I.

GENERALIDADES
1.1. Título
“PROPUESTA PARA LA FLEXIBILIZACION Y OPTIMIZACION
ENERGETICA PARA LA PRODUCCION SIMULTANEA DE AZUCAR RUBIA
Y ALCOHOL ANHIDRO DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIA SANJACINTO
S.A.A”

1.2. Autor
1.2.1. Nombre
Alex Gabriel Diestra Galarreta

1.2.2. Grado Académico

Ingeniero

1.2.3. Título Profesional

Ingeniero Agroindustrial

1.2.4. Dirección
Calle Ramón Castilla, Barrio Santa Rosa C.P. San Jacinto MZ.
22 LT. 4

1.2.5. Programa de interés

1.3. Asesor
1.3.1. Nombre

1.3.2. Grado Académico

Magister

1.3.3. Título Profesional

 Ingeniero Industrial
1.3.4. Dirección laboral y/o domiciliaria
Calle Ramón Castilla, Barrio Santa Rosa C.P. San Jacinto MZ.
22 LT. 4

1.4. Tipo de Investigación

1.4.1. De acuerdo al fin que se persigue: básica o aplicada
Aplicada
1.4.1.1. De acuerdo al diseño de investigación: descriptiva o
explicativa
Explicativa

1.5. Localidad e institución donde se desarrollará el proyecto

1.5.1. Localidad
San Jacinto-Nepeña-Provincia Santa-Región Ancash

1.5.2. Institución
Agro Industria San Jacinto S.A.C.

1.6. Duración de la ejecución del proyecto (en meses)

12 meses

1.7. Cronograma de trabajo

1.8. Recursos
1.8.1. Personal
1.8.2. Bienes
1.8.2.1. De consumo
1.8.2.2. De inversión
 1.8.3. Servicios
1.9. Presupuesto

Usar el clasificador de gastos aprobado por el Congreso de la República para cada

año fiscal de los recursos disponibles y no disponibles.

1.10. Financiamiento
1.10.1. Con recursos propios
1.10.2. Con recursos de la UNT
1.10.3. Con recursos externos
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN

2.1. Antecedentes, realidad problemática y justificación

2.1.1. Antecedentes

-Como primer antecedente, se tiene que, en Noviembre de 2008 fue

presentado en la Facultad de Farmacia y Bioquímica de la Universidad
de Buenos Aires; Argentina, la Revista Encrucijadas UBA: Etanol: el
combustible del futuro, Volumen 45, página 1-7, realizada por Álvarez et
al., con el propósito de dar a conocer los avances tecnológicos de la
industria energética en el mundo. Este artículo menciona que el etanol,
uno de los biocombustibles más importantes, es un recurso renovable,
ya que proviene de la biomasa. Disminuye en gran forma las cantidades
utilizadas de gasolina. Esto lleva a una reducción en el uso y la
importación de hidrocarburos y favorece el uso de recursos naturales
renovables nacionales, además de contribuir a disminuir la
contaminación. En tanto el artículo señala y describe que, en el año
2006 la producción mundial de etanol en todos sus grados fue de 51 mil
millones de litros. Los dos principales productores mundiales son
Estados Unidos y Brasil, que juntos llegan a producir un 70% de la
producción total, seguidos por China, India y Francia. En Europa, tanto
Alemania como España han incrementado considerablemente su
producción de etanol.

Las fábricas de etanol en Brasil mantienen un balance energético

positivo (entre 8,3 y 10,2 veces) al quemar la parte que no produce
azúcar de la caña. Brasil es considerado como la primera Economía que
logro el uso sustentable del etanol como combustible y como el modelo
a seguir por otros países.

Tras la crisis del petróleo de 1973, Brasil decidió crear e impulsar un

combustible alternativo, el etanol procedente de la producción,
refinación y fermentación de la caña de azúcar. En 1975, el gobierno
comenzó con un programa nacional destinado a utilizar alcoholes como
combustibles. Este programa era ambicioso, se realizaría en tres etapas
y se había diseñado principalmente para reducir fuertemente la
dependencia de Brasil de la importación de petróleo. Analizando este
programa al día de hoy, el programa ha demostrado ser un éxito a ser
tomado como ejemplo. El etanol representa hoy el 40 % del combustible
vendido en Brasil, y las previsiones apuntan a un crecimiento del 60
%.En algunas regiones brasileñas, el precio por litro de este
combustible llega a ser 40-50% menor al de la gasolina.

Ya a mediados de los 80, el 96% de los vehículos nuevos vendidos en

Brasil utilizaban al etanol como combustible. Tras la bajada de precios
del petróleo en los 90, los brasileños volvieron a comprar vehículos a
nafta. Sin embargo, en el 2004 se produjo una nueva revolución: se
comienzan a comercializar vehículos con motores flexibles, conocidos
como Flex. Estos permiten funcionar tanto con etanol como con
gasolina, o con la mezcla de ambos en cualquier proporción. Es
interesante destacar que en el 2006, el 73% de los automóviles que se
vendieron en Brasil eran Flex.

-Otro antecedente, se tiene que, en Marzo de 2012 fue presentado en la

Facultad de Ciencias Humanas, Departamento de Geografía, de la
Universidad Nacional de Colombia; Colombia, la Revista: El caso de la
producción de etanol en Brasil: ¿un ejemplo para los países de américa
latina?, en Bogotá, Volumen 21, página 147-161, realizada por Mateus,
Sampaio; con el propósito de dar a conocer los avances tecnológicos de
la industria energética en el mundo. Este artículo de investigación deriva
del proyecto de Tesis Doctoral financiado por la Fundación de Amparo y
Pesquisa del Estado de Sao Paulo (FAPESP).

Lo que se busca en este artículo es ofrecer una base de discusión

acerca de dos interrogantes principales: ¿Hasta qué punto es
conveniente en América Latina recurrir a la caña de azúcar en la
búsqueda de energías renovables? y ¿En qué medida la experiencia de
Brasil puede servir para los otros países del continente interesados en
la alternativa para producir biocombustibles?
Después de un análisis de carácter histórico, se aborda el momento
actual de la producción de etanol en Brasil, para finalmente aportar
consideraciones generales y posibles acerca de la posibilidad de que
otros países de América Latina adopten el etanol como su combustible
nacional.

El artículo llega al siguiente análisis y conclusión: Analizando el empuje

otorgado a la actividad cañera, sobre todo en sus momentos de crisis,
pueden interpretarse los estímulos dados a la producción del etanol de
caña en Brasil. Más que una fuente energética alternativa, el etanol se
constituyó en una manera de combatir las crisis cíclicas vividas por el
sector cañero nacional. Desde que inicio el transporte automotor en el
país, el etanol se erigió como la alternativa oficial para evitar tanto las
crisis azucareras, como las de combustibles fósiles. De igual forma,
analizando el registro histórico de producción y consumo de ese
biocombustible, queda claro que el etanol es más una alternativa al
azúcar que a la gasolina.

-Como tercer antecedente, se tiene que, en Mayo de 2013 fue

presentado en la Facultad de Química y Farmacia de la
Universidad Central “Martha Abreu”; Cuba, la Revista AFINIDAD
LXX: Análisis de Factibilidad de la integración de los procesos de
producción de azúcar y alcohol, Volumen 564, página 284-288,
realizada por González et al., con el propósito de dar a conocer
los avances tecnológicos de la industria energética en el mundo.
En el estudio se determinaron los consumos de agua y energía en
las producciones de azúcar y alcohol analizando en detalle los
circuitos de estos recursos con el objetivo de proponer un manejo
eficiente de los mismos en los procesos integrados. Para la
integración energética se utilizó el software ASPEN PLUS 11.1,
donde se realizó la modelación y simulación de las etapas de
evaporación, cristalización y centrifugación del proceso de
fabricación de azúcar y de fermentación y destilación del proceso
de producción de alcohol técnico B. Se evaluaron alternativas de
intercambio de calor entre corrientes calientes y frías en cada uno
de los procesos con el ASPEN PINCH. Se realizó la evaluación
económica de las modificaciones propuestas considerando dos
escenarios, con el fin de determinar la factibilidad de integración
de los procesos de azúcar y alcohol.

En tanto el artículo llega a la siguiente conclusión:

1. En el proceso en estudio existe un manejo inadecuado del agua

y energía lo cual repercute de manera negativa en los procesos
de obtención de azúcar y alcohol.

2. El vapor generado en el área de evaporación no es

aprovechado eficientemente lo que trae consigo un sobreconsumo
de vapor de escape y un mal funcionamiento del central y por
ende de la destilería.

3. Mediante el análisis pinch se demostró que pueden existir otras

combinaciones en el proceso que contribuyan a disminuir el
consumo de vapor y el mejor aprovechamiento del área de
evaporación, lo cual conduciría a un sistema de mayor fiabilidad
en cuanto al envió de vapor para la destilería.

4. A través de cálculos y herramientas utilizadas se verifico la

factibilidad técnica y económica de la integración material y
energética entre los procesos de producción de azúcar y alcohol.

5. Al incluir los beneficios de la integración material y energética

en la evaluación económica, se produjeron reducciones en los
costos de los diferentes parámetros, influyendo de manera
favorable en los indicadores económicos dinámicos.
2.1.2. Realidad problemática

El Sector Azucarero ha tenido una evolución pasando de ser un

sector que antes de los 70s era un sector exportador, a luego ser
un sector importador y estar muy orientado al mercado interno,
para recién a mediados de la década del 2000, empezar con
grandes proyectos que le han permitido cubrir el mercado interno
en su totalidad, basándose en mejoras de la producción. Desde
mediados de la década de los 90s, el gobierno modificó sus
políticas para incentivar la inversión en este sector, lo que dio
origen a un proceso de reestructuración empresarial, que como
resultado está la mayor producción, la ejecución de nuevos
proyectos y últimamente la diversificación del sector, en el cual
están entrando proyectos de energía en base a la caña de azúcar
(Barrios et al., 2010).

Actualmente las empresas azucareras participan en un libre

mercado en donde existe mucha competitividad a nivel nacional e
internacional, sumado a ello; la sobreproducción mundial e
importación al Perú con precios por debajo de lo establecido por el
mercado, siendo necesario e indispensable aplicar mejoras en
toda la cadena productiva para ser más eficientes y de esta
manera mantenerse vigente en el mercado, caso contrario pasara
lo sucedido al Ingenio San Isidro(Argentina) que termino por
quebrar en el año 2017.Otra solución viable es adoptar prioridades
competitivas de las operaciones, como por ejemplo la
flexibilización de la producción, la cual es un factor diferenciador
en el mercado.

La investigación responde a la necesidad de implementar un

esquema de producción flexible en el ingenio azucarero
Agroindustrias San Jacinto, con el objetivo de crear una Industria
Flexible que se ajuste a la oferta y la demanda del mercado
nacional e Internacional, con el menor consumo energético sin que
se afecte ningún proceso tecnológico, con la menor inversión
posible y utilizando en el mejor de los casos los equipos actuales.

El futuro del azúcar está en el área de la investigación y la

diversificación. La industria azucarera tiene que diversificarse para
crecer en un mundo que cada vez consume más alimentos pero
que también necesita combustibles y otros productos que a partir
de la caña se los pueden fabricar.

El etanol se perfila como un combustible alternativo valido a la

gasolina. La eficacia de la industria del etanol dependerá en gran
medida de leyes y normas nacionales que promocionen su uso
con énfasis en la calidad del aire y seguridad de energía, además
de existir incentivos de impuestos que aminoren el costo. Un claro
ejemplo y modelo a seguir es Brasil, que usan el sistema Flex para
hacer azúcar o etanol según las necesidades del mercado.
Cuando hace falta alcohol producen más etanol y cuando hace
falta azúcar la producción es de acuerdo a la demanda, pero todo
lo regulará el mercado. (La Gaceta, 2018)

En tanto, en el Perú, la Empresa Sucroalcolera el Chira del Grupo

Romero el año pasado flexibilizó su producción, con la finalidad de
tener mayor participación y beneficios en el mercado nacional e
internacional y enfrentar la caída del precio del azúcar cuando sea
necesario. Con esto, dicho ingenio es muy competitivo y flexible a
lo que el mercado le indique priorizar su producción.

El Ingenio AISJ debe proyectar producir azúcar rubia y alcohol

anhidro en diferentes escenarios, según la oferta y demanda del
mercado, para ello se tiene que realizar un DAP, un estudio de
balance de masa y energía, determinar los posibles cuellos de
botella que puedan aparecer según la cantidad y calidad de caña
a procesar.

Al simular diferentes ritmos de molienda, el flujo de jugo mezclado

se incrementará, de la misma manera el flujo de procesamiento en
las etapas posteriores, el consumo de vapor de escape
aumentará. Por lo tanto, los equipos deben ser capaces de
procesar el incremento de jugo con el menor consumo de energía
en lo posible, esto se evidenciará a través de distintos escenarios
de producción y distribución correcta desangrados de vapor
vegetal. Para ello se requerirá la compra de equipos con
dimensiones de acuerdo a los cálculos de balance de materia y
energía.

Una de las etapas a modelar y simular será la estación de

evaporación; operación unitaria donde se consume la mayor
cantidad de energía proveniente del vapor de escape para
evaporar todo el agua posible presente en el jugo hasta obtener
un °brix (contenido de sólidos) con los parámetros establecidos y
entrega del vapor/energía eléctrica a las diferentes áreas.

Por lo tanto; se requiere de un conocimiento previo del consumo

de vapor de escape, la capacidad de producción de vapor vegetal
y las áreas requeridas de cada efecto del sistema de evaporación;
para dimensionar los equipos y accesorios tanto del sistema de
evaporadores como de las demás áreas a proveer de energía
térmica (Calentadores, Tachos, Destilería, MSDH); además de
determinar el requerimiento del repotenciamiento de las calderas o
la compra de una nueva, esto con el propósito de tener la
capacidad requerida para satisfacer los requerimientos de vapor
para fábrica
2.1.3. Justificación

La Empresa Agroindustrias San Jacinto con Destilería Anexa

(Alcohol Etílico) debería evaluar en un futuro cercano, flexibilizar
su producción, es decir, producir además de Azúcar Rubia;
Alcohol Anhidro de forma integrada y de esta manera afrontar
con éxito los bajos precios del azúcar (commodity) que se viene
presentándose continuamente en el contexto nacional e
internacional por diversos factores.
En caso de que exista interés en producir más etanol, se
disminuye proporcionalmente la cantidad de sacarosa convertida
en edulcorante y se desvía más jugo de caña hacia la
producción de etanol, hasta la situación en que no se produce
ningún azúcar, maximizando la cantidad de etanol.
Es reconocido que en la etapa de producción, los gastos en
materia prima, mano de obra y consumo energético son de
importante incidencia en el costo final. Si consideramos además
que la elaboración de bioetanol para uso combustible tiene como
objetivo el reemplazo de un combustible fósil, su balance
energético final cobra primordial importancia, ya que un objetivo
básico en el Perú y el Mundo significa minimizar el uso de
combustibles no renovables en todas las etapas de producción
por su alto grado de contaminación al Medio Ambiente además
de su alto precio. El uso de combustibles no renovables afecta el
calentamiento global dañando la capa de ozono.
Los Ingenios Azucareros Peruanos que cuentan con destilerías
producen alcohol a partir de melazas. La calidad de la materia
prima y la eficiencia, tanto en la recuperación de azúcar como en
la producción de bioetanol, muestran que es necesario analizar
minuciosamente cómo debe encararse esta producción
simultánea, principalmente en lo que se refiere a la cantidad de
cada uno de los productos finales, bajo el concepto de que su
producción se realice con la máxima eficiencia energética, a fin
de lograr un balance final óptimo. El objetivo de este trabajo es
proponer una metodología de análisis productivo, que permita
cuantificar la relación azúcar y alcohol a producirse, minimizando
el consumo energético.

La Integración de procesos se ha convertido en una herramienta

muy útil para disminuir los consumos de energía en los
procesos químicos, para ello se usan avanzadas herramientas
analíticas para identificar las posibilidades de reducir el consumo
energético lo cual tributa a significativos ahorros en costos y
utilidades.

Por todo lo dicho, líneas arriba, nace la necesidad de obtener los

flujos de vapor teóricamente necesario y las áreas requeridas
en cada efecto del sistema de evaporación, para alcanzar una
concentración deseada en el jarabe final así como una correcta
distribución de los diferentes sangrados de vapor vegetal en
dicha etapa para los diferentes equipos térmicos que demandan
esta energía.
Para tal fin, es necesario realizar un proceso de cálculo extenso,
de modo que resulta conveniente la utilización de un
computador para asistir los cálculos. Por lo expuesto, se
desarrollará un Simulador por Computadora específico para la
Etapa de Calentamiento, Evaporación, Cristalización,
 Fermentación, Destilación y Deshidratación para la empresa
agroindustrias San Jacinto.
2.2. Formulación del problema

¿Sera factible la flexibilización y optimización energética para la

producción simultanea de azúcar rubia y alcohol anhidro de la empresa
agroindustria San Jacinto S.A.A?

2.3. Formulación de la Hipótesis

Es factible la flexibilización y optimización energética para la

producción simultanea de azúcar rubia y alcohol anhidro de la
empresa agroindustria San Jacinto S.A.A

2.4. Diseño de la Investigación

2.4.1. Objeto de estudio

El objeto de investigación de este proyecto es la aplicación de la

flexibilización como prioridad competitiva y optimización
energética para la producción simultanea de azúcar rubia y
alcohol anhidro de la empresa agroindustria San Jacinto S.A.A
para la reducción de costos de producción.
Población: La población estará representada por la producción
en el proceso fabril de Azúcar Rubia y Alcohol Etílico de la
empresa Azucarera Agroindustria San Jacinto S.A.A. – Nepeña
en la zafra 2018 - 2019.

Muestra: La muestra estará representada por la medición

característica de la producción referente al proceso productivo
del año 2018.

2
N∗Z a∗p∗q
n= 2 2
d ∗( N−1 ) + Z a∗p∗q

Dónde:
 N = Tamaño de la población
Z = Nivel de confianza
p = Probabilidad de éxito
q = Probabilidad de fracaso
d = Precisión (error máximo admisible)

Unidad de análisis: Planta de Azúcar Rubia y Alcohol Etílico de

la empresa Azucarera Agroindustria San Jacinto S.A.A. –
Nepeña

2.4.2. Instrumentación
 PC
 Laptop
 Software Excel
 Libros
 Revistas
2.4.3. Métodos y Técnicas

2.5. Referencias Bibliográficas

1.11. Objetivo General
Proponer la flexibilización y optimización energética para la
producción simultanea de Azúcar Rubia y Alcohol Anhidro de la
Empresa Agroindustria San Jacinto S.A.A
1.12. Objetivos Secundarios

-Identificar los procesos de fabricación de Azúcar Rubia y de

producción de Alcohol Anhidro.

-Realizar balance de Masa y Energía, con datos tomados de la

producción de la Empresa Agroindustria San Jacinto S.A.A”

-Modelar y Simular la Etapa de Evaporación de la Empresa

Agroindustrias San Jacinto para su capacidad disponible y
requerida de molienda.

-Determinar la factibilidad de suministro de vapor desde la fábrica

de azúcar a la destilería de alcohol sin que se afecte ningún
proceso tecnológico

-Desarrollar alternativas de optimización energética con diferentes

escenarios de producción de azúcar rubia y alcohol anhidro de la
empresa agroindustria San Jacinto S.A.A.”

-Determinar el menor consumo de vapor de escape para el

sistema de evaporación mediante diferentes opciones de
sangrado de los efectos del sistema de evaporación.

-Cuantificar el vapor consumido en los equipos tecnológicos del

central para comparar estos consumos con lo normado con el
objeto de evaluar la eficiencia energética del proceso azucarero.

-Determinar el consumo mínimo de agua industrial en el

condensador del quinto efecto.

-Evaluar alternativas haciendo un estudio económico que ponga

de manifiesto los ahorros monetarios y demás ventajas que
traería el proyecto con el escenario escogido.
2.6. Marco Teórico

Una característica diferencial de la Empresa azucarera AISJ,

República del Perú, es que produce azúcar rubia, usando el
proceso de Doble magma y Tres templas en la estación de
Cocimientos. La miel final resultante del trabajo de recuperación
de azúcar (melaza) es utilizada, casi en su totalidad, para la
fabricación de bioetanol. AISJ cuenta con una capacidad de
molienda de 4200 TCD y produce 9500 bolsas de azúcar en
promedio por día y la destilería anexa tiene una capacidad de
producción de 14 000 litros de alcohol etílico.

Desde el punto de vista productivo, producir alcohol Anhidro

representa cambiar su sistema actual, netamente azucarero, a un
sistema de producción simultánea de dos productos finales
económicamente importantes (Azúcar Rubia y Alcohol Anhidro),
en el que las calidades finales de los productos y sus efluentes
dependen fuertemente de la composición de la materia prima y del
manejo adecuado de las operaciones del proceso productivo. Es
reconocido que en la etapa de producción, los gastos en materia
prima, mano de obra y consumo energético son de importante
incidencia en el costo final. Si consideramos además que la
elaboración de bioetanol para uso combustible tiene como objetivo
el reemplazo de un combustible fósil, su balance energético final
cobra primordial importancia, ya que un objetivo básico en esta
dirección significa minimizar el uso de combustibles no renovables
en todas las etapas de producción.

Si bien es cierto en los últimos veinte años la industria azucarera

San Jacinteña realizó importantes avances para racionalizar
energéticamente su fábrica, todas las incorporaciones y
modificaciones en los procesos estuvieron dirigidas a privilegiar la
producción de azúcar.

En tanto la destilería anexa a la fábrica azucarera no tuvo el

mismo grado de mejora y actualmente tienen eficiencias menores
respecto a destilerías anexas de otros países azucareros, como
Brasil y Colombia.

Los ingenios azucareros Peruanos que cuentan con destilerías

producen alcohol a partir de melazas. La calidad de la materia
prima y la eficiencia, tanto en la recuperación de azúcar como en
la producción de bioetanol, muestran que es necesario analizar
minuciosamente cómo debe encararse esta producción
simultánea, principalmente en lo que se refiere a la cantidad de
cada uno de los productos finales, bajo el concepto de que su
producción se realice con la máxima eficiencia energética, a fin de
lograr un balance final óptimo.

El objetivo de este trabajo es proponer una metodología de

análisis productivo, que permita cuantificar la relación azúcar y
alcohol a producirse, minimizando el consumo energético.

Identificación de los procesos

Proceso de fabricación de azúcar

En la etapa de molienda se obtiene el bagazo, que es

transportado mediante los conductores de bagazo a la estación de
generación de vapor, la misma cuenta con dos calderas de 50 t/h
del tipo acuotubulares, en la cual el bagazo se alimenta a la
caldera de forma uniforme por los distribuidores de bagazo. El
agua necesaria en las calderas debe tener una temperatura
alrededor de los 100-106 °C y en el caso de estudio procede de un
pozo que se encuentra cerca del ingenio y se mezcla con
condensados procedentes de los pre y del múltiple efecto, los que
llegan con una temperatura alrededor de los 115- 120 °C.

El vapor de las calderas es aprovechado para producir energía

eléctrica a través de los turbogeneradores. Estos
turbogeneradores producen además el vapor de escape (20 lb)
que es utilizado en el proceso por los dos pre evaporadores de
área total de transferencia de 25 000 pie 2 y que son los
encargados a su vez de generar todo el vapor necesario en las
áreas de evaporación, concentración y cristalización que le
preceden.

El jugo es calentado de 102-106 °C en los calentadores para

lograr una mejor mezcla en el tanque flash, y facilitar la formación
del lodo en el clarificador. Después de la etapa de filtración el jugo
se dirige a los pre-evaporadores donde ocurre una evaporación
primaria a simple efecto, continúa a los evaporadores a múltiple
efecto donde ocurre una evaporación secundaria utilizando un
cuádruple efecto. En este proceso se elimina la mayor cantidad de
agua posible. El esquema de evaporación se muestra en la figura
1 y en la figura 2 se muestra el esquema de la estación de
evaporación.
La cristalización y concentración se realiza en tachos y como
medio de concentración se utiliza el vapor vegetal generado en el
múltiple efecto. La meladura proveniente de los evaporadores se
envía a los tachos, donde se sigue concentrando hasta el punto en
que aparecen los cristales de azúcar

Proceso de producción de alcohol

Existen procesos industriales en los cuales se utilizan

microorganismos, uno de éstos es la fermentación de alcohol. Una
de las fermentaciones industriales más importantes y mejor
conocidas es la que produce el alcohol etílico, al actuar las
levaduras sobre los azúcares, contenidos en materias primas tales
como la melaza.

Existen diferentes tipos de levaduras empleadas en los procesos

de fermentación de alcohol, pero existen algunas que han sido
seleccionadas debido a su alta tolerancia a grados de alcohol,
buena velocidad de fermentación, rendimiento, resistencia y
estabilidad, a éstas se las conoce como “levaduras alcoholeras”,
pertenecientes al género Saccharomyces cerevisae.

En la Destilería de Alcohol-SJ, se utiliza un proceso de

fermentación denominado Melle Boinot, el cual consiste en el
reaprovechamiento de las células de levadura formadas en el
transcurso de una fermentación alcohólica y en la eliminación de
las infecciones por medio de una centrifugación. Después de dicha
centrifugación se obtiene: vino, para la destilación y una crema de
levadura para un tratamiento selectivo con Ácido Sulfúrico en la
cuba de Pre-fermentación. Posteriormente, obtenida la “levadura
tratada” con pH 2.5, es colocada en cubas de fermentación, para
adicionarle una solución de azúcares llamado también “mosto",
obtenido a partir de la dilución de la melaza con agua. La
fermentación es mantenida a tiempo y temperaturas
determinadas, según lo indica el consumo de azúcares por la
levadura.

La Destilería de Alcohol.-SJ tiene tecnología brasileña. Dicha

planta aunque fue diseñada inicialmente para producir 12000 litros
diarios de alcohol rectificado (96° GL), ha logrado actualmente una
capacidad de producción de 16000 litros de alcohol diario, como
resultado del trabajo en equipo y acertado manejo de las variables
de operación.
 A continuación, se presenta el Sistema Actual de Operación de la
Destilería de Alcohol.

II.- Materia prima, Insumos y Suministros

2.1.-Materia Prima

La materia prima utilizada en la planta es la melaza que se obtiene

como producto secundario en la elaboración del azúcar de caña,
ésta proviene directamente de fábrica. La melaza se almacena en
una poza acondicionada para tal fin y es pesada para propósitos
de control de consumo y destilación. Luego la melaza es diluida
para obtener el mosto.

El consumo diario promedio es de 53.25 toneladas dependiendo

de la producción. La melaza llega a la planta con un promedio de
90,05 ªBrix y un contenido aproximado de 50% azúcares totales.

2.2.-Insumos de proceso

Los insumos requeridos en la producción de alcohol son:

 Ácido Sulfúrico (H2SO4).- Se utiliza en la etapa de la pre-
fermentación, tiene aproximadamente 98% de pureza y su
densidad es 1.8 Kg/m3.
 Urea (NH2CONH2).- Nutriente rico en nitrógeno cuya adición es
necesaria para favorecer la multiplicación de la levadura. Es la
misma que se utiliza como fertilizante y que contiene de 45 a 46%
de nitrógeno.
 Fosfato de amonio (NH2PO4).- Suplemento de fósforo para la
melaza del cual la melaza es pobre, siendo su adición necesaria
en la fermentación.
Existen también otros insumos para el control de la fermentación:

 Bactericida (Food Pro 9985, 9882).- Son usados para controlar la

carga microbiana normal de la melaza y del agua de dilución.
 Antiespumante (Degressal SD-22).- Usado durante la
fermentación para controlar la formación de espuma y evitar el
derramamiento de las cubas.
 Antiincrustante (Food Pro 9829).- Usado para evitar la
incrustación de sales contenidas en la melaza de las cubas.
 Permanganato de potasio (KMnO4).- No se utiliza actualmente,
contiene 99% de pureza.

2.3.- Servicios auxiliares

La planta requiere de los siguientes suministros:

 Aire comprimido.- Tiene una presión constante de 7 lb/plg2 y que

es requerido en tres operaciones que son: bombeo de ácido del
nivel 0 al nivel 3 (Ver Anexo 2), cuando se requiere aire en los
pre-fermentadores y en la regulación de la válvula automática de
entrada de vapor a la columna de destilación.
 Agua.- Esta llega a la planta de una de las líneas de agua
condensada de la fábrica de azúcar y es depositada en un tanque
ubicado en la entrada de la destilería, donde se combina con
agua que proviene de un tanque elevado, la cual no ha sido
tratada.
El agua presenta una dureza de 282 ppm de carbonato de calcio
y se utiliza en la dilución para el enfriamiento y como agua de uso
general.

 Vapor.-Es producido en las calderas de la fábrica de azúcar, llega

a la planta como vapor saturado a una presión promedio de 25
lb/plg2 (25 Psi o 1.73 Bar) y a una temperatura promedio de 240
ºF (115.5°C).
El vapor es utilizado en las columnas A y Q, en el separador de
aceite fusel y algunas veces en el homogeneizador.

 Energía eléctrica.-Servicio dado por Hidrandina S.A. y Turbo

Generador, es requerido en el funcionamiento de la mayoría de
los equipos y en el alumbrado.
III.-Etapas del Proceso de Fermentación

3.1.-Dilución del Mosto

La finalidad de esta etapa es adecuar la melaza, de elevada

concentración de azúcar, a las exigencias de la levadura, para lo
cual se hace uso de un dilutor mecánico que lo constituye un
tanque abierto, dotado de un sistema de agitación, accionado por
un moto-reductor. A dicho dilutor, la melaza llega desde el nivel 4
y es mezclado con agua hasta un brix adecuado.

Este tanque de dilución está acoplado a un pre-homogenizador,

donde se controla la alimentación de la melaza y agua, adecuando
la mezcla a 22-26°Brix aproximadamente.

3.2.-Fermentación

El proceso de fermentación alcohólica tiene por finalidad

transformar los azúcares de la melaza en alcohol.

La ecuación que representa el proceso de fermentación es la

siguiente:

C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2

Glucosa Alcohol Etílico Anhidrido carbónico

El proceso de fermentación utilizado en la Destilería, es el de

Melle Boinot, el cual consiste en la recuperación de la levadura por
centrifugación. Esto permite gran flexibilidad operacional, fácil
conducción y un ahorro considerable de melaza.

El mosto obtenido de la dilución es enviado a las cubas de

fermentación (nivel 1), donde se coloca también un volumen de
“pie de cuba” de aproximadamente 1/3 del volumen de la cuba. A
partir de este momento se da inicio a la fermentación. Para ello se
tiene en cuenta:
 - Brix de alimentación.- Al empezar la fermentación luego de una
liquidación, el brix de alimentación debe ser bajo (18-20 °Bx),
luego va incrementándose (22°Bx), hasta llegar a un máximo de
24-26°Bx. Esto depende del stock de materia prima.
- Temperatura.- Debido a que a fermentación es exotérmica se
tiene que refrigerar con agua las cubas cuando sobrepasa los
32°C.
- Tiempo de llenado.- Este varía también de una rodada a otra . La
alimentación del mosto es lenta luego de una liquidación de la
planta, por lo que este tiempo es de 6 a 7 horas, en las rodadas
siguientes. El tiempo de llenado es generalmente 3 horas.
- Consumo de azúcares.- Durante el tiempo de llenado, el Brix de las cubas
se incrementa ligeramente, cuando se alcanza el 100% del
volumen de la cuba (32m3) la concentración de azúcares empieza
a disminuir, a partir de este momento hasta que la fermentación
termina transcurren de 6 a 10 horas. Durante este lapso se
observa en la superficie de la cuba una efervescencia debido al
desprendimiento de CO2 y se controla el brix a cada hora; cuando
éstos se mantienen constantes entre 8 a 10 por dos horas
consecutivas, se dice que la fermentación ha terminado o que la
cuba ha muerto.
- Empleo de Bactericida.- Se emplea para combatir las infecciones
que puedan existir en el mosto en fermentación.
- Empleo de antiespumante.- Se utiliza para controlar la formación
de espuma y evitar el derramamiento de las cubas.
- El pH de la cuba muerta varía aproximadamente de 4 a 4,5 y el
grado alcohólico varía de 6 a 8 °GL.
- El registro de los datos técnicos de la fermentación es realizado
por el fermentador.
3.3.- Filtración
Se efectúa con la finalidad de eliminar los sólidos en
suspensión que trae consigo el mosto fermentado, evitando
así el taponamiento de las toberas de la centrífuga.

En esta etapa, el mosto fermentado es bombeado desde el

nivel 1 al 4, en el que se encuentra el filtro, de donde por
gravedad el mosto es conducido a la centrífuga (nivel 3).

Al iniciar la filtración se realiza una purga del mosto

fermentado, con un tiempo que oscila entre 2 a 5 minutos.

3.4.-Centrifugación

En esta etapa, se obtienen dos corrientes siendo una de

ellas el vino y la otra es la crema de levadura. El vino es
conducido por gravedad a la cuba volante, que está en el
nivel 1, para su posterior destilación y se le agrega
antiincrustante antes de ser alimentado a la columna. La
crema de levadura, es enviada al pre-fermentador del nivel
2, para dar inicio a un nuevo ciclo de fermentación.

El tiempo en que se centrífuga una cuba es aproximadamente

2,5 a 3 horas.

3.5.-Pre-Fermentación

La crema de levadura, producto de la centrifugación, es

enviada por gravedad hasta el pre-fermentador donde se
mezcla con un volumen de agua acidulada con ácido
sulfúrico. Se sugiere que el volumen e agua sea equivalente
a 1/3 de la capacidad del tanque y mantener un pH de
mezcla de 2.0. Durante la pre-fermentación se adiciona urea,
fosfato de amonio, bactericida y aire con la finalidad de
reactivar la levadura y eliminar las bacterias remanentes.
 Terminada la pre-fermentación se completa con un volumen
más de agua y se corrige el valor de pH con ácido a pH 2.5.
Esta mezcla se realiza con agitación y se conoce con el
nombre de pie de levadura, el cual se deja en reposo por un
tiempo de una hora y se envía a la cuba fermentadora para
dar inicio a una nueva rodada.

IV.-Destilación

Esta es la última etapa en el proceso de producción de

alcohol, tiene por finalidad separar la mezcla formada
durante la fermentación en base a los diferentes puntos de
ebullición de sus componentes.

En esta etapa se dispone de tres columnas, las cuales son:

Columna de Destilación: Conocida también como Columna
Mostera, está conformada por la columna “A”, que es donde
se depura el vino; y la columna “D”, que es de donde se
extrae e alcohol industrial. De la base de la columna se
extrae también la vinaza como sub-producto (con 0.04% de
alcohol).

Columna Rectificadora: Se denomina también columna”B”, y

es de donde se retira el alcohol hidratado y la flegmaza, la
cual regresa a la columna mostera para continuar con la
depuración. De la base de esta columna se retira otro
producto secundario que es el aceite fusel.

Columna de Repase: Esta es la columna “Q”, y se le

denomina también Columna de deshidratación de alcohol y
de ella se obtiene el producto principal que es el Alcohol
Rectificado Fino de 96°GL.

La destilación se produce de la siguiente manera:

- La destilación se inicia cuando el vino de la cuba volante, a
una temperatura aproximada de 25°C, es bombeado hacia el
condensador “E” donde es precalentado por los vapores de
alcohol desprendidos de la columna B, alcanzando una
temperatura promedio de 65-70°C, para descender después
por gravedad al intercambiador “K”, donde alcanza una
temperatura de 80°C, al cambiar calor en la vinaza que sale
de la base de la columna “A” a una temperatura de 104-
106°C.
- Del intercambiador “K”, el vino es enviado a la columna “A”
(plato CA´5) para que sufra una depuración al calentarse con
el vapor que sube de la base de la columna “A”, entrando a
ebullición perdiendo la mayor parte de las impurezas
principales de los productos leves o productos de cabeza que
suben a la columna “D”, sufriendo una concentración
progresiva en los seis platos que esta tiene pasando a los
condensadores R y R’. Una parte es retirada en el
condensador R’ en forma de alcohol de segunda con una
graduación que varía de 93 a 95°GL.
- El agotamiento de la base de la columna “D” es encaminado
al plato N° 2 de la columna “B”, una parte es retirada como
flegmasa y almacenada en un tanque (nivel 0).
- El vino depurado desciende a través de los platos de la
columna “A” y se empobrece en alcohol llegando agotado a
la base tomando el nombre de vinaza cuyo grado alcohólico
está aproximadamente por debajo de 0.04% y abandona la
columna pasando al intercambiador “K”.
- Los vapores alcohólicos o flegma producto principal de la
columna destiladora con graduación que varía de 45 a 50
°GL se dirige a la base de la columna “B” a través del plato
N°18.
- Los vapores que ingresan a la columna “B” se tornan mas
ricos a medida que suben de plato a plato, las impurezas
principalmente los alcoholes homólogos superiores llamados
comúnmente aceite fusel, se concentran y extraen en el plato
N° 4 de donde es enviado al separador de aceite (nivel 1) y
luego almacenado en un tanque (nivel 0), una fracción
pequeña de alcohol de segunda es extraída en el plato N°
11, la que es enviada al enfriador de prueba y luego al panel
de control (ambos en el nivel 1).
- Los vapores alcohólicos continúan ascendiendo y adquieren
en el tope de la columna una graduación de
aproximadamente 96 a 96.8 °GL para luego ser enviado a los
condensadores E, E1 y E2 ( de éste último una parte del
condensado se retira como alcohol de segunda que es
regresado a la columna “D” para que aumente su
concentración y otra parte baja directamente hacia el panel),
la mayor parte de los condensados retornan al tope de la
columna abandonándola a través de los platos N° 47, N° 46 y
N° 42 denominándose alcohol rectificado el que ingresa a la
columna Q. La corriente de líquido descendente de la
columna “B” se va desalcoholizando hasta llegar a su base a
la temperatura promedio de 96°C recibiendo la denominación
de flegmasa que es enviada al tanque del nivel 0 para ser
recirculada a la columna A’ conjuntamente con la flegmasa
proveniente de la columna “D” y del separador de aceite.
- El alcohol rectificado ingresa a la columna Q en el plato N°
17 y es calentado con vapor para luego pasar a los
condensadores I e I’, de éste último una parte regresa a la
columna “B” y la otra parte baja directamente al panel, los
vapores condensados descienden hasta la base de la
 columna “Q” para ser encaminados al enfriador de alcohol de
donde sale con el nombre de alcohol rectificado fino.
- Durante toda esta etapa, las temperaturas de las columnas y
de los condensadores pueden ser leidas en el panel de
control de destilación donde se puede visualizar el aumento o
disminución de éstas durante la operación para poder así ser
corregidas rápidamente. Dicho control está a cargo de un
operario (destilador) el cual lo reporta hora a hora en un parte
diario, en la cual también se incluyen los datos de la presión
y temperatura del vapor y el grado alcohólico de los
alcoholes producidos.
- Las temperaturas aproximadas de operación en las columnas
así como en los condensadores se muestran en el anexo.
V.-Almacenamiento
Después de determinar el grado alcohólico del alcohol de
primera y de segunda en el panel, los productos son
enviados hacia los tanques de almacenamiento para su
comercialización.
 ANEXO 1

Diagrama de Flujo de la Producción de Alcohol Rectificado Fino

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

48-50% Azúcares Totales

Agua H2SO4
DILUCIÓN
Fosfato de
18-26 °Bx
Amonio

Urea
FERMENTACIÓN
CO2
T=30-32°C

PRE-
FERMENTACION
FILTRACION

CENTRIFUGACION

Crema de Levadura

8-10°Bx
DESTILACION

ALCOHOL Vapor ALCOHOL INDUSTRIAL ACEITE FUSEL

RECTIFICADO
1

Realidad Problemática

Justificación

Antecedentes

Objetivo

Tipo de investigación

Problema

Hipótesis

Titulo

Marco Teórico

Población

Muestra (Tamaño)

Tipo de muestreo