Instituto Politécnico Superior Gral.

San Martin

Torno Paralelo

Dto. Formación Tecnológica

Sección Mecanizado
1. Torno paralelo

1.1 Principio de funcionamiento

El torno es una máquina herramienta en la cual, la pieza que se ha de
trabajar, tiene un movimiento de rotación alrededor de su eje, así, en el torno la pieza
tiene el movimiento principal y se efectúa con una velocidad que toma el nombre de
velocidad de corte mientras tanto la herramienta de corte tiene un movimiento secundario
y se mueve con una velocidad que se denomina velocidad de avance (Fig. 6-1)

Figura 1-1 Principio de funcionamiento

1.2 Partes principales del torno

Las partes principales que constituyen al torno son:
 Bancada: Armazón soporte del torno
 Cabezal: Mecanismo de mando de la pieza
 Carro porta-herramienta: Conjunto de mecanismos que gobiernan a la herramienta
 Contrapunto: Cabezal móvil
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1. cabezal 6. carro transversal 11. contrapunto 16. cremallera
2. eje principal 5. plataforma giratoria 12. cañón de 17. bancada
3. plato 6. porta herramienta contrapunta 18. carro
4. punto 7. charriot 13. contrapunta principal
5. mordaza 8. guías de bancada 14. eje de cilindrar 19. bandeja
15. eje de roscar 1. caja de cambios
(para avances)

Figura 1-2 Partes constitutivas del torno

1.2.1 Bancada
Es la pieza más grande del torno y está provista de nervaduras para que
tenga mayor solidez (Figura 6-3), se realizan de fundición lo que permite absorber
deformaciones aun en los casos más desfavorables.

Figura 1-3 Bancada con puente desmontado y montado

Sirve como apoyo y guía de los demás mecanismos de la máquina.

Sobre la misma se encuentran las guías de bancada, que sirven de apoyo y permiten el
deslizamiento suave y sin juego del sistema de carro porta herramienta. Las mismas
pueden adoptar la forma de guías planas o de guías prismática (Figura 6-4), esta última

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es de mayor precisión, porque al producirse el desgaste de la misma se mantiene
centrado el carro respecto a la bancada.
En algunos casos para aumentar la capacidad de la máquina se realizan
con un hueco, el cual, permite aumentar la capacidad del diámetro de la pieza a trabajar,
en este caso se denomina bancada escotada, cuando se realiza un trabajo que no
necesita escote, este se cubre con una pieza postiza que se denomina puente. Si la
bancada no tiene escote se denomina entera

Figura 1-4 Guías de bancada

1.2.2 Cabezal
Se encuentra a la izquierda del operador y está sujeto a la bancada por
medio de tornillos o bridas. En él están montados los órganos que transmiten el
movimiento al eje principal o husillo, el cual proviene del motor principal de la máquina
Si el movimiento se comunica a través de una serie de poleas
dispuestas en forma de conos el cabezal se denomina cono polea, si por el contrario el
mecanismo de transmisión es por medio de engranajes el cabezal se denomina mono
polea
El eje principal es un cilindro de acero hueco en cuyo extremo derecho
tiene un cono interno para alojar el punto (que se utiliza como apoyo de la pieza a trabajar
cuando esta se toma entre puntas), en el mismo extremo se encuentra el sistema por el
cual se sujeta a la pieza
En el extremo izquierdo se encuentra un engranaje para transmitirle
movimiento al sistema de traslación automática de la herramienta

a) Cabezal cono polea b) Cabezal mono polea

Figura 1-5 Distintos tipos de cabezales

1.2.2.1 Sistema de sujeción de la pieza:

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 La pieza puede ser sujeta a la máquina por medio de:

1.2.2.1.1 Plato de mordazas autocentrante:

Tiene tres mordazas que se pueden abrir o
cerrar en sentido radial en forma simultánea de tal manera que puede tomar a una pieza
centrada respecto del husillo.

1.2.2.1.2 Plato de mordazas independientes:

Tiene cuatro mordazas que se abren o
cierran en sentido radial en forma independiente de tal manera que pueden tomar a una
pieza descentrada respecto del husillo.

1.2.2.1.3 Plato de arrastre o liso:

Se utiliza cuando se trabaja ¨entre puntas´ o cuando se
deba montar a la pieza sobre una escuadra, en primer caso se debe utilizar con el punto
que se introduce en el extremo cónico del husillo y la brida para provocar el arrastre de la
pieza.

Platos: de dos mordazas, autocentrante, de mordazas independientes, de arrastre

Figura 1-6 Sistemas de sujeción de la pieza

1.2.3 Sistema carro porta-herramienta

El mismo se desplaza a través de las guías de la bancada y está
integrado por:

1.2.3.1 Carro principal o longitudinal:

Este carro se desplaza directamente sobre las
guías de la bancada y le da a la herramienta un movimiento paralelo al eje de la pieza.

1.2.3.2 Carro transversal:

Este carro se desplaza sobre las guías que tiene en su
parte superior el carro longitudinal, dándole a la herramienta un movimiento en sentido
normal al eje de la pieza.

1.2.3.3 Charriot o carro auxiliar:

Se encuentra sobre el carro transversal y tiene la
posibilidad de girar su base según un eje normal a la misma, permitiendo así que la
trayectoria de la herramienta cuando se desplaza por medio de este carro sea oblicua al
eje de la pieza.

1.2.3.4 Torre porta-herramienta:

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 Se encuentra en la parte superior del sistema carro
porta-herramienta y por medio de esta se fija la herramienta de corte a utilizar en la
máquina

Figura 1-7 Sistema de carro porta-herramienta

1.2.3.4.1 Control de desplazamiento

El desplazamiento de la herramienta se puede controlar por medio de
comandos del carro transversal y el charriot, pudiendo así tener el control en la
penetración de la herramienta (profundidad de corte) y en la longitud de mecanizado
respectivamente en el último caso se tendrá control en forma paralela al eje de la pieza
(charriot ``en cero´´) o en forma oblicua a la misma (charriot girado).El desplazamiento del
carro longitudinal no se puede controlar porque el elemento de comando no tiene registro
alguno.

1.2.3.5 Contrapunto:
Va montado sobre las guías de la bancada teniendo la posibilidad
de desplazarse en sentido longitudinal a través de ellas. Tiene la función de sostener a la
pieza cuando se trabaja entre puntas o de alojar a la herramienta en el proceso de
perforado.
Está compuesto por la base que es la pieza que apoya directamente
sobre la bancada y sobre la cual se encuentra el cuerpo que aloja al cañón en el cual se
puede insertar la broca para efectuar el perforado o el punto para trabajar entre puntas.

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 Figura 1-8 Contrapunto

1.2.4 Características principales de un torno paralelo

Se llaman así a algunas medidas geométricas que determinan las
posibilidades de trabajo en cada torno.
Las mismas están representadas en la Fig. 6-9

1. Longitud máxima entre puntas 4. d1 diámetro máximo admisible sobre el

2. l1 ancho de escote escote
5. d2 diámetro máximo de torneado sobre
4. d diámetro máximo admisible sobre bancada
carros
Figura 1-9 Dimensiones características

Además de las dimensiones características vistas en la figura anterior se

pueden destacar las siguientes:
1. Numero de velocidades del eje principal
2. Paso del tornillo patrón
3. Características de la caja de velocidades para avance (caja norton)
4. Diámetro de pasaje de barra

1.3 Trabajos en el torno

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 Como se dijo anteriormente, el torno es una máquina herramienta en la
que la pieza tiene movimiento de rotación alrededor de su eje, mientras que la
herramienta se desplaza según una trayectoria que puede ser rectilínea o no.
Dentro de los variados trabajos que pueden realizarse en el torno
tenemos las siguientes operaciones básicas:

1.3.1 Cilindrado
Por medio de esta operación se puede realizar cilindros exteriores
o interiores, para ello se debe desplazar la herramienta con el carro longitudinal, dando
así un movimiento, a esta, paralelo al eje de la pieza.

1.3.2 Refrenteado y frenteado

Consiste en la realización de superficies
perpendiculares al eje de la pieza, para ello se desplaza a la herramienta con el carro
longitudinal. La diferencia entre refrenteado y frenteado consiste en que en el primer caso
la herramienta se desplaza desde afuera hacia el centro y en el segundo caso desde el
centro hacia afuera

1.3.3 Conificado
Es la operación que consiste en dar a la pieza forma cónica o
tronco cónica, para ello existen dos posibilidades:
Desplazar la herramienta por medio del charriot con el ángulo
adecuado para realizar el cono, de esta manera la herramienta sigue una trayectoria
oblicua al eje de la pieza.
Trabajar entre puntas, desplazando el cuerpo del contrapunto respecto
al husillo de la máquina darle a la herramienta movimiento a través del carro longitudinal,
teniendo de esta manera también una trayectoria oblicua al eje de la pieza.
El primer caso se utiliza cuando el cono a realizar tiene un ángulo
apreciable mientras que el segundo caso se utiliza cuando el cono a realizar es de poco
ángulo (dos o tres grados por ejemplo), teniéndose además que trabajar entre puntas.

1.3.4 Taladrado o perforado

Esta operación consiste en realizar agujeros en la
pieza en sentido longitudinal para ello se utilizan brocas o mechas que van tomadas en el
cañón del contrapuntos y se desplazan a través de su eje.

1.3.5 Roscado
Consiste en la ejecución de una rosca sobre la superficie exterior o
interior de un cilindro, para ello se desplaza la herramienta en sentido longitudinal
debiéndose sincronizar el avance de la misma con la rotación de la pieza. Esto se realiza
mediante la utilización de la caja Norton y el tornillo patrón que posee la máquina.

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 Otras operaciones que se pueden realizar en el torno son ranurados, tronzados,
moleteado, etc..

1.3.5.1 Montaje de las piezas en el torno

El montaje de las piezas en el torno se realiza según la complejidad de
la pieza y el trabajo a realizar se sobre la misma, en forma general se pueden tomar :
1. Entre puntas, figura 6-10
2. Entre plato y punta, figura 6-11
3. En voladizo

Figura 1-10 Fijación entre puntas Figura 1-11 Fijación con plato y punta

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1.4 Herramientas de torno
1.4.1 Materiales de herramientas
Los materiales para la fabricación de herramientas, deben poseer las
siguientes características:
a) Mantener su dureza en caliente, debido a la temperatura originada en el momento de
corte.
b) Ser tenaces para resistir a los choques y a la presión de trabajo.
c) Resistir a la fricción sin desgaste
Para cumplir con estos requisitos se emplean:
a) Aceros al carbono, en su composición contienen de 0,4 a 1,4 % de carbono, se utilizan
para mechas, terrajas, punzones, etc. .
b) Aceros rápidos, en su composición contiene 18 % de tungsteno, 4 % de cromo y 1% de
vanadio como valores promedio, en los extra rápidos se les agrega de un 4 a 12 % de
cobalto. Estos materiales son los que usualmente se utilizan para hacer las
herramientas de corte en las máquinas herramientas.
c) Placas de metal duro, están compuestas básicamente por carburo de tungsteno.
Las velocidades de corte que se pueden obtener aumentan con la
dureza de del material a utilizar en la herramienta y en nuestro caso esta aumenta de a)
hacia c).

1.4.2 Forma de herramienta

En las herramientas de torno se distinguen dos partes principales, el
cuerpo o vástago y la cabeza de corte (Fig. 6-9), el vástago suele ser de sección
cuadrada o rectangular, mientras que la cabeza de corte adopta distintas formas según
sea el trabajo que efectúe a la herramienta (Fig. 6-10). Generalmente son herramientas
mono cortantes, o sea que presentan un solo filo de corte.

Figura 1-12 Herramienta de torno

Figura 1-13 Formas de herramientas

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 1.4.3 Montaje de las herramientas
Para tener un buen montaje en las herramientas de torno se deben tener
en cuenta los siguientes puntos:
a) Voladizo de las herramienta.
b) Ángulo de la posición del filo
c) Altura del punto de corte de la herramienta.

a) según ángulo de posición y voladizo b) según inclinación de la herramienta

c) Altura de la punta de herramienta

Figura 1-14 Posición de la herramienta

1.4.4 Velocidad de corte y avance

1.4.4.1 Velocidad de corte

La velocidad de corte, es la velocidad relativa de la herramienta con
respecto a la pieza, se expresa en m / min. y en el torno es la velocidad tangencial de la
pieza. Se dice que el movimiento que esta dado por esta velocidad es el movimiento
principal de la máquina.
La velocidad al igual que los ángulos de la herramienta dependen
fundamentalmente del material de la pieza como así también del tipo de trabajo que esta
realice.
En las máquinas se debe ajustar el número de revoluciones por minuto
con que gira la pieza de acuerdo con la velocidad de corte que corresponda para el
material con el cual se va a trabajar de acuerdo con la siguiente expresión:

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 De las igualdades anteriores se puede ver que a mayor diámetro menor
número de r.p.m. y a la inversa a menor diámetro mayor r.p.m. .

1.4.4.2 Velocidad de avance

Es la velocidad con que desplazo lateralmente a la herramienta por cada
vuelta de la pieza, generalmente se mide en mm / vuelta. Su valor va a estar de acuerdo
con la rugosidad superficial que quiera dejar en la pieza.

Figura 1-15 Velocidad de corte Figura 1-16 Velocidad de avance

2) Calibre de corredera

Los calibres de correderas son instrumentos de medición cuyo principio de

funcionamiento se basa en el sistema Vernier

2.1 Sistema Vernier

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 Principio de la medición
El sistema Vernier está compuesto por dos reglas, una fija y una móvil,
por medio de las cuales se puede leer una parte de la unidad de la regla fija.
La relación entre la regla fija y la regla móvil es:
N div. de la regla móvil = n-1 div. de la regla fija

Teniéndose:

Figura 2-1 Sistema Vernier

Siendo:
a = menor expresión de la regla fija
b = menor expresión de la regla móvil
n = número de divisiones de la regla móvil
A= apreciación del instrumento.
La diferencia entre el valor de la división de regla fija y de la regla móvil
es la parte de la unidad de la regla fija que podemos leer: como este valor es el menor movimiento
controlado es igual a la apreciación; ya que cuando desplazamos la regla móvil de manera tal que
se enfrenten la 1ra div de ella con la 1ra div de la regla fija se habrá desplazado una distancia
cuyo valor será (a - b), de esta manera; cuando coincide la 2da línea de la regla móvil con la
correspondiente a la de la regla fija se habrá desplazado 2A o sea 2(a - b); si continuamos este
análisis podemos concluir que la lectura de la parte de la unidad (que llamamos lectura indirecta)
se realiza de la siguiente manera:
Lectura indirecta = X x a
En donde:
X = nº de la línea de la regla móvil que coincide con una de la regla fija.
A = Apreciación del sistema Vernier.

2.2.5.2 Lectura de la medición

Al tratarse de un instrumento de medición directa, la lectura de la escala
nos dará la magnitud de la medición, para ello debemos realizar:
1. Lectura directa: está dada por la posición del cero de la regla móvil y
nos da la cantidad de unidades de la regla fija.

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 2. Lectura indirecta: está dada por la coincidencia de una línea de la regla
móvil con una de la regla fija y nos da la parte de la unidad de la regla
fija.
3. Lectura total Esta dad por la suma de las dos anteriores.

Figura 2-2 Ejemplos de lecturas

2.2.5.3 Distintas escalas métricas

Escala métrica
En las escalas métricas generalmente la menor div de la regla fija es
igual a 1 mm por lo que la apreciación se hace igual a:

Comercialmente se encuentran calibres con regla móvil que tienen;:

n= 10 div.  A = 1 / 10 = 0.1 mm
n = 20 div  A = 1 / 20 = 0.05 m
n = 50 div  A = 1 / 50 = 0.02 mm

Figura 2-3 Distintas escalas métricas

Con el calibre de corredera se pueden efectuar mediciones exteriores,
interiores, y profundidades según se puede apreciar en la Fig. 2-8

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Figura 2-4 Ejemplo de utilización

BIBLIOGRAFIA:
(Francisco J. BERRA); El taller del torneado II; Editorial DON BOSCO
(Heinrich GERLING); Alrededor de las máquinas – herramientas; Editorial REVERTE.
(Walter BARTSCH); Alrededor del torno; Editorial REVERTE.

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