Caso Harvard Berger Chocolate Maker

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
HONDURAS.
Administración de la Producción I.
Catedrático: Lic. José Armando Hernandez Gabrie.
Caso Harvard: Berger Chocolate Maker.
Litzy Barahona Colindres.

202110110347
Caso: Berger Chocolate Maker.
Datos generales:
 Jim Harris jefe operativo de Scharffen Berger con una antigüedad en la empresa de
18meses.
 Empresa fundada en 1996 por Robert steinberg y John Steinberger su objetivo principal era
de producir chocolate de la mejor calidad posible a partir de los mejores granos de cacao
disponibles.
 La industria del chocolate estaba segmentada en 2 categorías: masivos y Premium, el
mercado masivo con una valor de 14 millones, estaba dominado por Hershey y por Nestlé
ambos con un 75% del mercado.
 Scharffen Berger competía en el segmento Premium del mercado con un valor de 1.2
millones
 Las ventas Scharffen Berger crecieron de 1.1 millones en 1999 a 15 millones en el 2005.
 El producto más popular de Scharffen Berger era la barra de chocolate agridulce de 3 oz.
 La venta se hacía a través de 5 tiendas detallistas y 4 mil expendios distribuidos
principalmente en áreas urbanas y adineradas.
 La planta tenía un área de producción de 1,800 m2, 450 m2 de oficinas y 180 m2 para la
venta de tienda directa.
El flujo de producción era el siguiente:
 Con la máquina limpiadora de grano de cacao la cual limpiaba un promedio de 48,000 kl

semanales.
 Después de limpiados se pasaban a la maquina tostadora la cual identificaba el sabor,
maquina antigua que solo tostaba 10,000 kl a la semana.
 Ya tostado el grano se pasaba a una maquina descascaradora la cual separaba la cascara
de la pepita de cacao, esta máquina tenía una capacidad ociosa de 200 kg.
 Pasado el proceso anterior las pepitas de cacao se llevaban a la maquina mezcladora donde
se trituraban para liberar la manteca de cacao y convertirlas en pasta de chocolate
 El siguiente paso era refinar las pastas de chocolates en las dos máquinas refinadoras con
las que contaba la empresa, en este proceso se incorporaban otros ingredientes como:
vainilla, azúcar y lecitina dependiendo el producto que se quisiera fabricar.
 El templado era el proceso en el que el chocolate líquido se llevaba al estado sólido
 Para mayo del 2005 solo el 35% de la producción se empacaba en la propia fábrica, el 65%
restante se enviaba a empacadores independientes.
 Por lo menos 2 veces por mes los gerentes y operarios de las maquinas se reunían para
evaluar los estándares de calidad mediante pruebas ciegas.
Problemas:
 Aumentar significativamente la capacidad de producción y mantener simultáneamente la

calidad de los productos.
 Duplicidad de los pasos de templado y moldeo, ya que lo realizaban en la fábrica y con los
empacadores externos. (Como optimizar la producción minimizando tiempos)
 No hay programa de producción proyectado.
Posibles Soluciones:
 Estudiar y analizar todo el proceso de producción para determinar posibles desviaciones que
actualmente puedan ocasionar una calidad no aceptable en los productos terminados, si se
mantienen los procesos claves, adquiriendo equipos más modernos y con mayor capacidad
de producción, pueden en combinación producir más y no demeritar la calidad de los
productos.
 Que todo el proceso de empaque se realizara directamente en la fábrica. A1 Introduciendo
dos molinos de bola para incrementar capacidad A2 Mandar 100% empaques maquilados
externos, estándares de calidad.
 Proyectar ventas a 3 meses para programar producción con máquina de bola
Ventajas:
 Al crecer la planta productiva se estará en condiciones de comercializar, innovar e

incrementar la presencia en el mercado de los productos.
 Al crecer e incorporar todo el empaque en la misma planta se puede garantizar que el
proceso de producción se lleve a cabo sin ninguna desviación con los más altos estándares
de calidad. A1 El tiempo de refinado se reduciría, aumenta capacidad producción, resto de
las máquinas trabajan a máxima capacidad A2 Reducir gasto de sueldos y tiempo de este
proceso
Desventajas:
 No contar con la maquinaria adecuada para poder lograr los niveles de producción que se
requieren, ya que en este momento la demanda está superando la oferta.
 La inversión y la adecuación de la planta productiva para incorporar más procesos de los que
actualmente no cuentan.
 A1: Inversión adicional
Acciones para reducir los riesgos:
 Realizar un plan de reingeniería por faces para modificar la planta productiva incorporando
maquinaria nueva de manera tal que la operación se afecte lo menos posible.
 Levar el proceso de empacado de manera paulatina a mediano plazo para incorporar este
nuevo proceso sin afectar las operaciones o los procesos ya establecidos.
 A1: Negociar financiamiento costo máquinas.
 A2: Resto de maquina a total capacidad
Mi posible solución:
Estudiar el mercado de modo que podamos tener un aproximado de la demanda, e invertir en
máquinas según la capacidad requerida, teniendo en cuenta la estructura y capacidad del edificio
para evitar posibles accidentes.

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El flujo de producción era el siguiente:

 Con la máquina limpiadora de grano de cacao la cual limpiaba un promedio de 48,000 kl

 Aumentar significativamente la capacidad de producción y mantener simultáneamente la

 Al crecer la planta productiva se estará en condiciones de comercializar, innovar e

Acciones para reducir los riesgos:

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