
Tabla 8. Gastos por fallas……………………………………………………..……….…..23
Tabla 9. Disponibilidad de equipos- Enero 2018………………………...……………...38
Tabla 10. Fallas y tiempos - Enero 2018…………………………………...….…………39
Tabla 11. Consumo eléctrico en montacargas…………………………………………..40
Tabla 12. Tabla de gastos de los equipos - Enero 2018……………………….....……42
Tabla 13. Cuadro comparativo de los meses evaluados………………………….……43
Índice de ilustraciones.
Ilustración 1. Instalaciones de Friopuerto Veracruz………………………………….…...2
Ilustración 2. Área de mantenimiento…………………………………………………...….3
Ilustración 3. Orden de compra…………………..……………………………….……….21
Ilustración 4. Programa de mantenimiento M-36………………………...………….…..25
Ilustración 5. Programa de mantenimiento M-37………………………...……………...26
Ilustración 6. Programa de mantenimiento M-38………………………...……………...27
Ilustración 7. Programa de mantenimiento M-39…………………...…………………...28
Ilustración 8. Programa de mantenimiento M-44…………………………………...…...29
Ilustración 9. Programa de mantenimiento M-45…………………………………...…...30
Ilustración 10. Programa de mantenimiento M-46…………………………………...….31
Ilustración 5. Checklist de operación diaria…………………………………………….33
Ilustración 6. Checklist de mantenimiento programado…………………………….....35
Índice de gráficos.
Grafica 1. Frecuencia de las fallas en los equipos…………………………..………….16
Grafica 2. Fallas por equipo………………………….…………………………………….17
Grafica 3. Tiempo total de falla recurrente………………….……………….….………..19
Grafica 4. Tiempo de reparación por equipo…………………………………..……..….20
Grafica 5. Gastos por equipo………………………………………….……………….….22
Grafica 6. Gastos por fallas…………………………………………….…………….……23
Grafica 7. Disponibilidad de equipos montacargas - Enero 2018………….…….……38
Grafica 8. Disponibilidad por equipo - Enero 2018……….….………………………….38
Grafica 9. Rendimiento respecto a consumos eléctricos………………………….…...41
Grafica 10. Rendimiento respecto a
gastos…………...…………………………….…….41
Grafica 11. Gastos por equipo - Enero 2018……………………………………...……..42
1. Introducción
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los
equipos, maquinarias e instalaciones; ya que con un adecuado plan de
mantenimiento la vida útil de los equipos puede aumentar, y de esta manera reducir
la necesidad de repuestos y minimizar el costo anual del material usado, como se
sabe muchas de las máquinas utilizadas en nuestro país son importadas, al igual que
muchos materiales y algunas piezas de repuesto.
En este caso específico el proyecto se va a enfocar en los montacargas eléctricos

que se encargan de operar en la empresa Friopuerto Veracruz, la cual se dedica a
cargar y descargar reefers.
Actualmente la empresa cuenta con 7 montacargas eléctricos Crown los cuales no

tienen una planeación establecida en los servicios de mantenimiento y esto ha traído
problemas graves en el funcionamiento de los equipos pues se han presentado una
gran cantidad de fallas, como consecuencia han llegado a afectar la productividad en
sus operaciones. Es por ello que es importante implementar un plan de
mantenimiento preventivo que ayude en la gestión y control de acciones preventivas
de cada uno de los equipos de manera particular mediante la identificación de las
condiciones de trabajo a las que se ven sometidos.
Implementar un plan de mantenimiento preventivo se buscara disminuir las fallas en

las maquinarias y optimizar la vida útil de los equipos, con la idea de garantizar su
buen funcionamiento durante el tiempo de utilidad.
1
2. Descripción de la empresa u organismo y del puesto o área del

trabajo del estudiante.
2.1. Descripción de la empresa.
Friopuerto es una empresa mexicana que opera en el Puerto de Veracruz dentro del
recinto fiscalizado, brindando servicios a la carga de Comercio Exterior.
El tamaño de Friopuerto es una empresa mediana ya que cuenta con poco más de
90 empleados.
Nuestro compromiso es lograr la satisfacción de nuestros clientes al agilizar el tiempo
en las maniobras; siempre con la calidad total de nuestra mano de obra. Las
instalaciones de la empresa se pueden observar en la ilustración 1.
Ilustración 7. Instalaciones de Friopuerto Veracruz
2.2. Misión y visión.

2.2.1. Misión
Ofrecer a los usuarios la más alta calidad y eficiencia operativa a precios
competitivos, aminorando los tiempos de realización en los servicios de maniobras
portuarias.
2.2.2. Visión
Ser una empresa mexicana líder en el manejo de las mercancías de comercio
exterior, brindando excelencia en la atención y servicio por nuestra mano de obra
calificada.
2
2.2.3. Descripción del puesto o área de trabajo.

El área de mantenimiento es donde se realizara el trabajo, esta área se encarga
del mantenimiento de las instalaciones, equipos montacargas y adimentos los
cuales se mencionan a continuación:
 7 montacargas eléctricos.
 6 baterías
 6 cargadores de baterías.
Este departamento también se encarga de realizar la compra de refacciones,

materiales y herramientas necesarias para el buen funcionamiento de los equipos
e instalaciones.
El departamento cuenta con personal que se encarga de equipos e infraestructura,

un supervisor encargado de corroborar cada actividad realizada y un jefe de área
(coordinador de mantenimiento), que en conjunto tienen como principal objetivo la
prevención de fallas en equipos e instalaciones. El área de trabajo se puede
observar en la ilustración 2.
Ilustración 8. Área de mantenimiento
3
3. Delimitación y planteamiento del problema de investigación.

En la actualidad el departamento de mantenimiento de la empresa Friopuerto cuenta
con problemas en la gestión y control de actividades de mantenimiento en los
montacargas.
Esto a traído consecuencias en los equipos pues durante un mes se han llegado a
registrar un aproximado de 38 fallas, esto ha mermado en los rendimientos y
disponibilidad de los equipos los cuales se ven afectados por paros no programados.
Además que durante el mes de agosto se calcularon costos de mantenimiento que

ascienden aproximadamente a $125,025.12 pues las piezas de estos montacargas
son de costos muy elevados.
En un mes las acciones correctivas de mantenimiento varían dependiendo de la

reparación a ejecutar; se calcula que un mecánico tarda 5 horas aproximadamente
para realizar una reparación o ajuste en uno de los equipos.
Ante estos problemas que pudieran afectar a la empresa Friopuerto Veracruz es que
se propone la creación de un programa de mantenimiento preventivo a los
montacargas eléctricos, con el cual se buscara reducir las fallas de los equipos así
como minimizar los gastos ocasionados por las reparaciones de los equipos que se
dan como resultado de paros de equipos no programados, haciendo más óptima la
operación de estos.
Con la ejecución de este programa de mantenimiento preventivo se pretende

beneficiar a la empresa de mediano a largo plazo, pues se reducirían la cantidad de
fallas, tiempos en paro y gastos de mantenimiento, esto aumentaría el rendimiento, y
la disponibilidad haciendo que la empresa pueda elevar su productividad.
4
4. Justificación
Los montacargas eléctricos se encuentran en trabajo constante a consecuencia del
ingreso de contenedores para carga y descarga de productos, es por ello que es
necesario garantizar el buen funcionamiento y operatividad de estos equipos.
La gran cantidad de carga de trabajo y las horas de uso constante hacen que sea
necesario la implementación de un programa de mantenimiento preventivo que
ayuden en el cuidado y mantenimiento efectivo de los montacargas eléctricos, pues
de esta manera se podrán eliminar retrasos en las operaciones a realizar
diariamente, así como evitar el posible daño parcial o total de algún equipo.
Si no se implementa un programa de mantenimiento preventivo la empresa puede

tener graves consecuencias como es el desgaste acelerado de los equipos por
deficiencia en el mantenimiento lo que reduciría la vida útil de los mismos.
También se vería afectada de manera negativa en los altos costos de reparación o

reemplazo de equipos originado por la ejecución de labores de mantenimiento
correctivo, debido a emergencias o por compras compulsivas de repuestos y partes.
Otra consecuencia a tomar en cuenta es que se elevarían el número de trabajos a

causa de la baja calidad de las reparaciones por defectos en las partes.
5
5. Objetivos.
5.1 Objetivo general.
Reducir las fallas, tiempo en paro y costos de mantenimiento mediante la elaboración
e implementación de un plan de mantenimiento preventivo en los montacargas
eléctricos.
5.2 Objetivos específicos.

 Identificación de las fallas más recurrentes en los equipos.
 Medición de la cantidad de fallas en los equipos.
 Medición de los tiempos de reparación de los equipos.
 Identificación y medición de los gastos de mantenimiento en los equipos
montacargas.
 Elaboración del programa de mantenimiento preventivo.
6
6. Marco teórico conceptual.

6.1 Definición de mantenimiento.
En su investigación (Moubray, 1991) menciona que mantenimiento es asegurar que
los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas por el
usuario, esto es porque el mantenimiento solamente puede entregar la capacidad
incorporada o fiabilidad inherente de cualquier elemento. En otras palabras, si
cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en
principio, el mantenimiento por sí solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos
modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado o
por el contrario reducir nuestras expectativas.”
6.2 Conceptos de mantenimiento correctivo y preventivo.

6.2.1. Mantenimiento correctivo
Es aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se
clasifica en:
6.2.1.1 Mantenimiento correctivo no planificado
Es el que debe actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y
daños materiales y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia ya sea por
una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa
que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de
normas legales, etc.).
6.2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado

En este tipo de mantenimiento se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse,
de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del
personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con
el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los
trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro, sin interferir con
las tareas de producción.
7
6.3 Mantenimiento preventivo

Es una actividad programada e iniciada independientemente de la condición actual
de equipo y de la necesidad obvia de su reparación.
(Duffuaa, Raouf, & Dixon Campbell, 1998) definen al mantenimiento preventivo como
una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar
las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado
un activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o las
condiciones del equipo.
El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos

casos se pueden encontrar posibles fallas que ameriten de su corrección inmediata,
aunque no fue planeada la ejecución con anticipación.
Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de

formas diferentes, todo dependerá del tiempo, de las condiciones, del uso y del lugar
donde opere el equipo.
(E.T.NEWBROUGH, 1997) señala basado en sus investigaciones que el

mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de
fábrica y equipo que permitiendo inspecciones periódicas descubren condiciones
defectuosas y reducción de costos.
De igual forma plantea que es una actividad programada e iniciada independiente de

la condición actual del grupo y de la necesidad obvia de su reparación. Por lo tanto
se deben aplicar programas acordes con la tecnología y equipos, garantizando de
esta forma la operación óptima de ellos en los procesos.
Como es evidente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan
por algún medio. Por lo tanto las fuentes que determinan la programación del
mantenimiento preventivo están constituidas, por los registros o historiales de
reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las
tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro
poder.
8
6.4 Características del mantenimiento preventivo

De acuerdo a (Alvendy, 2004) las principales características del Mantenimiento
Preventivo son las siguientes:
1.-Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por

personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
2.-Preparar lista de verificación que también deberá ser realizada por personas que
conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones
programadas en forma regular.
3.-Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las

características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo
deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo
productivo.
6.5 Clasificación del mantenimiento preventivo

(Morrow, 1973) clasifica el mantenimiento preventivo de la siguiente manera:
6.5.1 Mantenimiento preventivo rutinario

Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de forma
satisfactoria el equipo y a su vez para atender el equipo en forma frecuente y estable.
6.5.2 Mantenimiento programado periódico

Se basa en instrucciones de mantenimiento de los fabricantes, para obtener y
realizar en cada ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importantes de
los equipos.
6.5.3 Mantenimiento analítico

Es el análisis de fallas que indica cuándo se deben aplicar las actividades de
mantenimiento para prever las fallas de equipo.
9
6.6. Proceso para implementar un programa de mantenimiento.

6.6.1 Identificar las potenciales fallas en las máquinas.
En esencia, saber antes de que ocurra una falla en un equipo, es la principal tarea
del mantenimiento preventivo. La idea es predecir, planear y ejecutar el
mantenimiento de un aparato antes de la descompostura, garantizando que todos los
componentes para el trabajo estén disponibles.
6.6.2 Planeación previa de las actividades de mantenimiento.

Uno de los pilares más importante del mantenimiento preventivo lo representa la
planificación, en virtud de que la esencia del mantenimiento es prevenir las fallas
antes que se originen, para lo cual es necesario desarrollar métodos que permitan
organizar el tiempo, lugar, materiales y personal que realizará la tarea de
mantenimiento.
6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el

mantenimiento.
Es elemental contar con el personal calificado para desarrollar la tarea de
mantenimiento, es decir, se procura eliminar la improvisación, la pérdida de
materiales y garantizar la calidad del trabajo realizado.
6.6.4 Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a

las demandas
Un programa de mantenimiento efectivo siempre tendrá en cuenta que las piezas o
refacciones estén disponibles a la hora de realizar el trabajo, también, evitará
mantener un excesivo inventario de piezas que regularmente no se utilicen, haciendo
un balance adecuado a la demanda y las frecuentes fallas.
6.6.5 Evitar altos costos de reparación.

Un programa de mantenimiento bien estructurado, garantiza la calidad del trabajo
ejecutado, disminuye el tiempo de reparación, utiliza los materiales adecuados, lo
que a su vez genera una disminución considerable en los gastos en ese sentido.
10
6.7. Programa de mantenimiento preventivo.

Se trata de la descripción detallada de las tareas de mantenimiento preventivo
asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a
utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste,
lubricación y sustitución de piezas. El principal objetivo del programa de
mantenimiento preventivo es evitar o disminuir las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas
de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.
6.8. Planificación y distribución de los programas.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los operarios
es que están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como consecuencia, ellos son
los que pueden realizar muchas de las tareas simples de “a condición” y búsqueda
de fallos.
Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos asegurarnos
que las realizan a los intervalos de tiempos apropiados. Como tienden a ser tareas
de alta frecuencia la mayoría se deben hacer diariamente o incluso una vez por turno
(o incluso “continuamente” como se dijo anteriormente), es por lo tanto necesario
planificar y distribuir los programas a intervalos regulares por las razones siguientes:
Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse en lugar de las hojas de
chequeo formales incluyen: Incorporar los chequeos de mantenimiento en los
procedimientos operacionales estándar para el equipo en cuestión.
Colocar la lista de chequeo permanentemente sobre la pared o en una cabina de

control donde los operarios puedan verla fácilmente.
Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se conviertan
en su segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho riesgo).
11
7. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.

7.1. Identificación de las fallas más recurrentes en los equipos.
Para capturar los datos se elaboró una orden de mantenimiento o servicio (véase
tabla 1), este documento se creó para contar con un registro de las actividades
correctivas efectuadas a las máquinas.
Dicho documento lo entregaba el personal de mantenimiento directamente. La

solicitud se firmaba por el personal de mantenimiento que realizaba alguna actividad
correctiva ya sea algún mecánico o técnico de servicio y por el por el supervisor de
mantenimiento preventivo.
Todas las solicitudes de servicio se detallaban en forma estándar. Esta orden de

mantenimiento constituía en la autorización básica para el trabajo que se realizaba y
la fuente de toda la información sobre reparación de rutina, mantenimiento general,
etc. Este documento pasaba a formar parte de los registros históricos, las cuales
debían ser utilizadas para todos los equipos.
Quien realizaba la solicitud debía especificar lo siguiente: fechas en que se realizó el

mantenimiento, descripción del trabajo a realizar, ubicación y número económico del
montacargas, tiempo estándar para la realización del mantenimiento, hora de inicio y
terminación del trabajo, nombre y firma del responsable de la ejecución de
mantenimiento, nombre y firma del responsable de la autorización de mantenimiento.
12
ORDEN DE MANTENIMIENTO O SERVICIO
Orden de Servicio No. Marca Modelo No. Serie
Numero Económico Horometro Fecha inicio Fecha Termino
Problema Reportado
Diagnostico Técnico
Acción Preventiva o Correctiva
Notas
Cód.. De Tiempo de Servicio

Cantidad Numero de Parte Descripción
Falla Inicio Fin Total
Nombre y firma del Supervisor o Jefe de Mantenimiento Firma del Técnico o Mecánico
Tabla 14. Orden de mantenimiento o servicio.
13
Con la utilización de las ordenes de mantenimiento o servicio se realizó un registro

general de las fallas, tiempos de reparación y gastos de mantenimiento que
generaron los montacargas durante el mes de agosto, estos datos se pueden
observar en la Tabla 2.
LISTADO DE FALLAS - AGOSTO 2017

TIEMPO DE COSTO POR
No. FALLA FALLA EQUIPO REFACCIONES UTILZADAS
REPARACION (HRS) REPARACION
1 MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS M-36 2 MANGUERAS HIDRAULICAS DE 1/2" $1,341.00
RESORTE DE COMPRESION, ARANDELA, EJE
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE DIRECCION M-36 5 $873.03
ROSCADO
2 AMORTIGUADORES DEL CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO M-36 7 AMORTIGUADORES $3,290.00
3 RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS M-36 7 RODAMIENTO ACERO GALVANIZADO $1,321.00
4 BOBINA DE FRENO ROTA M-37 6 BOBINA DE FRENO $2,140.00
5 ENGRANES DEL EJE ROTOS M-37 8 ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00
6 FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS M-37 2 FILTROS $4,500.00
7 MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS M-37 2 MANGUERAS HIDRAULICAS DE 1/2" $1,341.00
9 TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE DIRECCION M-37 5 $873.03
ROSCADO
10 LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS M-38 4 LLANTAS DE TRACCION $12,000.00
11 FUGA DE ACEITE M-38 3 TAPA DE LA CAJA DE ENGRANES $1,457.00
12 RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS M-38 7 RODAMIENTO ACERO GALVANIZADO $1,321.00
13 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO M-38 3 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD $2,300.00
14 CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO M-39 4 ARNES DE ESTROBO $1,200.00
15 SELLO DEL CILILINDRO RERCTIL ROTO M-39 9 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00
16 PERNOS DE SUJECCION PARA SUJETAR CHASIS ROTO M-39 6 PERNOS $398.00
17 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO M-39 3 SENSOR DE DIRECCION $5,200.00
18 RIEL DEL ASIENTO ROTO M-39 2 RIEL DE ASIENTO $2,379.00
19 BOCINA DAÑADA M-39 1 BOCINA ANTES V2 $1,320.00
ROSCADO
ROSCADO
23 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO M-44 3 SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD $2,300.00
24 TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA M-44 2 TAPA ANTES RESPIRADORA $1,865.00
25 CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION M-44 3 CIRCUITO, BOBINA $4,900.00
26 BALEROS ROTOS M-44 4 BALEROS $1,310.00
27 TORRE DE LEVANTE ATORADA M-44 8 CADENAS DE LEVANTE $3,548.00
28 BALEROS ROTOS M-45 4 BALEROS $1,310.00
29 DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS M-45 7 POLEAS DEL CARRO DE HORQUILLAS $7,324.00
30 SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO M-45 9 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00
31 CILINDRO DE INCLINACION ROTOS M-45 7 CILINDRO $7,320.00
32 FARO 8V FUNDIDO M-45 1 FARO V8 $1,800.00
33 TORRE DE LEVANTE ATORADA M-46 8 CADENAS DE LEVANTE $3,548.00
34 CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE M-46 4 CONTACTOR DE BATERIA $5,000.00
35 DESPLAZADOR LATERAL ATORADO M-46 6 SEGURO PARA DESPLAZADOR $3,200.00
36 FUGA DE ACEITE M-46 3 TAPA DE LA CAJA DE ENGRANES $1,457.00
37 SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO M-46 9 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00
FALLA MAS TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE
190 GASTOS TOTALES DEL MES $118,025.12
RECURRENTE DIRECCION
EQUIPO CON MAYOR CANTIDAD DE FALLAS M-39 5.1 PROMEDIO GASTADO POR FALLA $3,189.87
Tabla 15. Registro de fallas.
14
En este registro se puede identificar cual es la falla más recurrente durante el mes la
cual fue el “daño de los tornillos del motor hidráulico de dirección”, esta sucede de
manera más recurrente porque los montacargas no son sometidos a una inspección
mensual de mantenimiento preventivo, y dado que la principal actividad de los
equipos es el levantamiento de cargas pesadas, estas dos razones pueden ser la
causa de que dichos tornillos se dañen de manera constante.
Para lograr un análisis más efectivo se realizó una tabla donde se ordenaban las
fallas más recurrentes durante el mes, la falla que se presentó repetidamente durante
el mes en los equipos se puede observar dentro de la Tabla 3.
FALLAS FRECUENCIA
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE DIRECCION 4
ENGRANES DEL EJE ROTOS 3
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO 3
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS 2
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS 2
FUGA DE ACEITE 2
SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO 2
TORRE DE LEVANTE ATORADA 2
BALEROS ROTOS 2
CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO 1
BOBINA DE FRENO ROTA 1
FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS 1
LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS 1
CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1
PERNOS DE SUJECCION PARA CHASIS ROTO 1
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 1
RIEL DEL ASIENTO ROTO 1
BOCINA DAÑADA 1
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 1
CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION 1
DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1

CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 1
FARO 8V FUNDIDO 1
DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1

CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE 1
TOTAL 38
Tabla 16. Tabla de frecuencia de fallas.
15
Posteriormente se graficaron los datos obtenidos en la Tabla 3, esto se realizo con

la finalidad de identificar de manera más sencilla la fallas que se suscitaron
recurrentemente en los equipos durante el mes, los resultados obtenidos se pueden
observar en la Grafica 1.
FRECUENCIA DE LAS FALLAS

5
4
FRECUENCIA
FALLA
Grafica 12. Frecuencia de las fallas en los equipos
Según lo observado en la gráfica podemos decir que no solo hay que darle
importancia a la falla que más se presentó en los equipos, pues también hubo 2
fallas que se presentaron 3 veces durante el mes, es por eso que dentro del
programa de mantenimiento se tomaran con mayor importancia las fallas que se
presentaron con más frecuencia.
16
7.2. Medición de la cantidad de fallas en los equipos.

Para realizar esta actividad se elaboró una tabla donde se registraron las fallas que
tuvo cada uno de los equipos durante el mes, en base a los resultados obtenidos se
pudo determinar que durante el mes sucedieron un total de 38, en base a los datos
obtenidos se identificó al montacargas M-39 como el que más fallas presento pues
tuvo un total de 8 durante el mes. Los datos se pueden observar en la Tabla 4.
FALLAS POR EQUIPO - AGOSTO 2017

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS
MANGUERAS HIDRAULICAS TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR
BOBINA DE FRENO ROTA LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO BALEROS ROTOS TORRE DE ELEVACION ATORADA
DAÑADAS HIDRAULICO DE DIRECCION
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL DAÑO EN EL CARRO DE CONTACTOR DE CORRIENTE
ENGRANES DEL EJE ROTOS FUGA DE ACEITE SWITCH DE PEDAL DAÑADO
HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO HORQUILLAS INSERVIBLE
AMORTIGUADORES DEL CARRO DE FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO RODAMIENTOS DEL MOTOR DE PERNOS DE SUJECCION PARA SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA DESPLAZADOR LATERAL ATORADO
HORQUILLAS DAÑADO ROTOS DIREECION DAÑADOS SUJETAR CHASIS ROTO ROTO
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE MANGUERAS HIDRAULICAS SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO CILINDRO DE INCLINACION ROTOS FUGA DE ACEITE
DIREECION DAÑADOS DAÑADAS DAÑADO SELENOIDE DE INCLINACION
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
ENGRANES DEL EJE ROTOS RIEL DEL ASIENTO ROTO BALEROS ROTOS FARO 8V FUNDIDO
ROTO
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR

BOCINA DAÑADA TORRE DE ELEVACION ATORADA
HIDRAULICO DE DIRECCION

ENGRANES DEL EJE ROTOS TOTAL

4 6 4 8 6 5 5 38
Tabla 17. Fallas por equipo.
Para hacer más preciso el análisis se realizó una gráfica donde se mostraban las
fallas que presento cada uno de los equipos, esto se muestra en la Grafica 2.
FALLAS POR EQUIPO

10
8 M-36
M-37
6
FALLAS
M-38
4
M-39
2 M-44
0 M-45
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46 M-46
EQUIPO
Grafica 13. Fallas por equipo
17
7.3. Medición de los tiempos de reparación de los equipos.

Para llevar a cabo dicha actividad se realizó una tabla que nos sirvió para poder
medir las fallas totales que hubo durante el mes, en total se registraron 38 fallas. El
tiempo que les tomo a los mecánicos en reparar todas las fallas de los equipos fue
de 190 horas, esto se puede observar en la Tabla 2.
La falla que más tiempo consumió durante el mes fue la del cambio de sello retráctil,
cada reparación de esta falla toma alrededor de 9 horas ya que se tiene que
desarmar el montacargas hasta llegar al eje central y de esta manera poder cambiar
dicho sello.
Observando la siguiente tabla podemos identificar que dicha falla no fue la que con
más frecuencia se presentó, pero si fue la que más tiempo consumió durante el mes
con un total de 27 horas. Esto se puede observar en la Tabla 5.
TIEMPO POR FRECUENCIA DE FALLAS - AGOSTO 2017

TIEMPO TOTAL DE FALLA
FALLAS FRECUENCIA TIEMPO POR FALLA (HORAS)
RECURRENTE (HORAS)
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO 3 9 27
ENGRANES DEL EJE ROTOS 3 8 24
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE 4 5 20
TORRE DE LEVANTE ATORADA 2 8 16
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS 2 7 14
BALEROS ROTOS 2 4 8
CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO 1 7 7
DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1 7 7

CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 1 7 7
BOBINA DE FRENO ROTA 1 6 6
FUGA DE ACEITE 2 3 6
SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO 2 3 6
PERNOS DE SUJECCION PARA CHASIS ROTO 1 6 6
DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1 6 6
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS 2 2 4
LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS 1 4 4
CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1 4 4
CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE 1 4 4
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 1 3 3
CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION 1 3 3
FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS 1 2 2
RIEL DEL ASIENTO ROTO 1 2 2
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 1 2 2
BOCINA DAÑADA 1 1 1
FARO 8V FUNDIDO 1 1 1
Tabla 18. Tiempo por frecuencia de fallas
18
Para hacer más fácil la comprensión de los datos se realizó una gráfica donde se
muestra más a detalle la falla que más tiempo consumió durante el mes y cuales
fueron otras fallas que aunque no tuvieron la misma cantidad de horas consumidas
no podemos dejarlas de tomar en cuenta para la realización del programa de
mantenimiento preventivo. Esto se puede observar en la Gráfica 3.
TIEMPO TOTAL DE FALLA RECURRENTE

30
25
20
TIEMPO
15
10
5
0
FALLA
Grafica 14. Tiempo total de falla recurrente
19
En esta actividad también se realizó un análisis para saber qué equipo tuvo la mayor
cantidad de horas en reparaciones, pues no todas las averias toman el mismo tiempo
en ser reparadas. En el registro se anotaron las fallas y cuál es el tiempo que tomo
repararlas haciendo una clasificación de los equipos. El equipo con mayor tiempo en
reparaciones fue el M-39 con un total de 38 horas. Esto se puede observar en la
Tabla 6.
TIEMPO DE REPARACION INVERTIDO EN CADA MONTACARGAS - AGOSTO 2017

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS FALLAS
(HRS) (HRS) (HRS) (HRS) (HRS) (HRS) (HRS)
MANGUERAS HIDRAULICAS LLANTAS DE TRACCION TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR

2 BOBINA DE FRENO ROTA 6 4 CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 4 5 BALEROS ROTOS 4 TORRE DE ELEVACION ATORADA 8
DAÑADAS DAÑADAS HIDRAULICO DE DIRECCION
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL DAÑO EN EL CARRO DE CONTACTOR DE CORRIENTE
5 ENGRANES DEL EJE ROTOS 8 FUGA DE ACEITE 3 9 SWITCH DE PEDAL DAÑADO 3 7 4
HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO HORQUILLAS INSERVIBLE
AMORTIGUADORES DEL CARRO DE FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO RODAMIENTOS DEL MOTOR DE PERNOS DE SUJECCION PARA SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
7 2 7 6 TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 2 9 DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 6
HORQUILLAS DAÑADO ROTOS DIREECION DAÑADOS SUJETAR CHASIS ROTO ROTO
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE MANGUERAS HIDRAULICAS SWITCH DEL PEDAL DE CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA
7 2 3 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 3 3 CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 7 FUGA DE ACEITE 3
DIREECION DAÑADOS DAÑADAS SEGURIDAD DAÑADO SELENOIDE DE INCLINACION
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL
ENGRANES DEL EJE ROTOS 8 RIEL DEL ASIENTO ROTO 2 BALEROS ROTOS 4 FARO 8V FUNDIDO 1 9
ROTO

5 BOCINA DAÑADA 1 TORRE DE ELEVACION ATORADA 8

5
ENGRANES DEL EJE ROTOS 8
4 21 6 31 4 17 8 38 6 25 5 28 5 30
Tabla 19. Tiempo de reparación invertido en los equipos.
Posteriormente se elaboró una gráfica para mostrar los datos de manera más
sencilla en ella se puede observar a los montacargas con mayor tiempo invertido en
sus reparaciones, el montacargas con mayor tiempo invertido en sus reparaciones
está señalado de color rojo, los resultados se muestran en la Gráfica 4.
TIEMPO DE REPARACION POR EQUIPO
40
35
30
FALLAS (HRS)
25
20
15
10
5
0
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
TIEMPO (HRS) 21 31 17 38 25 28 30
Grafica 15. Tiempo de reparación por equipo.
20
7.4. Identificación y medición de los gastos de mantenimiento en los

equipos.
Para esta actividad se usaban órdenes de compra de las refacciones que utilizaban
los equipos de ahí se obtenían los gastos y costos los cuales se le asignaban a cada
uno de los equipos, esto se puede observar más a detalle en la ilustración 3 que se
presenta a continuación.
RICSA
COMPRA DIRECTA CONSTITUCION No. 259 C
COL. CENTRO CP 91700
6544 VERACRUZ, VERACRUZ
Tel. (229)-9897300 RFC: RIC-940408-NG3
05/09/17
Proveedor: MOMATT, S.A. DE C.V. (FRIO)

Dirección: RIO GUADALQUIVIR NO. 83
R.F.C.: MOM-920318-GW1 Tel.: ( )-
Facturar REPARACION INTEGRAL DE CONTENEDORES, S.A.P.I. de C.V. Dirigido A:

Dirección: CONSTITUCION No. 259 C Depto.:
R.F.C.: RIC-940408-NG3 Tel: (229)-9897300 Puesto:
Necesidad a Cubrir: SERVICIOS

Condiciones de Pago: CREDITO 30 DIAS Moneda: MXP - PESOS
Banco: BANCOMER Cta: CLABE:
Comentario: REFACCIONES PARA M-44
Cant. Producto / Servicio C.C. UDM Costo Unitario Costo Total
1.00 SERVICIOS VARIOS 900 SRV $219.17 $219.17

LFG-001 PROYECTO LOGISTICA FRIO GRIVER
RESORTE DE COMPRESION

ARANDELA PLANA

EJE ROSCADO
SUBTOTAL $ 873.03
IMPUESTOS $ 139.69
TOTAL $ 1,012.72
Elaboro Solicita Acepto Autoriza
MOMATT, S.A. DE C.V. (FRIO)

NOMBRE Y FIRMA PROVEEDOR
05/09/2017 04:30:25p.m. \\griver.local\aplicaciones\ERP\One Goal ERP\rptusr\fmt_com_rec.rpt Pág: 1 / 1
Ilustración 9. Orden de compra.
21
También se creó una tabla donde se muestran los gastos que tuvieron los equipos
por las fallas que sucedieron, el equipo que tuvo mayores gastos durante el mes fue
el montacargas M-45 el cual tuvo un gasto total de $ 24,749 pesos, el cual tuvo un
total de 5 reparaciones y aunque no es el equipo con más reparaciones si es el que
tuvo refacciones con costos altos comparado con los otros equipos. Esto se puede
observar en la Tabla 7 que se presenta a continuación.
GASTOS POR EQUIPO - AGOSTO 2017

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO REFACCIONES GASTO
MANGUERAS HIDRAULICAS LLANTAS DE RESORTE DE COMPRESION, CADENAS DE

$1,341.00 BOBINA DE FRENO $2,140.00 $12,000.00 ARNES DE ESTROBO $1,200.00 $873.03 BALEROS $1,310.00 $3,548.00
DE 1/2" TRACCION ARANDELA, EJE ROSCADO LEVANTE
RESORTE DE COMPRESION, TAPA DE LA CAJA DE SWITCH DEL PEDAL DE POLEAS DEL CARRO DE CONTACTOR DE
$873.03 ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00 $1,457.00 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00 $2,300.00 $7,324.00 $5,000.00
ARANDELA, EJE ROSCADO ENGRANES SEGURIDAD HORQUILLAS BATERIA
RODAMIENTO ACERO SEGURO PARA

AMORTIGUADORES $3,290.00 FILTROS $4,500.00 $1,321.00 PERNOS $398.00 TAPA ANTES RESPIRADORA $1,865.00 SELLOS DEL CILINDRO $6,995.00 $3,200.00
GALVANIZADO DESPLAZADOR
RODAMIENTO ACERO MANGUERAS HIDRAULICAS SWITCH DEL PEDAL DE TAPA DE LA CAJA
$1,321.00 $1,341.00 $2,300.00 SENSOR DE DIRECCION $5,200.00 CIRCUITO, BOBINA $4,900.00 CILINDRO $7,320.00 $1,457.00
GALVANIZADO DE 1/2" SEGURIDAD DE ENGRANES
SELLOS DEL
ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00 RIEL DE ASIENTO $2,379.00 BALEROS $1,310.00 FARO V8 $1,800.00 $6,995.00
CILINDRO
RESORTE DE COMPRESION,
$873.03 BOCINA ANTES V2 $1,320.00 CADENAS DE LEVANTE $3,548.00
ARANDELA, EJE ROSCADO
RESORTE DE COMPRESION,
$873.03
ARANDELA, EJE ROSCADO
ENGRANES DE EJE CENTRAL $2,386.00
$6,825.03 $13,626.03 $17,078.00 $20,751.03 $14,796.03 $24,749.00 $20,200.00

Tabla 20. Gastos por equipo.
En base a los datos que se registraron en la tabla, se realizó una gráfica para
comparar los gastos de cada montacargas e identificar el de mayores gastos. Dichos
resultados se muestran a continuación en la Gráfica 5.
GASTOS POR EQUIPO

$30,000.00
$25,000.00
$20,000.00
GASTOS
$15,000.00
$10,000.00
$5,000.00
$0.00
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
GASTOS POR EQUIPO $6,825.03 $13,626.03 $17,078.00 $20,751.03 $14,796.03 $24,749.00 $20,200.00
Grafica 16. Gastos por equipo
22
Se realizó una evaluación de las fallas, esto se hiso con la finalidad de saber cuáles
fueron las fallas que generaron más gastos durante el mes, la falla con mayores
gastos fue la del sello del cilindro retráctil roto, aunque no fue la que más se presentó
durante el mes, si es la que genera más gastos. Esto se puede observar en la Tabla
8.
GASTOS POR FALLAS - AGOSTO 2017

GASTO POR REPARACION DE CADA GASTO TOTAL DE FALLA
FALLAS FRECUENCIA
FALLA RECURRENTE
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS 2 $1,341 $2,682
CARRO DE HORQUILLAS DAÑADO 1 $3,290 $3,290
RODAMIENTOS DEL MOTOR DE DIREECION DAÑADOS 2 $1,321 $2,642
BOBINA DE FRENO ROTA 1 $2,140 $2,140
ENGRANES DEL EJE ROTOS 3 $2,386 $7,158
FILTROS DE LA VALVULA DE ALIVIO ROTOS 1 $4,500 $4,500
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR HIDRAULICO DE
4 $873.03 $3,492.12
DIRECCION
LLANTAS DE TRACCION DAÑADAS 1 $12,000 $12,000
FUGA DE ACEITE 2 $1,457 $2,914
SWITCH DEL PEDAL DE SEGURIDAD DAÑADO 2 $2,300 $4,600
CORTO EN EL ARNES DEL ESTROBO 1 $1,200 $1,200
SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL ROTO 3 $6,995 $20,985
PERNOS DE SUJECCION PARA CHASIS ROTO 1 $398 $398
SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 1 $5,200 $5,200
RIEL DEL ASIENTO ROTO 1 $2,379 $2,379
BOCINA DAÑADA 1 $1,320 $1,320
TAPA ANTES RESPIRADORA ROTA 1 $1,865 $1,865
CIRCUITO ROTO EN LA BOBINA SELENOIDE DE INCLINACION 1 $4,900 $4,900

TORRE DE LEVANTE ATORADA 2 $3,548 $7,096
DAÑO EN EL CARRO DE HORQUILLAS 1 $7,324 $7,324
CILINDRO DE INCLINACION ROTOS 1 $7,320 $7,320

FARO 8V FUNDIDO 1 $1,800 $1,800
DESPLAZADOR LATERAL ATORADO 1 $3,200 $3,200
CONTACTOR DE CORRIENTE INSERVIBLE 1 $5,000 $5,000
BALEROS ROTOS 2 $1,310 $2,620
Tabla 21. Gastos por fallas
Posteriormente después de realizar la Tabla 7 se hiso una gráfica para observar de

manera más detallada cuales son las fallas que generan más gastos. Esto se puede
observar en la Grafica 6 que se presenta a continuación.
GASTO TOTAL DE FALLA RECURRENTE

$25,000.00 $20,985
$20,000.00
GASTO
$15,000.00 $12,000
$7,158 $7,096 $7,324 $7,320
$10,000.00 $4,600 $4,500 $5,200 $4,900 $5,000
$3,492.12 $2,682 $2,642 $2,914 $2,620 $3,290 $2,140 $2,379 $1,320 $1,865 $3,200
$5,000.00 $1,200 $398 $1,800
$0.00
FALLA
Grafica 17. Gastos por fallas
23
7.5. Elaboración del programa de mantenimiento preventivo.

A continuación se mencionan los motivos por los cuales se estructuró el programa de
mantenimiento de una manera en especial.
Las actividades planeadas mensualmente son implementadas de tal manera porque

no requieren demasiado tiempo de ejecución y se realizan de acuerdo a las fallas
que suceden recurrentemente, además estas tareas no tienen mucho grado de
dificultad es por esto que pueden ser realizadas en el tiempo establecido, de esta
manera no se verían afectadas las operaciones. También se tomaron en cuenta
algunas recomendaciones por parte del proveedor de los equipos para la planeación
de estos trabajos.
Las actividades programadas trimestralmente se planearon de esta forma porque

estas tares requieren de un tiempo considerable para que puedan ser realizadas,
además se tomó en cuenta la frecuencia con que suceden estas fallas. El proveedor
nos recomendó que estas actividades se hicieran de esta manera porque algunas de
las piezas o refacciones son difíciles de conseguir o el tiempo de importación es algo
tardío.
Las acciones que se programaron de manera semestral fueron planeadas de esta

manera porque dichas tareas requieren de mucho tiempo para que puedan ser
realizadas, además de que las fallas que se tomaron en cuenta no suceden de
manera muy continua. También se tomó en cuenta la opinión del proveedor para el
establecimiento de los tiempos.
Las actividades planeadas anualmente se programaron de esta forma porque son

trabajos que requieren de mucho tiempo de ejecución y podrían afectar al área de
operaciones en sus labores. Las fallas que se tomaron en cuenta no se ocasionan de
manera tan recurrente, además que estas reparaciones que generan muchos gastos
ya que las piezas o refacciones que se utilizan son de costos altos. Estas actividades
se planearon tomando en cuenta las recomendaciones del proveedor de los equipos.
Dicho programa se puede observar en las ilustraciones 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 que se

presentan a continuación.
24
“Análisis y medición de los indicadores de disponibilidad, rendimiento y productividad a montacargas
eléctricos, mediante la creación de un plan de mantenimiento preventivo”.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A EQUIPOS MONTACARGAS

AREA: MANTENIMIENTO AÑO: 2018
CLAVE: MN-FP-01 HOJA: 1 DE 7
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
MONTACARGA ELECTRICO MOD. CROWN M-36
P
Revisiones generales, Limpieza y lavado general
R
Mantenimiento Preventivo 500 hrs (o 3 meses)
Lubricación de cadenas de elevación, rodillos del carro de horquillas retráctil, rodillos de la P

batería, bloque protector y poleas
R
Revisión de las condiciones de la batería, nivel de electrolitos, bandeja de la batería, retenedores
P
de la batería, mecanismo de seguridad de la batería, rodillos de la batería, cables, conexiones y
conectores de batería/codificación. R
Revisión de las condiciones del cable de potencia, conexiones de seguridad de los cables de P
potencia, condiciones del cable de control, conexiones de seguridad de los cables de control.
R
Revisión de las condiciones del contacto ED, Operación del contacto ED, Operación de Relés.
P
R
Lubricación del motor de bomba al resorte de espiral, desplazador lateral, pivoté acelerador, P
articulador y pivote de potenciometro,pivote del pedal de freno, pivote del pedal de seguridad.
R
Revisión de fugas de aceite en la bomba y motor hidraulico,sujeccion segura, condiciones de P
mangueras y ajustes, conexiones de cables. R
Revisión de fugas de aceite en el freno de la rueda de carga, cilindró maestro de freno, liquido de
frenos e interrumpor del liquido de frenos, operación del pedal de freno, operación del freno de
P
la rueda de carga, ajuste del freno de estacionamiento.
R
Revisión de las condiciones de los equipos acondicionados para frigoríficos, resistidores de P
calefacción, cableado.
R
Mantenimiento Preventivo 1500 hrs (o 1 año)
Lubricación del motor de tracción a la unidad de tracción, mecanismo de seguridad de tracción, P

sistema de dirección dentado, rieles del asiento.
R
Revisión de las condiciones de la unidad de tracción, caja de engranajes, fugas de aceite, nivel
P
de líquidos, sujeción segura del motor, rodamiento de base giratoria, condiciones de la rueda de
tracción, sujeción de seguridad para los pernos de las ruedas.
R
Revisión de las condiciones de la dirección, seguro de la columna de direccion, operación de la
P
rueda de dirección, sensores de direccion,sujeccion segura del motor de dirección, operación del
Display de ángulo de dirección. R
Revisión de las condiciones del sistema hidráulico, fugas de aceite, condición y nivel de aceite,
P
tapa respiradora, mangueras y ajustes, revisión de la válvula de descenso manual, filtros de
aceite, filtro de la válvula de alivio. R
Revisión de las condiciones del mástil, canales de mástil, ajuste de la cadena de levante,
rodamientos en el ensamble de mástil y carro de horquillas, mecanismo de inclinación y de
desplazamiento lateral, rodamientos de sujeción, placas de desgaste, cilindros de levante, P
cilindro retráctil, cilindro de inclinación cilindro de desplazador lateral, pernos de sujeción
para asegurar el chasis, amortiguadores del carro de horquillas, topes del mástil y
estabilizadores laterales. R
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (INTERNO) MANTENIMIENTO REALIZADO
Ilustración 10. Programa de mantenimiento M-36.
25

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
P
R
Lubricación de cadenas de elevacion,rodillos del carro de horquillas retractil,rodillos de la P

bateria,bloque protector y poleas.
R
P
R
P
R
Lubricación del motor de bomba al resorte de espiral, desplazador lateral, pivoté acelerador,
P
R
mangueras y ajustes, conexiones de cables.
R
P
la rueda de carga, ajuste del freno de estacionamiento. R
R
Lubricación del motor de tracción a la unidad de tracción, mecanismo de seguridad de tracción,

P
R
Revisión de las condiciones de la unidad de tracción, caja de engranajes, fugas de aceite, nivel P
R
Revisión de las condiciones de la dirección, seguro de la columna de de la rueda de dirección,
P
sensores de direccion,sujeccion segura del motor de dirección, operación del Display de ángulo
de dirección. R
P
26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
P
R

R
P
R
P
R
R
R
P
R

R
P
R
P
de dirección. R
P
27

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Revisiones generales, Limpieza y lavado general P

R

R
Revisión de las condiciones de la batería, nivel de electrolitos, bandeja de la batería, retenedores P
Revisión de las condiciones del cable de potencia, conexiones de seguridad de los cables de
P
R
R
R
Revisión de fugas de aceite en el freno de la rueda de carga, cilindró maestro de freno, liquido de P

R

R
P
R
P
de dirección. R
Revisión de las condiciones del sistema hidráulico, fugas de aceite, condición y nivel de aceite, P
28

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
P
R

R
P
conectores de batería/codificación.
R
R
P
R
R
R
P
R

R
Revisión de las condiciones de la unidad de tracción, caja de engranajes, fugas de aceite, nivel P
R
sensores de direccion,sujeccion segura del motor de dirección, operación del Display de ángulo P
de dirección. R
P
29

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
P
R

R
P
R
P
R
R
R
P
R

R
P
R
P
de dirección. R
P
30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
P
R

R
P
R
P
R
R
R
P
R

R
P
R
P
de dirección. R
P
31
7.5.1. Herramientas de apoyo para el programa de mantenimiento

preventivo.
7.5.1.1 Checklist de operación diaria.
Este checklist incluye todas las partes o piezas directamente vinculadas con el buen
funcionamiento del montacargas y que debe ser completado diariamente por él o los
operadores que trabajen con el montacargas. Este documento se realizó con la
finalidad de que el área encargada del mantenimiento de los equipos este
constantemente informado del estado del montacargas, y así mantener el óptimo
estado y eficiencia del equipo.
Para que esta herramienta de verificación sea realmente efectiva y cumpla su

objetivo es necesario que sea llenado diariamente por los operadores, es importante
que se incluyan las horas tanto al inicio como al final de sus operaciones, esta
contabilidad debe ser registrada y analizada por el área encargada del equipo para
poder mapear y calendarizar los tiempos exactos en que se debe realizar los
mantenimientos preventivos.
Esta lista de inspección necesita de la colaboración mutua de los operadores y del

área encargada del mantenimiento, si alguna de ambas no se compromete el
documento no serviría de mucho.
Esta herramienta tiene como característica el registro del horometro ya que este
dispositivo lleva la contabilidad de las horas trabajadas por el montacargas, esta
medida es importante porque sirve para calcular el tiempo que el montacargas
estuvo disponible, así como el rendimiento estimado durante el mes.
32
CHECKLIST PARA OPERACIÓN DIARIA DE MONTACARGAS
Semana
Modelo No. de Serie que
Nota: Este chequeo se debe hacer por el operador del equipo diariamente al comienzo del turno Turno No.
No. Econ
NO
Marque con una ( ✓) el espacio apropiado CUMPLE Aprobacion Necesita reparacion o ajustes (escriba los detalles en la seccion de comentarios)
CUMPLE
SECUENCIA DE INSPECCION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

NO NO NO NO NO NO NO
CHEQUEOS VISUALES CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
Daños
Piezas dobladas o rotas
Fugas
Unidad de Potencia, frenos hidraulicos
Ruedas
Ruedas de traccion, direccion, carga y caster
Uñas
En su lugar, apropiadamente seguras, no dobladas
Cadenas, Cables Y Mangueras
En su lugar, apropiadamente aisladas y sin fugas
Bateria
Condicion del cable y conector, orientacion de cable, retenedor de
bateria asegurado en su lugar
Guardas de Proteccion
Todos en su lugar y condicion, guarda superior, respaldo de carga,
retenedor de baterias, etc.
Dispositivos de Seguridad Mecanico
Vidrio de Seguridad, barra de entrada, arnes del operador,
etiquetas de peligro, etc.
Compartimeinto de Operador / Controles
Todos los controles, control de direccion, pedales, etc en buena
condicion, Seguro de asiento en posicion. Agarre mecanico de
tarima abre / cierra.
SECUENCIA DE INSPECCION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

NO NO NO NO NO NO NO
CHEQUEOS OPERACIONALES CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
Encender el Equipo
Activar la llave de encendido, todas las luces de informacion y
trabajando correctamente
Desconector de Poder
Corta todo el poder electrico
Dispositivos de Seguridad Electrico
Bocina, señales audibles, barra de entrada, luz centellante, luces
de indicacion, etc. Funcionan bien
Sistema de Direccion
Ningun atascamiento, ningun juego excesivo
Frenos y Controles de Direccion
Compruebe distancias de frenado y contramarcha viajando
despacio al principio, si esta bien entonces en velocidades mas
altas. Aceleracion suave, no reactiva.
Freno de Estacionamiento
Asiento, mano o pie
Controles Hidraulicos
Pruebe todas las funciones hidraulicas para operación suave y
apropiada, y ningun ruido inusual
Accesorios
Funcionan correctamente, ningun ruido inusual, bien todo en su
lugar sobretodo accesorios removibles
Interruptores de Limites
Limite de traccion, limite de elevacion, limite de inclinacion,
interruptor inverso de seguridad, etc.
Carga de Bateria
Medidor de descarga en verde por completo o 75% de la carga
despues de levantar las uñas
Lectura del Horometro
Iniciales del Operador
Aprobacion del Supervisor
COMENTARIOS: (articulos que necesitan reparacion o ajuste)
Ilustración 17. Checklist de operación diaria.
33
7.5.1.2 Checklist de mantenimiento programado.

Para el llenado del checklist se debe seguir el siguiente procedimiento:
Se debe de revisar el programa de mantenimiento preventivo por parte del mecánico

para observar si en el tiempo transcurrido ya se puede ejecutar una actividad, o bien
revisar el horometro del montacargas para ver si ya se llegó a la cantidad de horas
establecidas para llevar a cabo el mantenimiento programado, en cualquiera de los
casos lo que suceda primero es correcto.
El mecánico debe de solicitar un checklist de mantenimiento programado al área

correspondiente, este documento se debe de llenar en base a las especificaciones
del programa de mantenimiento y a las actividades planeadas.
Para el llenado de la lista de inspección debe de anotarse la fecha de realización, el

horometro, el modelo, número de serie y el número de orden. Este documento se
debe de completar de acuerdo a la nomenclatura marcada en la parte inferior.
En caso de que no se pueda ejecutar alguna actividad programada se debe

especificar en el apartado de comentarios los motivos.
34
CHECKLIST DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MONTACARGAS
Fecha Hr. Lectura de Modelo Numero de serie Numero de Orden

Mediciones
1. Inspeccion Visual N. Del Motor de Traccion a la Unidad de E. Chequee la Valvula de Descenso Manual
A. Fuga de Aceite Traccion F. Filtros de la Valvula de Alivio
B. Proteccion Superior de la Cabina del O. Mecanismo de Seguridad de la Bateria G. Filtros
Operador P. Lubrique el Sistema de Direccion de 11. Ensamble del Mastil
C. Chasis Dentado A. Canales de Mastil
D. Barra Protectora Q. Rieles del Asiento B. Condicion y Ajuste de la Cadena de Levante
E. Ensamble de Mastil 4. Bomba y Motor Hidraulico C. Rodamientos en el Ensamble del Mastil y el Carro
F. Horquillas / Carro de Horquillas A. Fugas de Aceite de Horquillas
G. Desplazador Lateral B. Sujeccion Segura D. Mecanismo de Inclinacion y de Desplazamiento
H. Mecanismo de Inclinacion C. Condiciones de Mangueras y Ajustes Lateral
I. Carro de Horquillas Retractil D. Conexiones de Cables E. Carro de Horquillas Retractil
J. Respaldo de Carga 5. Unidad de Traccion  Rodamientos / Placa de Desgaste
K. Comportamiento del Operador A. Caja de Engranes - Fugas de Aceite  Rodamientos de Sujecion
 Cubiertas, Almohadilla del Reposabrazos B. Nivel de Liquidos F. Comportamiento de la Bateria
 Plataforma C. Sujecion Segura del Motor  Rodamientos
L. Pedal de Freno D. Rodamiento de Base Giratoria  Bloques de Proteccion
M. Pedal de Seguridad E. Condicion de la Rueda de Traccion G. Cilindros Hidraulicos
N. Pedal del Acelerador F. Sujeccion de Seguridad Para los Pernos de  Cilindros de Levante y de Levante Libre
O. Volante las Ruedas.  Cilindro Retractil
P. Proteccion de Seguridad 6. Cables de Alimentacion y Cableado de  Cilindros de Inclinacion
Q. Retenedores de Bateria Control  Cilindro del Desplazador Lateral
R. Condicion de las Ruedas A. Condicion del Cable de Control H. Pernos de Sujecion para Asegurar el Chasis
 Rueda Traccion B. Conexiones de Seguridad de los Cables de I. Cables de Control
 Ruedas de Carga Derechas e Izquierdas Alimentacion J. Amortiguadores del Carro de Horquillas
S. Cadenas de Levante / Anclaje de Cadenas C. Condicion de los Cables de Control K. Interruptores de Monitoreo, Interruptor de
T. Mangueras y Tubos D. Conexiones de Seguridad de los Cables de Presion
U. Cables de Potencia y Control Control L. Topes del Mastil y Estabilizadores Laterales
W. Partes Dobladas o Dañadas 7. Contactores y Reles 12. Equipos Acondicionados Para Frigorificos
X. Etiquetas de Seguridad / Placa de Datos y A. Condicion del Contacto ED A. Condicion de los Resistidores de Calefaccion
Capacidad en su Lugar B. Operación del Contactor ED B. Condiciones de Cableado
2. Bateria y Cables C. Operación de Reles (Opciones) 13. Chequeo Operacional y Prueba de Operación
A. Condicion de la Bateria 8. Frenos A. Bocina
B. Bandeja de la Bateria A. Fugas en el Freno de la Rueda de Carga B. Indicadores del Display
C. Nivel de Electrolitos B. Cilindro Maestro de Freno C. Monitor de Informacion de Capacidad e Indicador
D. Agua Añadida C. Liquido de Frenos e Interruptor del de Altura
E. Retenedores de Bateria Liquido de Frenos D. Desconexion de Emergencia
F. Mecanismo de Seguridad de la Bateria D. Operación del Pedal de Freno E. Operación de Direccion
G. Rodillos de la Bateria E. Operación e Interruptor del Freno de F. Operación del Freno
H. Cables, Conexiones y Conectores de Estacionamiento  Freno de Servicio
Bateria / Codificacion F. Operación del Freno de la Rueda de Carga  Freno de Estacionamiento
3.Limpieza y Lubricacion G. Chequee la Friccion entre el Plato y el G. Distancia de Frenado
A. Limpie el Polvo y la Suciedad del Equipo Rotor por el Desgaste H. Contramarcha
B. Pase el Soplador por todos los Paneles  Freno de Estacionamiento I. Funciones Hidraulicas
Electricos  Freno de la Rueda de Carga  Operación de Levante, Inclinacion y
C. Canales de Mastil H. Ajuste del Freno de Estacionamiento Retractil
D. Cadenas de Elevacion 9. Direccion  Desplazador Lateral
E. Rodillos del Carro de Horquillas Retractil A. Seguro de la Columna de Direccion  Auxiliar
F. Rodillos de la Bateria, Bloque Protector B. Operación de la Rueda de Direccion J. Niveladores de Control Hidraulico
G. Poleas C. Sensores de Direccion K. Operación del Interuptor de Monitoreo
H. Cables de Mastil D. Sujeccion Segura del Motor de Direccion L. Interruptor Direccional
I. Lubrique el Desplazador Lateral E. Operación del Display de Angulo de M. Operación del Ventilador
J. Pivote Acelerador, Articulador y Pivote Direccion  Compartimiento Electrico
Potenciometro 10. Sistema Hidraulico  Compartimiento del Motor
K. Pivote del Pedal de Freno y Articulador A. Fugas de Aceite N. Luces de Trabajo y Accesorios
L. Pivote del Pedal de Seguridad y Articulador B. Condicion y Nivel del Aceite O. Prueba PTM
M. Del Motor de Bomba al Resorte Espiral C. Tapa Respiradora P. Prueba de Seguridad Anual
D. Mangueras y Ajustes 14. Limpie el Equipo y Area de Trabajo
Comentarios: Codigos
✓ = O.K
A = Ajustar
R = Reparar
U = Urgente
Firma Autorizada: Tecnico o Mecanico de Servicio:
Ilustración 18. Checklist de mantenimiento programado.
35
8. Resultados.
8.1. Medición de los indicadores de mantenimiento de
disponibilidad, rendimiento y gastos de los equipos.
8.1.1. Indicador de disponibilidad.
Para el cálculo de la disponibilidad de los equipos se utilizó la siguiente formula:
Por ejemplo (véase Tabla 9) el día 19 de Enero del 2018 el montacargas M-36 solo
tuvo el 50% de disponibilidad en el segundo turno, esto es debido a que estuvo 4
horas parada por mantenimiento. Esto se obtuvo de la siguiente ecuación:
8−4
= 0.50 = 50% 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
8
Las nomenclatura F/S significa que el equipo estuvo fuera se servicio durante un
turno de trabajo el cual corresponde a 8 horas laborales. La implementación del
programa de mantenimiento preventivo nos arrojó resultados positivos los cuales se
verán a continuación.
Para calcular la disponibilidad de cada equipo, se sumaron los porcentajes de los

turnos que hubo durante los días hábiles del mes, y posteriormente se dividieron
sobre la cantidad de turnos.
36
DISPONILIBIDAD DE EQUIPOS MONTACARGAS ENERO 2018

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FECHA
1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO
01/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
02/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
03/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
04/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
05/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100%
06/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100% 100%
08/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 63% 100% 100% 100%
09/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 88% 100% 88% 100% 100% 100% 100%
10/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
11/01/2018 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
12/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
13/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
15/01/2018 F/S 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
16/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 88% 100% 100% 100% 100%
17/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 63% 100% 100%
18/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100% F/S 100% 100% 100% 100% 100%
19/01/2018 100% 50% 100% 100% F/S 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
20/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100%
22/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% F/S 100% 100% 100% 100% 50% 100% 100% 100%
23/01/2018 F/S 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
24/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
25/01/2018 100% 100% 100% 50% 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 88%
26/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
27/01/2018 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
29/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
30/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
31/01/2018 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
95.4% 98.6% 95.8% 97.5% 97.2% 95.8% 96.1%
TIEMPO
EQUPOS EQUIPOS NO TOTAL DE
TOTAL DE
DISPONIBLES DISPONIBLES FALLAS
FALLAS (HRS)
97% 3% 22 102
Tabla 22. Disponibilidad de equipos- Enero 2018
37
También se puede observar que la disponibilidad promedio de los montacargas

durante el mes fue de 97 %, esto significa que estuvo dentro del porcentaje que
solicita el departamento de calidad de la empresa, el cual debe de estar por encima
del 95%, esto se muestra en la Gráfica 7.
DISPONIBLIDAD DE EQUIPOS ENERO 2018

3%
EQUPOS DISPONIBLES
EQUIPOS NO DISPONIBLES
97%
Grafica 18. Disponibilidad de equipos montacargas - Enero 2018
También se calculó la disponibilidad que cada equipo tuvo durante el mes, esto con
la finalidad de saber que equipos son los que perdieron más tiempo por
mantenimientos correctivos, el equipo con mayor disponibilidad fue el M-37 con el
98.8% disponible. Esto se observa en la Grafica 8.
DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

ENERO 2018
100.0%
99.0%
98.0%
97.0%
96.0%
95.0%
94.0%
93.0%
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD
Grafica 19. Disponibilidad por equipo - Enero 2018.
38
Dentro de la disponibilidad se creó una tabla para poder determinar la cantidad de

fallas que hubo durante el mes así como el tiempo utilizado en la reparación de
dichas fallas. Esto para poder comparar los resultados que se tuvieron en el registro
del mes de agosto a los obtenidos ya con el programa de mantenimiento preventivo
implementado. Dichos datos se pueden observar en la Tabla 10.
FALLAS Y TIEMPOS DE LOS EQUIPOS MONTACARGAS - ENERO 2018

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS) FALLAS TIEMPO (HRS)
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL FALLOS EN EL SISTEMA DE
4 4 FUGA DE ACEITE 2 1 1 TORRE DE ELEVACION ATORADA 8 CAMBIOS DE BALEROS 8
HIDRAULICO DE DIRECCION HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO TRACCION
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS CONSTANTES EN EL FILTRO DE LA VALVULA DE ALIVIO DAÑOS EN EL PEDAL DE
8 PEDAL DE FRENO DAÑADO 2 8 8 1 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO 3 DAÑOS EN LA DIRECCION 8
HORQUILLAS SISTEMA ELECTRICO ROTOS SEGURIDAD
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS EN EL SISTEMA DE DAÑO EN EL CARRO DE
ENGRANES DEL EJE ROTOS 8 8 CORTO EL ARNES DEL ESTROBO. 2 8 3 BOBINA DE FRENO ROTA 1
HORQUILLAS TRACCION HORQUILLAS
LLANTAS DE TRACCION
FUGA DE ACEITE 2 4
DESGASTADAS
3 20 2 6 3 18 3 11 4 12 4 18 3 17
TIEMPO TOTAL DE PORCENTAJE DE

FALLAS AGOSTO PORCENTAJE DE REDDUCION DE
TOTAL DE FALLAS ENERO 2018 FALLAS (HRS) ENERO TIEMPO (HRS) AGOSTO 2017 REDUCCION DE
2017 FALLAS
2018 TIEMPOS
22 102 39 190 44% 46%

Tabla 23. Fallas y tiempos - Enero 2018.
Durante el mes de enero del 2018 ocurrieron 22 fallas, mientras que en agosto del
2017 mes en el que se realizó la toma de datos se registraron 38 fallas, esto significa
que hubo una disminución del 44% en cantidad de fallas.
Por otro lado el tiempo utilizado para reparar las fallas ocurridas en el mes de enero
del 2018 fue de 102 horas, mientras que en el mes de agosto del 2017 el tiempo
invertido para reparar las fallas que se suscitaron fue de 190 horas, comparando
dichos resultados podemos determinar que hubo una reducción del 46% durante el
mes de enero 2018. Esto es algo lógico ya que al disminuir las fallas también se
disminuye el tiempo.
Respecto a las fallas por equipo que el M-44 y M-45 tuvieron 4 fallas durante el mes,
mientras que el M-36, M-38, M-39 Y M-46 tuvieron 3 fallas y el M-37 tuvo 2 fallas,
esto significa que no hubo una variación alta entre las fallas de los equipos,
respectivamente también se puede ver reflejado en la disponibilidad de los equipos
ya que fue muy parecida entre ellos.
39
8.1.2. Indicador de rendimiento.

Para la medición de rendimientos primero se tomaron datos de los consumos
eléctricos de cada montacargas, para saber el consumo en kWh cada montacargas
cuenta con un cargador de batería, que es donde se registra el consumo en kWh de
cada batería de los montacargas. Los rendimientos se hicieron de 2 formas distintas
una donde se media el consumo eléctrico sobre el tiempo laborado y otra donde se
media el gasto generado sobre el tiempo laborado, esto se hiso con el fin de
identificar a los montacargas con mayor y menor rendimiento y saber el porqué de
ello. Dichos datos se pueden observar a continuación en la Tabla 11.
CONSUMO ELECTRICO MONTACARGAS

ENERO 2018
HORAS RENDIMIENTOS
No.ECONOMICO KWh INDIVIDUAL COSTO KWh GASTO INDIVIDUAL GASTO TOTAL
MENSUALES kWh/hr $/hr
ME-36 177.6 1385.50 $ 2,122.36 7.80 11.95
ME-37 175.2 1363.80 $ 2,089.12 7.78 11.92
ME-38 172.2 1344.70 $ 2,059.86 7.81 11.96
ME-39 174.6 1364.40 $ 1.5318 $ 2,090.04 7.81 11.97 $ 14,362.65
ME-44 161.9 1276.30 $ 1,955.08 7.88 12.08
ME-45 159.1 1259.80 $ 1,929.81 7.92 12.13
ME-46 176.6 1381.60 $ 2,116.39 7.82 11.98
Tabla 24. Consumo eléctrico en montacargas.
De acuerdo a los resultados obtenidos podemos determinar que los equipos con
menor rendimiento son aquellos que tuvieron la mayor cantidad de fallas, esto se
debe a que estuvieron sometidos a un mayor tiempo en paro, a consecuencia de los
mantenimientos correctivos aplicados en la reparación de sus fallas.
El equipo con mayor rendimiento fue el M-37, esto es debido a que fue el equipo con
mayor disponibilidad y el de menos fallas registradas durante el mes.
40
Como se puede observar los rendimientos de los equipos fueron muy parecidos pero
analizando la Grafica 9 y Grafica 10 podemos determinar que el montacargas M-37
tuvo el mejor rendimiento respecto a los kWh consumidos en sus horas de trabajo y
el gasto generado en las horas laboradas fue menor respecto a los otros equipos.
RENDIMIENTO POR EQUIPO kWh/hr

ENERO 2018
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
ME-36 ME-37 ME-38 ME-39 ME-44 ME-45 ME-46
Grafica 20. Rendimiento respecto a consumos eléctricos.
RENDIMIENTO POR EQUIPO $/hr

ENERO 2018
14.00
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
ME-36 ME-37 ME-38 ME-39 ME-44 ME-45 ME-46
Grafica 21. Rendimientos respecto a gastos.
41
8.1.3 Indicador de gastos de mantenimiento.

Los gastos durante el mes de enero del 2018 fueron menores respecto a los que se
calcularon en el mes de agosto del 2017, esto se debe a que la cantidad de fallas
disminuyo por ende los gastos en los equipos fueron menores sin embargo hay que
tener en cuenta que los precios cambiaron es por eso que la diferencia no sea tan
significativa. Los resultados se muestran en la Tabla 12.
GASTOS DE LOS EQUIPOS MONTACARGAS - ENERO 2018

M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO FALLAS GASTO
TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR TORNILLOS DAÑADOS DEL MOTOR SELLO DEL CILINDRO RETRACTIL FALLOS EN EL SISTEMA DE
$ 895.09 $ 895.09 FUGA DE ACEITE $ 1,523.00 $ 6,995.00 $ 2,750.00 TORRE DE ELEVACION ATORADA $ 3,750.00 CAMBIOS DE BALEROS $ 1,390.00
HIDRAULICO DE DIRECCION HIDRAULICO DE DIRECCION ROTO TRACCION
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS CONSTANTES EN EL FILTRO DE LA VALVULA DE ALIVIO DAÑOS EN EL PEDAL DE

$ 7,580.00 PEDAL DE FRENO DAÑADO $ 2,345.00 $ 1,543.00 $ 4,756.00 $ 2,300.00 SENSOR DE DIRECCION DAÑADO $ 5,200.00 DAÑOS EN LA DIRECCION $ 568.60
HORQUILLAS SISTEMA ELECTRICO ROTOS SEGURIDAD
DAÑO EN EL CARRO DE FALLOS EN EL SISTEMA DE DAÑO EN EL CARRO DE
ENGRANES DEL EJE ROTOS $ 2,880.00 $ 7,239.00 CORTO EL ARNES DEL ESTROBO. $ 1,323.00 $ 1,250.00 $ 7,580.00 BOBINA DE FRENO ROTA $ 3,890.00
HORQUILLAS TRACCION HORQUILLAS
LLANTAS DE TRACCION
FUGA DE ACEITE $ 1,523.00 $ 5,800.00
DESGASTADAS
3 $ 11,355.09 2 $ 3,240.09 3 $ 10,305.00 3 $ 13,074.00 4 $ 7,823.00 4 $ 22,330.00 3 $ 5,848.60
GASTOS DEL MES

$ 73,975.78
Tabla 25. Tabla de gastos delos equipos - Enero 2018.
Analizando la gráfica podemos determinar que el equipo que genero el menor gasto
fue el M-37 y el de mayor gasto fue el M-45, esto es debido a que las refacciones
compradas para dicho montacargas son de costos muy altos es por eso que los
gastos son mayores añadiendo que es también uno de los montacargas con mayores
fallas.
GASTOS POR EQUIPO

ENERO 2018
$25,000.00
$20,000.00
$15,000.00
$10,000.00
$5,000.00
$-
M-36 M-37 M-38 M-39 M-44 M-45 M-46
Grafica 22. Gastos por equipo - Enero 2018
42
8.2. Cuadro Comparativo.

Después de obtener los resultados del mes de enero del 2018 se realizó un cuadro
comparativo, esto se realizó con la finalidad de comparar los datos registrados
durante el mes de agosto del 2017 y determinar si hubo alguna mejoría en la
cantidad de fallas, en los tiempos en paro y en los gastos de mantenimiento.
CUADRO COMPARATIVO DE LOS MESES EVALUADOS

AGOSTO.-2017 ENERO.-2017
DESCRIPCION PORCENTAJE DE MEJORA
SIN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CON PROGRAMA DE MATENIMIENTO
FALLAS 38 22 42%
TIEMPOS 190 102 46%
GASTOS 118025.12 73975.78 37%
MAYOR CANTIDAD DE FALLAS EN UN
8 4 50%
EQUIPO
MENOR CANTIDAD DE FALLAS UN EQUIPO 4 2 50%
MAYOR CANTIDAD TIEMPO INVERTIDO EN

38 20 47%
ALGUN EQUIPO DURANTE EL MES (HRS)
MENOR CANTIDAD TIEMPO INVERTIDO EN

17 6 65%
ALGUN EQUIPO DURANTE EL MES (HRS)
MAYOR GASTO GENERADO POR EQUIPO

24749 22330 10%
DURANTE EL MES ($)
MENOR GASTO GENERADO POR EQUIPO
6825.03 3240.09 53%
DURANTE EL MES ($)
EQUIPO CON MAYOR CANTIDAD DE
M-39 M-45
FALLAS EN EL MES
EQUIPO CON MENOR CANTIDAD DE
M-36 M-37
FALLAS EN EL MES
EQUIPO CON MAYOR TIEMPO INVERTIDO
M-39 M-45
EN REPARACIONES EN EL MES
EQUIPO CON MENOR TIEMPO INVERTIDO
M-36 M-37
EN REPARACIONES EN EL MES
EQUIPO CON MAYOR GASTO EN EL MES M-45 M-45
EQUIPO CON MENOR GASTO EN EL MES M-36 M-37
Tabla 26. Cuadro comparativo de los meses evaluados.
43
9. Conclusiones
Para concluir de acuerdo a los resultados mostrados en el Cuadro comparativo de
los meses evaluados (Véase tabla 13), podemos observar que las fallas, tiempos en
paro y gastos de mantenimiento disminuyeron considerablemente con la
implementación del programa de mantenimiento preventivo que se diseñó a los
montacargas de la empresa Friopuerto.
Al establecer un sistema periódico de mantenimiento para los montacargas hay que

tomar en cuenta algunos factores por ejemplo la antigüedad, pues mientras más
antigua se la maquinaria el mantenimiento se tiene que hacer con mayor frecuencia,
también se tiene que considerar el costo, ya que se puede caer en el error de que el
costo del mantenimiento preventivo sea mayor al del mantenimiento correctivo. Otro
factor a tomar en cuenta es la capacitación del personal de mantenimiento que debe
ser de manera continua, esto es importante debido a que con los cambios constantes
en la tecnología el personal tiene que estar a la vanguardia para realizar el
mantenimiento en el menor tiempo posible.
Al tener un buen plan de mantenimiento preventivo se logran reducir las fallas esto
ayuda a reducir los tiempos en paro los cuales son innecesarios, así como en la
disminución de costos, aumentando de esa manera el rendimiento de los equipos.
Algunas de las recomendaciones a tomar en cuenta deben de ser el acondicionar y

tener en orden el lugar donde se les da mantenimiento a los montacargas, así como
tener siempre refacciones en stock de las piezas que tardan mucho en ser
suministradas por el proveedor esto ayudara a que el tiempo de reparación de una
falla pueda disminuir aún más.
Otra recomendación a tomar en cuenta puede ser que el departamento de

mantenimiento pueda brindarle alguna capacitación a los operadores de los
montacargas en cuanto al mantenimiento y a seguridad en la operación, esto
ayudaría a que el operador pudiera realizar algunas labores de mantenimiento
autónomo en el equipo que está ocupando de esta manera las fallas podrían
44
reducirse más. La última recomendación seria llevar un mejor control de los costos
de mantenimiento así como de los historiales de mantenimiento de los montacargas.
La experiencia profesional adquirida que se obtuvo durante la estadía de residencias

profesionales fue satisfactoria ya que se conoció como funciona la administración de
un taller de mantenimiento, en conjunto con esto se obtuvieron conocimientos
eléctricos, mecánicos entre otros que son importantes en el perfil del ingeniero
industrial de los cuales sólo se tenía una ligera noción, no obstante se pudieron
aplicar los conocimientos de la administración del mantenimiento esto mediante el
diseño de un plan de mantenimiento industrial.
45
10. Competencias desarrolladas y/o aplicadas.

Ética.
Se firmó un contrato de confidencialidad donde se exponía que no se podía sacar
información interna de la empresa, además de entregar resultados y dar propuestas
de mejoras, esto para lograr un bien común en la empresa Friopuerto Veracruz.
Comunicación oral y escrita.
Durante la estadía en Friopuerto Veracruz se debían cumplir con los objetivos

planteados mensualmente y exponer los resultados cada mes en una junta con el
jefe de mantenimiento, en ésta junta se exponían temas de interés como gastos del
departamento, presupuestos etc.
Trabajo en equipo.
Se realizó un trabajo en conjunto con el supervisor de mantenimiento y los

mecánicos del taller de mantenimiento, que gracias a su experiencia se pudo llevar a
cabo el diseño de las diferentes tablas y formatos que se incluyeron en el plan de
mantenimiento preventivo a montacargas, su conocimiento sobre mecánica y los
conocimientos adquiridos en la carrera fueron importantes para la realización de este
trabajo.
46
11.Bibliografia.
Alvendy, G. (2004). Gestion del Mantenimiento Preventivo Industrial. Argentina:

Cargraphics.
Duffuaa, S., Raouf, A., & Dixon Campbell, J. (1998). Sistemas de Mantenimiento:
Planeacion y Control (Primera ed., Vol. I). (J. W. Sons, Ed.) Londres,
Inglaterra: Springer.
E.T.NEWBROUGH. (1997). Administración del Mantenimiento Industrial. U.S.A:

McGraw-Hill.
Huacuz, H. A. (2003). Determinacion de la frecuencia optima del mantenimiento

preventivo. Recuperado el 18 de Enero de 2018, de Determinacion de la
frecuencia optima del mantenimiento preventivo.:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/Frec_pred.pdf
Morrow, L. (1973). Manual de Mantenimiento Industrial (Primera ed., Vol. I). México:
Continental.
Moubray, J. (1991). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Lutterworth,

Leicestershire, Inglaterra: Aladon Ltd.
47

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico Superior de Tierra Blanca

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TIERRA BLANCA

“Análisis y medición de los indicadores de

Abel Sarrelangue Castellanos

M.I.A. Magdalena Hernández Cortez

TIERRA BLANCA, VER. AGOSTO - 2018

A mis hermanos por apoyarme y creer en mí incondicionalmente.

A mi asesor Magdalena Hernández Cortez por su contante apoyo y respaldo, pues

Actualmente la empresa Friopuerto Veracruz, dentro del departamento de

Es por ello que se propone un plan de mantenimiento bajo lineamientos y parámetros

Al desarrollar el programa de mantenimiento, uno de los objetivos más importantes,

Los resultados mostrados por la implementación de dicho programa fueron buenos,

6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el mantenimiento. .................. 10

En este caso específico el proyecto se va a enfocar en los montacargas eléctricos

Actualmente la empresa cuenta con 7 montacargas eléctricos Crown los cuales no

Implementar un plan de mantenimiento preventivo se buscara disminuir las fallas en

2. Descripción de la empresa u organismo y del puesto o área del

Ilustración 7. Instalaciones de Friopuerto Veracruz

2.2. Misión y visión.

2.2.3. Descripción del puesto o área de trabajo.

Este departamento también se encarga de realizar la compra de refacciones,

El departamento cuenta con personal que se encarga de equipos e infraestructura,

Ilustración 8. Área de mantenimiento

3. Delimitación y planteamiento del problema de investigación.

Además que durante el mes de agosto se calcularon costos de mantenimiento que

En un mes las acciones correctivas de mantenimiento varían dependiendo de la

Con la ejecución de este programa de mantenimiento preventivo se pretende

Si no se implementa un programa de mantenimiento preventivo la empresa puede

También se vería afectada de manera negativa en los altos costos de reparación o

Otra consecuencia a tomar en cuenta es que se elevarían el número de trabajos a

5.2 Objetivos específicos.

6. Marco teórico conceptual.

6.2 Conceptos de mantenimiento correctivo y preventivo.

6.2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado

6.3 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos

Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de

(E.T.NEWBROUGH, 1997) señala basado en sus investigaciones que el

De igual forma plantea que es una actividad programada e iniciada independiente de

6.4 Características del mantenimiento preventivo

1.-Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por

3.-Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las

6.5 Clasificación del mantenimiento preventivo

6.5.1 Mantenimiento preventivo rutinario

6.5.2 Mantenimiento programado periódico

6.5.3 Mantenimiento analítico

6.6. Proceso para implementar un programa de mantenimiento.

6.6.2 Planeación previa de las actividades de mantenimiento.

6.6.3 Selección del personal adecuado para ejecutar el

6.6.4 Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a

6.6.5 Evitar altos costos de reparación.

6.7. Programa de mantenimiento preventivo.

6.8. Planificación y distribución de los programas.

Colocar la lista de chequeo permanentemente sobre la pared o en una cabina de

7. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.

Dicho documento lo entregaba el personal de mantenimiento directamente. La

Todas las solicitudes de servicio se detallaban en forma estándar. Esta orden de

Quien realizaba la solicitud debía especificar lo siguiente: fechas en que se realizó el