Mantenimiento Productivo Total
Mantenimiento Productivo Total
Mantenimiento Productivo Total
Estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar
la competitividad de una organización industrial o de servicios.
Considerada como estrategia ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación
rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la
reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenace) define el TPM como un sistema orientado a lograr:
Eficiencia: • Acción
Conducen a:
No solo deben participar las áreas Latín “efficientia” • Fuerza
• Obtención de productos de alta
productivas, se debe buscar la • Producción
calidad
eficiencia global con la participación
• Mínimos costos de producción
de todas las personas de todos los
• Alta moral en el trabajo y,
departamentos de la empresa. Capacidad de disponer de
• Una imagen de empresa alguien o de algo para
excelente. conseguir un objetivo
determinado con el mínimo de
recursos viable.
TPM es un método para mejorar continuamente la efectividad de los equipos o procesos de manufactura
a través del trabajo en equipo.
En el mundo de hoy una empresa para poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas
tres condiciones:
1. Brindar un Producto de óptima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las normas ISO ya no se
habla de calidad sino de conformidad.
2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta
meta.
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra manera, todos y cada uno
enfocaban su atención en una o varias de las llamadas “5 M”, pero no en todas:
1. Mano de obra
Entra en escena un nuevo método denominado TPM que toma en cuenta a las
2. Medio ambiente “5 M”
3. Materia prima y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas eliminando las perdidas.
4. Métodos
5. Máquinas
La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la misión del TPM
es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente
agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas:
• Sistemas
Personal • Equipos
• Herramientas
Interacción del hombre con los equipos, máquinas y
herramientas.
También tiene como misión mejorar la cultura empresarial a través de la optimización de los recursos humanos y
las máquinas:
“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la
participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”
La meta de cualquier TPM es mantener al equipo produciendo solo producto bueno, lo mas rápido que sea posible
sin paros.
BENEFICIOS DEL TPM
Los beneficios que brinda el TPM
Organizativos
Mejora de la calidad del ambiente de trabajo.
Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto de las normas.
Aprendizaje permanente
Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
Redes de comunicación eficaces.
Seguridad
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Participación amplia de todas las personas de la organización.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.
Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos
funcionando.
Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción, y en el cuidad y conservación de los
equipos y recursos físicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los
procesos.
COMPETITIVIDAD DEL AMBIENTE EXTERNO Y NECESIDAD DEL TPM
¿DÓNDE SE DEBERÍA USAR TPM?
Todas las líneas de producción, máquina, y equipo en todas las Empresas.
En todo lugar que se puede mejorar el Down Time de equipo, costos de producción, o calidad del producto.
Equipo o sistemas nuevos que aún no tienen un programa implementado de mantenimiento planeado.
Esta tiene como objetivo eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo.
Las pérdidas pueden ser:
De los equipos:
• Fallas en los equipos principales. De los recursos humanos: Del proceso productivo:
• Cambios y ajustes no programados • Gerenciales • De los recursos de
• Fallas de equipos auxiliares. • Movimientos producción.
• Paradas menores. • Arreglo/acomodo. • De los tiempos de carga
• Reducción de Velocidad. • Falta de sistemas automáticos. del equipo.
• Defectos en el proceso. • Seguimientos y corrección. • Paradas programadas
• Arranque
Muchas veces ocurre que las máquinas y/o equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o
simplemente porque los encargados de observar y corregir estas fallas aceptan estas pérdidas; cuando debería ocurrir
todo lo contrario, los equipos deberían funcionar bien desde la primera vez y siempre.
PILAR DE MEJORAS ENFOCADAS
Situación inicial
• Limpiar
• Lubricar
• Revisar
Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el JIPM recomienda el siguiente procedimiento
3. MANTENIMIENTO PLANEADO
El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento programado o preventivo, es el
tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el
sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de «cero averías».
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida del enfoque tradicional del
mantenimiento preventivo, aportando una metodología estratégica de mejora basada en:
Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través de rutinas diarias, periódicas
y predictivas.
Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características de los equipos, para eliminar
acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un
análisis de confiabilidad (AMEF).
Objetivos:
Pasos:
• Mejorar en tecnología y capacidad de desarrollo de la
• Examinar y analizar la situación actual del sistema de
empresa.
producción.
• Buscar equipos de alta fiabilidad para evitar pérdidas y
• Establecer un sistema de gestión temprana evitando repetir los
despilfarros para ser más competitivos en el mercado.
errores detectados en el primer paso.
• Lograr un balance entre el rendimiento del equipo y el
• Desarrollar un sistema de estándares de trabajo que eviten la
beneficio económico que este genera.
repetición de los problemas identificados.
• Maximizar la disponibilidad del equipo, reduciendo los
• Aplicar el nuevo sistema ampliando su radio de acción, no solo
tiempos de paradas por cambio de producto.
cubrir la máquina directa sino también la periférica o de
• Tener equipos que no se averíen fácilmente y que su
soporte de operaciones.
mantenimiento sea fácil y económico de hacer
6. MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como resultado de una máquina que tenga cero defectos, y
esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.
Por lo tanto tiene como objetivo tomar acciones preventivas para obtener un proceso y un equipo cero defectos.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnología adecuada, que van
desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de medición y predicción.
Mejoramiento de la calidad, El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el
desarrollo del mantenimiento de calidad, estas son:
Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la
contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los
accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y por herramientas en el área de trabajo.
El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación.
Es necesario preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o
instalación de la organización.
La integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la
productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de
operaciones eficientes.
EL JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE PROPONE UNA SERIE DE ETAPAS PARA
EL DESARROLLO DEL PILAR DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE, ESTAS SON:
La dirección de la empresa desempeña un importante papel en esta instancia ya que es promotora del espíritu y
gestión del TPM, por tanto es un miembro activo de la toma de decisión.
Los protagonistas de esta etapa serán: el gerente de ingeniería y el de mantenimiento.
El contenido de las reuniones de trabajo deberá permitir:
• Promover la decisión de generalizar el TPM
• Posicionar o reposicionar el rendimiento de las instalaciones como un factor de la performance industrial
• Elaborar objetivos, la definición, las características y el proceso de puesta en marcha del TPM.
• Desplegar el plan TPM en las áreas.
• Diseñar la forma general de la estructura de piloteado.
• Designar el área piloto TPM para el establecimiento.
• Conseguir la adhesión de la dirección para: 1. Asignación de recursos de personal, 2. Gestión de problemas
prioritarios, 3. Coherencia con el plan de progreso.
Políticas y Metas para el TPM
Las metas deben ser claras, cuantitativas y precisas, que especifiquen el objetivo, la cantidad y el periodo de
tiempo.
Con el motivo de medir una meta alcanzable debe comprenderse la situación actual en cuanto a las
características de las averías.
Metas razonables de acuerdo a la situación actual de la empresa da la pauta para el éxito
2. INFORMAR Y FORMAR A TODOS LOS CUADROS DE LA EMPRESA
El objetivo de esta etapa es obtener la adhesión de todo el personal al plan de trabajo del TPM decidido por el
comité promotor.
Hacer de cada miembro un participante activo de la puesta en marcha del TPM, promover una actitud proactiva
en todos los involucrados.
La adhesión del personal será lograda por dos tipos de acción:
Información sobre la motivación y el ordenamiento general del plan TPM decidido por el comité promotor. Esta
información puede tomar la forma de una reunión plenaria del personal afectado.
Formación del personal sobre el contenido general del TPM y el específico del plan de planta.
3. PONER EN MARCHA LA ESTRUCTURA DE COMANDO
En estas instancias es menester definir y poner en marcha una organización y sus reglas de funcionamiento para
permitir el comando (pilotaje) permanente de operaciones del TPM.
La estructura de pilotaje y sus reglas de funcionamiento deben ser adaptadas a cada área, esta estructura será
puesta en marcha en forma progresiva, ella se acelerará en función de resultados conseguidos y de la capacidad de
los operadores sobre el terreno.
Las metas deben ser alcanzables, pero al mismo tiempo al área piloto será un modelo
(y meta mínimo) para actividades futuras.
Meta: Las isla TPM puede usarse como un modelo TPM para toda la instalación.
4. DIAGNOSTICAR LA SITUACIÓN DE CADA UNA DE LAS ÁREAS
3. Relación de velocidad
4. Rendimiento Operacional
Donde:
Dp = Disponibilidad propia
Di = Disponibilidad de explotación.
Rv = Rendimiento de velocidad o de ciclo.
Tq = Tasa de calidad.
5. Mantenibilidad
Recordar que la mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina pueda ser reparada a una
condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de
acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad.
1. Tiempo medio de parada por averías: 2. Tasa de reparación: número de averías resueltas
por unidad de tiempo:
6. Fiabilidad
Recordar que la fiabilidad es la probabilidad de que las máquinas se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un
período determinado, bajo condiciones especificadas.
1. Tiempo medio entre averías MTBF (tiempo de 2. Tiempo de funcionamiento medio: 3. Tasa de fallo:
buen funcionamiento:
7. Cálculo de indicadores de mantenimiento
Trabajo en Mantenimiento Preventivo
Nos señala la relación entre los hombres horas gastados en trabajos programados de mantenimiento preventivo y los
hombres horas disponibles, entendiéndose por hombres horas disponibles, aquellos presentes en la instalación y
físicamente posibilitados de desempeñar los trabajos requeridos.
Estos conceptos previos harán posible la gestión de la información registrada, permitiendo así un posterior estudio de
la misma.
Además con ello se dispondrá de la información correspondiente a una determinada máquina, o grupo de ellas, en un
determinado período, pudiendo conocer un desglose de tiempos y una clasificación del tipo de paros, así como el tipo
de averías, y en muchos casos el origen de las mismas.
Esta información nos será de gran utilidad, puesto que permite conocer si para una máquina con un rendimiento
anormalmente bajo, la causa de éste se halla en ella misma o bien en su entorno (por paros inducidos), sea por distintos
tipos de avería o por pérdidas diversas producidas por lo que se denominan microparos.
Así mismo, obtendremos información sobre la capacidad de respuesta de nuestro servicio de
mantenimiento y en definitiva deberemos poder conocer si aparecen averías repetitivas, si es
Posible
diseñar el mantenimiento autónomo que se espera del operario y el correcto enfoque al
mantenimiento preventivo, así como si se pueden reducir los tiempos de resolución de averías.
El posterior análisis de estos listados e históricos de datos nos permitirá actuar en aquellos puntos
débiles que más pesen sobre el rendimiento y el tiempo de vida del equipo, así como en la calidad
del producto fabricado.
¿Qué es el ETE?
• El ETE o “Efectividad total del equipo”, es uno de los indicadores principales de TPM
• Para que un equipo sea eficiente, no basta que esté operando, también deberá estar en su tiempo
ciclo y no generar defectos.
1. Paros por falla. Se refiere a paros cuando el equipo se ha de detener para repararlo o
ajustarlo.
2. Paros por preparación. Son todos los tiempos que debe detenerse el equipo cuando
es necesario cambiar de producto o preparar el equipo para la producción.
3. Paros menores. Se trata de pequeños paros en los equipos por atoramientos o fallas.
Generalmente, estos paros son tan breves que no se pueden registrar.
4. Reducción de velocidad. Son los tiempos que se pierden cuando los equipos han de
hacer reducciones de velocidad por fallas o desajustes y no se puede mantener
constante la velocidad estándar.
5. Rechazos y retrabajos. Es el tiempo dedicado a producir elementos defectuosos y
rechazos.
6. Rechazos en arranque. Es el tiempo dedicado a producir elementos defectuosos
mientras el equipo estandariza sus procesos después de un cambio o ajuste.
Resolver el siguiente ejercicio:
Obtener
• Disponibilidad
• Eficiencia (desempeño).
• Calidad.
• OEE
5. ELABORAR UN PROGRAMA
Esta etapa tiene por finalidad la elaboración de un programa de trabajo a implementar en la línea piloto de TPM y
tendrá en particular:
Las acciones a realizar corresponden a diversos ámbitos, como el Mantenimiento Preventivo, Seguridad, la Formación,
la Calidad, el Puesto de Trabajo, o aspectos particulares de cada área.
Cada acción propuesta es asignada a un responsable, o grupo de personas, dependiendo del tamaño del grupo
quienes serán encargados de llevar a cabo la acción, debido a que ésta es de su competencia.
Es importante recordar que en el programa TPM se encuentran acciones vitales para la implantación del TPM en el
área, por lo que su elaboración debe ser minuciosa y con amplia visión de futuro.
FASE DE DESARROLLO
6. PONER EN MARCHA EL PROGRAMA
El desafío de esta etapa es informar a todo el personal sobre el contenido y la modalidad de puesta en marcha del
programa TPM en un sector delimitado.
Esta etapa marca el fin de la reflexión preparatoria, la misma oficializa la apertura de la aplicación piloto en el
sector elegido.
El objetivo de esta etapa es eliminar las principales causas de pérdida de rendimiento, hacer realidad los beneficios
de la productividad y obtener la sólida adhesión del personal a la gestión.
Las principales causas de pérdida de rendimiento de un equipo son:
1. Pérdidas por avería: para eliminar las averías de los equipos, conviene realizar acciones de mejoras enfocadas
siguiendo los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA (Planificar – Hacer – Verificar – Actuar)
Son causadas por cambios en las condiciones de operación, como el empezar una corrida de producción, el inicio
de un nuevo turno de trabajadores; la preparación o cambio de útiles y herramientas y los ajustes
necesarios en las máquinas para atender los requerimientos de la producción de un nuevo producto o
variante.
Operaciones a
Nueva actividad de máquina parada
Operaciones de producción (MP)
preparación de las
máquinas
Operaciones a Tiempo objetivo
máquina en básico de
marcha (MM) reducción.
TIEMPO CONSUMIDO A MÁQUINA PARADA
Dentro de este tiempo se
llevan a cabo operaciones de: SMED
Preparación La clave de la
técnica
Montaje
Solapar 3 tipos de acciones
Ajuste
Una propuesta para reducir el tiempo
invertido en los ajustes es centrarse en Minimizar la cantidad de operaciones a MP y convertir la mayor
mejorar el mecanismo después de una cantidad de estas que sean posibles en operaciones a MM.
preparación de máquina.
El TPM se integra en la filosofía de considerar los distintos departamentos como unidades autónomas,
independientes e interrelacionadas y con objetivos de mejora medibles.
La gestión del TPM se acercará a los principios de lo que se denomina Mantenimiento autónomo.
Ejemplos: Check List es un listado personal realizado por el operario, en donde se establecen acciones
de control sobre el equipo.
Para lograr una mejor ubicación de los puntos a controlar y/o mantener es conveniente realizar un tablero:
También es conveniente para individualizar y diferenciar las tareas a realizar por el operario (mantenimiento autónomo)
de las pendientes para el departamento de mantenimiento, implementar una serie de tarjetas:
Ejemplos de aplicación
9. DESARROLLAR / OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Esta etapa tiende a la profesionalización de los protagonistas operativos, y la necesidad de estructurar los planes
de formación.
Esta etapa tiene como objetivo aplicar las mejoras continuas realizadas en los medios de producción en la
concepción de los nuevos equipos y concierne a las funciones de mantenimiento, fabricación y métodos
12.VALIDAR EL TPM
Certificar el trabajo positivo realizado por los equipos actuantes y distinguir a sus actores.
Identificar claramente un estado de performance y de funcionamiento de la organización, de fabricación y de
mantenimiento que deberán ser conservadas en el tiempo
Se realizarán auditorias periódicamente por la dirección superior de la empresa. Se analizan los resultados en
términos del grado de logro de los objetivos propuestos, así como los avances de la implementación.
En el caso que sea necesario se tomarán acciones correctivas sobre los puntos débiles de la gestión.