ALTO HORNO

PROCESOS DE FUNDICION
 ÏNDICE
INTRODUCCIÓN REAACIONES

COMPONENTES MATERIA PRIMA

ZONAS FABRICACION DE ACERO

KAHOOT
 DESCRIPCIÓN
El propósito de un alto horno es reducir
químicamente y convertir fisicamente los
óxidos de hierro en hierro líquido llamado
"metal caliente*.
El producto final del alto horno es el hierro
fundido, que tiene un alto contenido de
carbono. Este material puede ser utilizado
directamente para ciertas aplicaciones o
puede ser refinado para producir acero. El
acero es una aleación de hierro con una
cantidad controlada de carbono y otros
elementos, lo que le otorga propiedades
mecánicas específicas según las necesidades 1
de la aplicación.
ALTO HORNO
 ALTO HORNO

COMPONENTES COMPONENTES
PRINCIPALES AUXILIARES
 COMPONENTES PRINCIPALES
CUBA VIENTRE
TRAGANTE
Tiene una forma cónica, Forma de cilindro recto
Extremo superior del esta cubierto con ladrillo llega a temperaturas
alto horno donde se de chamota y carburo de entre 1000 - 1200°C
carga la carga silicio

3
 ETALAJE

Se estrecha hacia adentro

llega a temperaturas entre
1100 - 1450°C
CRISOL

Este esta revestido con una

gruesa capa de ladrillo de
carbono
Se concentra el arrabio
fundido y la escoria
 SISTEMA DE CARGA

Doble campana Sin campana

4
4
AUXILIAR

3
 ESTUFAS CALIENTES
La estufa se calienta primero quemando gas y aire de combustión dentro de la cámara y
permitiendo que el calor se absorba en la mampostería, o en el sistema refractario de
generación de calor. Este modo se llama en gas. Cuando se ha absorbido suficiente calor, la
estufa se pone en funcionamiento.
 CARRO DE ESCORIA
TOLVAS

CUCHARA TORPEDO
CORREAS

3
 ZONAS DEL ALTO HORNO
Las zonas en un alto horno se pueden clasificar el estado físico o
químico de las materias primas o según el estado interno de las
materias primas.

Según estado Según el

físico o químico estado interno
de las materias de las materias
primas
primas
SEGÚN ESTADO FÍSICO O QUÍMICO

Tragante Cuba

Vientre Etalaje

Crisol
 TRAGANTE
Es la abertura por donde se introducen los materiales en un alto
horno para la producción de hierro.
El tragante es esencial porque permite la carga controlada de los
materiales en el horno, asegurando la operación eficiente y
continua en el proceso de fundición de arrabio para producir
acero.
 CUBA

Es la zona enseguida a el tragante, en esta zona es donde comenzaran

las reacciones indirectas de reducción del hierro.
La altura entre fundente, mineral y coque en la cuba debe ser
proporcional a la altura del horno, ya que una cama de materias
primas muy alta, atragantara el horno y una muy baja consumirá en
exceso el fundente y coque.
 VIENTRE
Es la zona central del horno alto donde se alcanza la temperatura
suficiente para que empiecen las gotas de hierro a fundirse y a separarse
por densidad de la escoria.

El vientre del alto horno es una zona crítica donde ocurren las reacciones
químicas y físicas clave para la producción de hierro y acero. El control
preciso de las condiciones en esta área es esencial para el proceso de
fundición.

.
 ETALAJE

Ubicada debajo de el vientre, es la zona encargada de fundir

completamente el mineral y convertirlo en hierro liquido,
también es donde se separa completamente la escoria del metal
liquido.
Es en esta zona donde se encuentras ubicadas las toberas de
aire caliente para el proceso.
 CRISOL
La ultima zona ubicada en la parte inferior del horno y es el recipiente
encargado de contener las gotas de hierro fundido y la capa de
escorea flotando sobre ella.
Aqui es donde se tienen las piqueras de recolección de escoria y metal
fundido para llevarlas al posterior proceso de convertidor LD
SEGÚN ESTADO INTERNO

Zona de Zona de
reducción reserva
primaria termica
Zona Zona de
Cohesiva goteo

Carga muerta
 ZONA DE REDUCCIÓN PRIMARIA

Es la primera zona donde comienzan a

aparecer las primeras reacciones químicas
en donde tiene lugar la reducción de
hematita y magnetita para convertirse en
wustita.
Su temperatura debe estar entre 400 y
1000ºC. Para el correcto funcionamiento
del horno.
 ZONA DE RESERVA TÉRMICA

En esta zona se va aumentando el calor para que se funda el

mineral de hierro, es en esta zona donde se reduce la wustita en
hierro metálico. Se encuentra ubicada en la parte inferior de la
cuba y esta aproximadamente a unos 1000 y 1200°C . Es
importante tener una zona de reserva térmica efectiva para
asegurar un flujo suave y continuo de los materiales a través del
horno y mantener la eficiencia del proceso de fusión y producción
de hierro fundido en un alto horno.
 ZONA COHESIVA

Es la zona donde los materiales se vuelven pegajosos y se

adhieren a las paredes del horno debido a la fusión parcial y la
formación de materiales viscosos.
En la zona cohesiva, los materiales, el coque y el mineral de hierro,
se calientan a temperaturas significativamente altas. A medida
que estos materiales se calientan, comienzan a fundirse
parcialmente (excepto el coque) y a formar una mezcla viscosa
que se adhiere a las paredes del horno.
 ZONA DE GOTEO
Es la zona donde los productos de fusión, como el hierro fundido y
la escoria, gotean hacia la parte inferior del horno debido a las
altas temperaturas. En la zona de goteo, las altas temperaturas
hacen que el hierro fundido y la escoria sean completamente
líquidos. Estos productos líquidos gotean hacia la parte inferior del
horno, donde se acumulan en el crisol.
El control preciso de las temperaturas en la zona de goteo es
fundamental para asegurar que el hierro fundido y la escoria
tengan la fluidez adecuada para gotea
CARGA MUERTA

Es una cama de coque poroso

en partículas sin reaccionar
flotando en el crisol.
Estas partículas de Carbono son
las que van a dar lugar a la
carbonización del metal liquido,
es decir aumentara su %C.
REACCIONES DENTRO DEL ALTO HORNO

3 tipos de reacciones
químicas distintas
 REACCIONES DENTRO DEL ALTO HORNO

Reacción de combustión

Reacción de calcinación

Reacciones de reducción
indirecta

Reacciones de reducción
directa
 MATERIA PRIMA PARA EL AH

El alto horno en general se carga con hematita y

magnetita (minerales de hierro) nunca con pirita.
Como combustible se usa coque en pellets y como
fundente piedra caliza.
Para el oxigeno necesario para la combustión se
inyecta aire caliente por las toberas.
 MATERIA PRIMA PARA EL AH

Para 1 tonelada de metal fundido aproximadamente

se requiere
Coque 380 Kg con un diámetro entre 45 y 55 mm

Mineral de 1600 Kg con un diámetro entre 5 y 55 mm

hierro
Piedra caliza 400 Kg con un diámetro entre 25 y 70 mm
1000 Nm3 a una Temperatura entre 1150
Aire caliente
y 1200°C
 TOBERERAS

Son las encargadas de llevar el

aire caliente hacia el interior
del horno alimentados por los
porta vientos.
El numero de toberas varia
según el diámetro del horno
pero en general varia entre 12
y 42 toberas
 TODA LA MATERIA PRIMA ENTRA EN FORMA DE
SINTER

Hace referencia al proceso de aglomeración de las

materias primas para cargar al alto horno. Estos sinter
o pellets deben cumplir las siguientes propiedades.

Diámetro y distribución por tamaño

Resistencia al frio
Propiedades de reducción y desintegración
Propiedades de fusión.
 DIAMETRO Y DISTRIBUCION DE TAMAÑOS

Los tamaños deben estar dentro de los parámetros de

diámetro, para cada caso y deben seleccionarse los
que no cumplen para nuevamente sinterizarse.
Lo que conlleva a que los tamaños deben tener una
distribución uniforme para que se puedan reducir
dentro del horno
 RESISTENCIA AL FRIO

Esta se determina por la cantidad de coque cargado

esta resistencia es la que se tiene que vencer para
lograr el correcto encendido y funcionamiento del
horno durante las coladas.
 REDUCCION Y DESINTEGRACION

Las reducciones de mineral de hierro generan

tensiones en el sinter, las cuales el debe soportar
durante el proceso de reduccion y estan ligadas
directamente con la densidad del sinter, a mayor
fuerte el sinter mas resiste las tensiones y mas brisa
de coque requiero para la reduccion.
 FUSION

Esta depende del tipo de sinter, pero en general con las

temperaturas elevadas los sinter comienzan a
ablandarse y fundirse aproximadamente a unos 1200 y
1250°C.
Si la ley de Fe no es buena, la fusion puede aumentar
la temperatura, lo que indica que la calidad del
mineral tambien infiere en el sinter.
 PÉLETS
Producidos a base de mineral de hierro
muy fino, generado por métodos de
enriquecimiento de material
Hay varios tipos: pélets de ácido, de
olivino, básicos o fundidos
En términos de calidad se debe tener en
cuenta:
1. Resistencia al frio
2. Propiedades de hinchamiento
3. Propiedades de reducción-
desintegración
4. Ablandamiento y fusión Planta de pellets de rejilla móvil
5. Nivel de humedad
 MINERAL EN TROZOS

Se emplean En términos de calidad se debe tener en

directamente de cuenta:
minas que los
1. Generan mas finos en el transporte y
producen
manejo
2. Propiedades desintegración reducción
mas pobres
3. Temperatura de fusión mas baja
 COQUE
Principal fuente de carbono en el siglo XVI

Influencias:
Fuente de CO
Generador de energía (calor)
Crea una estructura la cual soporta la carga del alto horno por lo
que debe ser permeable, para que la escoria y el hierro se depositen
en el crisol.
Proporciona el carbono para la carburación del metal.

CALIDAD:
composición (cenizas, humedad, azufre)
Tamaño 45-55 mm
Resistencia a la degradación física
Resistencia a la abrasión
Reactividad del coque
GAS TRAGANTE Y ESTUFAS PARA PRECALENTAMIENTO DEL AIRE

El gas tragante es el aire enriquecido con

oxígeno que se introduce en la base del alto
horno.
Las estufas para precalentamiento del aire
se utilizan para calentar el aire que se
introduce en el alto horno, lo que contribuye
a la eficiencia del proceso de producción de
hierro fundido.
 Metal caliente (1480-
1520 °C) con 3,5 - 4,5 %
de C, lo que le confiere
la propiedad de
fragilidad

Relación 1Ton
hierro/300 kg escoria
Escoria: Formado a partir de la ganga del
mineral y las cenizas del coque

Gas: principalmente CO, salen por la parte

superior de alto horno a temperaturas entre
120 y 250°C, para tratamientos posteriores
METAL CALIENTE

•Calidad del metal constante

•El Si, Mn y Ti de metal caliente y la
temperatura son importantes en el
proceso de conversión y formación de la
escoria.
•El fosforo influye en el proceso; 97-98%P
en el horno va al metal caliente.
METAL CALIENTE

•El porcentaje de Si>0.03% es un

problema para la fabricación de acero
(Si<0.008%); es un indicador del estado
térmico del horno (este proviene de la
coque o las cenizas del carbón, se reduce
formando SiO el cual reacciona con C
formando CO y Si)
•El azufre (2.5-3.5/ton de metal caliente),
proviene del coque y reductores como el
petróleo
 96% conformado por
ESCORIA
Al2O3, CaO, SiO2 y MgO

4% conformado por MnO,

TiO2, K2O,Na2O, S y P

PROPIEDADES:
temperatura de fusión
Basicidad de la escoria
Viscosidad
Capacidad de sulfuro

Temperatura del líquido de la

escoria de alrededor 1300 °C
CINÉTICA DE REDUCCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO
REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE
HIERRO
Proceso mediante el cual es elimina
el oxigeno por etapas
1.Difusión de reductores gaseosos
(CO O H2) en las superficies solidas.
2.El reductor gaseoso se absorbe.
3.Los productos gaseosos (CO2 o
H2O) se difunden fuera de las capas
porosas del producto.
 BIBLIOGRAFIA
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CHATARRERIA CAPARRÓS. HTTPS://CHATARRERIACAPARROS.ES/QUE-ES-UN-ALTO-HORNO-Y-PARA-QUE-SIRVE/
ALTO HORNO | FLUKE PROCESS INSTRUMENTS. (S. F.). FLUKE PROCESS INSTRUMENTS.
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HTTPS://DIGIBUO.UNIOVI.ES/DSPACE/BITSTREAM/HANDLE/10651/43736/TFM_PABLOGARC%C3%ADAGARC%C3%ADA.P
DF?SEQUENCE=3&ISALLOWED=Y
HTTPS://WWW.MITECO.GOB.ES/CONTENT/DAM/MITECO/ES/CALIDAD-Y-EVALUACION-AMBIENTAL/TEMAS/SISTEMA-
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GONZÁLEZ, C. (2015). COMO SE CALIENTA EL AIRE EN HORNOS DE FUNDICION ALTOS HORNOS. IPN.
HTTPS://WWW.ACADEMIA.EDU/19014702/COMO_SE_CALIENTA_EL_AIRE_EN_HORNOS_DE_FUNDICION_ALTOS_HORNO
S
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