Trabajo Profe Vanesa

Documento Recurso N°1
Unidad 1: Planificación de la mantenibilidad automotriz
Área Mecánica Automotriz y

Mecánica Carrera
Académica Electromovilidad
Mantenibilidad
Asignatura Código GSMA53 Sección
Automotriz
1.1.- Planifica el mantenimiento de un vehículo o de una flota de

Aprendizaje
transporte automotriz, de acuerdo con los requerimientos de la
Esperado
organización. (Integrada competencia genérica Trabajo en Equipo).
Nombre
Estudiante: Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre
Dibujo representativo de la unidad o temática.
Fuente: (GEMACAR, 2018)

Área Mecánica
Contenido
1. Planificación del mantenimiento.............................................................................
2. Análisis de la situación actual................................................................................
Estrategias del mantenimiento....................................................................................
Correctivas...............................................................................................................
Preventivas..............................................................................................................
Predictivas...............................................................................................................
Productivas..............................................................................................................
3. Objetivos del plan................................................................................................
Confiabilidad............................................................................................................
Tasa de fallas...........................................................................................................
Mantenibilidad..........................................................................................................
Disponibilidad.........................................................................................................
4. Planificación y ejecución.....................................................................................
Criticidad...............................................................................................................
Análisis de criticidad de vehículos..............................................................................
5. Selección de recursos empleados en mantenimiento...............................................
Selección de recambios............................................................................................
Selección de recursos humanos.................................................................................
Especialidades del mantenimiento.............................................................................
Estructura organizativa del personal..........................................................................
Planeación de la capacidad de mantenimiento.............................................................
6. Control de los resultados....................................................................................
7. Bibliografía.......................................................................................................
GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

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Área Mecánica
1. Planificación del mantenimiento
Para que un sistema de mantenimiento pueda desempeñar sus funciones con

eficacia, todos sus procesos y componentes deben estar debidamente desarrollados,
optimizados y basados en evaluaciones periódicas mejoradas constantemente. De
esta forma, la gestión de todos los aspectos relacionados para alcanzar el grado de
excelencia adecuado depende del área de mantenimiento.
El plan de mantenimiento consta de las fases que se muestran en la figura, las

cuales se realizan con la participación de todos los involucrados en el
mantenimiento de la flota o vehículo y de acuerdo con un cronograma determinado.
1)- Análisis de la situación actual del m antenim iento de la flota

vehicular
2)- O bjetivos del plan
3)-Planificación y ejecución
4)- Control de los resultados
Figura 01: Etapas de un plan de gestión del mantenimiento.

Fuente: (Valdez, 2012)

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Área Mecánica
2. Análisis de la situación actual
En esta etapa, desde el punto de vista del mantenimiento, se debe analizar la

empresa y su entorno, así como los recursos disponibles. Su finalidad es obtener
toda la información necesaria que se utilizará para determinar los requisitos de
mantenimiento y simplificar el plan de gestión.
Teniendo en cuenta las condiciones especiales de cada empresa, cada tipo necesita
utilizar un concepto de mantenimiento distinto. Las empresas relacionadas con
vehículos se categorizan en función de las actividades de cada empresa.
(transportes, actividades agrícolas etc.)
ESTRUCTURA DE LAS EMPRESAS QUE MANEJAN FLOTAS DE VEHÍCULOS

Son los vehículos en sus distintos tipos: vehículos livianos (turismos),
EQUIPOS PRODUCTIVOS vehículos pesados, maquinarias para obra pública, maquinarias agrícolas y
motocicletas.
La habitual para las funciones administrativas.

El departamento de mantenimiento funciona en una planta o taller de
mantenimiento, por lo general descentralizado de las otras instalaciones.
En ciertos casos, el mantenimiento es contratado a empresas de servicios,
eliminando la necesidad de esta planta.
INFRAESTRUCTURA
Las empresas que disponen de planta de mantenimiento procuran tener un
área de repuestos y materiales básicos, destinados a lubricación,
mantenimiento sistemático y pequeñas reparaciones; ya que los
componentes principales de los vehículos son muy
costosos para mantenerlos en stock.
Los aparatos, instrumentos y útiles necesarios para diagnosticar, reparar y
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ejecutar pruebas de funcionamiento en los vehículos.
El personal administrativo, planifica, administra y controla las actividades
de producción y mantenimiento de las unidades.
PERSONAL Los técnicos de mantenimiento realizan sus actividades, en la planta de
mantenimiento y en ruta u obra.
Los directamente encargados de la producción, son los conductores y
operadores de las unidades.
Se fundamentan en los kilómetros recorridos u horas de trabajo
FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO producidas, y de acuerdo con recomendaciones del fabricante.
Figura 02: Estructura de las empresas con flotas vehiculares.

Fuente: (Valdez, 2012)
Estrategias del mantenimiento

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Área Mecánica
Las estrategias del mantenimiento que pueden tomar las empresas que manejan
flotas vehiculares, tienen como objetivo principal asegurar la continuidad
operacional a los mínimos costos globales, considerando los costos propios del
mantenimiento.
Actualmente el mantenimiento se enfoca en mantener los equipos en operación en

niveles especificados independiente de la estrategia que se esté utilizando, el buen
mantenimiento tiene como prioridad prevenir fallas, de modo que se reduzcan las
detenciones imprevistas.
En la siguiente tabla se muestra como han evolucionado las estrategias de

mantención a través del tiempo, actualmente las empresas pueden utilizar una o
distintas estrategias dependiendo de sus características.
Fig. 03: Evolución temporal gestión del mantenimiento.

Fuente: (Arata Andreani, 2009)
Actualmente las estrategias más utilizadas son:
Correctivas
Comprende la sustitución de elemento por falla. Se clasifica en:
 No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).

Debe efectuarse con urgencia, ya sea por una avería imprevista a reparar lo
más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.)
 Planificado: Es aquel en donde se sabe con antelación qué es lo que debe

hacerse, de modo que cuando se detenga el equipo para efectuar la
reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos

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Área Mecánica
necesarios para realizarla correctamente. (Fuente: Manual gestión de

mantenimiento a la medida, Raúl R. Prando).
Preventivas
Consiste en la sustitución de elementos antes de falla. Esta política cubre todo el

mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
 Prevenir las fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o

Periódico (mantenimiento basado en el tiempo), por cuanto sus actividades
están controladas por el tiempo. Se basa en la confiabilidad de los equipos
(MTBF) sin considerar las peculiaridades de una instalación dada. Por
ejemplo, la limpieza, lubricación, recambios programados.
 Detectar las fallas antes que se desarrollen en una rotura u otras

interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control
de nivel de condición de los equipos. También conocido como mantenimiento
basado en condición. A diferencia del mantenimiento basado en el tiempo,
que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el mantenimiento basado en condición verifica
muy de cerca la operación de cada máquina en su entorno real. Sus
beneficios son difíciles de cuantificar, ya que no se dispone de métodos tipo
para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación (Fuente:
Manual gestión de mantenimiento a la medida, Raúl R. Prando).
Predictivas
Corresponde a la sustitución de elementos tras síntoma. Es una técnica para

pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma
que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Productivas
Corresponde a la suma de acciones preventivas con las de mejoramiento continuo.

La idea fundamental es presentar un modelo que permita analizar cuál es la mejor
combinación de políticas de mantenimiento en una instalación industrial. La
definición de las políticas de mantenimiento a utilizar o implementar, requiere del
conocimiento de:
 La tasa de falla, entendida como modalidad y frecuencia.

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Área Mecánica
 El costo global de la intervención, del mantenimiento y de la inspección,

entendido como la suma de los costos directos, los costos indirectos y los
costos de ineficiencia.
Ejemplo:
En un automóvil se realizan, para los distintos tipos de componentes, diferentes

políticas de mantenimiento:
 Las balatas de los frenos son reemplazadas después de un determinado

período (mantenimiento preventivo) para evitar que fallen, ya que un fallo
imprevisto trae asociado un alto costo (corte de frenos).
 La radio de un automóvil posee una política de mantenimiento correctiva, ya
que se espera que falle para repararla. El fallo imprevisto de la radio posee
un costo de ineficiencia prácticamente nulo.
 Los neumáticos, por su parte, gozan de mantenimiento sintomático, ya que al
observar que se encuentran muy gastados se procede a su sustitución.
 La lubricación del motor con un aceite de calidad superior a la estipulada por
el fabricante del automóvil, y alargar el período entre cambios de aceite, se
observa un mantenimiento productivo. (Arata Andreani, 2009)
3. Objetivos del plan
En relación con los objetivos, estos pueden tomar una amplia gama de opciones
dependiendo de las metas establecidas por la empresa, pueden estar orientados a la
rentabilidad, competitividad, seguridad, disponibilidad de los vehículos, costos del
mantenimiento, disponibilidad y rendimiento efectivo de los equipos y herramientas.
Las metas pueden definirse a corto, mediano y largo plazo estas deben priorizarse,
a su vez también requieren de indicadores de control y una evaluación del nivel de
cumplimiento al final en cada período.
Confiabilidad.
La confiabilidad nos permite mejorar la competitividad de la empresa y

disponibilidad de los vehículos, es definida como la probabilidad de que un equipo
desempeñe satisfactoriamente las funciones para las cuales esta designado. Las
mediciones de confiabilidad y mantenibilidad se las realiza en términos de
probabilidad, la cual se define como el resultado de dividir el número de veces de
los casos estudiados (intentos o eventos) entre el número total posible de casos
(intentos o eventos). (Gutiérrez, 2009)

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Área Mecánica
La confiabilidad de un componente es la probabilidad de que un ítem no falle en

cierto intervalo de tiempo, un componente puede tener diferentes confiabilidades,
asociadas a diferentes funciones.
Tenemos que:
nt
Rt =
N
Donde:
Rt: Es la probabilidad de que un ítem no falle en un intervalo (t)

nt: Es el número de componentes que nunca ha fallado
N: Componentes idénticos todos nuevos o como nuevos en t=0
Para caracterizar la fiabilidad, se la relaciona con:
 El tiempo medio de funcionamiento (TMF), dado por:
TF
TMF=
NP
Donde:
TF: Es el tiempo de funcionamiento [horas];

NP: Es el número de paradas del vehículo [adimensional].
Esta relación muestra el tiempo medio de funcionamiento entre interrupciones por

cualquier motivo. (Luis Navarro Elola, 1997)
 El tiempo medio entre averías (TMFA), o en inglés (MTBF), dado por:
TF
TMFA=MTBF=
NA
Donde:

NA: Es el número de averías [adimensional].
Considera solo las paradas debidas a las averías.

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Área Mecánica
Tasa de fallas
La tasa de fallas se define como la probabilidad de que se produzca una falla del
sistema o componente en un intervalo de tiempo, Se mide en fallas por unidad de
tiempo.
Numero de fallos o averias

λ t=
Km . recorridos o Hrs . de funcionamiento
Podemos establecer que:
1
MTFB=
λt
Mantenibilidad
La mantenibilidad se refiere a la probabilidad de que un equipo sea capaz de

regresar nuevamente a su estado de funcionamiento normal después de
ocasionarse una avería, falla o interrupción, mediante una reparación que implica
actividades de mantenimiento para eliminar la interrupción. Para restaurar el nivel
de confianza de funcionalidad al equipo, las reparaciones se las realiza con el
personal adecuado, con las habilidades necesarias y las herramientas idóneas con
información técnica pertinente. (Gutiérrez, 2009)
Para el análisis de la mantenibilidad podemos definir:
TA
TMR=MTTR=
NA
Donde:
TA: Es el tiempo de parada por avería [horas]

NA: Es el número de averías [adimensional]
Este concepto establece la duración media de las reparaciones y, por tanto, nos
indica la capacidad del vehículo para ser reparado. (Luis Navarro Elola, 1997)
 Tasa de mantenibilidad (M)
es la probabilidad de realizar la reparación en un tiempo dado o considerando el

MTTR.

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Área Mecánica
1
M=
MTTR
Disponibilidad
Como disponibilidad se entiende que es la probabilidad de que un elemento o equipo

realice su función de forma satisfactoria cuando sea requerido después del comienzo
de su operación, en condiciones estables. (Gutiérrez, 2009)
Al combinar los conceptos de fiabilidad y de mantenibilidad, obtenemos el de

disponibilidad.
 Disponibilidad media vendrá dada por:
TF
DM =
TF +TND
Donde:
TND: Es el tiempo de no disponibilidad [horas]
Este concepto da la idea de la relación entre el tiempo que realmente utilizamos el

vehículo respecto al que deseamos hacerlo.
 La disponibilidad intrínseca (DI), del vehículo será
TF
DI =
TF +TOP+TM +TMA
Donde:
TF: Es el tiempo de funcionamiento [horas]

TOP: Es el tiempo de parada funcional [horas], tiempo que obliga al vehículo a estar
parado por causas ajenas a las averías, pero implicadas al mismo.
TM: Es el tiempo para mantenimiento [horas], tiempo que se emplea para aplicar
mantenimiento preventivo y que precisa tener el vehículo parado.
TMA: Es el tiempo de mantenimiento activo [horas], tiempo que emplea
Mantenimiento para la reparación del vehículo.
Esta disponibilidad refleja el tiempo de funcionamiento en relación con el de paradas

por causas asociadas directamente al equipo.

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Área Mecánica
 Disponibilidad asociada al mantenimiento, disponibilidad operacional (DO)
TF
DO=
TF +TEM +TAR
Donde:
TF: Es el tiempo de funcionamiento [horas]

TEM: Es el tiempo de espera a mantenimiento [horas], tiempo desde que el vehículo
está parado hasta que Mantenimiento puede hacerse cargo.
TAR: Es el tiempo de actuación para la reparación [horas], Tiempo utilizado para
eliminar la avería.
Esta disponibilidad relaciona el tiempo de funcionamiento y el tiempo que

mantenimiento emplea en las reparaciones. Es un parámetro que expresa la
capacidad de respuesta del equipo de mantenimiento, incluyendo la logística. (Luis
Navarro Elola, 1997)
 Disponibilidad (D)
MTFB
D=
MTBF+ MTTR
Donde:
MTBF: Es el tiempo medio de buen funcionamiento entre averías [horas]

MTTR: Es el tiempo medio de cada parada para reparar un fallo [horas]
D: tasa de disponibilidad porcentual.
Con base en estos parámetros, podemos analizar por separado qué factores causan
la baja disponibilidad de vehículos. Estos parámetros no son tan precisos como las
estadísticas, pero son excelentes para comparar entre varios vehículos y elegir el
que mejor se ajuste.
4. Planificación y ejecución
Se deben identificar los medios para alcanzar las metas propuestas, relacionándolo
con el mantenimiento de flotas.
Se deben considerar por lo menos:

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Área Mecánica
 Los recursos materiales

 Los recursos humanos
 Los repuestos y materiales de mantenimiento
Para la asignación de recursos de una flota vehicular, debemos considerar técnicas
que nos permitan jerarquizar la flota vehicular y así distribuir los recursos de mejor
manera.
Criticidad.
Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y

jerarquizar por su importancia los activos de una instalación sobre los cuales vale la
pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos).
La criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias de los eventos

potenciales de fallos en los distintos sistemas dentro del contexto operacional en el
cual se desempeñan.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de

instrumento para determinar la jerarquía de los procesos, sistemas y equipos.
Existe una gran cantidad de criterios para evaluar la criticidad y los métodos de
priorización pueden variar según las necesidades de las empresas. (Carlos Parra
Márquez & PhD, 2012)
Algunos criterios se mencionan a continuación:
 flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)

 Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
 Efecto en la calidad del producto
 Efecto en la seguridad, ambiente e higiene
 Costos de paradas y del mantenimiento
 Frecuencia de fallas / confiabilidad
 Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad)
 Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
 Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento
 Disponibilidad de repuestos……
Análisis de criticidad de vehículos.
El Análisis de Criticidad es una metodología para identificar y jerarquizar la

importancia de los equipos de una instalación sobre los cuales vale la pena invertir
los recursos.
En palabras simples el análisis de criticidad identifica los riesgos potenciales de
manera de determinar los sistemas, componentes y vehículos considerados como
fundamentales para la correcta operación. Esto permitirá asignar de forma correcta

12
Área Mecánica
los recursos. A continuación, en la tabla contigua se presenta uno de los modelos de

análisis de criticidad.
Modelo de análisis de criticidad CTR.

El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR) presentado a continuación, es un
proceso de análisis semicuantitativo, bastante sencillo y práctico, soportado en el
concepto del riesgo, entendido como la consecuencia de multiplicar la frecuencia
de un fallo por la severidad de este.
CTR = FF x C
Donde:
 CTR: Criticidad total por Riesgo.
 FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado
(fallos/año)).
 C: Consecuencias de los eventos de fallos.
Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a

partir de la siguiente expresión:
C = (IO x FO) + CM + SHA

Siendo:
 IO = Factor de impacto en la producción.
 FO = Factor de flexibilidad operacional.
 CM = Factor de costes de mantenimiento.
 SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente.
La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente:
CTR = FF x ((IO x FO) + CM + SHA))
Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la
expresión del riesgo (3) se presentan a continuación:
 Factor de Frecuencia de Fallos (FF) (escala 1 - 4).
4: Frecuente: mayor a 2 eventos al año.

3: Promedio: 1 y 2 eventos al año.
2: Bueno: entre 0,5 y un 1 evento al año.
1: Excelente: menos de 0,5 eventos al año.
 Factores de Consecuencias
- Impacto Operacional (IO) (escala 1 - 10).
10: Pérdidas de producción superiores al 75%.

7: Pérdidas de producción entre el 50% y el 74%.

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Área Mecánica
1: Pérdidas de producción menor al 10%.
- Impacto por Flexibilidad Operacional (FO) (escala 1 - 4).
4: No se cuenta con unidades de reserva para cubrir la

producción, tiempos de reparación y logística muy grandes.
2: Se cuenta con unidades de reserva que logran cubrir de
forma parcial el impacto de producción, tiempos de reparación
y logística intermedios.
1: Se cuenta con unidades de reserva en línea, tiempos de
reparación y logística pequeños.
- Impacto en Costes de Mantenimiento (CM) (escala 1 - 2).
2: Costes de reparación, materiales y mano de obra

superiores a 20.000 dólares.
1: Costes de reparación, materiales y mano de obra inferiores
a 20.000 dólares.
- Impacto en Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) (escala 1 - 8).
8: Riesgo alto de pérdida de vida, daños graves a la salud del

personal y/ó incidente ambiental mayor (catastrófico) que
exceden los límites permitidos.
6: Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la
salud, y/ó incidente ambiental de difícil restauración.
3: Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud
(recuperable en el corto plazo) y/o incidente ambiental menor
(controlable), derrames fáciles de contener y fugas
repetitivas.
1: No existe ningún riesgo de pérdida de vida, ni afección a la
salud, ni daños ambientales.
Fig. 4: Análisis de criticidad.

Fuente: (Parra & Crespo, 2012)
Y la tabla que determina el nivel de criticidad es la siguiente:

14
Área Mecánica
Fig. 5: Matriz de criticidad propuesta por el método CTR.

Fuente: (Carlos Parra Márquez & PhD, 2012)
Ejemplo de aplicación:
- Frecuencia de falla del vehículo 2 veces al año, ponderación 3.

- El vehículo es un camión de transporte de fruta donde parte del producto se
pierde, impacto operacional ponderado de 4.
- Existen los insumos necesarios para reparar la falla, flexibilidad ponderada de
1.
- Costo de mantenimiento superior a 20.000, ponderación 2.
- Impacto seguridad, ambiente e higiene ponderado 1.
Por tanto:
Consecuencia=( ( 4 x 1 ) +2+1 ) =7
Al graficar da que el equipo es medianamente crítico.
Fig.06: Tabla de criticidad.

Fuente: (angelmendizabal, 2020)

15
Área Mecánica
5. Selección de recursos empleados en mantenimiento
Selección de recambios
Las piezas que un día se podrán necesitar con mayor o menor probabilidad es un
aspecto propio de mantenimiento. Desde el punto de vista técnico es necesario
determinar los elementos que componen el equipo e identificar cuál es su forma de
trabajo y su posible causa de fallo.
Este estudio nos permitirá no sólo determinar los recambios sino también conocer la
máquina y su funcionamiento.
normalmente los propios fabricantes de los equipos proponen una serie de
recambios para hacer frente a las reparaciones. el valor de los recambios suele
suponer entre un 3 y un 6% del valor del equipo.
Para ayudarnos en la identificación de las piezas podemos utilizar la siguiente
agrupación en función de su responsabilidad dentro del equipo:
 Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen las piezas de unión

entre partes fijas y móviles cómo lo cómo son los rodamientos, cojinetes,
casquillos, reles, contactos, herramientas de corte etc.
 Piezas de regulación y mando: Este grupo lo forman los elementos y piezas
destinadas a controlar los procesos y el funcionamiento de la instalación:
válvulas, muelles, resortes, bielas, etc.
 Piezas móviles: Son aquellas destinadas a transmitir los movimientos entre
piezas o aplicarlo al producto final: árboles, rotores, correas, poleas, ejes, etc.
 Piezas electrónicas: Son elementos con una fiabilidad grande: circuitos
impresos, transistores, fuente de alimentación, etc.
 piezas de estructura: Son elementos sometidos a condiciones de trabajo muy
por debajo de sus capacidades: vestidores como estructura, soportes, etc. su
principal causa de fallo se basa en acciones externas para las que fueron
concebidas.
Analizando estos 5 puntos nos podemos dar cuenta que necesitaremos más piezas
del primer grupo que de los últimos se debe hacer un análisis más detallado desde
el punto de vista técnico para identificar realmente qué piezas necesitaremos.
(Gestion integral del mantenimiento).
Selección de recursos humanos
Actualmente se ha podido sustituir tareas de producción que habitualmente

realizan las personas por procesos automáticos, en mantenimiento, sin embargo,
la técnica no ha podido eliminar al mismo nivel la componente humana en las
reparaciones.
Se han podido mejorar las herramientas, útiles de trabajo, la información para
detección de averías, pero, en cualquier caso, deberá ser una persona la que
realice la reparación.
Por esta razón es fundamental la gestión del personal de mantenimiento, desde su
contratación hasta la asignación de los trabajos.

16
Área Mecánica
Especialidades del mantenimiento
Las especialidades básicas del mantenimiento son 3: mecánica, electricidad e

instrumentista. Cada una de ellas también tiene varias subespecialidades. En la
práctica según el tipo de equipo (vehículo) no necesitaremos especialistas de
todos los tipos entonces tenemos la opción de convertir a nuestro personal en
polivalente o contratar la especialidad temporalmente apoyándonos en empresas
de servicios.
Hoy en día es necesario que las personas formadas en una única especialidad
también posean conocimientos en otras áreas. Así, para una especialidad como la
mecánica no solo se buscan profesionales capaces de reparar cualquier tipo de
máquina, sino también que dispongan de conocimientos de otras especialidades.
(Luis Navarro Elola, 1997)
Estructura organizativa del personal
La importancia del capital humano es una necesidad de cualquier empresa, es una

pieza fundamental para que el mecanismo que forma todo el conjunto funcione
correctamente.
Podemos agrupar a los operarios en 2 clasificaciones:
 Mano de obra directa: Personas que realizan trabajos directamente sobre

los vehículos.
 Mano de obra indirecta: personas que realizan labores de gestión y
organización.
Ambos grupos deben trabajar y apoyarse entre sí cada uno tendrá diferentes
labores y roles dentro del taller, En un taller pequeño generalmente podremos
encontrar personas que ocupan varios puestos de trabajo o tienen Funciones
compartidas. (Payá, 2013)
Planeación de la capacidad de mantenimiento
En este punto se determinan los recursos necesarios para satisfacer la demanda

de trabajos de mantenimiento, estos recursos incluyen: mano de obra, materiales,
refacciones, equipos y herramientas, entre los aspectos fundamentales se incluye
la cantidad de trabajadores, sus habilidades y herramientas requeridas para el
mantenimiento.
Los pasos para determinar los recursos se describen a continuación:
1. Determinar la carga total de mantenimiento.

2. Estimar las refacciones y materiales requeridos para satisfacer la carga.
3. Determinar el equipo y las herramientas necesarios para todos los tipos de
trabajo de mantenimiento.

17
Área Mecánica
4. Determinar las habilidades y el número de trabajadores de cada especialidad.

Se debe poner especial atención en los oficios que requieran múltiples
habilidades. (Duffuaa, 2000)
6. Control de los resultados.
Una vez que hemos analizado la gestión de los recursos de mantenimiento y los
objetivos a alcanzar, debemos plantearnos cómo mediremos y compararemos los
resultados alcanzados.
El control del mantenimiento como parte esencial de su administración, coordina la
carga de mantenimiento con los recursos requeridos para conseguir niveles de
eficacia, eficiencia y efectividad satisfactorios.
El control del mantenimiento se lleva a cabo mediante muestreos, que son datos
recopilados de las ordenes de trabajo, del historial y documentación tecnica de
mantenimiento. Analizando esta información se logra ver el nivel de consecución
de los objetivos y emprender las acciones adecuadas en caso de desviaciones.
(Valdez, 2012)
7. Bibliografía
angelmendizabal. (2020). Ejemplo práctico para realizar un análisis de criticidad.
Obtenido de angelmendizabal:
https://angelmendizabal.com/mantenimiento/ejemplo-practico-para-realizar-
un-analisis-de-criticidad/
Arata Andreani, A. (4 de mayo de 2009). Ingeniería y gestión de la confiabilidad
operacional en plantas industriales. Santiago: RIL editores. Obtenido de
infotaller: https://www.infotaller.tv/reparacion/mantenimiento-predictivo-
caracterizara-taller-futuro_0_1215178487.html
Carlos Parra Márquez & PhD, A. C. (2012). Métodos de Análisis de Criticidad y
Jerarquización de Activos. Seville: Ingeman.
Duffuaa, S. o. (2000). Sistemas de Mantenimiento Planeación y control. México:
LIMUSA S.A.
GEMACAR. (10 de Mayo de 2018). www.gemacar.com. Obtenido de
https://www.gemacar.com/blog/plan-de-mantenimiento-preventivo-al-dia/
Gutiérrez, A. M. (2009). Maintenance Planning, execution and control. Bogotá:
Alfaomega Colombiana S.A.
Luis Navarro Elola, A. C. (1997). Gestión integral de mantenimiento. Barcelona:
MARCOMOBO, S.A.
Parra, C., & Crespo, A. (septiembre de 2012). Técnicas de Ingeniería
deMantenimiento y Fiabilidad aplicada enel proceso de gestionde Activos.
Obtenido de academia:
https://www.academia.edu/8553179/NOTAS_IMPORTASTES_DE_ANLISIS_DE
_CRITICIDAD
Payá, J. C. (2013). Gestión y logística del mantenimiento de vehiculos. San Vicente:
Club Universitario.

18
Área Mecánica
Valdez, C. L. (2012). Plan de gestión del mantenimiento para la flota vehicular del
gobierno autónomo descentralizado intercultural del la ciudad de Cañar.
Cuenca, Ecuador.

19

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Documento Recurso N°1

Unidad 1: Planificación de la mantenibilidad automotriz

Área Mecánica Automotriz y

1.1.- Planifica el mantenimiento de un vehículo o de una flota de

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: (GEMACAR, 2018)

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

1. Planificación del mantenimiento

Para que un sistema de mantenimiento pueda desempeñar sus funciones con

El plan de mantenimiento consta de las fases que se muestran en la figura, las

1)- Análisis de la situación actual del m antenim iento de la flota

2)- O bjetivos del plan

4)- Control de los resultados

Figura 01: Etapas de un plan de gestión del mantenimiento.

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

2. Análisis de la situación actual

En esta etapa, desde el punto de vista del mantenimiento, se debe analizar la

ESTRUCTURA DE LAS EMPRESAS QUE MANEJAN FLOTAS DE VEHÍCULOS

La habitual para las funciones administrativas.

Figura 02: Estructura de las empresas con flotas vehiculares.

Estrategias del mantenimiento

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

Actualmente el mantenimiento se enfoca en mantener los equipos en operación en

En la siguiente tabla se muestra como han evolucionado las estrategias de

Fig. 03: Evolución temporal gestión del mantenimiento.

Actualmente las estrategias más utilizadas son:

Comprende la sustitución de elemento por falla. Se clasifica en:

 No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).

 Planificado: Es aquel en donde se sabe con antelación qué es lo que debe

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

necesarios para realizarla correctamente. (Fuente: Manual gestión de

Consiste en la sustitución de elementos antes de falla. Esta política cubre todo el

 Prevenir las fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o

 Detectar las fallas antes que se desarrollen en una rotura u otras

Corresponde a la sustitución de elementos tras síntoma. Es una técnica para

Corresponde a la suma de acciones preventivas con las de mejoramiento continuo.

 La tasa de falla, entendida como modalidad y frecuencia.

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

 El costo global de la intervención, del mantenimiento y de la inspección,

En un automóvil se realizan, para los distintos tipos de componentes, diferentes

 Las balatas de los frenos son reemplazadas después de un determinado

3. Objetivos del plan

La confiabilidad nos permite mejorar la competitividad de la empresa y

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

La confiabilidad de un componente es la probabilidad de que un ítem no falle en

Rt: Es la probabilidad de que un ítem no falle en un intervalo (t)

Para caracterizar la fiabilidad, se la relaciona con:

 El tiempo medio de funcionamiento (TMF), dado por:

TF: Es el tiempo de funcionamiento [horas];

Esta relación muestra el tiempo medio de funcionamiento entre interrupciones por

 El tiempo medio entre averías (TMFA), o en inglés (MTBF), dado por:

TF: Es el tiempo de funcionamiento [horas];

Considera solo las paradas debidas a las averías.

GSMA53 Mantenibilidad Automotriz

Numero de fallos o averias

Podemos establecer que:

La mantenibilidad se refiere a la probabilidad de que un equipo sea capaz de

Para el análisis de la mantenibilidad podemos definir:

TA: Es el tiempo de parada por avería [horas]