MT Correción 4

UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesores Patrocinantes:
Facultad de Ingeniería Dra. Eugenia Araneda

Departamento de Ingeniería Metalúrgica
ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS EN
LA MAMPOSTERÍA REFRACTARIA
EN PROCESO DE FUSIÓN EN BAÑO
PARA CONVERTIDOR TENIENTE.
NELSON IGNACIO CONSTANZO

PALMA
Informe de Memoria de Titulo
para optar al título de
Ingeniero Civil Metalúrgico
Septiembre, 2018
i
RESUMEN
que resumirá el planteamiento del problema, la propuesta de trabajo incluida la hipótesis y metodología
empleada, el o los objetivos, los resultados y conclusiones más relevantes, en un máximo de una
página.
(En las fundiciones de Codelco se tiene este problea, haremos un estudio usando estas pruebas,
se obtuvieron estos resultados, los mas relevantes)
ii
ABSTRACT
iii
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
1.1. Planteamiento del problema .............................................................................................. 2
1.2. Propuesta de trabajo ......................................................................................................... 2
1.3. Objetivo general ................................................................................................................ 2
1.4. Objetivos específicos ........................................................................................................ 3
2. ANTECEDENTES .................................................................................................................... 4
2.1. Convertidor Teniente (CT) ................................................................................................. 4
2.1.1. Zonas del Convertidor Teniente ................................................................................. 4
2.1.2. Prácticas operacionales ............................................................................................. 5
2.2. Material fundido................................................................................................................. 6
2.2.1. Escoria ....................................................................................................................... 6
2.2.2. Metal Blanco .............................................................................................................. 7
2.3. Mecanismos de desgaste .................................................................................................. 7
2.3.1. Degradación química ................................................................................................. 8
2.3.2. Degradación térmica ................................................................................................ 11
2.3.3. Degradación mecánica............................................................................................. 12
2.3.4. Cinética de infiltración .............................................................................................. 12
2.4. Refractarios ..................................................................................................................... 13
2.4.1. Refractarios mag-cromo ........................................................................................... 13
2.4.2. Nuevos refractarios .................................................................................................. 15
2.5. Ensayos de mojabilidad .................................................................................................. 19
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL .......................................................................................... 21
3.1. Equipamiento .................................................................................................................. 21
3.2. Materiales ....................................................................................................................... 22
3.3. Condiciones experimentales ........................................................................................... 23
3.4. Metodología .................................................................................................................... 25
3.4.1. Preparación de muestras y montaje experimental .................................................... 25
3.4.2. Metodología A .......................................................................................................... 28
3.4.3. Metodología B .......................................................................................................... 29
3.4.4. Metodología C .......................................................................................................... 29
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES .......................................................................................... 31
4.1. Resultados ensayo de mojabilidad .................................................................................. 31
4.1.1. Metodología A. ......................................................................................................... 31
iv
4.1.2. Metodología B. ......................................................................................................... 39

4.1.3. Metodología C. ......................................................................................................... 40
4.2. Resultados cuantificación del grado de infiltración .......................................................... 48
5. CONCLUSIONES................................................................................................................... 52
6. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 53
7. ANEXOS ................................................................................................................................ 56
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema representativo zonas del Convertidor Teniente. ................................................ 5
Figura 2. Movimiento del baño fundido esquematizado en un corte transversal del CT. .................. 6
Figura 3. Diagrama de fase sistema MgO-Cr2O3............................................................................ 14
Figura 4. Diagrama de fase sistema Mgo-Al2O3. ............................................................................ 16
Figura 5. Diagrama de fase sistema CaO-MgO. ........................................................................... 18
Figura 6. Microscopio de calentamiento. ....................................................................................... 22
Figura 7. Molino de anillos y pulverizador. ..................................................................................... 25
Figura 8. Ejemplo de preparación de refractario. a) Refractario con dimensiones iniciales; 2.6 cm
radio y 5.1 cm altura. b) Refractario cortado y desgastado, vista superior. c) Refractario cortado y
desgastado, vista frontal................................................................................................................ 26
Figura 9. Montaje de probeta en microscopio de calentamiento. ................................................... 27
Figura 10. Refractario actual previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco (x10). a)
Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara posterior con MB. ........................ 37
Figura 11. Refractario KRONAL 83C previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria (x10).
a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara posterior con MB. ................... 38
Figura 12. Refractario actual previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco (x10).a)
Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara posterior con MB. ........................ 38
Figura 13. Ejemplo del criterio definido para seleccionar refractarios ensayados de acuerdo con
metodología B. .............................................................................................................................. 39
Figura 14. Imágenes del corte transversal de muestras de refractarios. a) KRONAL 83CR con
metal blanco, 20 minutos de permanencia, b) Refractario actual con metal blanco, 20 minutos de
permanencia, c) REBIBOND FG MCR 24 LS con metal blanco y d) KRONAL 83CR con escoria. 42
Figura 15. Micrografías de un corte transversal de la probeta del refractario actual, adquiridas en
diferentes zonas, analizadas en Scentis. ....................................................................................... 43
Figura 16.Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario actual y 20 minutos de
permanencia. ................................................................................................................................ 44
Figura 17. Micrografías de un corte transversal de la probeta REBIBOND FG MCR, adquiridas en
diferentes zonas, analizadas en Scentis. ....................................................................................... 45
Figura 18. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario REBIBOND MCR 24. ... 45
Figura 19. Micrografías de un corte transversal de la probeta del refractario KRONAL 83 CR,
adquiridas en diferentes zonas, analizadas en Scentis.................................................................. 46
Figura 20. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario KRONAL 83 CR y 20
minutos de permanencia. .............................................................................................................. 47
Figura 21. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario KRONAL 83 CR y 20
minutos de permanencia. .............................................................................................................. 47
Figura 22. Esquema representativo de supuesto de casquete esférico, a y b indican el radio y la
altura del casquete, respectivamente. ........................................................................................... 48
Figura 23.Variación de la masa infiltrada en términos del tiempo. Metal blanco. .......................... 50
Figura 24. Variación del ángulo de contacto en términos del tiempo. Metal blanco. ..................... 50
Figura 25. Refractario actual, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria (x10). a) Cara
anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara posterior con escoria. .................... 75
Figura 26. Refractario actual previo y posterior al ensayo de mojabilidad con 70%escoria-30%MB
(x10) .a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con fundido, c) Cara posterior con fundido.
...................................................................................................................................................... 75
...................................................................................................................................................... 75
vi
...................................................................................................................................................... 76
Figura 29. Refractario TRL DBMCTF-C, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
(x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara posterior con escoria.
...................................................................................................................................................... 76
Figura 30. Refractario TRL DBMCTF1-C, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
(x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria.............................................. 76
Figura 31. Refractario TRL CRXS-D, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria (x10).
a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara posterior con escoria. ....... 77
Figura 32. Refractario TRL CRXV1-C, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
...................................................................................................................................................... 77
Figura 33. Refractario TRL DBMCTF-C, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara posterior con MB.
...................................................................................................................................................... 77
Figura 34. Refractario TRL DBMCTF1-C, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
...................................................................................................................................................... 78
Figura 35. Refractario TRL CRXS-D, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco
(x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara posterior con MB. ......... 78
Figura 36. Refractario TRL CRXV1-D, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco
Figura 37. Refractario SW HSR1, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria (x10). a)
Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara posterior con escoria. ........... 79
Figura 38. Refractario SW HSR12 SW HSR, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara posterior con
escoria. ......................................................................................................................................... 79
Figura 39. Refractario SW HSR1, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco
Figura 40. Refractario SW HSR2, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco
Figura 41. Refractario REBIBOND MCR 20 LS, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria. a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara posterior con
escoria. ......................................................................................................................................... 80
escoria. ......................................................................................................................................... 80
metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara posterior con
MB................................................................................................................................................. 81
MB................................................................................................................................................. 81
escoria. ......................................................................................................................................... 82
vii
MB................................................................................................................................................. 82
Figura 47. Refractario CARBOSIC 32A, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
...................................................................................................................................................... 83
Figura 48. Refractario CARBOSIC 32A, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
...................................................................................................................................................... 83
Figura 49. Refractario CUPRUMAX 85, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
...................................................................................................................................................... 84
Figura 50. Refractario CUPRUMAX 85, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
...................................................................................................................................................... 84
Figura 51. Refractario CUPRUMAX FMS-R-V354, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria. ......................................................................................................................................... 84
Figura 52. Refractario CUPRUMAX FMS-R-V354, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
MB................................................................................................................................................. 85
Figura 53. Refractario CARBOXITE 33, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
...................................................................................................................................................... 85
Figura 54. Refractario CARBOXITE 33, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
...................................................................................................................................................... 85
Figura 55. Refractario CARBOXITE 33, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con escoria
...................................................................................................................................................... 86
Figura 56. Refractario CARBOXITE 34/A SC CR, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria. ......................................................................................................................................... 86
Figura 57. Refractario CARBOXITE 34/A SC CR, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB. .............................. 86
Figura 58. Refractario CARBOSIC 33 SCP, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria. ......................................................................................................................................... 87
Figura 59. Refractario CARBOSIC 33 SCP, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
...................................................................................................................................................... 87
Figura 60. Refractario CARBODRY 90 5CR, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria. ......................................................................................................................................... 87
Figura 61. Refractario CARBODRY 90 5CR, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
...................................................................................................................................................... 88
viii
Figura 62. Micrografías de un corte transversal de la probeta del refractario KRONAL 83CR con
escoria adquiridas en diferentes zonas, analizadas en Scentis. .................................................... 89
Figura 63. Imagen BEI del corte transversal de muestra refractario actual. ................................... 90
Figura 64. Imagen BEI del corte transversal de muestra refractario REBIBOND MCR 24. ............ 90
Figura 65. Imagen BEI del corte transversal de muestra refractario KRONAL 83CR. .................... 91
Figura 66. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario KRONAL 83 CR prueba
con escoria. ................................................................................................................................... 91
Figura 67. Imagen BEI del corte transversal de muestra de refractario KRONAL 83 CR prueba con
metal blanco. 92
Figura 68. Variación de la masa infiltrada en términos del tiempo para refractario KRONAL 83 CR.
Escoria y metal blanco. ................................................................................................................. 93
Figura 69.Variación del ángulo de contacto en términos del tiempo para refractario KRONAL 83
CR. Escoria y metal blanco. .......................................................................................................... 93
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.Caracterización refractarios alternativos. .......................................................................... 22
Tabla 2. Caracterización refractario actual. ................................................................................... 23
Tabla 3. Composición química de la escoria. ................................................................................ 23
Tabla 4. Composición química del metal blanco. ........................................................................... 23
Tabla 5. Rampa de calentamiento estándar. Metodología A. ........................................................ 24
Tabla 6. Rampa de calentamiento ingresando para T0 =800°C. Metodología B1. .......................... 24
Tabla 7. Rampa de calentamiento rápido. Metodología B2. .......................................................... 24
Tabla 8. Rampa de calentamiento considerando 10 minutos de permanencia. Metodología C. .... 24
Tabla 9. Rampa de calentamiento considerando 20 minutos de permanencia. Metodología C. .... 25
Tabla 10. Pruebas de mojabilidad patrón. ..................................................................................... 28
Tabla 11. Grado de infiltración por inspección visual. Metodología A. Escoria. ............................. 32
Tabla 12. Grado de infiltración por inspección visual. Metodología A. Metal blanco. ..................... 34
Tabla 13. Pruebas realizadas según metodología B. Metal Blanco. .............................................. 39
Tabla 14. Pruebas realizadas en triplicado con metodología A. Metal blanco................................ 40
Tabla 15. Pruebas realizadas con metodología C. Metal blanco. .................................................. 40
Tabla 16. Comparación entre todos los refractarios. ..................................................................... 51
x
NOMENCLATURA
CT: Convertidor Teniente.
FRX: Técnica espectroscópica que utiliza la emisión secundaria o fluorescente de radiación X

generada al excitar una muestra con una fuente de radiación X.
EDS: Enery Dispersive Spectrum, corresponde a un análisis composicional de las fases presentes
a través de la adquisición de espectros.
1
1. INTRODUCCIÓN
En la década de los 70, la ineficiencia de los reactores utilizados para los procesos de fusión-
conversión, y dada la necesidad de innovar e implementar nuevas tecnologías en la industria, hizo
posible la creación y puesta en marcha del Convertidor Teniente, el cual se instaló por primera vez
en el año 1977. Con el paso del tiempo fue tomando importancia dicha innovación hasta
posicionarse actualmente como uno de los reactores más eficientes, esto es debido a que el
Convertidor Teniente es autógeno, pues proporciona el calor necesario a partir de las reacciones
que ocurren en su interior, optimizando así costos y mejorando el rendimiento, debido a que la
tecnología del CT permite procesar más tonelaje, en comparación con antiguos hornos.
El Convertidor Teniente (CT), desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es

un reactor piro metalúrgico encargado del proceso de fusión-conversión de concentrado de cobre,
de dimensiones que varían entre 3.8 y 5 m de diámetro y entre 14 y 22 m de longitud, dispuesto en
posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado
sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. Su diseño permite un alto nivel de
flexibilidad para adaptar el proceso a diferentes condiciones operacionales, los cuales dependen
del tipo de concentrado, eje, enriquecimiento de oxígeno, número de toberas en operación, etc.
El Convertidor Teniente es cargado entre otros, con concentrado de cobre y sílice (la sílice capta el
hierro contenido en los minerales sulfurados), éste cuenta con un sistema de toberas por las
cuales se inyectan aire enriquecido con oxígeno, para oxidar el hierro y el azufre presentes.
Finalmente, se obtiene metal blanco y escoria fundida, las cuales se separan por diferencia de
densidad (el metal blanco queda en la parte inferior debido a que es más denso). El metal blanco
contiene entre un 70 a 75% de cobre y la escoria contiene bajas cantidades de cobre1, y
dependiendo de su contenido se puede enviar a hornos de limpieza, con el fin de recuperar el
cobre.
1
Inferior a 8%.
2
1.1. Planteamiento del problema
Debido a la agresividad térmica presente en la etapa de fusión-conversión, los hornos y

convertidores deben ser diseñados de tal forma que resistan a las condiciones presentes en el
medio, es por esto que en el proceso pirometalúrgico se emplean los ladrillos refractarios en la
mampostería del revestimiento..
Actualmente los ladrillos refractarios de magnesita-cromita son los más utilizados en este
contexto, pues cumplen con los requisitos necesarios para soportar el medio. El trabajo realizado
se situó específicamente en el proceso de fusión-conversión del Convertidor Teniente.
Considerando el contexto de la mampostería refractaria, la operación en el CT se ve un tanto

ineficiente en la actualidad, esto es debido a que debe cambiarse periódicamente las zonas
afectadas del refractario, lo que trae como consecuencia una interrupción en la operación del
proceso; generando un aumento en los costos y pérdida de la eficiencia (dado que se debe
detener completamente el proceso). Debido a lo anterior, surge la necesidad de optimizar el
proceso en cuanto a la mampostería refractaria, especialmente en la zona de toberas.
Hasta la fecha, se estima que los refractarios de magnesita-cromita tienen una duración promedio
de 3 meses en la zona de toberas2, producto del ambiente altamente corrosivo generado en las
toberas, debido a la inyección de aire. Cabe destacar que en dicha zona se generan reacciones
altamente exotérmicas, dando lugar a la zona con mayor temperatura del convertidor.
1.2. Propuesta de trabajo
Como propuesta de trabajo se planteó la realización de diversas pruebas experimentales y análisis

a escala de laboratorio, probando diversos materiales refractarios, con el fin de seleccionar un
material alternativo al actual, el cual debe presentar comparativamente un mejor comportamiento
frente al actualmente empleado en la mampostería.
1.3. Objetivo general
Seleccionar un material refractario alternativo para ser usado en la mampostería del Convertidor
Teniente, con el fin de optimizar la vida útil del revestimiento de dicho reactor.
2
INDICAR REFERENCIA DE DONDE SE OBTUVO QUE DURABAN 3 MESES.
3
1.4. Objetivos específicos
 Evaluar el comportamiento del material refractario en contacto con escoria y metal blanco,
mediante ensayos de mojabilidad en microscopio de calentamiento.
 Evaluar la interacción entre el material refractario y el fundido mediante análisis por
microscopía metalográfica y electrónica.
 Determinación de un modelo empírico que permita correlacionar el grado de infiltración con
los resultados obtenidos del ensayo de mojabilidad.
4
2. ANTECEDENTES
2.1. Convertidor Teniente (CT)
El CT es un horno basculante, de forma cilíndrica dispuesto horizontalmente, de dimensiones que

varían entre 3.8 y 5 m de diámetro y entre 14 y 22 m de longitud el cual es cargado con
concentrado de cobre y cuarzo por la parte superior, además tiene un sistema de inyección de aire
enriquecido. Al convertidor se alimenta concentrado, fundente (SiO2), y aire enriquecido para
obtener luego de sucesivas oxidaciones del hierro y el azufre presentes, una fase fundida de
sulfuros llamada metal blanco (alto contenido de cobre), una fase oxidada llamada escoria (bajo
contenido de cobre) y una corriente gaseosa con contenidos de SO2 de 35%. El proceso tiene
lugar a una temperatura aproximadamente de 1200°C. La siguiente reacción describe lo anterior.
2.1.1. Zonas del Convertidor Teniente
1. Zona de inyección de toberas: Ubicado a lo largo del CT, se montan 50 toberas dispuestas en grupos
de a 10 en 5 paños, para el insuflado de aire y oxígeno y 4 toberas de diseño especial para la inyección
sumergida de concentrado totalmente seco. Las toberas están fabricadas en acero A297 HC.
2. Zona de Metal Blanco: Esta zona corresponde a la región ocupada por el metal blanco.
3. Zona de Escoria: Corresponde a la zona ocupada por la escoria.
4. Zona de Gases: Ubicada por sobre el nivel de escoria y metal blanco. Para la captación de
gases y polvos del proceso, se dispone de una campana fabricada de paneles refrigerados por
agua.
5. Pared de refractarios: La pared de refractarios es un revestimiento interno que posee el CT para

la contención del baño fundido que se encuentra a temperaturas cercanas a los 1200ºC. El
refractario corresponde a uno del tipo magnesita cromita, el cual contiene un 15%
aproximadamente de impurezas y periclasa (MgO) como principal constituyente
6. Zona de la boca: Región por la cual escapan los gases. La boca se fabrica en acero fundido.
El área vecina a la boca es protegida de derrames de material fundido, por medio de una placa de
protección.
5
7. Zona del garr-gun: Es la región por donde se inyecta la carga fría, es decir, sílice, concentrado
húmedo y concentrado seco.
8. Zona exterior (pared externa de metal): es la carcasa metálica que soporta el recubrimiento
interior de refractario que posee el CT.
La Figura 1 esquematiza lo anterior.
Figura 1. Esquema representativo zonas del Convertidor Teniente.
2.1.2. Prácticas operacionales

Es importante mencionar las prácticas operacionales que involucra el proceso llevado a cabo en el
CT, pues son éstas las que inciden directa o indirectamente en el desgaste del ladrillo refractario.
A continuación, se describen las más relevantes:
1. Sistema de inyección: El sistema de inyección actúa directamente sobre el refractario, pues es

ahí donde se inyecta el aire y oxígeno (además de concentrado seco) produciendo así una alta
liberación de energía calórica (provocada por las reacciones generadas), además de una
atmósfera altamente oxidante y corrosiva, la cual acelera el desgaste del refractario.
2. Sistema de punzado de toberas: La inserción de una lanza, que tiene como objetivo mantener la
sección transversal de la tobera despejada, también está involucrada en el desgaste refractario,
pues un mal punzonado podría desgastar el refractario en partes específicas, lo cual a lo largo del
tiempo produce un continuo deterioro.
3. Movimiento del baño: El movimiento del baño fundido del CT está asociado a la transferencia de
momentum entre la corriente gaseosa inyectada a través de las toberas hacia el baño de
concentrado, metal blanco y escoria. El soplado continuo, permite la agitación del baño, generando
6
una zona de turbulencia. Se debe considerar además que el CT al ser un reactor basculante,
favorece el movimiento del baño. Debido a lo descrito anteriormente el movimiento del baño afecta
directamente el deterioro de la mampostería refractaria. La Figura 2 muestra una
conceptualización de lo anterior.
Figura 2. Movimiento del baño fundido

esquematizado en un corte transversal del CT.
2.2. Material fundido
En la operación del Convertidor Teniente están presente dos fases fundidas, la escoria y el metal
blanco. Por medio de la interacción entre la mampostería refractaria y las dos fases fundidas
mencionadas anteriormente se produce el desgaste refractario mediante diversos mecanismos, es
por esto que incluyeron ambas fases en el estudio realizado.
2.2.1. Escoria
Corresponde a la fase más liviana del material fundido, formada por óxidos de hierro y
componentes de fundente agregado. Consiste en una mezcla líquida que contiene principalmente
fayalita (Fe2SiO4), magnetita (Fe3O4), y sílice (SiO2). Contiene otros compuestos en menores
cantidades como alúmina (Al2O3), cuprita (Cu2O) y calcosina (Cu2S). La escoria es retirada del CT
de forma batch a una temperatura aproximada entre 1200-1250°C. Esta se envía de vuelta al
horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el cobre remanente
o atrapado (5 a 8%). La escoria alcanza un nivel aproximado de 40 cm con una variación de unos
10 cm según el estado de operación del convertidor.
7
2.2.2. Metal Blanco

Consiste en una mezcla de sulfuros de cobre y hierro, los cuales se descargan al igual que la
escoria de forma batch. Corresponde a la fase más densa del material fundido, por lo cual se ubica
en la parte inferior del baño y está compuesto principalmente por Cu2S con un contenido de cobre
cercano al 80%. La ley se ajusta con el flujo de oxígeno alimentado y la entrada de concentrado.
Disminuir la ley implica más tiempo de soplado en el proceso de conversión posterior. El metal
blanco es posteriormente enviado a través de ollas al proceso de conversión realizado en un
Convertidor Peirce-Smith. Durante la operación, el nivel que alcanza el metal blanco varía entre 1 y
1.30 m, aproximadamente. El descenso del nivel es debido al sangramiento de metal blanco y el
aumento a la inyección continua del material por las toberas.
2.3. Mecanismos de desgaste
En el artículo publicado por Malfield (Malfield, et al., 2013), se hace un completo análisis de las
diferentes causas que provocan el desgaste y deterioro de los refractarios en los hornos y
reactores usados para la obtención de cobre metálico, el que servirá de base para el análisis aquí
presentado.
Los mecanismos de desgaste refractario se pueden generalizar clasificándolo como desgaste

[3,4]
químico, mecánico y térmico . Estos pueden aparecer como un único mecanismo o como una
[4]
combinación de los mísmos. En el trabajo de Petkov se presenta una descripción general de
cómo la interacción de estos mecanismos resulta en un desgaste continuo y discontinuo. Su
trabajo también demuestra claramente que la corrosión química puede debilitar la estructura
refractaria, lo que afecta el impacto de los esfuerzos térmicos y mecánicos en el nivel de desgaste.
El desgaste de un refractario puede ser continuo (a través de la corrosión o la erosión) o
discontinuo (por agrietamiento o desprendimiento). El descascarado da como resultado el
desprendimiento discontinuo de una porción del ladrillo refractario. El resultado neto de la
infiltración de escoria, es la densificación del ladrillo cerca de la superficie caliente. La zona
densificada tiene una expansión térmica diferente en comparación con la zona no infiltrada, lo que
resulta en la generación de altos esfuerzos internos que en última instancia conducen a la
formación de grietas y al descascarillado estructural. Al mismo tiempo, los fuertes choques
térmicos provocan desprendimiento.
A continuación, se describen en detalle los principales mecanismos de desgaste.
3
Barthel H. Wear of chrome magnestie bricks in copper smelting furnaces.Interceram 1981;30:250–5.
4
Petkov V. Degradation mechanisms of copper anode furnace refractory lin-ings. KU Leuven – Faculteit
Ingenieurswetenschappen – Dept. MTM; 2007.PhD thesis.
8
2.3.1. Degradación química

Corresponde a las transformaciones que involucran un cambio químico de los componentes
originales del refractario.
2.3.1.1. Infiltración de fases fundidas. [3,5 6]

Este tipo de corrosión resulta principalmente de la penetración de escoria fundida, pero también de
sulfuros y óxidos de cobre y los productos de reacción formados. El contacto con la escoria
conduce a la disolución de fases específicas en la microestructura de ladrillos, principalmente de
MgO y Al2O3 para escorias basadas en fayalita. En condiciones reductoras, la magnesia (MgO) se
disuelve en la fayalita de acuerdo con la reacción:
Una vez que la escoria líquida de fayalita está saturada con forsterita (2MgO·SiO2) debido al
aumento del contenido de MgO en la escoria o la disminución de la temperatura, se formará
olivino sólido [2(Mg, Fe)O·SiO2]:
Junto a estas reacciones de disolución y precipitación, FeO en la escoria de fayalita reacciona con
MgO en el refractario para formar magnesio-wustita, una solución sólida de FeO y MgO, según la
reacción:
En presencia de oxígeno, las soluciones sólidas de forsterita-fayalita (olivino) y magnesiowüstita

reaccionan aún más para formar, respectivamente, magnetita + sílice y magnesioferrita. Cuando
se utiliza un refractario que contiene espinela de cromita, la presencia de óxidos alcalinos o
5
Rigby AJ. Wear mechanisms of refractory linings of converters and anodefurnaces. In: McCain JD, Floyd JM, editors.
Proceedings of the EPDcongress 1993 – converting, fire refining and casting. 1993. p. 155–68.
6
Gregurek D, Majcenovic C. Wear mechanisms of basic brick linings in thenon ferrous metals industry – case studies
from copper smelting furnaces.RHI Bull 2003;1:17–21.
9
alcalinotérreos mejora la oxidación de Cr3+ a Cr6+. Por ejemplo, en el caso de la soda (Na2O) en la
escoria, se produce la siguiente reacción:
Esta reacción no solo es importante por su contribución a la degradación refractaria a alta

temperatura, sino que cuando la escoria reaccionada se enfría, precipita el dicromato de sodio
(Na2CrO4). Como este compuesto contiene cromo hexavalente7, se deben tomar las precauciones
necesarias cuando los ladrillos refractarios desgastados se desechan, se reutilizan o se reciclan.
Cabe destacar que la porosidad y las propiedades de la escoria, como la viscosidad, juegan un rol
importante en el impacto químico, pues se espera que los refractarios con menor porosidad
inhiban la mojabilidad de las escorias, y por su parte, escorias con menor viscosidad, infiltrarán
mucho más.
2.3.1.2. Difusión de SO2.[3,6,8]

La oxidación producida por la formación sulfuros de cobre resulta en la formación de SO2 gaseoso,
que puede migrar al ladrillo. La posterior oxidación de SO2 a SO3 conduce a temperaturas
inferiores a 1050 ° C a la reacción de este último con los óxidos básicos del ladrillo de cromo-
magnesia, formando principalmente MgSO4 y CaSO4. El aumento de volumen asociado conduce al
llenado de los poros de los ladrillos. La densificación resultante de la microestructura refractaria y
el debilitamiento del enlace de ladrillo aumentan la formación de grietas, causando una mayor
susceptibilidad a la infiltración de masa fundida. Posteriormente la temperatura aumenta, debido a
la interfaz del ladrillo que avanza con el material del baño fundido.
2.3.1.3. Efecto redox o potencial reductor.

[3,8]
En condiciones reductoras, con bajo potencial de oxígeno y en presencia de iones metálicos
bivalentes (Sn2+, Zn2+) como también Fe trivalente (Fe3+) se pueden favorecer reacciones de óxido
reducción de forma cíclica, que tienen como consecuencia un debilitamiento continuo del
revestimiento refractario. La disminución de volumen está asociada a las siguientes reacciones:
7
Contaminante sustancialmente nocivo, naturalmente presente en el ambiente o formado en procesos industriales,
puede provocar cáncer u otras enfermedades en seres vivos. Debido a su alta solubilidad es de fácil transporte,
contaminando generalmente fuentes naturales de agua.
8
Taschler T. Refractory materials for the copper and lead industry. In:Proceedings of Tehran international conference
on refractories. 2004. p.302–19.
10
Lo anterior, en combinación con el efecto de la difusión de Fe2+, a los granos de periclasa que lo
rodean, provoca vacíos entre los últimos granos. Una oxidación posterior no restaura la
microestructura original y la repetición frecuente de estas reacciones redox dará como resultado
una microestructura desintegrada.
2.3.1.4. Hidratación. [3,6,8]

Los granos de MgO contenidos en los refractarios tipo magnesia-cromita, en condiciones de
temperatura entre 40 y 120 °C y en presencia de agua (o humedad), reaccionan formando brucita
Mg(OH)2. Aunque esta reacción está asociada con una expansión de volumen de hasta 115%,
este efecto de volumen no es responsable de la ruptura microestructural. Los granos de brucita
crecen sobre los de periclasa. Las distancias entre los Mg2+ en la brucita son más largas que las
distancias en la periclasa, se tiene como consecuencia la formación de planos de debilidad
cristalográfica, esto da como resultado microfisuras que forman los puntos de iniciación para la
formación macroscópica de grietas las que pueden llegar a desintegrar completamente el
refractario, convirtiéndolo en un agregado tipo polvo.
2.3.1.5. Expansión del óxido de cobre. [6]

Algunos metales infiltrados pueden presentar una variación en su valencia cuando están
expuestos a altas presiones parciales de oxígeno. Es lo que ocurre con el cobre, éste se puede
transformar en cuprita (Cu2O) y posteriormente en tenorita (CuO). Considerando la tenorita, ésta
se asocia a un aumento de volumen de aproximadamente el 75%, lo que provoca una expansión
volumétrica del refractario entre 5-8%, lo que trae como consecuencia una desintegración de la
microestructura, formando fisuras y pérdida de resistencia mecánica, además una disminución en
la resistencia a choques térmicos.
2.3.1.6. Otros efectos menores.

Algunos autores [8] mencionan dos efectos que no son muy significativos en el desgaste refractario,
considerando el caso de las fundiciones de cobre, (pues en los análisis postmortem de refractarios
de cobre no se observa presencia de carbono), éstos son, la generación y deposición de carbono,
la cual se genera por el cambio de equilibrio de la reacción de Boudouard:
11
2.3.2. Degradación térmica

Corresponde a la degradación relacionada con procesos térmicamente activos, los cuales
corresponden a los daños generados en el revestimiento refractario, producto de las condiciones
de calentamiento a las cuales es sometido.
2.3.2.1. Nivel de temperatura. [3,8]

La temperatura juega un papel importante en el desgaste continuo de los ladrillos. A través de la
interacción con el baño fundido, la resistencia mecánica del ladrillo puede reducirse seriamente
con el aumento de la temperatura de operación, además de lo anterior, un aumento en la
temperatura provoca una disminución de la viscosidad y un aumento en la difusividad del fundido,
provocando una mayor tasa de degradación del refractario.
2.3.2.2. Choque térmico. [3,8]

Las fuertes fluctuaciones térmicas, causadas por interrupciones y por irregularidades en el
funcionamiento del horno, crean esfuerzos en los ladrillos refractarios. Estos esfuerzos dan como
resultado la formación de grietas, generadas una vez que se excede el límite de resistencia. La
capacidad de absorción de esfuerzos del ladrillo puede verse afectada adversamente por la
interacción con el material del baño a través de una microestructura debilitada y / o densificada.
2.3.2.3. Infiltración del metal.[3]

El aumento de la conductividad térmica asociado con la infiltración de cobre metálico en el ladrillo
da como resultado temperaturas sustancialmente más altas a grandes profundidades de ladrillos,
lo que afecta tanto a las reacciones corrosivas como el aspecto térmico. Aunque el cobre puro casi
no se infiltra en el ladrillo, la presencia de oxígeno facilita la penetración a través de su efecto
sobre el ángulo de contacto entre el Cu y el óxido de la estructura.
2.3.2.4. Fatiga térmica. [3]

Este fenómeno ocurre se relaciona al debilitamiento que sufre la cara que está en contacto con el
fundido, generado por el giro de los reactores al estar sometidos a ciclos térmicos. Un ciclo térmico
pequeño pero continuo da como resultado un debilitamiento de las capas microestructurales en la
cara caliente. Este efecto puede generarse también por el mal dimensionamiento o falta de juntas
de expansión al instalar los ladrillos refractarios.
12
2.3.3. Degradación mecánica

Corresponde al desgaste físico del revestimiento producto de impactos, erosión, abrasión, etc.
2.3.3.1. Erosión/Abrasión. [3,8]

La erosión es causada en primer lugar por el movimiento del contenido del horno, como el baño de
metal, el mate, la escoria, el material de carga y los gases de escape cargados de polvo, pero
también puede producirse por soplado y formación de polvo en ciertas etapas del proceso. Esto
resulta en un desgaste continuo del revestimiento refractario.
2.3.3.2. Impacto/Golpes. [3]

Mayoritariamente causado por golpes, impactos y esfuerzos abrasivos durante la carga o la
perforación de la tobera, lo que resulta en la formación de grietas y la abrasión.
2.3.3.3. Fatiga mecánica.[3]

Es similar a la fatiga térmica con la diferencia, que también pueden afectar las zonas más
profundas del ladrillo (la fatiga térmica afecta únicamente la cara caliente del refractario).
2.3.3.4. Instalación y precalentamiento. [3,8]

Las tensiones en el revestimiento pueden ser el resultado de una práctica de revestimiento o de
calentamiento incorrecto. Estos pueden causar deformaciones y grietas en la mampostería
refractaria.
La tesis realizada se centra especialmente en la infiltración del refractario, tanto de escoria como
de metal blanco.
2.3.4. Cinética de infiltración
Las gotas de agua en superficies con “micro-agujeros”, que consisten en ranuras paralelas de
decenas de micras de ancho y profundidad, son consideradas en este estudio [9]. Se presenta un
método para calcular el volumen de gota en dichas superficies, el cual requiere de dos imágenes
de gotas de agua (a respectivamente), el eje principal de la gota, el eje menor, la
altura, y dos ángulos de contacto.
En este método, se impele un área de sección transversal circular a lo largo de la gota donde la
cuerda del círculo se fija por el ancho de la gota. Se supone que el ángulo de contacto máximo
9
A. Sommers, A. M.Jacobi. “Calculating the volume of water droplets on topographically-modified, micro-grooved
aluminum surfaces”. 2008.
13
aparente se produce a lo largo del lado de la gota a causa de la barrera energética superficial a la
humectación causada por el comportamiento de las hendiduras.
A partir de lo descrito anteriormente, obtener el volumen respectivo de la gota de líquido es simple,

y se calcula según la siguiente expresión:
( )
Donde D es el diámetro de la gota y el ángulo de contacto.
Este método es útil para estimar el volumen de gotas de agua retenida en superficies micro-
texturizadas donde los micro-canales de la superficie están alineados paralelamente a la gravedad,
y se produce transferencia de calor y masa.
2.4. Refractarios
Los hornos utilizados para producir cobre fundido a partir de concentrados, convertidores y hornos
de anodizado y refino a fuego presentan una combinación única de desafíos para la vida
refractaria. Escorias altamente agresivas, esfuerzos mecánicos, y temperaturas de operación
cada vez más altas se combinan para destruir la mayoría de los materiales refractarios. En la
última generación, los productores de cobre han adoptado materiales refractarios basados en el
sistema MgO-Cr2O3 para hacer frente a estos desafíos, hasta el punto en que el ladrillo "mag-
cromo" se utiliza casi exclusivamente en la industria. Sin embargo, los imperativos ambientales
recientes han creado necesidad de desarrollar refractarios alternativos libres de cromo para
fundiciones de cobre, convertidores y hornos de refinación. Se introducen algunos posibles
materiales alternativos y se especula sobre las ubicaciones en las que podrían utilizarse de forma
más ventajosa.
2.4.1. Refractarios mag-cromo

Se estima que anualmente se producen alrededor de 10 millones de toneladas de cobre en el
mundo. La mayor parte de este cobre se procesa piro-metalúrgicamente, y como resultado, la
industria del cobre es un gran usuario de materiales refractarios, pues requiere aproximadamente
más de 25.000 toneladas por año solo para la producción primaria [10]. Casi todas las toneladas de
material refractario que se consumen actualmente por año en los hornos de fundición, conversión y
refinación de cobre provienen de un grupo de composición particular. La Figura 3 ilustra el
[11]
diagrama de fase de MgO-Cr2O3 , que forma la base de estos refractarios. Los refractarios
10
Fisher, R. E., Krietz, L. P., Leung L. and Beetz, J. G. (1993). In UNITECR 93, ALAFAR, Sao Paulo, Brasil, 131-173.
11
Alper, A. M., McNally, R. N., Doman R. C. and Keihn, F. G. (1964). J. Am. Ceram. Soc., 47, 30.
14
llamados "mag-cromo" se volvieron dominantes en los hornos de producción de cobre en los años
[12,13]
1950 y 1960 , y los cambios en la práctica refractaria que han tenido lugar desde ese
momento, han restablecido los requerimientos en cuanto a la composición y tipo de material del
material refractario a utilizar.
La "familia" de mag-cromo en realidad contiene una variedad de materiales refractarios, que
difieren tanto en costo como en eficiencia en los procesos productivos del cobre.
Figura 3. Diagrama de fase sistema MgO-Cr2O3.
Estos materiales se pueden distinguir por tipo de enlace, composición y nivel de pureza, y tienen
como base los minerales de cromita. Cuando el mineral triturado (con o sin magnesia añadida) se
quema a temperaturas menores a 1550 ° C, la microestructura resultante presenta granos de una
estructura basada en espinela [(Mg,Fe)(Al,Fe,Cr)2O4] rodeado por un borde que consiste en gran
parte de forsterita (Mg2SiO4) y silicatos similares[14,15,16]. Tales materiales unidos por silicato
"quemado" fueron los primeros refractarios de mag-cromo producidos, y todavía se usan
ampliamente en la actualidad. Sin embargo, el bajo punto de fusión de la fase de silicato
(aproximadamente 1200 ° C) es una seria limitación para su utilidad [14,17,15,18]
12
Lathe, F. E. and Hadnett, L. (1958). Trans. Met. Soc. AIME, 212, 603.
13
Grau Rivas, P. (1990). In Advances in Refractories Technnology, (1990). R. E. Fisher, ed., The American Ceramic
Society, Westerville, OH, 104-120.
14
Renkey, A. L., Weaver, E. L. and Vernon, H. L. (1981). Intercaram, 30, 266.
15
Laming. J (1970). In High Temperature Oxide: Part 1. Magnesia, Lime and Chrome Refractories, A. M. Alper, ed.,
Academic Press, New York, 143-189.
16
Makipaa, M. and Taskinen, P. (1992). In 12th Scand. Corrosion Congr. & Eurocorr 92, P. J. Tunturi, ed., The Corrosion
Society of Finland, Helsinki, 601-611.
17
Makipaa, M. and Taskinen, P. (1980). Scand. J. Metall., 9, 273.
15
La cocción de mezclas de mineral de cromo y magnesita a temperaturas más altas, usualmente en

el rango de 1600-1750 °C, causa la precipitación de la espinela secundaria de la fase de silicato, y
[14,15,19]
además genera la unión por interdifusión entre los granos de espinela entre sí Tales
refractarios ligados directamente se hicieron populares como resultado de sus propiedades
superiores a alta temperatura. Estas propiedades se potencian aún más por el beneficio del
mineral de cromo, que reduce el contenido de sílice y, por lo tanto, la cantidad de fase de silicato
[14,15,18]
residual en el ladrillo cocido . Posteriormente, se realizaron mejoras adicionales, cuando el
mineral de cromo y el grano de magnesita son fusionados eléctricamente antes de mezclar y cocer
[18,19]
a 1550 ° C . Los refractarios de mag-cromo ligados directamente a grano fundido también se
han unido mediante materiales de fundidos, generados al fundir toda la mezcla en un horno de
arco eléctrico a aproximadamente 2450 ° C. Alguna fase de silicato todavía está presente en los
materiales de grano fundido, pero aparece solo como partículas discretas menores que la fase
continua vista en ladrillos quemados y unidos directamente.
Como se sugirió anteriormente, la pureza de los materiales utilizados para producir refractarios de
mag-cromo es un factor importante en su capacidad para sobrevivir en el entorno de diferentes
hornos de producción de cobre. La relación CaO/SiO2 en refractarios tipo mag-cromo es
[20]
importante para determinar la temperatura máxima de trabajo . Otro parámetro de composición
[21,22]
comúnmente medido es la relación Cr2O3 / (Al2O3 + Fe2O3) ; los valores más altos de esta
variable se han asociado con una mayor resistencia refractaria al ataque de escoria de silicato. La
pureza de la magnesia añadida también es importante, ya que el MgO producido a partir del agua
de mar generalmente se considera la mejor opción.
2.4.2. Nuevos refractarios
El desarrollo de refractarios libres de cromo para fundiciones de cobre, convertidores y hornos de

refinación se ve obstaculizado por la falta general de investigación realizada en esta área en la
última generación. Como se mencionó anteriormente, casi todo el trabajo que ha aparecido se ha
centrado en refractarios del sistema mag-cromo. Como resultado, hay una falta de "experiencia
previa" a la que se puede recurrir para enfrentar este problema.
Sin embargo, la industria de producción de cobre no es de ninguna manera el único usuario de
refractarios del tipo “mag-cromo”. Otros usuarios, en particular los productores de acero, vidrio y
18
Davies, J. and McCollum, J. M. (1987). In Advances in Refractories for the Metallurgical Industries, M.A.J. Rigaud,
ed., Canadian Institute of Mining and Metallurgy, Montreal, 195-214.
19
Patrick, R. F. (1970). In High Temperature Oxides: Part 1. Magnesia, Lime and Chrome Refractories, A.M. Alper, ed.,
Academic Press, New York, 191-207.
20
Piderit, A. G. and Kronert, W. (1991). In UNITECER 91, The German Refractories Association, Bonn, 43-46.
21
Pressley, H. and White, J. (1981). Intereeram, 30, 28.
22
Pressley, H. and White, J. (1979). Trans. J. Br. Ceram. Soc., 78, 4.
16
cemento, han tenido que enfrentar el desafío de reemplazar estos materiales con alternativas
libres de cromo[23,24,25], y su experiencia proporciona un punto de partida para la industria del cobre.
2.4.2.1. Sistema magnesia-alúmina

[26]
La Figura 4 ilustra el diagrama de fase de MgO-Al2O3 ; la similitud entre esto y el diagrama de
MgO-Cr2O3 mostrado anteriormente es evidente. Los refractarios basados en mezclas de
magnesia y alúmina se han vuelto cada vez más populares para una variedad de aplicaciones
[23,27]
, y parece razonable suponer que podrían cumplir las mismas funciones que los refractarios de
mag-cromo en muchas aplicaciones, incluidos los hornos de producción de cobre.
La periclasa y la alúmina rara vez se combinan en la naturaleza y, como resultado, los refractarios
de MgO-Al2O3 se producen a partir de materias primas purificadas, lo que aumenta la pureza (y el
costo) en comparación con el mag-cromo. En general, se pueden producir cinco clases de
materiales refractarios[23]: periclasa-espinela (<50% de alúmina), espinela-periclasa (50-68% de
alúmina), espinela (68-73% de alúmina), espinela-corindón (73- 95% de alúmina) y corindón-
espinela (> 95% de alúmina). Se puede usar una amplia variedad de técnicas de producción. Una
división de las técnicas de producción se encuentra entre los que utilizan la reacción directa de la
magnesia y la alúmina, y aquellos en los que se mezcla magnesia o alúmina con grano de espinela
pre-reaccionado. El grano de espinela en sí mismo puede ser producido por varios métodos. Una
segunda división implica un método de vinculación.
Figura 4. Diagrama de fase sistema Mgo-Al2O3.
23
Dal Maschio, R., Fabbri, B. and Fiori, C. (1988). Ind. Ceram., 8, 121.
24
Vance, M. W., Kriechbaum, G. W., Henrichsen, R. A., MacZura, G., Moody, K. J. and Munding, S. (1994). Bull. Am.
Ceram. Soc., 73(11), 70.
25
Hammer, T., Muenchberg, W., Prange, R. and Stradtmann, J. (1991). In UNITECR 91, The German Refractories
Association, Bonn, 73-75.
26
Alper, A. M., McNally, R. N., Ribbe, P. H. and Doman, R. C. (1962). J. Am. Ceram. Soc., 45, 263.
27
Wilson, D. R., Evans, R. M., Wadsworth, I. and Cawley, J. (1993). In UNITECR 93, ALAFAR, Sao Paulo, Brasil, 749-
760.
17
Existe cierta evidencia que sugiere que los refractarios de magnesia y alúmina podrían tener una
efectividad similar en los hornos de producción de cobre que en el mag-cromo. Pressley y White
descubrieron que la solubilidad del MgAl2O4 en el óxido de cobre fundido a 1400 °C es ligeramente
[21,22]
menor que la del MgCr2O4 , y que la penetración intergranular del cobre oxidado que daña el
rendimiento de los refractarios de magnesita también puede inhibirse mediante la adición a la
composición de ladrillos de Al2O3 o Cr2O3. Los estudios de disolución refractaria por escorias de
ferrita de calcio informadas por Yamaguchi, Ogina y Kimura mostraron que el MgO con un 20% de
alúmina añadida corroía aproximadamente a la misma velocidad que la magnesita con un 20% de
[28]
cromo añadido . Sin embargo, hay datos menos alentadores también. La resistencia al ataque
de las escorias de fundición de níquel de los granos de espinela en refractarios del tipo “mag-
cromo” aumenta aparentemente con la relación Cr2O3/(Al2O3 + Fe2O3) en el grano[21,22]. Esto puede
[29]
deberse en parte a la naturaleza menos refractaria del aluminato de cobre CuAlO 2 , en
comparación con el cromato de cobre CuCrO2. Sin embargo, aún no se han reportado ensayos de
campo reales de ladrillos de mag-alúmina de cualquier composición o método de producción en
hornos de producción de cobre.
Como resultado, es posible especular acerca del uso de refractarios tipo mag-alúmina de un tipo u
otro como un reemplazo del mag-cromo en casi todas las aplicaciones de producción de cobre.
Como se mencionó anteriormente, la resistencia de los refractarios de mag-alúmina al ataque por
las escorias de cuprita altas encontradas en los convertidores y hornos de refinación es más
sospechosa, pero las composiciones de periclasa-espinela o espinela-periclasa pueden ser
competitivas con mag-cromo, especialmente dado el aumento uso de escorias de ferrita de calcio
en operaciones de conversión. Nuevamente, la falta de datos experimentales previos hace que la
hipótesis sea difícil.
2.4.2.2. Sistema calcio-magnesia

[30]
La Figura 5 ilustra el diagrama de fase de CaO-MgO . CaO y MgO a menudo se producen
naturalmente en la forma de la dolomita de carbonato mixto, que cuando se calcina genera una
mezcla de óxido de periclasa y cal conocida como doloma, analizando aproximadamente 60% de
CaO. La fabricación de refractarios a partir de este material ha requerido tradicionalmente la
adición de óxido de hierro, sílice o alúmina para producir una fase de unión con punto de fusión
28
Yamaguchi, K., Ogino, F. and Kimura, E. (1994). In EPD Congress 1994, G. W. Warren, ed., TMS-AIME, Warrendale,
PA, 803-812.
29
Gadalla, A. M. M. and White, J. (1964). Trans. Br. Ceram. Soc., 63, 39.
30
Doman, R. C., Barr, J. B., McNally, R. N. and Alper, A. M. (1963). J. Am. Ceram. Soc., 46, 313.
18
más bajo, ya que las temperaturas requeridas para la unión o fusión directa no son prácticas en la
fabricación de ladrillos a gran escala [31].
Figura 5. Diagrama de fase sistema CaO-MgO.
La adición de aglutinantes también es necesaria para mejorar la densidad del producto cocido, ya
que el doloma se hidrata fácilmente si se le permite un área superficial relativa demasiado grande.
Dos tendencias recientes han cambiado la naturaleza de la producción de refractarios de doloma.
El primero corresponde a la impregnación de alquitrán o brea como aglutinante en lugar de óxidos
ácidos. El alquitrán minimiza la hidratación durante el almacenamiento y sirve como un agente
reductor en contacto con el metal fundido [32]. La eliminación del oxígeno disuelto del cobre ayuda a
minimizar su capacidad de penetrar los límites del grano, y esto explica el uso exitoso de la
[33]
magnesita unida a alquitrán en los hornos de refinado descritos por Ibarra . La segunda
tendencia reciente es la mezcla de magnesita pura con el doloma durante la producción refractaria,
[25,34]
generando un ladrillo "mag-doloma" que analiza 60% de MgO total . Los refractarios Mag-
doloma se hidratan con menos facilidad y resisten la corrosión de la escoria mejor que la magnesia
pura. Sin embargo, su resistencia a las escorias ferruginosas (como las que se encuentran en los
fundidores y convertidores de cobre) sigue en duda [35].
31
Wong, L. L. and Bradt, R. C. (1990). Bull. Am. Ceram. Soc., 69 (7), 1184.
32
Quon, D. H. H., Wang, S. S. B., Aota, J., Wheat, T. A. and Bell, K. E. (1988). J. Can. Ceram. Soc., 57, 53.
33
Ibarra, M. E. (1987). in Copper 87 (Vol. 4: Pyrometallurgy of Copper) C. Diaz, C. Landolt, and A. A. Luraschi, eds.,
The University of Chile, Santiago, 441-455.
34
Serry, M. A. and Attia, M. S. (1985). Br. Ceram. Tran. J., 84, 142 (1985).
35
Williams, P., Sunderland, M. and Briggs, G. (1982). Ironmaking Steelmaking, 9, 150.
19
Aun así, los refractarios de doloma y mag-doloma podrían ser una opción viable para refinar
hornos, donde las escorias altamente básicas y el cobre altamente oxidado hacen que el
reemplazo del ladrillo de mag-cromo sea un desafío continuo. El uso de refractarios dolomíticos en
revestimientos BOF sometidos a temperaturas similares sugiere que estos materiales serían
[34]
competitivos , y al igual que con las composiciones del sistema de mag-alúmina, la falta de
trabajo previo hace que sea difícil sugerir lo contrario. A medida que los convertidores
estacionarios se vuelven más populares, el uso de ladrillos doloma o mag-doloma para fondos de
hornos puede ser cada vez más viable en esta aplicación también.
Otro caso de interés considerado, es el trabajo realizado por Rigaud, Palco y Paransky36, quienes
sometieron a diversas pruebas a distintos refractarios alternativos al magnesia-cromita, con el fin
de identificar un posible sustituto para el revestimiento de los convertidores usados en la
producción del cobre. Los materiales refractarios utilizados fueron los siguientes: Alta magnesia,
magnesia-grafito, magnesia-alúmina espinela, olivino-magnesia y olivino-magnesia-grafito, así
como magnesia-grafito.
Se demostró que la impregnación de carbono y la introducción de grafito en refractarios básicos
son formas factibles de mejorar su resistencia a la corrosión y a la penetración contra fayalita y
escorias de ferrita de calcio. Los materiales refractarios basados en olivino pueden considerarse
candidatos viables para usar en hornos de fabricación de cobre. De todas formas, se concluye que
la evaluación de las propiedades termomecánicas de esta nueva clase de materiales está
inconclusa con los escasos estudios realizados.
2.5. Ensayos de mojabilidad
Los ensayos de mojabilidad corresponden a pruebas experimentales realizadas para medir la

interacción que existe entre una fase liquida y una sólida. La mojabilidad se define como la
capacidad que tiene un líquido de extenderse y dejar una traza sobre un sólido. Depende de las
interacciones intermoleculares entre las moléculas superficiales de ambas sustancias. Se puede
determinar a partir del ángulo que el líquido forma en la superficie de contacto con el sólido,
denominado ángulo de contacto. En los ensayos experimentales que se realizaron en este trabajo,
la fase líquida corresponde al material particulado fundido, que puede ser escoria o metal blanco, y
la fase sólida corresponde al material refractario.
36
Rigaud M, Palco S, Paransky E. New refractory materials for the copperindustry. In: Proceedings of Tehran
international conference on refractories,4–6 May, Tehran, Iran. 2004. p. 277–89.
20
El valor del ángulo de contacto depende principalmente de la relación que existe entre las fuerzas
adhesivas entre el líquido y el sólido y las fuerzas cohesivas del líquido. Cuando las fuerzas
adhesivas con la superficie del sólido son muy grandes en relación a las fuerzas cohesivas, el
ángulo de humectanción es menor de 90 grados, teniendo como resultado que el fundido “moja” el
refractario. Análogamente, cuando el ángulo es mayor a 90 grados, existe una baja interacción
entre el fundido y el refractario; de esta forma el refractario no “se moja”.
El ensayo se realizó en un microscopio de calentamiento, el cual tiene como función principal

identificar formas y temperaturas características de la probeta compuesta por un sustrato (ladrillo
refractario) y el material a fundir. En este trabajo se le otorgó un uso alternativo, pues se dio
especial importancia a los datos experimentales entregados por el software, como el ángulo de
contacto. En la siguiente sección se describe en detalle el equipo utilizado en dichas pruebas
experimentales.
Se desea encontrar una metodología comparativa entre refractarios basada en los datos
entregados por el software, pues se relacionan directa o indirectamente con la infiltración del
refractario. Considerando el ángulo de contacto, para refractarios que sufren una infiltración
significativa, se esperan valores de menores a 90°, y de la misma manera para refractarios
menormente infiltrados se esperan valores de mayores a 90°. De esta forma se puede establecer
un criterio comparativo entre los refractarios que se desean ensayar, pues en función del ángulo
de contacto, se puede de alguna manera cuantificar la infiltración del ladrillo refractario.
21
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Aun cuando el microscopio de calentamiento utilizado en los ensayos de mojabilidad esté diseñado
para determinar temperaturas características, se utilizó en vías de encontrar una metodología que
permita realizar un análisis comparativo del comportamiento del refractario en contacto con el
medio fundido.
La metodología experimental se divide en grandes rasgos en dos secciones, la primera

corresponde a las pruebas experimentales, y la segunda corresponde al análisis post-prueba al
cual se sometió cada muestra. Cabe destacar que en los ensayos realizados se trabajó con
materiales refractarios alternativos de diferentes proveedores y composiciones, considerando
como patrón el refractario actual, con el fin de realizar un análisis comparativo entre los
mencionados anteriormente.
3.1. Equipamiento
Los ensayos de mojabilidad fueron realizados en un microscopio de calentamiento Hesse

Instruments, el cual es un sistema diseñado para determinar de forma sencilla temperaturas
características de una amplia gama de materiales. Su método de medición se basa en un análisis
termo-óptico. El reconocimiento automático del contorno y la evaluación de las siluetas de un
objeto de prueba se utilizan para identificar sus temperaturas características de acuerdo con las
normas DIN 51730, ISO 540 y CEN/TS 15404 y CEN/TS 15370-1. Los puntos característicos y
también la temperatura de sinterización se calculan utilizando algoritmos fijos. El método se basa
en el análisis cuantitativo de la altura y el ancho del objeto de prueba mediante dilatometría óptica.
El sistema consiste de un reactor horizontal tubular con atmósfera controlada a través del ingreso
de gas, el cual dispone de una cámara de video, un sistema de refrigeración y un sistema de
adquisición de datos a través del software EMI2 Heating Microscope. Además el equipo dispone
de 2 termocuplas incorporadas, una en la pared del reactor y otra en el porta muestras, la cual
indica la temperatura de la muestra ubicada en la zona central del reactor, el porta muestras
corresponde a un tubo fabricado de alúmina, donde está dispuesta la probeta con el material a
fundir.
22
La siguiente figura esquematiza lo anterior.
Figura 6. Microscopio de calentamiento.
El software reconoce automáticamente las siguientes temperaturas características: temperatura de

sinterización, esferización, semihesferización y fusión detalladas en Anexo II.
3.2. Materiales
Los materiales alternativos a ensayar fueron proporcionados por los fabricantes y recepcionados
por la universidad. Las fichas técnicas en las que se incluye la composición química y algunas
propiedades físicas y químicas de cada uno de los materiales se detallan en Anexo I .La siguiente
tabla muestra la caracterización de los diferentes refractarios utilizados.
Tabla 1.Caracterización refractarios alternativos.
Nombre comercial Tipo de refractario Proveedor

TRL DBMCTF-C Magnesia-cromita
TRL DBMCTF1-C Magnesia-cromita
VERNE
TRL CRXS-D Magnesia-cromita
TRL CRXV1-C Magnesia-cromita
CUPRUMAX FMS-O-V358 Magnesia y carburo de silicio
ALMAG AF Alta magnesia (alúmina)
KRONAL 83CR Alúmina-cromia (alta alúmina) Refratechnik
CUPRUMAX 85 Magnesia carbono
CUPRUMAX FMS-R-V354 Magnesia carbono
CARBOXITE 33 Magnesia carbono
CARBOSIC 32A Base carburo de silicio MORGAN
CARBOSIC 33 SC P Alúmina
23
CARBODRY 90 5CR Alúmina

CARBOXITE 34/A SC CR Alúmina-cromia
REDIBOND MCR 20 LS Magnesia-cromita
REFRALINE
REBIBOND FG MCR 24 LS Magnesia-cromita
TRL SW HSR1 Magnesia-cromita
VERNE
TRL SW HSR2 Magnesia-cromita
Análogamente, para el refractario actual se procedió de forma similar. La siguiente tabla muestra
su respectiva composición.
Tabla 2. Caracterización refractario actual.
Proveedor Material %MgO %Cr2O3 %Al2O3 %Fe2O3 %CaO %SiO2
RHI Magnesia- 60.4 19 6.3 12 1.1 1.8

cromita
37
En Tabla 3 y Tabla 4 se muestra la composición química elemental de los materiales
seleccionados a fundir. Estos son escoria (Escoria CT5 de División El Salvador) y metal blanco
(Metal Blanco CT de División El Teniente).
Tabla 3. Composición química de la escoria.
Elemento %Cu %Fe %Si %Al %S %K %Na %Ca %Zn %Mg %Ti
%Peso 8.12 53.5 11,58 2.26 1.99 0.83 0.71 0.57 0.56 0.35 0.118
Tabla 4. Composición química del metal blanco.
Elemento %Cu %S %Fe %Si %K %Zn %Al %As

% Peso 71.63 14.53 5.31 0.409 0.02 0.0012 0.07 0.05
3.3. Condiciones experimentales
Los ensayos en el microscopio de calentamiento se realizaron bajo una atmósfera inerte de N2, a
razón de 1 L/min durante el calentamiento hasta fusión. Se emplearon tres ciclos térmicos por lo
que se definieron tres metodologías denominadas como A, B1, B2, y C, los que se detallan en
tablas siguientes. Las siguientes tablas indican las condiciones de calentamiento para cada caso.
37
Obtenida mediante FRX.
24
Se definió además en algunas pruebas, una vez alcanzada la temperatura de fusión del material
(escoria o metal blanco) mantener la muestra por un cierto tiempo el que se definió en 10 y 20
minutos. Esto para evaluar el efecto del tiempo de contacto con el fundido en la infiltración del
refractario.
Tabla 5. Rampa de calentamiento estándar. Metodología A.
Temperatura Velocidad de Temperatura final

inicial (°C) calentamiento (°C)
(°C/min)
25 60 800
800 20 1180
1180 10 1500
Tabla 6. Rampa de calentamiento ingresando para T0 =800°C. Metodología B1.

inicial (°C) calentamiento (°C/min) (°C)
800 20 1180
1180 10 1500
Tabla 7. Rampa de calentamiento rápido. Metodología B2.

inicial (°C) calentamiento (°C/min) (°C)
25 80 1400
1400 50 1500
Tabla 8. Rampa de calentamiento considerando 10 minutos de permanencia38. Metodología C.
Temperatura Velocidad de Temperatura final Tiempo de

inicial (°C) calentamiento (°C) permanencia
(°C/min) (min)
25 60 800 0
800 20 1180 0
38
Definido como el tiempo en que la muestra permanece a dicha temperatura.
25
1180 10 1500 10
Tabla 9. Rampa de calentamiento considerando 20 minutos de permanencia. Metodología C.
Temperatura Velocidad de Temperatura final Tiempo de

inicial (°C) calentamiento (°C) permanencia
(°C/min) (min)
25 60 800 0
800 20 1180 0
1180 10 1500 20
3.4. Metodología
3.4.1. Preparación de muestras y montaje experimental
Se procedió en inicialmente a preparar las muestras a fundir, en este caso escoria y metal blanco,
posteriormente se prepararon los refractarios que actuaron como sustrato.
a) Preparación escoria y metal blanco: El material a analizar fue roleado y luego fue sometido a
un molino de anillos el cual funciona en conjunto con un pulverizador (ver Figura 7), todo
esto con el fin de que todo el material quedara bajo malla 100.
Figura 7. Molino de anillos y pulverizador.

26
b) Preparación ladrillos refractarios: Los ladrillos recepcionados inicialmente contaban con

dimensiones diferentes, sustancialmente más grandes que las necesarias para realizar los
ensayos en el microscopio de calentamiento, por lo que debieron someterse a un proceso de
corte y posterior desgaste mediante papel abrasivo para dejarlos a la forma de un
paralelepípedo de dimensiones 9x11x2 mm. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de
sustrato de dimensiones óptimas para las pruebas a realizar.
Figura 8. Ejemplo de preparación de refractario. a) Refractario con

dimensiones iniciales; 2.6 cm radio y 5.1 cm altura. b) Refractario
cortado y desgastado, vista superior. c) Refractario cortado y
desgastado, vista frontal.
Luego de tener preparado el sustrato, la escoria y metal blanco, se procedió a realizar la prueba. A
continuación se describe el procedimiento realizado para el montaje de la prueba.
Se ingresó el material pulverizado al mortero, posteriormente se añadió agua para finalmente

formar una probeta de dimensiones de 1.4mm de diámetro y 3 mm de altura.
27
La muestra a fundir (1) se ubicó sobre el sustrato (2), posteriormente se ingresó la probeta al
reactor, ubicándola sobre la sección plana del portamuestras (3). La siguiente figura representa lo
anterior.
Figura 9. Montaje de probeta en microscopio de calentamiento.
Una precaución en la preparación y montaje de la probeta es la correcta humectación de la

muestra sólida particulada a fundir, para evitar posibles irregularidades en la zona inferior de la
probeta.
Se efectuaron tres metodologías diferentes, las cuales difieren entre sí en el tipo de análisis
realizado y en la exhaustividad de los mismos, pues en primer momento solo se aplicó una
inspección visual para verificar cuales refractarios tuvieron una infiltración significativa hasta la
cara posterior, y finalmente se aplicaron análisis más profundos, como el análisis por microscopía
óptica y la propuesta de un modelo empírico que represente la cinética de infiltración. Lo anterior
se explica en detalle a continuación.
Cabe destacar que, dado que las toberas están en contacto directo con la fase fundida de metal
blanco, será la infiltración del antes mencionado la prioridad de este trabajo, por lo tanto, el
objetivo es encontrar un refractario con la menor infiltración, considerando la interacción con metal
blanco.
28
3.4.2. Metodología A
Corresponde a ensayos de mojabilidad utilizando el ciclo térmico indicado en la Tabla 5, para el

refractario actual y los refractarios alternativos seleccionados, la cual incluyó además una
inspección visual mediante lupa estereográfica del refractario posterior al ensayo realizado, con el
fin de seleccionar los materiales que presentan un menor grado de infiltración en contacto con el
fundido. Para establecer el criterio de infiltración se definieron en la probeta compuesta por el
refractario, dos zonas de inspección, la primera corresponde a la cara superior (en contacto directo
con el material a fundir) y la cara posterior (opuesta al material a fundir). El grado de infiltración se
clasificó como: infiltración, infiltración leve, sin infiltración.
Los materiales refractarios que presentaron infiltración leve/nula fueron seleccionados para ser
ensayados según la metodología B.
Pruebas realizadas
Se realizaron pruebas preliminares con el refractario actual (de procedencia RHI) empleando
metal blanco, escoria, y mezclas entre ellas, con la finalidad de obtener un comportamiento lo más
completo posible de la interacción entre el fundido y el refractario usado actualmente. La
identificación y un detalle de las mezclas empleadas se muestran en la Tabla 10.
Tabla 10. Pruebas de mojabilidad patrón.
ID prueba Descripción prueba
1.0 Refractario actual con escoria
2.0 Refractario actual con MB
3.0 Refractario actual con 70% escoria-30% MB
Todos los materiales refractarios alternativos de Tabla 1 fueron ensayados de acuerdo con la
metodología A empleando metal blanco y escoria, resultando un total de 36 pruebas.
29
3.4.3. Metodología B
Consiste en realizar ensayos de mojabilidad con los refractarios seleccionados en metodología A,

además en este caso involucró el análisis metalográfico para lo cual se realizaron cortes
transversales con el fin de evaluar la interacción fundido-refractario los que se montaron en resina
epóxica y fueron preparados de acuerdo al procedimiento típico para ensayos metalográficos.
El criterio de análisis realizado consistió en realizar una determinación cualitativa del grado de
infiltración en el espesor de la muestra (mediante un corte transversal de la probeta) con el fin de
seleccionar aquellos que presentaban un mejor comportamiento y ser ensayados de acuerdo a la
metodología C.
A continuación se presentan los ciclos térmicos correspondientes a la metodología B.
a) B1. Ingresando muestras directamente a una temperatura fija, la cual en un principio

correspondía a 1080°C, pero dada las condiciones en las que trabaja el microscopio de
calentamiento se pudieron ingresar como máximo a 800°C. La Tabla 6 indica la rampa
correspondiente.
b) B2. Mismo rango de temperaturas que las pruebas correspondientes a la primera

metodología, pero considerando un calentamiento rápido. La Tabla 7 indica la rampa
correspondiente.
3.4.4. Metodología C
La metodología final corresponde a ensayos de mojabilidad considerando los ciclos de

calentamiento indicados en Tabla 8 y Tabla 9, los que consideraron un tiempo de permanencia de
10 y 20 minutos una vez alcanzada la temperatura de fusión del material a fundir (escoria o metal
blanco según corresponda).
Adicionalmente se incluyó un análisis en Scentis39; para esto se seleccionaron zonas de mayor

interés para una inspección más exhaustiva mediante el microscopio metalográfico.
Paralelamente se realizó un análisis con los datos entregados por el software EMI2 Heating
Microscope, con el fin de encontrar un modelo empírico de la cinética de pérdida de masa en la
probeta.
39
Software que permite realizar un análisis de la distribución de áreas de las fases presentes por diferencia
en las tonalidades, aun cuando no se conozca certeramente a que fase corresponde.
30
Los refractarios ensayados con la metodología C fueron adicionalmente analizados mediante

Qemscan en modo SEM.
31
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1. Resultados ensayo de mojabilidad
4.1.1. Metodología A.
En esta sección se presenta el grado de infiltración resultante para cada refractario ensayado en
contacto con escoria (Tabla 11) y metal blanco (Tabla 12) según la metodología A.
Para ejemplificar el criterio de análisis realizado, se muestran imágenes obtenidas con lupa
estereográfica de las caras anterior y posterior del sustrato considerando el material actual, que
corresponde al patrón, y dos refractarios alternativos, KRONAL 83 CR y REBIBOND FG MCR 24
LS respectivamente. Las imágenes obtenidas para el resto de las pruebas se presentan en el
Anexo III.
De acuerdo a los resultados obtenidos anteriormente, se seleccionaron los materiales con

infiltración leve/nula para ser ensayados según la metodología B.
32
Tabla 11. Grado de infiltración por inspección visual. Metodología A. Escoria.
Tipo de refractario Material Infiltració Observación

n
Magnesia-cromita TRL Sí Infiltración a través de grietas y poros ubicados en cercanías del borde de la superficie.
DBMCTF
-C
(VERNE)
(P1)
TRL Sí No es posible separar el sustrato refractario del sustrato de alúmina debido a la
DBMCTF significativa infiltración.
1-C
(VERNE)
(P2)
TRL Sí Formación de grietas posterior al ensayo. Se evidencia infiltración en zonas puntuales
CRXS-D cercanas a la zona central.
(VERNE)
(P3)
TRL Sí Infiltración presente en la mayor parte de la superficie del refractario.
CRXV1-
C
(VERNE)
(P4)
REDIBO Leve Infiltración muy leve presente en zonas puntuales de la superficie del refractario.
ND MCR
20 LS
(REFRA
LINE)
(P29)
REBIBO Leve Infiltración muy leve presente en zonas próximas a los bordes.
ND FG
MCR 24
LS
(REFRA
LINE)
33
(P30)
TRL SW Leve Infiltración visible mayoritariamente en la zona central por medio de las grietas formadas
HSR1 y las ya existentes.
(VERNE)
(P33)
TRL SW Leve Se evidencia infiltración a través de poros y grietas principalmente en zona central y
HSR2 cercanías al borde de la superficie. No se observa formación de grietas después del
(VERNE) ensayo.
(P34)
RHI Si Infiltración en los granos a través de la porosidad abierta. Formación de grietas posterior
(P1.0) al ensayo. Fundido queda dispuesto aleatoriamente en superficie cara anterior, no se
ubica en el centro como en otras muestras.
Magnesia-SiC CUPRU Leve Infiltración visible en borde de la superficie, producto de un escurrimiento del fundido en
MAX la cara anterior, además se evidencia muy leve infiltración en zonas puntuales
FMS-O- distribuidas a lo largo de la superficie.
V358
(REFRA
TECHNI
C) (P9)
Alta magnesia ALMAG Leve Infiltración visible a través de una fracción de las grietas presentes en la superficie.
(alúmina) AF
(REFRA
TECHNI
C) (P10)
Alúmina-cromia KRONAL Leve Infiltración visible en granos de alúmina en cara posterior. Formación de grietas
(alta alúmina) 83CR posterior al en sayo. El fundido cubre gran área del sustrato en cara anterior.
(REFRA
TECHNI
C) (P11)
Magnesia carbono CUPRU Sí Infiltración evidente en zona central, fundido queda dispuesto a la forma de una región
MAX 85 circular formada completamente de escoria.
(REFRA
TECHNI
C) (P12)
CUPRU Sí Infiltración visible en casi toda la superficie del refractario. Se evidencia fundido en la
MAX zona central, a la forma de una región semi-circular completamente inmersa de escoria,
FMS-R- y cercanías.
34
V354
(REFRA
TECHNI
C) (P13)
CARBO Sí Infiltración visible a través de granos de menor tamaño. Fundido queda dispuesto en
XITE 33 zona central, formando una región casi totalmente inmersa de escoria.
(MORGA
N) (P19)
Base carburo de CARBO Leve Infiltración visible en borde de la superficie, producto de un escurrimiento del fundido en
silicio SIC 32A la cara anterior, además se evidencia muy leve infiltración en zonas puntuales
(MORGA distribuidas a lo largo de la superficie.
N) (P20)
Alúmina CARBO Leve Infiltración del fundido mayoritariamente en región cercana al borde de la superficie, y
SIC 33 levemente en zonas puntuales.
SC P
(MORGA
N) (P21)
CARBO No No se evidencia infiltración en la superficie de la cara posterior del refractario.
DRY 90
5CR
(MORGA
N) (P22)
Alúmina-cromia CARBO No No se evidencia infiltración en la superficie de la cara posterior del refractario.
XITE
34/A SC
CR
(MORGA
N) (P23)
Tabla 12. Grado de infiltración por inspección visual. Metodología A. Metal blanco.
Tipo de refractario Material Infiltració Observación

n
Magnesia-cromita TRL Leve Leve infiltración visible a través de grietas y poros en zonas puntuales y cercanías al
DBMCTF borde de la superficie de la cara anterior, cubriendo una pequeña fracción de su
35
-C (V) superficie.
(P5)
TRL No No se evidencia infiltración en la superficie de la cara posterior del refractario.
DBMCTF
1-C (V)
(P6)
CRXS-D
(V) (P7)
CRXV1-
C (V)
(P8)
REDIBO Si Infiltración visible a lo largo de las grietas del refractario, ubicadas en casi la totalidad
ND MCR de su superficie.
20 LS
(R) (P31)
REBIBO Si Infiltración visible a lo largo de las grietas del refractario, ubicadas en casi la totalidad
ND FG de su superficie.
MCR 24
LS (R)
(P32)
TRL SW Si Infiltración evidente en zona central y cercanías, a través de los granos de menor área
HSR1 superficial. El refractario adquiere un tonalidad más clara después del ensayo.
(V) (P35)
TRL SW Si Infiltración visible en borde de la superficie, producto de un escurrimiento del fundido
HSR2 en la cara anterior, además se evidencia infiltración en zonas puntuales cercanas al
(V) (P36) centro.
RHI No No se evidencia infiltración en la superficie de la cara posterior del refractario.
(P2.0)
Magnesia-SiC CUPRU No No se evidencia infiltración en la superficie de la cara posterior del refractario.
MAX
FMS-O-
V358 (R)
(P14)
Alta magnesia ALMAG Si No es posible separar el sustrato refractario del sustrato de alúmina debido a la
(alúmina) AF (R) significativa infiltración.
36
(P15)
Alúmina-cromia KRONAL No No se evidencia infiltración en la superficie de la cara posterior del refractario.
(alta alúmina) 83CR
(R) (P16)
Magnesia carbono CUPRU Si Infiltración visible en casi toda la superficie del refractario. Se evidencia fundido en la
MAX 85 zona central, a la forma de una región semi-circular completamente inmersa de metal
(R) (P17) blanco, y en cercanías.
CUPRU Si Infiltración visible en casi toda la superficie del refractario. Se evidencia fundido en la
MAX zona central, a la forma de una región semi-circular completamente inmersa de metal
FMS-R- blanco, y en cercanías.
V354 (R)
(P18)
CARBO Si Infiltración visible a través de granos de menor tamaño. Fundido queda dispuesto en
XITE 33 zona central, formando una región casi totalmente inmersa de metal blanco.
(M)
(P24)
Base carburo de CARBO Si Infiltración visible en cercanías a los bordes de la superficie, producto del escurrimiento
silicio SIC 32A del metal blanco fundido, y en la zona central, producto de la infiltración del mismo.
(M)
(P25)
Alúmina CARBO Si Infiltración visible en cercanías a los bordes de la superficie, producto del escurrimiento
SIC 33 del metal blanco fundido, y en la zona central, producto de la infiltración del mismo.
SC P (M)
(P26)
CARBO Si Infiltración visible mayoritariamente en la zona central. No hay aparente formación de
DRY 90 grietas/fisuras después del ensayo.
5CR (M)
(P27)
Alúmina-cromia CARBO Si No es posible separar el sustrato refractario del sustrato de alúmina debido a la
XITE significativa infiltración.
34/A SC
CR (M)
(P28)
37
a) Refractario actual
Para el caso del refractario actual (patrón), en Figura 10 se muestra el aspecto superficial del
refractario sin uso, y posterior al ensayo realizado con metal blanco. Se observa en la cara anterior
sin uso (ver Figura 10a) que el refractario cuenta con leves grietas y fisuras distribuidas a lo largo
de la superficie, las cuales son producto del diseño de fábrica o del proceso realizado de corte y
desgaste.
Se visualiza en la cara anterior post prueba con metal blanco (ver Figura 10b) que el fundido se
concentra en la zona central formando un montículo semiesférico, por lo tanto el escurrimiento
superficial no es significativo. Adicionalmente se distingue un incremento en la densidad de fisuras
y poros respecto al ladrillo sin uso, como consecuencia a las condiciones de temperaturas a las
cuales fue sometido el refractario. Por la cara posterior (ver Figura 10c) no se observa infiltración ni
un aumento significativo en los poros y grietas superficiales, esto es debido a que la cara anterior
es la que está en contacto directo con el fundido.
Figura 10. Refractario actual previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara
posterior con MB.
b) Refractario alúmina-cromia (alta alúmina) KRONAL 83 CR.
En Figura 11 se presenta el aspecto superficial del refractario KRONAL 83C sin uso y posterior al
ensayo realizado con escoria. Se observa en la cara anterior (Figura 11b) que el material fundido
cubre gran parte de la superficie refractaria, y en la zona central del montículo formado se
distingue un cráter superficial.
Por otro lado, en la parte posterior (Figura 11c) se visualiza que la superficie refractaria ha sufrido
un desgaste en zonas cercanas a los bordes, pues se ve un incremento de las grietas con
respecto al material sin uso (Figura 11a). Se observa en la zona central una infiltración leve (según
criterio indicado en metodología A), lo cual se evidencia claramente en los granos de alúmina.
38
Figura 11. Refractario KRONAL 83C previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara
posterior con MB.
c) Refractario magnesia-cromita REBIBOND FG MCR 24 LS.
En Figura 12 se muestra el aspecto superficial del refractario Rebibond FG-MCR-24 LS posterior a

las pruebas de mojabilidad con metal blanco. Se distingue en la cara anterior (Figura 12b) que el
fundido se concentra en la zona central, al igual que en los casos anteriores, a la forma de un
montículo (1) rodeado superficialmente por metal blanco (2); puesto que el volumen presente en
esta cara es significativamente menor al observado en las pruebas analizadas anteriormente, se
puede concluir que la mayor parte del material fundido está infiltrado en el refractario. Por la cara
posterior se observa que el refractario ha sido significativamente infiltrado, pues está presente en
la mayor parte de la superficie. Además de lo anterior se observa que el avance de la infiltración es
por medio de los granos de menor área, pues los granos de mayor tamaño se distinguen
claramente por ambas caras de la muestra (3).
a) b) c)
2 1
3
3
Figura 12. Refractario actual previo y posterior al ensayo de mojabilidad con metal
blanco (x10).a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara
posterior con MB.
39
4.1.2. Metodología B.
Los refractarios seleccionados de la metodología A son los que presentan una infiltración leve o
nula en presencia del fundido de metal blanco. Los refractarios seleccionados en esta segunda
etapa se muestran en la Tabla 13.
Tabla 13. Pruebas realizadas según metodología B. Metal Blanco.
ID prueba Descripción prueba Metodología Tipo de material

37 TRL DBMCTF-C B1
38 B2
39 TRL DBMCTF1-C B1
40 B2
Magnesia-cromita
41 TRL CRXS-D B1
42 B2
43 TRL CRXV1-C B1
44 B2
45 CUPRUMAX FMS-O-V358 B1
Magnesia-SiC
46 B2
47 KRONAL 83CR B1 Alúmina-cromia
48 B2 (alta alúmina)
49 CARBOSIC 33 SC P B1
Alúmina
50 B2
A cada una de las muestras se le realizó un corte transversal, los cuales posteriormente fueron
montados en resina epóxica para luego realizar una observación metalográfica (ver Figura 13).
El criterio de selección consistió en dividir la sección transversal en tres tercios de igual área,
superior, central e inferior (ver Figura 13B) de modo de determinar cualitativamente el avance de la
infiltración del fundido, para poder seleccionar el refractario con menor avance de infiltración.
Figura 13. Ejemplo del criterio definido para seleccionar refractarios

ensayados de acuerdo con metodología B.
40
Dado que ambos refractarios; KRONAL 83CR y TRL CRXS-D, presentan un grado de infiltración
similar (según criterio establecido ambos presentaron un avance en la infiltración del fundido hasta
el primer tercio), se escogen ambos nuevamente para realizar ensayos de mojabilidad con la
metodología A en triplicado, incluyendo al refractario actual como patrón, con el fin de analizar la
reproducibilidad de los datos y encontrar un punto de comparación más certero. Un detalle de los
ensayos realizados se muestra en la Tabla 14.
Tabla 14. Pruebas realizadas en triplicado con metodología A. Metal blanco.
ID prueba Refractario Proveedor Tipo de refractario

51 a 53 Refractario actual RHI Magnesia-cromita
54 a 56 KRONAL 83CR MACER Alúmina-cromia (alta alúmina)
57 a 59 TRL CRXS-D VERNE Magnesia-cromita
Finalmente, tras realizar los ensayos, el refractario seleccionado corresponde al refractario

KRONAL 83CR.
4.1.3. Metodología C.
El material refractario ensayado en esta etapa final, corresponde a uno de alta alúmina (82%
Al2O3), el cual se evaluó comparativamente con el refractario actual (magnesia-cromita),
considerando el tiempo de permanencia como factor adicional. Un detalle de las pruebas
realizadas se presenta en la Tabla 15.
Tabla 15. Pruebas realizadas con metodología C. Metal blanco.
ID prueba Refractario Tiempo de permanencia (min)
60 KRONAL 83CR 10
61 Refractario actual 10
62 KRONAL 83CR 20
63 Refractario actual 20
Se consideraron dos tiempos de permanencia dado que no se obtuvieron mayores variaciones con
10 minutos, por lo que se extendió el tiempo a 20 minutos.
Ambos refractarios fueron a su vez con el refractario REBIBOND MCR 24 LS (magnesia-cromita),

dado que dicho refractario fue el que presentó un mayor grado de infiltración considerando la
misma metodología, pero sin tiempo de permanencia.
41
En la Figura 14a se muestra un corte transversal de la probeta del refractario KRONAL 83 CR

prueba con metal blanco, el cual presentó menor grado de infiltración según la metodología B.
Adicionalmente, se añadieron de forma comparativa las imágenes del corte transversal del
refractario actual (Figura 14b), del refractario REBIBOND MCR 24 LS (Figura 14c), de las cuales
se distingue un mayor grado de infiltración de acuerdo a la metodología B y del refractario
KRONAL 83 CR prueba con escoria (Figura 14d).
En el caso del refractario KRONAL 83CR (Figura 14a) el material fundido queda dispuesto a la
forma de una semiesfera, distinguiendose claramente la fase fundida del refractario, lo cual nos
indica una escasa penetración del metal blanco. Considerando el caso con escoria (Figura 14d) el
fundido permanece sobre el refractario a lo largo de casi toda la superficie, en este caso no se
evidencia tan claramente la interfase, puesto que se observa una leve infiltración.
A diferencia del KRONAL, los casos para el refractario actual y REBIBOND 24 LS (Figura 14b,c)
son distintos, puesto que no se distingue la fase fundida en la superficie del refractario, indicando
que éste fue completamente infiltrado por el metal blanco.
40
Las zonas encerradas con rojo corresponden a regiones de interés en el cual se realizó un
análisis con Scentis, y uno adicional mediante microscopía metalográfica y electrónica.
40
Las zonas de interés corresponden a las regiones más propensas a ser infiltradas por el medio fundido,
principalmente la interfase y cercanías. Para el caso del refractario sin uso corresponden a las zonas más
representativas.
42
Figura 14. Imágenes del corte transversal de muestras de refractarios. a) KRONAL

83CR con metal blanco, 20 minutos de permanencia, b) Refractario actual con metal
blanco, 20 minutos de permanencia, c) REBIBOND FG MCR 24 LS con metal blanco
y d) KRONAL 83CR con escoria.
Adicionalmente a los tres muestras refractarias anteriores se le realizó un análisis composicional

de las fases presentes a través de la adquisición de espectros de energía dispersa mediante
QEMSCAN en modo SEM, el cual nos proporcionó imágenes composicionales, donde las
tonalidades de grises nos indican las diferentes fases (mientras más brillante se evidencie la fase,
ésta será más pesada, como por ejemplo el oro; por otro lado mientras más oscura se observe la
fase, ésta será más liviana, como por ejemplo el cuarzo).
Con respecto al análisis en Scentis cabe destacar que a pesar de que el software identifique la
distribución de cada una de las fases presentes, se centró especial atención solamente en la fase
que se estima que es la fase infiltrada del fundido, con el fin de tener una predicción de la
infiltración de los refractarios, lo cual se corrobora de forma precisa en el análisis EDS mencionado
anteriormente.
43
a) Refractario actual metal blanco.
Se visualiza que hay una posible infiltración a lo largo de la superficie del corte transversal de la
probeta (Figura 15), lo cual se identifica como cobre metálico (producto de la desulfuración del
metal blanco) y metal blanco a partir de las imágenes BEI posteriormente obtenidas (Figura 16.2 y
16.3), y por tanto es un indicativo de que hubo una importante penetración del fundido en el
refractario. Por otro lado, en Figura 16.1 se observa que no hay una variación significativa de la
composición con respecto a la composición del refractario sin uso (Ver Anexo IV).
Figura 15. Micrografías de un corte transversal de la probeta del refractario actual,

adquiridas en diferentes zonas, analizadas en Scentis.
44
Figura 16.Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario actual y 20

minutos de permanencia.
b) REBIBOND FG MCR 24 LS metal blanco.
Se visualiza que hay una posible infiltración a lo largo de la superficie del corte transversal de
la probeta (Figura 17), lo cual se identifica como cobre metálico (producto de la desulfuración
del metal blanco) y óxido de cobre a partir de las imágenes BEI posteriormente obtenidas
(Figura 18.3 y 18.4), y por tanto es un indicativo de que hubo una importante penetración del
fundido en el refractario. Por otro lado, en Figura 18.1 y 18.2 se visualiza que no hay una
variación significativa de la composición con respecto a la composición del refractario sin uso
(Ver Anexo IV).
45
Figura 17. Micrografías de un corte transversal de la probeta

REBIBOND FG MCR, adquiridas en diferentes zonas, analizadas en
Scentis.
Figura 18. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de

refractario REBIBOND MCR 24.
46
c) KRONAL 83 CR metal blanco.
Se visualizó que no hay infiltración importante de material fundido a lo largo de la superficie del
corte transversal del refractario, pues sólo hay en cercanías de la superficie (Figura 19), además
se observa la formación de una interfase protectora rica en hierro (proveniente del metal blanco),
entre el material fundido y el refractario, que frena el avance de la infiltración (ver Figura 20.2 y
20.3). Por otro lado, en zonas más internas del refractario se dinstingue que sigue presente la
interfase protectora, pero con una cantidad menor de hierro; en Figura 21.1 y 21.2 se visualiza una
mezcla entre la capa protectora y el refractario, el cual no varía significativamente en su
composición según lo observado en el refractario sin uso (ver Anexo IV). Los resultados para la
interacción del refractario con escoria se presentan en ANEXO III y IV.
Figura 19. Micrografías de un corte transversal de la probeta del refractario

KRONAL 83 CR, adquiridas en diferentes zonas, analizadas en Scentis.
47
Figura 20. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario

KRONAL 83 CR y 20 minutos de permanencia.
Figura 21. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de

refractario KRONAL 83 CR y 20 minutos de permanencia.
48
4.2. Resultados cuantificación del grado de infiltración
El software incorporado en el microscopio de calentamiento utilizado en los ensayos de

mojabilidad nos proporciona datos experimentales tales como la altura/ancho de la probeta o
ángulo de contacto. A partir de lo anterior se buscó obtener una expresión que correlacione
empíricamente algún resultado entregado por el software, con el objetivo de cuantificar la
infiltración refractaria. La determinación de dicha expresión se basó en lo siguiente; se realizó el
supuesto de que el fundido dispuesto sobre la superficie de la cara anterior del refractario, a partir
de una temperatura de 800°C puede aproximarse a la forma de un casquete esférico (Figura 22).
Figura 22. Esquema representativo de supuesto de casquete esférico,

a y b indican el radio y la altura del casquete, respectivamente.
Con lo anterior se calculó el volumen del casquete en función del tiempo, empleando los valores
de variación de altura y radio de la silueta de la probeta (metal blanco o escoria) en función del
tiempo, los cuales son proporcionados por el software. La expresión a partir de la cual se calculó el
volumen del casquete esférico se presenta a continuación:
* ( ) +
Donde a es el radio y la altura del casquete en mm, respectivamente y V es el volumen en mm3.
Para el cálculo de la masa se utilizó la densidad del material a fundir (escoria o metal blanco).
Cabe destacar que el supuesto del casquete esférico realizado corresponde a una extrapolación
desde la superficie bidimensional a una tridimensional, sin embargo, al realizar el cálculo del error
porcentual entre la masa real y la masa calculada, éste se mantiene en un rango de
49
Es importante mencionar, que se utilizó el modelo propuesto y no el modelo mencionado

anteriormente (ver 2.4.4 cinética de infiltración) puesto que al realizar los cálculos de pérdida de
masa correspondientes, el modelo propuesto se ajustó más a la realidad, la principal razón es que
el modelo encontrado en la literatura fue propuesto para gotas de agua en superficies de aluminio,
lo cual no corresponde específicamente a lo realizado en este trabajo, pues se estudió la
interacción entre el fundido de escoria/metal blanco en contacto con refractarios de diferentes
composiciones. A pesar de lo anterior, el modelo es una muy buena aproximación.
Se define el porcentaje de infiltración según la siguiente expresión:
La variación de pérdida de masa del material fundido sobre la superficie refractaria para los
refractarios actual, KRONAL 83CR (menor grado de infiltración) y REBIBOND FG MCR 24 LS
(mayor grado de infiltración), se muestran gráficamente en la Figura 23.
Para el refractario KRONAL 83CR prueba con metal blanco se distingue una disminución no
significativa (en comparación a los demás refractarios) en la masa presente en la probeta, pues
alcanza un valor de alrededor 64 mg menos que la probeta inicial, lo que resulta en una infiltración
de 55.6%.
Los resultados para los demás casos restantes se presentan en Tabla 16. En ella se muestra que
tanto el refractario actual como el REBIBOND presentan los mayores grados de infiltración, de
99.7 y 99.8% respectivamente.
Paralelamente se analizaron los resultados correspondientes a los datos de ángulo de contacto

entre el material a fundir y el sustrato refractario, los cuales se presentan en Figura 24; en ella se
observa que el refractario KRONAL 83 CR alcanza valores finales de ángulo de contacto mayores
a los alcanzados por los refractarios actual y REBIBOND, lo cual es un indicio de una menor
infiltración.
Cabe destacar que el análisis a partir de los datos de ángulo de contacto también se realizó para el
caso KRONAL 83CR con escoria, obteniéndose una infiltración del 84.3% (Ver Anexo IV), lo cual
nos da un indicio de que dicho refractario podría ser usado también en la zona de interacción con
fundido de escoria.
Estos resultados son coherentes con lo observado mediante los cortes transversales de las
probetas ensayadas, pues los materiales que exhiben menor material infiltrado son aquellos que
presentan un menor porcentaje de infiltración, y a su vez, un menor ángulo de contacto final.
50
Figura 23.Variación de la masa infiltrada en términos del tiempo. Metal blanco.
Figura 24. Variación del ángulo de contacto en términos del tiempo. Metal blanco.
51
Tabla 16. Comparación entre todos los refractarios.
Refractario Material a fundir Ángulo de contacto %Infiltracion

Izquierdo Derecho
KRONAL 83CR Metal blanco 56 50 55.6
KRONAL 83CR Escoria 23 20 84.3
REBIBOND FG MCR 24 LS Metal blanco 26 30 99.8
Actual Metal blanco 6 8 99.7
.
52
5. CONCLUSIONES
El refractario KRONAL 83CR del proveedor MACER es el mejor candidato como alternativa de
revestimiento ya que presenta 55% y 84% de infiltración en las pruebas realizadas con metal
blanco y escoria, respectivamente.
Los ensayos de mojabilidad realizados fueron útiles en la predicción del comportamiento de un

refractario en contacto con fundido, ya que existió total coherencia entre lo que se visualizó
directamente en lupa/microscopio y los datos entregados por el software. Por lo tanto se concluye
que son una herramienta útil para predecir rápidamente la interacción entre un material refractario
y un medio fundido.
Es interesante e innovador continuar investigando en este tipo de pruebas (es necesario contar
con una gran cantidad de datos experimentales) en vías de obtener un modelo matemático, en el
cual se incluyan parámetros como, la composición del refractario y del material a probar,
viscosidad, tensión superficial, etc, con el objetivo de predecir el comportamiento sin necesidad de
realizar alguna prueba; por lo tanto, es importantísimo analizar la reproducibilidad de los datos,
encontrar relación entre coeficientes, observar bajo qué condiciones se cumple que siguen un
comportamiento patrón, etc, para lograr en investigaciones futuras algo más concreto con respecto
al uso del equipo.
Todo el análisis hecho para las muestras (inspección en lupa estereográfica/electrónica,

microscopio metalográfico, Scentis, cinética de infiltración) se considera completo y concordante,
pues al comparar los resultados obtenidos en cada uno de éstos análisis, se distingue claramente
que los resultados son los mismos, por lo tanto se concluye que el trabajo realizado fue exitoso.
53
6. BIBLIOGRAFÍA
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32. Gadalla, A. M. M. and White, J. (1964). Trans. Br. Ceram. Soc., 63, 39.
55
33. Doman, R. C., Barr, J. B., McNally, R. N. and Alper, A. M. (1963). J. Am. Ceram. Soc., 46,
313.
34. Wong, L. L. and Bradt, R. C. (1990). Bull. Am. Ceram. Soc., 69 (7), 1184.
35. Quon, D. H. H., Wang, S. S. B., Aota, J., Wheat, T. A. and Bell, K. E. (1988). J. Can. Ceram.
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56
7. ANEXOS
Anexo I. Ficha técnica refractarios.
1. VERNE &TRL KROSAKI
57
58
59
60
61
62
2. REFRATECHNIK
63
64
65
66
67
3. MORGAN ADVANCED MATERIALS

68
69
70
71
72
4. REFRALINE REFRACTORY ENGINEERING

73
74
Anexo II. Temperaturas características pruebas ensayos de mojabilidad.

75
Anexo III. Resultados ensayos de mojabilidad.

1. Refractario actual (magnesia-cromita)
Figura 25. Refractario actual, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con

escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c)
Cara posterior con escoria.
Figura 26. Refractario actual previo y posterior al ensayo de mojabilidad con

70%escoria-30%MB (x10) .a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con
fundido, c) Cara posterior con fundido.

76

2. Refractarios alternativos
2.1. Magnesia-cromita
Figura 29. Refractario TRL DBMCTF-C, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior
con escoria, c) Cara posterior con escoria.
Figura 30. Refractario TRL DBMCTF1-C, previo y

posterior al ensayo de mojabilidad con escoria (x10).
a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con
escoria.
77
Figura 31. Refractario TRL CRXS-D, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara
anterior con escoria, c) Cara posterior con escoria.
Figura 32. Refractario TRL CRXV1-C, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior
con escoria, c) Cara posterior con escoria.
Figura 33. Refractario TRL DBMCTF-C, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara
anterior con MB, c) Cara posterior con MB.
78
Figura 34. Refractario TRL DBMCTF1-C, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

con metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c)
Cara posterior con MB.
Figura 35. Refractario TRL CRXS-D, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c) Cara
posterior con MB.
Figura 36. Refractario TRL CRXV1-D, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
posterior con MB.
79
Figura 37. Refractario SW HSR1, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con

escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara
posterior con escoria.
Figura 38. Refractario SW HSR12 SW HSR, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con
escoria, c) Cara posterior con escoria.

metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c)
80

metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB, c)
Figura 41. Refractario REBIBOND MCR 20 LS, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con escoria. a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con

81

mojabilidad con metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior
con MB, c) Cara posterior con MB.

82
2.2. Magnesia-carburo de silicio


83
2.3. Base carburo de silicio
Figura 47. Refractario CARBOSIC 32A, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c)
Figura 48. Refractario CARBOSIC 32A, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

84
2.4. Magnesia-carbono
Figura 49. Refractario CUPRUMAX 85, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
Figura 50. Refractario CUPRUMAX 85, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
posterior con MB.
Figura 51. Refractario CUPRUMAX FMS-R-V354, previo y posterior al ensayo de

85
Figura 52. Refractario CUPRUMAX FMS-R-V354, previo y posterior al ensayo de

mojabilidad con metal blanco (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con
MB, c) Cara posterior con MB.
Figura 53. Refractario CARBOXITE 33, previo y posterior al ensayo de mojabilidad con
Figura 54. Refractario CARBOXITE 33, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

86
2.5. Alúmina-cromia
Figura 55. Refractario CARBOXITE 33, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c)
Figura 56. Refractario CARBOXITE 34/A SC CR, previo y posterior al ensayo de

Figura 57. Refractario CARBOXITE 34/A SC CR, previo y

posterior al ensayo de mojabilidad con metal blanco (x10). a)
Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con MB.
87
2.6. Alúmina
Figura 58. Refractario CARBOSIC 33 SCP, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

con escoria (x10). a) Cara anterior, previo ensayo, b) Cara anterior con escoria, c) Cara
Figura 59. Refractario CARBOSIC 33 SCP, previo y posterior al ensayo de mojabilidad

Figura 60. Refractario CARBODRY 90 5CR, previo y posterior al ensayo de

88
Figura 61. Refractario CARBODRY 90 5CR, previo y posterior al ensayo de

89
Anexo III. Micrografías en Scentis
Figura 62. Micrografías de un corte transversal de la probeta del

refractario KRONAL 83CR con escoria adquiridas en diferentes zonas,
analizadas en Scentis.
90
Anexo IV. Imágenes composicionales (BEI)
Figura 63. Imagen BEI del corte transversal de muestra

refractario actual.
Figura 64. Imagen BEI del corte transversal de muestra

refractario REBIBOND MCR 24.
91
Figura 65. Imagen BEI del corte transversal de muestra refractario

KRONAL 83CR.
Figura 66. Imágenes BEI del corte transversal de muestra de refractario

KRONAL 83 CR prueba con escoria.
92
Figura 67. Imagen BEI del corte transversal de muestra de

refractario KRONAL 83 CR prueba con metal blanco.
93
Anexo V. Grado de infiltración
Figura 68. Variación de la masa infiltrada en términos del tiempo para refractario KRONAL
83 CR. Escoria y metal blanco.
Figura 69.Variación del ángulo de contacto en términos del tiempo para refractario
KRONAL 83 CR. Escoria y metal blanco.

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UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesores Patrocinantes:

Facultad de Ingeniería Dra. Eugenia Araneda

NELSON IGNACIO CONSTANZO

4.1.2. Metodología B. ......................................................................................................... 39

FRX: Técnica espectroscópica que utiliza la emisión secundaria o fluorescente de radiación X

El Convertidor Teniente (CT), desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es

1.1. Planteamiento del problema

Debido a la agresividad térmica presente en la etapa de fusión-conversión, los hornos y

Considerando el contexto de la mampostería refractaria, la operación en el CT se ve un tanto

1.2. Propuesta de trabajo

Como propuesta de trabajo se planteó la realización de diversas pruebas experimentales y análisis

1.3. Objetivo general

1.4. Objetivos específicos

2.1. Convertidor Teniente (CT)

El CT es un horno basculante, de forma cilíndrica dispuesto horizontalmente, de dimensiones que

2.1.1. Zonas del Convertidor Teniente

3. Zona de Escoria: Corresponde a la zona ocupada por la escoria.

5. Pared de refractarios: La pared de refractarios es un revestimiento interno que posee el CT para

La Figura 1 esquematiza lo anterior.

Figura 1. Esquema representativo zonas del Convertidor Teniente.

2.1.2. Prácticas operacionales

A continuación, se describen las más relevantes:

1. Sistema de inyección: El sistema de inyección actúa directamente sobre el refractario, pues es

Figura 2. Movimiento del baño fundido

2.2. Material fundido

2.2.2. Metal Blanco

2.3. Mecanismos de desgaste

Los mecanismos de desgaste refractario se pueden generalizar clasificándolo como desgaste

A continuación, se describen en detalle los principales mecanismos de desgaste.

2.3.1. Degradación química

2.3.1.1. Infiltración de fases fundidas. [3,5 6]

En presencia de oxígeno, las soluciones sólidas de forsterita-fayalita (olivino) y magnesiowüstita

Esta reacción no solo es importante por su contribución a la degradación refractaria a alta

2.3.1.2. Difusión de SO2.[3,6,8]

2.3.1.3. Efecto redox o potencial reductor.

2.3.1.4. Hidratación. [3,6,8]

2.3.1.5. Expansión del óxido de cobre. [6]

2.3.1.6. Otros efectos menores.

2.3.2. Degradación térmica

2.3.2.1. Nivel de temperatura. [3,8]

2.3.2.2. Choque térmico. [3,8]

2.3.2.3. Infiltración del metal.[3]

2.3.2.4. Fatiga térmica. [3]

2.3.3. Degradación mecánica

2.3.3.1. Erosión/Abrasión. [3,8]

2.3.3.2. Impacto/Golpes. [3]

2.3.3.3. Fatiga mecánica.[3]

2.3.3.4. Instalación y precalentamiento. [3,8]

2.3.4. Cinética de infiltración

A partir de lo descrito anteriormente, obtener el volumen respectivo de la gota de líquido es simple,

Donde D es el diámetro de la gota y el ángulo de contacto.

2.4.1. Refractarios mag-cromo

Figura 3. Diagrama de fase sistema MgO-Cr2O3.

La cocción de mezclas de mineral de cromo y magnesita a temperaturas más altas, usualmente en

2.4.2. Nuevos refractarios

El desarrollo de refractarios libres de cromo para fundiciones de cobre, convertidores y hornos de

2.4.2.1. Sistema magnesia-alúmina

Figura 4. Diagrama de fase sistema Mgo-Al2O3.