Mejoramiento Del Sistema de Ventilación Auxiliar en Sociedad Punta Del Cobre S. A.

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas
MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR EN SOCIEDAD

PUNTA DEL COBRE S.A.
Tomás Eduardo de la Fuente Alarcón
Profesor Guía: Juan Pablo Hurtado Cruz
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero Civil en Minas
Santiago - Chile
2018
© Tomás Eduardo de la Fuente Alarcón, 2018.
Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-Chile 3.0.

RESUMEN
El presente estudio busca analizar y, a partir de esto, mejorar técnica y económicamente el

diseño, estándares y la operación en sí de la ventilación auxiliar en las tres faenas de Sociedad
Punta del Cobre S.A., definiendo así dos temáticas principales.
Por un lado, se identifica el diseño de los sistemas de ventilación auxiliar y sus falencias,
específicamente en cuanto a su distribución espacial, lo cual trae como consecuencia la frecuente
rotura de mangas que impacta tanto en el ámbito económico como en la seguridad del personal.
Por otro lado, se busca alcanzar una mayor eficiencia energética, reconociendo la posibilidad de
generar un ahorro en el área debido a que actualmente se diseña en base a la operación con
mayor requerimiento de caudal, la cual presenta una duración de 2 horas y un requerimiento 30%
mayor al resto. Sin embargo, el ventilador funciona a esta potencia durante las 12 horas del ciclo.
De esta forma, se realizaron análisis topográficos tanto a labores como a camiones MT65
cargados para determinar el espacio disponible para la instalación de los ductos analizados,
correspondientes a ductos circulares de 600, 800 y 1.000 milímetros, y ductos Twin de 32’’ y 36’’.
Además, se realizaron mediciones a los ductos Twin de 32’’ para determinar su eficiencia.
Lo anterior trajo como resultado que la utilización de ductos Twin de 32’’ permiten la recuperación
de 5,07 horas operativas mensuales y el ducto Twin de 36’’ 4,06 horas, entregando una diferencia
en el VAN de 95,3 kUS$ y 54,8 kUS$ con respecto a la situación actual (ducto de 1.000
milímetros), respectivamente. Sin embargo, debido a la baja eficiencia obtenida en la medición
en terreno del ducto Twin de 32’’, se recomienda realizar mediciones en una instalación con Twin
de 36’’, que permita verificar su buen funcionamiento y la aplicación de esta propuesta.
En tanto, para la generación de un ahorro energético se evalúa la implementación de la ventilación

por demanda (VOD). Para esto se determinaron los tiempos y requerimientos de caudal de cada
operación del ciclo de avance y se midieron variables como caudal, presión y consumo energético
a distintos porcentaje de RPM mediante pruebas en terreno.
A partir de esto, se propone la implementación del VOD mediante control manual, con una
estandarización de 100% de RPM para la extracción de marina y 80% para el resto del ciclo,
considerando una puesta en marcha del proyecto, lo cual entrega una diferencia en el VAC de
572,3 kUS$ respecto al caso base, que corresponde a la no implementación de este sistema.
Una vez implementado el sistema, y en base al funcionamiento y resultados de este, se

recomienda realizar pruebas con una configuración del 70% de RPM en reemplazo del 80%
mencionado, lo cual permita reducir el costo energético por sistema de ventilación auxiliar
instalado de 55 kUS$/turno a 44 kUS$/turno, ahorrándose 121 kUS$/año aproximadamente.
i
AGRADECIMIENTOS
A mi familia, especialmente a mi padre, madre y hermano, pilares fundamentales en mi vida, por

su gran amor y apoyo en todas las etapas de mi vida.
A Romina, por su cariño y aliento en todo momento, apoyándome para alcanzar mis objetivos.
A mis amigos y compañeros, con quienes compartí este proceso.
Al profesor Juan Pablo Hurtado y a Rodrigo Muñoz por su apoyo, ayuda y guía durante el estudio.
ii
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 1
GENERALIDADES .................................................................................................................. 1
OBJETIVOS ............................................................................................................................ 2
Objetivo General .................................................................................................................. 2
Objetivos Específicos ........................................................................................................... 2
ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO ....................................................................... 2
JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO ............................................................................................ 2
METODOLOGÍA DE TRABAJO .............................................................................................. 3
ANTECEDENTES GENERALES........................................................................... 4
HISTORIA DE SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A. ............................................................ 4

UBICACIÓN ............................................................................................................................ 5
CLIMA...................................................................................................................................... 6
SUMINISTROS ....................................................................................................................... 6
Energía Eléctrica .................................................................................................................. 6
Combustible ......................................................................................................................... 6
Procesamiento del Mineral .................................................................................................. 6
GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO .............................................................................................. 7
Geología Regional ............................................................................................................... 7
Geología del Yacimiento Punta del Cobre ........................................................................... 7
Mineralización ...................................................................................................................... 8
Zona de Oxidación............................................................................................................................ 8
Zona de Sulfuros .............................................................................................................................. 8
EXPLOTACIÓN EN SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A. ................................................... 9
Método de Explotación ........................................................................................................ 9
Operaciones Mineras ......................................................................................................... 10
Perforación ..................................................................................................................................... 10
Tronadura ....................................................................................................................................... 12
Acuñadora ...................................................................................................................................... 12
Fortificación .................................................................................................................................... 13
Carguío y Transporte ...................................................................................................................... 13
MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 15
OBJETIVOS DE LA VENTILACIÓN EN MINERÍA ................................................................ 15

NORMATIVA LEGAL............................................................................................................. 15
VENTILADORES ................................................................................................................... 16
Ventilador Centrífugo ......................................................................................................... 16
iii
Ventilador Axial .................................................................................................................. 17
VENTILACIÓN PRINCIPAL .................................................................................................. 18
VENTILACIÓN AUXILIAR ..................................................................................................... 18
Tipos de Circuitos para Ventilación Auxiliar....................................................................... 19
Circuito Impelente ........................................................................................................................... 19
Circuito Aspirante ........................................................................................................................... 20
Circuito Mixto .................................................................................................................................. 20
Tipos de Ductos ................................................................................................................. 21
Materiales de los Ductos................................................................................................................. 21
Geometría de los Ductos ................................................................................................................ 24
CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DEL REQUERIMIENTO DE CAUDAL ............................ 25
Requerimiento de Caudal según Equipos Diesel .............................................................. 26
Requerimiento de Caudal según Personal ........................................................................ 26
Requerimiento de Caudal Según Polvo en Suspensión .................................................... 26
Requerimiento de Caudal según Explosivos Utilizados .................................................... 26
Requerimiento de Caudal según Disipación de la Temperatura Generada ...................... 26
PÉRDIDAS DE PRESIÓN ..................................................................................................... 27
Pérdidas de Presión por Fricción ....................................................................................... 27
Pérdidas de Presión por Singularidades............................................................................ 28
Pérdidas de Presión por Acoples.................................................................................................... 28
Pérdidas de Presión por Codos ...................................................................................................... 28
Pérdidas de Presión por Salida ...................................................................................................... 28
Pérdidas de Presión por Ingreso .................................................................................................... 29
Pérdida de Presión por Malla.......................................................................................................... 29
Pérdida de Presión por Silenciador ................................................................................................ 29
Efecto de la Calidad de Instalación de los Ductos en la Pérdida de Presión .................... 29
INSTRUMENTOS DE VENTILACIÓN ................................................................................... 30
Anemómetro ....................................................................................................................... 30
Manómetro y Tubo de Pitot ................................................................................................ 30
VENTILACIÓN POR DEMANDA ........................................................................................... 31
VARIADOR DE FRECUENCIA ........................................................................................... 32
LEYES DE LOS VENTILADORES ...................................................................................... 33
Variación con el Diámetro del Rodete ............................................................................. 33
Variación con la Velocidad de Rotación .......................................................................... 34
VENTILACIÓN EN SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A. ............................... 35
VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA PUNTA DEL COBRE ................................................ 35

VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA MANTOS DE COBRE ............................................... 35
VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA GRANATE ................................................................ 36
iv
RELACIÓN DE LA VENTILACIÓN AUXILIAR CON LA VENTILACIÓN PRINCIPAL ............ 37
DESCRIPCIÓN CASO ESTUDIO ........................................................................ 39
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 39
VENTILACIÓN AUXILIAR ACTUAL ...................................................................................... 39
DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR............................................. 40
Seguridad (Problemas Operacionales) .............................................................................. 41
Tiempos Perdidos .............................................................................................................. 42
Ahorro Energético .............................................................................................................. 45
ANÁLISIS DE PROBLEMAS OPERACIONALES Y TIEMPOS PERDIDOS ..... 46
DUCTOS EN ANÁLISIS ........................................................................................................ 46

ANÁLISIS TOPOGRÁFICO ................................................................................................... 46
ANÁLISIS DE EFICIENCIA DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR ........................... 50
ESTÁNDAR DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR ................... 52
ANÁLISIS DE AHORRO ENERGÉTICO ............................................................. 55
TIEMPOS OPERATIVOS EN EL CICLO DE LAS FRENTES DE DESARROLLO ................ 55

REQUERIMIENTOS DE CAUDAL POR OPERACIÓN ......................................................... 56
ESTANDARIZACIÓN DE LA VENTILACIÓN POR DEMANDA............................................. 56
MONITOREO DE LA VENTILACIÓN POR DEMANDA ......................................................... 58
ANÁLISIS ECONÓMICO Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS ......................... 62
ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROPUESTA PARA TIEMPOS PERDIDOS .......................... 62

ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROPUESTA PARA AHORRO ENERGÉTICO...................... 66
ANÁLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTAS DE MEJORA............................................. 71
Análisis de Resultados y Propuestas de Mejora para Tiempos Perdidos ......................... 71
Análisis de Resultados y Propuestas de Mejora para Ahorro Energético ......................... 72
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 73
CONCLUSIONES .................................................................................................................. 73
Conclusiones para Propuesta de Tiempos Perdidos ......................................................... 73
Conclusiones para Propuesta de Ahorro Energético ......................................................... 74
RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 75
Recomendaciones para Propuesta de Tiempos Perdidos ................................................ 75
Recomendaciones para Propuesta de Ahorro Energético ................................................ 75
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 76
ANEXOS…….. ............................................................................................................................. 78
v
ANEXO A: INFORMACIÓN DE EQUIPOS UTILIZADOS EN LABORES DE DESARROLLO ..... 79
ANEXO B: MEMORIA DE CÁLCULO DEL REQUERIMIENTO DE CAUDAL .............................. 82
ANEXO C: FACTORES PARA CÁLCULO DE PÉRDIDA DE PRESIÓN ..................................... 83
ANEXO D: CÁLCULO DEL BENEFICIO POTENCIAL POR HORA RECUPERADA ................... 84
ANEXO E: CÁLCULO DE LA EVALUACIÓN ECONÓMICA PARA TIEMPOS PERDIDOS ......... 86
ANEXO F: CÁLCULO DE COSTO ENERGÉTICO POR OPERACIÓN SEGÚN TIPO DE VOD .. 88
ANEXO G: CÁLCULO DE LA EVALUACIÓN ECONÓMICA PARA AHORRO ENERGÉTICO .... 90
ANEXO H: UBICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE VENTILACIÓN AUXILIAR PLANIFICADOS ... 93
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1: Velocidad mínima para disipación de temperatura..................................................... 27
Tabla 3.2: Niveles de implementación de VOD. .......................................................................... 32
Tabla 5.1: Cantidad de personas, equipo, diseño actual y requerimiento por operación. .......... 45
Tabla 6.1: Mediciones topográficas de CAEX cargados. ............................................................ 47
Tabla 6.2: Ejemplo de medición topográfica en Nv-355 de Mina Punta del Cobre. .................... 48
Tabla 6.3: Holgura espacial según ducto en Nv-355 de Mina Punta del Cobre. ......................... 48
Tabla 6.4: Distancia máxima según calidad de instalación. ........................................................ 51
Tabla 6.5: Resultados obtenidos en medición de datos del ducto Twin de 32’’. ......................... 51
Tabla 7.1: Requerimiento de caudal por operación. .................................................................... 56
Tabla 7.2: Estandarización de requerimiento de caudal por operación. ..................................... 57
Tabla 7.3: Estandarización de caudal a suministrar por el ventilador. ........................................ 57
Tabla 7.4: Resultados en medición de parámetros relevantes en un ventilador de 125 HP ....... 58
Tabla 7.5: Estandarización final de ventilación por operación. .................................................... 58
Tabla 7.6: Formato de la planilla de datos para el monitoreo de la ventilación auxiliar. ............. 61
Tabla 8.1: Parámetros económicos para propuesta de tiempos perdidos. ................................. 62
Tabla 8.2: Parámetros técnicos para propuesta de tiempos perdidos. ....................................... 63
Tabla 8.3: Evaluación económica para caso de ductos circulares de 1000 milímetros. ............. 64
Tabla 8.4: Evaluación económica para caso de ductos Twin de 32’’. ......................................... 64
Tabla 8.5: Evaluación económica para caso de ductos Twin de 36’’. ......................................... 65
Tabla 8.6: Comparación económica para propuesta de tiempos perdidos. ................................ 66
Tabla 8.7: Costo energético por operación para propuesta de ahorro energético. ..................... 67
Tabla 8.8: Parámetros económicos para propuesta de ahorro energético. ................................ 67
Tabla 8.9: Parámetros técnicos para propuesta de ahorro energético. ...................................... 68
Tabla 8.10: Evaluación Económica para situación sin VOD. ....................................................... 69
Tabla 8.11: Evaluación económica para situación con VOD mediante control manual. ............. 69
Tabla 8.12: Evaluación económica para situación con VOD mediante sistema TAG. ................ 70
Tabla 8.13: Comparación económica para propuesta de ahorro energético. ............................. 71
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Ubicación de las faenas de la Sociedad Punta del Cobre S.A. ................................... 5
Figura 2.2: Método de explotación Sublevel Stoping. ................................................................... 9
Figura 2.3: Dimensiones galerías tipo A. ..................................................................................... 10
Figura 2.4: Dimensiones galería tipo B. ....................................................................................... 11
Figura 3.1: Ventilador centrífugo. ................................................................................................. 17
Figura 3.2: Ventiladores axiales en interior mina. ........................................................................ 17
Figura 3.3: Ventiladores axiales en superficie. ............................................................................ 18
Figura 3.4: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar impelente. ....................................... 19
Figura 3.5: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar aspirante. ........................................ 20
Figura 3.6: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar mixto. .............................................. 21
Figura 3.7: Ducto liso en operación. ............................................................................................ 22
Figura 3.8: Ducto corrugado en operación. ................................................................................. 23
Figura 3.9: Ducto metálico. .......................................................................................................... 23
Figura 3.10: Ducto circular en operación. .................................................................................... 24
Figura 3.11: Ducto Twin. .............................................................................................................. 25
Figura 3.12: Ducto dúo en operación. .......................................................................................... 25
Figura 3.13: Anemómetro. ........................................................................................................... 30
Figura 3.14: Manómetro y tubo de pitot. ...................................................................................... 31
Figura 3.15: Variador de frecuencia instalado en Mina Punta del Cobre. ................................... 33
Figura 4.1: Circuito de ventilación principal en Mina Punta del Cobre. ....................................... 35
Figura 4.2: Circuito de ventilación principal en Mina Mantos de Cobre. ..................................... 36
Figura 4.3: Circuito de ventilación principal en Mina Granate. .................................................... 37
Figura 4.4: Instalación de un sistema de ventilación auxiliar desde una chimenea. ................... 38
Figura 5.1: Ventilador auxiliar de 125 HP con ducto de 1.000 [mm]. .......................................... 40
Figura 5.2: Ventilador auxiliar de 60 HP instalado en caballete. ................................................. 40
Figura 5.3: Rotura de ducto de ventilación. ................................................................................. 41
Figura 5.4: Conexión defectuosa ventilador-ducto. ..................................................................... 42
Figura 5.5: Conexión defectuosa ducto-ducto. ............................................................................ 42
Figura 5.6: Tiempos perdidos en el área de servicios durante el año 2017. ............................... 43
Figura 5.7: Detalle de tiempos perdidos por ventilación durante el año 2017. ............................ 44
Figura 5.8: Porcentaje de sistemas de ventilación auxiliar operativos. ....................................... 44
Figura 6.1: Dimensiones de variedades de ductos Twin. ............................................................ 46
Figura 6.2: Distribución espacial considerando un ducto Twin de 32’’. ....................................... 47
Figura 6.3: Ejemplo de medición topográfica de altura [m] de una labor. ................................... 48
Figura 6.4: Cumplimiento de holgura respecto a la altura mínima. ............................................. 49
Figura 6.5: Cumplimiento de holgura respecto a la altura promedio. .......................................... 49
Figura 6.6: Unión de tramos de ductos Twin mediante cordelillo. ............................................... 52
vii
Figura 6.7: Reducción o acople entre ventilador y ductos Twin. ................................................. 53
Figura 6.8: Ducto Twin en operación en Mina Punta del Cobre. ................................................. 53
Figura 6.9: Ejemplo de solicitud de instalación de sistema de ventilación auxiliar...................... 54
Figura 7.1: Ciclo de avance para galerías tipo A en Sociedad Punta del Cobre S.A. ................. 55
Figura 7.2: Esquema infraestructura en ventilación auxiliar. ....................................................... 59
Figura 7.3: Pantalla principal del programa SCADA. ................................................................... 60
Figura 7.4: Menú de control para ventilación principal en el programa SCADA. ........................ 60
viii
INTRODUCCIÓN
GENERALIDADES
La ventilación en una mina subterránea es el proceso a partir del cual se provee del aire necesario
a esta, con el fin de otorgar una ambiente respirable y seguro para el desarrollo de los trabajos
en el interior de la mina, especialmente en lo relacionado a enfermedades que se pueden adquirir
debido a una mala calidad de aire, considerando las concentraciones límites según la normativa
vigente del país.
Por otro lado, así como presenta relevancia en temas de seguridad, la ventilación también
representa un importante costo económico en la minería, tanto de forma directa en cuanto a la
inversión y costo operativo que presenta, consumiendo una importante cantidad de energía
eléctrica, como indirectamente, dado que el desarrollo y la producción pueden ser detenidos por
problemas de ventilación, por lo que es necesario mantener una buena ventilación para no
generar retrasos en los planes de las minas.
La ventilación puede ser dividida en dos áreas principalmente, que corresponden a la ventilación
principal, que tiene por objetivo primordial entregar el caudal de aire necesario para la totalidad
de la mina, y la ventilación auxiliar, que se encarga de la misma función, pero para aquellos
sectores donde se realicen operaciones mineras y el caudal principal no alcance a ser el suficiente
para este tipo de trabajos, siendo estas generalmente las frentes de labores de desarrollo.
A partir de esto, el presente proyecto se enfoca en el área de la ventilación auxiliar, donde se

estudiarán dos situaciones contingentes en Sociedad Punta del Cobre S.A., que corresponden a
una problemática consistente en pérdidas de tiempos operativos y consecuente atraso en el
cumplimiento de planes debido a problemas operacionales, y por otro lado, la implementación de
un sistema de ventilación por demanda, conocido como VOD por sus siglas en inglés, en el
sistema de ventilación auxiliar, buscando reducir los costos energéticos relacionados a esta
operación.
Para esto, se realizan mediciones en terreno para conocer tanto la eficiencia de los sistemas de
ventilación auxiliar, como el comportamiento de distintos parámetros de este sistema al modificar
los RPM del ventilador gracias a la utilización de los variadores de frecuencia.
Finalmente, se analiza técnica y económicamente las propuestas para ambas situaciones, de

forma de definir la metodología de implementación y los resultados económicos que puede
alcanzar la Sociedad Punta del Cobre S.A. a partir de cada una de las propuestas.
1
OBJETIVOS
OBJETIVO G ENERAL
 Analizar y mejorar técnica y económicamente el diseño, estándares y operación de la
ventilación auxiliar de la Sociedad Punta del Cobre S.A., aplicando cálculos y pruebas en
terreno para mejorar las condiciones de trabajo y disminuir tanto los tiempos perdidos
como el consumo energético.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Recopilar información de trabajos anteriores que tengan relación al proyecto.
 Realizar cálculos manuales según los diseños considerados.
 Enlazar y preparar el sistema de ventilación auxiliar con el sistema VOD.
 Generar un estándar de instalación para la ventilación auxiliar de la Sociedad Punta del
Cobre S.A.
 Analizar económicamente los diseños de ductos de ventilación para el sistema de
ventilación auxiliar.
 Analizar económicamente la implementación del VOD en el sistema de ventilación
auxiliar.
ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO

 El proyecto es realizado en la empresa Sociedad Punta del Cobre S.A., Copiapó,
considerando todas las minas en operación (Mina Punta del Cobre, Mina Mantos de
Cobre y Mina Granate).
 Los diseños de ductos a analizar quedan supeditados a los equipos mineros y las
secciones de galería aplicadas en Sociedad Punta del Cobre S.A.
 La información relacionada al estudio, es considerada a partir del aforo a realizar para el
primer semestre del año 2018 e información histórica que presenten las minas.
 El estudio se realiza considerando los ventiladores auxiliares existentes en Sociedad
Punta del Cobre S.A.
 El análisis referente a tiempos perdidos, considera solo aquellos sistemas de ventilación
auxiliar que son instalados para frentes de avance en labores de desarrollo.
 El análisis referente a la ventilación por demanda se enfoca en labores tipo A, incluyendo
fortificación dentro del ciclo, dado que es el tipo de galería y el ciclo más recurrente.
JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

Este estudio se justifica a partir de la búsqueda de un mejor sistema de ventilación auxiliar, el
cual permita generar un mejor ambiente de trabajo en las frentes correspondientes, lo cual lleva
consigo una forma de evitar las enfermedades profesionales ocasionadas por condiciones de aire
deficientes.
2
Dentro de esto, es bastante frecuente la rotura de ductos de ventilación debido al tránsito de los
equipos mineros, por lo cual el tiempo perdido en reparación y/o reinstalación de estos, retrasa al
desarrollo y la producción, por lo que se busca evitar estos tiempos perdidos, así como entregar
una mejor calidad de aire en las frentes de trabajo, considerando que en ocasiones el personal
ingresa a trabajar a estos sectores a pesar de la inadecuada ventilación ocasionada por las
roturas mencionadas.
Por otro lado, dada la cantidad de ventiladores auxiliares operativos en las distintas faenas, se
requiere reducir el gasto en consumo energético, por lo que Sociedad Punta del Cobre S.A. está
inmersa en un proyecto de implementación de VOD para así alcanzar este objetivo.
METODOLOGÍA DE TRABAJO
La metodología de trabajo para el presente trabajo consiste en la siguiente:
 Recopilación de información del estado actual de las minas.

 Realización del aforo correspondiente al primer semestre del 2018.
 Determinación de sectores que requieren ventilación auxiliar, considerando planificación
de corto y mediano plazo.
 Análisis de la topografía de sectores definidos.
 Análisis de tiempos por cada operación del ciclo.
 Definición de diseños de ductos a evaluar.
 Cálculo y definición de requerimientos de caudal por operación.
 Actualización y validación de los modelos de ventilación.
 Realización de cálculos manuales en relación a diseños de ductos definidos.
 Ejecución de pruebas en terreno con ducto adquirido referente a los diseños a evaluar.
 Realización de pruebas en terreno para medición de valores reales al variar RPM de
ventiladores auxiliares.
 Análisis técnico-económico de los resultados obtenidos.
3
ANTECEDENTES GENERALES
HISTORIA DE SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A.

La empresa Sociedad Punta del Cobre S.A. fue creada el 11 de julio de 1989, teniendo como
principal finalidad seguir con la explotación y posterior comercialización de minerales
provenientes del yacimiento de Punta del Cobre, ubicado en la localidad de Tierra Amarilla, el
cual era explotado por empresarios privados en conjunto a una empresa subsidiaria estatal.
En los inicios de la formación de Sociedad Punta del Cobre S.A., la producción no superaba las
60.000 [ton/mes] de minerales sulfurados de cobre, los cuales eran procesados en plantas
ubicadas dentro de la misma región de Atacama, perdiendo una ganancia al no poseer una planta
para el tratamiento del mineral propia. Es por esto que, en el año 1990, Sociedad Punta del Cobre
S.A. arrienda una planta concentradora que permitiría procesar 4.000 ton/mes de sulfuros de
cobre, obteniendo una ley promedio de concentrados de 29% de cobre. Los resultados positivos
de esta operación motivaron a la sociedad a aumentar el tratamiento de los minerales sulfurados
de cobre mediante la concentración por flotación.
En el mismo ámbito de procesamiento del mineral, es que durante los años 1992 y 1993 se pone
en carpeta el Proyecto Planta Biocobre, buscando producir cátodos de cobre de alta pureza a
partir de minerales oxidados existentes en sus propias pertenencias mineras. Todas las
innovaciones tecnológicas incorporadas al Proyecto Planta Biocobre, hicieron posible la
obtención de cátodos de cobre grado A, que han tenido gran aceptación en los mercados
internacionales de Estados Unidos, Europa y Asia.
En el año 1997, Sociedad Punta del Cobre S.A. adquiere la Planta San José, la cual cuenta con
instalaciones para procesar 220.000 ton/año de minerales sulfurados, mediante el proceso de
concentración por flotación, la cual reemplaza la pequeña planta experimental que se poseía en
calidad de arriendo.
La Sociedad tomó posesión material de la Planta San José en el año 1997, y se dio el inicio a las
operaciones de esta en el mes de mayo de 1998, ampliándose a 960.000 ton/año de mineral.
En cuanto a la Mina Mantos de Cobre, esta fue adquirida bajo contrato de arriendo en el año
2004, donde se realizaron los estudios para evaluar y analizar la posible extracción económica
del yacimiento.
En tanto, en el año 2008, Sociedad Punta del Cobre S.A. inicia la exploración y explotación de
Mina Granate.
Actualmente, Sociedad Punta del Cobre S.A. considera Mina Punta del Cobre, Mina Granate y
Mina Mantos de Cobre, alcanzando las 330.000 ton/mes de mineral.
4
UBICACIÓN
Las principales operaciones mineras desarrolladas por la Sociedad Punta del Cobre S.A. se
encuentran en la Región de Atacama, explotando actualmente Mina Punta del Cobre, Mina
Mantos de Cobre y Mina Granate, ubicadas en la localidad de Tierra Amarilla, a 20 km de la
ciudad de Copiapó, mientras que sus oficinas gerenciales se encuentran localizadas en la ciudad
de Copiapó, distante a 805 km al norte de Santiago de Chile.
Estas tres minas abastecen de minerales a la Planta San José, ubicada aproximadamente a 5
km de las minas, que obtiene como producto final concentrados de cobre con contenidos de oro
y plata como subproductos. A 13 km de la ciudad de Copiapó, por el Camino Internacional a
Argentina, se encuentra la Planta Biocobre, productora de cátodos. Esta planta se abastece de
minerales provenientes de Mina Punta del Cobre, ubicada a 35 km de Biocobre, por el mismo
Camino Internacional. La figura 2.1 muestra la ubicación de las faenas de Sociedad Punta del
Cobre S.A.
Figura 2.1: Ubicación de las faenas de la Sociedad Punta del Cobre S.A.
Fuente: Elaboración propia, 2018.
5
CLIMA
El clima predominante en la localidad de Tierra Amarilla es de características desértico-áridas,
con macro climas que se desarrollan al interior del valle. En cuanto a las precipitaciones, estas
son escasas a nivel anual, lo cual se debe a las nieblas costeras presentes, las cuales disminuyen
intensamente a medida que se avanza en el valle, donde la humedad desaparee y las
temperaturas aumentan.
En verano, las temperaturas de la zona varían entre los 16°C y 30°C en promedio, mientras que
en invierno se encuentran entre los 4°C y 18°C.
SUMINISTROS
ENERGÍA ELÉCTRICA
Sociedad Punta del Cobre S.A. cuenta con un suministro eléctrico procedente de la Empresa
Eléctrica de Atacama (Emelat), la cual alimenta con su red de alta tensión de 23.000 V a las
subestaciones de superficie de la mina, donde se disminuye la tensión a 4.160 V y se distribuye
por medio de una red de alta tensión al interior de la mina. Luego, se reduce la tensión a la
requerida por los equipos, para lo cual se cuenta con 11 subestaciones interiores, utilizando la
red 25 TGF (tablero general de fuerza) o cajas madres, desde las cuales salen 20 cajas TDF
(tablero de distribución de fuerza) y es donde se conectan los equipos.
En Mina Mantos de Cobre, Emelat suministra a través de una red de 23.000 V, que en superficie
son disminuidos a 4.160 V y luego, en interior mina, mediante subestaciones eléctricas, se
reducen nuevamente para entregar finalmente una energía de entre 200 y 400 V.
Finalmente, en cuanto a Mina Granate, Emelat provee de energía a partir de una red de alta
tensión de 23.000 V a las subestaciones ubicadas en superficie. Posee una alimentación aérea
de 300 kVA que alimenta las instalaciones mina y sistema de alumbrado público, y otra de 1.500
kVA de piso, que alimenta el sistema eléctrico de potencia de interior mina.
COMBUSTIBLE
Mina Punta del Cobre cuenta con una estación de petróleo, la cual es abastecida cada 4 días por
la Compañía de Petróleo de Chile (COPEC). Esta estación posee dos estanques, cuya capacidad
alcanzan los 80.000 L.
PROCESAMIENTO DEL M INERAL

Para el procesamiento de mineral, la Sociedad Punta del Cobre S.A. posee dos plantas,
correspondientes a Planta San José, la cual procesa sulfuros de cobre, y Planta Biocobre, que
procesa óxidos de cobre.
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La Planta San José produce concentrados con 29% de cobre, con contenidos de oro y plata,
mediante el método fisicoquímico de concentración por flotación que aplica a los minerales
sulfurados de cobre provenientes de Mina Punta del Cobre, Mina Mantos de Cobre y Mina
Granate. Los concentrados de cobre son adquiridos por dos empresas nacionales, que los
someten a procesos piro-metalúrgico de fusión y refinación electrolítica, obteniéndose finalmente
cobre electro-refinado de alta pureza para su exportación.
Por otro lado, la Planta Biocobre procesa los minerales oxidados de cobre, mediante la aplicación
secuencial de la lixiviación en pilas, extracción por solventes y electro-obtención, produciendo
cátodos de alta pureza con un contenido de cobre de 99,999%, los que luego son exportados y
comercializados en el extranjero, principalmente en los mercados de Asia, Europa y América.
GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO
GEOLOGÍA REGIONAL
En el área de estudio afloran rocas sedimentarias marinas, volcánicas y metamórficas
pertenecientes al Grupo Chañarcillo, constituido por las formaciones Punta del Cobre
Abundancia, Nantoco, Totoralillo y Pabellón, de edad general Neocomiana, rocas volcánicas con
intercalaciones calcáreas asignadas a la Formación Bandurrias y rocas volcánicas y
sedimentarias continentales de la Formación Cerrillos de edad Cretácico Superior. Estas rocas
están cortadas por cuerpos plutónicos de edad cretácica, alrededor de los cuales es posible
reconocer rocas con metamorfismo de contacto. También afloran sedimentos semi consolidados
y no consolidados que corresponden a antiguas terrazas y a relleno Cuaternario.
GEOLOGÍA DEL Y ACIMIENTO PUNTA DEL COBRE

El yacimiento Punta del Cobre con sus minas de sulfuros y óxidos se encuentra emplazado en
rocas volcánicas y sedimentarias de la formación Punta del Cobre de edad Cretácico Inferior
(Neocomiano).
El modelo geológico del yacimiento tipificado por la formación Punta del Cobre permite definir las
unidades litológicas que contienen la mineralización presentando un pronunciado control
estructural, el cual se orienta a lo largo de las fallas mayores. Debido a esto la morfología general
del yacimiento está afectada por fallas que a veces dislocan y movilizan la mineralización.
Fueron afectadas a lo menos por dos episodios de alteración hidrotermal que generaron
diferentes tipos de alteración como: cloritización, silicificación, albitización, sericitización y
alteración potásica.
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M INERALIZACIÓN
El yacimiento presenta una zonación vertical, de modo que el sector más próximo a la superficie,
hasta una profundidad de 100 a 150 metros presenta una mineralización supérgena con
presencia de minerales oxidados de cobre, bajo la cual se reconoce una zona de enriquecimiento
secundario de poco espesor, alcanzando una potencia que varía entre 5 y 15 metros la cual
incluye mineralización de calcosina y covelina, y una zona mixta en asociación con minerales
oxidados y sulfurados de cobre.
ZONA DE OXIDACIÓN
La mena oxidada dentro del yacimiento Punta del Cobre tiene su máxima expresión en la mina
Abundancia, donde se conjugan los procesos de oxidación y enriquecimiento secundario de la
mena primaria.
En general la zona de oxidación puede variar desde un mínimo de 50 a 100 metros de profundidad
en el grupo de minas del sector norte y 100 a 150 metros en el grupo de minas del sector sur del
distrito. Sin embargo, en lugares donde existe la influencia de fallas post mineralización, filones y
diques, el nivel alcanza hasta 200 metros bajo la superficie, debido a que ellas permiten la
penetración hasta una mayor profundidad de las aguas meteóricas responsables de la oxidación,
lixiviación y redepositación de minerales secundarios en niveles más profundos.
Las especies de minerales oxidados en los yacimientos de Pucobre corresponden a malaquita,

crisocola, atacamita, cuprita, azurita y cobre nativo, asociados con minerales de ganga como
limonita, hematita, calcita, cuarzo y clorita. La zona de enriquecimiento secundario es de poco
espesor, alcanza una potencia que varía entre 5 y 15 metros que incluye mineralización de
calcosina y covelina, en asociación con minerales de oxidados de cobre.
ZONA DE SULFUROS
La zona de sulfuros se extiende desde el piso de la zona oxidada y presenta a lo menos 400
metros de profundidad en la vertical (reconocidos). La mineralización de la mena es simple y
consiste de calcopirita, la cual se presenta amorfa y de hábito grueso, salvo cuando se aloja en
el manto, en que aparece muy finamente diseminada en los niveles de areniscas volcánicas ricas
en minerales ferríferos. Como ganga asociada a la mena se presenta pirita, hematita, calcita y
cuarzo. A medida que se profundiza la mineralización, se observa un aumento de minerales como
magnetita, pirita y clorita. La mineralización de cobre, en la zona de sulfuros hipógenos ocurre
exclusivamente como calcopirita, asociada a una ganga de pirita, hematita, magnetita y
ocasionalmente tetrahedrita, además de calcita y sílice y en menor proporción, feldespato
potásico, albita, anhidrita, biotita y anfíbola.
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Las especies mineralógicas en la zona de sulfuros, se presentan en diferentes formas y
asociaciones: de ocurrencia compacta en vetas, como relleno de espacios abiertos en brechas,
stockworks y además aparecen en forma diseminada formando mantos.
EXPLOTACIÓN EN SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A.
M ÉTODO DE EXPLOTACIÓN
Tanto Mina Punta del Cobre, Mina Mantos de Cobre y Mina Granate, son explotadas por el
método Sublevel Stoping, el cual consiste en la extracción del mineral mediante tajadas verticales,
dejando un cuerpo vacío conocido como caserón, los cuales normalmente son de grandes
dimensiones, especialmente en el eje vertical.
La explotación por subniveles se realizada desde niveles y subniveles horizontales, ubicados a

intervalos verticales determinados. El mineral se arranca mediante perforación y tronadura desde
las galerías de los subniveles. La tronadura separa una gran franja vertical de mineral de
yacimiento, que se rompe y cae al fondo del caserón, desde donde puede ser cargado y
transportado a través de la galería de transporte y luego por la rampa principal hasta la superficie.
La figura 2.2 muestra una representación de este método de explotación.
Figura 2.2: Método de explotación Sublevel Stoping.

Fuente: Sociedad Punta del Cobre (Chile), 2016.
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OPERACIONES M INERAS
PERFORACIÓN
Esta operación se utiliza tanto para labores de desarrollo, como para producción, usando equipos
afines para esto como lo son los jumbos hidráulicos y los equipos simba, respectivamente.
La perforación en ambos contextos, consisten perforaciones húmedas, estandarizadas en

diámetros de 3” y 4 ½” para producción y de 1 ¾” para desarrollo.
a) Perforación de Avance o Desarrollo

Este tipo de perforación se realiza para aquellas labores que servirán para acceder al cuerpo
mineralizado y explotarlo posteriormente.
Para esto, existen dos tipos de diagramas de perforación según el tamaño de la sección a realizar,
los cuales corresponden a sección A, de 5,4 m x 5,5 m y, por otro lado, la sección B, de 5,0 m x
4,5 m.
A continuación, se exhiben estos tipos de diseños de forma más detallada:
Diagrama sección A: Esta sección normalmente es utilizada para la construcción de rampas de

acceso y galerías de transporte. Considera un total de 58 tiros y barrenos de diámetro 1 ¾”, con
medidas de galería de 5,4 metros de ancho y 5,5 metros de alto. En la figura 2.3 se muestra el
diagrama de la sección tipo A.
Figura 2.3: Dimensiones galerías tipo A.

Diagrama sección B: Esta sección normalmente es utilizada en la construcción de galerías de

producción y estocadas en general. Considera un total de 54 tiros y barrenos de diámetro 1 ¾”,
10
con medidas de galería de 5,0 metros de ancho y 4,5 metros de alto. En la figura 2.4 se muestra
el diagrama de la sección tipo B.
Figura 2.4: Dimensiones galería tipo B.

Para la realización de esta operación, existe una flota consistente en 6 equipos de accionamiento
hidráulico, donde 4 de estos corresponden a equipos modelo Boomer H-282 y los 2 restantes a
perforadoras Jumbo Boomer M2C.
b) Perforación de Producción
El objetivo de este tipo de perforaciones, es el de arrancar el mineral a producir. Para esto, existen
dos tipos de perforaciones, las de banqueo y las de realce.
La empresa cuenta con una flota de 4 equipos de perforación electrohidráulicos, teniendo además
contratos con empresas contratistas para la realización de la perforación DTH.
El diseño de la perforación se adecúa a la forma y geometría del cuerpo mineralizado

determinado, es por esto, que no existe un patrón común de diagramas de perforación para
producción. Para la realización de este tipo de perforación, se realizan perforaciones de diámetro
igual 3” y 4 ½”, donde generalmente se aplican perforaciones de diámetro 4 ½” para perforaciones
de banqueo y de 3” para perforaciones de realce.
Perforación de diámetro 3”: La perforación de realce es realizada con equipos que poseen la
tecnología Top Hammer, teniendo una flota de 3 equipos simba M4C y 1 equipo simba H-254,
ambos modelos pertenecientes a la marca Atlas Copco. Esta perforación es realizada con barras
de 1,5 a 1,8 metros de longitud y bit de perforación de diámetro de 3”.
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Perforación de diámetro 4 ½”: Esta es aplicada en la perforación de banqueo, la que es realizada
con equipos de la empresa y apoyada con equipos de empresas contratistas. El equipo propio de
la empresas consiste en un equipo Simba H-262 electrohidráulico con equipamiento DTH, de la
empresa Atlas Copco. En tanto, la empresa prestadora de servicio Holesteck, cuenta con 6
equipos de perforación DTH Track Drill, los que son equipos hidroneumáticos, de tracción sobre
orugas. Esta perforación es realizada con barras de 1,8 metros de longitud y martillos DTH.
T RONADURA
La tronadura tiene como finalidad fragmentar y arrancar el mineral del macizo rocoso, siguiendo
un propósito fundamental de maximizar la energía liberada por el explosivo a utilizar, generando
el menor daño posible a las estructuras cercanas. La idea, finalmente, es que el mineral pueda
ser posteriormente cargado y transportado a superficie.
Sociedad Punta del Cobre S.A. posee un reglamento de manejo de explosivos de creación propia,
el cual se encuentra aprobado por el Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN),
en el cual se estipulan los horarios en los que se pueden realizar las tronaduras, siendo estas
entre 7:30-8:00, 13:30-14:00 y 19:30-20:00 horas.
En las faenas de la Sociedad Punta del Cobre S.A., según el tipo de tronadura a realizar, están a
cargo distintas empresas. Es decir, para las tronaduras de producción la empresa contratista
encargada es Orica, para aquellas tronaduras realizadas para la construcción de chimeneas la
empresa es Holesteck y finalmente para las tronaduras de desarrollo el encargado es personal
de la propia empresa Pucobre.
En cuanto a los explosivos utilizados en tronaduras de desarrollo, estos varían según la presencia
de agua y sector del diagrama. En aquellos diseños en los que exista presencia de agua, como
ocurre generalmente en la zona de zapateras, se utiliza emulsión (Trimex). En cambio, en
aquellos diseños donde no se presente condición de agua en la frente, se utiliza Anfo seco. En el
sector de las coronas, se aplica Trimex con separadores de caña para amortiguar el contorno de
la labor. También se usa Trimex en sectores donde se requiere una tronadura controlada para no
comprometer la estabilidad y diseño de la labor.
En relación a las tronaduras de producción, se utiliza Anfo seco, Anfo húmedo y emulsión (Subtek
Velcro), según los requerimientos de humedad, potencia y presencia de agua en el sector donde
se realice la tronadura.
ACUÑADORA
Esta operación se realiza con el objetivo de detectar y eliminar oportunamente rocas sueltas en
techos, cajas y frentes, para disminuir la probabilidad de una caída de roca en el sector. Para
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esto, Pucobre realiza acuñaduras del tipo manual y mecanizada, contando para esto con una flota
de 6 equipos trineumáticos marca Bell.
FORTIFICACIÓN
El objetivo de la fortificación está en relación con el aseguramiento de los equipos y trabajadores
de la minería subterránea, con el fin de evitar la caída de tocas desde el techo o cajas de las
galerías.
En Pucobre esta operación la realiza personal propio, siguiendo los requerimientos geo
mecánicos según calidad y/o estructuras presentes, y el uso y temporalidad de las labores.
Los tipos de fortificación más comunes realizados en las faenas, corresponden a pernos (tanto
helicoidales como split set), malla y shotcrete.
El equipo utilizado para la instalación de pernos y mallas es el Boltec de Atlas Copco, contando
con una flota de 4 equipos.
C ARGUÍO Y T RANSPORTE
En las faenas de la Sociedad Punta del Cobre el transporte se subdivide en dos áreas, que
corresponden al transporte del material desde el interior mina hasta los inclinados, ubicados en
el exterior de esta, y por otro lado el transporte del material depositado en estos inclinados hacia
la Planta San José o Planta Biocobre, según sea el caso.
A partir de esto, el carguío interior mina se realiza mediante equipos scoops o cargadores
frontales. Los primeros se usan para extraer el material desde las ventanas de los caserones
hacia los puntos de carguío, siendo operados de forma remota para tener una mayor seguridad
en la operación y evitar la presencia del operador dentro del caserón. Los segundos se ubican en
el punto de carguío para cargar el material a los camiones articulados que transportaran este
material a los inclinados ubicados en superficie.
La flota de carguío en interior mina se compone de 8 cargadores frontales modelo 220-F de 4,5
𝑚3 con capacidad de 11 toneladas, 2 LHD Caterpillar modelo R1600G de 7,5 yd3 con capacidad
de 12 toneladas, 1 LHD Sandvick modelo Toro 0080 de 13 yd3 con capacidad de 17 toneladas y
1 LHD Atlas Copco modelo ST 1030 de 11 yd3 con capacidad de 10 toneladas.
En tanto, el transporte desde interior mina hacia los inclinados en superficie es realizado por una
flota compuesta por 18 camiones de la marca Volvo con una capacidad de 40 toneladas, 1 camión
MT6020 con capacidad de 60 toneladas y 10 camiones MT65 con capacidad de 65 toneladas.
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La flota de carguío en exterior mina se compone de 2 cargadores frontales Komatsu WA-600-6,
de 15 toneladas de capacidad cada uno, los cuales se encargan de cargar el material depositado
en los inclinados en camiones que lo transportarán a la Planta correspondiente.
En relación a lo recién mencionado, este transporte es realizado por una flota de 8 camiones de
carretera marca Mercedes Benz, los cuales poseen una capacidad de 60 toneladas y pertenecen
a la empresa contratista Besalco S.A.
Actualmente, la empresa se encuentra en proceso de aumentar su producción mensual,

aumentando de 330.000 toneladas mensuales de sulfuro a un total de 450.000 toneladas
mensuales. Para esto y según estudios previos, en un periodo no mayor a tres años, Pucobre
realizará un cambio en la flota de transporte, alcanzando una flota de 23 camiones MT65, con el
objetivo de transportar más material por ciclo.
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MARCO TEÓRICO
OBJETIVOS DE LA VENTILACIÓN EN MINERÍA

La ventilación en minería tiene como finalidad principal el suministrar aire fresco al interior de las
faenas, de forma de cumplir con los decretos supremos N° 132 y N° 594, con el objetivo de diluir
y extraer tanto gases como polvo que se genera por las operaciones realizadas en el interior de
la mina, cuidando así la salud del personal, además de asegurar un ambiente de trabajo adecuado
tanto para estos como para los equipos involucrados.
Los objetivos principales que persigue la ventilación de minas subterráneas corresponden a los
siguientes:
a. Proporcionar el oxígeno necesario para posibilitar una adecuada respiración a las personas
y la operatividad de los equipos.
b. Diluir las concentraciones de gases tóxicos por efecto de la tronadura y la combustión de
motores diésel de los equipos.
c. Disipar el calor originado por la maquinaria y el gradiente geotérmico.
d. Reducir la concentración de polvo en suspensión.
e. Permitir controlar un incendio al interior de la faena
NORMATIVA LEGAL
Para controlar los parámetros y características de los sistemas de ventilación presentes en una
mina subterránea, existe en el país el Decreto Supremo N°132 (07.02.2004), el cual estipula los
siguientes artículos referentes a la ventilación de minas, principalmente.
Artículo 132: “En los frentes de trabajo donde se utilice maquinaria diésel deberá proveerse un
incremento de la ventilación necesaria para una óptima operación del equipo y mantener una
buena dilución de gases. El caudal de aire necesario por máquina debe ser el especificado por el
fabricante. Si no existiese tal especificación, el aire mínimo será de dos coma ochenta y tres
metros cúbicos por minuto (2,83 m3/min), por caballo de fuerza efectivo al freno, para máquinas
en buenas condiciones de mantención (…).”
Artículo 138: “En todos los lugares de la mina, donde acceda personal, el ambiente deberá
ventilarse por medio de una corriente de aire fresco, de no menos de tres metros cúbicos por
minuto 3 por persona, en cualquier sitio del interior de la mina. Dicho caudal será regulado
tomando en consideración el número de trabajadores, la extensión de las labores, el tipo de
maquinaria de combustión interna, las emanaciones naturales de las minas y las secciones de
las galerías. Las velocidades, como promedio, no podrán ser mayores de ciento cincuenta metros
por minuto (150 m/min), ni inferiores a quince metros por minuto (15 m/min).”
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Artículo 141: “En las galerías en desarrollo donde se use ventilación auxiliar, el extremo de la
tubería no deberá estar a más de treinta metros de la frente. Para distancias mayores se deberá
usar sopladores, venturi o ventiladores adicionales, tanto para hacer llegar el aire del ducto a la
frente (sistema impelente) como para hacer llegar los gases y polvo al ducto (sistema aspirante).”
Artículo 146: “En las frentes de reconocimiento o desarrollo en donde, por encontrarse a una
distancia tal de la corriente ventiladora principal, la aireación de dichos sitios se haga lenta,
deberán emplearse tubos ventiladores u otros medios auxiliares adecuados a fin de que se
produzca la renovación continua del ambiente.”
Artículo 147: “Toda corriente de aire viciado que pudiera perjudicar la salud o la seguridad de los
trabajadores, será cuidadosamente desviada de las faenas o de las vías destinadas al tránsito
normal de las personas. No se permitirá el uso de aire viciado para ventilar frentes en explotación.”
VENTILADORES
Un ventilador es un equipo rotativo que produce un movimiento de aire de un lugar a otro,
venciendo una resistencia y otorgando al fluido la energía necesaria para su movimiento continuo.
En minería, los ventiladores más utilizados funcionan a partir de motores eléctricos y aire
comprimido, aunque también existen algunos que se accionan mediante combustión interna, pero
son más aplicados en superficie.
Estos equipos pueden clasificarse según su función, existiendo los ventiladores principales,
auxiliares y reforzadores, y según su diseño o principio de funcionamiento, dividiéndose en
axiales y centrífugos.
VENTILADOR CENTRÍFUGO
En este tipo de ventiladores, el aire es succionado al centro del rotor, girando en 90° entrando en
el espacio existente entre los álabes, siendo lanzado periféricamente a una alta velocidad con un
aporte de energía en presión cinética, parte de la cual se convierte en presión estática.
Son bastante útiles en sistemas que presentan alta resistencia y que requieren caudales
relativamente bajos. Por otro lado, dado su tamaño, es necesario que no existan problemas de
espacio para su instalación.
En minería no son utilizados mayormente debido a sus características, siendo poco prácticos
para esta actividad. La figura 3.1 exhibe un ventilador centrífugo.
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Figura 3.1: Ventilador centrífugo.
Fuente: http://www.itsa.com.pe/ITSA/ventiladores.html
VENTILADOR AXIAL
Este tipo de ventilador presenta tanto el motor como los álabes montados sobre el eje, por lo que
al girar, se genera una corriente paralela al eje, a diferencia del ventilador centrífugo que lo hace
de forma perpendicular.
Los ventiladores axiales son apropiados para operar en condiciones donde se requieran caudales
altos y presiones bajas. Además, dado su tamaño, requiere de un menor espacio físico para su
instalación, lo cual evita un posible problema de instalación. La figura 3.2 muestra dos
ventiladores axiales instalados en interior mina. En tanto, la figura 3.3 muestra dos en superficie.
En minería son bastante utilizados tanto para ventilación principal como auxiliar, dada las ventajas
mencionadas anteriormente, así como la buena eficiencia que presentan y la posibilidad de variar
su capacidad mediante un cambio en el ángulo de los álabes o con la ayuda de un variador de
frecuencia (VDF).
Figura 3.2: Ventiladores axiales en interior mina.

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Figura 3.3: Ventiladores axiales en superficie.
VENTILACIÓN PRINCIPAL
El diseño del sistema de ventilación principal debe cubrir holgadamente las necesidades de
ventilación de la mina. Es el encargado de inyectar el aire fresco, y extraer y eliminar el aire
contaminado desde las operaciones al interior de la faena hacia el exterior.
Para esto, el aire fresco circula a través de galerías y chimeneas de ventilación, con el objetivo
de mantener el interior de la mina en las condiciones adecuadas y alcanzar las zonas de trabajo
con el flujo necesario.
De acuerdo a lo mencionado, los conductos de ventilación se separan entre aquellos designados

para la inyección de aire fresco y aquellos para la extracción del aire viciado. Esto, mediante
reguladores como portones o tapados que permiten controlar la dirección del flujo para generar
el circuito adecuado que evite la recirculación del aire contaminado.
VENTILACIÓN AUXILIAR
Se define como ventilación auxiliar aquellos sistemas que, haciendo uso de ductos y ventiladores
auxiliares, ventilan áreas restringidas o alejadas del circuito principal de ventilación, ya sea
inyectando aire fresco a través de estos ductos, o aspirando o extrayendo el aire viciado a través
de los mismos.
La ventilación auxiliar debe mantener las galerías en desarrollo con un ambiente adecuado para
el desempeño del personal y equipos en faena con un nivel de contaminación ambiental bajo las
concentraciones máximas permitidas.
Para lograr esto, se genera un flujo de aire dentro de la galería a partir de la creación de un
diferencial de presión en esta, lo cual se realiza gracias a la acción de un ventilador auxiliar de
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inyección que dirige el aire fresco hacia la frente, produciéndose la extracción del aire viciado por
rebalse a través de la galería.
T IPOS DE CIRCUITOS PARA VENTILACIÓN AUXILIAR

Cuando el flujo de aire proveniente del circuito de ventilación principal no alcanza los
requerimientos del sector, es necesario complementarlo con ventilación auxiliar. Para esto, se
utilizan ventiladores auxiliares, los cuales son de menor potencia y tamaño que los principales, y
ductos de ventilación, que presentan diámetros lógicamente menores a la galería, con el objetivo
de dirigir y conectar el flujo entre la frente y la ubicación del ventilador.
Para lograr esto, existen distintos circuitos o diseños para los sistemas de ventilación auxiliar, los
cuales se presentan a continuación.
CIRCUITO IMPELENTE
En el circuito impelente, el aire fresco es impulsado gracias al ventilador auxiliar mediante el
ducto, extrayendo el aire viciado presente en la frente a través de la galería gracias al rebalse
que se produce, como se exhibe en la figura 3.4.
Este circuito se caracteriza principalmente por la posibilidad que entrega en relación a una
construcción con materiales flexibles, dado que en su interior se genera presión positiva, evitando
que deformaciones impidan el paso del flujo a través de él, entregando así una mayor variedad
de opciones para la selección del tipo de ducto a usar.
Figura 3.4: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar impelente.

Fuente: Workplace Safety North (Canadá), 2013.
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CIRCUITO ASPIRANTE
Este circuito funciona a partir de la aspiración del aire viciado de la frente a través del ducto,
gracias a un ventilador auxiliar que funcione como extractor, ayudando en la generación de una
presión negativa en la salida del ducto que permita la aspiración del aire en la frente.
Por tanto, el aire fresco ingresa a la frente por rebalse a través de la galería, como se muestra en
la figura 3.5.
El circuito aspirante, como se mencionó, funciona a partir de una generación de presión negativa
al interior del ducto, por lo cual estos deben ser de materiales de mayor resistencia, siendo menos
flexibles pero capaces de soportar roces o choques de equipos que pueden producir roturas en
los ductos.
La desventaja de este circuito es el importante control que se debe tener en relación a la calidad
del aire fresco que ingresa por rebalse a la frente de trabajo, ya que este puede estar contaminado
debido a recirculaciones de aire viciado.
Figura 3.5: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar aspirante.

CIRCUITO M IXTO
El circuito mixto, como su nombre indica, es una combinación entre ambos circuitos mencionados
recientemente, inyectando aire fresco por un ducto hacia la frente y extrayendo por un ducto
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distinto hacia un punto determinado donde se una al circuito de extracción de la mina, lo cual se
muestra en la figura 3.6.
Este circuito permite un mayor control tanto en la calidad del aire fresco inyectado a la frente,
como en la dirección y ubicación del punto de descarga del aire viciado, logrando reducir la
posibilidad de recirculación del aire contaminado.
Figura 3.6: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar mixto.

T IPOS DE DUCTOS
Un elemento principal en cuanto a la ventilación auxiliar específicamente corresponden a los
ductos de ventilación, que permiten dirigir el aire desde un punto específico hacia la frente de
trabajo, sin mezclar este con el aire presente en la galería, además de ayudar para alcanzar con
el flujo de aire necesario las frentes de trabajo.
Los ductos pueden tener distintas configuraciones y estar hechos de diferentes materiales, lo cual
se presenta a continuación.
M ATERIALES DE LOS DUCTOS

Los ductos también se pueden clasificar según el material del cual están confeccionados, lo cual
afecta principalmente en el factor de fricción que poseen, la flexibilidad, la resistencia a roces de
equipos, los diseños en los cuales presentan mejor eficiencia y la facilidad que presentan para
ser operativos al interior de la mina.
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a) Ductos Lisos
Estos ductos son confeccionados en PVC con tejidos sintéticos de alta resistencia, siendo de bajo
peso y buena flexibilidad.
Presenta entre sus características la resistencia a la ruptura de expansión dada las presiones
internas del ducto y un factor de fricción más bajo que los ductos construidos con los otros tipos
de material. Sin embargo, presenta desventajas como la menor resistencia al roce o choque de
equipos, siendo fácilmente rotos generando importantes fugas que generan pérdidas de eficiencia
considerables para el sistema de ventilación auxiliar. Este tipo de ducto solo se utiliza en circuitos
impelentes, ya que en aspirantes, al presentar presiones negativas, tiende a bloquearse y
colapsarse. La figura 3.7 muestra un ducto listo en operación.
Figura 3.7: Ducto liso en operación.

b) Ducto Corrugado
Los ductos corrugados o reforzados se confeccionan de igual forma que los ductos lisos, pero se
refuerzan con un espiral de anillos de acero cada cierto tramo del ducto.
Dada su configuración, presenta un factor de fricción más alto que los ductos lisos, pero presenta
ventajas como la mayor resistencia al roce o choque de equipos. Este tipo de ductos puede usarse
tanto en sistemas impelentes como aspirantes, siendo este último su aplicación principal ya que
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son más resistivos que los ductos listos, los cuales son preferidos para ser usados en sistemas
impelentes. La figura 3.8 corresponde a un ducto corrugado en operación.
Figura 3.8: Ducto corrugado en operación.

c) Ducto Metálico
Estos son fabricados con planchas de fierro entre 1 a 4 milímetros de espesor de construcción en
espiral y largos variables entre 3 y 10 metros. Entre sus ventajas se encuentran el bajo factor de
fricción que poseen, el buen hermetismo en acoples y el bajo costo de mantención. Sin embargo,
sus desventajas son el alto peso que tienen y su rigidez, que dificulta y encarece la operación de
éstos. La figura 3.9 muestra ductos metálicos circulares y elípticos.
Figura 3.9: Ducto metálico.

Fuente: http://www.iys-el-tigre.com/index.php/ductos-rigidos/rigiducto.
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GEOMETRÍA DE LOS DUCTOS
Los ductos se pueden clasificar según la geometría con la que se diseñaron, lo cual afecta en el
factor de fricción que presentarán y las dimensiones que tendrán, considerando principalmente la
altura debido al espacio que ocuparán en la galería y el área a través del cual dirigirán el aire.
a) Ductos Circulares
Los ductos circulares consideran una única vía para el flujo de aire. Normalmente son conectados
a ventiladores de tipo axial, mediante elementos de control de flujo como acoples simples, con
regulador, etc.
Estos pueden ser de cualquier tipo de material, es decir, tanto lisos como corrugados y metálicos,
según lo cual variará las características del ducto. La figura 3.10 presenta un ducto circular en
operación.
Figura 3.10: Ducto circular en operación.

Fuente: Comercial IVS (Chile), 2017.
b) Ductos Twin
Los ductos Twin se caracterizan principalmente por aprovechar el área libre que se presenta en
la parte superior de las galerías, reduciendo así el eje vertical del ducto y aumentando el eje
horizontal, con el objetivo de evitar la interacción con equipos que transiten por la galería y que
puedan provocar roturas en los ductos y, a la vez, permitir tener un área del ducto adecuada que
posibilite entregar el flujo necesario a la frente de trabajo.
Cabe mencionar que dada su geometría, el ducto Twin solo puede ser confeccionado a partir de
material liso y metálico, debido a que el material corrugado pierde efectividad por la distribución
de fuerzas no concéntricas que se generan. La figura 3.11 presenta un ducto Twin.
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Figura 3.11: Ducto Twin.
c) Ductos Dúo
Estos ductos corresponden a dos líneas paralelas de flujo de aire, que se conectan al ventilador
auxiliar mediante un acople tipo “Y”, tal como se muestra en la figura 3.12.
Este puede ser construido con material liso, corrugado y metálico, y es instalado mediante pernos
de anclaje ubicados al centro de la galería, los cuales poseen pasadores por donde se anclan los
cables guía que sujetan a los ductos.
Figura 3.12: Ducto dúo en operación.

Fuente: Zitrón, 2009.
CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DEL REQUERIMIENTO DE CAUDAL

Para calcular el caudal necesario para la ventilación de una frente, se deben considerar distintos
criterios y normas legales, por lo que se considera como base lo estipulado en el Decreto
Supremo N°132 y además criterios adicionales para este tipo de estudios.
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REQUERIMIENTO DE C AUDAL SEGÚN EQUIPOS DIESEL
De acuerdo a lo estipulado en el Decreto Supremo N°132, Artículo 132, se considera lo siguiente:
“El caudal de aire necesario por maquina debe ser el especificado por el fabricante. Si no existiese
tal especificación, el aire mínimo será de dos coma ochenta y tres metros cúbicos por minuto
(2,83 m3 /min), por caballo de fuerza efectivo al freno, para maquinas en buenas condiciones de
mantención. (…).”
REQUERIMIENTO DE C AUDAL SEGÚN PERSONAL

De acuerdo a lo estipulado en el Decreto Supremo N°132, Artículo 138, se considera lo siguiente:
“En todos los lugares de la mina, donde acceda personal, el ambiente deberá ventilarse por medio
de una corriente de aire fresco, de no menos de tres metros cúbicos por minuto (3 m3 /min) por
persona, en cualquier sitio del interior de la mina. (…).”
REQUERIMIENTO DE C AUDAL SEGÚN POLVO EN SUSPENSIÓN

Para ventilar de acuerdo al polvo que se encuentra en suspensión, se considera suficiente fijar
velocidades medias del aire mayores a 18 m/min para labores en general, salvo en lugares con
una importante formación de polvo, donde no debe ser inferior a 45 m/min. De hecho, de acuerdo
a lo estipulado en el Decreto Supremo N°132, Artículo 138, “Las velocidades, como promedio, no
podrán ser mayores de ciento cincuenta metros por minuto (150 m/min), ni inferiores a quince
metros por minuto (15 m/min).”
REQUERIMIENTO DE C AUDAL SEGÚN EXPLOSIVOS UTILIZADOS

Para este requerimiento, se utilizará la siguiente ecuación, que si bien no considera una serie de
factores relacionados, es bastante utilizada en minería metálica.
𝑮 ×𝑬
𝑸= (3.1)
𝑻 ×𝒇
Donde:
G: Formación de gases por la detonación de 1 [kg] de explosivo. Como norma general se aplica
un valor igual 0,04 [m3/kg].
E: Cantidad de explosivo a detonar, equivalente a dinamita 60% [kg].
T: Tiempo de dilución [min].
f: Porcentaje de dilución de los gases en la atmosfera, debiendo ser diluidos a no menos de un
0,008%, siendo generalmente aproximado a 0,01%.
REQUERIMIENTO DE C AUDAL SEGÚN DISIPACIÓN DE LA T EMPERATURA GENERADA

En relación al requerimiento por temperatura, esta variable adquiere mayor relevancia en minas
profundas. Como norma para el cálculo del aire respecto a la temperatura, se presenta la tabla
3.1, que indica la velocidad mínima de aire que debe existir para cumplir con la disipación de la
temperatura.
26
Tabla 3.1: Velocidad mínima para disipación de temperatura.
Humedad relativa Temperatura seca Velocidad mínima
≤ 85% 24 a 30°C 30 m/min
˃ 85% ˃ 30°C 120 m/min
Fuente: Servicio Nacional de Geología y Minería (Chile), 2008.
PÉRDIDAS DE PRESIÓN
Durante el trayecto que recorre el flujo de aire a través del ducto, desde el ventilador auxiliar hasta
la frente, existen pérdidas de presión, las cuales se generan a partir de la rugosidad presente en
el sistema y las singularidades que existan en él, dando origen a las pérdidas lineales y singulares,
respectivamente.
Cabe mencionar que todo lo explicado en este apartado está basado en el libro Workplace Safety
North (2013).
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN

Estas pérdidas ocurren como resultado del arrastre o resistencia de las paredes de una galería o
ducto, considerando el roce interno del fluido. Depende de la velocidad del fluido, de las
características de la superficie interna por donde se transporta el fluido y por la geometría y
dimensiones del conducto. Su cálculo se realiza a partir de los estudios realizados por Atkinson.
𝑲 × 𝑳 × 𝑷 × 𝑸𝒇𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 × 𝑸𝒗𝒆𝒏𝒕𝒊𝒍𝒂𝒅𝒐𝒓 𝑾
𝑷𝒆 = ( 𝟑
)×( ) (3.2)
𝑨 𝑾𝟎
Donde:
Pe: Presión estática por fricción [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
𝐾𝑔 𝐿𝑏𝑚𝑖𝑛2
K: Coeficiente de fricción [ ]o[ ].
𝑚3 𝑓𝑡 4
L: Largo del conducto [𝑚] o [𝑓𝑡].

P: Perímetro del conducto [𝑚] o [𝑓𝑡].
𝑚3 𝑓𝑡 3
Q: Caudal [ ]o[ ].
𝑠 𝑚𝑖𝑛
A: Área del conducto [𝑚2 ] o [𝑓𝑡 2 ].

𝑘𝑔 𝑙𝑏
W: Densidad del aire según la altura sobre el nivel del mar [ ]o[ ].
𝑚3 𝑓𝑡 3
𝑘𝑔 𝑙𝑏
W0 : Densidad del aire a nivel del mar, igual a 1,201 [ ] en el sistema métrico y 0,075 [ ] en el
𝑚3 𝑓𝑡 3
sistema imperial.
Cabe destacar que la ecuación 3.2 corresponde a la aplicación en sistema métrico, ya que al
utilizarla en sistema imperial, se debe agregar un factor igual a 5,2 en denominador de la
ecuación.
27
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR SINGULARIDADES
Estas pérdidas ocurren debido a la presencia en el circuito de acoples, codos, ingreso y salida,
mallas y silenciadores, principalmente.
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR ACOPLES

Estas corresponden a pérdidas debido al acople de dos tramos de ductos, donde se considera
un largo equivalente de 1,8 metros para ductos lisos y 2,4 metros para ductos anillados
generalmente por cada acople presente en el sistema, dependiendo del tipo de unión.
Esta pérdida se calcula de igual forma que la pérdida de presión por fricción, considerando el
largo equivalente en vez del largo del ducto. Otra opción es sumar ambas longitudes y calcular
ambas pérdidas de forma conjunta.
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR CODOS

La presencia de codos o bifurcaciones en el sistema de ventilación auxiliar genera una pérdida
de presión que es cuantificada de la siguiente forma, dependiendo de la geometría del codo y de
la presión dinámica presente.
𝑯𝒆 = 𝑿𝒆 × 𝑯𝒗 (3.3)
Donde:
𝐻𝑒 : Pérdida por codos [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
𝑋𝑒 : Factor estimado en base a la geometría del codo. Ver Anexo C.
𝐻𝑣 : Presión de velocidad [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
A su vez, la siguiente ecuación es aplicada para el cálculo de presión dinámica. En primera

instancia se presenta para el sistema métrico según ecuación 3.4 y posteriormente para su
aplicación en sistema imperial, según ecuación 3.5. Cabe mencionar que ambas consideran una
densidad del aire estándar.
𝑯𝒗 = 𝟎, 𝟔𝟎𝟎𝟕 × 𝒗𝟐 (3.4)
Donde:
𝑚
𝑣: Velocidad del flujo de aire en el ducto [ ].
𝑠
𝒗 𝟐
𝑯𝒗 = ( ) (3.5)
𝟒, 𝟎𝟎𝟗
Donde:
𝑓𝑡
𝑣: Velocidad del flujo de aire en el ducto [ ].
𝑚𝑖𝑛
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR S ALIDA

Esta pérdida tiene relación con la salida del flujo de aire del ducto y depende del tipo de sistema
de ventilación auxiliar que se aplique.
28
En sistemas impelentes, esta pérdida es estimada según ecuación 3.6.
𝑯𝒆𝒙𝒊𝒕 = 𝟏 × 𝑯𝒗 (3.6)
Donde:
𝐻𝑒𝑥𝑖𝑡 : Pérdida por salida [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
En el caso de sistemas aspirantes, esta pérdida es determinada en base a la presión dinámica

del cono del ventilador.
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR INGRESO

Esta pérdida depende del tipo de geometría del accesorio de ingreso, siendo calculada de la
siguiente forma.
𝑯𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒏𝒄𝒆 = 𝑿𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒏𝒄𝒆 × 𝑯𝒗 (3.7)
Donde:
𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 : Pérdida por ingreso [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
𝑋𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 : Factor estimado en base a la geometría del accesorio de ingreso. Ver Anexo C.
PÉRDIDA DE PRESIÓN POR M ALLA

La malla que se instala en el ventilador para controlar el ingreso de aire a este, genera una pérdida
de presión dado la utilización de un porcentaje del área de ingreso total al ventilador. Esta se
calcula a partir de la presión dinámica que se genere según el accesorio utilizado y un factor
según el área libre de la malla.
𝑯𝒔𝒄𝒓𝒆𝒆𝒏 = 𝑿𝒔𝒄𝒓𝒆𝒆𝒏 × 𝑯𝒗−𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒐𝒓𝒊𝒐 (3.8)
Donde:
𝐻𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 : Pérdida por malla [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
𝑋𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 : Factor estimado en base al porcentaje de área libre de la malla.
𝐻𝑣−𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜 : Presión de velocidad por el accesorio de ingreso [𝑃𝑎] o [𝑖𝑛. 𝑤𝑔].
𝟐
𝑨𝟎 𝟏𝟎𝟎
𝑿𝒔𝒄𝒓𝒆𝒆𝒏 = 𝟏, 𝟑 × (𝟏 − )+ ( − 𝟏) (3.9)
𝟏𝟎𝟎 𝑨𝟎
Donde:
𝐴0 : Porcentaje de área libre de la malla [%].
PÉRDIDA DE PRESIÓN POR SILENCIADOR

Está pérdida se asume igual a 62,3 Pa o 0,25 𝑖𝑛𝐻2 𝑂 por silenciador instalado, los cuales
generalmente van ubicados en la parte delantera y trasera del ventilador.
EFECTO DE LA C ALIDAD DE INSTALACIÓN DE LOS DUCTOS EN LA PÉRDIDA DE PRESIÓN

La calidad de la instalación de los ductos tiene un efecto en la resistencia del sistema. A partir de
esto, una instalación de calidad media incrementará la pérdida de presión del sistema en un 20%
y una mala instalación lo hará en un 40%.
29
INSTRUMENTOS DE VENTILACIÓN
ANEMÓMETRO
El anemómetro es un instrumento utilizado para medir la velocidad del aire, gracias al cual es
posible obtener el caudal de aire al conocer el área de la ubicación donde se realiza la medición.
Permite calcular promedio de velocidad en un periodo de tiempo determinado, de forma de

obtener un valor más representativo, y también puede entregar los valores máximos y mínimos
en este intervalo de tiempo. Además, permite conocer la temperatura del sector de medición. La
figura 3.13 presenta un anemómetro utilizado en Sociedad Punta del Cobre S.A.
Figura 3.13: Anemómetro.

M ANÓMETRO Y T UBO DE PITOT

Este equipo también permite la medición de la velocidad del aire, teniendo la capacidad de
configurar directamente en él la sección del lugar de medición, de forma de entregar
inmediatamente el valor del caudal en el sector. Además, según la conexión que se establezca
entre el equipo y el tubo de pitot, es posible obtener los valores tanto de presión estática, dinámica
y total.
El dispositivo permite guardar las mediciones de forma de facilitar este trabajo y realizarlo de
manera más rápida, además de realizar cálculos de promedio, mínimos y máximos de las
mediciones efectuadas. Finalmente, también tiene la capacidad de medir temperatura del sector.
La figura 3.14 exhibe este dispositivo conectado al tubo de pitot.
30
Figura 3.14: Manómetro y tubo de pitot.
VENTILACIÓN POR DEMANDA

Según lo indicado por Tran-Valade y Allen (2013), la ventilación por demanda puede definirse
como la “capacidad de direccionar aire en una mina subterránea hacia el área que la requiere en
una cantidad necesaria para las actividades locales y condiciones ambientales al mismo tiempo”.
En otras palabras, es la capacidad de entregar el volumen de aire suficiente solo donde y cuando
sea necesario.
Para la aplicación de esto, de acuerdo con Tran-Valade y Allen (2013), existen 5 niveles de
implementación, los cuales pueden ser utilizadas individualmente o de forma combinada:
Nivel 1 - Control manual: Fijación de determinados valores para regular los flujos de aire. Esta
operación se realiza de forma remota desde una sala de control.
Nivel 2 - Programación horaria: Corresponde al acople de los valores fijados para control manual,
pero con un programador horario, el cual permite regular el flujo de aire según el cronograma
planificado por la mina.
Nivel 3 - Basado en eventos: Se refiere a la “activación automática de acciones predeterminadas

como reacción a eventos configurados”, es decir, una activación en función de eventos
programados del sector, como por ejemplo según realización de tronaduras de producción.
31
Estos primeros 3 niveles de control están basados en los requerimientos “esperados”, por lo que
puede considerarse que se desvía del concepto de ventilación por demanda, es decir, según los
requerimientos reales según personal y equipos en el sector. De hecho, de acuerdo a Acuña,
Álvarez y Hurtado (2016), es más preciso separar estos 3 primeros niveles dentro de Sistema de
Control de Ventilación (VCS, por sus siglas en inglés), y los siguientes 2 niveles, dentro de la
Ventilación por Demanda (VOD).
Nivel 4 - Accionamiento TAG: Considera la implementación de sistema TAG y sistema de rastreo

para regular el caudal de aire a distribuir, de acuerdo a los requerimientos de la mina en tiempo
real.
Nivel 5 - Requerimientos del sector: Corresponde a la distribución de los flujos de aire de acuerdo
a la concentración de contaminantes y los valores de umbral límite que definen los
requerimientos.
En resumen, esto se puede representar a partir de la tabla 3.2 según Acuña, Álvarez y Hurtado
(2016).
Tabla 3.2: Niveles de implementación de VOD.
Fuente: Traducido de Acuña, Álvarez y Hurtado, 2016.
VARIADOR DE FRECUENCIA
Los variadores de frecuencia son dispositivos que se utilizan para controlar la velocidad rotacional
de un motor de corriente alterna.
32
Por tanto, al tener el control de la frecuencia de onda de corriente, es posible también controlar
la velocidad del motor. A partir de esto, y dentro de la ventilación de minas, es posible realizar
variaciones en el caudal a entregar y generar ahorros energéticos.
La figura 3.15 presenta un variador de frecuencia en interior mina.
Figura 3.15: Variador de frecuencia instalado en Mina Punta del Cobre.

LEYES DE LOS VENTILADORES

Las leyes de los ventiladores corresponden a un conjunto de ecuaciones a partir de las cuales es
posible determinar, con buena precisión, las nuevas prestaciones de un ventilador. Estas leyes
se formulan a partir de los parámetros del diámetro del rodete o impulsor y de la velocidad de
rotación, siendo este último la que presenta relación con los variadores de frecuencia que
permiten la variación de este parámetro.
V ARIACIÓN CON EL DIÁMETRO DEL RODETE

Variación del caudal con el diámetro del rodete:
𝑸𝟏 𝑫𝟏
= (3.10)
𝑸𝟐 𝑫𝟐
33
Donde:
𝑚3 𝑓𝑡 3
Q: Caudal [ ]o[ ]
𝑠 𝑚𝑖𝑛
D: Diámetro del rodete [𝑚] o [𝑓𝑡]
Variación de la capacidad de carga total con el diámetro del rodete:
𝒉𝒂𝟏 𝑫𝟏 𝟐
= ( ) (3.11)
𝒉𝒂𝟐 𝑫𝟐
Donde:
ℎ𝑎 : Capacidad de carga total
Variación de la potencia con el diámetro del rodete:
𝑷𝟏 𝑫𝟏 𝟑
= ( ) (3.12)
𝑷𝟐 𝑫𝟐
Donde:
P: Potencia [𝑘𝑊] o [𝐻𝑃]
V ARIACIÓN CON LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN

Variación del caudal con la velocidad de rotación:
𝑸𝟏 𝑵𝟏
= (3.13)
𝑸𝟐 𝑵𝟐
Donde:
N: Velocidad de rotación [𝑅𝑃𝑀]
Variación de la capacidad de carga total con la velocidad de rotación:
𝒉𝒂𝟏 𝑵𝟏 𝟐
= ( ) (3.14)
𝒉𝒂𝟐 𝑵𝟐
Variación de la potencia con la velocidad de rotación:
𝑷𝟏 𝑵𝟏 𝟑
= ( ) (3.15)
𝑷𝟐 𝑵𝟐
34
VENTILACIÓN EN SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A.
VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA PUNTA DEL COBRE

Consiste en un sistema de ventilación aspirante, compuesto de dos ventiladores de tipo axial
instalados en paralelo, con una potencia de 1.000 HP cada uno, siendo capaces de mover 980
kcfm (la mina requiere de 825 kcfm) a través de un pique de extracción principal con un diámetro
de 6,5 metros que se extiende desde superficie (cota 780) hasta el nivel 415.
Este sistema es apoyado por un ventilador Booster que tiene una potencia de 200 HP y se ubica
en el nivel 415. Su finalidad es extraer los gases nocivos provenientes de los niveles más bajos
de la mina para facilitar su eliminación mediante el pique principal de ventilación.
Ya en el interior mina, el aire es dirigido a través de chimeneas que conectan distintos niveles y
permiten el paso ya sea de aire fresco o aire viciado, según sea el caso. Además, a través de la
rampa principal se inyecta aire fresco a la mina, tanto desde el Acceso Trinidad como desde el
Acceso Rampa.
La figura 4.1 presenta el circuito de ventilación principal en Mina Punta del Cobre, indicando con
una flecha de color verde el caudal de aire fresco y con color rojo el caudal de aire viciado que
sale de la mina.
Figura 4.1: Circuito de ventilación principal en Mina Punta del Cobre.

VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA MANTOS DE COBRE

En Mina Mantos de Cobre, el sistema de ventilación principal cuenta con dos ingresos de caudal,
siendo estos la rampa principal y el pique Huinche, aportando con 318 y 107 kcfm
respectivamente. En tanto, el pique Quebrada Meléndez extrae 430 kcfm de aire viciado.
La mina cuenta con dos ventiladores principales de extracción de 300 HP instalados en paralelo
en el frontón de ventilación ubicado en el nivel 200, al interior de la mina.
35
La zona superior de la mina corresponde a sectores explotados antiguamente, por lo que no
existe presencia de equipos ni personas. Actualmente la operación se encuentra en los niveles
inferiores, por lo que para direccionar el aire a este sector se cuenta con una chimenea Raise
Borer que conecta en la cota 135 y permite el ingreso de aire fresco de forma más directa a los
niveles productivos. Además, se cuenta con elementos de control de flujo como portones
metálicos y tapados de PVC que evitan que el aire se pierda en los sectores antiguos y pueda
llegar a los niveles requeridos.
En la figura 4.2 se observa el circuito de ventilación principal en Mina Mantos de Cobre, indicando
con una flecha de color azul el caudal de aire fresco y con color rojo el caudal viciado que sale de
la mina.
Figura 4.2: Circuito de ventilación principal en Mina Mantos de Cobre.

VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA GRANATE

En Mina Granate el sistema de ventilación principal presenta tres ingresos de caudal,
correspondientes a los dos portales de acceso a la mina (Portal 1 y Portal Planta) y al pique de
emergencia, los cuales otorgan 189, 38 y 43 kcfm respectivamente. En tanto, la extracción del
aire viciado se realiza mediante el troncal de ventilación principal, alcanzando un caudal de 300
kcfm.
La mina cuenta con dos ventiladores axiales de 200 HP instalados en paralelo, ubicados en
superficie anexos al pique de extracción de aire.
36
La operación se concentra principalmente en los niveles más bajos de la mina, por lo que para
direccionar el aire hacia éstos se utilizan portones metálicos y tapados de PVC, así como una
chimenea Raise Borer escalerada que permite que el caudal de aire fresco ingresado a través del
pique de emergencia conecte directamente con los niveles productivos.
La figura 4.2 presenta el circuito de ventilación principal en Mina Granate, indicando con una
flecha de color verde el caudal de aire fresco y con color rojo el caudal viciado que sale de la
mina.
Figura 4.3: Circuito de ventilación principal en Mina Granate.

RELACIÓN DE LA VENTILACIÓN AUXILIAR CON LA VENTILACIÓN PRINCIPAL

Si bien la función de un sistema de ventilación principal corresponde a cubrir los requerimientos
de aire de la mina, existen sectores donde no se logra el objetivo, como ocurre en labores alejas
del circuito de ventilación principal o en frentes ciegas.
En estos casos se debe apoyar con ventilación auxiliar, la cual haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares permitirán otorgar el caudal de aire necesario según corresponda.
Para esto, en Sociedad Punta del Cobre S.A. se aplica el sistema impelente, instalando
ventiladores auxiliares en labores de que inyectan aire fresco como la rampa principal o
chimeneas que cumplen esta función, dirigiendo el aire al sector requerido mediante ductos de
ventilación.
37
La figura 4.4 presenta un ejemplo en el nivel 620 de Mina Punta del Cobre, en donde se instala
un ventilador de 125 HP en una chimenea de inyección de aire fresco junto a ductos de ventilación
de 1.000 milímetros para ventilar la frente del cruzado 34 que corresponde a una labor ciega. En
tanto, la extracción del aire viciado se realiza gracias a la dirección del flujo de la ventilación
principal, visualizado mediante flechas azules, hasta alcanzar la chimenea de extracción
representada mediante un círculo rojo.
Figura 4.4: Instalación de un sistema de ventilación auxiliar desde una chimenea.

38
DESCRIPCIÓN CASO ESTUDIO
INTRODUCCIÓN
De forma de contextualizar el estudio a realizar, se presenta la situación actual en Sociedad Punta
del Cobre S.A., a partir de lo cual se identifican los problemas y pérdidas existentes, que es donde
se generan las oportunidades de mejora en el sistema.
De esta forma, dos fueron los puntos relevantes a estudiar. Por un lado se encuentran los
problemas operacionales relacionados al diseño de los ductos, específicamente en cuanto a su
distribución espacial, ya que debido a la altura de los camiones Atlas Copco MT65 cargados se
produce la rotura de mangas, lo que dependiendo su ubicación y magnitud puede generar
recirculación e incumplimiento del requerimiento de caudal en la frente, situación a partir de la
cual puede solicitarse la detención del trabajo de equipos y operadores en el lugar debido a malas
condiciones ambientales, lo que origina a su vez tiempos de avance perdidos por concepto de
espera de ventilación.
Por otro lado, actualmente al el ámbito que presenta mayor consumo eléctrico en la mina es la
ventilación, alcanzando un 70% del consumo total. Dentro de esto, específicamente en lo
referente a la ventilación auxiliar, se observa que su instalación se realiza considerando la
operación que tiene el mayor requerimiento de caudal. Sin embargo, las restantes operaciones
tienen requerimientos más bajos, por lo cual es posible disminuir el caudal entregado por el
ventilador auxiliar hasta lo necesario mediante la aplicación de variadores de frecuencia, con el
objetivo de generar un ahorro en el consumo energético de la ventilación auxiliar, a partir de la
idea de la ventilación en demanda.
VENTILACIÓN AUXILIAR ACTUAL

Dentro del estándar de diseño de ventilación auxiliar en Sociedad Punta del Cobre, se consideran
ventiladores auxiliares de 125 HP y 60 HP, ventiladores jet fan de 15 HP, ductos impelentes y
aspirantes circulares de 800 y 1.000 milímetros de diámetro, y las reducciones o adaptadores
para acoples correctos entre ventilador y ducto. Las figuras 5.1 y 5.2 presentan algunos de los
ventiladores y ductos utilizados en la faena. Además, en el Anexo H se puede observar la
ubicación de los sistemas de ventilación auxiliar planificados para una mejor contextualización.
39
Figura 5.1: Ventilador auxiliar de 125 HP con ducto de 1.000 [mm].
Figura 5.2: Ventilador auxiliar de 60 HP instalado en caballete.

DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR

A partir de lo mencionado recientemente, se realizó un diagnóstico de la situación actual de la
ventilación auxiliar en Sociedad Punta del Cobre S.A., encontrando oportunidades de mejora
principalmente en dos focos, los cuales son los tiempos perdidos en las frentes de desarrollo
debido a esperas de ventilación y la posibilidad de aplicar ventilación según demanda (VOD) de
acuerdo a los tiempos de cada operación en un ciclo.
Cabe mencionar que el diagnóstico y análisis se realiza de forma idéntica para las tres minas de
Sociedad Punta del Cobre S.A., considerando que utilizan los mismos camiones y diagramas de
disparo, por lo que la distribución espacial es idéntica entre las faenas, así como el mismo ciclo
de avance, por lo que el consumo energético en ventilación auxiliar tiene idéntica distribución.
40
SEGURIDAD (PROBLEMAS OPERACIONALES )
En primer lugar, y antes de cualquier tema económico, se encuentra la seguridad del personal
que trabaja en las frentes de desarrollo. A partir de esto, se evidenciaron distintos problemas
operacionales que se detallan a continuación.
Rotura de ductos: Problema bastante frecuente, que se debe al diseño de las secciones y a la
altura del camión cargado, por lo cual el material transportado choca con los ductos, provocando
su rotura. Esto genera una importante pérdida de eficiencia en el circuito de ventilación auxiliar,
impidiendo llegar a la frente con el caudal requerido para un adecuado ambiente de trabajo. La
figura 5.3 representa una rotura en un tramo de un ducto de ventilación.
Conexión defectuosa ventilador-ducto: Debido a los distintos diámetros que poseen tanto el
ventilador como los ductos, es que se requiere una reducción o acople para generar una correcta
unión entre ambos, de forma de reducir las pérdidas que pueden existir debido a esto. La figura
5.4 representa una conexión irregular entre el ventilador y el ducto de ventilación.
Conexión defectuosa ducto-ducto: Para la unión de dos tramos de ductos, existen distintos
diseños posibles, entre los que se encuentran velcros, anillos y cremalleras, principalmente. Una
unión deficiente entre estos tramos tiene una consecuencia idéntica a una rotura, ya que permite
la fuga del caudal de aire antes de que este alcance la frente, por lo que esta conexión de tramos
debe ser realizada cuidadosamente para evitar pérdidas de eficiencia en el sistema. La figura 5.5
muestra una conexión deficiente entre dos tramos de ducto de ventilación.
Figura 5.3: Rotura de ducto de ventilación.

41
Figura 5.4: Conexión defectuosa ventilador-ducto.
Figura 5.5: Conexión defectuosa ducto-ducto.

T IEMPOS PERDIDOS
Debido a lo mencionado respecto a los problemas operacionales presentes en el sistema de
ventilación auxiliar, es que las frentes de desarrollo deben detener su trabajo normal para
solucionar estos problemas en la ventilación, que permitan al personal continuar realizando su
trabajo en las condiciones adecuadas.
En Sociedad Punta del Cobre S.A., específicamente en el área de Servicios, se lleva un registro
relacionado a esto, tanto para la ventilación como para drenaje y aguas industriales, que puedan
42
detener el trabajo en la frente. A partir de esto, es posible observar en la figura 5.6 las horas
perdidas por cada ítem considerado, durante el año 2017.
120
Tiempo perdido [hrs]
100
80
60
40
20
00
Mes
Agua Drenaje Ventilación
Figura 5.6: Tiempos perdidos en el área de servicios durante el año 2017.

A partir de la figura 5.6, es posible observar que los tiempos perdidos son en su mayoría
relacionados a problemas de agua en las frentes, y en segundo lugar a la ventilación, con un
promedio de 32,5 horas mensuales. Sin embargo, se decide abordar la problemática relacionada
a la ventilación dado que está directamente relacionada a la seguridad de los trabajadores lo cual
es considerado primordial por Sociedad Punta del Cobre S.A.
De esta forma, dentro del análisis respecto a las pérdidas por concepto de ventilación, estas se
subdividen en:
a. Ductos sin instalar.

b. Ductos sin adelantar.
c. Ductos rotos.
d. Sin equipo para instalación de ductos.
e. Ventilador fuera de servicio.
f. Ausencia de ventilador.
g. Sin stock de ventiladores.
h. Sin energía.
43
100%
90%
80%
Porcentaje [%]
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
00%
Mes
Sin equipo Rota Sin instalación Sin adelantar

Sin energía Fuera de servicio Sin ventilador Sin stock
Figura 5.7: Detalle de tiempos perdidos por ventilación durante el año 2017.
Por tanto, a partir de la figura 5.7, se observa que el problema más frecuente corresponde a la
ausencia de equipo para instalación de ductos, lo que se debe a que éste pertenece al área de
desarrollo y dependiendo de su disponibilidad es facilitado para el área de servicios. Sin embargo,
durante el primer semestre de 2018 el área de servicios adquirió su propio equipo por lo que estos
tiempos perdidos debieran ser reducidos.
En segundo lugar se encuentra la rotura de ductos, el cual significó un 31,2% de los tiempos
perdidos del área de ventilación como promedio durante el año 2017, lo que se traduce en 10,14
horas perdidas mensualmente.
Finalmente, la figura 5.8 presenta la cantidad de sistemas de ventilación auxiliar que actualmente
se encuentran funcionando y sin fugas que lo dejen inoperativo, considerando el total planificado.
Operativo No operativo
4; 27%
11; 73%
Figura 5.8: Porcentaje de sistemas de ventilación auxiliar operativos.

44
A partir de esto es posible observar el bajo porcentaje de sistemas de ventilación auxiliar que
cumplen su objetivo, por lo que se requiere elevar esta cantidad de forma de eliminar tiempos
perdidos en el desarrollo de galerías.
AHORRO ENERGÉTICO
Por otro lado, Sociedad Punta del Cobre S.A. se encuentra analizando la implementación de
variadores de frecuencia tanto en los ventiladores principales como auxiliares, con el objetivo de
lograr la aplicación de la ventilación por demanda.
Actualmente, la ventilación auxiliar se diseña en base a la operación que presenta un mayor

requerimiento de caudal, la cual corresponde a la extracción de marina, con un caudal requerido
de 37,3 kcfm, considerando un cargador frontal L220G. Sin embargo, las restantes operaciones
que se contemplan en el ciclo presentan requerimientos bastante menores, por lo que entregar
estos 37,3 kcfm conlleva un consumo energético que puede ser reducido a partir de la
implementación de los variadores de frecuencia, que permitan reducir los RPM del motor del
ventilador de forma de disminuir el caudal a entregar y así lograr un menor consumo energético
que genere un ahorro económico en este ámbito.
De esta forma, se determina la cantidad de personas, el equipo utilizado, el diseño actual y el

requerimiento de caudal para cada operación, a partir de lo establecido por el Decreto No. 132
en sus artículos 132 y 138, lo cual se observa en la tabla 5.1.
Tabla 5.1: Cantidad de personas, equipo, diseño actual y requerimiento por operación.
N° Diseño Requerimiento
Operación Equipo
personas actual [kcfm] de caudal [kcfm]
Preparación y marcación - 6 37,3 0,6
Perforación Boomer M2C 5 37,3 16,5
Carguío de explosivos GIA UV 11 6 37,3 16,7
Ventilación, regado de
marina y acuñadura sobre - 0 37,3 25,9
marina
Cargador
Extracción de marina 2 37,3 37,3
Frontal L220G
Acuñadura mecanizada Bell 300 A 3 37,3 6,4
Fortificación Boltec MC 6 37,3 17,9
45
ANÁLISIS DE PROBLEMAS OPERACIONALES Y TIEMPOS PERDIDOS
DUCTOS EN ANÁLISIS
A partir del diagnóstico realizado y los problemas encontrados, se realiza el análisis que se
presenta a continuación, de acuerdo a los problemas operacionales que tienen directa relación
con la seguridad y los tiempos perdidos en la operación.
Para solucionar los tiempos perdidos en frentes de desarrollo se evalúa modificar los ductos
actualmente utilizados, correspondientes a ductos circulares de 800 y 1.000 milímetros, por
ductos Twin, ya que éstos permiten reducir la altura ocupada por los sistemas de ventilación
auxiliar, disminuyendo así la interacción con los camiones cargados que producen su rotura, pero
manteniendo áreas y caudales similares a los ductos actuales.
Figura 6.1: Dimensiones de variedades de ductos Twin.

Entonces, los diseños de ductos a considerar son los siguientes:
a. Ductos circulares de 600, 800 y 1000 milímetros de diámetro.

b. Ductos Twin de altura igual a 610 y 686 milímetros (Twin de 32’’ y 36’’ respectivamente).
ANÁLISIS TOPOGRÁFICO
Dado los problemas relacionados a roturas de ductos, se realiza un análisis topográfico mediante
perfiles longitudinales en galerías donde se planifican sistemas de ventilación auxiliar, con el
objetivo de verificar la altura de las galerías, además de la realización de un análisis topográfico
a camiones cargados de forma de conocer la altura real de estos en este contexto. En el Anexo
H se encuentra la ubicación de los sistemas de ventilación auxiliar planificados.
Con esto, se busca conocer el espacio existente en las galerías para la instalación de los ductos,
realizando un estudio considerando tanto los ductos actuales como los ductos Twin.
De acuerdo a esto, en primera instancia se realizaron levantamientos topográficos mediante CMS

a 4 camiones MT65 cargados, obteniendo los resultados presentes en la tabla 6.1.
46
Tabla 6.1: Mediciones topográficas de CAEX cargados.
Camión Altura cargado [m]
MT65 - (01) 4,00
MT65 - (04) 4,20
MT65 - (05) 4,30
MT65 - (06) 4,00
De acuerdo a estas mediciones topográficas, se considera para el análisis la altura máxima que
alcanzó el camión cargado, que en este caso corresponde a 4,3 metros.
Posteriormente, se levantaron mediante perfiles longitudinales 30 labores por las que el sistema
de ventilación auxiliar debe pasar para llegar a la frente de trabajo (para mayor información acerca
de la ubicación de estas labores, ver Anexo H). De esta forma, se mide la altura existente en
estas, considerando lo siguiente:
a. Altura del camión cargado entre 4,3 y 4,5 metros, considerando un 5% de holgura.
b. Elementos de fortificación que utilizan entre 0,1 y 0,2 metros de espacio en la labor.
c. Ductos circulares con altura de 600, 800 y 1.000 milímetros, y Twin de 610 y 686 milímetros.
d. Se considera que el ducto cumple con holgura si existe un mínimo de 30 centímetros de
espacio entre el ducto y el camión cargado, lo cual se marca de color verde; el ducto cumple
con observaciones si existen entre 0 y 30 centímetros de espacio, marcado con color amarillo;
y finalmente, el ducto no cumple si no existe espacio disponible entre el ducto y el camión
cargado, lo cual se marca de color rojo. Esto se muestra en la tabla 6.3.
Gráficamente, en la figura 6.2 se exhibe esta holgura, a partir de las consideraciones anteriores.
Figura 6.2: Distribución espacial considerando un ducto Twin de 32’’.

47
Se presenta en la tabla 6.2, a modo de ejemplo, el análisis topográfico realizado para la instalación
de un sistema de ventilación auxiliar en el nivel 355 de Mina Punta del Cobre. Esto es realizado
a partir de lo exhibido en la figura 6.3, donde se observa la medición de la altura mínima y altura
promedio del cruzado 28N de este nivel.
Figura 6.3: Ejemplo de medición topográfica de altura [m] de una labor.

Tabla 6.2: Ejemplo de medición topográfica en Nv-355 de Mina Punta del Cobre.
Labor
MPC Nv-355
NP-3 Cz-28N
Altura mínima [m] 5,06 5,11
Altura promedio [m] 5,60 5,67
Por tanto, de acuerdo a las consideraciones mencionadas, las holguras espaciales que se
obtienen según la aplicación de los ductos en estudio son los presentados en la tabla 6.3.
Tabla 6.3: Holgura espacial según ducto en Nv-355 de Mina Punta del Cobre.
Labor
MPC Nv-355
NP-3 Cz-28N
Holgura respecto a la altura mínima [m] 0,06 0,11
Ducto circular 600 [mm]
Holgura respecto a la altura promedio [m] 0,60 0,67
Holgura respecto a la altura mínima [m] -0,14 -0,09
Ducto circular 800 [mm]
Holgura respecto a la altura mínima [m] -0,34 -0,29
Ducto circular 1.000 [mm]
Holgura respecto a la altura mínima [m] 0,05 0,10
Ducto Twin 610 [mm]
Holgura respecto a la altura mínima [m] -0,03 0,02
Ducto Twin 686 [mm]
De esta forma, se realizó el análisis en distintos niveles de las tres minas de la Sociedad Punta
del Cobre S.A., obteniendo como resultado lo presentado en las figuras 6.4 y 6.5 a continuación.
48
100%
90%
80%
70%
Porcentaje [%]
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Ducto 600 [mm] Ducto 800 [mm] Ducto 1000 Ducto 610 [mm] Ducto 686 [mm]
[mm]
Ducto en análisis
No cumple Cumple con observaciones Cumple con holguras
Figura 6.4: Cumplimiento de holgura respecto a la altura mínima.

100%
90%
80%
70%
Porcentaje [%]
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Ducto 600 [mm] Ducto 800 [mm] Ducto 1000 Ducto 610 [mm] Ducto 686 [mm]
[mm]
Ducto en análisis
No cumple Cumple con observaciones Cumple con holguras
Figura 6.5: Cumplimiento de holgura respecto a la altura promedio.

A partir de la figura 6.4, se observa que los ductos circulares de 800 y 1.000 milímetros, que
corresponden a los diseños de ductos actuales en Sociedad Punta del Cobre S.A., son los que
49
presentan mayor problema en relación a la altura disponible para su aplicación, no cumpliendo
en el 67% y 90% de los casos respectivamente con el espacio disponible en la zona más baja de
las labores, lo cual se condice con la gran cantidad de roturas de ductos que se presenta debido
a la carga de los camiones.
De esta forma, de acuerdo a la figura 6.4, comparando los ductos Twin con los ductos de 1.000
milímetros, es posible proponer que al utilizar los Twin de 32’’ se reduzcan las roturas de mangas
en un 53%, en tanto que con los ductos Twin de 36’’ se alcance una disminución del 40% en este
concepto. Llevando esto a horas operativas en la frente, considerando que las roturas de mangas
significan 10,14 horas perdidas mensuales, los ductos Twin de 32’’ pueden recuperar 5,37 horas,
y los ductos Twin de 36’’, 4,06 horas.
ANÁLISIS DE EFICIENCIA DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR

Siguiendo con las opciones consideradas, se descartan los ductos circulares de 600 milímetros
debido a que al presentar un área tan pequeña, la presión estática por fricción se eleva hasta
valores que no permiten el empleo de este diseño considerando las características de los
ventiladores que utiliza Sociedad Punta del Cobre S.A.
Por otro lado, los ductos Twin otorgan la ventaja de disminuir la altura del ducto, con el objetivo
de reducir la posibilidad de interacción con los camiones cargados, como queda demostrado en
las figuras 6.4 y 6.5, donde ambos ductos Twin presentan los mejores valores de cumplimiento
de holguras espaciales. La ventaja es completa al considerar que si bien se reduce la altura del
ducto, el área de este no disminuye en la misma proporción, ya que estos ductos son más anchos,
generándose una geometría ovalada en el ducto. En resumen, con la aplicación de estos ductos
es posible obtener mayor holgura espacial sin comprometer el caudal a entregar dado que el área
de estos es similar a los ductos circulares que se emplean actualmente en la Sociedad Punta del
Cobre S.A.
Por tanto, en primera instancia se realizan cálculos para el diseño de sistemas de ventilación
auxiliar tanto para los ductos Twin de 32’’ como los de 36’’. Los cálculos están basados en lo
mencionado en la sección “3.7 Pérdidas de presión”, según Workplace Safety North (2013), de
acuerdo al siguiente estándar.
a. Requerimiento de caudal en la frente: 37,3 kcfm

b. Fuga considerada: 20%
c. Coeficiente de fricción “K”: 0,0022 kg3/m
d. Largo tramos de ductos: 15 metros
e. Número de codos: 2
f. Sistema: Impelente
50
g. Área libre de la malla: 90%
h. Silenciadores instalados: 0
i. Eficiencia del ventilador: 75%
j. Potencia del ventilador: 125 HP
Cabe mencionar que el valor del coeficiente de fricción viene dado por el fabricante.
A partir de lo anterior, se presenta la tabla 6.4 en la cual se muestran las distancias máximas que
pueden alcanzar los sistemas de ventilación auxiliar según la calidad de instalación que se logre.
Tabla 6.4: Distancia máxima según calidad de instalación.
Distancia máxima según calidad de instalación [m]

Tipo de ducto
Buena Media Mala
Twin de 32'' 285 225 180
Twin de 36'' 455 365 300
De esta forma, se determina hacer pruebas prácticas en terreno para validar el correcto
funcionamiento y eficiencia considerando los ductos Twin de 32’’, dado que presentan un mayor
porcentaje de cumplimiento en relación a la holgura espacial con respecto al otro ducto Twin en
estudio, considerando que si bien presenta una menor área y menores distancias de instalación,
el principal objetivo es eliminar las roturas de ductos por interacciones con camiones cargados,
donde se producen fugas relevantes que finalmente hacen perder eficiencia al sistema, además
que dados los resultados obtenidos según tabla 6.4, el sistema con ducto Twin de 32’’ funciona
correctamente en distancias similares a los sistemas instalados y planificados en las faenas, los
cuales son de 200 metros en promedio, aproximadamente.
Para la realización de la prueba en terreno, se instaló en el nivel 175 de Mina Punta del Cobre un
ventilador de 125 HP, la reducción o acople correspondiente y 165 metros de ducto Twin de 32’’,
obteniendo los resultados que se presentan en la tabla 6.5.
Tabla 6.5: Resultados obtenidos en medición de datos del ducto Twin de 32’’.
Medición Inicio del sistema Final del sistema

Presión total [in. H2O] 11,14 0,94
Velocidad [m/s] 32,46 19,63
Caudal [kcfm] 45,16 27,29
De acuerdo a los resultados, se obtiene una eficiencia del sistema igual a un 60,43%, siendo esto
menor a lo esperado y planificado, no cumpliendo con el requerimiento de caudal de las frentes
de desarrollo. De acuerdo a esto, un sistema de ventilación auxiliar conformado por un ventilador
51
de 125 HP y ducto Twin de 32’’, puede abarcar una distancia máxima de 90 metros
aproximadamente (considerando un comportamiento homogéneo en la fuga del caudal), lo cual
es menor a las distancias que normalmente son requeridas por Sociedad Punta del Cobre S.A.
ESTÁNDAR DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR

Para la instalación de los nuevos ductos Twin en el sistema de ventilación auxiliar, se genera un
estándar de instalación para su correcto funcionamiento.
De esta forma, una vez que la camioneta de servicios que carga los materiales a utilizar llega al
sector, se deben bajar los tramos de mangas entre mínimo tres personas, de acuerdo al
procedimiento existente en faena respecto al manejo manual de carga.
Posteriormente, al menos dos operadores deberán ubicarse en la plataforma del equipo de

levante para realizar el tendido de ambos cables mensajeros que sostendrán al ducto Twin,
mediante la utilización de un taladro inalámbrico Hilti con el cual se colocarán los pernos de
anclaje 1 ¼ x 3 ¼ cada 30 centímetros transversalmente y 4 cada metros longitudinalmente. Cabe
mencionar que un operador tiene la función de aplicar el taladro inalámbrico por lo que debe estar
capacitado en su uso y el otro operador debe coordinar los movimientos con el operador del
equipo de levante.
Luego, los ductos deberán ser instalados de manera similar, con dos operadores ubicados en la
plataforma del equipo de levante, quienes deben tender el ducto con ambos cables mensajeros
de acero, uniendo los tramos con cordelillo, como se muestra en la figura 6.6. En tanto, para la
unión del primer tramo con el ventilador es obligatoria la instalación de un acople o reducción que
permita asociar las distintas geometrías que presentan el ventilador y el ducto, de forma de reducir
pérdidas por este concepto y mejorar la eficiencia del sistema, lo cual se muestra en la figura 6.7.
Figura 6.6: Unión de tramos de ductos Twin mediante cordelillo.

52
Figura 6.7: Reducción o acople entre ventilador y ductos Twin.
De esta forma, es posible observar el ducto Twin en operación en la figura 5.8 que se presenta a
continuación.
Figura 6.8: Ducto Twin en operación en Mina Punta del Cobre.

Además, se estandariza la entrega del plan mensual para especificar claramente el requerimiento
y la relevancia que tienen en el sistema las reducciones o acoples especialmente, dado que es
frecuente que no sean instalados o que se coloque uno que no corresponde al ventilador y ducto
a instalar, perdiendo eficiencia el sistema ya sea por la no instalación o la inadecuada conexión.
A modo de ejemplo se presenta una recomendación de instalación en la figura 6.9.
53
Figura 6.9: Ejemplo de solicitud de instalación de sistema de ventilación auxiliar.
Como se observa, esta solicitud detalla el diseño de instalación del sistema de ventilación auxiliar,
mostrando en él especificaciones sobre la ubicación, el tipo de ventilador, longitud total de ductos,
diámetro de este y correspondiente reducción o acople a utilizar, además de evidenciar mediante
una flecha azul la dirección del flujo del aire, siendo en este caso impelente.
54
ANÁLISIS DE AHORRO ENERGÉTICO
TIEMPOS OPERATIVOS EN EL CICLO DE LAS FRENTES DE DESARROLLO

A partir del diagnóstico realizado y los problemas encontrados, se realiza un análisis a los ahorros
energéticos posibles de alcanzar mediante la implementación de variadores de frecuencia en los
sistemas de ventilación auxiliar para lograr la aplicación de la ventilación por demanda.
Las frentes de desarrollo presentan una serie de operaciones para lograr realizar su avance, lo
cual conforma un ciclo de desarrollo. Dentro de este, cada operación cumple una función
específica en un tiempo determinado, utilizando para su objetivo distintos equipos y cantidad de
personas.
Es a partir de lo anterior, que se entiende que cada operación dentro del ciclo requiera un caudal
de aire distinto, siendo el sistema de ventilación auxiliar diseñado actualmente para aquella
operación con un requerimiento mayor, el cual se mantiene para la totalidad del ciclo.
Es por esto que es necesario para la implementación de la ventilación por demanda, conocer
tanto el requerimiento de aire por cada operación, así como los tiempos que demanda cada una
de estas, lo cual se exhibe en la figura 7.1.
Figura 7.1: Ciclo de avance para galerías tipo A en Sociedad Punta del Cobre S.A.
A partir de la figura 7.1, es posible observar el tiempo de cada operación, notando que el ciclo
requiere de 10 horas operativas para su cumplimiento, donde se deben incluir 2 horas de holgura
55
que se consideran para temas de transporte del personal, lo cual da lugar a las 12 horas que
corresponde a un turno de trabajo en Sociedad Punta del Cobre S.A.
REQUERIMIENTOS DE CAUDAL POR OPERACIÓN

Como se mencionó, dado que cada operación del ciclo utiliza distintos equipos y cantidad de
personas, el requerimiento de caudal será diferente en cada caso, incluyendo el requerimiento
por parte de los explosivos consumidos en la tronadura, generando la oportunidad de aplicar
ventilación por demanda, considerando un diseño basado en la operación que requiera un mayor
aporte de caudal y, mediante los variadores de frecuencia, disminuir el caudal entregado a partir
de la variación de la velocidad de giro del motor del ventilador, que permitan reducir el consumo
energético de los ventiladores auxiliares.
De esta forma, a partir de lo mencionado en las secciones “3.6.1. Requerimiento de caudal según
equipos diésel” y “3.6.4. Requerimiento de caudal según explosivos utilizados”, se obtienen los
resultados presentados en la tabla 7.1.
Tabla 7.1: Requerimiento de caudal por operación.

N° Requerimiento de
Operación Equipo
personas caudal [kcfm]
Preparación y marcación - 6 0,6
Perforación Boomer M2C 5 16,5
Carguío de explosivos GIA UV 11 6 16,7
Ventilación, regado de marina y
- 0 25,9
acuñadura sobre marina
Cargador Frontal
Extracción de marina 2 37,3
L220G
Acuñadura mecanizada Bell 300 A 3 6,4
Fortificación Boltec MC 6 17,9
Cabe mencionar, que para el cálculo de la operación de ventilación de la tronadura de la frente,

se consideró un tiempo de ventilación de 75 minutos para la frente, dejando los 45 minutos
restantes para los trabajos de regado y acuñadura. Para mayor detalle, ver Anexo B.
ESTANDARIZACIÓN DE LA VENTILACIÓN POR DEMANDA

A partir de esto, de acuerdo a la tabla 7.1 presentada anteriormente, la cual muestra los
requerimientos de caudal para cada operación, es posible estandarizar en dos valores de flujo de
caudal para la frente, de forma de operativizar la aplicación del VOD y siendo esto considerado
como una primera etapa de puesta en marcha, para posteriormente según resultados y recursos
existentes, mejorar y precisar su implementación. Dicho de otra forma, se propone iniciar con el
56
primer nivel de control de la ventilación por demanda, para luego llegar a aplicar el nivel 4 con
sistema de rastreo, de acuerdo a lo expuesto en la sección “3.9. Ventilación por demanda”.
De esta forma, considerando que la operación que presenta un mayor requerimiento de caudal
corresponde a la extracción de marina con 37,3 kcfm, es que el diseño del sistema de ventilación
auxiliar se basará en esta operación, en tanto que durante el resto de las operaciones, se debiera
configurar el sistema para que se entreguen 25,9 kcfm a la frente, considerando el segundo valor
más alto correspondiente a la ventilación de la tronadura de avance. Esto, a partir de que con
este caudal es posible cumplir los requerimientos de todas las operaciones restantes.
No obstante, dado que esta corresponde a una primera implementación del sistema de ventilación
por demanda y que por tanto los flujos de aire en las operaciones serán reducidos en comparación
a lo actual, es que se aplicará una holgura operativa dada por Sociedad Punta del Cobre S.A.
para asegurar la correcta entrega de aire en la frente, de un 15%, estandarizándose por tanto el
valor en 30,0 kcfm, como se observa en la tabla 7.2.
Tabla 7.2: Estandarización de requerimiento de caudal por operación.
Operación Requerimiento de caudal [kcfm]

Preparación y marcación 30,0
Perforación 30,0
Carguío de explosivos 30,0
Ventilación, regado de marina y acuñadura sobre marina 30,0
Extracción de marina 37,3
Acuñadura mecanizada 30,0
Fortificación 30,0
Por tanto, definido los valores de caudal a entregar a cada operación, es necesario determinar el
caudal que debe suministrar el ventilador, para alcanzar la frente con el caudal requerido,
considerando las pérdidas que existirán durante el trayecto del flujo de aire a través del ducto.
Para esto, considerando un porcentaje de fuga del 20%, es que se define la configuración que se
debe otorgar al ventilador para que logre entregar el caudal requerido a la frente, lo que se
muestra en la tabla 7.3 a continuación.
Tabla 7.3: Estandarización de caudal a suministrar por el ventilador.
Requerimiento de caudal [kcfm] Caudal suministrado por el ventilador [kcfm]

30,0 37,5
37,3 46,6
57
Esta variación en el caudal a suministrar por parte del ventilador se logra a partir de la variación
de la velocidad de giro del motor de este, lo cual trae como consecuencia la modificación en los
valores de otros parámetros además del caudal, como por ejemplo el consumo energético y la
presión total.
Si bien esta información puede ser estimada a partir de lo mencionado en la sección “3.11. Leyes
de los ventiladores”, para una mayor precisión en los datos, estos fueron medidos directamente
en un ventilador auxiliar de 125 HP instalado en Mina Punta del Cobre, obteniendo los resultados
que se presentan en la tabla 7.4.
Tabla 7.4: Resultados en medición de parámetros relevantes en un ventilador de 125 HP

Consumo Presión total Caudal
%RPM RPM Amperaje [A]
energético [kW/h] [in. H2O] [kcfm]
100% 2982 90 163 10,19 46,61
95% 2834 78 146 9,21 44,37
90% 2685 65 130 8,24 43,39
85% 2473 55 120 7,30 41,31
80% 2388 43 105 6,67 37,75
75% 2240 37 94 5,79 34,02
70% 2091 31 88 5,40 32,43
En función de los resultados obtenidos por la tabla 7.2 y 7.4 es que se estandariza el valor en
porcentaje de RPM al cual debe funcionar el motor para cada operación, lo cual se muestra a su
vez en la tabla 7.5.
Tabla 7.5: Estandarización final de ventilación por operación.

Caudal Consumo
Requerimiento
Operación suministrado por el %RPM energético
de caudal [kcfm]
ventilador [kcfm] [kW/h]
Preparación y marcación 30,0 37,5 80% 43
Perforación 30,0 37,5 80% 43
Carguío de explosivos 30,0 37,5 80% 43
Ventilación, regado de
marina y acuñadura sobre 30,0 37,5 80% 43
marina
Extracción de marina 37,3 46,6 100% 90
Acuñadura mecanizada 30,0 37,5 80% 43
Fortificación 30,0 37,5 80% 43
MONITOREO DE LA VENTILACIÓN POR DEMANDA

Para una correcta implementación de la ventilación por demanda, es necesaria una completa
infraestructura que va desde equipos controladores como el PLC, sistema de red local para la
58
transmisión de datos y softwares que permitan el control y visualización del sistema en su
totalidad.
Figura 7.2: Esquema infraestructura en ventilación auxiliar.

Fuente: Silogic Ingeniería Electrónica (Chile), 2018.
Como se muestra en la figura 7.2, la infraestructura del sistema considera lo siguiente:
a. Sensores de vibración, presión y flujo

b. PLC (controlador lógico programable)
c. VDF (variador de frecuencia)
d. Switch
e. Ethernet
f. Programa SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)
g. Programa Datta Logger
A partir del programa SCADA, es posible realizar tanto la entrega de instrucciones para el
funcionamiento del sistema, como la visualización del estado de funcionamiento de este. Es decir,
el sistema funciona de manera bidireccional, entregando y recibiendo información a partir de la
cual generar estrategias de control y monitoreo del sistema en tiempo real.
En las figuras 7.3 y 7.4 es posible visualizar el menú del sistema SCADA, el cual actualmente
tiene capacidad para entregar información sobre el estado de ventiladores en cuanto a su estado
operativo (encendido o apagado) y variables como temperatura y vibraciones; todo esto solo para
59
el sistema de ventilación principal. Sin embargo, aún no se encuentra desarrollado el sistema
para controlar la variación de RPM de los equipos, tanto principales como auxiliares.
Figura 7.3: Pantalla principal del programa SCADA.

Fuente: Silogic Ingeniería Electrónica (Chile), software SCADA 16.10.55, 2017.
Figura 7.4: Menú de control para ventilación principal en el programa SCADA.

Fuente: Silogic Ingeniería Electrónica (Chile), software SCADA 16.10.55, 2017.
60
De esta forma, es necesaria la existencia de una red local que admita la conexión del sistema a
través de cables Ethernet, que permitan a su vez la transmisión de la información. Este cable se
encuentra conectado al equipo Switch que funciona de intermediario, repartiendo la señal y
entregando una dirección IP al PLC para que este pueda comunicarse con la red local y recibir la
información que se le desea entregar desde el sistema SCADA.
Así, la información llega al PLC, el cual tiene la capacidad de procesar y recibir señales tanto
digitales como analógicas, por lo que al recibir la información generada en el sistema SCADA,
este es capaz de transmitir la instrucción al VDF, el que es capaz de variar la velocidad de giro
del motor e incluso detenerlo, logrando así una variación en el caudal a entregar y la reducción
en el consumo energético que permita un ahorro en este ámbito.
Por otro lado, dado que el sistema es bidireccional, mediante los mismos equipos es posible
monitorear el estado y el funcionamiento del sistema, a partir de la instalación de instrumentación
que generen la información requerida, como lo son los sensores de vibración, presión y flujo.
Estos sensores están conectados al PLC mediante cables de señal de 4-20 mA, que es una señal
estándar de instrumentación, que significa que la señal de corriente usada es aplicada
proporcionalmente para representar las señales de medida, siendo una corriente de 4 mA la
representación del valor de medida de 0% y una corriente de 20 mA un valor de 100% de medida.
El PLC recibe y procesa esta señal, y la envía al programa SCADA a través de la red local para
su visualización, permitiendo así conocer el estado del sistema en tiempo real y ajustarlo según
los requerimientos del momento.
A partir de lo anterior, mediante el software Data Logger es posible crear un registro histórico del
funcionamiento y estado de los ventiladores a través planillas de datos, como se muestra en la
tabla 7.6, que permitan definir estrategias de control para las distintas situaciones que se
presenten.
Tabla 7.6: Formato de la planilla de datos para el monitoreo de la ventilación auxiliar.
Fuente: Silogic Ingeniería Electrónica (Chile), 2018.
61
ANÁLISIS ECONÓMICO Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS
ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROPUESTA PARA TIEMPOS PERDIDOS

Para efectos de análisis económico, al realizarse dos propuestas de mejora para los sistemas de
ventilación auxiliar, estas son efectuadas de forma independiente.
En una primera instancia, se evalúa económicamente el paso de ductos circulares a ductos Twin,
los cuales tienen un valor más elevado pero permiten ahorrar tiempos de espera en la frente.
De esta forma, se analizan tres casos, correspondientes a la situación actual que significaría
continuar empleando ductos circulares de 1.000 milímetros de diámetro, situación con utilización
de ductos Twin de 32’’ y situación con ductos Twin de 36’’.
Para esto, se presenta en la tabla 8.1 los parámetros económicos a considerar para la evaluación
de los distintos casos.
Tabla 8.1: Parámetros económicos para propuesta de tiempos perdidos.
Ítem Unidad Valor

Costo ducto circular 1.000 [mm] US$/m 11,52
Costo ducto Twin 32'' US$/m 19,45
Costo ducto Twin 36'' US$/m 20,25
Costo reducción 1000 [mm] US$/un 157,93
Costo reducción Twin 32'' US$/un 164,20
Costo reducción Twin 36'' US$/un 166,23
Beneficio potencial hora perdida recuperada US$/hr recup. 2267,56
Tasa de descuento anual % 8,00
Tasa de descuento mensual % 0,64
Por otro lado, en la tabla 8.2 se presentan los parámetros técnicos que se consideran para realizar
el estudio, entre los que se encuentra la planificación de sistemas de ventilación auxiliar tanto en
su cantidad como en la distancia que deben cubrir, con su correspondiente estado, es decir, si
han sido instalados o están pendientes. Además, se determina un stock crítico que se debe tener
de forma de estar preparado para contingencias, lo cual queda definido según estándar en 495
metros de ductos y 2 reducciones o acoples. Finalmente, considerando que los ductos no tienen
el mismo comportamiento durante el tiempo, ya que se van desgastando, es que se define una
eficiencia del 98% a partir del segundo mes de instalación.
62
Tabla 8.2: Parámetros técnicos para propuesta de tiempos perdidos.
Ítem Unidad Valor
Distancia planificada de ductos m 3000
Distancia planificada sin instalar m 1660
Distancia planificada instalada m 1340
Sistemas de ventilación auxiliar planificados un 15
Sistemas de ventilación auxiliar planificados sin instalar un 7
Sistemas de ventilación auxiliar planificados instalados un 8
Adquisición mensual de ductos m 195
Adquisición mensual de reducciones un 1
Stock crítico ductos m 495
Stock actual ductos 1.000 [mm] m 910
Stock crítico reducciones un 2
Stock actual reducciones 1.000 [mm] un 8
Eficiencia en el comportamiento del ducto % 98
Fuente: Elaboración propia, 2018
De acuerdo con esto, se considera:
a. En base a lo determinado en la sección “5.3.2 Tiempos perdidos”, durante el año 2017 se

tuvieron 10,14 horas perdidas mensuales en promedio relacionadas a rotura de ductos. En
tanto, de acuerdo a la sección “6.2 Análisis topográfico”, los ductos Twin de 32’’ permiten
reducir las roturas en un 53%, lo que significa una recuperación de 5,37 horas operativas
perdidas mensuales, y, por otro lado, los ductos Twin de 36’’ permiten una disminución de un
40%, traduciéndose 4,06 horas operativas perdidas mensuales.
b. Para el cálculo del ingreso se aplica el beneficio potencial por hora perdida recuperada que
se encuentra en la tabla 8.1, las horas recuperadas en cada caso, indicado en el punto
anterior, y la eficiencia especificada en la tabla 8.2. Para mayor detalle, ver Anexo D.
c. Para la inversión de ductos de 1.000 milímetros se consideran los metros planificados sin
instalar, ya que lo instalado corresponde a este tipo de ductos. Además, se toma en cuenta
el stock actual de estos en faena. Para el caso de ambos ductos Twin, la inversión debe
realizarse para el total de metros planificados y el stock crítico determinado.
d. Para la inversión de reducciones para los ductos de 1.000 milímetros se considera uno por
cada sistema planificado sin instalar, tomando en cuenta el stock actual de estos en faenas.
Para el caso de reducciones para ductos Twin, la inversión debe realizarse para el total de
sistemas de ventilación auxiliar planificados y el stock crítico determinado.
e. Para el costo adquisitivo se consideran la adquisición de ductos y reducciones de forma
mensual, de acuerdo a lo determinado en la tabla 8.2.
f. Los primeros dos meses se consideran como tiempo para instalar todos los sistemas de
ventilación auxiliar en su diseño correspondiente.
A partir de lo anterior, se presenta en las tablas 8.3, 8.4 y 8.5 las evaluaciones económicas
realizadas para cada situación. Para mayor detalle del cálculo, ver Anexo E.
63
Tabla 8.3: Evaluación económica para caso de ductos circulares de 1000 milímetros.
Tabla 8.4: Evaluación económica para caso de ductos Twin de 32’’.
64
Tabla 8.5: Evaluación económica para caso de ductos Twin de 36’’.
65
Dado los resultados para cada caso, la tabla 8.6 presenta un resumen comparativo del análisis
económico efectuado.
Tabla 8.6: Comparación económica para propuesta de tiempos perdidos.

Caso VAN [kUS$]
Ducto circular de 1.000 [mm] -54,5
Ducto Twin de 32'' 40,8
Ducto Twin de 36'' 0,3
Finalmente, de acuerdo a los resultados obtenidos, es posible determinar que económicamente

ambos ductos Twin son más convenientes que los ductos circulares de 1.000 milímetros que son
utilizados actualmente, ya que las horas de trabajo extra que se logran por su aplicación logran
solventar la inversión que se debe hacer en ellos.
A su vez, el ducto Twin de 32’’ entrega mejores resultados económicos en comparación al ducto
Twin de 36’’, lo cual se explica dado su menor costo y una menor probabilidad de rotura que
implica mayor cantidad de horas operativas para la frente de desarrollo.
ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROPUESTA PARA AHORRO ENERGÉTICO.

Por otro lado, se evalúa la implementación de ventilación bajo demanda, con el objetivo de otorgar
el caudal de aire necesario según cada operación del ciclo para generar un ahorro energético a
través del tiempo.
De esta forma, se analizan tres casos que corresponden a la situación sin implementar VOD,
situación con implementación de VOD en su primer nivel, es decir mediante control manual, y
finalmente la implementación de VOD en su cuarto nivel, con sistema TAG.
El requerimiento de caudal por operación para cada caso se muestra en la tabla 6.5 para lo
correspondiente a implementación mediante control manual, en la tabla 6.1 para implementación
mediante sistema TAG, en tanto que para la situación sin VOD se considera la situación actual,
con el requerimiento máximo de caudal para todas las operaciones.
Tomando en cuenta lo anterior, en conjunto con los tiempos correspondientes para cada
operación, lo cual se observa en la figura 7.1, es posible obtener y comparar los costos
energéticos de cada operación en cada situación, lo que se presenta en la tabla 8.7, considerando
un costo de la energía eléctrica de 110 US$/MWh, dato proporcionado por Sociedad Punta del
Cobre S.A. Para mayor detalle del cálculo, ver Anexo F.
66
Tabla 8.7: Costo energético por operación para propuesta de ahorro energético.
Operación Sin VOD Control Manual TAG
Preparación y marcación [US$] 14,9 7,1 0,0
Perforación [US$] 17,8 8,5 1,4
Carguío de explosivos [US$] 9,9 4,7 0,9
Ventilación, regado de marina y
19,8 9,5 3,9
acuñadura sobre marina [US$]
Extracción de marina [US$] 14,9 14,9 15,3
Acuñadura mecanizada [US$] 9,9 4,7 0,1
Fortificación [US$] 11,9 5,7 1,1
Costo energético de cada
99,0 55,1 22,7
sistema por turno [US$/turno]
A modo de continuar la evaluación económica, se presenta en la tabla 8.8 los parámetros

económicos considerados para este efecto.
Tabla 8.8: Parámetros económicos para propuesta de ahorro energético.
Ítem Unidad Valor

Costo VDF kUS$ 10,20
Costo Partidor Suave kUS$ 4,40
Desarrollo Software SCADA kUS$ 25,00
Software Data Logger kUS$ 2,90
Costo de instrumentación kUS$/sistema 1,40
Equipo controlador ventilación TCM kUS$/mina 5,80
Tasa de descuento anual % 8,00
Tasa de descuento mensual % 0,64
Por otro lado, en la tabla 8.9 se presentan los parámetros técnicos que se consideran para realizar
el estudio, entre los que se encuentra la cantidad de sistemas de ventilación auxiliar planificados,
lo cual está directamente relacionado al requerimiento de variadores de frecuencia (VDF) o
partidores suaves (PS). Cabe mencionar que se cuenta con el estado actual de instalación de
ambos equipos. Además, se determina un stock crítico debido a posibles contingencias,
considerando para estos efectos una cantidad de 2 variadores de frecuencia o partidores suaves
según determine el caso de análisis.
67
Tabla 8.9: Parámetros técnicos para propuesta de ahorro energético.
Ítem Unidad Valor
VDF planificados totales un 15
VDF sin instalar un 8
VDF instalados actuales un 7
PS instalados actuales un 1
Adquisición de VDF-PS un 1
Stock crítico de VDF - PS un 2
Stock actual VDF un 1
Stock actual PS un 0
De acuerdo con esto, se considera:
a. Para la situación sin VOD, los variadores de frecuencia actualmente instalados se mantienen.
Sin embargo, para aquellos sistemas sin instalar y posteriores se considera la compra de
partidores suaves dado su menor costo y la no implementación de la ventilación bajo
demanda. Por lo mismo, no se incluyen los ítems relacionados a esto último.
b. Para ambas situaciones de implementación de VOD, se considera la compra de variadores
de frecuencia restantes, así como los ítems relacionados a su ejecución.
c. Para implementar VOD mediante sistema TAG, se requiere sensores relacionados a este
sistema. Estos no son considerados en la evaluación ya que actualmente existe un proyecto
aparte para la implementación de este sistema de monitoreo en las faenas, por lo que no son
cargadas a la implementación de VOD.
d. Según la frecuencia de instalación de nuevos sistemas de ventilación auxiliar en las faenas,
se considera la adquisición e instalación de un sistema cada cuatro meses.
e. Los primeros dos meses se consideran como tiempo para implementar el sistema VOD.
A partir de lo anterior, se presenta en las tablas 8.10, 8.11 y 8.12 las evaluaciones económicas
realizadas para cada situación. Para mayor detalle del cálculo, ver Anexo G.
68
Tabla 8.10: Evaluación Económica para situación sin VOD.
Tabla 8.11: Evaluación económica para situación con VOD mediante control manual.
Fuente: Elaboración propia, 2018
69
Tabla 8.12: Evaluación económica para situación con VOD mediante sistema TAG.
70
Dado los resultados para cada situación, la tabla 8.13 presenta un resumen comparativo del
análisis económico efectuado.
Tabla 8.13: Comparación económica para propuesta de ahorro energético.

Caso VAC [kUS$]
Sin VOD 1610,9
VOD – Control manual 1038,6
VOD – Sistema TAG 535,3
Finalmente, de acuerdo a los resultados obtenidos, es posible determinar que la implementación

de la ventilación bajo demanda permite reducir los costos energéticos, lo cual se demuestra a
partir del VAC menor en ambos casos de implementación en comparación a la situación sin VOD.
A su vez, al implementar VOD en un nivel más avanzado, los costos son más bajos por lo que
lógicamente el resultado económico es mejor. Sin embargo, para su aplicación, debe
implementarse el proyecto relacionado al sistema TAG.
ANÁLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTAS DE MEJORA
ANÁLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTAS DE M EJORA PARA T IEMPOS PERDIDOS

A partir del análisis topográfico realizado se identificó que el ducto circular de 1.000 milímetros,
que es actualmente utilizado para ventilar las frentes de desarrollo, presenta bajos cumplimientos
de holgura espacial, lo cual explica la frecuente rotura de estos. En cambio, los ductos Twin de
32’’ y 36’’ presentan mejores resultados, cumpliendo con la distribución espacial requerida en un
53% y 40% más de los casos, respectivamente.
Para el análisis de la propuesta se estudiaron ductos Twin de 32’’ y 36’’, para los cuales se
realizaron cálculos manuales que se muestran en la tabla 6.4, incluyendo en el caso del ducto
Twin de 32’’ una prueba en terreno en el nivel 175 de Mina Punta del Cobre, lo cual se muestra
en tabla 5.5, obteniendo un caudal de 27,29 kcfm en 165 metros donde termina el ducto.
De acuerdo a esto, se analiza económicamente la implementación de ductos Twin de 32’’ o 36’’

en reemplazo de los ductos circulares, obteniendo como resultado una diferencia en el VAN de
95,3 kUS$ y 54,8 kUS$, respectivamente.
Dado que el ducto de 32’’ no entregó los resultados esperados, se propone realizar pruebas en
terreno con el ducto Twin de 36’’ antes de definir el cambio, ya que este aún presenta un escenario
económicamente favorable respecto a la situación actual. Sin embargo, para este análisis, se
propone la utilización de tramos de 25 metros en reemplazo de los tramos de 15 metros. Estos
últimos se utilizan actualmente en Sociedad Punta del Cobre S.A. dado que al romperse, realizar
71
el cambio de este tramo es más fácil. Sin embargo, considerando que la aplicación de ductos
Twin disminuirá el problema de roturas, es recomendable usar tramos de 25 metros que permitan
tener una menor cantidad de acoples entre ductos, ya que cada uno de estos aumenta la pérdida
de presión y de acuerdo a su calidad de instalación, permite fugas en el sistema.
Además, dentro del mismo ámbito, los acoples para la unión de ductos se realiza actualmente
mediante cordelillos, lo cual no es lo más adecuado ya que posibilita una fuga de caudal mayor
que otros métodos de acople como lo son el velcro y el cierre, por lo que se recomienda evaluar
estos sistemas de acople para el uso de ductos Twin.
ANÁLISIS DE RESULTADOS Y PROPUESTAS DE M EJORA PARA AHORRO ENERGÉTICO

De acuerdo a la estandarización del requerimiento de caudal por operación que se muestra en la
tabla 7.2, se realizaron mediciones en terreno con el objetivo de definir la configuración de %RPM
para que el ventilador entregue el caudal definido en la tabla 7.3, obteniendo los resultados
exhibidos en la tabla 7.4, que indican que el ventilador a un 80% de RPM entrega 37,75 kcfm que
permiten llegar a la frente con los 30,0 kcfm determinados, con un consumo de 43 kW/h.
De esta forma, se define la estandarización final para la implementación de la ventilación bajo

demanda para el sistema de ventilación auxiliar. Sin embargo, lógicamente para implementar
VOD se requiere una infraestructura detrás que permita su correcto funcionamiento. Actualmente,
Sociedad Punta del Cobre S.A. posee variadores de frecuencia instalados, red local para
transmisión de datos, sensores y software SCADA y VentSim, lo cual permite reducir la inversión
para la realización del proyecto.
Se analiza por tanto la implementación de VOD mediante control manual, según el estándar
mencionado y, además, la posibilidad de implementación mediante sistema TAG, entregando un
VAC diferencial de 572,3 kUS$ y 1.075,6 kUS$, respectivamente.
A partir de lo anterior, se propone momentáneamente la implementación de VOD mediante control

manual, por dos razones principalmente. En primer lugar, para realizar la implementación
mediante sistema TAG, es necesario contar con este sistema en cada labor o frente donde se
encuentren sistemas de ventilación auxiliar, lo cual no es posible a corto plazo. Y en segundo
lugar, es recomendable iniciar con un nivel más bajo dado el poco conocimiento práctico del
sistema, a modo de puesta en marcha del proyecto.
Finalmente, se propone la generación de un breve manual para la aplicación del VOD en su

primer nivel, ya que al ser empleado mediante un control manual, la configuración para la
operación de este sistema debe ser clara para cualquiera sea la persona encargada de estas
funciones.
72
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
A modo de presentar las conclusiones y recomendaciones de forma más clara, estas son
separadas según propuesta en análisis.
CONCLUSIONES PARA P ROPUESTA DE T IEMPOS PERDIDOS

En primer lugar, se cumple la realización del estudio en las tres faenas en operación de Sociedad
Punta del Cobre S.A., correspondientes a Mina Punta del Cobre, Mina Mantos de Cobre y Mina
Granate, considerando que las tres presentan idénticas distribuciones espaciales en lo
relacionado a ventilación auxiliar ya que utilizan los mismos camiones y diagramas de disparo.
A partir del análisis realizado de la situación actual respecto a la ventilación auxiliar en Sociedad
Punta del Cobre S.A., es posible mencionar que es necesaria la modificación de los ductos
circulares de 800 y 1.000 milímetros empleados actualmente, ya que dadas las dimensiones
reales de las galerías actuales medidas a partir de perfiles longitudinales realizadas en éstas, y
las dimensiones del camión MT65 cargado medido a partir de levantamientos topográficos
mediante CMS, se demuestra que el espacio disponible para su instalación es bastante reducido,
especialmente para el ducto circular de 1.000 milímetros, el cual es utilizado principalmente en
las frentes de desarrollo.
Lo anterior tiene implicancia en dos aspectos fundamentales, ya que por un lado se encuentra el
ámbito económico, donde a causa de las roturas en los ductos producto de las dimensiones reales
de altura de las galerías y de los camiones cargados, las frentes presentan mala ventilación,
debiendo ser detenido el avance de estas hasta que se repare el sistema de ventilación auxiliar,
lo cual llega a significar 10,14 horas perdidas mensuales de avance en promedio. Sin embargo,
este valor puede ser aún más alto, dado que es común que a pesar de que la frente presente una
inadecuada calidad del aire la operación se realice de todas formas, lo cual se asocia a la
inexistencia de cultura en esta área, es decir, el bajo conocimiento respecto a los problemas de
salud que esto puede traer para el personal de trabajo. Por tanto, el otro aspecto fundamental
tiene relación con la seguridad laboral.
De esta forma, la propuesta de utilizar ductos Twin tiene concordancia con lo mencionado
anteriormente. Éstos permiten reducir las roturas que disminuyan las horas operativas y, por lo
mismo, al reducir roturas, entregar por mayor tiempo y sin mayores problemas el caudal requerido
en la frente, a modo de evitar posibles enfermedades relacionadas al ámbito, mejorando así las
condiciones de trabajo.
Respecto al análisis económico realizado, el ducto Twin de 32’’ presenta los mejores resultados,
como se evidencia en la tabla 8.6, con una diferencia en el VAN de 95,3 kUS$ con respecto a la
73
situación actual con ductos circulares de 1.000 milímetros. En tanto, el ducto Twin de 36’’ presenta
una diferencia en el VAN de 54,8 kUS$. Sin embargo, la propuesta considera la evaluación de
implementación de este último ducto dado los bajos resultados obtenidos en la prueba de los
ductos de 32’’.
CONCLUSIONES PARA P ROPUESTA DE AHORRO ENERGÉTICO

Se cumple la realización del estudio en las tres faenas en operación de Sociedad Punta del Cobre
S.A., considerando que estas poseen el mismo ciclo de avance y requerimientos de caudal. Si
bien la instalación de la infraestructura requerida se realiza para cada faena de forma
independiente, los softwares necesarios se implementan para monitorear y controlar las
instalaciones de las tres faenas.
A partir del análisis efectuado en relación a la situación actual del consumo energético por parte
de la ventilación auxiliar en Sociedad Punta del Cobre S.A., se identifica que el diseño de estos
sistemas se basan en el requerimiento de caudal más alto que presente el ciclo de avance,
correspondiendo esto a la extracción de marina, la cual requiere un flujo de 37,3 kcfm.
Debido a que el ventilador auxiliar opera todo el ciclo en las mismas condiciones para otorgar
este caudal, se observa que el costo actual de consumo energético por cada ventilador auxiliar
instalado corresponde a 99 US$/turno.
Por esto, se definen los requerimientos de caudal para cada operación, de forma de determinar
la configuración ideal para la implementación de VOD en sus distintos niveles, lo cual permite
generar ahorros en el consumo energético, ya que una implementación en nivel 1, es decir, con
un control manual del sistema, puede llegar a tener un costo de 55 US$/turno por cada ventilador
auxiliar instalado, y una implementación en nivel 4 o mediante sistema TAG, alcanza un costo de
23 US$/turno por cada ventilador auxiliar instalado. Es decir, es posible reducir este costo en un
44% y 76% respectivamente.
De acuerdo al análisis económico realizado, la implementación del VOD en ambos niveles

estudiados entregan mejores resultados que la situación sin VOD, ya que presentan un VAC más
bajo, siendo en el caso de una implementación con sistema TAG igual a 535,3 kUS$, y en el caso
de implementación con control manual igual a 1038,6 kUS$, en tanto que sin VOD se alcanza un
VAC de 1610,9 kUS$.
Finalmente, se concluye que se debe realizar la implementación de VOD mediante control

manual, dada la infraestructura actual relacionada al proyecto que dificulta la implementación del
sistema TAG y considerando un nivel de aplicación más sencillo para iniciar el proyecto.
74
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES PARA PROPUESTA DE TIEMPOS PERDIDOS

En cuanto a la metodología de medición, se recomienda realizar mediciones en cada tramo de
ductos, con el objetivo de conocer el comportamiento del flujo a lo largo del ducto, dado que el
procedimiento aplicado correspondió a una medición al inicio del sistema y otra al final de este,
donde los resultados no son tan precisos dada la expansión súbita que se produce por el cambio
de sección entre el ducto y la galería.
Finalmente, se recomienda analizar la posibilidad de utilizar ductos dúo, es decir, dos líneas de
ductos circulares, de menores dimensiones pero que en conjunto pueden entregar el caudal
requerido en las frentes, que puede cumplir el mismo objetivo que el ducto Twin.
RECOMENDACIONES PARA PROPUESTA DE AHORRO E NERGÉTICO

Considerando que al generar la estandarización de ventilación por operación se decidió otorgar
una holgura del 15% en el requerimiento, lo cual indica un ajuste al 80% de RPM para el
funcionamiento del ventilador en la mayoría de las operaciones, es que se recomienda que una
vez implementado y en marcha el sistema VOD, se realicen pruebas considerando una
configuración al 70% de RPM, lo cual corresponde al requerimiento por tronadura, sin considerar
la holgura mencionada. Esto permitiría reducir el costo energético de cada sistema de ventilación
auxiliar instalado a 44 US$/turno, disminuyendo en un 21% respecto a la estandarización
mediante control manual propuesta.
Finalmente, para una posterior implementación de VOD mediante sistema TAG, existen
operaciones con requerimientos de caudal bastante bajos, lo cual permite ahorros importantes,
sin embargo, es necesario evaluar en terreno el comportamiento de parámetros como presión y
vibración del motor en condiciones de velocidades de giro bajas, ya que los ventiladores no están
diseñados para este tipo de funcionamiento, pudiendo existir problemas de temperaturas
asociados al motor. Por lo tanto, se recomienda en un futuro realizar pruebas prácticas en los
ventiladores auxiliares para la configuración de VOD según sistema TAG.
75
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Zitrón (Chile). 2009. Conferencias sobre ventilación de minas. Santiago : Zitrón, 2009.
77
ANEXOS
78
ANEXO A: INFORMACIÓN DE EQUIPOS UTILIZADOS EN LABORES DE DESARROLLO
A modo de tener una mayor información y conocimiento de los equipos que se utilizan para las
distintas operaciones dentro de un ciclo de avance, especialmente en lo referente al requerimiento
de caudal que exigen, se presentan los siguientes datos que son proporcionados por el fabricante
correspondiente.
Figura A.1: Parámetros relevantes de la perforadora Boomer M2C.

Fuente: Atlas Copco (Suecia), 2008.
Figura A.2: Parámetros relevantes del cargador frontal L220G.

Fuente: Volvo Construction Equipment Global. SKC Maquinarias (Chile), 2012.
79
Figura A.3: Parámetros relevantes del acuñador mecanizado Bell 300A.
Figura A.4: Parámetros relevantes del cargador de explosivos GIA UV 111.

80
Figura A.5: Parámetros relevantes del empernador Boltec MC.
Figura A.6: Dimensiones del camión MT65.

81
ANEXO B: MEMORIA DE CÁLCULO DEL REQUERIMIENTO DE CAUDAL
A continuación, se muestra a modo de ejemplo el cálculo para el requerimiento de caudal de la
operación correspondiente a la fortificación, la cual considera un equipo empernador Boltec MC
y 3 personas fijas (operador, ayudante de operador y mecánico), más una holgura de 3 personas
más correspondientes al jefe de turno y posibles acompañantes.
De acuerdo a la figura A.5. y a lo estipulado por el Decreto Supremo N°132, el requerimiento de

caudal por equipo diésel corresponde a:
𝑚3 𝑚3
2,83 [ ] × 173 [𝐻𝑃] = 490 [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Además, de acuerdo al Decreto Supremo N°132, también se debe calcular el requerimiento por
personal, el cual en este caso corresponde a:
𝑚3 𝑚3
3[ ] × 6 [𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠] = 18 [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
De esta forma, el requerimiento total de la operación de fortificación es de 508 m3 /min, lo cual se

traduce en 17,9 kcfm.
Por otro lado, para el cálculo de requerimiento de caudal según explosivos utilizados, se utiliza la
ecuación 3.1, considerando:
a. Cantidad de explosivo a detonar: 283 kg de emulsión o 215 kg de ANFO, lo cual corresponde

en su equivalencia a dinamita 60%, a 137 kg y 130 kg respectivamente.
b. Tiempo de dilución: 75 minutos.
𝑚3
0,04 [ ] × 137 [𝑘𝑔] 𝑚3
𝑘𝑔
𝑄= = 734 [ ]
75 [𝑚𝑖𝑛] × 0,0001 𝑚𝑖𝑛
De esta forma, el requerimiento total según explosivos utilizados es de 734 m3/min, lo cual se
traduce en 25,9 kcfm.
82
ANEXO C: FACTORES PARA CÁLCULO DE PÉRDIDA DE PRESIÓN
Para la realización del cálculo manual para el diseño de sistemas de ventilación auxiliar, se calcula
lo relacionado a presiones de acuerdo a lo mencionado en la sección “3.6.2 Pérdidas de presión”,
dentro de lo cual se consideran ciertos factores, en base a (Workplace Safety North (Canadá),
2013).
Tabla C.1: Factor en base a geometría del codo.
Relación radio/diámetro del codo

Ángulo 0,5 0,75 1 1,5 2
45 0,40 0,20 0,13 0,09 0,08
90 0,71 0,33 0,22 0,15 0,13
135 0,85 0,40 0,26 0,18 0,16
180 0,99 0,46 0,31 0,21 0,18
Fuente: Traducido de Workplace Safety North (Canadá), 2013.
Tabla C.2: Factor en base a geometría del accesorio de ingreso.
Tipo de entrada del ventilador X

Campana 0,06
Bridado 0,50
Agudo 1,00
Fuente: Traducido de Workplace Safety North (Canadá), 2013.
83
ANEXO D: CÁLCULO DEL BENEFICIO POTENCIAL POR HORA RECUPERADA
A continuación se exhibe de forma resumida el procedimiento para el cálculo del beneficio que
es posible alcanzar a partir de la recuperación de una hora operativa recuperada, de acuerdo a
lo indicado por Sociedad Punta del Cobre S.A.
Para esto, se considera como hipótesis que al recuperar estas horas operativas perdidas, es
posible extraer un tonelaje de producción extra, tomando en cuenta además el aumento en el
costo operativo que esto involucra.
Para el cálculo del tonelaje potencial, se aplica la siguiente ecuación para cada operación del
ciclo.
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑛° 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑛. 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑇𝑜𝑛. 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = 𝐻𝑥−𝑜𝑝 × 𝑈𝐸 × ( ) × ( ) × ( ) (D.1)
𝑛° 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐻𝑜𝑝 𝑚𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
Donde:
𝑇𝑜𝑛. 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎: Tonelaje extra [t]
𝐻𝑥−𝑜𝑝 : Horas perdidas en la operación correspondiente [horas]
𝑈𝐸: Utilización efectiva del equipo [%]
𝐻𝑜𝑝 : Horas de la operación en el ciclo [horas]
De esta forma, este tonelaje extra se suma a la producción real, obteniendo una producción
potencial.
A partir del costo mina real y considerando que Sociedad Punta del Cobre S.A. señala que un
55% de este corresponde a un costo fijo y un 45% a un costo variable, es posible calcular un
costo mina potencial a partir de la relación entre la parte variable del costo mina real y la
producción potencial calculada.
De acuerdo a lo anterior, Sociedad Punta del Cobre S.A. indica que durante el año 2017, la
diferencia entre el costo mina real y el costo mina potencial fue de 0,19 US$/ton en promedio.
Considerando finalmente que Sociedad Punta del Cobre S.A. indica que la producción potencial
promedio durante el año 2017 corresponde a 387.872 toneladas mensuales y que se perdieron
32,5 horas mensuales por problemas de ventilación en promedio, es posible realizar el siguiente
cálculo.
𝐷𝑖𝑓. 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 × 𝑃𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑜𝑡.

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑡. = (D.2)
𝐻𝑥
Donde:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑡: Beneficio potencial por hora operativa recuperada [US$/hr. recuperada]
𝐷𝑖𝑓. 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎: Diferencial entre costo mina real y potencial [US$/t]
84
𝑃𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑜𝑡.: Producción potencial [t]
𝐻𝑥 : Horas perdidas [horas]
Reemplazando:
0,19 × 387.872
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑡. =
32,5
𝑈𝑆$
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑡. = 2.267,56 [ ]
ℎ𝑟. 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
85
ANEXO E: CÁLCULO DE LA EVALUACIÓN ECONÓMICA PARA TIEMPOS PERDIDOS
A modo de detallar la realización de la evaluación económica de la propuesta para tiempos
perdidos, se muestra a continuación una ejemplificación del cálculo efectuado para dos meses,
correspondiente a julio de 2018 en el caso de ductos circulares de 1.000 milímetros y octubre de
2018 en el caso de ductos Twin de 36’’.
a. Julio de 2018 en caso ductos circulares de 1.000 milímetros.
Inversión ductos: Los ductos circulares de 1.000 milímetros corresponden a los ductos utilizados
actualmente en Pucobre, por lo que los 1340 metros de ductos instalados corresponden a este
tipo, siendo la inversión a realizar para los 1660 metros sin instalar restantes. Se consideran
además el stock crítico determinado, junto al stock actual que existe en faena.
𝑈𝑆$
(𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝑠/𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟 + 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 − 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙)[𝑚] × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 [ ]
𝑚
𝐼𝑛𝑣. 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 [𝑘𝑈𝑆$]: (E.1)
𝑈𝑆$
1000 [ ]
𝑘𝑈𝑆$
𝑈𝑆$
(1660 + 495 − 910) [𝑚] × 11,52 [ ]
𝑚
𝐼𝑛𝑣. 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 =
𝑈𝑆$
1000 [ ]
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑣. 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 = 14,3 [𝑘𝑈𝑆$]
Inversión reducciones: Las reducciones para ductos circulares de 1.000 milímetros corresponden
a las utilizadas actualmente en Pucobre, por lo que los 8 sistemas de ventilación auxiliar
instalados presentan este tipo de acople, siendo la inversión a realizar para los 7 sistemas sin
instalar restantes. Se consideran además el stock crítico determinado, junto al stock actual que
existe en faena.
𝑈𝑆$
(𝑆𝑖𝑠𝑡. 𝑠/𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟 + 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 − 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑎𝑐𝑡. )[𝑢𝑛] × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 [ ]
𝑢𝑛
𝐼𝑛𝑣. 𝑟𝑒𝑑. [𝑘𝑈𝑆$]: (E.2)
𝑈𝑆$
1000 [ ]
𝑘𝑈𝑆$
𝑈𝑆$
(7 + 2 − 8) [𝑢𝑛] × 157,93 [ ]
𝑢𝑛
𝐼𝑛𝑣. 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑈𝑆$
1000 [ ]
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑣. 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 0,16 [𝑘𝑈𝑆$]
Beneficio para julio de 2018: Se calcula restándole a los ingresos tanto las inversiones en ductos
y reducciones como el costo de adquisición de estos.
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 0 [𝑘𝑈𝑆$] − 14,3 [𝑘𝑈𝑆$] − 0,2 [𝑘𝑈𝑆$] − 0 [𝑘𝑈𝑆$]
86
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = −14,5 [𝑘𝑈𝑆$]
b. Octubre de 2018 en caso ductos Twin de 36’’.
Ingresos: De acuerdo a los estudios realizados, se indica que para el caso de ductos Twin de 36’’
es posible recuperar 4,06 horas operativas. Además, de acuerdo a la tabla 7.1 se tiene el beneficio
potencial por hora perdida recuperada y de acuerdo a la tabla 7.2 se determina una eficiencia del
ducto.
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 [𝑘𝑈𝑆$]: (𝐻𝑟𝑠. 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 × 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑡. 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟. 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎) × 𝐸𝑓. (E.3)
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = (4,06 [ℎ] × 2,268 [ ]) × 0.98
ℎ
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 9,0 [𝑘𝑈𝑆$]
Costo adquisitivo: Considera la adquisición mensual tanto de ductos (195 metros) como de
reducciones (1 unidad) para la instalación de sistemas de ventilación auxiliar en las faenas.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑞. = (𝐴𝑑𝑞. 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜) + (𝐴𝑑𝑞. 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛) (E.4)
𝑈𝑆$ 𝑈𝑆$
(195 [𝑚] × 20,25 [ ]) + (1 [𝑢𝑛] × 166,23 [ ])
𝑚 𝑢𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑞. =
𝑈𝑆$
1000 [ ]
𝑘𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑞. = 4,1 [𝑘𝑈𝑆$]
Beneficio para octubre de 2018: Se calcula restándole a los ingresos tanto las inversiones en
ductos y reducciones como el costo de adquisición de estos.
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 9,0 [𝑘𝑈𝑆$] − 0 [𝑘𝑈𝑆$] − 0 [𝑘𝑈𝑆$] − 4,1 [𝑘𝑈𝑆$]
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 4,9 [𝑘𝑈𝑆$]
87
ANEXO F: CÁLCULO DE COSTO ENERGÉTICO POR OPERACIÓN SEGÚN TIPO DE VOD
Para detallar el cálculo efectuado para la obtención de los costos energéticos para cada operación
del ciclo según el nivel de VOD (Sin VOD, Control manual y Sistema TAG), se exhibe a
continuación una ejemplificación del cálculo realizado. Para estos efectos, se muestra el cálculo
realizado para la operación de perforación, que considera una duración de 1,8 horas según la
figura 6.1, que presenta la duración de cada operación del ciclo.
Como ecuación general para el cálculo de costo energético de cada operación, se tiene lo
siguiente.
𝑘𝑊 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 [𝑈𝑆$] = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 [ ] × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 [ ] × 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [ℎ] (F.1)
ℎ 𝑀𝑊ℎ
a. Sin VOD: Al no existir implementación de ventilación por demanda, el ventilador funciona al

100% durante todas las operaciones, lo cual presenta un consumo energético de 90 kW/h,
de acuerdo a la tabla 6.4 que presenta los resultados de las mediciones en terreno.
𝑘𝑊 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 90 [ ] × 110 [ ] × 1,8 [ℎ]
ℎ 𝑀𝑊ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 17,8 [𝑈𝑆$]
b. Control manual: De acuerdo a la tabla 6.5 que presenta la estandarización final de ventilación
para cada operación de acuerdo a una implementación de VOD mediante control manual, se
observa que durante la perforación se trabaja a un 80% de RPM, lo cual significa un consumo
energético de 43 kW/h durante las 1,8 horas que dura la operación.
𝑘𝑊 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 43 [ ] × 110 [ ] × 1,8 [ℎ]
ℎ 𝑀𝑊ℎ
c. Sistema TAG: De acuerdo a la tabla 6.1 que presenta los requerimientos de caudal de cada
operación, es posible reconocer que la perforación requiere de 16,5 kcfm. Con este valor y
los conocidos por las mediciones en terreno presentados en la tabla 6.4, es posible obtener
la potencia y el consumo energético de manera teórica a partir de las leyes de los
ventiladores, aplicando las ecuaciones 3.13 y 3.15.
De esta forma, considerando una fuga del 20%, se determina que el ventilador debe entregar
un caudal de 20 kcfm. Luego, según la ecuación 3.13, se obtiene lo siguiente.
88
46,6 𝑘𝑐𝑓𝑚 2982 𝑅𝑃𝑀
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3.13: =
20 𝑘𝑐𝑓𝑚 𝑁2
𝑁2 = 1280 𝑅𝑃𝑀
Posteriormente, aplicando la ecuación 3.15 se tiene lo siguiente.

125 𝐻𝑃 2982 𝑅𝑃𝑀 3
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3.15: = ( )
𝑃2 1280 𝑅𝑃𝑀
𝑃2 = 9,9 𝐻𝑃
De esta forma, se obtiene finalmente el consumo energético que posee el ventilador al

entregar un caudal de 20 kcfm.
𝑘𝑊 125 𝐻𝑃 93 𝑘𝑊/ℎ
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 [ ]: =
ℎ 9,9 𝐻𝑃 𝐶𝑒2
𝑘𝑊
𝐶𝑒2 = 7,3 [ ]
ℎ
Finalmente, utilizando la ecuación para calcular el costo energético al igual que en los
anteriores casos analizados, se tiene lo siguiente.
𝑘𝑊 𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 7,3 [ ] × 110 [ ] × 1,8 [ℎ]
ℎ 𝑀𝑊ℎ
89
ANEXO G: CÁLCULO DE LA EVALUACIÓN ECONÓMICA PARA AHORRO ENERGÉTICO
A modo de detallar la realización de la evaluación económica de la propuesta para ahorro
energético, se muestra a continuación una ejemplificación del cálculo efectuado para dos meses,
los cuales corresponden a julio de 2018 y octubre de 2018 en la situación con VOD mediante
control manual.
a. Julio de 2018 en situación con VOD mediante control manual.
Inversión VDF: Para la implementación de VOD se requiere la utilización de variadores de

frecuencia. Pucobre presenta una determinada cantidad de VDF instalados, por lo que la
inversión corresponde a la cantidad de variadores de frecuencia planificados sin instalar (8
unidades de un total de 15 planificados), sumado al stock crítico determinado (2 unidades),
considerando que existe un stock actual de VDF en faena (1 unidad).
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑣. 𝑉𝐷𝐹 [𝑘𝑈𝑆$]: (𝑉𝐷𝐹 𝑠/𝑖𝑛𝑠𝑡. +𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 − 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑎𝑐𝑡. )[𝑢𝑛] × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝐷𝐹 [ ] (G.1)
𝑢𝑛
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑉𝐷𝐹 = (8 + 2 − 1)[𝑢𝑛] × 10,2 [ ]
𝑢𝑛
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑉𝐷𝐹 = 91,8 [𝑘𝑈𝑆$]
Desarrollo Softwares: Se considera el desarrollo de dos software, correspondientes a SCADA y

Data Logger.
𝐷𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 𝑆𝑜𝑓𝑡𝑤𝑎𝑟𝑒𝑠[𝑘𝑈𝑆$]: 𝐷𝑒𝑠. 𝑆𝐶𝐴𝐷𝐴[𝑘𝑈𝑆$] + 𝐷𝑒𝑠. 𝐷𝑎𝑡𝑎 𝐿𝑜𝑔𝑔𝑒𝑟[𝑘𝑈𝑆$] (G.2)
𝐷𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 𝑆𝑜𝑓𝑡𝑤𝑎𝑟𝑒𝑠 = 25,0 [𝑘𝑈𝑆$] + 2,9 [𝑘𝑈𝑆$]
𝐷𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 𝑆𝑜𝑓𝑡𝑤𝑎𝑟𝑒𝑠 = 27,9 [𝑘𝑈𝑆$]
Equipos controladores de ventiladores TCM: Se requiere un equipo de este tipo por mina, por lo
que se consideran las 3 faenas de Pucobre (Mina Punta del Cobre, Mina Mantos de Cobre y Mina
Granate).
𝑘𝑈𝑆$
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑇𝐶𝑀 [𝑘𝑈𝑆$]: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 [ ] × 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑒𝑛𝑎𝑠 [𝑢𝑛] (G.3)
𝑢𝑛
𝑘𝑈𝑆$
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑇𝐶𝑀 = 5,8 [ ] × 3[𝑢𝑛]
𝑢𝑛
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑇𝐶𝑀 = 17,4 [𝑘𝑈𝑆$]
Instrumentación: La instrumentación considera sensores de caudal, presión y temperatura para

cada sistema de ventilación auxiliar instalado, por lo tanto, el costo de instrumentación se calcula
tomando en cuenta el total de sistemas de ventilación planificados o el total de VDF planificados.
90
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑘𝑈𝑆$]: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [ ] × 𝑉𝐷𝐹 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 [𝑢𝑛] (G.4)
𝑢𝑛
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,4 [ ] × 15 [𝑢𝑛]
𝑢𝑛
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 21,0 [𝑘𝑈𝑆$]
Flujo de caja para julio de 2018: Se calcula sumando el total de ítems considerados en la
evaluación económica, es decir, el costo energético, inversión en VDF y PS, desarrollo de
software, equipos controladores de ventiladores TCM, instrumentación y costo adquisitivo.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = (0,0 + 91,8 + 0,0 + 27,9 + 17,4 + 21,0 + 0,0) [𝑘𝑈𝑆$]
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = 158,1 [𝑘𝑈𝑆$]
b. Octubre de 2018 en situación con VOD mediante control manual.
Costo energético: La tabla 7.7 presenta el costo energético que se tiene por cada sistema de
ventilación auxiliar instalado en un turno. Por lo tanto, considerando que este ejemplo se realiza
para la situación con VOD mediante control manual, este costo es de 55 [US$/turno].
Considerando que se trabaja en 2 turnos y 30 días al mes, se obtiene un costo energético de 3,3
[kUS$/sistema-mes]. Posteriormente, se considera un total de 15 sistemas de ventilación auxiliar
instalados, más un nuevo sistema dada la frecuencia de instalación considerada, siendo por tanto
16 los sistemas de ventilación auxiliar a considerar.
𝑘𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 [𝑘𝑈𝑆$]: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 [ ] × 𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡. [𝑢𝑛] (G.5)
𝑢𝑛
𝑘𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 3,3 [ ] × 16 [𝑢𝑛]
𝑢𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 52,9 [𝑘𝑈𝑆$]
Instrumentación: De acuerdo a la frecuencia de instalación de un sistema de ventilación auxiliar,

este mes corresponde la instalación de uno, por lo cual se debe considerar la instrumentación de
un nuevo sistema. Para su cálculo se aplica la ecuación G.4.
𝑘𝑈𝑆$
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,4 [ ] × 1 [𝑢𝑛]
𝑢𝑛
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,4 [𝑘𝑈𝑆$]
Costo adquisitivo: De acuerdo a la frecuencia de instalación de un sistema de ventilación auxiliar,

este mes corresponde la instalación de uno, por lo cual se debe considerar la adquisición de un
nuevo variador de frecuencia.
91
𝑘𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑞. [𝑘𝑈𝑆$]: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝐷𝐹 [ ] × 𝑉𝐷𝐹 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 [𝑢𝑛] (G.6)
𝑢𝑛
𝑘𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑞. = 10,2 [ ] × 1 [𝑢𝑛]
𝑢𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑞. = 10,2 [𝑘𝑈𝑆$]
Flujo de caja para octubre de 2018: Se calcula sumando el total de ítems considerados en la
evaluación económica, es decir, el costo energético, inversión en VDF y PS, desarrollo de
software, equipos controladores de ventiladores TCM, instrumentación y costo adquisitivo.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = (52,9 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 1,4 + 10,2) [𝑘𝑈𝑆$]
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = 64,5 [𝑘𝑈𝑆$]
92
ANEXO H: UBICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE VENTILACIÓN AUXILIAR PLANIFICADOS
Se presentan los sistemas de ventilación auxiliar planificados en Sociedad Punta del Cobre S.A.,
a modo de contextualizar la ubicación y el diseño de la instalación de estos. Además, éstas
corresponden a las labores analizadas topográficamente para realizar el estudio de distribución
espacial.
Figura H.1: Sistema de ventilación auxiliar en el nivel 560 de Mina Punta del Cobre.
93
Figura H.3: Sistema de ventilación auxiliar en los niveles 475 y 445 de Mina Punta del
Cobre.
94
Figura H.6: Sistema de ventilación auxiliar en el nivel 355, rampa 36 de Mina Punta del
Cobre.
95
Figura H.7: Sistema de ventilación auxiliar en el nivel 355, NP-3W de Mina Punta del
Cobre.
96
97
Figura H.11: Sistema de ventilación auxiliar en el nivel 10 de Mina Mantos de Cobre.
Figura H.12: Sistema de ventilación auxiliar en el nivel -25 de Mina Mantos de Cobre.
98
Figura H.13: Sistema de ventilación auxiliar en el nivel 185 de Mina Granate.

99
100

Mejoramiento Del Sistema de Ventilación Auxiliar en Sociedad Punta Del Cobre S. A.

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN AUXILIAR EN SOCIEDAD

Tomás Eduardo de la Fuente Alarcón

Profesor Guía: Juan Pablo Hurtado Cruz

Trabajo de Titulación presentado en

Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-Chile 3.0.

El presente estudio busca analizar y, a partir de esto, mejorar técnica y económicamente el

En tanto, para la generación de un ahorro energético se evalúa la implementación de la ventilación

Una vez implementado el sistema, y en base al funcionamiento y resultados de este, se

A mi familia, especialmente a mi padre, madre y hermano, pilares fundamentales en mi vida, por

A mis amigos y compañeros, con quienes compartí este proceso.

HISTORIA DE SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A. ............................................................ 4

MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 15

OBJETIVOS DE LA VENTILACIÓN EN MINERÍA ................................................................ 15

VENTILACIÓN EN SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A. ............................... 35

VENTILACIÓN PRINCIPAL EN MINA PUNTA DEL COBRE ................................................ 35

DESCRIPCIÓN CASO ESTUDIO ........................................................................ 39

ANÁLISIS DE PROBLEMAS OPERACIONALES Y TIEMPOS PERDIDOS ..... 46

DUCTOS EN ANÁLISIS ........................................................................................................ 46

ANÁLISIS DE AHORRO ENERGÉTICO ............................................................. 55

TIEMPOS OPERATIVOS EN EL CICLO DE LAS FRENTES DE DESARROLLO ................ 55

ANÁLISIS ECONÓMICO Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS ......................... 62

ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROPUESTA PARA TIEMPOS PERDIDOS .......................... 62

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 73

A partir de esto, el presente proyecto se enfoca en el área de la ventilación auxiliar, donde se

Finalmente, se analiza técnica y económicamente las propuestas para ambas situaciones, de

ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO

JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

 Recopilación de información del estado actual de las minas.

HISTORIA DE SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A.

PROCESAMIENTO DEL M INERAL

GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO

GEOLOGÍA DEL Y ACIMIENTO PUNTA DEL COBRE

Las especies de minerales oxidados en los yacimientos de Pucobre corresponden a malaquita,

EXPLOTACIÓN EN SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A.

La explotación por subniveles se realizada desde niveles y subniveles horizontales, ubicados a

La figura 2.2 muestra una representación de este método de explotación.

Figura 2.2: Método de explotación Sublevel Stoping.

La perforación en ambos contextos, consisten perforaciones húmedas, estandarizadas en

a) Perforación de Avance o Desarrollo

A continuación, se exhiben estos tipos de diseños de forma más detallada:

Diagrama sección A: Esta sección normalmente es utilizada para la construcción de rampas de

Figura 2.3: Dimensiones galerías tipo A.

Diagrama sección B: Esta sección normalmente es utilizada en la construcción de galerías de

Figura 2.4: Dimensiones galería tipo B.

El diseño de la perforación se adecúa a la forma y geometría del cuerpo mineralizado

Actualmente, la empresa se encuentra en proceso de aumentar su producción mensual,

OBJETIVOS DE LA VENTILACIÓN EN MINERÍA

Figura 3.2: Ventiladores axiales en interior mina.

De acuerdo a lo mencionado, los conductos de ventilación se separan entre aquellos designados

T IPOS DE CIRCUITOS PARA VENTILACIÓN AUXILIAR

Figura 3.4: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar impelente.

Figura 3.5: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar aspirante.

Figura 3.6: Esquema de un sistema de ventilación auxiliar mixto.

M ATERIALES DE LOS DUCTOS

Figura 3.7: Ducto liso en operación.

Figura 3.8: Ducto corrugado en operación.

Figura 3.9: Ducto metálico.

Figura 3.10: Ducto circular en operación.