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Facultad de Ingeniería
Ingeniería en Mecánica y Eléctrica
Tecnología de los materiales
19/02/2023
Darien Monterrosas Delgado
Introduccion
Para empezar me gustaria enfatizar un poco en la historia de los hornos de fundicion y
como han ido escalando hasta ser parte fundamental en el dia a dia de nuestras vidas.
La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma más
primitiva, llamada bajo hogar era un agujero en el suelo de unos 30 cm de diámetro,
lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente mediante un fuelle
de cuero. A las diez horas el horno era demolido y se obtenía una mezcla heterogénea
incandescente con más o menos hierro reducido y escoria, del tamaño del puño.
Aunque la temperatura alcanzada entre 700 y 900 °C es suficiente para la reducción de
mineral de hierro pero que está lejos de su punto de fusión de 1535 °C.
La evolución hacia el horno bajo clásico consistió en hacer más alta la construcción y
equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar el suministro de aire. Una
corta chimenea facilitaba la recarga del horno durante la operación y activaba el tiro. Se
alcanzaban de esta manera temperaturas de entre 1000 a 1200 °C y las escorias,
convertidas en líquido, se podían extraer por la apertura.
Los chinos empezaron a fundir el hierro desde el siglo V a.C., durante el período de los
reinos combatientes en el que el uso de herramientas agrícolas y armas de hierro
fundido llegó a ser frecuente, mientras que las fundiciones del siglo III utilizaban
equipos de más de doscientos hombres.
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Las reacciones químicas que ocurren en los hornos de fundición son las siguientes
siempre que el horno este a una temperatura de 900-1600 °C, donde se producirá una
reducción del mineral de hierro identificada en los pasos siguientes.
Los hornos de crisol suelen dividirse en tres clases, según el procedimiento empleado
para colar el caldo contenido en los crisoles. En los hornos de crisol propiamente
dichos, los crisoles están totalmente dentro de la cámara del horno y se extraen de ella
para tratar el metal. En los hornos de crisol fijo no basculantes (hornos estáticos de
crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno que sobresale de la cámara de calefacción,
por lo que los gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo y
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como no es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a
los moldes sacándolo del crisol del horno con una cuchara. Por otro lado, los hornos
basculantes de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la estructura del
horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los
moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o transversal a la piquera de
colada y situado precisamente en la piquera; en este último caso el contenido del crisol
del horno se vierte íntegramente en la cuchara.
Los hornos de crisol pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos
levantados respecto al suelo. El tipo de foso suele calentarse por coque que se carga
alrededor y por encima de los crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para
producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El
combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y foso de cenizas.
El tiro puede ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un
pequeño ventilador que trabaja a presiones de 50 a 75 mm H2 O. El último método es
preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera del horno.
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Hornos rotativos
Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con
material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje
principal. El horno suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos
está el quemador y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente
pasan a un sistema de recuperación para precalentar el aire empleado en la
combustión. El combustible puede ser gas, petróleo Diesel o residual, o carbón
pulverizado, y el aire se suministra mediante un ventilador o máquina soplante. En los
hornos pequeños la rotación se puede dar a mano, pero la mayoría están montados
sobre rodillos y se les hace girar por un dispositivo de cadena o de fricción. La elevada
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la placa base que pueden abrirse hacia abajo después de un ciclo de funcionamiento
para vaciar todos los residuos acumulados.
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Los hornos de inducción se basan en el principio físico según la cual los cuerpos
metálicos sometidos a la acción de un campo magnético de corriente alternan se
calientan tanto más cuanto más intenso es el campo magnético y cuanto más elevada
es la frecuencia. Están constituidos por una espiral cilíndrica (enfriada por circulación
interior de agua) de tubo de cobre de sección rectangular o cuadrada, dentro de la cual
va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de fundir. Por efecto del campo
magnético generado por la espiral se induce una corriente a la masa metálica y la
energía eléctrica absorbida se transforma en calor. El crisol refractario no impide la
acción del campo magnético.
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Referencias
Dos Santos-Meza, E., Dos Santos, M.O., & Arenales, M.N., A Lot-Sizing Problem in an
Automated Foundry, European Journal of Operational Research, 139, 3 (2002) 490-
500.
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