Tesis Mantto Met RCM

DISEÑO DE UNA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS
DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN DEL INSTITUTO NACIONAL DE

METROLOGÍA BASADO EN LA METODOLOGÍA RCM II
FRANCI LORENA ARIAS PÁEZ

IVÁN ESTEBAN PEDRAZA PÁEZ
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2017
DISEÑO DE UNA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS
DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN DEL INSTITUTO NACIONAL DE
METROLOGÍA BASADO EN LA METODOLOGÍA RCM II
FRANCI LORENA ARIAS PÁEZ

IVÁN ESTEBAN PEDRAZA PÁEZ
Trabajo de Tesis
Director Trabajo de Grado

Mauricio Gonzáles Colmenares
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2017
CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................. 3
1.1 OBJETIVOS..................................................................................................... 3
1.1.1 Objetivo General ........................................................................................ 3
1.1.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 3
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ........................................................................... 4
2.1 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) ............................................ 4
2.1.1 Las siete preguntas básicas del RCM ........................................................ 4
2.1.1.1 Funciones y parámetros de funcionamiento ......................................... 4
2.1.1.2 Fallas funcionales ................................................................................. 5
2.1.1.3 Consecuencias de las fallas .................................................................. 5
2.1.1.4 Tareas proactivas................................................................................... 5
2.1.1.5 Acciones a falla ..................................................................................... 6
2.1.1.6 Resultados de un análisis RCM ............................................................. 6
2.2 ISO 2372-1974................................................................................................ 6
2.3 Análisis de vibraciones para el mantenimiento predictivo ............................... 8
2.3.1 Causas más comunes de fallo .................................................................... 8
2.3.1.1 Desequilibrio .......................................................................................... 8
2.3.1.2 Desalineamiento ................................................................................... 8
2.3.1.3 Fallo de apriete en los elementos de unión ........................................... 8
2.3.2 Método de evaluación de vibraciones en máquinas .................................. 9
2.4 Termografia Infrarroja ................................................................................... 10
2.5 Enfriador de agua (Chiller) ............................................................................ 12
2.6 Unidad Manejadora de Aire (UMA) ............................................................. 13
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO................................................... 15
3.1 Etapa de diagnóstico .................................................................................... 15
3.1.1 Parámetros de operación del sistema de climatización ........................... 16
3.1.2 Control estadístico del sistema de climatización ...................................... 18
3.1.3 Técnica de vibraciones mecánicas .......................................................... 21
3.1.3.1 Realización de la prueba ..................................................................... 23
3.1.3.2 Resultados de la prueba ..................................................................... 23
3.1.3.3 Análisis de resultados ......................................................................... 25
3.1.4 Técnica termografía infrarroja ................................................................ 28
3.1.4.1 Realización de la prueba ..................................................................... 29
3.1.4.2 Resultados y análisis de resultados .................................................... 29
CAPITULO 4. ESTUDIO Y PROPUESTA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN CONFIABILIDAD.............................................................................. 35
4.1 Funciones primarias y secundarias de los equipos:...................................... 35
4.1.1 Unidad manejadora de aire (UMA) .......................................................... 35
4.1.1.1 Funciones primarias ............................................................................ 35
4.1.1.2 Funciones secundarias ....................................................................... 35
4.1.1.3 Componentes ...................................................................................... 35
4.1.2 Chiller ....................................................................................................... 36
4.1.2.3 Componentes ..................................................................................... 37
4.1.3 Bomba centrifuga .................................................................................... 37
4.1.3.3 Componentes ...................................................................................... 38
4.1.4 Ventilador ................................................................................................. 39
4.1.4.1 Funciones primarias .......................................................................... 39
4.1.4.3 Componentes ...................................................................................... 39
4.2 Análisis modal de fallas y efectos (AMFE) .................................................... 40
4.3 Hoja de información del RCM ....................................................................... 42
4.4 Número de prioridad de riesgo (NPR) ........................................................... 44
4.4.1 Índice de Gravedad .................................................................................. 44
4.4.2 Índice de Aparición .................................................................................. 44
4.4.3 Índice de detección .................................................................................. 44
4.5 Hoja de decisión del RCM............................................................................. 46
4.6 Planes de mantenimiento.............................................................................. 49
4.6.1 Plan de mantenimiento Preventivo .......................................................... 49
4.6.2 Plan de mantenimiento Correctivo ........................................................... 60
5. CONCLUSIONES .............................................................................................. 71
6. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 73
7. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 74
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Severidad de la vibración según ISO 2372 ................................................ 7

Tabla 2. Severidad de la vibración según ISO 10816-1 ..................................... 9
Tabla 3. Parámetros de operación sistema de climatización ................................ 17
Tabla 4. Consolidado de alarmas del sistema de climatización ............................. 18
Tabla 5. Especificaciones técnicas del vibrometro................................................. 22
Tabla 6. Clasificación de la severidad de vibración .............................................. 24
Tabla 7. Comparación de la severidad de vibración con las normas ISO 2372 e
ISO 10816-1........................................................................................................... 25
Tabla 8. Especificaciones técnicas de la cámara termográfica .............................. 29
Tabla 9. Analisis cualitativo y cuantitativo de ñas imágenes térmicas ................... 31
Tabla 10. Clases de sistemas de aislamiento ................................................... 33
Tabla 11. AMFE ..................................................................................................... 41
Tabla 12. Hoja de información del RCM .............................................................. 43
Tabla 13. Número de prioridad de riesgo (NPR) .................................................... 45
Tabla 14. Número de prioridad de riesgo por equipo ............................................. 46
Tabla 15. Hoja de decisión del RCM .................................................................... 48
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Consolidado de alarmas del sistema de climatización .......................... 20

Gráfica 2. Consolidado de alarmas sin el equipo AC5 ........................................... 21
Gráfica 3. Consolidado clasificación de la severidad de vibración ......................... 26
Gráfica 4. Consolidado temperatura máxima para cada equipo ............................ 32
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 .Imagen termográfica de un motor sano en régimen permanente ........... 10

Figura 2. Imagen termográfica de un motor con fallo de rodamientos ................... 11
Figura 3. Enfriador de agua (Chiller) ..................................................................... 13
Figura 4. Unidad manejadora de aire (UMA) ......................................................... 14
Figura 5. Control Unidad manejadora de Aire AC-5............................................... 15
Figura 6. Figura 6. Planta de agua fría-caliente ..................................................... 16
Figura 7. Medidor de vibraciones para trabajo pesado MOD. 407860 ................... 22
Figura 8. Toma de datos UMA 1 ............................................................................ 23
Figura 9. Cámara termográfica serie TE ................................................................ 28
Figura 10. Componentes de una unidad manejadora de aire ................................ 36
Figura 11. Funcionamiento de un chiller ................................................................ 37
Figura 12. Partes de una bomba centrifuga ........................................................... 39
Figura 13. Partes de un ventilador industrial .......................................................... 40
Figura 14. Hoja de decisión del RCM .................................................................... 47
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1. Análisis de imágenes termográficas

Anexo 2. Análisis modal de fallas y efectos (AMFE)
Anexo 3. Hoja de información del RCM
Anexo 4. Número de prioridad de riesgo (NPR)
Anexo 5. Hoja de decisión del RCM
Nota: Estos anexos se encuentran en el CD adjunto al documento

Glosario
Análisis de vibraciones: Es una técnica que permite, mediante el análisis de las

frecuencias de vibración de un equipo en particular, determinar una cantidad de
defectos considerables en los componentes de una máquina.
Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo cumpla su función prevista, bajo
condiciones de uso determinadas en un periodo establecido. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de una máquina.
Diagnóstico: Es el proceso de análisis que permite determinar el estado de los
equipos y de esta manera definir las acciones que posibiliten el funcionamiento
continuo de la máquina.
Disponibilidad: Probabilidad de que el activo se encuentre en estado de funcionar
en un tiempo dado.
Emisividad: Capacidad que tiene un cuerpo para emitir su propia energía en forma
de radiación.
Fallo de una máquina: Interrupción parcial o total del funcionamiento de una
máquina o un sistema.
Fiabilidad: Probabilidad de que el activo funcione sin fallos durante un tiempo
determinado en unas condiciones ambientales establecidas.
Mantenibilidad: Probabilidad de que luego de ocurrido un fallo, sea reparado en un
tiempo determinado.
Mantenimiento: Asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus
usuarios quieren que hagan.
Mantenimiento centrado en confiabilidad: Procedimiento utilizado para
determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe
cumpliendo las funciones en su contexto operacional actual.
Mantenimiento correctivo: Tareas de reparación de equipos o componentes
averiados.
Mantenimiento predictivo: Acciones y técnicas que se aplican a uno o más
componentes con el objeto de detectar posibles fallos y defectos en los equipos en
etapas tempranas de desarrollo.
Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un
equipo o componente con la finalidad de prevenir.
Potencia de radiación: Energía radiada por un cuerpo en una unidad de tiempo y
de superficie dadas.
Termografía infrarroja: Es una técnica que permite, a través de la radiación
infrarroja que emiten los cuerpos, determinar la temperatura superficial del cuerpo
a estudiar.
Resumen
En el presente documento se plantea el diseño de una propuesta de mantenimiento

para el sistema de climatización del Instituto Nacional de Metrología. Para el diseño
de dicha propuesta se empleó la metodología de mantenimiento basado en
confiabilidad RCM II.
Inicialmente, se identificaron los equipos que hacen parte del sistema de

climatización del Instituto Nacional de Metrología (INM), se definieron los principales
parámetros de operación de cada máquina; para la etapa de diagnóstico se efectuó
un análisis estadístico de alarmas, análisis de vibraciones y termografía infrarroja,
con los cuales fue posible determinar el estado actual de cada equipo que compone
el sistema de climatización. Posteriormente, se establecieron las funciones de cada
equipo y de esta manera se analizaron los modos de fallo, sus consecuencias, las
tareas a realizar y se diseñó un plan de mantenimiento basado en los componentes
que hacen parte de cada máquina. Finalmente, se fijan una serie de procedimientos
que hacen parte del mantenimiento preventivo y correctivo, con los cuales será
posible suplir las necesidades del equipo ante un eventual fallo.
1
INTRODUCCIÓN
El sistema de climatización del Instituto Nacional de Metrología se compone de

herramientas, software de control (Metasys), insumos de mantenimiento y personal
encargado. Entre estos componentes, se encuentran en principio 15 manejadoras
de aire en el laboratorio de física, 11 extractores, 4 unidades de suministro, una
planta de agua caliente y fría respectivamente, y otras unidades de aire para el área
administrativa. A corto plazo, esta cantidad aumentara pues se espera la entrada en
funcionamiento de 8 manejadoras de aire y 10 ventiladores tipo vector para los
laboratorios de Química y Biomedicina.
En relación al software llamado Metasys que se encuentra instalado para el manejo

y control del sistema, cabe mencionar que este se encuentra instalado en tres
equipos, desde estos puntos es posible acceder a la información, el estado y a los
mandos de control del sistema.
De acuerdo a lo anterior y teniendo en cuenta la función tan importante que cumple

el sistema de climatización en los procesos de calibración de instrumentos de
medida en el Instituto Nacional de Metrología, se hace necesario diseñar una
propuesta de mantenimiento basado en la metodología RCM II, la cual permitirá
garantizar que a los equipos se les presten las acciones necesarias tanto
preventivas como correctivas de tal manera que el funcionamiento del sistema se
vea interrumpido lo mínimo posible.
2
CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad, el sistema de climatización de precisión del Instituto Nacional de

Metrología carece de un plan de mantenimiento que se ajuste a las exigencias que
se requieren para efectuar las calibraciones que garantizarán la trazabilidad de los
instrumentos de medida empleados en el país y de esta manera cumplir con los
servicios ofrecidos a la ciudadanía.
De acuerdo a lo anterior, es posible evidenciar que la posibilidad de que se presente

un fallo funcional en el sistema es inesperado; es por ello, que se hace indispensable
diseñar una propuesta de mantenimiento que garantice que, en caso de presentarse
la falla, esta sea corregida oportuna y rápidamente, lo que contribuiría a la menor
afectación del proceso de calibración y el cumplimiento de los servicios prestados a
la comunidad.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo General
Diseñar una propuesta de mantenimiento para los equipos del sistema de

climatización del Instituto Nacional de Metrología basado en la metodología RCM II.
1.1.2 Objetivos Específicos
 Diagnosticar cada uno de los equipos que hacen parte del sistema de
climatización del Instituto Nacional de Metrología.
 Elaborar una propuesta de mantenimiento basado en las técnicas RCM II.
 Establecer tareas proactivas que permitan hacer un seguimiento óptimo del

estado de los equipos del sistema de climatización del Instituto Nacional de
Metrología.
3
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)

Es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en
su contexto operacional actual.1
Este enfoque permite determinar el plan de mantenimiento idóneo a través de la

identificación de acciones que reduzcan la probabilidad de falla en forma efectiva
mezclando de manera óptima acciones cíclicas, condicionadas o temporales.
2.1.1 Las siete preguntas básicas del RCM
El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta
revisar:
 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros del funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
 ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿En qué sentido es importante cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
2.1.1.1 Funciones y parámetros de funcionamiento

Hay que tener en cuenta que lo que los usuarios esperan que los activos sean
capaces de hacer puede dividirse en dos categorías:
 Funciones primarias: Resumen el porqué de la adquisición del activo. Esta

categoría abarca temas como producción, calidad del producto, servicio al
cliente, entre otros.
 Funciones secundarias: Que se espera de cada activo haga más que
simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios tienen expectativas
relacionadas con regulaciones ambientales, confort, seguridad, entre otros.
1
MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. USA: Aladon LLC, 1991. p.7.
4
2.1.1.2 Fallas funcionales
Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de
funcionamiento asociadas al activo en cuestión. El proceso RCM lo hace en dos
niveles:
 En primer lugar, identifica las circunstancias que llevaron a la falla.
 Posteriormente se pregunta qué eventos puede causar que el activo falle.
Los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ocurren cuando
el activo no puede cumplir una función. Una vez que se haya identificado cada falla
el próximo paso es tratar de identificar todos los hechos que de manera
razonablemente posible puede haber causado cada estado de falla. Seguidamente
se procede hacer una lista de los efectos de la falla que describen lo que ocurre con
cada modo de falla, esta descripción debería incluir toda la información necesaria
para apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla.
2.1.1.3 Consecuencias de las fallas
El RCM reconoce que la razón más importante para efectuar cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no es evitar las fallas sino reducir es la medida de lo posible
las consecuencias de estas fallas. El proceso RCM clasifica las consecuencias en
cuatro grupos:
 Consecuencia de fallas ocultas: No tienen un impacto directo, pero exponen

al sistema a fallas múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas.
 Consecuencias ambientales y para la seguridad: Si es posible que cause
daño o muerte a alguna persona.
 Consecuencias operacionales: Si afecta la producción
 Consecuencias No-operacionales: Solo implica el costo directo de la
reparación.
Las técnicas de manejo de fallas se dividen en dos categorías: Tareas proactivas y
acciones a falta de.
2.1.1.4 Tareas proactivas

Abarca lo que se conoce como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”. Que a su
vez estas tareas proactivas se dividen en tres:
 Tareas de reacondicionamiento cíclicas
 Tareas de sustitución cíclicas
 Tareas a condición
5
2.1.1.5 Acciones a falla
Tratan directamente con el estado de falla. El RCM reconoce tres grandes
categorías:
 Búsqueda de fallas: Implica revisar periódicamente funciones ocultas.
 Rediseño: Implica hacer cambios de una sola vez a las capacidades iniciales
de un sistema.
 Ningún mantenimiento programado: No se hace ningún esfuerzo en prevenir
la falla, simplemente se deja que ocurra para luego repárala.
2.1.1.6 Resultados de un análisis RCM

Si es aplicado en la forma sugerida anteriormente, un análisis RCM produce tres
resultados tangibles:
 Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de

mantenimiento.
 Procedimientos de operación revisados, para los operadores del activo
 Una lista de cambios que deben hacerse al diseño del activo físico, o a la
manera que es operado, para lidiar con situaciones en las que el mismo no
puede proporcionar el funcionamiento deseado con su configuración actual.
Completada la revisión para cada activo físico, los gerentes responsables del equipo
deben comprobar que las decisiones tomadas por el grupo.
2.2 ISO 2372-1974. Vibración mecánica de máquinas con velocidades de

operación entre 10 y 200 rev/s.2
Esta norma determina bases para la especificación de estándares de evaluación

teniendo en cuenta la severidad de la vibración en la máquina. Es aplicable a
máquinas rotativas con rotores rígidos y flexibles en los que la medida de vibración
en la tapa del cojinete resulta ser un indicador del comportamiento vibratorio del eje.
Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en
velocidad (valor eficaz RMS) en un rango de frecuencia de 10 a 1000 Hz y la
clasificación de acuerdo al tipo de máquina rotativa, que se presenta a continuación:
2
Normativa sobre vibraciones. España: Universidad Pública de Navarra. p. 7.9.
6
CLASE I - Componentes individuales, totalmente conectados al conjunto de la
máquina en condiciones normales de operación. Equipos pequeños de hasta 15
kW.
CLASE II - Máquinas de tamaño medio 15 a 75 kW o hasta 300 kW en motores con

cimentación especial.
CLASE III - Equipos grandes por encima de 75 kW con cimentación rígida y pesada
o de 300 kW con cimentación especial.
CLASE IV - Motores principales grandes montados sobre cimentación blanda y

ligera, y turbo maquinaria (equipos con RPM > velocidad crítica).
El criterio de severidad en vibración admisible para cada una de las clases de

máquinas mencionadas anteriormente, se relaciona en la siguiente tabla:
Tabla 1. Severidad de la vibración según ISO 2372

Fuente: Sinais, Ingeniería de Mantenimiento.
La clasificación de la severidad de la vibración se divide en cuatro rangos: A-Buena,

B-Satisfactoria, C-Insatisfactoria o D-Inaceptable. Para hacer uso de esta tabla,
bastan con clasificar el equipo de acuerdo a sus especificaciones técnicas y
parámetros de funcionamiento, y por otro lado determinar el valor eficaz de RMS.
7
2.3 Análisis de vibraciones para el mantenimiento predictivo
Todas las máquinas vibran, debido a las tolerancias inherentes a cada uno de sus
elementos constructivos. Estas tolerancias proporcionan a un equipo nuevo una
vibración característica básica mediante la cual comparar futuras vibraciones para
su correcta evaluación. Un cambio en la vibración característica de una máquina
indicara algún defecto incipiente se esta originando en alguno de sus componentes. 3
Para el caso de máquinas rotativas, cualquier elemento que haga parte de este tipo
de sistemas genera fuerzas dinámicas durante el funcionamiento del equipo. Cada
una de estas fuerzas originara frecuencias de vibración que posibilitan la
identificación de los componentes del sistema. Es claro que para que la maquinaria
funcione es necesaria la interacción de las partes como un todo, así las frecuencias
de vibración de cada uno de los componentes de la misma se 3 transmitirán en su
totalidad.
2.3.1 Causas más comunes de fallo

2.3.1.1 Desequilibrio: La inestabilidad hidráulica o aerodinámica puede crear una
condición de desequilibrio en el equipo, no necesariamente debe haber un
desequilibrio mecánico real para que exista como tal el fenómeno de desequilibrio
en la máquina.
2.3.1.2 Desalineamiento: Es el fenómeno más frecuente en máquinas rotativas.

Este efecto se origina entre dos ejes conectados mediante acoplamientos, tambien
puede producirse entre conjinetes de un eje sólido, o entre dos puntos de la
máquina. Existe desalineación paralela o angular, la primera se caracteriza porque
los ejes en cuestión se encuentran en diferentes planos, mientras que la
desalineación angular se genera cuando los ejes no están paralelos entre sí, es
decir, existe un pequeño angulo entre ellos.
2.3.1.3 Fallo de apriete en los elementos de unión: Si este fallo existiera se

generarían vibraciones sin que la máquina en realidad se encuentra averiada. Sin
embargo, si se sospecha de la mala condición de los anclajes se deben tomar
medidas tanto en el sentido axial como radial, pues existe la posibilidad de que en
los puntos de unión o anclajes no se absorban adecuadamente las vibraciones
producidas en el tren de maquinaria.
3
LOPÉZ, Gabriel. Análisis de vibraciones para el mantenimiento predictivo. España: Astander, 2004.
8
2.3.2 Método de evaluación de vibraciones en máquinas
Un procedimiento para localizar el desequilibrio de máquinas ratitivas, es la medida

de velocidad de vibración. Este método permite determinar la energía que produce
la vibración. Estos niveles de severidad de la vibración se mencionan en la ISO
10816-1. De manera similar a la clasificación de equipos propuesta en la ISO 2372,
se clasifica la maquinaria en esta norma de la siguiente forma:
Grupo K – Motores eléctricos de hasta 15 kW.
Grupo M – Motores eléctricos de 15 a 75 kW.
Grupo G – Grandes motores.
Grupo T – Turbomáquinas.
El parámetro a determinar para definir el nivel de vibración del equipo es la

velocidad. A continuación, se observa la clasificación según el tipo de máquina de
acuerdo a la norma ISO-10816-1:
Tabla 2. Severidad de la vibración según ISO 10816-1

Fuente: Analisis de vibraciones para el mantenimiento predictivo
De acuerdo a la tabla anterior es posible determinar la severidad de la vibracion en

la maquinaria conociendo el valor de la velocidad de vibración a la cual se ve
expuesta la máquinaria y el grupo de acuerdo al tipo de equipos, esta clasificación
se determina basicamente considerando el tamaño y la potencia a la que opera
determinada máquina.
9
2.4 Termografia Infrarroja
La termografia infrarroja es una de las tantas técnicas en las que se apoya el

mantenimiento predictivo, permite medir temperaturas a distancia y sin la necesidad
de contacto fisico con el equipo a evaluar; por medio de la captación de la radiación
infrarroja del espectro electromagnético, es posible convertir la energía radiada en
información que permite determinar la temperatura aparente de funcionamiento de
la máquina a estudiar.
Las cámaras termográficas posibilitan el diagnóstico acerca del estado de

componentes e instalaciones eléctricas, pues es posible identificar problemas en
una fase temprana de desarrollo, de forma que se pueden documentar y corregir
antes de que resulten siendo un defecto mucho mayor que elevaria los costos de
reparacion de manera significativa y reduciría de forma considerable la
productividad de la empresa. A continuación se observa una de las múltiples
aplicaciones que tienen estos dispositivos:
Figura 1 . Imagen termográfica de un motor sano en régimen permanente

Fuente: Diagnóstico de máquinas eléctricas mediante técnicas de termografía infrarroja.
En la figura 1 es posible observar la termografía de un motor eléctrico en

condiciones de operación aceptables, notese que no existen puntos calientes en
este componente, lo que se traduce en un funcionamiento normal de los elementos
que forman parte del motor. Mientras que en la siguiente imagen (figura 2), si existen
10
puntos calientes en la termografía, y más específicamente en el rodamiento, lo que
probablemente se traduce en un fallo de este elemento.
Figura 2. Imagen termográfica de un motor con fallo de rodamientos

Fuente: Diagnóstico de máquinas eléctricas mediante técnicas de termografía infrarroja.
Existen dos maneras de analizar las imágenes térmicas, por medio de análisis
cuantitativos y cualitativos. Para el caso del análisis cuantitativo, conviene explicar
como a partir de la imagen captada por la cámara, es posible determinar la
temperatura con la cual será posible efectuar dicho análisis.
La conducción, la convección y la radiación son las tres formas por las cuales es
posible transferir calor de un cuerpo a otro con la presencia de un medio material,
para el caso de la conducción y la convección, mientras que la radiación no requiere
de ningún medio, de hecho, transfiere mejor el calor en ausencia total de moléculas.
Para el caso de la radiación, existen varios tipos de radiación dependiendo de si
esta transferencia de calor incide o sale del cuerpo; para este caso en particular, la
radiación relevante a la hora de analizar una imagen térmica es la emisividad, que
es la capacidad que tiene un cuerpo para emitir su propia energía
Considerando la Ley de Stefan-Boltzman, es posible determinar la intensidad de

radiación de un cuerpo negro, en este caso es claro que no se interactua con
cuerpos negros sino con cuerpos reales y el concepto de emisividad es bastante
relevante a la hora de definir la magnitud de la intensidad de la radiación. Teniendo
en cuenta lo anterior, es importante tener en cuenta algunos factores que pueden
11
llegar a afectar la emisividad de determinado objeto como lo es el material del
cuerpo, su estructura superficial, geometría, temperatura, el angulo de toma de la
imagen y la longitud de onda. A continuación se observa la ecuación definida por
Stefan Boltzman:
𝑊𝐶𝑅 = 𝜀 ∗ 𝜎 ∗ 𝑇 4
Donde 𝜀 es la emisividad del cuerpo, T es la temperatura expresada en grados

Kelvin y 𝜎 es la constante de Stefan-Boltzman que tiene un valor de 5,67 ∗
10−8 𝑊/𝑚2 ∗ 𝐾 4 .
Para el caso del análisis cualitativo, éste depende en gran medida del individuo que
realice la evaluación de la imagen, lo que se busca con este análisis es poner de
manifiesto anomalías de distinta magnitud, localizarlas y determinar su nivel de
gravedad. El 90% de las inspecciones se efectuaran de esta manera y buscan definir
rápidamente patrones anormales del objeto en estudio.
2.5 Enfriador de agua (Chiller)
Este elemento está constituido básicamente por una unidad compresora, u

evaporador y un condensador. Una vez que el refrigerante es comprimido, pasa por
el condensador para luego expandirse y pasar por el evaporador (intercambiador de
calor de concha y tubo) donde ocurre la transferencia de calor entre el refrigerante
y el agua. Una vez que el refrigerante sale del evaporador es comprimido para
cumplir un nuevo ciclo. El agua que entra al evaporador se enfría y es bombeada
hacia las unidades de manejo de aire. Los compresores de los enfriadores de agua
pueden ser: reciprocantes, centrífugos o de tornillo.
Los compresores reciprocantes son empleados para edificaciones pequeñas ya que

su capacidad varía entre 25-200 ton. Por otro lado, los compresores centrífugos
pueden manejar grandes cantidades de refrigerante lo cual aumenta su capacidad
notablemente (1.300 toneladas). El compresor de tornillo es muy empleado en el
acondicionamiento para las industrias químicas y de alimentos.
A su vez, los enfriadores de agua se dividen según el tipo de condensación, la cual

puede ser por aire o por agua. En la condensación por aire se dispone de unidades
que son instaladas en terrazas o sitios abiertos a la atmósfera para poder disipar el
calor por medio de ventiladores. Existen los de condensación por torre de
enfriamiento, la cual disipa el calor del agua del condensador.
12
Figura 3. Enfriador de agua (Chiller)
Fuente: Autor. Tomada en el INM
2.6 Unidad Manejadora de Aire (UMA)
La unidad de manejo de aire es el elemento encargado de suministrar el aire frío al

ambiente acondicionado. Dentro de sus componentes tenemos: el ventilador
centrífugo, que se encarga de mantener el flujo de aire que entra y sale de la UMA.
Por otro lado, se encuentra el serpentín de enfriamiento, en el cual ocurre la
transferencia de calor entre el agua fría y el aire de suministro. El aire que es
suministrado al ambiente acondicionado es, en la mayoría de los casos, una mezcla
de aire fresco y aire de retorno. En algunas aplicaciones específicas el suministro
es sólo de aire fresco, como por ejemplo en quirófanos, laboratorios u otros sitios
donde se requiera un aire cien por ciento puro. Para lograr un nivel de pureza
adecuado en el aire de suministro, las UMAS constan de filtros de aire capaces de
retener las partículas de polvo e incluso otros agentes contaminantes como en el
caso de los filtros con carbón activado los cuales retienen el humo y los malos olores
que retornan a la unidad.
13
Para la distribución del aire, estas unidades están asociadas a una ductería de
suministro, la cual posee rejillas difusoras ubicadas en el ambiente acondicionado.
Para controlar el flujo del aire existen diversos dispositivos según el modelo y la
capacidad de la unidad. Existen las denominadas UMAS multizonas las cuales
tienen la capacidad de distribuir el aire por ramales independientes desde la salida
de la unidad a cada zona acondicionada, controlando el aire por medio de
compuertas (dampers) que direccionan el aire en cada una de las salidas de la UMA.
Por otro lado, se encuentran las unidades monozonas que cuentan con una salida
de la ductería, la cual se ramifica posteriormente a los ambientes acondicionados.
Este modelo es el más común ya que permite efectuar un control de manera más
fácil en el flujo de aire de suministro. Las unidades de manejo de aire pueden ser
de diferentes modelos y capacidades según su aplicación.
Figura 4. Unidad manejadora de aire (UMA)

14
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 Etapa de diagnóstico

En esta etapa se determinarán las condiciones actuales en las que se encuentran
los equipos que hacen parte del sistema de climatización del Instituto Nacional de
Metrología, para efectos de practicidad, éste en ocasiones, se abreviara con las
siglas INM en lo que resta del documento. Al definir estas condiciones será posible
establecer un plan de mantenimiento que garantice el menor número de fallos que
impiden el funcionamiento adecuado del sistema. Esta etapa se compone de la
especificación de las condiciones de operación de los equipos que hacen parte del
sistema de climatización, un control estadístico de alarmas generado por el software
de control, pruebas de vibraciones mecánicas, termografías infrarrojas a las
diferentes máquinas del sistema de climatización y análisis respectivos
dependiendo de la técnica de diagnóstico.
A continuación, es posible observar una imagen de la interfaz de una de las

unidades manejadoras de aire y de la planta de agua fría-caliente del Instituto
Nacional de Metrología, suministradas por el software Metasys, el cual es utilizado
para las tareas de control del sistema de climatización.
Figura 5. Control Unidad manejadora de Aire AC-5

Fuente: Software Metasys. Tomada en el INM
15
Figura 6. Planta de agua fría-caliente
Fuente: Software Metasys. Tomada en el INM
Es posible, que por algún factor externo al proceso, la temperatura requerida en

determinado laboratorio se vea alterada, este software permite identificar el
componente que requiere de una temperatura menor o mayor para la necesidad
inmediata de un laboratorio en particular. Como se mencionó anteriormente,
mediante esta plataforma de control es posible regular las temperaturas a las que
deben operar estos equipos, así mismo controlar el porcentaje de apertura y estado
de las válvulas que suministran la sustancia circundante.
3.1.1 Parámetros de operación del sistema de climatización
En esta fase, se definieron los parámetros de operación más relevantes para cada
equipo que compone el sistema de climatización del Instituto Nacional de
Metrología. Dichos parámetros son la potencia, frecuencia y revoluciones por minuto
(rpm) de cada equipo en particular. A continuación, se relacionan estas
especificaciones:
16
SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN INM
POTENCIA FRECUENCIA
EQUIPO RPM
(Kw) (Hz)
UMA 1 3,7 60 1715
UMA 2 5,592 60 1732
UMA 3 3,7 60 1715
UMA 4 3,7 60 1715
UMA 5 5,592 60 1732
UMA 6 7,457 60 1755
UMA 7 5,592 60 1732

AC 1
1,79 60 1695
LABORATORIO DE MASA
AC 2
0,671 60 635
LABORATORIO BALANZAS
AC 3
1,79 60 1695
LABORATORIO MEDIDORES ENERGÍA
AC 5
1,79 60 1695
LABORATORIO INDUSTRIALES
AC 7 1,79 60 1695
AC 8
1,79 60 1695
LABORATORIO FUERZA
AC 9 2,685 60 1710
AC 10 2,685 60 1710
AC 11
1,342 60 1700
LABORATORIO GEOMÉTRICAS
AC 12
1,79 60 1695
LABORATORIO MANOMETRÍA
AC 13
1,79 60 1695
LABORATORIO DE LONGITUD
AC 16 1,79 60 1695
BOMBA 1
1,79 60 1750
RECIRCULACIÓN AGUA CALIENTE
BOMBA 2
2,685 60 1710
RETORNO AGUA AL CHILLER
VENTILADORES 1,492 60 3450
Tabla 3. Parámetros de operación sistema de climatización
17
3.1.2 Control estadístico del sistema de climatización
Por medio del software Metasys, el cual es utilizado para las tareas de control del
sistema de climatización del INM, es posible llevar un historial de alarmas generadas
en los diferentes equipos que componen dicho sistema, y de esta manera originar
un control estadístico con el cual es posible determinar cuáles equipos son los que
presentan una cantidad de anomalías con una frecuencia de ocurrencia mayor
respecto a otros. A continuación, se presentan las alarmas reportadas por el
software de control para los periodos comprendidos entre el año 2013-2014.
Nota: Respecto a la atención de estas alarmas no se cuenta con un control que

permita determinar el tiempo necesario para darle solución a una alarma, sin
embargo y considerando la información suministrada por el técnico de
mantenimiento dichas alertas son atendidas entre un promedio de 5 a 15 minutos
dependiendo de la complejidad de la alerta. Adicionalmente, es importante destacar
que el sistema de climatización nunca se ha visto expuesto a una falla tal que le
impida funcionar aceptablemente.
CANTIDAD DE
EQUIPO
ALARMAS
UMA 1 26
UMA 2 5
UMA 3 4
UMA 4 17
UMA 5 25
UMA 6 15
UMA 7 16
UMA 8 16
UMA 9 15
UMA 10 14
UMA 11 20
UMA 12 18
UMA 13 16
UMA 14 27
UMA 15 24
18
UMA 16 4
UMA 17 32
AC 1 25
AC 2 14
AC 3 13
AC 4 77
AC 5 229
AC 6 11
AC 7 8
AC 8 15
AC 9 10
AC 10 8
AC 11 27
AC 12 24
AC 13 10
AC 14 66
AC 15 14
AC 16 14
AC 17 18
CHILLER 26
BOMBA RECIRCULACIÓN AGUA CALIENTE 37
BOMBAS 13
VENTILADORES SOTANO 30
VENTILADORES 34
VENTILADOR EXTRACCIÓN S3 48
Tabla 4. Consolidado de alarmas del sistema de climatización
Este consolidado tiene un total de 1065 alarmas reportadas para los diferentes
equipos que componen el sistema de climatización. Teniendo en cuenta la
información suministrada en la tabla 4, se presentan una serie de gráficas que
permiten definir los equipos que presentan una frecuencia más alta de alertas.
19
Gráfica 1. Consolidado de alarmas del sistema de climatización
De acuerdo a la gráfica 1, es posible determinar que la máquina que presenta el

mayor número de alertas es la unidad manejadora de aire AC5, aunque es necesario
aclarar que este comportamiento se originó mayoritariamente por una falla en la
comunicación con el software de control, y no por un posible fallo en algún
componente de este equipo; dicha falla ya fue subsanada, y considerando la
verdadera causa del alarmante comportamiento del equipo AC5, la cual no fue por
falla en algún componente, es posible generar una gráfica en la cual no se tiene en
cuenta la información suministrada por el software referente a este equipo.
En la siguiente gráfica, es posible evidenciar que la cantidad de alarmas reportadas

por el software de los equipos que componen el sistema de climatización es más
homogéneo, con un promedio de alertas por equipo de 22 en un periodo de dos
años, lo cual ratifica que el comportamiento desproporcionado de alarmas del
equipo AC5 efectivamente se debe a problemas de comunicación entre las
interfaces.
20
Gráfica 2. Consolidado de alarmas sin el equipo AC5
3.1.3 Técnica de vibraciones mecánicas
De las distintas técnicas de mantenimiento predictivo, esta técnica es una de las

más populares debido a la posibilidad de determinar una gran cantidad de defectos
en una amplia gama de máquinas. El instrumento utilizado para este análisis,
permite realizar mediciones en los distintos componentes de régimen rotativo que
hacen parte de una máquina en particular, y de esta manera definir si estas
vibraciones se encuentran dentro de rangos aceptables o si por el contrario estas
son excesivas e indican problemas en el elemento. La medición lograda con este
tipo de instrumentos aporta magnitudes de desplazamiento, velocidad y aceleración
con las cuales es posible verificar la condición de la maquinaria
El equipo utilizado para esta prueba fue un medidor de vibraciones para trabajo
pesado de la marca EXTECH INSTRUMENTS modelo 407860, el cual es posible
observar a continuación:
21
Figura 7. Medidor de vibraciones para trabajo pesado MOD. 407860
Así mismo, las especificaciones técnicas del instrumento se relacionan en la

siguiente tabla:
ESPECIFICACIONES GENERALES
Escala de frecuencia 10 Hz a 1 KHz
Tiempo de muestreo Hasta 3600 segundos
Temperatura de operación 0 a 50°C
Humedad de operación Menor a 80% RH
Fuente de energía Batería 9V
Consumo de energía 8 mA CD
Registrador de datos Guarda hasta 500 lecturas
Medidor: (180x72x32) mm
Dimensiones
Detector: Diámetro de 18 mm
Medidor: 230 g
Peso
Detector: 110 g
Tabla 5. Especificaciones técnicas del vibrometro
Fuente: Extech Instruments
22
3.1.3.1 Realización de la prueba
Esta prueba se realizó en las instalaciones del Instituto Nacional de Metrología,

consistió básicamente en la toma de mediciones de vibraciones por un periodo de
60 segundos para cada equipo que compone el sistema de climatización, el detector
del instrumento debía situarse, en lo posible, en una área implicada directamente
con el movimiento realizado por la máquina al cumplir su función; cabe aclarar que
no a todos los equipos fue posible realizarles esta evaluación teniendo en cuenta
que no era posible acceder a algunos de ellos con tanta facilidad y otros, como el
caso del chiller, al cual no era necesario realizarle esta prueba. A continuación, se
presenta una ilustración de una de las tomas de datos realizadas a una de las
unidades manejadoras de aire (UMA):
Figura 8. Toma de datos UMA 1

3.1.3.2 Resultados de la prueba
Estos resultados se determinaron considerando la potencia de trabajo de cada

equipo y la velocidad promedio que registro el medidor de vibraciones. Cabe
destacar, que ninguno de los equipos que componen el sistema de climatización
opera a potencias de trabajo mayores a 15 KW, por lo que su clasificación se definió
en el grupo K (Maquinaria pequeña hasta de 15 KW). Teniendo en cuenta lo anterior,
fue posible clasificar la severidad de vibraciones para cada equipo como se muestra
en la siguiente tabla.
23
TOMA DE DATOS VIBROMETRO
NOTA: Tiempo de muestreo 60 seg
UNIDADES MANEJADORES DE AIRE VIBROMETRO EXTECH MOD: 407860
POTENCIA POSICION DE CLASIFICACION DE MAQUINARIA (HASTA 15 KW) (mm/s)
VELOCIDAD (mm/s) DESPLAZAMIENTO (mm)
(KW) MEDIDA BUENO ACEPTABLE PERMISIBLE PELIGROSO
(0 a 0,71) (0,72 a 1,80) (1,81 a 4,5) (MAYOR a 4,5)
MAX 13.9 MAX 0.572
UMA 1 3.7 CHUMACERA X
MIN 6.7 MIN 0.099
MAX 6.5 MAX 0.598

MIN 2 MIN 0.081
MAX 10.1 MAX 0.103

UMA 4 3.7 RESORTE X
MIN 1.1 MIN 0.086
MAX 6.9 MAX 0.59

MIN 4 MIN 0.029
MAX 7.2 MAX 0.139

MIN 3.8 MIN 0.054
AC 1 MAX 10.1 MAX 0.122

1.79 CHUMACERA X
(LAB. DE MASA) MIN 9.6 MIN 0.086
AC 2 MAX 4.2 MAX 0.07

0.671 CHUMACERA X
(LAB. BALANZAS) MIN 1.9 MIN 0.017
AC 3 MAX 2.7 MAX 0.039

1.79 CHUMACERA X
(LAB. MEDIDORES ENERGIA) MIN 2.5 MIN 0.006
AC 5 MAX 3.6 MAX 0.098

1.79 CHUMACERA X
(LAB. INDUSTRIALES) MIN 3.3 MIN 0.021
AC 8 MAX 2.6 MAX 0.095

1.79 CHUMACERA X
(LAB. FUERZA) MIN 1.8 MIN 0.016
MAX 2.7 MAX 0.137

AC 9 2.685 CHUMACERA X
MIN 1.9 MIN 0.008
MAX 3.7 MAX 0.219

AC 10 2.685 CHUMACERA X
MIN 2.2 MIN 0.018
AC 11 MAX 4.3 MAX 0.087

1.342 CHUMACERA X
(LAB. GEOMETRICAS) MIN 2.9 MIN 0.018
AC 12 MAX 7.2 MAX 0.211

1.79 RODAMIENTO EJE X
(LAB. MANOMETRIA) MIN 3.4 MIN 0.029
AC 13 MAX 7.5 MAX 0.174

1.79 CHUMACERA X
(LAB. DE LONGITUD) MIN 4.3 MIN 0.09
BOMBAS
BOMBA 1 MAX 2.5 MAX 0.171
(RECIRCULACION AGUA 1.79 BRIDA X
CALIENTE) MIN 1.8 MIN 0.005
BOMBA 2 MAX 3.9 MAX 0.078

(RETORNO AGUA AL 2.685 BRIDA X
MIN 0.5 MIN 0.002
CHILLER)
Tabla 6. Clasificación de la severidad de vibración
Considerando el análisis de vibraciones, su posterior clasificación y con el fin de

comparar los resultados de este ejercicio, se consultaron algunos manuales de
operación de medidores de vibración como el PCE-VM 5000 y PCE VT-2800, los
cuales al igual que el medidor de vibraciones usado para la etapa de diagnóstico de
la maquinaria que compone el sistema de climatización del Instituto Nacional de
Metrología determinan la severidad admisible de vibraciones de una forma similar,
por lo cual se ratifican estos resultados y en base a ellos se definirán algunas causas
probables de acuerdo al nivel de vibración obtenido para cada equipo.
24
3.1.3.3 Análisis de resultados
Considerando los resultados alcanzados con la prueba de vibraciones, lo siguiente

será consultar documentos confiables que clasifiquen la severidad de la vibración y
de esta forma comparar los resultados arrojados por dicha prueba, con el fin de
verificar y consolidar la clasificación lograda en la Tabla 6. Estas normas se
encuentran documentadas en el capítulo dos de este documento. A continuación,
se presenta dicha comparación.
CLASIFICACIÓN
VELOCIDAD PROMEDIO
EQUIPO VIBROMETRO EXTECH REF. CLASIFICACIÓN ISO 2372 CLASIFICACIÓN ISO 10816-1
(mm/s)
407860
UMA 1 10.3 PELIGROSO INACEPTABLE INACEPTABLE
UMA 2 4.25 PERMISIBLE INSATISFACTORIA PERMISIBLE

AC 1
9.85 PELIGROSO INACEPTABLE INACEPTABLE
(LABORATORIO DE MASA)
AC 2
3.05 PERMISIBLE INSATISFACTORIA PERMISIBLE
(LABORATORIO BALANZAS)
AC 3
(LAB. MEDIDORES ENERGIA)
AC 5
(LABORATORIO INDUSTRIALES)
AC 8
(LABORATORIO FUERZA)
AC 9 2.3 PERMISIBLE INSATISFACTORIA PERMISIBLE
AC 10 2.95 PERMISIBLE INSATISFACTORIA PERMISIBLE
AC 11
(LABORATORIO GEOMÉTRICAS)
AC 12
(LABORATORIO MANOMETRÍA)
AC 13
(LABORATORIO DE LONGITUD)
BOMBA 1
(RECIRCULACION AGUA CALIENTE)
BOMBA 2
(RETORNO AGUA AL CHILLER)
Tabla 7. Comparación de la severidad de vibración con las normas ISO 2372 e ISO 10816-1.
Teniendo en cuenta la información contenida en la Tabla 7, es posible crear una

gráfica que permite determinar con más facilidad de los 17 equipos sometidos a esta
prueba, la cantidad de ellos que se encuentran en los distintos niveles de severidad
de vibraciones.
25
Consolidado clasificación de la severidad de
vibración
12
10
0
PERMISIBLE PELIGROSO
Gráfica 3. Consolidado clasificación de la severidad de vibración
Adicionalmente y teniendo en consideración la Tabla 7, en la cual se clasifica la

severidad de vibraciones por medio de normativas diferentes, es posible evidenciar
que ningún equipo se encuentra en un nivel de vibraciones aceptable, que le permita
funcionar adecuadamente. Adicionalmente, se destaca que, si bien existen equipos
que su clasificación arroja un resultado permisible/insatisfactoria teniendo en cuenta
la comparación, y que no expresan un nivel de vibraciones tal como los equipos que
arrojan una severidad de vibraciones peligroso/inaceptable, en necesario aclarar
que de no prestarles la verificación y mantenimiento adecuado al equipo llegaran a
niveles de vibración peligrosos que podrían afectar el funcionamiento del equipo y
por ende del sistema de climatización. Las causas probables para estos niveles de
vibración insatisfactorios se listan a continuación:
Desbalanceo estático: Producido comúnmente por desgaste radial superficial.
Desbalanceo dinámico: Se debe principalmente a desgastes axiales y radiales

simultáneos en la superficie del rotor. Ocurre generalmente en rotores medianos y
largos.
Desbalanceo por rotor colgante: Se origina en rotores que se encuentran en el

extremo de un eje, generalmente se produce por desgaste superficial del rotor y
doblamiento del eje.
26
Desalineación angular: Se origina cuando el eje del motor y el eje conducido que
se unen en el acople, no son paralelos. Así mismo, este problema también indica
problemas en el acople.
Desalineación paralela: Tanto el eje del motor como el conducido están paralelos,
pero no son colineales.
Desalineación entre chumaceras: E0n una máquina en la que la transmisión de

movimiento se hace por medio de poleas, la posición errónea de las chumaceras
puede evitar que el eje se posicione adecuadamente, lo cual origina vibraciones
anormales en sentido radial y axial.
Holgura mecánica eje-agujero: Se produce principalmente por tolerancias de

manufactura inadecuadas y aflojamiento de manguitos.
Holgura mecánica en sujeción: Aflojamiento, pérdida de elementos de sujeción

como tuercas o fracturas en la estructura del soporte.
Fatiga estructural: Desplazamiento del pie de la máquina por holgura en los pernos
de la base o deterioro de los componentes de la sujeción.
Excentricidad: Puede confundirse fácilmente con desbalanceo. Ocurre cuando el

centro de rotación no coincide con el centro geométrico en un engranaje o polea.
Pandeo: Se produce por esfuerzos axiales excesivos en el eje. Es más común en

ejes largos.
Problemas de lubricación: El uso de lubricantes incorrectos o una inadecuada

lubricación, puede llegar a generar problemas en un rodamiento de chumacera,
además de una fricción excesiva entre el rodamiento y el eje rodante, estos
comportamientos inducen a vibraciones excesivas.
Contacto metal-metal: Se produce por falta de lubricación, contaminación de agua,

entrada de polvo al conjunto de referencia o exceso de velocidad que no permite el
funcionamiento correcto del sistema.
Desgaste en diente de engranaje: Principalmente ocurre por operación de estos

elementos más allá de la vida útil del mismo, lubricante contaminado, elementos
extraños circulando en la caja del engrane o montaje erróneo.
Sobrecarga en engrane: Todos los dientes están expuestos a recibir sobrecargas

continúas, pero cuando estas se vuelven excesivas es necesario determinar que
27
elemento está dificultando el movimiento, ya sean bujes o rodamientos defectuosos,
fallas en el sistema de lubricación o anomalías en el rotor.
Hunting en engranes: Cuando dos dientes específicos del piñón y el engranaje

conducido se encuentran, generan vibraciones de choque que son producidas por
manipulación indebida o problemas en el proceso de manufactura. Esta falla genera
altas vibraciones a bajas frecuencias.
Distensión en correas: Generalmente este fenómeno ocurre cuando la vida útil de

la banda se ha sobrepasado, o por un desgaste excesivo de la misma.
Falla en pista interna o externa de un rodamiento: Desastillamiento o

agrietamiento del material en la pista interna o externa, originado por esfuerzos
anormales, corrosión, partículas externas, lubricante deficiente o errores en el
ensamblaje.
Falla en elementos rodantes de un rodamiento: Agrietamiento o desastillamiento

del material en los elementos rodantes, producido por errores de ensamble,
corrosión, esfuerzos anormales, lubricación deficiente o aparición de partículas
externas al proceso.
3.1.4 Técnica termografía infrarroja
Esta técnica también hace parte del mantenimiento predictivo, permite a través de
la radiación infrarroja que emiten los cuerpos, determinar la temperatura superficial
a la que se encuentran expuestos. El instrumento que se usa para realizar esta
técnica es la cámara infrarroja, la cual efectúa dichas mediciones sin contacto
directo con el componente a evaluar.
El equipo utilizado para esta prueba fue una cámara térmica de la marca DALI serie
TE, la cual es posible observar a continuación:
Figura 9. Cámara termográfica serie TE

Fuente: DALI
28
Así mismo, las especificaciones técnicas del instrumento se relacionan en la
siguiente tabla:
ESPECIFICACIONES GENERALES
Resolución 160 x 120 pixeles
Rango espectral 8 a 14 µm
Rangos de temperatura -20°C a 350°C
Temperatura de operación -15°C a 50°C
Enfoque Manual
Paleta de colores 3 paletas intercambiables
Registrador de datos Hasta 1000 imágenes
Dimensiones (250x100x72) mm
Distancia focal mínima 0.3 m
Peso 0.6 Kg
Tabla 8. Especificaciones técnicas de la cámara termográfica
Fuente: DALI
3.1.4.1 Realización de la prueba
La prueba se realizó en las instalaciones del Instituto Nacional de Metrología,

consistió básicamente en la toma de una serie de imágenes térmicas de cada uno
de los equipos que componen el sistema de climatización, esto con el fin de
determinar las imágenes que muestran un espectro electromagnético más
significativo y seleccionarlas para su posterior análisis; para la toma de dichas
imágenes es necesario tener en cuenta aspectos como la resolución, el enfoque, el
encuadre, la distancia mínima para la toma de la fotografía y las condiciones
meteorológicas, estas serán un aspecto determinante en el análisis de algunas
imágenes que implican una condición ambiental cambiante. Cabe aclarar que no a
todos los equipos fue posible realizarles esta evaluación teniendo en cuenta que no
era posible acceder a algunos de ellos con tanta facilidad.
3.1.4.2 Resultados y análisis de resultados
El análisis de resultados de una imagen térmica es posible realizarlo de dos

maneras cualitativa y cuantitativamente, el proceder de estos análisis ya fue
explicado previamente en el capítulo dos de este documento.
Para el caso del análisis cualitativo, es importante destacar que lo que se espera de
un componente que se encuentre en un estado de funcionamiento normal es una
imagen homogénea que no presenta puntos calientes en zonas determinadas como
29
se muestra en la Figura 1 de este documento; cuando este comportamiento no se
da, se deben evaluar los puntos más calientes que es posible observar a través de
la imagen térmica y en base a ellos determinar las posibles causas que están
originando gradientes de temperatura más altos respecto a otras zonas del equipo.
Mientras que, para el caso del análisis cuantitativo, es necesario tener en cuenta el
concepto de radiación y sus diferentes formas de emisión. Para este caso en
particular, la radiación relevante a la hora de analizar una imagen térmica es la
emisividad, que es la capacidad que tiene un cuerpo para emitir su propia energía;
esta propiedad junto con la temperatura aparente que define la cámara termográfica
para cada imagen determinan la potencia de radiación, esta propiedad es la energía
emitida por un cuerpo en una unidad de tiempo y de superficie determinadas, y es
posible evidenciar que cuan más grande es la magnitud de la potencia irradiada
mayor será la tasa de transferencia de calor por radiación, lo que hace más
vulnerable a los elementos próximos al cuerpo en cuestión, que de no existir un
sistema de aislamiento en buenas condiciones podría originar con el tiempo serios
problemas a los componentes del equipo que se encuentran cercanos a los puntos
donde el gradiente de temperatura es máximo y de esta formar producir fallos
parciales que afectan el funcionamiento de la máquina. A continuación, es posible
observar, con dos de las unidades manejadoras de aire y el análisis que se realizó
con cada imagen térmica:
30
31
De acuerdo a la información suministrada en la Tabla 9, es posible evidenciar que
tanto el análisis cualitativo como cuantitativo para cada imagen térmica, es
totalmente diferente, considerando que las condiciones de operación de un equipo
respecto a otro son similares, pero no idénticas. Para el caso del análisis
cuantitativo, cabe aclarar que el gráfico “Temperatura- Potencia Irradiada”, que se
presentara junto con cada imagen térmica analizada, es un gráfico que en el eje X,
ubica los intervalos de temperatura, mientras que en el eje Y ubica la magnitud de
la potencia irradiada; cabe destacar, que entre más alta es la temperatura aparente
que registra la cámara, la potencia irradiada incrementa en una proporción de cuatro
veces, considerando la ecuación propuesta por Stefan Boltzmann. Los resultados y
el respectivo análisis de cada equipo que fue sometido a esta prueba, se presentan
con detalle más adelante en el CD adjunto a este documento en el que se
encuentran todos los anexos (Anexo 1).
A continuación, se presenta una gráfica que permite determinar las temperaturas

alcanzadas para cada equipo, considerando que esta propiedad es la más relevante
a la hora de efectuar los análisis para cada fotografía lograda:
Gráfica 4. Consolidado de temperaturas máximas para cada equipo
32
Considerando la gráfica 4, es posible observar, que los equipos que presentan un
mayor gradiente de temperatura, son el primer lugar las bombas y los tableros de
control; estos estos, se efectuó el análisis respectivo pero es necesaria una revisión
que permita determinar las causas que están originando estos picos de temperatura.
Considerando la importancia de las condiciones en la que debería encontrarse

determinado aislamiento, se presenta una tabla que permite determinar las
temperaturas máximas de operación dependiendo del tipo de aislamiento y su
material de fabricación.
Tabla 10. Clases de sistemas de aislamiento

Fuente: WILDI, Theodore. Máquinas eléctricas y sistemas de potencia.
33
Considerando la tabla anterior y el análisis logrado en el Anexo 1 es posible
determinar que para el caso del aislamiento clase A, que su temperatura máxima es
de 105°C y asumiendo condiciones de temperatura ambiental de 40°C, en casos
extremos, a pesar de que se presentan algunos equipos con temperaturas de
operación elevadas, estos se mantienen dentro del margen en cuanto tiene que ver
con la conservación del aislamiento, componente clave a la hora del posible proceso
de transferencia de calor entre componentes. Sin embargo, no hay que dejar de
lado la importancia de acuerdo a los diferentes análisis presentados en este anexo,
la verificación del estado de algunos componentes que podrían llegar a afectar el
funcionamiento del sistema de climatización.
34
CAPITULO 4. ESTUDIO Y PROPUESTA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN CONFIABILIDAD
4.1 Funciones primarias y secundarias de los equipos
4.1.1 Unidad manejadora de aire (UMA)
Es un equipo de aire acondicionado con el cual es posible tratar el aire que

normalmente se aporta a los edificios a través de una red de conductos de
ventilación. La precisión con la que se trata el aire dependerá en gran medida de
las especificaciones de cada proyecto (oficinas, piscinas, cubiertas, laboratorios,
fábricas de procesos industriales, entre otros).
4.1.1.1 Funciones primarias
 Proveer un caudal de aire acondicionado para ser distribuido uniformemente

en un espacio determinado.
 Controlar la temperatura de la sustancia.
 Regular la humedad relativa del aire a la indicada de acuerdo a las
especificaciones del proyecto.
4.1.1.2 Funciones secundarias
 Efectuar un filtro adecuado de la sustancia.

 Enfriar de ser necesario el aire.
 Calentar de ser necesario el aire.
 Limpieza y renovación del aire.
4.1.1.3 Componentes
 Filtro: Retiene la entrada de impurezas y partículas sólidas que pueden

ingresar al circuito.
 Serpentín de enfriamiento: Proporcionan un medio adecuado para disipar el
calor de un sistema.
 Serpentín de recalentamiento: Facilita el medio para elevar la temperatura
de determinada sustancia eficazmente.
 Humificador: Por medio de este dispositivo es posible aumentar la humedad
de un compartimiento.
 Difusor de aire: Su objetivo es distribuir de manera más homogénea una
corriente de aire a un espacio cerrado.
35
 Ventilador: Al producir una diferencia de presiones por el movimiento de la
hélice genera una corriente de aire.
Figura 10. Componentes de una unidad manejadora de aire.

Fuente: LAU Industries, Inc.
4.1.2 Chiller
Es un sistema capaz de enfriar aire o agua del interior de un espacio, aunque

también puede calentar la sustancia en modo bomba de calor. Estas unidades
enfriadoras de líquido, se convierten en sistemas que permiten acondicionar
grandes instalaciones como edificios comerciales, hospitales, universidades,
hoteles, instalaciones gubernamentales, laboratorios, etc. Adicionalmente, tienen la
ventaja de llevar esta sustancia refrigerada a las manejadoras a cualquier distancia
mediante el bombeo adecuado.
 Mantener la sustancia refrigerada cuando está en proceso de enfriamiento.

 Mantener el líquido caliente cuando este se encuentre en modo bomba de
calor.
 Bombear el agua enfriada a las serpentinas en áreas especificadas.

 Abrir y cerrar el flujo de agua a través de áreas especificadas manteniendo
el aire en los cuartos a la temperatura deseada.
36
4.1.2.3 Componentes
 Compresor: Hace circular al refrigerante a través del chiller.

 Condensador: Es un intercambiador de calor, que disipa el calor contenido
en el refrigerante y lo transfiere bien sea al agua o al aire.
 Válvula termostática: Controla el suministro adecuado del líquido refrigerante
al evaporado.
 Sistema de expansión: Al entrar el refrigerante al depósito de expansión se
reduce su presión y así mismo se reduce la temperatura del sistema.
 Evaporador o fan-coil: También llamado vectiloconvector, es un dispositivo
que cuenta con una batería de intercambio térmico por donde pasa aire o
agua. Al igual que el condensador, el evaporador es un intercambiador que
absorbe calor.
Figura 11. Funcionamiento de un chiller

Fuente: Sky Chillers
4.1.3 Bomba centrifuga
Las bombas centrifugas transforman la energía mecánica de un impulsor, consiste

en un conjunto de paletas rotatorias encerradas dentro de una carcasa; estas
paletas, imparten energía al fluido por la fuerza de esta misma acción. Es aquella
máquina que incrementa la energía de velocidad del fluido mediante un elemento
rotante, aprovechando la acción de la fuerza centrífuga y transformándola a energía
potencial a consecuencia del cambio de sección transversal por donde circula el
fluido en la parte estática, la cual tiene forma de difusor. Su característica principal
37
es convertir la energía de una fuente de movimiento (motor) primero en velocidad y
después en energía de presión.
 Convertir la energía cinética producida en energía de presión.

 Incrementar la energía de velocidad del fluido mediante un elemento rotante.
 Bombear agua limpia, sin solidos abrasivos.
 Mantener el caudal del líquido constante y elevado.

 Transportar líquidos que contengan sólidos en suspensión, pero poco
viscosos.
4.1.3.3 Componentes
 Carcasa: Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función de

convertir la energía de velocidad impartida al líquido por el impulsor en
energía de presión.
 Voluta: Por su geometría, aumenta la presión del líquido al aumentar su
velocidad por medio de la fuerza centrífuga.
 Impulsor: Es el corazón de la bomba. Recibe el líquido y le imparte una
velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.
 Anillos de desgaste: Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de
remover en aquellas partes en donde debido a las cerradas holguras entre
el impulsor y la carcasa.
 Empaques y sellos: la función de estos elementos es evitar el flujo hacia
fuera del líquido bombeado a través del orificio por donde pasa la flecha de
la bomba y el flujo de aire hacia el interior de la bomba.
 Eje: Es el eje de todos los elementos que giran en la bomba, transmitiendo
además el movimiento que imparte la flecha del motor.
 Cojinetes: Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento
correcto en relación con las partes estacionarias. Soportan las cargas
radiales y axiales existentes en la bomba.
 Bases: Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.
38
Figura 12. Partes de una bomba centrifuga.
Fuente: Barreras, J. TSU e Ingeniería en mantenimiento industrial
4.1.4 Ventilador
Los ventiladores industriales son usados a menudo para transportar aire y gases.
Están diseñados para trabajar a condiciones de trabajo severas como temperaturas
y presiones altas. Pueden ser de tipo axial o centrifugo.
Los ventiladores de tipo axial se denominan así debido a que el aire o gas fluye
paralelo al eje de rotación, mientras que los ventiladores centrífugos se caracterizan
porque el flujo de aire o gas que se manejan se mueve en dirección perpendicular
al eje de rotación.
 Transferir potencia a un fluido con un determinado rendimiento.
 Aumentar la circulación de aire en un espacio determinado.
4.1.4.3 Componentes
 Turbina: Transforma la energía del motor en energía cinética del gas que
maneja.
 Carcasa: Se aloja la turbina y permite junto con esta la conversión de energía
de motor a energía de movimiento del gas.
 Eje: Transmite el movimiento del motor que conecta la turbina por medio de
mecanismos como poleas o bandas.
39
 Rodamientos: Permite la rotación del eje y turbina con una pérdida de fricción
mínima.
 Base: Están apoyados todos los elementos que hacen parte del ventilador.
 Motor: Por medio del cual se suministra la energía suficiente para mover el
gas.
Figura 13. Partes de un ventilador industrial.

Fuente: Airtec, Tecnología en Ventilación
4.2 Análisis modal de fallas y efectos (AMFE)
Es una de las herramientas más utilizadas en la planificación de la seguridad en la

atención, el Análisis modal de fallas y efectos AMFE evalúa las deficiencias que
puede ocasionar un mal funcionamiento del servicio. El AMFE valora fallas
potenciales en el diseño y la prestación de servicios, previniendo su aparición,
cuantificando los efectos de posibles fallas.
A continuación, veremos la tabla AMFE que se desarrolló en este proyecto para

determinar:
 Función
 Falla funcional: ¿Perdida de función?
 Modo de falla: ¿Qué causa la falla?
 Efecto de falla: ¿Qué ocurre cuando falla?
Se desarrolló este análisis para cada uno de los componentes de cada equipo que
hacen parte del sistema de climatización del Instituto Nacional de Metrología. A
continuación, se muestra parte de este documento (Tabla 11). Para una revisión
completa de este análisis, dirigirse al CD de anexos (Anexo 2).
40
AMFE
AREA: Climatización SISTEMA: Sistema de Aire acondicionado FECHA: HOJA:
SUB-SISTEMA: Succión EQUIPO: Bomba Centrifuga # 1 CODIGO:
VENTILACIÓN
1. Correa A No transmite energia 1 Rotura de la Correa Falla total de la mÁquina, porque no transmite energia.
No genera la suficiente energia y por lo tanto no es totalmente
2 Desgaste de la correa
Transmitir la energia eficiente
cinetica entre las poleas 3 Mal ajuste de la correa No produce giro
del motor y el ventilador
B No genera la energia necesaria 1 Selección incorrecta de la correa No produce giro ni transmite energia
2 Desacople de la correa No produce giro ni transmite energia
2. Polea A No transmite fuerza 1 Rotura de la Polea Falla total de la máquina, porque no transmite fuerza.
Es un elemeneto que
No genera la suficiente fuerza ni es posible transmitir la energia
sirve para transmitir una 2 Desgaste de la Polea
de la correa.
41
fuerza giratoria en fuerza
torcional
B No genera la fuerza necesaria 1 Desacople de polea No genera giro ni transmite la fuerza
3. Motor A Motor no gira 1 Fatiga de rodamientos Desalineamiento del eje y bloqueo de la máquina
Transformar energia
electrico 2 Corto circuito Disparo de protecciones electricas magneticas
electrica en energia
3 Rozamiento en los rodamientos Los rodamientos se pegan por falta de lubricante
mecánica a una
velocidad determinada
7.Eje Transmite el A No transmite el movimiento 1 Desalineamiento del eje Puede generar mal funcionamiento en los compenetes
movimiento que imparte 2 Desajuste de medidas Puede generar juego en las piezas y por ende desacople
la flecha del motor a los Sus componentes no se ajustan correctamente en los empalmes
3 Perdida de tolerancias
elementos que giran y posiciones addecuadas
Tabla 11. AMFE
4.3 Hoja de información del RCM
La hoja de información del RCM es el primer documento que se utiliza en la

aplicación del RCM, en este se registran los puntos anteriores mencionados en el
AMFE (Funciones, falla funcional, modos de fallo y efectos de falla). Este documento
nos genera la información que se necesita para realizar el análisis y el diseño del
plan de mantenimiento.
Una vez que se tienen los componentes y los equipos que componen el sistema de
climatización, se llenan las columnas correspondientes a tipo y equipo. Una vez
registrada esta información se procedió a investigar las características y
especificaciones técnicas de cada equipo con el objetivo de saber su función y la
consecuencia de su indisponibilidad.
Al llenar la hoja de información del RCM se le da respuesta a las primeras cuatro

preguntas del proceso del RCM:
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros del funcionamiento asociados al

activo en su actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

A continuación, se muestra parte de este documento (Tabla 12) para un mejor
entendimiento de lo explicado anteriormente. Para una revisión completa de este
análisis, dirigirse al CD de anexos (Anexo 3).
42
HOJA DE INFORMACIÓN DEL RCM PARA EL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DEL INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA (INM)
CLIENTE: INM DEPARTAMENTO: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO REALIZADO POR: IVAN PEDRAZA - FRANCI ARIAS FECHA:
EQUIPO No FUNCION COMPONENTE NIVEL IMP. FALLA FUNCIONAL No MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA CONSECUENCIA DE INDISPONIBILIDAD
VENTILACIÓN
1. Correa A No transmite energia 1 Rotura de la Correa Falla total de la maquina, porque no transmite energia.
2 Desgaste de la correa
Equipo de eficiente
aire 3 Mal ajuste de la correa No produce giro
acondiciona
do con el B No genera la energia necesaria 1 Selección incorrecta de la correa No produce giro ni transmite energia
Se pierde la capacidad de enfriar o
cual es 2 desacople de la correa No produce giro ni transmite energia
calentar el aire y la de proveer un
posible
caudal de aire acondicionado para ser
43
tratar el 2. Polea A No transmite fuerza 1 Rotura de la Polea Falla total de la maquina, porque no transmite fuerza.
distribuido uniformemente en un
UNIDAD aire que No genera la suficiente fuerza ni es posible trasnmiritr la
2 Desgaste de la Polea espacio determinado, dificultando las
MANEJADORA DE 3 normalmen energia de la correa.
operaciones en el circuito y
AIRE # 1 te se aporta
aumentando el tiempo que los
a los B No genera la fuerza necesaria 1 Desacople de polea No genera giro ni transmite la fuerza
usuarios se ven afectados debido a
edificios a
fallas o actividades de
través de 3. Motor A Motor no gira 1 Fatiga de rodamientos Desalineamiento del eje y bloqueo de la maquina
mantenimiento programados.
una red de electrico 2 Corto circuito Disparo de protecciones electricas magneticas
conductos 3 Rozamiento en los rodamientos Los rodamientos se pegan por falta de lubricante
de
ventilación. 7.Eje A No transmite el movimiento 1 Desalineamiento del eje Puede generar mal funcionamiento en los compenetes
2 Desajuste de medidas Puede generar juego en las piezas y por ende desacople
Sus componentes no se ajustan correctamente en los
3 Perdida de tolerancias
empalmes y posiciones addecuadas
Tabla12. RCM
4.4 Número de prioridad de riesgo (NPR)
Luego de llenar por completo la hoja de información del RCM, es necesario
determinar con que prioridad debe atacarse cada uno de los fallos, y así poder
definir qué tipo de mantenimiento y la frecuencia del mismo, esto lo podemos hacer
mediante el número de prioridad de riesgo (NPR). Este método nos permite
identificar los componentes con mayor nivel de importancia o con mayor riesgo y así
nos facilita conseguir mayores mejoras, para obtener el NPR es necesario clasificar
y asignarle valores, estos son:
4.4.1 Índice de Gravedad
Evalúa la gravedad del efecto o consecuencia de que se produzca un determinado
fallo para el cierre. La evaluación se realizará en una escala del 1 al 10 de acuerdo
a una tabla de gravedad y que es función de la mayor a la menor satisfacción del
cliente por la degradación de la función o las prestaciones
4.4.2 Índice de Aparición
Evalúa la probabilidad de que se produzca el modo de fallo por cada una de las
causas potenciales en una escala del 1 al 10 de acuerdo a una tabla de Ocurrencia.
Para su evaluación, se tendrá en cuenta todos los controles actuales utilizados para
prevenir que se produzca la causa potencial del fallo.
4.4.3 Índice de detección
Evalúa por cada causa, la probabilidad de detectar dicha causa y el modo de fallo
resultante antes de llegar al cliente en una escala del 1 al 10 de acuerdo a una tabla
de detección. Para determinar el índice de detección se supondrá que la causa de
falla de lo ocurrido y se evaluará la capacidad de los controles actuales para detectar
la misma o el modo de fallo resultante.
El número de prioridad de riesgo (NPR) estará definido por la multiplicación de los

tres índices anteriormente definidos:
𝐺 ∗ 𝐴 ∗ 𝐷 = 𝑁𝑃𝑅
Con esto, se le da respuesta a la pregunta número cinco del proceso del RCM:
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?

A continuación, se muestra parte de la información recopilada para el cálculo del
NPR (Tabla 13) para un mejor entendimiento de lo explicado anteriormente. Para
una revisión completa de este análisis, dirigirse al CD de anexos (Anexo 4).
44
NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
CLIENTE: INM DEPARTAMENTO: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO REALIZADO POR: IVAN PEDRAZA - FRANCI ARIAS FECHA:
EQUIPO No FALLA FUNCIONAL No MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA G A D NPR
A No transmite energia 1 Rotura de la Correa Falla total de la maquina, porque no transmite energia. 3 4 4 48
2 Desgaste de la correa 2 4 7 56
eficiente
3 Mal ajuste de la correa No produce giro 2 4 7 56
B No genera la energia 1 Selección incorrecta de la correa No produce giro ni transmite energia 1 4 4 16

2 desacople de la correa No produce giro ni transmite energia 1 4 7 28
A No transmite fuerza 1 Rotura de la Polea Falla total de la maquina, porque no transmite fuerza. 3 4 4 48
UNIDAD No genera la suficiente fuerza ni es posible trasnmiritr la
2 Desgaste de la Polea 2 4 4 32
45
MANEJADO energia de la correa.
3
RA DE AIRE
#1 B No genera la fuerza 1 Desacople de polea No genera giro ni transmite la fuerza 2 4 4 32
A Motor no gira 1 Fatiga de rodamientos Desalineamiento del eje y bloqueo de la maquina 2 4 4 32

2 Corto circuito Disparo de protecciones electricas magneticas 7 4 4 112
3 Rozamiento en los rodamientos Los rodamientos se pegan por falta de lubricante 2 4 4 32
No transmite el 1 Desalineamiento del eje Puede generar mal funcionamiento en los compenetes 1 4 7 28
A
movimiento 2 Desajuste de medidas Puede generar juego en las piezas y por ende desacople 1 4 7 28
Sus componentes no se ajustan correctamente en los
3 Perdida de tolerancias 1 4 7 28
empalmes y posiciones addecuadas
Tabla 13. Numero de prioridad de riesgo (NPR)
Después de establecer el número de prioridad de riesgo para cada uno de los
efectos de falla de los componentes de cada equipo del sistema de climatización del
Instituto Nacional de Metrología, se pudo observar que el componente que más
riesgo presenta son los motores eléctricos y así mismo los demás componentes
eléctricos que se encuentran en los equipos, ya que estos pueden llegar a causar
una lesión grave en los operarios con un NPR de 112 y en segunda instancia
aquellos componentes que pueden ser afectados por algún golpe externo ya que
también puede llegar a afectar al operario, este tiene un NPR de 100.
A continuación, en la Tabla 14, es posible observar el número total del NPR para
cada uno de los equipos que componen el sistema de climatización del INM.
EQUIPO TOTAL NPR

BOMBA 1
927
(RECIRCULACION AGUA CALIENTE)
BOMBA 2
927
(RETORNO AGUA AL CHILLER)
UMA 1 4005
UMA 2 4005
UMA 4 4005
UMA 5 4005
UMA 6 4005
AC 1 4005
AC 2 4005
AC 3 4005
AC 5 4005
AC 8 4005
AC 9 4005
AC 10 4005
AC 11 4005
AC 12 4005
AC 13 4005
CHILLER 4544
VENTILADOR 1 1625
VENTILADOR 2 1625
Tabla 14. Número de prioridad de riesgo por equipo
4.5 Hoja de decisión del RCM
Después de obtener el número de priorización de riesgos de cada componente, se

procedió a llenar la hoja de decisión del RCM para cada equipo que compone el
46
sistema de climatización y se analizaron los modos de falla presentes en la hoja de
información, se procedió a llenar cada una de las casillas de la hoja de decisión
como se explica a continuación en la Figura 14.
Figura 14. Hoja de decisión del RCM.

Fuente: Moubray John. Mantenimiento centrado en confiabilidad Biddles Ltd., Gran Bretaña 2004.
Luego de esto se desarrollaron las tareas de mantenimiento correspondientes a

cada falla, su frecuencia y los recursos de horas hombre necesario para
desarrollarla, Con esto, se les da respuesta a las preguntas número seis y siete del
proceso del RCM:
5 ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

6 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
A continuación, se presenta una parte de la hoja de decisión del RCM elaborada
para el sistema de climatización del INM (tabla No 15) para un mejor entendimiento
de lo explicado anteriormente. Para una revisión completa de este análisis, dirigirse
al CD de anexos (Anexo 5).
47
HOJA DE DECISIÓN DEL RCM
ACTIVO: No REALIZADO POR: IVAN PEDRAZA - FRANCI ARIAS FECHA:
H1 H2 H3
REFERENCIA DE EVALUACIÓN DE LAS TAREAS "A FALTA
S1 S2 S3 RECURSOS HORAS
INFORMACÓN CONSECUENCIAS DE" TAREAS PROPUESTAS FRECUENCIA INICIAL
O1 O2 O3 HOMBRE
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
1 A 1 S S N S Reemplazar correa Anual 0,5
1 A 2 S N N S verificar estado de la correa, en caso de estar dañada cambiarla Semestral 0,5
verificarposicion y ajuste correcto de la correa al momento de

1 A 3 S N N N Anual 0,25
colocarla
1 B 1 S N N S Verificaar estandares de correa antes de montar Anual 0.25

1 B 2 S N N N verificar ajuste y posicion de correa Anual 0,25
2 A 1 S S N S Reemplazar polea Por condicion 0,5
48
Verificar estado fisico de la polea, en caso de estar dañada
2 A 2 S N N S Anual 0,25
reemplazar
2 B 1 S N N N Revision de posicion de polea, si es necesario ajustarla Anual 0,25
Verificar deslizamiento de rodamiento, en caso de estar muy

3 A 1 N N N S Anual 0,75
ajustado reemplazar
3 A 2 S S N S S Verificar voltaje, amperaje y estado de conexiones Mensual 0,5
3 A 3 N N N N Revision de entorno de rodamientos Anual 0,5
Verificar posicionamiento y alineación del eje con sus

4 A 1 N N N S Anual 0,25
componenetes
4 A 2 N N N S Verificar medidas establecidas para el eje, de lo contrario rectificar Anual 0,75
4 A 3 N N N S Verificar medidas establecidas para el eje, de lo contrario rectificar Anual 0,75
Tabla 15. Hoja de decisión RCM

4.6 Planes de mantenimiento
Los planes de mantenimiento están basados en tareas proactivas, los cuales en su
mayoría serán realizados por el técnico de mantenimiento del Instituto Nacional de
Metrología, quien es una persona idónea para desarrollarlos y está en la capacidad
de tomar decisiones pertinentes en cuanto a dichos mantenimientos. Los demás
mantenimientos serán ejecutados por empresas expertas, las cuales son
contratadas mediante licitaciones públicas creadas por el INM, cabe aclarar que
estos mantenimientos tercerizados son ejecutados por personal competente que
dada su experiencia garantizan un amplio respaldo de estas actividades.
La estructura de estos mantenimientos estará compuesta por el personal

responsable de la tarea, cómo debe éste ejecutar la acción y con cuanta frecuencia;
es necesario destacar que todos estos mantenimientos se realizarán en las
instalaciones del Instituto. Considerando la estructura propuesta para los
mantenimientos, es pertinente aclarar que cuando estos son ejecutados por
contratistas externos, como es el caso del chiller y el software de control, son ellos
quienes proveen el procedimiento que garantizara el funcionamiento adecuado del
equipo.
4.6.1 Plan de mantenimiento Preventivo
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
CONTENIDO
Página
1. OBJETO:....................................................................................................... 50
2. ALCANCE ..................................................................................................... 50
3. DEFINICIONES ............................................................................................ 50
4. MARCO NORMATIVO .................................................................................. 50
5. GENERALIDADES........................................................................................ 50
6. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES .............................................................. 51
49
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Objetivo
Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El
mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de
actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para
asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos,
vehículos, etc.
2. Alcance
Este procedimiento inicia a partir de la necesidad de prevenir los fallos que pueden
presentarse en los diferentes equipos y así diseñar y proponer un plan de
mantenimiento preventivo que es validado y aprobado por el coordinador o ingeniero
encargado y termina con su ejecución y seguimiento.
3. Definiciones
MANTENIMIENTO: Conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y
equipos, con el fin de prevenir o corregir fallas, buscando que estos continúen
prestando el servicio para el cual fueron diseñados.
FALLO: Interrupción parcial o total del funcionamiento de una maquina o sistema.
VERIFICAR: Probar la veracidad o exactitud de una cosa
CAMBIAR: Modificar o reemplazar una cosa por otra.
PLAN DE MANTENIMIENTO: Conjunto de tareas de mantenimiento programadas

siguiendo algún tipo de criterio
4. Marco normativo
ISO 9001
Sistemas de gestión de calidad según ISO 9000
5. Generalidades
El plan de mantenimiento preventivo realizado para el Instituto Nacional de
Metrología que está dirigido hacia los equipos del sistema de climatización, debe
50
llevar el adecuado seguimiento y cumplimiento de las fechas y parámetros
establecidos por el plan de mantenimiento.
CODIGO:
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO: BOMBA CENTRIFUGA
PREVENTIVO BOMBA CENTRIFUGA
PAGINAS: 1/1
6. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
RESPONSABLE DIAGRAMA DE FLUJO DESCRIPCIÓN
INICIO
1. Verificar el nivel de vibraciones y
Técnico de
1. Motor electrico amperaje, tambien verificar estado de
Mantenimiento
conexiones electricas, mensualmente.
2. Verificar estado de pernos, de ser

Técnico de
2. Base necesario reajustar si estan sueltos o
Mantenimiento
cambiar si presentan corrosión,
3. Verificar estado y función del sello de

Técnico de
3. Sello mecanico presentarce fugas o cualquier otra
Mantenimiento
alteracion en el proceso cambiar el sello,
4.Verificar medidas establecidas para el

Técnico de eje, ajustes y tolerancias requeridas para el
4. Eje
Mantenimiento buen funcionamiento de lo contrario
rectificar el eje, anualmente
5. verificar estado de impuldor que este

Técnico de libre de polvo,mugre u otras impurezas, de
5. Impulsor
Mantenimiento lo contrario limpiar con agua a chorro y
cepillo, anualmente
6. Lubricar y veificar estado de

Técnico de rodamientos, que no esten atascados ni
6. Rodamientos
Mantenimiento presenten agrietamientos. En caso de
presentar desgaste cambiarlos,
7. Verificar estado de empaquetadura, en

Técnico de
7. Empaquetaduras caso de presentar alto desgaste cambiarlas,
Mantenimiento
anualmente
8. Pintura 8. Verificar estado superficial de la

Técnico de
FIN maquina, de presentar desgaste limpiar y
Mantenimiento
aplicar pintura general, anualmente
51
CODIGO
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO: UMA
PREVENTIVO UMA
PAGINAS: 1/3
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
INICIO
1. Desconectar el sistema electrico, evaluar
Técnico de el estado de la correa, cambiar si es
1. Correa
Mantenimiento necesario, alinear y ajustar la tensión de la
correa, Semestralmente
2. Desconectar el sistema electrico,

Técnico de
2. Polea Verificar condiciones de ajuste y estado de
Mantenimiento
poleas, anualmente.

Técnico de
Mantenimiento

4. Eje
rectificar el eje, anualmente.

Técnico de rodamientos, que no esten atascados ni
5. Rodamientos
Mantenimiento presenten agrietamientos. En caso de
anualmente.
6. Verificacion y calibracion de cada uno de

Técnico de los componentes (manija, eje,
6. Valvula de expansión
Mantenimiento cuerpos,asientos, etc), verificacion de
sellos, fugas y caidas de presion,
semestralmente.
Técnico de 7. Verificar fugas de aire y estado de

7. Espiral
Mantenimiento espirales que no presenten rotura,
semestralmente.
Técnico de 8. verificar roturas en las resitencias y

8. Calentador
Mantenimiento sobrepresiones, semestralmente.
52
CODIGO
PREVENTIVO UMA
PAGINAS: 2/3
2
9. Verificar estado de switch y botones para
Técnico de
9. Switch que se activen ante cualquier eventualidad
Mantenimiento
o emergencia, semestralmente
Técnico de 10. Verificar que no tenga rotura o desgaste

10. Cilindro
Mantenimiento que pueda producir fugas, anualmente
11. Verificar que no tenga algun daño fisico

Técnico de
11. Sensor que no permita registrar los cambios de
Mantenimiento
nivel, semestralmente.
Técnico de 12. Verificar rotura o desgaste que pueda

12. Mangueras
Mantenimiento producir fugas, semestrallmente.
13. Verificar que no tenga rotura o desgaste

Técnico de
13. Tanque que pueda producir fugas del fluido,
Mantenimiento
anualmente

Técnico de
14. Tuberias que pueda producir fugas del fluido,
Mantenimiento
semestralmente
15. Se procede a apagar la maquina, se

retiran los filtros que presenten desgaste o
esten en mal estado con ayuda de unas
Técnico de
15. Cambio de filtros tijeras y usando los elementos de
Mantenimiento
proteccion personal (guantes, tapabocas,
gafas) y se procede a instalar los filtros
nuevos, trimestralmente.
16. Verificar que no tenga rotura, o

Técnico de
16. Disipador corrosion que produzca un aumento de
Mantenimiento
temperatura, semestralmente..
53
CODIGO
PREVENTIVO UMA
PAGINAS: 3/3
3
17. Veificar estado de rodamientos. En caso
Técnico de de presentar desgaste cambiarlos, verificar
17. Ventilador
Mantenimiento el nivel de vibraciones, amperaje y posible
corto circuito en el motor, mensualmente.
18. Verificar circuitos electricos que causen

Técnico de
18. Condensador la posible quema del condensador,
Mantenimiento
anualmente
19. Revisar que los componentes que lo

Técnico de conforma no presenten deterioro, ni
19. panel electrico
Mantenimiento presente ningundaño electrico,
semestralmente
20. Se procede a apagar la maquina y con

Técnico de ayuda de una llave se ajustan y aprentan
20. Ajustar pernos
Mantenimiento los pernos que esten sueltos o flojos,
anualmente
21. Se procede a apagar la maquina y

desconectar las conexiones electricas, para
Técnico de asi proceder a limpiar la carcasa con ayuda
21. Limpieza de carcasa
Mantenimiento de agua, jabon y esponja o cepillo,
utilizando los elementos de protección
personal, anulmente.
22. Se procede a apagar la maquina de

desconetarla electricamente, para asi
Técnico de proceder a desconectar el drenaje lavar la
22. Limpieza drenaje
Mantenimiento bandeja de condensado y soplar la tuberia
para eliminar cualquier elemento que
pueda obstruirlo
FIN
54
CODIGO
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO: CHILLER
PREVENTIVO CHILLER
PAGINAS: 1/3
INICIO
Empresa subcontratada 1. Motor electrico amperaje, tambien verificar estado de

los componentes (manija, eje,
Empresa subcontratada 2. Valvula de expansión cuerpos,asientos, etc), verificacion de
semestralmente.
3. Se procede a apagar la maquina, se

retiran los filtros que presenten desgaste o
esten en mal estado con ayuda de unas
Empresa subcontratada 3. Cambio de filtros de gas y aceite tijeras y usando los elementos de
proteccion personal (guantes, tapabocas,
gafas) y se procede a instalar los filtros
nuevos, trimestralmente.
4. Verificar vibraciones, estado fisico y

funcionamiento del silenciador, en caso de
Empresa subcontratada 4. Silenciador que este fallando o generando ruido
excsivo cambarlo, esta revision se hace
semestralmente.
5. Verificar estado fisico de la caja, que no

presente rotura, desgaste o corrosion ya
Empresa subcontratada 5. Caja Bornes que esta contiene las conexiones electricas
ypodria causar un fallo a la maquina, esto
debe hacerse semestralmente.
6. Verificar desgaste o corrosion que cause

que el ventilador se suelte y no pemrita
Empresa subcontratada 6. Alabes del ventilador
generar la corriente de aire, esto debe
realizarce semestralmente.
55
CODIGO
PREVENTIVO CHILLER
PAGINAS: 2/3
2
rodamientos, que no esten atascados ni
Empresa subcontratada 7. Rodamientos presenten agrietamientos. En caso de
anualmente.
8. Verificar estadoo fisico, desgaste o

rotura de los cojinetes que no permita la
Empresa subcontratada 8. Cojinetes correcta alineacion y produsca la reduccion
de velocidad, esto se debe hacer
anuallmente.
9. Verificar rotura o desgaste del collarin

que no permita fijar las tuberias del
Empresa subcontratada 9. Collarin
serpetin, esto debe hacerse
semestralmente.
10. Verificar posibles daños fisicos de la

bomba que haga que no cargue el
Empresa subcontratada 10. Bomba
evaporador y por ende no bombee, esto
debe hacerse semestralmente.
11. Verificar daños fisicos del separador

que produzcan contaminacion del gas con
Empresa subcontratada 11. Separador de aceite
aceite y por lo tanto no separe el aceite,
esto debe hacerse semestralmente.
12. Verificar deterioro fisico de la mirilla

que cause que no registre ni indique la
humedad que se presente en el proceso y
Empresa subcontratada 12. Mirilla con indicador de humedad
por ende no se lleve el registro que se
necesite, esto debe realizarce
semestralmente.
56
CODIGO
PREVENTIVO CHILLER
PAGINAS: 3/3
3
13. Verificar corrosion o rotura que cause
fugas en el evaporador y perdidas de
Empresa subcontratada 13. Cabezales
presion, esto debe hacerse
seemstralmente.

Empresa subcontratada 14. Tanque que pueda producir fugas del fluido,
anualmente

conforma no presenten deterioro, ni
Empresa subcontratada 15. panel electrico
presente ningundaño electrico,
semestralmente

Empresa subcontratada 16. Tuberias que pueda producir fugas del fluido,
semestralmente

ayuda de una llave se ajustan y aprentan
Empresa subcontratada 17. Ajustar pernos
los pernos que esten sueltos o flojos,
anualmente

asi proceder a limpiar la carcasa con ayuda
Empresa subcontratada 18. Limpieza de carcasa
de agua, jabon y esponja o cepillo,
FIN
57
CODIGO
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO: VENTILADOR
PREVENTIVO VENTILADOR
PAGINAS: 1/2
INICIO

Técnico de
Mantenimiento

2. Eje
rectificar el eje, anualmente

rodamientos, que no esten atascados ni
Técnico de
3. Rodamientos presenten agrietamientos. En caso de
Mantenimiento
anualemnte
4. Verificar desgaste o corrosion que cause

Técnico de que el ventilador se suelte y no pemrita
4. Alabes
Mantenimiento generar la corriente de aire, esto debe
realizarce semestralmente.

los componentes (manija, eje,
Técnico de
5. Valvula de expansión cuerpos,asientos, etc), verificacion de
Mantenimiento
semestralmente.
6. Verificar estadoo fisico, desgaste o

rotura de los cojinetes que no permita la
Técnico de
6. Cojinetes correcta alineacion y produsca la reduccion
Mantenimiento
de velocidad, esto se debe hacer
anualmente.
58
CODIGO
PREVENTIVO VENTILADOR
PAGINAS: 2/2
2
Técnico de conforma no presenten deterioro, ni
7. panel electrico
Mantenimiento presente ningundaño electrico,
semestralmente

Técnico de
8. Tuberias que pueda producir fugas del fluido,
Mantenimiento
semestralmente

Técnico de ayuda de una llave se ajustan y aprentan
9. Ajustar pernos
Mantenimiento los pernos que esten sueltos o flojos,
anualmente

Técnico de asi proceder a limpiar la carcasa con ayuda
10. Limpieza de carcasa
Mantenimiento de agua, jabon y esponja o cepillo,
FIN
CODIGO
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO: SOFTWARE
CORRECTIVO SOFTWARE
PAGINAS: 1/1
1. Revisar el correcto funcionamiento del

Contratista externo 1. Software software, donde genere adecuadamente
las alarmas correspondientes a los fallos.
59
4.6.2 Plan de mantenimiento Correctivo
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
CONTENIDO
Página
1. OBJETO:....................................................................................................... 61
2. ALCANCE ..................................................................................................... 61
3. DEFINICIONES ............................................................................................ 61
4. MARCO NORMATIVO .................................................................................. 61
5. GENERALIDADES........................................................................................ 61
6. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES .............................................................. 62
60
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
1. Objetivo
Corregir las averías o fallas, cuando éstas se presentan. El mantenimiento
correctivo puede ser definido como la habitual reparación tras una avería que obligó
a detener la instalación o máquina afectada por el fallo. Para asegurar el correcto
funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.
2. Alcance
Este procedimiento inicia a partir de la necesidad de corregir los fallos que se
presentan en los diferentes equipos y así diseñar y proponer un plan de
mantenimiento correctivo que es validado y aprobado por el coordinador o ingeniero
encargado y termina con su ejecución y seguimiento.
3. Definiciones
MANTENIMIENTO: Conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y
equipos, con el fin de prevenir o corregir fallas, buscando que estos continúen
prestando el servicio para el cual fueron diseñados.
FALLO: Interrupción parcial o total del funcionamiento de una maquina o sistema.
VERIFICAR: Probar la veracidad o exactitud de una cosa
CAMBIAR: Modificar o reemplazar una cosa por otra.
PLAN DE MANTENIMIENTO: Conjunto de tareas de mantenimiento programadas

siguiendo algún tipo de criterio
4. Marco normativo
ISO 9001
Sistemas de gestión de calidad según ISO 9000
5. Generalidades
El plan de mantenimiento correctivo realizado para el Instituto Nacional de
Metrología que está dirigido hacia los equipos del sistema de climatización, debe
61
llevar el adecuado seguimiento y cumplimiento de las fechas y parámetros
establecidos por el plan de mantenimiento.
CODIGO:
EQUIPO: BOMBA
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO
CENTRIFUGA
CORRECTIVO BOMBA CENTRIFUGA
PAGINAS: 1/1
6. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
INICIO
1.Cambiar cualquier componente del
Técnico de
1. Motor electrico motor cuando falle, (operar hasta que
Mantenimiento
falle).
Técnico de 2. Cambiar pernos de ser necesario,

2. Base
Mantenimiento (mantenerlos hasta que fallen).
Técnico de 3. Cambiar sello cuando falle,(operar

3. Sello mecanico
Mantenimiento hasta que falle).
Técnico de 4.Cambiar eje cuando falle, (operar

4. Eje
Técnico de 5. Cambiar impulsor cuando falle, (

5. Impulsor
Mantenimiento operar hasta que falle).
Técnico de 6. Cambiar ridamientos cuando fallen,

6. Rodamientos
Mantenimiento (operar hasta que falle).
Técnico de 7. Cambiar empaquetaduras cuando

7. Empaquetaduras
Mantenimiento faallen, (operar hasta que faalle).
8. Pintura
Técnico de 8. Cambiar pintura cuando se caiga o
Mantenimiento FIN se pele la superficie.
62
CODIGO
CORRECTIVO UMA
PAGINAS: 1/3
INICIO
Técnico de 1. Cambiar correa cuando falle,

1. Correa
Técnico de 2. Cambiar poleaa cuando falle,

2. Polea

Técnico de
Mantenimiento
falle).
Técnico de 4.Cambiar eje cuando falle, (operar

4. Eje
Técnico de
5. Rodamientos 5. Cambiar ridamientos cuando fallen,
Mantenimiento
(operar hasta que falle).
Técnico de 6.Cambiar cualquier componente de

6. Valvula de expansión
Mantenimiento la valvula cuando falle, (operar hasta
que falle).
Técnico de 7. Espiral 7. Cambiar espiral cuando falle,

8. Cambiar calentador o cualquier

Técnico de componente del mismo cuando falle,
8. Calentador
63
CODIGO
CORRECTIVO UMA
PAGINAS: 2/3
9. Cambiar switc cuando no funciones

Técnico de
9. Switch o el boton se parta o se pegue,
Mantenimiento
Técnico de 10. Cambiar cilindro cuando falle,

10. Cilindro
Técnico de 11. Cambiar sensor cuando falle,

11. Sensor
Mantenimiento (operar hasta que falle)
Técnico de 12. Cambiar mangueras hasta que

12. Mangueras
Mantenimiento fallen, (operar hasta que falle).
Técnico de 13. Cambiar tanque cuando falle,

13. Tanque
Técnico de 14. Cambiar tuberia cuando falle,

14. Tuberias
15. Cambiar filtros cuando se taponen

Técnico de
15. Cambio de filtros y obstruyan el flujo del fluido, (operar
Mantenimiento
hasta que falle)
Técnico de 16. Cambiar disipador cuando falle,

16. Disipador
64
CODIGO
CORRECTIVO UMA
PAGINAS: 3/3
17. Cambiar cualquier componente

Técnico de
17. Ventilador del ventilador cuando falle, (operar
Mantenimiento
hasta que falle).
Técnico de 18. Cambiar condensador cuando

18. Condensador
Mantenimiento falle, (operar hasta que falle).

Técnico de
19. Panel electrico del panel cuando falle, (operar hasta
Mantenimiento
que falle).
Técnico de 20. Cambiar pernos cuando fallen,

20. Ajustar pernos
Mantenimiento (operar hasta que fallen).
Técnico de 21. Cambiar carcasa, cuando se rompa

21. Carcasa
Mantenimiento (usar hasta que falle).

22. Pintura
Mantenimiento se pele la superficie.
FIN
65
CODIGO
CORRECTIVO CHILLER
PAGINAS: 1/3
INICIO
1. Cambiar cualquier componente del
Empresa subcontratada 1. Motor electrico motor cuando falle, (operar hasta que
falle).
2. Cambiar cualquier componente de

Empresa subcontratada 2. Valvula de expansión la valvula cuando falle, (operar hasta
que falle).
3. Cambiar filtros cuando se taponen

Empresa subcontratada 3. Cambio de filtros de gas y aceite y obstruyan el flujo del fluido, (operar
hasta que falle)
4. Cambiar silenciador cuando falle,

Empresa subcontratada 4. Silenciador
(Operar hasta que falle).
5. Cambiar caja cuando se rompa,

Empresa subcontratada 5. Caja Bornes
(usar hasta que falle).
6. Cambiar alabes cuando fallen,

Empresa subcontratada 6. Alabes del ventilador
(ioperar cuando fallen).
66
CODIGO
CORRECTIVO CHILLER
PAGINAS: 2/3
7. Cambiar ridamientos cuando fallen,

Empresa subcontratada 7. Rodamientos
8. Cambiar cojinete cuando falle,

Empresa subcontratada 8. Cojinetes
9. Cambiar collarin cuando faññe,

Empresa subcontratada 9. Collarin
(operr hasta que falle).

Empresa subcontratada 10. Bomba la bomba cuando falle, (operar hasta
que falle).
11. Cambiar separador cuando falle,

Empresa subcontratada 11. Separador de aceite
12. Cambiar mirilla cuando falle y no

Empresa subcontratada 12. Mirilla con indicador de humedad indique la humedad, (operar hasta
que falle).
67
CODIGO
CORRECTIVO CHILLER
PAGINAS: 3/3
13. Cambiar cabezales cuando fallen,

Empresa subcontratada 13. Cabezales
(operar hasta que fallen).
14. Cambiar tanque cuando falle,

Empresa subcontratada 14. Tanque

Empresa subcontratada 15. Panel electrico del panel cuando falle, (operar hasta
que falle).
16. Cambiar tuberia cuando falle,

Empresa subcontratada 16. Tuberias
17. Cambiar pernos cuando fallen,

Empresa subcontratada 17. Ajustar pernos
(operar hasta que fallen).
18. Cambiar carcasa, cuando se rompa

Empresa subcontratada 18. Carcasa
(usar hasta que falle).
19. Cambiar pintura cuando se caiga o

Empresa subcontratada 19. Pintura
se pele la superficie.
FIN
68
CODIGO
CORRECTIVO VENTILADOR
PAGINAS: 1/2
INICIO

Técnico de
Mantenimiento
falle).
Técnico de 2. Cambiar eje cuando falle, (operar

2. Eje
Técnico de 3. Cambiar empaquetaduras cuando

3. Rodamientos
Mantenimiento faallen, (operar hasta que faalle).
Técnico de 4. Cambiar alabes cuando fallen,

4. Alabes
Mantenimiento (ioperar cuando fallen).

Técnico de
5. Valvula de expansión la valvula cuando falle, (operar hasta
Mantenimiento
que falle).
Técnico de 6. Cambiar cojinete cuando falle,

6. Cojinetes
69
CODIGO
CORRECTIVO VENTILADOR
PAGINAS: 2/2
7. Cambiar cualquier componente del

Técnico de
7. Panel electrico panel cuando falle, (operar hasta que
Mantenimiento
falle).
Técnico de 8. Cambiar tuberia cuando falle,

8. Tuberias
Técnico de 9. Cambiar pernos cuando fallen,

9. Ajustar pernos
Mantenimiento (operar hasta que fallen).
Técnico de 10. Cambiar carcasa, cuando se rompa

10. Carcasa
Mantenimiento (usar hasta que falle).

11. Pintura
Mantenimiento se pele la superficie.
FIN
CODIGO
PROCEDIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO: SOFTWARE
CORRECTIVO SOFTWARE
PAGINAS: 1/1
1. Reeinstalar o cambiar el software,

Contratista externo 1. Software en caso de que no genere las alarmas
o reportes de fallo correspondiente.
70
5 CONCLUSIONES
 Las diferentes fases de la etapa de diagnóstico permitieron verificar las

condiciones actuales en las que se encuentran los equipos que hacen
parte del sistema de climatización del INM y de esta manera enfocar la
propuesta de mantenimiento basada en confiabilidad.
 Mediante el análisis de las imágenes térmicas de cada equipo fue posible

precisar en términos generales, que las bombas y los tableros eléctricos
son los componentes que requieren verificación inmediata, considerando
los gradientes de temperatura y la localización de puntos calientes, lo que
indica posibles deficiencias en el cableado, averías en el aislamiento y
pasos de corriente excesivos, para el caso de los tableros; mientras para
el caso de las bombas y considerando la localización de estos puntos
calientes, fallos internos del motor eléctrico y sobrecargas.
 Considerando el análisis de termografía infrarroja, es posible evidenciar,

para el caso de las unidades manejadoras de aire (UMAS), que el
componente que tiende a generar gradientes de temperatura más altos
respecto a otros componentes son las correas, por lo cual estos
elementos deben estar en constante revisión y verificación de sus
propiedades, con el fin de evitar paradas innecesarias teniendo en cuenta
la función que cumple este elemento.
 De acuerdo a los resultados del análisis de vibraciones, es posible

evidenciar que ningún equipo se encuentra dentro de un rango de
severidad de vibraciones mínimo aceptable, lo más apropiado sería
realizar una verificación general de todos los equipos evaluados mediante
esta técnica y de esta manera determinar que elemento está presentando
algún tipo de fallo que está afectando directamente los niveles de
vibración de una máquina en particular.
 Con la aplicación del Análisis de Modo y Efecto de Fallas a los equipos

de climatización del INM, fue posible conocer las funciones para las
cuales están diseñados los equipos, dando como resultado para cada
bomba centrifuga 11 fallas funcionales, 34 modos de falla y 34 efectos de
fallas; para cada unidad manejadora de aire (UMA) 39 fallas funcionales,
89 modos de falla y 89 efectos de fallas; para el chiller 31 fallas
funcionales, 84 modos de falla y 84 efectos de fallas y para cada
71
ventilador 12 fallas funcionales, 33 modos de falla y 34 efectos de fallas,
lo que permitirá al personal encargo del mantenimiento de estos equipos
conocer más profundo las causas de fallas que pueden ocurrir a los
equipos, disminuyendo los costos innecesarios al sistema y el tiempo por
parada inesperada.
 De acuerdo a las tareas realizadas en el mantenimiento centrado en

confiabilidad RCM y al análisis correspondiente de las mismas, fue
posible implementar el plan de mantenimiento preventivo y correctivo de
acuerdo a los resultados obtenidos, dando mayor importancia a los fallos
más comunes, con mayor frecuencia y con el NPR más alto.
 Las tareas proactivas, en este caso, los mantenimientos preventivos

propuestos en este documento tienen como fin disminuir y eliminar las
posibles fallas y efectos que puedan tener los equipos del sistema de
climatización del Instituto Nacional de Metrología para que esto no afecte
los procesos de calibración y diferentes servicios que ofrece esta entidad.
72
6. RECOMENDACIONES
 Para la etapa de diagnóstico y más específicamente para la prueba de

análisis por vibraciones, sería provechoso, en futuras ocasiones, adquirir un
medidor de vibraciones que cuente con un software que permita definir la
frecuencia de estas vibraciones en base a las mediciones logradas y de esta
manera determinar con más certeza la causa que origina niveles de
vibraciones excesivos.
 En la fase de control estadístico de alertas o fallos, es necesario que las

personas encargadas del mantenimiento del sistema de climatización definan
el tiempo necesario para atender una alerta, esto con el fin de mejorar los
tiempos de reparación y paradas del equipo.
 En la técnica de termografía infrarroja y más específicamente en la etapa de

análisis de las imágenes, sería conveniente, al igual con la técnica de
vibraciones, adquirir un equipo que contenga el software de manejo de
imágenes y de esta forma facilitar el análisis de las termografías.
 Implementar la creación y ejecución de formatos de registro de fallas que se

presenten en cada equipo, donde se explique y especifique en detalle el
modo de fallo, la causa y la fecha, con el fin de ejecutar las debidas acciones
para solucionar dicho problema y así poder llevar un registro de cada equipo.
 Implementar un inventario con una lista de materiales, herramientas y

componentes necesarios de cada equipo, para reducir tiempos de paradas
en el caso de llegar a intervenir algún equipo.
 Actualizar las hojas de vida de cada equipo para tener la información

actualizada en caso de ser requerida por los funcionarios de mantenimiento.
 Capacitar y orientar al personal encargado del mantenimiento, para ejecutar

las acciones de mantenimiento de manera adecuada y así poder obtener un
buen funcionamiento del sistema.
73
7. BIBLIOGRAFÍA
 A-MAQ S.A. Análisis de maquinaria. Tutorial de vibraciones mecánicas.

Medellín. A-MAQ, 2005.
 FUNDACIÓN DE LA ENERGÍA DE LA COMUNIDAD DE MADRID. Guía

de la termografía infrarroja: Aplicaciones en ahorro y eficiencia
energética. Madrid. FENERCOM, 2011.
 LOPÉZ, Gabriel. Análisis de vibraciones para el mantenimiento predictivo.

En: Técnica Industrial. Vol, 2. No 255 (Diciembre. 2004).
 MOUBRAY, Jhon. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Cuarta

edición. Asheville: Aladon LLC, 1991. 433p.
 PÉREZ MEDINA. Edgar Eduardo. Diseño de un plan de mantenimiento

centrado en confiabilidad (MCC) para una paletizadora de sacos de
cemento. Puerto la cruz, 2010, 169p. Trabajo de grado. Universidad de
Oriente.
 PICAZO RODENAS, Maria José. Diagnóstico de máquinas eléctricas

mediante técnicas de termografía infrarroja. Valencia, 2016, 302 pag.
Tesis doctoral. Universidad Politécnica de Valéncia. Departamento de
Ingeniería Eléctrica.
 ROMERO, Angélica & NAVARRO, Liliana. Plan de mantenimiento

centrado en confiabilidad (RCM) para el sistema eléctrico de baja tensión
que suministra energía a los pozos productores pertenecientes a la
superintendencia de operaciones de mares - Gerencia regional del
Magdalena Medio Ecopetrol S.A. Bucaramanga, 2011, 22p.Monografia de
grado. Universidad Industrial del Santander. Facultad de Ingenierías
Físico-Mecánicas.
 SALAZAR PÉREZ. Carlos Manuel. Diseño de un plan de mantenimiento

centrado en confiabilidad (mcc) para sistemas de aire en plantas de
extracción de líquidos del gas natural. Barcelona, 2009, 143p. Trabajo de
grado. Universidad de Oriente. Departamento de Mecánica.
 SARMIENTO ROSSAS, Guillermo. Estudio de vibraciones mecánicas en

máquinas reciprocantes. Bucaramanga, 2004, 391p. Trabajo de grado.
74
Universidad Industrial de Santander. Facultad de Ingenierías Físico-
Mecánicas.
 UNIVERSIDAD PÚBLICA DE NAVARRA. Introducción al fenómeno de

las vibraciones mecánicas: Normativa sobre vibraciones. Navarra. UPNA.
 WILDI, Theodore. Máquinas eléctricas y sistemas de potencia. Sexta

edición. México: Pearson Education, 2006. 960p.
75

Tesis Mantto Met RCM

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DISEÑO DE UNA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS

DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN DEL INSTITUTO NACIONAL DE

FRANCI LORENA ARIAS PÁEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FRANCI LORENA ARIAS PÁEZ

Director Trabajo de Grado

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Tabla 1. Severidad de la vibración según ISO 2372 ................................................ 7

Gráfica 1. Consolidado de alarmas del sistema de climatización .......................... 20

Figura 1 .Imagen termográfica de un motor sano en régimen permanente ........... 10

Anexo 1. Análisis de imágenes termográficas

Nota: Estos anexos se encuentran en el CD adjunto al documento

Análisis de vibraciones: Es una técnica que permite, mediante el análisis de las

En el presente documento se plantea el diseño de una propuesta de mantenimiento

Inicialmente, se identificaron los equipos que hacen parte del sistema de

El sistema de climatización del Instituto Nacional de Metrología se compone de

En relación al software llamado Metasys que se encuentra instalado para el manejo

De acuerdo a lo anterior y teniendo en cuenta la función tan importante que cumple

En la actualidad, el sistema de climatización de precisión del Instituto Nacional de

De acuerdo a lo anterior, es posible evidenciar que la posibilidad de que se presente

1.1.1 Objetivo General

Diseñar una propuesta de mantenimiento para los equipos del sistema de

1.1.2 Objetivos Específicos

 Elaborar una propuesta de mantenimiento basado en las técnicas RCM II.

 Establecer tareas proactivas que permitan hacer un seguimiento óptimo del

2.1 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)

Este enfoque permite determinar el plan de mantenimiento idóneo a través de la

2.1.1 Las siete preguntas básicas del RCM

2.1.1.1 Funciones y parámetros de funcionamiento

 Funciones primarias: Resumen el porqué de la adquisición del activo. Esta

2.1.1.3 Consecuencias de las fallas

 Consecuencia de fallas ocultas: No tienen un impacto directo, pero exponen

2.1.1.4 Tareas proactivas

2.1.1.6 Resultados de un análisis RCM

 Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de

2.2 ISO 2372-1974. Vibración mecánica de máquinas con velocidades de

Esta norma determina bases para la especificación de estándares de evaluación

CLASE II - Máquinas de tamaño medio 15 a 75 kW o hasta 300 kW en motores con

CLASE IV - Motores principales grandes montados sobre cimentación blanda y

El criterio de severidad en vibración admisible para cada una de las clases de

Tabla 1. Severidad de la vibración según ISO 2372

La clasificación de la severidad de la vibración se divide en cuatro rangos: A-Buena,

2.3.1 Causas más comunes de fallo

2.3.1.2 Desalineamiento: Es el fenómeno más frecuente en máquinas rotativas.

2.3.1.3 Fallo de apriete en los elementos de unión: Si este fallo existiera se

Un procedimiento para localizar el desequilibrio de máquinas ratitivas, es la medida

Grupo K – Motores eléctricos de hasta 15 kW.

Grupo M – Motores eléctricos de 15 a 75 kW.

Grupo G – Grandes motores.

El parámetro a determinar para definir el nivel de vibración del equipo es la

Tabla 2. Severidad de la vibración según ISO 10816-1

De acuerdo a la tabla anterior es posible determinar la severidad de la vibracion en

La termografia infrarroja es una de las tantas técnicas en las que se apoya el

Las cámaras termográficas posibilitan el diagnóstico acerca del estado de

Figura 1 . Imagen termográfica de un motor sano en régimen permanente

En la figura 1 es posible observar la termografía de un motor eléctrico en

Figura 2. Imagen termográfica de un motor con fallo de rodamientos

Considerando la Ley de Stefan-Boltzman, es posible determinar la intensidad de

Donde 𝜀 es la emisividad del cuerpo, T es la temperatura expresada en grados