UNEFA NÚCLEO DELTA AMACURO

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA

FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFA
NÚCLEO DELTA AMACURO
CARRERA INGENIERÍA DE GAS

UNIDAD II

SEPARADORES GAS - LÍQUIDO

INTRODUCCIÓN

El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico,

donde la separación física de estas fases es una de las operaciones fundamentales en
la producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y del Gas Natural.

Los fluidos que se generan son, en su mayoría, mezclas complejas de

hidrocarburos, agua, partículas de arena y contaminantes. En el recorrido desde el
yacimiento hasta las instalaciones superficiales, se reduce la presión y la temperatura
de estos fluidos, haciendo posible la separación del gas de los hidrocarburos que
inicialmente están en estado líquido. Los regímenes varían desde uno monofásico
líquido hasta varios tipos multifásicos y, en algunos casos, completamente gaseosos.

Para diseñar separadores y depuradores es necesario tomar en cuenta los

diferentes estados en que se pueden encontrar los fluidos y el efecto que sobre éstos
tengan las distintas fuerzas físicas. El propósito principal del proceso es separar los
diversos componentes (crudo, gas, agua y contaminantes), con el fin de optimizar el
procesamiento y comercialización de algunos de ellos (crudo, gas).

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El separador representa la primera instalación del procesamiento. Un diseño

incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una reducción en la
capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad.

SEPARACIÓN DE FASES

Cuando se perfora un pozo petrolífero, el producto obtenido puede contener

petróleo crudo, gas, lodos, sales, agua, compuestos azufrados y otros elementos
químicos. El fluido que sale del pozo sufre una primera separación, denominada
separación primaria, ésta separa el fluido en tres componentes principales:

1. Una fase gaseosa: Que se deriva al tratamiento de los gases.

2. Una fase de petróleo: Que se deriva al tratamiento del petróleo.
3. Una fase acuosa: Que se deriva al tratamiento del agua.

FIGURA Nº 1. ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE SEPARACIÓN CRUDO-

GAS-AGUA

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La separación primaria consiste, entonces, en la separación líquido-gas. La

separación líquido-líquido (posterior a la separación primaria) requiere que los líquidos
sean no miscibles, es decir, que no se mezclen, como el sistema petróleo-agua o
gasolina-agua. Si los líquidos son miscibles, el separador no sería aplicable para esta
operación, ya que constituirían una fase única por tener densidades similares.

La separación primaria se lleva a cabo mediante equipos denominados separadores.

En las baterías se utilizan separadores generales para controlar el total de la
producción de la batería, y separadores de control para controlar la producción de un
pozo en particular.

La fase líquida que sale de la separación primaria, formada generalmente por

petróleo y agua, sigue su proceso de tratamiento de manera independiente a la fase
gaseosa. Esta fase, compuesta por el gas aislado en la separación primaria, contiene
una cantidad de elementos contaminantes (como el Sulfuro de Hidrógeno, por ejemplo)
que deben ser extraídos o removidos. El proceso de tratamiento del líquido y del gas
por separado se denomina separación secundaria.

IMPORTANCIA DE LA SEPARACIÓN DE FASES

Un proceso de separación se aplica principalmente por las siguientes razones:

Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo flujo. Hay
líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen, existe vaporización de líquido o
condensación de gas. En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades
apreciables a los equipos de procesamiento (compresores). En campos productores
donde el gas es quemado y no se tiene equipo adecuado de separación, una cantidad
considerable de crudo liviano arrastrado por el flujo de gas, también se quema,
originando pérdidas económicas debido al mayor valor comercial. En la transportación
del gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido para evitar problemas como:

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Corrosión del equipo de transporte, aumento en las caídas de presión y disminución en

la capacidad de las líneas.

SEPARADORES

El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para

separar mezclas de dos o más fases. Estas mezclas pueden estar formadas por: una
fase vapor y una líquida; una fase vapor y una sólida; dos fases líquidas inmiscibles
(aceite/agua); o alguna combinación de las anteriores.

De acurdo a lo antes expuesto, los Separadores son equipos que se utilizan para
separar un fluido que se encuentra formado por dos o más fases, con diferentes
densidades, para realizar la separación de fases no mezcladas o fases inmiscibles, que
pueden ser:

 Partículas líquidas en corrientes de vapor o gas (gas y crudo)

 Partículas líquidas en líquidos inmiscibles (agua y crudo)
 Partículas sólidas en corrientes de gas y líquidos (filtros)
 Partículas sólidas de otros sólidos.

FIGURA Nº 2. VISTA INTERNA DE UN SEPARADOR HORIZONTAL

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PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

 Momento o cantidad de movimiento

 Fuerza de gravedad
 Coalescencia
 Acumulación de líquido

a) Separación primaria o inicial: Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas al

separador. En esta sección se absorbe la cantidad de movimiento de los fluidos de la
alimentación, además se controla el cambio abrupto de la corriente, para producir la
separación inicial mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se
puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador mediante la
instalación de dispositivos desviadores de entrada, los cuales inducen una fuerza
centrífuga al flujo, con la que se separan grandes volúmenes de líquido.

Existen muchos tipos de desviadores pero los más utilizados son dos tipos. El
primero es el deflector de regulación; éste puede ser un plato esférico, placa plana,
plancha de ángulo o algún otro dispositivo que genere un cambio rápido en la dirección
y velocidad de los fluidos. El diseño de este regulador se basa principalmente en la
capacidad que tengan de disminuir el impulso (momentum) de impacto. El segundo
dispositivo se conoce como ciclón de entrada el cual usa la fuerza centrífuga en lugar
de la agitación mecánica para separar el petróleo del gas. Esta entrada puede tener
una chimenea ciclónica o usar una carrera de fluido tangencial a través de las paredes.

FIGURA Nº 3. Dispositivos Desviadores de Entrada

Deflector de Regulación Ciclón de Entrada

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b) Separación secundaria a asentamiento por gravedad: Está representada por la etapa

de separación máxima de líquido por efecto de la gravedad. En ésta etapa las gotas
del líquido que contiene el gas son separadas al máximo. En ésta área la velocidad del
gas se reduce y la corriente del gas asciende a una velocidad reducida. Aquí se
emplean extractores de niebla para controlar la formación de espuma y turbulencia.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia

c) Extracción de neblina: Consiste en la separación de las gotas de líquido que aún

contiene el gas. Para este caso se pueden emplear fuerzas centrífugas o el principio de
choque. Esto permite acumular pequeñas gotas para pasar a la zona de recepción de
líquido.

La caja de chicanas consiste en una serie de placas onduladas, colocadas en

paralelo y separadas entre sí por espacios de forma laberíntica que, cuando son
recorridos por el gas, provocan el choque de las gotas; al chocar, las gotas se
acumulan y caen por gravedad. Cuando las placas se aproximen aumentará la
eficiencia de la separación, pero también la pérdida de carga que, normalmente, toma
valores de entre 30 y 250 mm de columna de agua. El montaje de la caja de chicanas
se realiza de modo tal que el gas esté obligado a atravesarla. Además, se instala en el
fondo una bandeja colectora con sello líquido para evacuar el fluido correctamente,
evitando su reabsorción por el gas.

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FIGURA Nº 4. EXTRACTOR TIPO VELETA (CAJA DE CHICANAS) Y TIPO DE

ALAMBRE (MALLA TEJIDA)

La malla de alambre (demister) está tejida, generalmente, con alambre de acero

inoxidable de 0.3 mm. Consiste en un paquete de malla tejida y compactada hasta una
densidad preestablecida del orden de los 200 kg/m 3, que se instala perpendicular al
sentido del flujo del gas. Al atravesar la malla, el flujo del gas va perdiendo las gotas
que chocan contra ella. Para los separadores se requiere un espesor de malla de 100 o
150 mm; en los casos en que se anticipa la presencia de líquidos con tendencia a
formar espuma se pueden usar dos mallas en serie.

En los casos en que se anticipen grandes volúmenes de líquido arrastrados por el

gas, debe usarse la caja de chicanas. Cuando se anticipe una cantidad importante de
líquido en forma de gotas pequeñas -como cuando se genera espuma-, debe usarse la
malla tejida. Ante la posibilidad de formación de sólidos, no se debe usar la malla tejida.
Para ese caso es más recomendable la caja de chicanas, porque a una mayor amplitud
de los canales tendrán menos tendencia a ocluirse. Además, al tener mayor resistencia
mecánica, pueden limpiarse desde el exterior, a través de una conexión preparada
especialmente mediante barrido con gas o vapor.

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d) Recepción o acumulación de líquido: Está constituida por la parte inferior del

separador que actúa como colector, por tanto, se requiere de un tiempo mínimo de
retención que permitan llevar a cabo el proceso de separación. Esta parte posee
control de nivel mediante un flotador para manejar volúmenes de líquidos obtenidos
durante la operación.

En el área de acumulación de líquidos es importante un Vórtice interruptor.

Normalmente es buena idea incluir un simple vórtice interruptor, como muestra la figura
5, para prevenir que se desarrolle un vórtice cuando la válvula de control de líquidos
está abierta. Un vórtice podría extraer el gas del espacio de vapor y volverlo a arrastrar
en la salida de líquidos.

FIGURA Nº 5. Vórtice Interruptor

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Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-
petróleo menor de 500 pie3/barril, mientras que los separadores horizontales poseen
mayor área superficial y tienen controladores de espumas.

PROCESO DE SEPARACIÓN

En el caso de mezclas vapor-líquido, la mezcla de fases entra al separador y choca

contra un aditamento interno ubicado en la entrada conocido como placa de choque, lo
cual hace que cambie el momentum de la mezcla, provocando así una separación
gruesa de las fases. La separación ocurre debido a que las gotas de líquido, que
poseen una densidad mayor que el gas y por consiguiente mayor momentum, chocan
con la placa y posteriormente se escurren; mientras que el gas y las partículas de
líquido fluyen alrededor de la placa de impacto.

En esta sección actúan dos (02) fuerzas principales sobre las partículas de líquido,
la gravedad y el arrastre; en esta porción del separador el gas disminuye su velocidad y
por ende la fuerza de arrastre, permitiendo que las gotas de líquido precipiten al fondo
del separador debido a efectos de la gravedad. Seguidamente, en la sección de
decantación (espacio libre) del separador, actúa la fuerza de gravedad sobre el fluido
permitiendo que el líquido abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del separador
(sección acumulación de líquido). Esta sección provee del tiempo de retención
suficiente para que los equipos aguas abajo puedan operar satisfactoriamente. En el
caso de separaciones que incluyan dos fases liquidas, se necesita tener tiempo de
residencia adicional, dentro del tambor, lo suficientemente alto para la decantación de
una fase líquida pesada y la flotación de una fase liquida liviana.

TIPOS DE SEPARADORES

Según su forma:

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 Separadores cilíndricos (horizontales y verticales)

 Separadores esféricos
 Separadores de dos barriles

Según el número de fases a separar:

 Separadores Bifásicos
 Separadores Trifásicos

Según el medio de separación:

 Separadores por gravedad

 Separadores con extractor de neblina
 Separadores por impacto (filtros)
 Separadores por fuerza centrifuga

Según su función:

 KOD Knockout drum

 Slug Catcher
 Depurador

Según su operación:

 De prueba
 Y de producción

Separadores Trifásicos:

Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de los líquidos
inmiscibles. Por lo general, resultan de gran tamaño porque se diseñan para garantizar

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que ambas fases (agua y petróleo) salgan completamente libres una de la otra. Estos
separadores se emplean para separar el agua que pueda estar presente en el crudo,
con lo cual se reduce la carga en el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la
capacidad de transporte en las tuberías. El separador de tres fases es de tipo horizontal
y se conocen como eliminadores de agua libre o Free Water Knock-Out (FWKO).
Separan la fase líquida en petróleo y agua no emulsionada además de la gaseosa,
debido a que disponen de suficiente tiempo de residencia o retención.

Separador tipo filtro:

Es una unidad que por lo general tiene dos compartimientos. El primero de ellos
contiene un filtro coalescente para la separación primaria del líquido que viene con el
gas. A medida que el gas fluye a través de los elementos del filtro, las partículas
pequeñas se van agrupando para formar gotas más grandes, las cuales son fácilmente
empujadas por la presión del gas hacia el núcleo del filtro. De esta manera el fluido
pasa al segundo compartimiento del separador, en el cual se encuentra el extractor de
niebla, que se encarga de remover el líquido remanente. En ocasiones este recipiente
contiene un barril o una bota en la parte inferior para almacenar los líquidos antes de
que el gas sea succionado por los compresores.

Separadores Esféricos:

Son unidades compactas de separación, de forma esférica, utilizadas para gas de

alta presión y con volúmenes pequeños de líquidos. Son pocos empleados en la
industria petrolera.

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FIGURA Nº 5. SEPARADOR TIPO ESFÈRICO

Depuradores:

Son separadores que no poseen capacidad para hacer una separación gas -
líquido, cuando los volúmenes del líquido pueden ser apreciables y no poseen el
tamaño suficiente para que el asentamiento por fuerzas gravitacionales sea óptimo. Su
función principal es remover pequeñas cantidades del líquido en una mezcla con un
predominio gaseoso. El diseño se fundamenta en el predominio de elementos de
impacto para remover las partículas líquidas.

Separadores gravitacionales:

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados

tanques, sedimentadores, tanques de lavado, “gun barrels” y eliminadores de agua libre
(EAL o “Free Water Knockout FWK”). Los eliminadores de agua libre (EAL) son
utilizados solamente para remover grandes cantidades de agua que es producida en la

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corriente, pero que no está emulsionada y se asienta fácilmente en menos de 5-20

minutos.

FIGURA Nº 6. SEPARADOR GRAVITACIONAL

El crudo de salida de un EAL todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua

emulsionada. En el interior de estos recipientes que son de simple construcción y
operación, se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de coalescencia. El
agua es removida por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros en el uso
de combustible de los calentadores. Un calentador requiere de 350 BTU para calentar
un barril de agua en 1°F, pero solamente requiere 150 BTU para calentar 1 barril de
crudo en 1°F. El calentamiento de agua, aparte de que es un desperdicio de energía
provoca problemas de incrustación y requiere del uso adicional de tratamiento químico
muy costoso para prevenir la incrustación.

Los eliminadores de agua libre (EAL), no son lo mejor ya que ellos solo
remueven el agua libre. Están protegidos por ánodos de sacrificio y por aditivos para
prevenir la corrosión por el efecto del agua de sal.

Coalescedores Electroestáticos:

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Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión a un

campo eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos
electrodos. Este dispositivo, generalmente tiene características similares a los de los
equipos de separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de
electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre la
emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que
origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior
coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que
permite la sedimentación por gravedad.

FIGURA Nº 7. DESHIDRATADOR ELECTROSTÁTICO

Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones. La primera sección

ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “Sección de
calentamiento”. La segunda sección es llamada “Sección central o control de nivel” y
esta ocupa por alrededor del 10% de su longitud ubicada adyacente a la sección de
calentamiento. La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es
denominada “Sección de asentamiento” del agua suspendida para producir crudo
limpio. Las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizadas en la parte superior
del recipiente, arriba de la interfase agua-aceite.

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Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en comparación

con los sistemas de tanques de lavado es que son menos afectados en su operación
por las características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o agentes
emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es
relativamente corto y por otra parte, son de menor dimensión. Además, con el
tratamiento electrostático se obtiene una mejor calidad del agua separada y una mayor
flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de producción
(Guzmán et al., 1996).

SEPARADORES GAS-LÍQUIDO

Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado al

crudo que proviene desde los pozos de producción. El procedimiento consiste en que la
mezcla de fluidos entrante choca con las placas de impacto o bafles desviadores a fin
de promover la separación gas-líquido mediante la reducción de velocidad y diferencia
de densidad. El número de separadores varía en función del volumen de producción de
gas y petróleo en las estaciones.

FIGURA Nº 8. TREN DE TRES SEPARADORES VERTICALES

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FIGURA Nº 9. SEPARADORES HORIZONTALES

FIGURA Nº 10. SECCIONES DE LOS SEPARADORES HORIZONTALES Y

VERTICALES

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SEPARADORES HORIZONTALES Y

VERTICALES

HORIZONTAL VERTICAL
Ventajas Ventajas
 La dirección del flujo no se opone al  Es fácil mantenerlos limpios, por lo
drenado en la extracción de neblina. que se recomiendan para manejar
 Gran control de turbulencia. flujos de pozos con alto contenido
 Mejor manejo para la retención de de lodo, arena o cualquier material
volumen. sólido.
 Mayor área de superficie líquida.  Buena capacidad de oleada.
 Fácil mantenimiento y servicio.  No requiere de mucho espacio
 Mejor para el manejo de espuma. físico.
 Mayor capacidad de líquido con un  El control de nivel de líquido no es
alto RGP. crítico, puesto que se puede
 Tienen mayor capacidad para emplear un flotador vertical,
manejar gas que los verticales. logrando que el control de nivel sea
 Son más económicos que los más sensible a los cambios.
verticales.  Debido a que el nivel de líquido se
 Son más fáciles de instalar que los puede mover en forma moderada,
verticales. son muy recomendables para flujos
de pozos que producen por bombeo
neumático, con el fin de manejar
baches imprevistos de líquido que
entren al separador.
 Hay menor tendencia de
revaporización de líquidos.
Desventajas Desventajas
 Requiere mayor espacio físico.  Más costoso para procesar iguales
 Lo extractores de neblina a veces cantidades de gas.

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se tapan y explotan.  Menor capacidad para el drenado

 No son adecuados para manejar de neblina.
flujos de pozos que contienen  No es bueno para la espuma.
materiales sólidos como arena o  Dificultad para revisar equipos en la
lodo. parte superior.
 El control de nivel de líquido es más  Baja capacidad de líquido con un
crítico que en los se paradores alto RGP.
verticales.  Son más difíciles de instalar que los
horizontales.
 Se necesita un diámetro mayor que
el de los horizontales para manejar
la misma cantidad de gas.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SEPARADORES ESFÉRICOS

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Más baratos que los horizontales o  Tienen un espacio de separación
verticales. muy limitado
 Más compactos que los
horizontales o los verticales, por lo
que se usan en plataformas costa
afuera.
 Son más fáciles de limpiar que los
separadores verticales.
 Los diferentes tamaños disponibles
los hacen el tipo más económico
para instalaciones individuales de
pozos de alta presión.

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FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos y

gaseosos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase líquida.
 Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que puedan volver
a mezclar, parcial o totalmente.

REQUISITOS NECASARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR

 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

 Las tasas de flujo de las fases líquidas y gaseosa deben estar comprendidas dentro
de ciertos límites. Esto hace posible que inicialmente la separación se efectúe
mediante las fuerzas gravitacionales, las cuales actúan sobre esos fluidos, para
establecer un equilibrio entre las fases líquido – vapor.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser controlada.
 Las fases líquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez separadas.
 Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión y nivel.
 Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben, en lo posible,
tener las previsiones para la remoción de esos sólidos.
 El separador requiere de válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones excesivas,
debido a diferentes causas (líneas obstaculizadas).
 El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de nivel,
visores, para hacer en lo posible, revisiones visuales.
 Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visita, para facilitar la
inspección y mantenimiento.

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PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE SEPARADORES

1. COMPOSICIÓN DEL FLUIDO QUE SE VA A SEPARAR:

Es necesario conocer la composición de la corriente de alimentación, ya que de
acuerdo a los conocimientos de equilibrio y separación instantánea, con el objeto de
predecir la cantidad y calidad del gas y del líquido que se formarían en el separador, en
las condiciones de presión y temperatura del diseño.
2. CAUDAL DEL GAS EN CONDICIONES NORMALES:
Es necesario conocer los volúmenes del gas y líquido que se van a manejar durante la
vida útil del proyecto. Por lo tanto, el diseño se debe manejar en las condiciones más
desfavorables.
3. PRESIÓN Y TEMEPARTURA DE OPERACIÓN:
Se requiere el estudio previo de las variaciones de la presión y la temperatura en el
lugar de instalación de la unidad, ya que influye de manera determinante en la selección
del equipo. Es recomendable establecer posibles consecuencias en caso de bajas
presiones, ya que pueden producir incremento de la velocidad dentro del sistema,
produciendo espuma, arrastre de los fluidos y dañar los extractores de niebla.
4. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS EN CONDIONES DE TRABAJO:
El valor de Z determina el volumen del gas en las condiciones de operación, por lo
tanto, es necesario elegir el modelo más conveniente para que los resultados coincidan
con los valores de campo.
5. DENSIDAD DE LOS FLUIDOS EN LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN:
Estos parámetros influyen de modo directo dentro del separador. Los cálculos para
densidad del gas ya han sido estudiados y para el caso del líquido se puede realizar en
condiciones normales, bajo el supuesto de que los cambios de presión y temperatura
afectan muy poco los resultados finales.
6. VELOCIDAD CRÍTICA DEL GAS DENTRO DE LA UNIDAD:
Este es uno de los factores con mayor énfasis en el diseño, ya que depende del valor
de la constante K (constante de Souder y Brown) y esto influencia el diseño interno del
separador, ya que corresponde con garantizar la máxima velocidad para que la
separación se produzca con eficiencia.

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7. TIEMPO DE RETENCIÓN ASIGNADO AL LÍQUIDO:

Para esta variable se emplea la NORMATIVA PDVSA, la cual se basa en la gravedad
°API del fluido a condiciones de presión y temperatura de operación. La selección de
éste parámetro es muy importante, debido a que determina el volumen de flujo que será
procesado (separación de fases) dentro del separador en un tiempo determinado. Este
parámetro es determinante en la selección del tamaño del separador. A mayor tiempo
de retención, mayor es el volumen de operación y por lo tanto, mayor es el tamaño que
se requiere para retener dicho volumen.
ºAPI TIEMPO DE RETENCIÓN (min)
API< 25 5
25<API<40 3
API>40 1,5

8. DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR:

Al completar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el diseñador
tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que se requiere
adquirir. Por lo tanto, es necesario determinar la normativa a seguir o aceptar como el
fabricante construye sus equipos.

SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIÓN EN LOS SEPARADORES

El control de presión mantiene constante la presión del separador regulando la

salida del gas; si la presión aumenta por encima de la presión de operación esta
presión actúa sobre la válvula de control de salida de gas y hace que se abra más para
permitir más paso de gas; si la presión disminuye por debajo de la presión de
operación, la válvula que controla la salida de gas se cierra un poco y de esa manera
bloquea un poco la salida de gas permitiendo que el separador se presurice
nuevamente. Adicional a la válvula de contrapresión, el sistema de control de la presión
en el separador posee una válvula de alivio y un disco de ruptura; en caso de que por
alguna razón la válvula de contrapresión no permita la despresurización del separador
cuando este está a presiones por encima de la presión de operación, la válvula de alivio

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se abre para despresurizar el recipiente, y si finalmente la válvula de alivio no funciona

y el recipiente continua presurizándose se rompe el disco de ruptura el cual es una
lámina normalmente de aluminio que soporta una determinada presión y cuando se
somete a una presión mayor se rompe; al romperse el disco de ruptura el recipiente
queda abierto a la atmósfera o una línea de descarga conocida como línea de los
quemaderos.

SISTEMAS DE CONTROL DE NIVEL PARA LA INTERFASE PETRÓLEO - AGUA

El control de nivel mantiene constante el nivel de líquido en el separador actuando

sobre la válvula que controla la salida de líquido; si el nivel está por encima de un valor
establecido el control de nivel hará que la válvula se abra más y aumente la salida de
líquido y cuando el nivel de líquido está por debajo del valor establecido el control hace
que la válvula se cierre un poco y de esa manera disminuye la salida de líquido.

El control de nivel funciona con un detector de nivel de líquido, una línea de

suministro de presión y la válvula de descarga del líquido ubicada en la línea de
descarga del líquido; el sensor de nivel le envía señales a la válvula de descarga, a
través de la línea de suministro de presión, para que abra o cierre dependiendo de si el
nivel está por encima o por debajo de un valor establecido. Un sensor de nivel muy
común es un flotador cuyo brazo está conectado a una válvula que está ubicada sobre
la línea de presión que va a la válvula de descarga, la presión de esta línea es la
requerida para hacer abrir la válvula de descarga. Cuando el nivel de líquido en el
separador está alto, el flotador sube y por tanto su brazo baja y al hacerlo abre la
válvula sobre la línea de presión y la presión de esta línea se transmite a la válvula de
descarga haciendo que abra y por tanto pueda salir el líquido del separador. Cuando el
nivel de líquido en el separador está bajo, el flotador cae y su brazo sube haciendo
cerrar la válvula sobre la línea de presión y retirando la presión sobre la válvula de
descarga haciendo que ésta se cierre y no permita la salida del líquido del recipiente.
Si el nivel de líquido está por encima del valor fijado es posible que el gas salga con
algo de humedad y si el nivel de fluido es bajo el líquido sale con algo de gas

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Hay tres elementos a tener en cuenta en el control de nivel del separador:

1. Para una buena separación líquido-gas o líquido-líquido se requiere mantener

constantes los niveles de las interfases. Para ello, es recomendable usar
controladores de acción proporcional + integral. Esto permite eliminar la
diferencia con el valor deseado, offset, y corregir las fluctuaciones que pudieran
producirse en el caudal de líquido.
2. Cuando se esperan grandes fluctuaciones en el caudal de líquido, es
conveniente utilizar dos válvulas y un control de rango partido. De este modo,
cuando el caudal sea normal operará solo una válvula, pero si se produce un
golpe de líquido comenzará a operar la segunda válvula, a fin de recuperar el
nivel normal rápidamente.
3. En separadores verticales, u horizontales de escasa longitud ambas válvulas
pueden estar conectadas a la misma conexión de salida. En separadores
horizontales de más de 6 metros es conveniente que una de las válvulas se
encuentre próxima a la conexión de entrada, a fin de amortiguar la onda de la
fluctuación antes de que llegue al controlador.

La forma de control de líquidos también se puede utilizar en separadores

horizontales y esféricos. Sin embargo, su aplicación más adecuada es en separadores
verticales, pues la altura de las columnas de crudo y agua, permite que haya más
separación entre los flotadores de los controladores de nivel.

Una variación en el nivel de fluido afecta las capacidades del separador al gas y al
líquido y esta variación es mucho más crítica en el caso de separadores horizontales
que en los verticales. El control del separador es más sencillo cuando es bifásico que
cuando es trifásico, especialmente en el control de salida de líquidos pues en el
separador trifásico se debe controlar la salida de dos fases líquidas lo cual requiere de
dos controles de nivel uno en la interfaces agua-aceite que controla la salida del agua y
otro en la interfase gas-aceite que controla la salida de aceite.

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PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES

Los principales problemas que se presentan en la operación de un separador son:

Crudos espumosos, arena, parafina, emulsiones y escape de un líquido o de gas,
además del desgaste producido por el fluido (erosión).

 Crudos Espumosos: El espumaje es causado por las impurezas y el agua presentes

en el crudo, que no se han podido remover antes de que la corriente llegue al
separador. Muchos productos químicos, como son los inhibidores y anticorrosivos
agregados directamente a las tuberías, son formadores de espuma, la cual impide el
buen funcionamiento del separador. Otra de las causas de este problema puede ser
el incremento del volumen del gas por encima de los niveles que el separador está
en capacidad de manejar, lo cual aumenta la velocidad en el sistema. Es importante
señalar que el espumaje depende, entre otros parámetros, de la presión de trabajo y
de las características del líquido en las condiciones de separación. Además, es
recomendable tener presente que, al bajar la presión de la unidad, aumenta el
volumen del gas en la misma proporción. La capacidad del separador puede
aumentarse mediante el empleo de inhibidores de espuma, pero para el diseño del
separador, no debe tomarse en cuenta el efecto del inhibidor, ya que su acción está
en función de las características del crudo. Adicionalmente, el costo de los
inhibidores puede en muchos casos, hacer prohibitivo su uso.

FIGURA Nº 11. Placas paralelas inclinadas anti espuma

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 Arena: Los principales problemas ocasionados son taponamiento de los

dispositivos internos del separador, erosión, corte de válvulas y líneas,
acumulación en el fondo del separador. La obstrucción de los dispositivos
internos debe preverse en el diseño, para evitar ubicarlos en zonas donde la
arena pueda acumularse. Se recomienda para los fluidos arenosos, instalar
válvulas y elementos resistentes al efecto abrasivo.
 Velocidad de Erosión: Es la máxima velocidad hasta donde se puede permitir
que se produzca una erosión aceptable o aquella por encima de la cual el
desgaste del material es exagerado. Es muy común que se diseñen tuberías,
boquillas de separadores y recipientes, sin tomar en cuenta la acción erosiva del
gas dentro de las tuberías y el subsiguiente desgaste que puede generar. Para
evitar la destrucción acelerada del material, es conveniente mantener presentes
las velocidades límites con las cuales debe trabajar la unidad.
 Parafinas: Esta se puede acumular en las mallas de alambre metálico, por lo
que, cuando esto ocurre se debe usar otro dispositivo o crear sistemas de
inyección de vapor que permita la limpieza de las regiones propensas a
taponamiento.
 Emulsiones: Este problema se presenta generalmente en los separadores
trifásicos. En este caso el tiempo de asentamiento requerido para obtener la
separación entre el agua y crudo aumenta. En este caso resulta conveniente
remover el agua y el crudo mezclado y, después, procesarlos en un sistema de
deshidratación.

FIGURA Nº 12. EMULSIÓN

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TRATAMIENTO DEL AGUA PRODUCIDA

La producción de Crudo y Gas Natural está usualmente asociada con la

producción de agua. Durante la fase temprana de vida de los pozos, la producción de
agua libre con el crudo y el gas es algo que se experimenta normalmente. Sin embargo,
el agua como tal será producida después. El agua producida puede ser agua que existe
dentro de los reservorios de petróleo como fondos de agua. Alternativamente el agua
puede ser producida como resultado de operaciones de inundaciones de agua, donde
el agua es inyectada en el reservorio para mejorar la recuperación.

La producción de agua presenta serios problemas de operación, económicos y

ambientales, la cual con el crudo o gas natural reduce la productividad del pozo debido
al incremento de la perdida de presión a través del sistema de producción.

La presencia de hidrocarburos en el agua hace difícil la inyección de la misma en

los pozos como agua de inyección para operaciones de recuperación. Esto es debido a
que las gotas de hidrocarburo puede causar severos taponamientos en la formación.

 Sistema de tratamiento de Agua

En general, el agua producida debe ser tratada antes de ser dispuesta o

inyectada en el reservorio. El propósito del tratamiento es remover el suficiente
hidrocarburo del agua hasta que la cantidad remanente sea apropiada para la
disposición o inyección de la misma. Como por ejemplo agua de inyección en
reservorios de producción o como agua dispuesta para ser enviada al mar en la cual la
misma será regulada por leyes ambientales.

 Equipos de Tratamiento de Agua

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Los equipos de tratamiento de agua son esencialmente similares a los trifásicos,

es decir separadores aceite-agua-gas. La diferencia principal es que para el equipo de
tratamiento de agua, el agua es la fase continua y el hidrocarburo es un pequeño
volumen de la mezcla del fluido.

1. Filtros

En este método de tratamiento de agua, el agua producida es pasada a través de

un lecho de poros, normalmente arena, donde el hidrocarburo es atrapado en el medio
filtrante. A menos que se usen dos filtros en paralelo, el que está saturado será
bloqueado y se realizará retrolavado al mismo usando agua o solvente. El fluido de
resultante será dispuesto apropiadamente, lo cual suma más complicación y costos al
proceso de tratamiento de agua.

2. Precipitadores

En este método, el agua producida es dirigida a través de un lecho de material

poroso, tal como un tamiz, ubicado dentro del tambor horizontal que es similar en
diseño al separador trifásico, el tambor es usado para promover la coalescencia de las
gotas de hidrocarburo. El flujo de gotas de hidrocarburo producto de la coalescencia
entra en contacto en contracorriente con el flujo de agua que baja el cual puede ser
desnatado y enviado fuera del tambor.

3. Tanques de Desnatado

El tanque de desnatado es un equipo sencillo usado para el tratamiento primario

del agua producida. Estos tanques son similares en forma, componentes y funciones.
Sin embargo, su diseño está asociado con tratamiento atmosférico, por cuanto el
tanque es usado cuando el tratamiento es desarrollado bajo condiciones de presión por
encima de la presión atmosférica. Estos equipos son normalmente grandes en volumen
para así proveer un tiempo de residencia suficientemente largo (10-30 min) para la

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coalescencia y separación por gravedad de las gotas de hidrocarburo. (Skimmer

Horizontal)

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