Refractarios en Alto Horno - Grupo2

REFRACTARIOS
UTILIZADOS EN
ALTO HORNO
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS METALÚRGICOS
DOCENTE: ING. ISMAEL PURIZAGA FERNÁNDEZ
INTEGRANTES:
CHÁVEZ SANDOVAL ANSHYLO JOSÉ CERNA NARRO DANIEL ANTONIO

CÉPEDA ROSALES EDUARDO MANUEL CUSTODIO BOBADILLA JEAN CARLO
CIPRIANO BURGOS CÉSAR EDUARDO FERNÁNDEZ ESTRADA NATHALIE DEL PILAR
CORTEZ FLORES DIEGO HERNÁN GARCÍA SEGURA FÉLIX NOEL
ALTO HORNO
• El alto horno es un tipo de horno metalúrgico utilizado para obtener metal caliente,
normalmente llamado arrabio. El principio de reducción química se usa para operar este
tipo de horno.
• El alto horno utiliza mineral de hierro como materia prima que contiene hierro, coque y
carbón pulverizado como agentes reductores y cal o piedra caliza como agentes
fundentes.
ALTO HORNO
PARTES DE UN ALTO HORNO
La Cuba
Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más estrecha y alta
de la cuba (llamada tragante), se introduce la carga, la cual la componen:
• El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematita.
• Combustible: Generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene por destilación del carbón
de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además de actuar como combustible,
provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del
oxígeno.
• Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con la ganga
para formar escoria, la cual queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar.
Además, ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
Etalaje
Se encuentra separada de la cuba, por la zona más ancha de esta última parte, llamada también
vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy
alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final
del etalaje es más estrecha.
Crisol
Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por un agujero, llamado
bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y
fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio.
Estufas
Las estufas para hornos altos son unos aparatos que tienen por objeto quemar el gas del horno alto
calentando un relleno de piezas especiales (colmenas); en una segunda operación se pasa aire frío a
través de éstas, tomando el calor acumulado y, finalmente, se sopla al horno alto.
Cucharas
Depósitos hasta lo cuales se conduce el producto final del alto horno llamado arrabio, también llamado
hierro colado o hierro de primera fusión.
REFRACTARIOS EN ALTO HORNO
Refractarios para la Cuba
En la cuba del horno alto tiene lugar el ataque químico y el desgaste mecánico.
No hace muchos años, en la cuba se empleaban ladrillos variando desde 33 % de AI2O3 en la parte
superior hasta 40-42 en el tercio inferior. Actualmente la tendencia más generalizada es emplear
ladrillos de 42 - 44 % de AI2O3 para toda la cuba.
El refractario de la cuba tiene a ser el factor limitante en la vida del horno, teniendo que realizarse
paradas intermedias para proceder a su reparación. El desgaste en la cuba suele ser normalmente más
intenso en el tercio superior y en el inferior, siendo predominante en el primero el ataque químico y en el
segundo la erosión.
Las características medias, según distintos ensayos de laboratorio, obtenidas para los ladrillos de la
cuba de un Alto Horno, son las siguientes:
• Contenido en Al2O3: 42,96 %
• Densidad aparente: 2,25
• Porosidad aparente: 11,8 %
• Resistencia a la compresión en frío: 620 Kg/cm2
• Módulo de rotura: 163 Kg/cm2
• Resistencia al fuego bajo carga de 2 Kg/cm2 : 1500° C
• Contracción permanente (2 h. a 1410° C): 0,02 %
Ladrillos Refractarios de 42 - 44 % de AI2O3

Refractarios para etalajes
El etalaje del horno alto es la zona en que se forman las escorias. La escoria depositada en el
refractario de etalajes es una fusión fluida; esta capa suele tener una relación cal/sílice de 1:2, pero
además está enriquecida en óxidos básicos, que rebajan el punto de fusión de los silicatos, estas
escorias poseen un fuerte poder de ataque, aspirándose fácilmente en los poros de los ladrillos, de
manera que pueden reaccionar con sus constituyentes minerales.
Los refractarios aluminosos para etalajes son totalmente atacados por la escoria y en su lugar se forma
un revestimiento más o menos duradero o estable; por ende, en la actualidad se tiende a ejecutar los
etalajes con ladrillos de carbono. Sobre ellos se adhiere una capa protectora de escoria, más dura
que la adherencia propiamente dicha de la carga y que el ladrillo de carbono.
Al estudiar el refractario de un horno puesto fuera de servicio, se observó que la parte restante estaba
muy atacada y presentaba grietas e inclusiones. Las grietas se atribuyen no solamente al carbono de
disociación, sino predominantemente a los álcalis. También en la parte central de etalajes es donde en
algunas ocasiones se ha encontrado hasta un 20 % de Zn. Gracias al efecto del agua de refrigeración
en etalajes, se consigue una cierta estabilidad del revestimiento, al aumentar la viscosidad de la fase
líquida atacante por el enfriamiento que se produce.
Los ladrillos de carbono están

fabricados a base de coque de
petróleo, coque siderúrgico o
antracita, aglomerados con
alquitrán. Se cuecen en atmósfera
reductora, a unos 1200°C,
necesarios para obtener una
coquización del alquitrán
aglomerante.
Refractarios para el crisol
Los refractarios de carbono tienen su empleo específico y completamente generalizado en la
construcción del crisol de los altos hornos. Presentan un conjunto de propiedades que los hacen
insustituibles para esta aplicación, como son:
• No mojabilidad por el hierro fundido y la escoria.
• Refractariedad muy elevada.
• Buena resistencia química respecto a las escorias y al hierro.
• Prácticamente, de volumen estable.
• Una elevada conductividad térmica.
• Alta resistencia mecánica aún a temperatura elevada.
• Una dilatación térmica pequeña y uniforme.
Los agentes que pueden destruir con rapidez los refractarios de carbono, son, por razones evidentes, el
aire y el agua.
Los resultados obtenidos en laboratorios, para los ladrillos de carbono para crisol y etalajes de un alto
horno son sido los siguientes:
• Contenido en cenizas: 23,58 % (1)
• Densidad aparente: 1,72 (2)
• Porosidad aparente: 10,7 %
• Porosidad total: 20,6 %
• Dilatación térmica lineal reversible: 0,37 % a 1000°C
En cuanto a la suela o fondo del crisol, se utiliza un material aluminoso con un 40/44 % de AI2O3, muy
denso, con elevada resistencia mecánica para resistir la alta presión ferrostática, y con gran estabilidad
de volumen y perfección de formas para impedir la penetración de hierro por las juntas. Algunas
características de excelentes materiales para este fin:
• Contenido en AI2O3: 43,2 % • Densidad aparente: 2,34

• Contenido en F2O3: 1,0 % • Porosidad aparente: 10,5 %
• Contenido en álcalis: 0,7 % • Resistencia a compresión en frío: 630 Kg/cm2
• Cono pirométrico: 33/34 • Contracción permanente (2 h. a 14W): Menor de 0,1 %
Evolución de los diseños de bloques de

carbono para crisol de alto horno en
Nippon Steel Corporation
Refractarios para las estufas
Conocida la función que cumple la estufa en el alto horno, se requiere de un material con la capacidad
para absorber calor rápidamente de los gases calientes y cederlo al aire soplado, buena resistencia
mecánica en frío y en caliente, elevada resistencia a la vitrificación, a la deformación, a la influencia de
gases reductores, humos y polvos con álcalis, y a los cambios de temperatura.
Los refractarios que se emplean para las estufas son aluminosos de los tipos desde 33 % hasta 42 %
de Al2O3, las características aceptadas son las siguientes:
• Densidad aparente: 2,20
• Resistencia al fuego bajo carga de 2 Kg/cm2 : 1450° C
• Contracción permanente (2 h. 1410°C): 0/0,10
Las tendencias actuales son en el sentido de aumentar la temperatura del viento soplado al horno. Esto
tiene como consecuencia el aumento de las temperaturas de la cámara de combustión en las estufas, y,
por tanto, en todas las partes de la misma.
Las temperaturas en el viento se han elevado hasta unos 1100/1200° C, llegándose a temperaturas muy
elevadas en el domo de la estufa, del orden hasta de 1500/1600° C.
A causa de estas temperaturas más elevadas, los refractarios, especialmente en el empilado de
colmenas, se sobrecalientan y rápidamente se reblandecen o se funden. Para vencer este
inconveniente ha sido necesario sustituir el refractario de las hiladas superiores de los empilados, por
refractarios silicoaluminosos o por aluminosos altos en AI2O3, del tipo de mullita y corindón. Las
características de un ladrillo de corindón aglomerado con mullita son las siguientes:
• Al2O3: 89,1% • Resistencia a la compresión en frío: 1.000 Kg/cm2

• SiO2: 10,1% • Resistencia bajo carga, a 1650° C, 24 h., CO3: 1,75 Kg/cm2
• Densidad aparente: 2,94 • Variación: 0,0
• Porosidad aparente: 13/15 %
Ladrillos refractarios silicoaluminosos del

tipo mullita
Ladrillos refractarios silicoaluminosos del

tipo corindón.
REFRACTARIOS
EN ALTO HORNO

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CHÁVEZ SANDOVAL ANSHYLO JOSÉ CERNA NARRO DANIEL ANTONIO

Ladrillos Refractarios de 42 - 44 % de AI2O3

Los ladrillos de carbono están

• Contenido en AI2O3: 43,2 % • Densidad aparente: 2,34

Evolución de los diseños de bloques de

• Al2O3: 89,1% • Resistencia a la compresión en frío: 1.000 Kg/cm2

Ladrillos refractarios silicoaluminosos del

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