Fabian Huamani Fime 2019

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MÉCANICA
“DISEÑO DE UN SISTEMA OLEO HIDRAULICO

PARA EL ACCIONAMIENTO DE LA COMPUERTA
DE UNA TOLVA DE FLUJO MASICO DE 1 TON DE
CAPACIDAD EN UNA MINA DE COBRE - REGION
DE JUNÍN”
SUSTENTACIÓN DE TESIS PARA OPTAR EL
TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO MÉCANICO
LUIS ALBERTO HUAMANI SAUCEDO
ELMER ZENON FABIAN ARTICA
Callao, 2019
PERÚ
DEDICATORIA
Esta tesis está dedicada a:

A nuestros padres quienes con su amor, paciencia y esfuerzo nos han
permitido llegar a cumplir hoy un sueño más, gracias por inculcarnos el
ejemplo de esfuerzo y valentía, de no temer las adversidades porque
Dios está conmigo siempre.
AGRADECIMIENTO
Queremos expresar nuestra gratitud a Dios, quien con su bendición lleno

siempre nuestras vidas y a toda nuestra familia por estar siempre
presentes.
De igual manera mis agradecimientos a la Universidad Nacional del

Callao , a toda la Facultad de Ingeniería Mecánica a nuestros profesores
por su dedicación, apoyo incondicional y amistad.
Finalmente queremos expresar nuestro más grande y sincero

agradecimiento al Mg. Martin Toribio Sihuay Fernandez, principal
colaborador durante todo este proceso, quien con su dirección,
conocimiento, enseñanza y colaboración permitió́ el desarrollo de este
trabajo.
INDICE
TABLAS DE CONTENIDO............................................................................... 5
TABLAS DE FIGURAS .................................................................................... 6
RESUMEN ....................................................................................................... 9
ABSTRAC...................................................................................................... 10
INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 11
I.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................... 13

1.1 Descripción de la realidad problemática .............................................. 13
1.2 Formulación del problema ................................................................... 14
1.2.1 Problema General ............................................................................ 14
1.2.2 Problemas Específicos ..................................................................... 14
1.3 Objetivos de la investigación ............................................................... 15

1.3.1. Objetivo general .............................................................................. 15
1.3.2. Objetivos específicos ....................................................................... 15
1.4 Limitantes de la investigación ............................................................. 16

1.4.1 Limitación espacial ....................................................................... 16
1.4.2 Limitación temporal ...................................................................... 16
1.4.3 Limitacion teórica ......................................................................... 16
II.MARCO TEÓRICO...................................................................................... 17
2.1. Antecedentes ...................................................................................... 17
2.1.1. Antecedentes Internacionales .......................................................... 17
2.1.2 Antecedentes Nacionales ................................................................. 20
2.2. Bases teóricas .................................................................................... 22

2.2.1. Principio de Arquímedes .............................................................. 22
2.2.2. Principio de Pascal ....................................................................... 23
1
2.2.3. Principio de continuidad ............................................................... 24
2.2.4. Teorías de fallas ........................................................................... 25
2.2.5. Criterio de la máxima energía de distorsión .................................. 25
2.3. Conceptual.......................................................................................... 26
2.3.1. Método de Diseño ........................................................................ 26
2.3.3. Ecuación de Darcy ....................................................................... 29
2.3.3. La Oleo hidráulica ........................................................................ 30
2.3.4. Sistema Oleo hidráulico ................................................................ 31
2.3.5. Componentes del Sistema Oleo hidráulico ................................... 32
2.3.6. La Tolva........................................................................................... 70
2.3.7. Tolvas de almacenamiento de minerales ......................................... 70
2.4. Definición de términos básicos............................................................ 72
III. HIPOTESIS Y VARIABLES ................................................................... 73

3.1 Hipótesis ................................................................................................. 73
3.1.1. General............................................................................................ 73
3.1.2. Específicas ...................................................................................... 73
3.2 Definición conceptual de variables ...................................................... 74

3.2.1 . Diseño de un sistema oleo hidráulico ......................................... 74
3.2.2 Accionamiento de la compuerta.................................................... 74
3.3 Operacionalización de variables ............................................................. 75
IV.DISEÑO METODOLOGICO ....................................................................... 76

4.1. Tipo y diseño de investigación ............................................................ 76
4.1.1. Tipo de investigación ....................................................................... 76
4.1.3. Desarrollo ........................................................................................ 77
a) Cálculos de resistencia: ........................................................................ 80
Cálculo de fuerza de entrada del vástago: (Tracción) ......................... 80
Fuerza de salida del vástago: (Compresión) ....................................... 81
2
b) Selección de pistón y vástago ............................................................... 84
Presión de entrada del vástago........................................................... 85
Comprobación por pandeo: ................................................................. 86
Verificación por fluencia: ..................................................................... 88
c) Cálculos hidráulicos ............................................................................... 92
d) Selección de Bomba ........................................................................... 105
Tiempos reales de salida y entrada del vástago: .............................. 107
f) Selección del motor eléctrico ................................................................ 108
Salida del vástago: ............................................................................ 108
Entrada del vástago: ......................................................................... 108
g) Selección de filtros .............................................................................. 111
h) Selección de componentes y accesorios: ............................................ 115
i) Selección de tanque de aceite: ............................................................. 117
4.2. Método de Investigación: .................................................................. 118

4.3. Población y muestra. ........................................................................ 118
4.4. Lugar de estudio ............................................................................... 118
4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información ......... 119
4.6. Análisis y procesamiento de datos .................................................... 119
V. RESULTADOS .................................................................................... 120
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .......................................................... 121

6.1. Contrastación y demostración de la hipo tesis con los resultados ..... 121
6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares .............. 121
6.2.1. Contrastación de los resultados con antecedentes internacionales
................................................................................................................ 121
6.2.2. Contrastación de los resultados con antecedentes nacionales ...... 123
6.2.3. Responsabilidad ética de acuerdo al reglamento vigente .............. 125
CONCLUSIONES ........................................................................................ 126
3
RECOMENDACIONES ................................................................................ 128
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................ 129
ANEXOS ...................................................................................................... 133
4
TABLAS DE CONTENIDO
TABLA 3. 1 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ................................... 75

TABLA 4. 1 SELECCIÓN DE CILINDROS HIDRÁULICOS .............................. 85
TABLA 4. 2 CRITERIO DE SELECCIÓN DE ACEITE...................................... 93
TABLA 4. 3 RECOMENDACIÓN DE VELOCIDADES DEL ACEITE
HIDRÁULICO EN TUBERÍAS.................................................................... 94
TABLA 4. 4 TUBERÍAS INOXIDABLES DICSA ............................................... 95
TABLA 4. 5 FICHA TÉCNICA VÁLVULA DE DISTRIBUCIÓN HYTOS .......... 100
TABLA 4. 6 FICHA TÉCNICA VÁLVULA DE ESTRANGULACIÓN HYTOS ... 102
TABLA 4. 7 FICHA TÉCNICA DE VALVULA LIMITADORA SUN HYDRAULICS
................................................................................................................ 103
TABLA 4. 8 FICHA TÉCNICA DE VALVULA CHECK SUN HYDRAULICS .... 104
TABLA 4. 9 PARÁMETROS DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS WEG NEMA
W22......................................................................................................... 105
TABLA 4. 10 PARÁMETROS DE LAS BOMBAS ........................................... 106
TABLA 4. 11 PARÁMETROS DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS WEG NEMA
W22......................................................................................................... 110
TABLA 4. 12 SELECCIÓN DE GRADO DE FILTRACIÓN ............................. 111
TABLA 4. 13 MEDIOS DE FILTRADO ........................................................... 112
5
TABLAS DE FIGURAS
FIGURA 2. 1LUSTRACIÓN DEL PRINCIPIO DE ARQUÍMEDES .................... 22
FIGURA 2. 2LUSTRACIÓN DE LA PRENSA HIDRÁULICA ............................ 23
FIGURA 2. 3 PORCIÓN DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO EN
EL QUE HAY VARIACIONES DE VELOCIDAD, PRESIÓN Y ELEVACIÓN.
.................................................................................................................. 24
FIGURA 2. 4 CURVAS DE INGENIERÍA Y DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN
UNITARIA REALES PARA MATERIALES DÚCTILES: (A) ACERO AL
BAJO CARBONO; (B) ACERO RECOCIDO AL ALTO CARBONO ........... 25
FIGURA 2. 5 GRÁFICA ESFUERZO-DEFORMACIÓN PARA EL ACERO ...... 28
FIGURA 2. 6 APLICACIONES DE LA OLEO HIDRÁULICA ............................. 30
FIGURA 2. 7 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA.............................. 31
FIGURA 2. 8 CIRCUITO HIDRÁULICO BÁSICO ............................................. 32
FIGURA 2. 9 BOMBA MANUAL SIMPLE EFECTO.......................................... 35
FIGURA 2. 10 BOMBA DE ENGRANAJES EXTERNOS ................................. 36
FIGURA 2. 11 BOMBA DE LÓBULOS ............................................................. 37
FIGURA 2. 12 BOMBA DE TORNILLO ............................................................ 37
FIGURA 2. 13 BOMBA DE SEMILUNA............................................................ 38
FIGURA 2. 14 BOMBA GEROTOR.................................................................. 39
FIGURA 2. 15 BOMBA DE PALETAS .............................................................. 40
FIGURA 2. 16 BOMBA DE PISTONES AXIALES ............................................ 41
FIGURA 2. 17 BOMBA DE PISTONES RADIALES ......................................... 42
FIGURA 2. 18 BOMBA DE PISTONES OSCILANTES .................................... 42
FIGURA 2. 19 BOMBA A ENGRANAJES ........................................................ 43
FIGURA 2. 20 IDENTIFICACIÓN DEL SENTIDO DE GIRO DE UNA BOMBA A
ENGRANAJES .......................................................................................... 45
FIGURA 2. 21 MOTOR DE INDUCCION ......................................................... 47
FIGURA 2. 22 COMPARACIÓN ENTRE EL PRINCIPIO DE CORREDERA Y
DE ASIENTO ............................................................................................ 49
FIGURA 2. 23 VÁLVULA 4/3 CON RECIRCULACIÓN P-T Y ACCIONAMIENTO
POR PALANCA ......................................................................................... 51
6
FIGURA 2. 24 ELECTROVÁLVULA 4/3 CON POSICIÓN CENTRAL
CONECTANDO VÍAS A Y B A TANQUE ................................................... 51
FIGURA 2. 25 PÉRDIDA DE CARGA EN LA VÁLVULA FIGURA 23 ............... 52
FIGURA 2. 26 PERDIDA DE CARGA EN LA VÁLVULA FIGURA 24 ............... 52
FIGURA 2. 27 VARIACIÓN DE UNA VÁLVULA 4/3 EN FUNCIÓN DE LAS
DIFERENTES CORREDERAS .................................................................. 53
FIGURA 2. 28 VÁLVULA ANTIRRETORNO .................................................... 54
FIGURA 2. 29 VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN O DE SEGURIDAD .... 55
FIGURA 2. 30 PÉRDIDAS DE CARGA DE UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD
CON DIFERENTES TARADOS................................................................. 56
FIGURA 2. 31 VÁLVULA CON INFLUENCIA DE LA VISCOSIDAD................. 57
FIGURA 2. 32 TIPOS DE FILTROS SEGÚN SU COLOCACIÓN ..................... 58
FIGURA 2. 33 FILTRO DE SUCCIÓN DE LA BOMBA ..................................... 59
FIGURA 2. 34 FILTRO DE IMPULSIÓN O DE PRESIÓN ................................ 60
FIGURA 2. 35 FILTRO DE RETORNO ............................................................ 61
FIGURA 2. 36 FILTRO DE PRELLENADO. ..................................................... 62
FIGURA 2. 37 TANQUE HIDRÁULICO ............................................................ 64
FIGURA 2. 38 CILINDROS DE SIMPLE EFECTO ........................................... 65
FIGURA 2. 39 CILINDRO DE DOBLE EFECTO .............................................. 66
FIGURA 2. 40 CILINDRO DE DOBLE VÁSTAGO ........................................... 66
FIGURA 2. 41 CILINDRO CIEGO .................................................................... 67
FIGURA 2. 42 CILINDRO TELESCÓPICO ...................................................... 67
FIGURA 2. 43 CILINDRO DE CABLE .............................................................. 68
FIGURA 2. 44 CILINDROS EN TÁNDEM ........................................................ 69
FIGURA 2. 45 TOLVA PARA MINERAL .......................................................... 70
FIGURA 4. 1 ESQUEMA HIDRÁULICO DE ACCIONAMIENTO DE
COMPUERTA ........................................................................................... 77
FIGURA 4. 2 ESQUEMA DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN Y
ACTUADORES HIDRÁULICOS ................................................................ 78
FIGURA 4. 3 ESQUEMA DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN DE ROCAS.
.................................................................................................................. 79
7
FIGURA 4. 4 ESQUEMA DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN AL DESVIAR
EL FLUJO DE ROCAS .............................................................................. 80
FIGURA 4. 5 DCL DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN ENTRADA ........... 81
FIGURA 4. 6 DCL DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN SALIDA ............... 82
FIGURA 4. 7 ROTACIÓN DE COMPUERTA DE DESVIACIÓN ...................... 83
FIGURA 4. 8 DCL DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN ............................. 84
FIGURA 4. 9 DCL DE LA COMPUERTA PARA LA COMPROBACIÓN DE
PANDEO ................................................................................................... 86
FIGURA 4. 10 LONGITUD DE PANDEO SEGÚN EL TIPO DE CARGA
APLICADA. ............................................................................................... 87
FIGURA 4. 11 DCL DE COMPUERTA PARA LA VERIFICACIÓN POR
FLUENCIA ................................................................................................ 88
FIGURA 4. 12 DCL DEL VÁSTAGO PARA VERIFICAR LA FLUENCIA .......... 89
FIGURA 4. 13 CORTE DE CILINDRO PARA VERIFICAR LA FLUENCIA EN EL
TUBO ........................................................................................................ 91
FIGURA 4. 14 TENDIDO DE TUBERÍAS HIDRÁULICAS ................................ 96
FIGURA 4. 15 GRAFICAS VISCOSIDAD – TEMPERATURA SHELL TELLUS
S2.............................................................................................................. 97
FIGURA 4. 16 COEFICIENTE DE PERDIDA PARA CODOS .......................... 98
FIGURA 4. 17 CURVAS DE PÉRDIDAS DE CARGA PARA VALVULA DE
DISTRIBUCIÓN HYTOS ......................................................................... 101
FIGURA 4. 18 CURVAS DE PÉRDIDAS DE CARGA PARA VALVULA DE
ESTRANGULADORA HYTOS................................................................. 102
FIGURA 4. 19 CURVAS DE PERDIDAS DE PRESIÓN VALVULA SUN
HYDRAULICS CXBA .............................................................................. 104
FIGURA 4. 20 CURVAS DE CAÍDA DE PRESIÓN PARA FILTRO DE
SUCCIÓN HF 410 ................................................................................... 113
FIGURA 4. 21 CURVAS DE CAÍDA DE PRESIÓN PARA FILTRO DE
RETORNO HF 554-20............................................................................. 114
FIGURA 4. 22 ESQUEMA DE HIDRÁULICO DE MANIFOD .......................... 115
FIGURA 4. 23 DISTRIBUIDOR IM EN 3D ...................................................... 116
8
RESUMEN
El presente proyecto de tesis estuvo enfocado al diseño de un sistema

oleo hidráulico para el accionamiento de la compuerta de una tolva de flujo
másico de 1 tonelada de capacidad , para ello se realizo una evaluación
de la zona donde ira instalado el equipo así como la definición de los
parámetros básicos por parte de los solicitantes , se definieron de manera
clara los objetivos y los problemas con el fin de determinar una correcta
metodología para alcanzar el correcto diseño del sistema óleo hidráulico .
Se siguió una serie de pasos respecto al diseño, entre ellos principios de
criterios de esfuerzos, ecuación de continuidad, cálculo del Reynolds,
pérdidas en tuberías, cálculo oleo hidráulico, selección del tipo de tubería,
diámetros de tubería, accesorios en las líneas, tipo de aceite y calidad del
mismo, con el fin de asegurar el correcto funcionamiento y operación en
campo de este sistema óleo hidráulico.
El presente proyecto tuvo como finalidad encontrar una solución a un

problema en la industria nacional, es por ello que el trabajo se centra en
realizar un óptimo diseño que ayude a solucionar y contribuir con la
solución de este problema.
9
ABSTRAC
This thesis project was focused on the design of a hydraulic oil system for
the operation of the gate of a mass flow hopper of 1 ton capacity, for this
purpose an evaluation of the area where the equipment would be installed
as well as the definition was carried out. of the basic parameters by the
applicants, the objectives and problems were clearly defined in order to
determine a correct methodology to achieve the correct design of the
hydraulic oil system.
A series of steps were followed regarding the design, including principles
of stress criteria, continuity equation, Reynolds calculation, losses in pipes,
hydraulic oil calculation, selection of pipe type, pipe diameters, line fittings,
type of oil and its quality, in order to ensure the correct operation and field
operation of this hydraulic oil system.
The purpose of this project was to find a solution to a problem in the

national industry, which is why the work focuses on making an optimal
design that helps solve and contribute to the solution of this problem.
10
INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe la necesidad de mejorar los procesos industriales,
así mismo existe la necesidad de implementar maquinaria con
accionamiento, mecánico ,hidráulico , eléctrico , en la industria nacional
con el fin de facilitar los trabajos en los procesos en las diversas áreas ,
esta tesis tiene como finalidad aumentar la capacidad productiva ; el
problema se produjo al aumentar una línea más de procesamiento como
parte de la ampliación minera, nuestro diseño tiene la finalidad que
mediante un sistema óleo hidráulico, podremos accionar una compuerta
que cambie el flujo del mineral ,de esta manera distribuirlas en dos líneas
de procesamiento.
Actualmente las empresas mineras del país buscan mejorar su tiempo de

producción, en el transcurrir de los años siempre se ha buscado mejorar
los procesos, hasta el día de hoy mientras la tecnología y el conocimiento
de aplicación avanza se pueden obtener los resultados deseados.
El principal objetivo de nuestro proyecto de tesis es el diseñar un sistema
oleo hidráulico que nos permita el accionamiento de una compuerta de
tolva rectangular de 1 tonelada de capacidad de almacenamiento en una
mina de cobre en la región Junín.
Lo que se busca mediante este diseño del sistema óleo hidráulico es

aumentar la capacidad de producción de mineral alimentando nuevas
líneas en la planta concentradora, beneficiando principalmente a la
empresa minera, esta ampliación genera mayores utilidades y así mismo
ayuda de manera indirecta a la comunidad ubicada en el departamento de
Junín. El contenido de nuestra tesis referida al capitulo 1 está
comprendida por el planteamiento del problema , el cual menciona sobre
la determinación del problema mencionando ,como ha sido el proceso del
avance de la explotación de las mineras en el transcurrir del tiempo , la
formulación del problema general que cuestiona ,cómo diseñar el sistema
óleo hidráulico que nos permita el accionamiento de una compuerta de
11
tolva de 1Ton de capacidad de almacenamiento en una mina de cobre en
la región Junín , así mismo los objetivos de la investigación que es el
diseño del sistema oleo hidráulico como fin de la investigación , en el
capítulo 2 presentamos al marco teórico aquí mencionamos
antecedentes de nuestro proyecto a presentar con el fin de obtener
experiencias antes realizada, así mismo tener un marco teórico claro con
términos básicos del diseño a realizar ,en el capitulo 3 se hace referencia
a las hipótesis, donde se menciona las hipótesis general que es lo que
queremos demostrar y las hipótesis específicas, nuestra variable
independiente es diseño de un sistema óleo hidráulico , así mismo
mencionamos la variable dependiente es el accionamiento de la
compuerta , en la operacionalización de las variables mencionamos las
varias , las dimensiones y los indicadores de las mismas ,en el capítulo 4
se señala el diseño metodológico , diseño de investigación , la población
entre otros , en el capítulo 5 se mencionan los resultados con relación a
nuestros objetivos relacionados a determinar los parámetros básicos ,
diseño de los actuadores así como de las tuberías y la selección adecuada
de los componentes del sistema oleo hidráulica , en el capítulo 6 se
menciona la discusión de resultados relacionados a la contrastación y
demostración de la hipótesis con los resultados así como la contrastación
de los resultados con otros estudios similares tanto nacionales como
internacionales , luego de ello se mencionan tanto las conclusiones como
las recomendación y por último se mencionan las referencias
bibliográficas.
12
I.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la realidad problemática
En los últimos 20 años la producción del cobre presenta una notoria

tendencia al alza, casi duplicándose de1998 al 2018, lo cual provocó una
gran competencia por la producción de este metal a nivel internacional.
Asimismo en la actualidad el Perú es uno de los principales productores
de cobre ocupando el segundo en el Ranking (fuente: International Coper
Study Group), teniendo como principal competencia a Chile, el cual ocupa
el 1er puesto y para logra competir en el mercado internacional las
empresas buscan ser más eficientes reduciendo costos y perdidas,
utilizando nuevos procedimiento y tecnología para lograrlo.
El problema principal de la planta concentradora actualmente es que no
está cubriendo la demanda nacional e internacional debido al bajo índice
de producción que actualmente cuenta , eso se ha visto reflejado en la
exportación de los diversos tipos de mineral , al no poder cubrir la
demanda nacional e internacional ha ido siendo lentamente desplazado
por la competencia.
Al observar esto la minera está tomando la decisión de construir otra
planta partiendo desde el mismo punto de chanchado , quiere decir que
desde la chancadora se canalizara a dos puntos de acopio, uno ya
existente y al nuevo que irán a construir , sin embargo actualmente se
cuenta con una planta chancadora que solo abastece a un punto de
acopio , es por ello que se propone diseñar una tolva con una compuerta
de flujo másico con el objetivo de direccionar el flujo al punto actualmente
existente y al nuevo punto de acopio que construirán requerido para la
producción respectivamente, de esta manera los índices de producción
sean superiores a los ya existentes.
13
1.2 Formulación del problema
1.2.1 Problema General
• ¿Cómo diseñar el sistema oleo hidráulico que permita el

accionamiento de una compuerta de tolva de flujo másico de 1Ton
de capacidad en una mina de cobre en la región Junín?
1.2.2 Problemas Específicos
• ¿Cómo determinar los parámetros básicos de diseño que permita

seleccionar la metodología del diseño del sistema oleo hidráulico para
el accionamiento de una compuerta de tolva de flujo masico de 1 ton
de capacidad en una mina de cobre en la región Junín?
• ¿Cómo diseñar los actuadores hidráulicos y tuberías del sistema oleo
hidráulico que permita el accionamiento de una compuerta de tolva de
flujo masico de 1 ton de capacidad en una mina de cobre en la región
Junín?
• ¿Cómo seleccionar los componentes del sistema óleo hidráulico que
permita su adecuado funcionamiento para el accionamiento de una
compuerta de tolva de flujo masico de 1 ton de capacidad en una
mina de cobre en la región Junín?
14
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1. Objetivo general
• Diseñar un sistema oleo hidráulico que nos permita el accionamiento

de una compuerta de tolva de flujo másico de 1 tonelada de capacidad
en una mina de cobre en la región Junín.
1.3.2. Objetivos específicos
• Determinar los parámetros básicos de diseño que nos permita

seleccionar la metodología del diseño del sistema oleo hidráulico para
el accionamiento de una compuerta de tolva de flujo másico de 1 ton
de capacidad en una mina de cobre en la región.
• Diseñar los actuadores hidráulicos y tuberías del sistema oleo
hidráulico, que nos permita el accionamiento de una compuerta de
tolva rectangular de 1 tonelada de capacidad en una mina de cobre en
la región Junín.
• Seleccionar los componentes del sistema oleo hidráulico que
permitirá su adecuado funcionamiento para el accionamiento de una
compuerta de tolva de flujo másico de 1 ton de capacidad en una mina
de cobre en la región Junín.
15
1.4 Limitantes de la investigación
1.4.1 Limitación espacial
Según (Guia para realizar investigaciones sociales, 2006 pág. 73)establece
los limites espaciales de la investigación difícilmente un fenómeno social
podría estudiarse en todo el ámbito en el que se presenta , por lo que debe
señalarse el área geográfica ( región , zona , territorio) que comprende la
investigación.
Lugar:
Mina de cobre en el distrito de Morococha- Linea Chancadora primaria
Provincia:
Yauli
Departamento:
Junin
1.4.2 Limitación temporal
Según (Guia para realizar investigaciones sociales, 2006 pág. 73) se debe
de fijar los límites temporales de la investigación, ya que el interés puede
radicar en analizar el problema durante un periodo determinado o en
conocer sus variaciones en el transcurso del tiempo.
Se identifico el problema de perdidas en el año 2019 , de esta manera se
inicio nuestra investigación en el año 2019.
1.4.3 Limitacion teórica
Según (Guia para realizar investigaciones sociales, 2006 pág. 73) indica
que los limites teóricos del problema mediante su conceptualización , o sea
, la exposición organizada de las ideas y conceptos relacionados con el
problema , comenzando por aquellos de mayor importancia para la
comprensión científica del problema .
• Normas de Ingenieria
• Diseño de sistema oleo hidraulicos
• Accionamiento de compuerta
• Política de la empresa
16
II.MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
2.1.1. Antecedentes Internacionales

(FLORES CAYANCELA, y otros, 2014) mediante la tesis “Diseño y
construcción de un brazo oleo hidráulico para montaje y desmontaje de
motores hasta una tonelada” el cual tuvo como objetivo general el de
diseñar y construir un brazo oleo hidráulico para montaje y desmontaje de
motores hasta una tonelada.
Obteniendo como conclusiones que se determinó las cargas necesarias
para el diseño y construcción del brazo oleo hidráulico que son las
siguientes: Carga de puntuales (reacciones), Momento de fricción,
Momento estático, Momento de inercia así mismo determinó la estructura
del brazo oleo hidráulico. Se seleccionó todos los elementos mecánicos
que forman parte del brazo oleo hidráulico estos son, Brazo principal
,Base , Eje principal , Pernos de anclaje , Pasadores, Mecanismo de giro
por otro lado seleccionó los elementos oleo hidráulicos considerando la
presión de funcionamiento y las cargas a la que está sometida la
estructura en base, con estos parámetros tenemos: , Motor hidráulico ,
Bomba hidráulica ,Cilindro hidráulico y Válvulas, así mismo realizaron
las pruebas de fiabilidad del brazo oleo hidráulico, donde se observó un
buen funcionamiento y no se registró ninguna deformación estructural.
Respecto al sistema oleo hidráulico no existieron fugas de aceite en
cañerías y conexiones, el motor y la bomba funcionaron correctamente.
(RUIZ GATICA, 2009) mediante su tesis “Diseño e implementación de

experiencias de laboratorio en banco de prueba oleo hidráulico, el cual
tuvo como objetivo general fue el de diseñar una ampliación para el Banco
Oleo hidráulico, recientemente adquirido por la Facultad de Ciencias de
Ingeniería, donde se consideren elementos como plc, pantallas de
visualización, bombas de paletas, de pistones y elementos de control.
17
El cual obtuvo como conclusiones del estudio del banco de prueba oleo
hidráulico, se desarrolló un manual de operación y funcionamiento, el cual
buscará entregar una herramienta de ayuda al alumno. Asimismo, debido
al estudio realizado sobre el funcionamiento del banco de prueba y sus
componentes, se han podido desarrollar catorce experiencias, seis de las
cuales son controladas manualmente, y las restantes son controladas en
forma semi – automática y automática. Cabe señalar que el banco de
prueba admite más posibilidades de experiencias que el alumno podrá
desarrollar en la medida que se interese y familiarice con el banco de
prueba.
(FLORES ROLDAN, 2004) es su tesis, “Guía para el control de

contaminación de un fluido en los sistemas oleo-hidráulicos en su trabajo
de graduación”, el cual tuvo como objetivo general fue desarrollar una guía
para implementar un programa de “control de contaminación” como una
herramienta de mantenimiento para sistemas hidráulicos. Con esta
información, el mantenimiento mecánico puede modernizar sus tareas al
utilizar tecnología a su alcance.
Llegando a la conclusión que los niveles de contaminación de partículas

es una herramienta de diagnóstico muy importante para valorar el
rendimiento de los filtros y la condición de los sistemas hidráulicos. A
través de la guía de control de contaminación, se facilitan los trabajos de
mantenimiento para los sistemas hidráulicos, ya que éste proporciona un
claro panorama de las condiciones de funcionamiento de dichos sistemas.
La tecnología de los laboratorios de análisis de aceite, se convierte en la
herramienta que el mantenimiento mecánico necesita para perfeccionar
sus técnicas y conocimientos de monitoreo. La contaminación de
partículas según norma ISO 4406, es definitivamente un aspecto muy
importante que requiere especial atención, ya que al ser ignorada
ocasiona problemas continuos resultado de los diferentes tipos de
18
desgaste mecánico. El conocimiento científico y técnico facilita al
departamento de mantenimiento mecánico a solucionar los problemas de
desgaste y contaminación, ya que con un personal calificado se puede
lograr un control de las condiciones de operación de los sistemas
hidráulicos, conocer el estado del aceite, los contaminantes, extender la
vida de servicio del equipo, etc.
19
2.1.2 Antecedentes Nacionales
(SINCHE ENCALADA , 2018)mediante su tesis “Metodología de cálculo
de un sistema de compuerta de obras hidráulicas de captación”, el cual
tuvo como objetivo general de desarrollar una metodología con una lógica
y procedimiento sencillo que puede ser utilizado tanto por personal técnico
como de ingeniería.
Llegando a la conclusión que se determinaron en forma general los

requerimientos hidráulicos, geográficos y funcionales que nos permitieron
determinar con mucha precisión las condiciones medioambientales y
operativas para el sistema propuesto, a través del desarrollo de la tesis se
seleccionó la compuerta que reúne las condiciones más adecuadas, se
diseñó la compuerta y sus elementos constituyentes completamente ,tal
como se ha evidenciado luego de efectuar los cálculos del caso, se
determinaron las condiciones del conjunto de izaje que incluyen la bomba
hidráulica, el depósito líneas y cilindros hidráulicos, así como el sistema
de control
(QUISPE SALAS, 2008) mediante su tesis “Diseño del sistema de
transmisión de potencia hidráulica de un alimentador de mineral de 150
hp” ,el cual tuvo como objetivo general fue de diseñar y construir un
sistema de transmisión de potencia hidráulica de un alimentador de
mineral de 150 HP, que reemplace al sistema de transmisión mecánica
original, de tal manera que el mantenimiento sea económica y más rápida,
logrando a su vez poder aumentar la capacidad de producción del equipo
y terminar con las constantes paradas que ocasiona el sistema original a
la Planta Nº 1 de chancado de mineral.
El cual indica que llego a las siguientes conclusiones, las constantes fallas
por rotura de componentes, desalineamiento de ejes, falla de rodajes del
sistema antiguo, contribuyeron a disminuir la disponibilidad de planta
como la confiabilidad del equipo, por lo que se decidió diseñar este
sistema que es materia de estudio de esta tesis , después de analizar las
constantes fallas y tomando en cuenta la necesidad de la parte operativa
20
de aumentar la capacidad de producción del equipo, es necesario cambiar
el sistema de transmisión mecánico, por un sistema, que tenga la
capacidad de poder aumentar el número de estrobadas y a la vez pueda
detectar minerales de gran tamaño que puedan producir atoros de
chancadora o roturas de componentes, los costos de mantenimiento del
sistema nuevo (S/. 5229.6) representan un 4% del costo de
mantenimiento del sistema mecánico (S/. 128964), lo cual es muy
significativo, los costó total del sistema diseñado es S/. 210941.13 y se
puede recuperar en 3 meses con 9 días, lo cual es un tiempo muy
aceptable. Después de ese tiempo aumentaría las ganancias de la
empresa.
(DOMINGUEZ Peche, 2017), mediante la tesis “Diseño de una Prensa
Hidráulica de 40 Toneladas de Capacidad para Procesos de Deformación
Plástica” el cual tuvo como objetivo el de diseñar una prensa hidráulica de
40 toneladas de capacidad para procesos de deformación plástica ,
Identificar los elementos que formarán parte de una prensa hidráulica
versátil de 40 toneladas de capacidad para procesos de deformación
plástica se determinaron las características estructurales de una prensa
hidráulica de 40 toneladas de capacidad para procesos de deformación
plástica, se determinó las características del sistema hidráulico para una
prensa hidráulica de 40 toneladas de capacidad para procesos de
deformación plástica.
Obteniendo como conclusiones el correcto diseño de los actuador
(cilindro hidráulico), conectores, bomba hidráulica, tanque hidráulico,
válvulas y manómetro ,se ha determinado las características del sistema
hidráulico: 198,36 Bar de presión y 5, 234 ×10-4m3 /s de caudal que
requieren: un cilindro hidráulico de diámetro interior 200 mm y diámetro
exterior 260 mm, un tanque de 0,40 m x 0,40m x 0,5m, conectores -
manguera SAE 100R12 y una bomba de 17,6 HP que cumplen con las
condiciones de suministrar 40 toneladas.
21
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Principio de Arquímedes
El principio de Arquímedes nos indica que “Todo cuerpo sumergido dentro
de un fluido experimenta una fuerza ascendente llamada empuje,
equivalente al peso del fluido desalojado por el cuerpo”.
Cuando un cuerpo se sumerge en un líquido se observa que éste ejerce
una presión vertical ascendente sobre él. Lo anterior se comprueba al
introducir un trozo de madera en agua; la madera es empujada hacia
arriba, por ello se debe ejercer una fuerza hacia abajo si se desea
mantenerla sumergida. De igual forma, hemos notado que al introducimos
en una alberca sentimos una aparente pérdida de peso a medida que nos
aproximamos a la parte más honda, comenzando a flotar debido al empuje
recibido por el agua.
El empuje que reciben los cuerpos al ser introducidos en un líquido fue
estudiado por el griego Arquímedes (287-212 a.C.), quien además se
destacó por sus investigaciones realizadas sobre el uso de las palancas,
la geometría plana y del espacio, y su teoría sobre los números (PÉREZ
Montiel, 2000 p. 273).
Figura 2. 1
Ilustración del principio de Arquímedes.
Fuente: www.sc.ehu.es
22
2.2.2. Principio de Pascal
El principio de Pascal nos indica: “Toda presión que se ejerce sobre un
líquido encerrado en un recipiente se transmite con la misma intensidad a
todos los puntos del líquido y a las paredes del recipiente que lo contiene.”
Sabemos que un líquido produce una presión hidrostática debido a su
peso, pero si el líquido se encierra herméticamente dentro de un recipiente
puede aplicársele otra presión utilizando un émbolo; dicha presión se
transmitirá íntegramente a todos los puntos del líquido. Esto se explica si
recordamos que los líquidos, a diferencia de los gases y sólidos, son
prácticamente incompresibles. Esta observación fue hecha por el físico
francés Blaise Pascal (1623-1662), quien enunció el siguiente principio
que lleva su nombre.
La prensa hidráulica es una de las aplicaciones del principio de Pascal.
Consta esencialmente de dos cilindros de diferente diámetro. cada uno
con su respectivo émbolo, unidos por medio de un tubo de comunicación.
Se llenan de líquido el tubo y los cilindros, y al aplicar una fuerza en el
émbolo de menor tamaño la presión que genera se transmite
íntegramente al émbolo mayor. Al penetrar el . líquido en el cilindro mayor,
que está unido a una plataforma, empuja el émbolo hacia arriba. (PÉREZ
Montiel, 2000 p. 273)
Figura 2. 2
Ilustración de la prensa hidráulica.
Fuente: Oleo hidráulica básica – Diseño de circuitos
23
2.2.3. Principio de continuidad
El método de cálculo de la velocidad de flujo en un sistema de ductos
cerrados depende del principio de continuidad.
Considere el conducto de la figura N°3.Un fluido circula con un flujo
volumétrico constante de la sección 1 a la sección 2. Es decir, la cantidad
de fluido que circula a través de cualquier sección en cierta cantidad de
tiempo es constante. Esto se conoce como flujo estable. Por ello, si entre
las secciones 1 y 2 no se agrega fluido ni se almacena o retira, entonces
la masa de fluido que circula por la sección 2 en cierta cantidad de tiempo
debe ser similar a la que circula por la sección 1. Esto se expresa en
términos del flujo másico así:
𝑀1 = 𝑀2
o bien, debido a que 𝑀 = 𝜌𝐴𝑣 ,tenemos:
𝜌1 𝐴1 𝑣1 = 𝜌2 𝐴2 𝑣2
La ecuación es el enunciado matemático del principio de continuidad y se
le denomina ecuación de continuidad. Se utiliza para relacionar la
densidad de fluido. (MOTT, 2006 pág. 156)
Figura 2. 3
Porción de un sistema de distribución de fluido en el que hay
variaciones de velocidad, presión y elevación.
Fuente: Mecánica de fluidos (MOTT, 2006 pág. 156)
24
2.2.4. Teorías de fallas
La falla es la pérdida de función de un elemento tanto por deformación
(fluencia) como por separación de sus partes (fractura). Los mecanismos
de falla dependen de la estructura microscópica del material y de la forma
de sus enlaces atómicos. Para predecir la falla de materiales bajo cargas
estáticas (se considera carga estática a aquella que no varía su
magnitud ni dirección en el tiempo) y poder hacer diseños de
elementos de máquinas confiables se han desarrollado varias teorías
para grupos de materiales, basándose en observaciones experimentales.
(L. Norton, 2011 pág. 173)
2.2.5. Criterio de la máxima energía de distorsión
Una pieza falla si cede y se distorsiona lo suficiente como para no
funcionar adecuadamente. Una pieza también falla cuando se fractura y
se parten. Cualquiera de estas condiciones es una falla, pero los
mecanismos que las causan llegan a ser muy diferentes. Sólo los
materiales dúctiles pueden ceder de manera significativa antes de
fracturarse. Los materiales frágiles se fracturan sin cambiar su forma
drásticamente. Las curvas de esfuerzo-deformación de cada tipo de
material reflejan tal diferencia, como se observa en la figura 1 (L. Norton,
2011 pág. 176)
Figura 2. 4
Curvas de ingeniería y de esfuerzo-deformación unitaria reales para
materiales dúctiles: (a) Acero al bajo carbono; (b) Acero recocido al
alto carbono
Fuente: L. Norton, 2011
25
2.3. Conceptual
2.3.1. Método de Diseño
➢ Diseño por esfuerzos permisibles
En el diseño por esfuerzos permisibles o esfuerzos de trabajo, los
esfuerzos calculados en miembros bajo cargas de servicio son
comparados con algunos esfuerzos preestablecidos llamados esfuerzos
permisibles. Estos esfuerzos a menudo son expresados como una función
del esfuerzo de fluencia Fy, o del esfuerzo de tensión Fu del material
dividido por un factor de seguridad. El factor de seguridad se agrega para
tomar en cuenta los efectos de sobrecargas, baja resistencia y
aproximaciones usadas en el análisis estructural. El formato general para
el diseño por esfuerzos permisibles tiene la forma:
𝑚
𝑅𝑛
= ∑ 𝑄𝑛𝑖
𝐹. 𝑆.
𝑖=1
Donde:
𝑅𝑛 =Resistencia nominal del elemento estructural expresado en unidades
de esfuerzo.
𝑄𝑛𝑖 =Esfuerzo de servicio o de trabajo calculado con la carga de servicio
del tipo i aplicada.
𝐹. 𝑆.=Factor de seguridad, donde i es el tipo de carga (muerta, viva, viento,
etc).
𝑚=Número de tipos de carga considerados en el diseño.
(MONDRAGON M., 2007 pág. 6)
➢ ASD (diseño elástico o diseño por esfuerzos permisibles,
Allowable Stress Design, DEP)
Este método de diseño denominado también diseño elástico, consiste en
determinar, en primer término, los esfuerzos que se presentan en las
secciones críticas de un miembro estructural bajo la acción de las cargas
de servicio o de trabajo, considerando un comportamiento elástico del
material. Se considera que un miembro está diseñado correctamente
cuando los esfuerzos de trabajo, ocasionados por las cargas de servicio
que obran en el miembro no exceden los esfuerzos permisibles.
26
Los esfuerzos permisibles se estipulan en las especificaciones de diseño
de acuerdo con el tipo de elemento estructural, tipo de acero y
solicitaciones que obran en la estructura. En general, los esfuerzos
permisibles se obtienen dividiendo los esfuerzos de falla del material y tipo
de solicitación entre un factor de seguridad.
(MONDRAGON M., 2007 pág. 8)
➢ Esfuerzo
Cuando una fuerza P actúa a lo largo de una barra su efecto sobre la
misma depende no solo del material sino de la sección transversal que
tenga la barra, de tal manera que a mayor sección mayor será la
resistencia de la misma. Se define entonces el esfuerzo axial o normal
como la relación entre la fuerza aplicada y el área de la sección sobre la
cual actúa. O en otros términos como la carga que actúa por unidad de
área del material. (SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 18)
𝑃
𝜎=
𝐴
𝑃: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙
𝐴: 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
(SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 19)
• Esfuerzo y deformación
En el ensayo a tensión de una probeta de acero, se obtiene la siguiente
gráfica esfuerzo-deformación (SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 44):
27
Figura 2. 5
Gráfica esfuerzo-deformación para el acero
Fuente: Resistencia de materiales básica para estudian tes de

ingeniería (SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 44)
𝝈𝑳𝑷 : Esfuerzo en el límite de proporcionalidad. Hasta este punto la gráfica

es lineal. Proporcionalidad directa entre Esfuerzo y Deformación. 𝝈𝒚 :
Esfuerzo de fluencia (yield point). A partir de este punto el material "fluye"
produciéndose un aumento de la deformación sin necesidad de aumentar
el esfuerzo.
𝝈𝒎𝒂𝒙: Después de la fluencia, al producirse un "endurecimiento por
deformación" (la energía aplicada calienta el material), el material
adquiere capacidad de resistir mas esfuerzo produciéndose un aumento
de la pendiente de la gráfica hasta alcanzar el esfuerzo máximo.
𝝈𝑹𝒖𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍: A partir del esfuerzo máximo alcanzado se produce un
angostamiento de la sección de la barra ensayada (Estricción) hasta que
finalmente se produce la rotura. El rotura nominal es igual a la carga de
rotura dividida por el Área inicial de la probeta (sin tener en cuenta la
estricción).
𝝈𝑹𝒖𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒓𝒆𝒂𝒍: Es igual a la carga de rotura dividida por el área final de la
sección transversal (calculada con el diámetro final de la probeta).
• Esfuerzos admisibles
28
Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de
seguridad (mayor que 1), de tal manera que aunque uno "sabe" que el
material tiene una resistencia dada lo "pone a trabajar" a un esfuerzo
menor (el esfuerzo admisible).
𝜎𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆
2.3.2. Ecuación de continuidad para líquidos
Si el fluido en el tubo de la figura N°3 es un líquido incompresible,
entonces los términos 𝜌1 y 𝜌2 son iguales.
Así, la ecuación 𝜌1 𝐴1 𝑣1 = 𝜌2 𝐴2 𝑣2 se convierte en
𝐴1 𝑣1 = 𝐴2 𝑣2
o bien, debido a que 𝑄 = 𝐴𝑣, tenemos:
𝑄1 = 𝑄2
(MOTT, 2006 pág. 157)
2.3.3. Ecuación de Darcy
La ecuación de Darcy se utiliza para calcular la pérdida de energía debido
a la fricción en secciones rectilíneas y largas de tubos redondos, tanto
para flujo laminar como turbulento. La diferencia entre los dos flujos está
en la evaluación del factor de fricción adimensional 𝑓, como se explica en
las dos secciones siguientes.
𝐿 𝑣2
ℎ𝐿 = 𝑓 𝑥 𝑥
𝐷 2𝑔
donde
ℎ𝐿 = pérdida de energía debido a la fricción (N-m/N, m, lb-pie/lb o pies)
𝐿 = longitud de la corriente del flujo (m o pies)
𝐷 = diámetro de la tubería (m o pies)
v = velocidad promedio del flujo (m/s o pies/s)
𝑓 = factor de fricción (adimensional)
(MOTT, 2006 pág. 233)
29
2.3.3. La Oleo hidráulica
La oleo hidráulica se define como la tecnología que trata de la producción,

transmisión y control de movimientos y esfuerzos por medio de líquidos a
presión, principalmente aceites, ayudados o no por elementos eléctricos
y electrónicos.
Los accionamientos hidráulicos tienen ventajas singulares, de tal manera
que los hacen imprescindibles en la construcción de gran número de
máquinas, siendo utilizados fundamentalmente en aquellas tecnologías
donde se requiera realizar importantes esfuerzos, principalmente lineales,
y en los que se exija alta precisión, de tal manera que el desarrollo de
éstas sin la oleo hidráulica hubiera sido más limitado, o por lo menos
diferente. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 1).
Figura 2. 6
Aplicaciones de la Oleo hidráulica
Fuente: Sistemas Neumáticos y Oleo hidráulicos (ALMADOZ, y otros,

2017 pág. 1)
30
2.3.4. Sistema Oleo hidráulico
La oleo hidráulica es una de las formas más versátiles y flexibles que se
inventó para transmitir energía. Los sistemas oleo hidráulicos
sencillamente, convierten la energía de una forma a otra para desempeñar
labores útiles.
La energía generada por esta fuente primaria se transmite al fluido que la
transporta hasta el punto requerido, volviendo a convertirla en energía
mecánica por medio de un accionador. El elemento del circuito que
absorbe la energía mecánica, de la fuente de potencia, y la transforma en
hidráulica es la bomba del circuito. Los accionadores que posteriormente
transforman la energía hidráulica en mecánica pueden ser motores o
cilindros, según se desee obtener un movimiento rotativo o lineal
respectivamente, y entre los elementos de bombeo y los accionadores se
intercalarán los elementos de regulación y control necesarios para el
correcto funcionamiento del sistema.
En resumen: un motor proporciona una determinada energía mecánica a
una bomba, y ésta, según la energía que recibe, suministra una
determinada energía hidráulica, la cual se transfiere bajo forma de caudal
y presión y mediante un fluido hidráulico, a un pistón donde se vuelve a
transformar en la energía mecánica necesaria para realizar un trabajo.
(SOHIPREN S.A., 2005 pág. 5).
Figura 2. 7
Sistema de Transmisión de energía
Fuente: Manual básico de Oleo hidráulica (SOHIPREN S.A., 2005)
31
2.3.5. Componentes del Sistema Oleo hidráulico
Los componentes de un sistema son todos aquellos elementos que
incorpora el sistema para su correcto funcionamiento, mantenimiento y
control, y pueden agruparse en cuatro grupos:
• Bombas o elementos que transforman la energía mecánica en
hidráulica.
• Elementos de regulación y control, encargados de regular y
controlar los parámetros del sistema (presión, caudal, temperatura,
dirección, etc.).
• Accionadores, que son los elementos que vuelven a transformar la
energía hidráulica en mecánica.
• Acondicionadores y accesorios, que son el resto de elementos
que configuran el sistema (filtros, intercambiadores de calor,
depósitos, acumuladores de presión, manómetros, etc.).
(SOHIPREN S.A., 2005 pág. 6)
Figura 2. 8
Circuito hidráulico básico

Una Bomba Hidráulica provoca la circulación de un líquido apropiado,
alimentándose desde un depósito que asegura un abastecimiento
continuo. Una válvula de comandos canaliza el líquido según las
condiciones impuestas al sistema. Finalmente el receptor (cilindro ó motor
hidráulico), recibirá ese líquido en circulación y lo transformará en trabajo
efectivo cuando así se lo desee. En la práctica, este conjunto se completa
32
mediante tuberías filtros, conexiones y en casos más complejos
incorporando otros tipos de válvulas según los fines perseguidos. Se
estructura así un sistema hermético capaz de soportar determinadas
presiones de funcionamiento, transmitiendo un determinado nivel de
energía hidrostática. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 6)
a) Bombas
Las bombas son los elementos destinados a elevar un fluido desde un
nivel determinado a otro más alto, o bien, a convertir la energía mecánica
en hidráulica. Según el tipo de aplicación se usará uno u otro tipo de
bomba. (RAVELL, 2000 pág. 21)
➢ Características de la Bomba:
Caudal: En todas las bombas, el caudal de salida teórico es el producto
de la cilindrada o capacidad por ciclo, multiplicada por el número de ciclos
o revoluciones por unidad de tiempo; así pues, el caudal de salida en estas
bombas será función del número de revoluciones o ciclos por unidad de
tiempo con que esté trabajando:
Caudal = cilindrada x velocidad
El caudal así obtenido es el llamado caudal teórico, que es siempre
superior al caudal real en función del rendimiento volumétrico de la
bomba, es decir, de las fugas internas de la misma. El caudal real es el
que suministra la bomba, y es igual al caudal teórico menos las fugas
internas o el retroceso del fluido de la impulsión a las aspiración. Se define
el rendimiento volumétrico como la relación entre el caudal real y el
teórico:
ηv = Q real /Q teórico
Este rendimiento volumétrico oscila entre el 0,80 y el 0,99 según el tipo de
bomba, su construcción y sus tolerancias internas, y según las
condiciones específicas de trabajo: velocidad, presión, viscosidad del
fluido, temperatura, etc. Cuando dicho rendimiento sea inferior al facilitado
por el fabricante de la bomba, ésta deberá repararse o substituirse, ya que
el consumo de energía necesario para mantener sus condiciones de
33
trabajo se incrementará, lo que implicará un incremento en el costo de la
energía.
Además del rendimiento volumétrico, se debe considerar el rendimiento
mecánico de las bombas, ya que parte de la potencia con que se alimenta
se desperdicia para poder vencer los rozamientos internos.
El rendimiento total de una bomba es el producto de sus rendimientos
volumétrico y mecánico:
ηtotal = ηvolumétrico x ηmecánico
El rendimiento total de una bomba nueva puede oscilar entre el 0,80 y el
0,90, valores que disminuirán con el uso y el desgaste de los elementos
de estanqueidad interna de la propia bomba.
Presión de trabajo: Todos los fabricantes otorgan a sus bombas un valor
denominado presión máxima de trabajo, algunos incluyen las presiones
de rotura o la presión máxima intermitente, y otros adjuntan la gráfica
presión / vida de sus bombas. Estos valores los determina el fabricante en
función de una duración razonable de la bomba trabajando en condiciones
determinadas. Se ha de observar que no existe un factor de seguridad
normalizado; por ello algunos fabricantes incluyen la presión de rotura del
elemento, o el número de ciclos de cero a X que resiste la bomba.
Vida: La vida de una bomba viene determinada por el tiempo de trabajo
desde el momento en que se instala hasta el momento en que su
rendimiento volumétrico haya disminuido hasta un valor inaceptable, sin
embargo este punto varía mucho en función de la aplicación. Así por
ejemplo hay instalaciones donde el rendimiento no puede ser inferior al
90% mientras que en otras se aprovecha la bomba incluso cuando su
rendimiento es inferior al 50%. La vida de una bomba (y del resto de los
componentes de un sistema oleo hidráulico) varía considerablemente en
función del nivel de contaminación del fluido con el que está trabajando.
Así, una bomba trabajando con un fluido filtrado a 3 micras vivirá mucho
más tiempo que otra que esté trabajando con un fluido filtrado a 25 ó 40
micras. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 7)
34
a.1) Tipos Bombas
Las bombas se pueden clasificar en dos grandes grupos en función del
tipo de fuerza que se les ha de aplicar para su funcionamiento. Así las que
trabajan absorbiendo una fuerza lineal las denominaremos bombas
manuales, mientras que las que necesitan un esfuerzo rotativo aplicado a
su eje las denominaremos bombas rotativas. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
8)
➢ Bombas Manuales
Constan de un vástago conectado a un pistón, con sus elementos de
estanqueidad, que se desplaza en el interior de un orificio cilíndrico (Figura
7) cerrado por el extremo opuesto por donde tiene los orificios de entrada
y salida. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 8)
Figura 2. 9
Bomba manual simple efecto
35
➢ Bombas de Engranajes Externos
Una bomba de engranajes externos produce caudal al transportar el fluido
en las cámaras formadas por el espacio entre los dientes de los
engranajes, el cuerpo de la bomba y las placas laterales. (SOHIPREN
S.A., 2005 pág. 9)
Figura 2. 10
Bomba de Engranajes Externos
Bombas de Lóbulos
Las bombas de lóbulos son bombas rotativas de engranajes externos, que
difieren principalmente de éstas en la forma en que son accionados los
engranajes (en este caso lóbulos). Mientras en la bomba de engranajes
externos un engranaje hace girar al otro, en las bombas de lóbulos ambos
son accionados independientemente por medio de un sistema de
engranajes, externo a la cámara de bombeo. La figura 9 muestra
esquemáticamente una bomba de lóbulos. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
9)
36
Figura 2. 11
Bomba de Lóbulos

Bombas de Tornillos
En este tipo de bombas, un rotor en forma de espiral gira excéntricamente
en el interior de un estator. El caudal a través de una bomba de tornillos
es axial, y va en el sentido del rotor motriz. El fluido en este tipo de bombas
no gira, sino que se mueve linealmente.
Figura 2. 12
Bomba de Tornillo
37
Bombas de Semiluna
En este tipo de bombas hay, entre los dos engranajes, una pieza de
separación en forma de media luna (semiluna). Esta pieza está situada
entre los orificios de entrada y salida. El fluido hidráulico se introduce en
la bomba y es transportado hacia la salida por el espacio existente entre
la semiluna y los dientes de ambos engranajes. (SOHIPREN S.A., 2005
pág. 10)
Figura 2. 13
Bomba de Semiluna

Bombas Gerotor
Este tipo de bombas consiste en un par de engranajes donde el rotor
interno (motriz) arrastra al rotor externo, que a su vez tiene un diente más,
y giran ambos en la misma dirección (Figura 12). El fluido entra en la
cámara cuando los dientes empiezan a separarse (creándose una
aspiración), y es expulsado cuando éstos vuelven a entrelazarse.
38
Figura 2. 14
Bomba Gerotor

Bombas de Paletas
En estas bombas un determinado número de paletas se deslizan en el
interior de unas ranuras de un rotor que a su vez gira en un alojamiento o
anillo (Figura 13). Las cámaras de bombeo se forman entre las paletas, el
rotor, y el alojamiento, y este conjunto queda cerrado lateralmente por las
placas laterales. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 11)
39
Figura 2. 15
Bomba de paletas
40
➢ Bombas de Pistones Axiales en Línea
En este tipo de bomba de pistones axiales, el barrilete de cilindros gira,
accionado por el eje motriz. Los pistones, alojados en los orificios del
barrilete, se conectan al plato inclinado. A medida que el barrilete gira, los
pistones se muevan linealmente con respecto al eje, en un movimiento
alternativo. Los orificios, en la placa de distribución, están dispuestos de
tal forma que los pistones pasan por el orificio de entrada o aspiración
cuando empiezan a salir de sus alojamientos, y por la salida cuando están
nuevamente entrando en sus alojamientos. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
12)
Figura 2. 16
Bomba de pistones axiales

➢ Bombas de Pistones Radiales
En estas bombas los pistones están colocados radialmente en un bloque
de cilindros; estos pistones se mueven perpendicularmente con relación
al eje. El bloque de cilindros gira sobre un pivote en el interior de un rotor.
A medida que el bloque gira, la fuerza centrífuga, hace que el pistón siga
la superficie interna del rotor, que está desplazada con relación al eje del
bloque de cilindros. Los orificios localizados en el anillo de distribución
permiten que los cilindros, aspiren el fluido cuando se expanden, y lo
expulsen cuando se mueven hacia dentro. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
12)
41
Figura 2. 17
Bomba de pistones radiales

➢ Bombas de Pistones Oscilantes
En este tipo de bombas los cilindros están fijos en la bomba, no giran
alrededor del eje motriz. Al igual que en un motor de explosión, los
pistones se mueven en un sentido por el esfuerzo transmitido por un
cigüeñal. Estas bombas suelen usar válvulas anti-retorno de entrada y
salida en cada uno de sus pistones. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 13)
Figura 2. 18
Bomba de pistones oscilantes
42
a.2) Bombas a Engranajes
Las Bombas de engranajes externos, son las más difundidas y su empleo
es preferido por su gran simplicidad (solo dos piezas móviles) y facilidad
para el mantenimiento y reparación.
Descripción:
Una bomba de engranajes está constituida por una carcasa de fundición
de hierro o de aluminio. Esta carcasa está provista de dos orificios: uno
de alimentación y otro de salida. Para reducir las pérdidas de carga, la
sección del orificio de alimentación suele ser mayor que el de salida. En
el interior de la carcasa van situados dos engranajes que normalmente
llevan dentado recto rectificado. Uno de los engranajes es el conductor y
el otro, el conducido. Las dos caras laterales de la carcasa quedan
obturadas mediante sendas tapas. Una de ellas, la del lado de salida del
eje, es la que denominamos toma o flange, lleva un dispositivo de
estanqueidad que, al mismo tiempo que evita las fugas de aceite, impide
la entrada de aire entre el eje y la toma. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 14)
Figura 2. 19
Bomba a Engranajes
43
➢ Funcionamiento:
El aceite ingresa a la bomba a través del orificio de alimentación. Durante
la rotación de los engranajes en la carcasa, el aceite no sólo se arrastra,
sino que queda aprisionado entre los alojamientos de la carcasa y las
cavidades formados por el dentado de cada piñón. El aceite no se libera
hasta que las cavidades de los dentados desembocan en la cámara de
salida. Entonces el aceite es expulsado en la tubería de presión hacia el
distribuidor del sistema hidráulico. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 14)
➢ Cálculo de Caudal
𝑄 = (𝑙/𝑚𝑖𝑛 𝑎 2000 𝑅𝑃𝑀) 𝑄 = (𝑐𝑚³/𝑟𝑒𝑣. )
2 2
𝐷 −𝑑 𝐷 − 𝑑2
2
𝑄 = 𝑥 𝜋 𝑥 𝐿 𝑥 2000 𝑥 10−6 𝑄 = 𝑥 𝜋 𝑥 𝐿 𝑥 10−3
4 4
𝜋 = 3.1416 10−6 = 0,000001

𝐷 (𝑚𝑚) = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 10−3 = 0,001
𝑑 (𝑚𝑚) = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜
𝐿 (𝑚𝑚) = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜
➢ Cálculo de Torque o Par Motor
En mecánica un par (torque) viene definido por un sistema de dos fuerzas
iguales, de la misma magnitud, paralelas y de sentido contrario, que
actúan sobre un cuerpo rígido. Un par se caracteriza por sus dos fuerzas
y por su sentido. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 15)
1 kilogramo − fuerza (kgf) = 9,8 newton (N)
1 newton (N) = 0,102 kilogramos − fuerzas (kg − f)
1 decanewton (daN) = 1,02 kilogramos − fuerzas (kg − f)
En Mecánica el par se calcula mediante las fórmulas:
𝑃𝑐𝑣 𝑥 716 𝑃𝑤
𝐶 𝑚. 𝑘𝑔 = ó 𝐶 𝑚. 𝑁 =
𝑁 𝑟/𝑚𝑖𝑛 𝑤
44
C m.kg = el par en metros - kilogramo
C m.N = el par en metros - Newton
P cv = potencia en caballos.
P w = potencia en vatios
N r/min = velocidad de régimen en R.P.M.
w = velocidad angular en radianes / segundo
En hidráulica, y sobre todo en los sistemas hidrostáticos motores, la

noción del par debe entenderse de un modo diferente; en donde el par es
proporcional a:
• La presión de trabajo
• La cilindrada del motor hidráulico.
El par se calcula entonces con las siguientes fórmulas:
𝐶 𝑚. 𝑘𝑔 = 1,59 𝑥 ∆ 𝑃 𝑘𝑔/𝑐𝑚² 𝑥 𝑄 𝑙/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
ó
𝐶 𝑚. 𝑑𝑎. 𝑁 = 1,59 𝑥 ∆ 𝑃 𝐵𝐴𝑅 𝑥 𝑄 𝑙/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Sentido de Giro
Figura 2. 20
Identificación del sentido de giro de una bomba a engranajes
Fuente: Manual básico de Oleo hidráulica (SOHIPREN S.A., 2005 pág.

16)
45
b) Motor eléctrico
El motor eléctrico es la máquina destinada a transformar energía eléctrica en
energía mecánica. El motor de inducción es el más usado de todos los tipos
de motores, ya que combina las ventajas de la utilización de energía eléctrica
- bajo costo, facilidad de transporte, limpieza, simplicidad de comando - con
su construcción simple y su gran versatilidad de adaptación a las cargas de
los más diversos tipos y mejores rendimientos. Los tipos más comunes de
motores eléctricos son:
b.1) Motores de corriente continua
Son motores de costo más elevado y, además de eso, precisan una fuente
de corriente continua, o un dispositivo que convierta la corriente alterna
común en continua. Pueden funcionar con velocidad ajustable, entre amplios
límites y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisión. Por eso, su
uso es restricto a casos especiales en que estas exigencias compensan el
costo mucho más alto de la instalación y del mantenimiento.
b.2) Motores de corriente alterna
Son los más utilizados, porque la distribución de energía eléctrica es hecha
normalmente en corriente alterna. Los principales tipos son:
➢ Motor síncrono: Funciona con velocidad fija, o sea, sin interferencia
del deslizamiento; utilizado normalmente para grandes potencias (
debido a su alto costo en tamaños menores ).
➢ Motor de inducción: Funciona normalmente con una velocidad
constante, que varía ligeramente con la carga mecánica aplicada al
eje. Debido a su gran simplicidad, robustez y bajo costo, es el motor
más utilizado de todos, siendo adecuado para casi todos los tipos de
máquinas accionadas, encontradas en la práctica. Actualmente es
posible el control de la velocidad de los motores de inducción con el
auxilio de convertidores de frecuencia.
46
b.3) Motor de Inducción Trifásico
El motor de inducción trifásico (Figura N°19) está compuesto
fundamentalmente por dos partes: estator y rotor.
➢ Estator
• Carcasa ( 1 ) - es la estructura soporte del conjunto deconstrucción
robusta en hierro fundido, acero o aluminio inyectado, resistente a
corrosión y normalmente con aletas.
• Núcleo de chapas ( 2 ) - las chapas son de acero magnético.
• Devanado trifásico ( 8 ) - tres conjuntos iguales de bobinas, una para
cada fase, formando un sistema trifásico equilibrado ligado a red
trifásica de alimentación.
Figura 2. 21
Motor de inducción
Fuente: Catalogo Motores (WEG.NET, 2016)
47
➢ Rotor
• Eje ( 7 ) - transmite la potencia mecánica desarrollada por el motor
• Núcleo de chapas ( 3 ) - las chapas poseen las mismas
características de las chapas del estator
• Barras y anillos de cortocircuito ( 12 ) - son de aluminio inyectado
sobre presión en una única patasza
Otras partes del motor de inducción trifásico:
• Tapa ( 4 )
• Ventilador ( 5 )
• Tapa deflectora ( 6 )
• Caja de conexión ( 9 )
• Terminales ( 10 )
• Rodamientos ( 11 )
En esta guía daremos énfasis al “motor de jaula”, cuyo rotor está
constituido por un conjunto de barras no aisladas e interconectadas por
anillos de cortocircuito. Lo que caracteriza al motor de inducción es que
sólo el estator es conectado a la red de alimentación. El rotor no es
alimentado externamente y las corrientes que circulan en el mismo son
inducidas electromagnéticamente por el estator, de ahí su nombre de
motor de inducción. (WEG.NET, 2016)
c) Válvulas hidráulicas y accesorios

Una primera clasificación de las válvulas las ordena en:
• Convencionales
• Proporcionales
• Servoválvulas
Las válvulas, quizás mal denominadas convencionales, son todo – nada,
es decir, sólo trabajan en sus posiciones extremas o en posiciones
determinadas, siempre discretas.
Las válvulas proporcionales y las servoválvulas se distinguen de las
convencionales por su accionamiento, mientras en éstas es mecánico o
eléctrico en las otras es electrónico.
48
Según una división en función de su uso las válvulas pueden ser:
• Direccionales o distribuidoras (señalan el camino que debe seguir
el fluido)
• De bloqueo (impiden o controlan la circulación del fluido en uno de
los sentidos)
• De presión (controlan la presión)
• De flujo (controlan el caudal)
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 45)
c.1) Válvulas direccionales o distribuidoras
Sirven para controlar el arranque, la parada y el sentido de marcha de los
cilindros. Son similares a las correspondientes en la neumática. Como
entonces existen de asiento y corredera, con análogas características,
ventajas, inconvenientes y aplicaciones. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág.
45)
Figura 2. 22
Comparación entre el principio de corredera y de asiento.

2017)
49
c.1.1) Válvula direccional de asiento
Las válvulas direccionales de asiento tienen un desplazamiento corto,
requieren bastante fuerza de accionamiento, poseen una perfecta
estanquidad sin fugas; permiten trabajar con grandes presiones, no se
agarrotan, su mantenimiento es fácil y tienen una larga vida. El mando
puede ser manual, mecánico o eléctrico, además de directo e indirecto.
Existen de dos, tres o cuatro vías. En los dos primeros casos pueden ser
normalmente abiertas y normalmente cerradas. Suelen tener solape de
funcionamiento o superposición negativa, es decir en la posición
intermedia están en contacto las distintas vías. Por último, el mando puede
ser directo o indirecto mediante un pilotaje que hace de servo.
c.1.2) Válvula direccional de corredera
Las válvulas de corredera poseen un desplazamiento más largo, exigen
poca fuerza de accionamiento, su estanquidad es menor, pueden tener
fugas, son de construcción sencilla y son aptas para cumplir múltiples
funciones.
Su mando puede ser manual, mecánico, mediante rodillo o palanca, o
eléctrico, con electroimán accionado por corriente alterna o continua. Aquí
se incluyen en el mismo grupo tanto las válvulas convencionales,
accionadas mecánica o hidráulicamente, como las maniobradas mediante
electroimanes, es decir, las electroválvulas.
En la Figura 21 y Figura 22 se observan una válvula de corredera
maniobrada mediante palanca y otra mediante electroimanes,
respectivamente. Pueden ser monoestables reposicionadas por muelle o
biestables. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 46)
50
Figura 2. 23
Válvula 4/3 con recirculación P-T y accionamiento por palanca.
Fuente: Sistemas Neumáticos y Oleo hidráulicos (ALMADOZ, y

otros, 2017)
Figura 2. 24
Electroválvula 4/3 con posición central conectando vías A y B a
tanque.

otros, 2017)
En la oleo hidráulica la pérdida de carga producida en una válvula
adquiere valores notablemente más elevados que en la neumática, siendo
por tanto importante conocer su magnitud. En la figura 23 y figura 24 se
representan las pérdidas de carga, en ordenadas, en función del caudal,
en abscisas, correspondientes a las válvulas anteriormente
representadas. En ciertos casos las pérdidas de carga dentro de una
válvula son diferentes según el camino recorrido por el aceite dentro de
51
aquella, tal como se muestra en la misma figura. En este caso son
menores en la circulación de P a T que en las restantes, tal como se
deduce de la figura 24; esto se debe a la mayor sección de paso en ese
sentido por la geometría de la corredera. La posición central con
recirculación hacia tanque hace que la bomba trabaje con menor potencia
y además el aumento de temperatura del aceite sea menor. (ALMADOZ,
y otros, 2017 pág. 46)
Figura 2. 25
Pérdida de carga en la válvula de la figura 23

otros, 2017)
Figura 2. 26
Pérdida de carga en la válvula de la figura 24

otros, 2017)
52
La corredera de las válvulas de tres o más vías puede tener geometría
diversa para cumplir diferentes misiones, consiguiendo de esta forma una
gran versatilidad en este tipo de válvulas (figura 25).
Figura 2. 27
Variación de una válvula 4/3 en función de las diferentes
correderas.

otros, 2017)
c.2) Válvulas de bloqueo
Tienen como finalidad impedir o dificultar, en una palabra, condicionar, la
circulación del aceite en uno u otro sentido. Entre estas válvulas se
encuentran las antirretorno y las antirretorno con apertura hidráulica.
53
➢ Antirretorno.
Son válvulas similares a las de neumática, permiten la circulación del
fluido en un sentido y la impiden en el contrario. Existen sin resorte y con
resorte. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 51)
Figura 2. 28
Válvula antirretorno

otros, 2017)
c.3) Válvulas de presión
Entre las válvulas que contemplan la presión como parámetro a controlar,
se encuentran las que la limitan, las que realizan la conexión o
desconexión de un sistema según aquella y las que reducen la presión.
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 57).
➢ Válvula limitadora de presión
Es la válvula más importante de todo circuito hidráulico por la labor de
seguridad que tiene encomendada. Su función es limitar la presión de un
circuito a un valor máximo que se puede tarar dentro de su rango de
funcionamiento. Siempre se coloca una inmediatamente agua abajo de
cada bomba de caudal constante. En las bombas de caudal variable la
válvula limitadora forma parte de la propia bomba. Su funcionamiento es
el siguiente. Cuando por la boca P (Figura 22) no se alcanza la presión
suficiente para vencer la fuerza del muelle, regulable por medio de un
54
tornillo externo, la válvula se encuentra cerrando el paso de P hacia T. En
el momento en que dicha presión alcanza el valor de tarado, se vencerá
la fuerza del resorte, el obturador de la válvula abrirá, de forma que parte
o la totalidad del caudal de la bomba irá hacia el tanque, consiguiendo que
la presión del sistema se mantenga por debajo del límite fijado.
Es conveniente recordar que cuando se alimenta de aceite a un cilindro y
éste llega a uno de sus fines de carrera, la bomba sigue proporcionando
aceite, lo que haría incrementarse la presión indefinidamente hasta que
aquello estallara por el lugar más débil. Por ello es absolutamente
necesario limitar la entrada de aceite al cilindro y esto se consigue
abriéndose la válvula limitadora de presión derivando el aceite
directamente a tanque. Se trata de las válvulas de seguridad que se abren
cuando se alcanza una determinada presión de consigna. Se disponen en
derivación hacia tanque. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 58)
Figura 2. 29
Válvula limitadora de presión o de seguridad.

otros, 2017)
Las curvas características de estas válvulas que definen su pérdida de
carga en función del caudal, dependen del ajuste del tornillo externo. El
tarado de la válvula se hace con consumo nulo, es decir, cuando todo el
caudal de la bomba se dirige por la válvula a tanque. Por ejemplo si se
tiene una bomba de 5 l/min y se tara la válvula a algo más de 50 bar (5
MPa) se puede comprobar que según la curva característica de la válvula
cuando la presión llega a unos 45 bar (4,5 MPa) la válvula de seguridad
empezará a dejar pasar parte del caudal hacia el tanque. De esta forma
55
el caudal del que se dispondrá en el sistema será menor que el
proporcionado por la bomba (figura 28). (ALMADOZ, y otros, 2017 pág.
58).
Figura 2. 30
Pérdidas de carga de una válvula de seguridad con diferentes
tarados.
Fuente: Sistemas Neumáticos y Oleo hidráulicos (ALMADOZ,

y otros, 2017)
Otra característica a tener en cuenta de estas válvulas es que en ellas se
produce lo que se denomina una laminación del fluido hidráulico, es decir,
el fluido pasa de una presión grande a una presión cercana a la
atmosférica en un espacio pequeño. Esta pérdida de energía se
transforma en calor haciendo aumentar la temperatura del fluido y por
consiguiente haciendo variar su viscosidad. Para evitar este problema, si
es posible se deberá tender a trabajar siempre a presiones bajas,
utilizando sólo la presión máxima del sistema en aquellos momentos en
los que se necesite. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 59)
56
➢ Reductoras de presión
Son aquellas válvulas cuya misión es obtener una presión constante de
salida, regulable desde el exterior, independientemente del valor de la
presión a la entrada, aunque ésta fluctúe, con la salvedad de que ésta ha
de ser siempre superior a aquélla. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 60)
c.4) Válvulas de caudal
Las válvulas de caudal tienen como finalidad modificar o regular el caudal.
Se dividen en válvulas estranguladoras y en válvulas reguladoras de
caudal.
En las válvulas estranguladoras el caudal es función de la diferencia de
presiones entre aguas arriba y aguas abajo, pudiendo depender, o no, de
la viscosidad del aceite.
En las válvulas reguladoras de caudal éste es independiente de la
diferencia de presiones entre aguas arriba y aguas abajo, pudiendo
depender, o no, de la viscosidad. Es decir, con una de estas válvulas
puede conseguirse mantener fijo el caudal independientemente de las
presiones existentes aguas arriba y aguas abajo y, por tanto, conseguir
una velocidad constante de un actuador. Se recuerda que la velocidad del
vástago es proporcional al caudal que penetra en él.
Las válvulas estranguladoras son muy sencillas y consisten simplemente
en la estrangulación del flujo, tal como se refleja en la figura 29.
Figura 2. 31
Válvula con influencia de la viscosidad.

otros, 2017)
57
d) Filtros
El filtrado en una instalación oleo hidráulica, por su importancia, merecería
un tratamiento mucho más exhaustivo de lo que se hace en estos apuntes,
ya que aquí tan solo se explican cuestiones básicas.
El filtrado del líquido hidráulico es muy importante para el mantenimiento
correcto de sus funciones y para conseguir una duración dilatada de los
elementos de la instalación. Las partículas metálicas desprendidas de
tuberías, válvulas y cilindros; los fragmentos de juntas arrancadas por
rozamiento, el polvo que invade la instalación hidráulica, forman
partículas, más o menos grandes, que han de separarse del aceite por
medio de filtros, para preservar la vida de los elementos que constituyen
el sistema, especialmente la bomba y las válvulas, ya que la suciedad
produce un gran desgaste en las piezas móviles de la instalación
hidráulica.
Según su colocación en la instalación se distinguen tres tipos de filtros
Figura 2. 32
Tipos de filtros según su colocación.

2017)
58
d.1) Tipos de Filtros:
➢ Filtro de Succión:
Esta dispuesto aguas arriba de la bomba. Requiere de un mantenimiento
exhaustivo ya que de no ser así causaría la cavitación en la bomba,
pudiendo producir una gran disfuncionalidad en la misma. Defiende la
instalación de partículas gruesas. Si se pretendiera realizar un filtrado más
fino la pérdida de carga generada produciría inexorablemente cavitación,
cuestión inadmisible en una bomba. Las ventajas de este filtro es su fácil
montaje y su precio reducido, ya que trabaja a presión reducida, además
de proteger a todos los elementos hidráulicos de las partículas más
gruesas. Tiene el inconveniente de encontrarse dentro del tanque
sumergido en el aceite con la consiguiente dificultad para el
mantenimiento. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 34)
Figura 2. 33
Filtro de succión de la bomba.

2017)
59
➢ Filtro de Línea de presión
Filtro de impulsión, también llamado de presión, ubicado aguas abajo de
la bomba y aguas arriba de válvulas y cilindros. Elimina partículas muy
finas para proteger elementos específicos de la instalación,
fundamentalmente los elementos citados. Se usa, por ejemplo, con
servoválvulas o válvulas proporcionales, que tienen unos requerimientos
de limpieza extremos. Se puede montar directamente delante de los
elementos sensibles. Tiene un fácil mantenimiento ya que está en
posición visible de fácil desmontaje. Tiene como inconveniente que ha de
ser robusto para resistir la presión a que está sometido, lo cual redunda
en un mayor peso y costo. La perdida de carga es alta debido a que su
paso forzosamente es fino, esto genera calentamiento del aceite, lo cual
exigirá una refrigeración forzada. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 35)
Figura 2. 34
Filtro de impulsión o de presión.

2017)
60
➢ Filtro de retorno:
Alojado aguas abajo de los cilindros, en la tubería de retorno al tanque,
normalmente dispuesto en la tapa superior del mismo. Generalmente
llevan algún elemento indicador de su grado de suciedad, como puede ser
un manómetro o un presostato. Se dispone generalmente en paralelo con
una válvula antirretorno calibrada que se abrirá en el momento en que el
filtro tenga un grado de suciedad determinado, desalojando el aceite por
el puente. Dicha válvula trabaja como si fuera una válvula de seguridad
que protege el filtro y el sistema. El inconveniente del filtro situado en el
retorno es que cualquier partícula que penetre en el tanque por el
ambiente circulará en primer lugar por todo el circuito, bombas, tuberías,
válvulas y cilindros, antes de ser eliminado por el filtro. Además, en caso
de picos de presión y arranque en frío, permite el paso de partículas de
suciedad a través de la válvula antirretorno del puente. (ALMADOZ, y
otros, 2017 pág. 35)
Figura 2. 35
Filtro de retorno.

2017)
61
➢ Filtro de llenado
Garantiza que el depósito esté a presión atmosférica, es el filtro situado
en el tapón de llenado que realiza el filtrado del aceite con el que se llena
el tanque inicialmente y en las renovaciones periódicas del mismo.
Figura 2. 36
Filtro de prellenado.

2017)
62
f) El tanque hidráulico
El depósito, o más comúnmente llamado tanque, cumple diferentes
funciones. En primer término es el depósito de aspiración e impulsión del
sistema de bombeo, además sirve de almacén y reserva de aceite. Por
otra parte tiene como misiones la separación, en lo posible, del aire del
líquido hidráulico, la refrigeración del aceite por simple transmisión de
calor por sus paredes al exterior, la toma de contacto del aceite con la
presión atmosférica y, por último, su estructura sirve de soporte de la
bomba, del motor de accionamiento y de otros elementos auxiliares
El tanque dispone de los elementos siguientes:
• Filtro de llenado y aireador (1).
• Visor de nivel máximo y mínimo (2).
• Placa separadora retorno – aspiración (3).
• Tapón de vaciado (4).
• Tapa para limpieza (5)
Todo depósito debe estar lo suficientemente ventilado para poder eliminar
las burbujas de aire disueltas en el aceite. Además se debe poner en
contacto el aceite a la presión atmosférica. Pero por otro lado se debe
evitar que la polución del ambiente contamine el fluido hidráulico. Esta es
la misión del tapón de llenado y aireador.
Las partículas sólidas más gruesas y los lodos formados por degradación
del aceite se van acumulando en la parte inferior del tanque. Cada cierto
tiempo habrá que hacer labores de mantenimiento, vaciado del tanque de
aceite y limpieza del mismo. Para ello se dispone de la tapa (5). La chapa
separadora (3) sirve para evitar el paso de burbujas de aire del retorno
hacia la aspiración de la bomba, ya que hay que tener en cuenta que el
tanque sirve al mismo tiempo de depósito de aspiración e impulsión del
sistema. Estas burbujas son debidas a la caída del aceite por el tubo de
retorno. El tubo de retorno ha de tener longitud suficiente para introducirse
dentro del líquido en el tanque y evitar las salpicaduras que formarían
espuma si el aceite saltara libremente. Es muy usual disponer
63
conjuntamente con el visor de nivel, un termómetro para controlar no sólo
el nivel de líquido sino también su temperatura.
Para el dimensionamiento del tanque se suele adoptar la norma empírica
que dice que el volumen de aquél ha de ser igual a 3 a 5 veces el volumen
impulsado por la bomba en un minuto. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 18)
Figura 2. 37
Tanque hidráulico.

2017)
g) Cilindros
Los cilindros son los actuadores que transforman la energía hidráulica en
una fuerza lineal, y pueden ser:
➢ Cilindros de simple efecto
En estos cilindros el fluido entra y sale por una sola cámara del mismo,
mientras que el movimiento en sentido contrario se realiza por fuerzas
64
externas al propio sistema hidráulico (gravedad o fuerzas mecánicas).
(RAVELL, 2000 pág. 89)
Figura 2. 38
Cilindros de simple efecto
Fuente: Oleo hidráulica básica y diseño de circuitos (RAVELL, 2000)

➢ Cilindros de doble efecto
La figura 33 muestra un cilindro de doble efecto en el cual el
desplazamiento en uno y otro sentido del vástago del cilindro se realiza
por medio de la presión hidráulica.
El cilindro de doble efecto puede estar montado en cualquier posición o
dirección ya que el retorno del mismo no se debe a ninguna acción ajena
al mismo.
A pesar de que los cilindros de simple efecto son bastante utilizados, la
mayoría de los cilindros de los sistemas hidráulicos son de doble efecto.
65
Figura 2. 39
Cilindro de doble efecto

➢ Cilindros de doble vástago
Los cilindros de doble vástago, como muestra la figura 12.3, presentan la
ventaja de que en ambas caras del pistón tienen las superficies idénticas,
por lo cual pueden trabajar a iguales velocidades en ambas direcciones.
Figura 2. 40
Cilindro de doble vástago

➢ Cilindros ciegos
En estos cilindros figura 39 el pistón y el émbolo tienen el mismo diámetro,
y como no hay área diferencial entre los extremos del cilindro sólo se
pueden presurizar por el extremo. Estos cilindros ciegos son siempre de
simple acción y se montan verticalmente. El peso de la carga hace retraer
al cilindro. Normalmente son utilizados para desplazamientos muy cortos
66
y cargas elevadas. Un ejemplo de estos cilindros es el gato hidráulico.
Figura 2. 41
Cilindro ciego

➢ Cilindros telescópicos
Cilindros, normalmente de simple acción, usados para largos
desplazamientos y en equipos móviles (elevación de volquetes y
camiones).
Los cilindros telescópicos tienen dos o más fases, también llamadas
secciones o camisas que están construidas una dentro de la otra.
Son usados para aplicaciones que requieran largas carreras y donde
normalmente el espacio de montaje es limitado, por lo que su longitud,
una vez elongado, puede superar varias veces su longitud cuando está
retraído.
Estos cilindros tienen una fuerza inicial muy fuerte que disminuye a
medida que van entrando en funcionamiento las distintas fases, ya que
cada fase tiene una sección inferior a la anterior. (RAVELL, 2000 pág. 91)
Figura 2. 42
Cilindro telescópico
67
➢ Cilindros de cable
Estos cilindros son de doble acción y particularmente usados en
aplicaciones donde se requieran largas carreras y fuerzas relativamente
bajas, y además deban funcionar y trabajar en espacios limitados.
A diferencia de los otros cilindros, en lugar de conectar el émbolo con un
vástago se conecta a un cable que se enrolla en sendas poleas situadas
a ambos extremos del cilindro. Así, el cilindro puede mover a través del
cable una carga en sentido lineal ocupando una longitud total ligeramente
superior al movimiento total de la carga. (RAVELL, 2000 pág. 91)
Figura 2. 43
Cilindro de cable
➢ Cilindros en tándem
Este tipo de cilindros consiste en dos cilindros montados en línea con los
émbolos interconectados por un vástago común que permite convertirlos
en cilindros de doble efecto.
La gran ventaja de los cilindros en tándem es que multiplican las fuerzas
sin necesidad de incrementar las presiones de trabajo o la superficie del
émbolo. (RAVELL, 2000 pág. 92)
68
Figura 2. 44
Cilindros en tándem
Fuente: Oleo hidráulica básica y diseño de circuitos (RAVELL,

2000)
69
2.3.6. La Tolva
Es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual
se compone de dos partes: • Una sección convergente situada en su parte
inferior a la que se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma
cónica o en forma de cuña, y • Una sección vertical superior que es la tolva
propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del volumen de
almacenamiento de mineral. (SIUCE, 2016 pág. 2)
Figura 2. 45
Tolva para mineral.
Fuente: Diseño de Tolvas (SIUCE, 2016)

Se pueden construir en hormigón o en chapa de acero. Suelen utilizarse
para los productos finales (comerciales). -Pueden ser de fondo plano (el
árido actúa como protección) o inclinado. -La extracción se hace mediante
alimentador o por gravedad. -La carga puede hacerse directamente sobre
camión (tolva elevada) o mediante cinta (faja). (UNSA, y otros, 2018 pág.
12)
2.3.7. Tolvas de almacenamiento de minerales

Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o
fino, la cual se compone de dos partes: Una sección convergente situada
en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual puede ser
70
de forma cónica o en forma de cuña, y una sección vertical superior que
es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del
volumen de almacenamiento de mineral. Para diseñar una tolva de
almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una
Planta Concentradora es fundamental la determinación de las
características de flujo mediante el ensayo de una muestra representativa.
(UNSA, y otros, 2018 pág. 11)
a) Tipos de tolvas en minería
3. Tolvas de gruesos
Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral
bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma
regular. Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado,
tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la
parte superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para
recibir mineral que nos entrega mina. (UNSA, y otros, 2018 pág. 15).
4. Tolvas de finos
Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral
fino, ya chancado y abastecer a los molinos en una forma regular.
➢ Aseguran una alimentación constante a los molinos.
➢ Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin
necesidad de parar la sección chancado.
➢ Nos permiten parar la sección chancado, para realizar
reparaciones, limpieza, etc. sin necesidad de parar la sección
molienda. (UNSA, y otros, 2018 pág. 18)
71
2.4. Definición de términos básicos
Principio: Un principio es una ley o regla que se cumple o debe seguirse

con cierto propósito, como consecuencia necesaria de algo o con el fin de
lograr lo conseguido.
Fuerza de empuje: La fuerza de empuje es una fuerza que aparece

cuando se sumerge un cuerpo en un fluido.
Flotación: Científicamente hablando, la flotación es un proceso

fisicoquímico, en el que la fuerza del fluido actúa sobre el objeto en
cuestión, impidiéndole que se sumerja a través de este.
La presión en un sistema hidráulico: Proviene de la resistencia al flujo.

Para ilustrar mejor este principio, piense en el flujo que se descarga desde
una bomba hidráulica. La bomba produce flujo, no presión. Sin embargo,
si empezamos a restringir el flujo desde la bomba, esto genera presión.
Flujo: El flujo en un sistema hidráulico se produce desde una bomba de

desplazamiento positivo. Esto es distinto del caso de una bomba
centrífuga, que no es de desplazamiento positivo. El flujo es lo que lo hace
funcionar. Para que cualquier elemento en un sistema hidráulico se
mueva, se debe suministrar flujo al actuador.
Potencia: La potencia se puede definir como la velocidad de ejecución

del trabajo, o trabajo en tiempo expresado en segundos. La potencia
hidráulica es otro método para transferir energía.
Energía: La energía se puede definir como la capacidad de trabajo. En un

sistema hidraulico esta se transfiere desde un motor eléctrico, o fuente de
potencia de entrada, a un actuador o dispositivo de salida. Este medio de
transferencia de energía, aunque no siempre es el mas eficiente, cuando
se aplica correctamente puede ofrecer un control de trabajo óptimo.
72
III. HIPOTESIS Y VARIABLES
3.1 Hipótesis
3.1.1. General
Si se diseña un sistema oleo hidráulico teniendo en cuenta los parámetros
básicos de diseño , el diseño de los actuadores hidráulicos y tuberías , así
como la selección de los componentes en base a los criterios de calidad ,
costo y marca , nos permitirá el accionamiento mecánico de la
compuerta de la tova de flujo másico de 1 ton de capacidad en una mina
de cobre de la región Junín.
3.1.2. Específicas
• Si se brindan los parámetros básicos de diseño que nos permita seleccionar
la metodología de manera correcta, nos garantizara un correcto cálculo del
sistema oleo hidráulico.
• Si se diseña los actuadores hidráulicos y tuberías mediante el método de
esfuerzo admisible y la ecuación de continuidad para las tuberías
respectivamente nos garantizará el correcto accionamiento de la compuerta
• Si se selecciona los componentes del sistema oleo hidráulico en base a los
siguientes criterios, calidad, costo y marca de los componentes, nos
garantizara que el sistema trabaje de manera adecuada
73
3.2 Definición conceptual de variables
3.2.1 . Diseño de un sistema oleo hidráulico
Según el Curso sistemas hidráulicos de maquinaria pesada –

componentes y mantenimiento (Maquinariaspesadas.org, 2019).
La Oleo hidráulica una de las formas más versátiles y flexibles que ha
inventado el hombre para transmitir energía. Los sistemas hidráulicos
sencillamente, convierten la energía de una forma a otra para desempeñar
labores útiles. En las máquinas este se traduce en el uso de la energía de
un motor Diesel o gasolina en potencia hidráulica. Por ejemplo: se usa la
energía hidráulica para elevar y descender el cucharón de un cargador o
la hoja topadora de un tractor, también se usa para inclinar hacia el frente
o atrás y para accionar implementos que rotan, agarran, empujan, jalan y
desplazan cargas de un lugar a otro. Otra aplicación importante es
accionar los cilindros de la dirección y el sistema de frenos.
3.2.2 Accionamiento de la compuerta
Es la acción de poner en marcha a la compuerta, para que esta se pueda

abrir o cerrar.
74
3.3 Operacionalización de variables
Tabla 3. 1
Operacionalización de variables
VARIABLES DIMENSIÓN INDICADOR

Fuerza ( kg-f) , esfuerzo(𝑘𝑔 − 𝑓/𝑚𝑚2 ) y
Actuadores de doble efecto
Diseño de un sistema oleo
rigidez
Tuberías hidráulicas Presión(bar) y velocidad (m/s)
hidráulico
Bombas Caudal(Lt/s)
Motor Potencia (hp)
Filtros Grado de filtración(µ )
Válvulas Presión(bar) y Caudal (Lt/s)

Accionamiento
de compuerta
Peso Fuerza ( N)
Fuente: Elaboración propia
75
IV.DISEÑO METODOLOGICO
4.1. Tipo y diseño de investigación
4.1.1. Tipo de investigación

"La investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento
para solucionar los diferentes problemas que beneficien a la sociedad"
(EZPINOZA, 2010 pág. 76)
En referencia a estas definiciones el proyecto de tesis que se presenta

se basa en una investigación tipo tecnológica aplicada, el cual consiste
en la investigación, planteamiento y desarrollo de un diseño desarrollando
una propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas,
requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales.
4.1.2. Diseño de investigación
"La investigación no experimental: hace referencia a aquellas cuyas
variables independientes carecen de manipulación intencional, y no
poseen grupo de control, ni mucho menos experimental. Analizan los
hechos y fenómenos de la realidad después de su ocurrencia." (Carrasco,
2008, p.71).
"El diseño no experimental se divide tomando en cuenta el tiempo durante
se recolectan los datos, estos son diseño transversal, donde se recolectan
datos en un sólo momento, en un tiempo único, su propósito es describir
variables y su incidencia de interrelación en un momento dado, y el diseño
longitudinal, donde se recolectan datos a través del tiempo en puntos o
periodos, para hacer inferencia respecto al cambio, sus determinantes y
sus consecuencias." (Sampieri , 2010 p149).
En referencia a estas definiciones se determina que este proyecto de tesis
es de carácter no experimental.
76
4.1.3. Desarrollo
El presente documento presenta los cálculos del sistema hidráulico usado
para el accionamiento de la compuerta de tolva de flujo masico.
Esquema hidráulico:
A continuación, se presenta el esquema hidráulico planteado, con el cual
se procederá a calcular y seleccionar todos los elementos según los
catálogos.
Figura 4. 1
Esquema hidráulico de accionamiento de compuerta
Fuente: Elaboración Propia
77
A continuación, se presenta el esquema del actuador hidráulico con la
compuerta de desviación:
Figura 4. 2
Esquema de la compuerta de desviación y actuadores hidráulicos
78
Debido a que se desconoce a detalle la geometría de la compuerta de
desviación, se plantea que su centro de gravedad se ubique de la
siguiente manera:
Figura 4. 3
Esquema de la compuerta de desviación de rocas.
79
a) Cálculos de resistencia:
• Cálculo de fuerza de entrada del vástago: (Tracción)
El caso crítico será cuando se quiera regresar a la compuerta a su

posición vertical. Debido a que se estará descargando las rocas, se asume
que hay un peso adicional de 1000 kg-f, el cual para fines prácticos se le
adicionará al peso de la compuerta.
Figura 4. 4
Esquema de la compuerta de desviación al desviar el flujo de rocas

En este caso la compuerta estará a un ángulo de 48.8° de la horizontal
según los datos preliminares y el pistón abra girado unos 3°por el
desplazamiento de su vástago.
Hallamos las distancias perpendiculares a las fuerzas para aplicar
momentos.
𝟓𝟐𝟕. 𝟓𝒙 𝑪𝒐𝒔(𝟒𝟖. 𝟔) = 𝟑𝟒𝟕. 𝟒𝟓𝟖 ⋍ 𝟑𝟒𝟖
𝟒𝟎𝟎𝒙 𝑺𝒆𝒏(𝟐𝟎 + 𝟑𝟖. 𝟔) = 𝟑𝟒𝟏. 𝟒𝟐𝟎 ⋍ 𝟑𝟒𝟏
80
Figura 4. 5
DCL de la compuerta de desviación entrada

Luego, se halla la fuerza que genera los dos actuadores hidráulicos para
poder empujar la compuerta. Cabe resaltar que se calculará la sumatoria
de momentos desde el pivote que tiene la compuerta.
El peso de la compuerta es de 421 kg-f
∑𝑀 = 0
348 ∗ (1000 + 421) = 341 ∗ 2 ∗ 𝐹
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 725 𝑘𝑔 − 𝑓
• Fuerza de salida del vástago: (Compresión)
El actuador hidráulico trabajará a compresión cuando este tenga que

empujar/acercar la compuerta de desviación hacia el chute para poder
desviar el flujo de los pebles, siendo presuntamente el caso crítico cuando
se tenga la carrera máxima, ya que la fuerza de pandeo es proporcional
al cuadrado de la longitud de pandeo.
81
Figura 4. 6
DCL de la compuerta de desviación salida
Según el DCL, se observa que en este caso el peso de la compuerta de

desviación favorece el movimiento de esta ya que la fuerza de los
actuadores hidráulicos produce un torque en el mismo sentido que el
torque generado por el peso de la compuerta, por lo que este no será el
caso crítico.
En cambio, el caso crítico para el pandeo se dará cuando se tenga que
cambiar de su posición vertical la compuerta para poder empujarla hacia
el chute.
82
Figura 4. 7
Rotación de compuerta de desviación

La compuerta trabajará con mayores cargas al rotar 6.8 grados, ya que luego el
peso de la compuerta ayudará a generar un torque a favor de la rotación
deseada. Para esta rotación, el actuador se habrá desplazado linealmente 48
mm.
83
Figura 4. 8
DCL de la compuerta de desviación
Luego, se halla la fuerza que genera los dos actuadores hidráulicos para
poder empujar la compuerta. Cabe resaltar que se calculará la sumatoria
de momentos desde el pivote que tiene la compuerta.
El peso de la compuerta es de 421 kg-f.
∑𝑀 = 0
50 ∗ 421 = 392 ∗ 2 ∗ 𝐹
𝐹𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 27 𝑘𝑔 − 𝑓
b) Selección de pistón y vástago
• Cálculo de presión de trabajo

Primero se asumirá una presión de trabajo para hallar un diámetro de
pistón, luego, se selecciona el pistón y se recalcula la presión real de
trabajo, así como también se seleccionará un diámetro de vástago. Por lo
cual lo analizamos en la posición mas critica, que es cuando la compuerta
esta abierta con toda la carga encima, esta posición se dará en la entrada
del vástago.
84
• Presión de entrada del vástago
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
𝐴é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝜋 2
𝐴𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
(𝑑 − 𝑑𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 2 )
4 é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜
Asumiendo una presión de 200 bar:
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜 = 200 𝑏𝑎𝑟
F𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 725 𝑘𝑔 − 𝑓
𝐴𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 3.625 cm2
Tabla 4. 1
Selección de cilindros Hidráulicos
Fuente: Catalogo de cilindro Fluidtek

Utilizamos la tabla de este fabricante, el cual trabaja en la selección de
tubos y barras bajo las medidas mas comerciales en el mercado.
Podremos seleccionar cualquier área anular > 3.625 cm2
Seleccionamos el área anular de 37.7 cm2 , por que necesitamos un
cilindro robusto por las condiciones de trabajo, por lo tanto seleccionamos:
𝐷é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜 = 80 𝑚𝑚 y 𝑑𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 40 𝑚𝑚
(Dimensiones que comprobaremos por pandeo y fluencia)
85
Se recalcula la presión de trabajo:
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝐴𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜
𝜋
𝐴𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 = (𝐷é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 2 − 𝑑𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 2 )
4
𝐴anular_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 = 37.7 𝑐𝑚2

𝐹𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 19.23 𝑏𝑎𝑟 ⋍ 20 bar
𝐴é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜
La presión máxima necesaria para mover el actuador hidráulico es de 20
bar. Sin embargo, debido a que se tendrán pérdidas de presión en
mangueras, accesorios, válvulas; se considerará una presión mayor para
sestear la válvula limitadora de presión.
• Comprobación por pandeo:
Se deberá comprobar que la fuerza de compresión (salida del vástago)

sea menor a la fuerza de pandeo (usamos Euler),comprobamos si el
vastago pandea para el diámetro seleccionado de 40 mm.
Figura 4. 9
DCL de la compuerta para la comprobación de pandeo
86
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜 =
𝐿𝑝 2 ∗ 𝐹𝑆
Evast = Módulo de elasticidad del material del vástago
(Utilizamos acero 1045 por criterio de costos y dureza de barra)
𝐸𝑣𝑎𝑠𝑡 = 210 𝐺𝑃𝑎
Ivast = Momento de inercia de la sección transversal del vastago (πd4 /64)
𝐼𝑣𝑎𝑠𝑡 = 0.25 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 4
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 20 𝑚𝑚 ⋍ 0.02 m
𝐼𝑣𝑎𝑠𝑡 = 1.256637 𝑥 10−7 𝑚4
𝐿𝑝 =Longitud equivalente o longitud libre de pandeo que depende del
montaje del cilindro (tipo de sujeción), y de la longitud total (tomada en la
posición de carrera máxima).
Figura 4. 10
Longitud de pandeo según el tipo de carga aplicada.
Fuente: Sistemas Neumáticos Y Oleo hidráulicos (ALMADOZ, y

otros, 2017)
𝐿𝑝 = 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 ∗ 𝑘
𝐶𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 350 𝑚𝑚 (𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)
𝑘 = 2 (𝑝𝑖𝑣𝑜𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑔𝑢𝑖𝑎𝑑𝑜)
𝐹𝑆 = Factor de seguridad que depende de la aplicación del cilindro, y oscila
entre 2 y 5.(Tomamos 5 por criterio de calidad)
87
𝐹𝑆 = 5
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜 =
𝐿𝑝 2 ∗ 𝐹𝑆
𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜 = 106307 𝑘𝑔
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 = 27 𝑘𝑔 − 𝑓 (𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜)
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 < 𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜
Se comprueba que el vástago no pandeará.
Incluso, la fuerza de pandeo también es mucho mayor que la fuerza de
entrada del vástago.
• Verificación por fluencia:
Con la fuerza actuante se procede a calcular los esfuerzos en el actuador

hidráulico, en su posición critica.
El peso de la compuerta y de la carga es 1421 kg-f, pero este se distribuirá
en los dos pistones por lo cual consideramos 710.5 kg-f
Figura 4. 11
DCL de compuerta para la verificación por fluencia.
88
Trasladamos la fuerza del peso y la carga a la horquilla del vástago para
analizar la fluencia
𝑟 = 527.5 𝐶𝑜𝑠(48,6) − 400 𝐶𝑜𝑠(38,6)
𝑟 = 36,23 𝑚𝑚
𝐶=𝐹𝑥𝑟
𝐶 = 710,5 𝑥 36,23
𝐶 = 25741,415 𝑘𝑔 − 𝑓𝑥 𝑚𝑚
Analizamos la fluencia en el vástago cortando en su punto critico

recordando que la carrera es 322 mm:
Figura 4. 12
DCL del vástago para verificar la fluencia

Equilibrio en el punto critico donde el vástago soporta la mayor carga
Ʃ 𝐹𝑥 = 0
𝑅𝑜 = 710 𝑆𝑒𝑛(20)
𝑅𝑜 = 242.83
89
Ʃ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑣 = 710 𝐶𝑜𝑠(20)
𝑅𝑣 = 667.1817
Ʃ𝑀 =0
𝑀𝑣 = 𝐶 + 710 𝐶𝑜𝑠(20) 𝑥 322
𝑀𝑣 = 240573,37 𝑘𝑔 𝑥 𝑚𝑚
Calculamos los esfuerzos de fluencia:
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑓 =
𝑊
Módulo de sección requerido para una sección circular:
𝜋𝑑 3
𝑊=
32
Remplazamos nuestros datos:
240573,37
𝜎𝑓 =
𝜋𝑥403
32
𝑘𝑔
𝜎𝑓 = 38,28 = 375,39 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
Esfuerzo axial:
𝐹𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙 667
𝜎𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = = 2
𝐴 40 𝑥 𝜋
4
𝑘𝑔
𝜎𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 0,53 = 5.20 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑓 + 𝜎𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 380.59 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo de fluencia de la barra de acero c45 es 459 MPa.
𝜎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = , 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.1
𝐹. 𝑆
𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
380.59 < 417
Notamos que el esfuerzo máximo en su punto critico no supera el esfuerzo
admisible del material por lo cual la selección del vástago es validada por
criterio de falla.
90
Cálculo de esfuerzo de fluencia del tubo, la presión del pistón en su punto
crítico es de 20 bar , nosotros consideramos las pérdidas y picos bomba
por lo cual calcularemos para una presión de 100 bar.
Figura 4. 13
Corte de cilindro para verificar la fluencia en el tubo
El cilindro funcionará como un recipiente a presión el cual tendrá una

tensión circunferencial y longitudinal.
Tensión circunferencial:
𝑝𝑟
𝜎𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 =
𝑡
𝑝: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑟: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑡: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜
100𝑥40
𝜎𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 266.67 𝑏𝑎𝑟 = 26,6 𝑀𝑃𝑎
15
Tensión longitudinal:
𝑝𝑟
𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 =
2𝑡
91
100 𝑥 40
𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 = = 133,33 𝑏𝑎𝑟 = 13,3 𝑀𝑃𝑎
2𝑥15
El esfuerzo máximo generado será el esfuerzo más crítico:
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 26,6 𝑀𝑃𝑎
El material seleccionado es un tubo de acero E355 cuyo esfuerzo de
fluencia es de 627 MPa.
𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝜎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = , 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.1
𝐹. 𝑆
26.6 < 570
Notamos que el esfuerzo máximo es menor al esfuerzo admisible del
material por lo cual la selección del tubo o cilindro es validada por criterio
de falla.
Según el análisis presentado se observa que el actuador hidráulico no

fallaría por resistencia ya que los esfuerzos actuantes son muy menores
respecto al esfuerzo de fluencia del material. Sin embargo, cabe recordar
que las bombas de engranajes trabajan con presiones máximas en un
rango entre 200 a 260 bares, por lo que la presión de trabajo estará
restringida por la capacidad de las bombas y no por la resistencia de los
materiales.
c) Cálculos hidráulicos
• Caudal requerido por el actuador hidráulico en la salida del vástago

El caudal requerido será determinado dividiendo el volumen dentro del
cilindro entre el tiempo que demore el vástago en entrar completamente
al cilindro.
Para esto, tomamos el tiempo de avance de 20 s que es el tiempo que el
cliente en el cual se desea que abra y cierre la compuerta.
Volumen máximo de aceite en el cilindro 80x40x350mm:
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒_𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 = 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎
𝜋 2
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒_𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 = 𝐷 ∗ 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎
4
𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = (8 𝑐𝑚)2 ∗ 35 𝑐𝑚
4
92
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 1759.3 𝑐𝑚3 = 1.76 𝐿
𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ((8 𝑐𝑚)2 − (4 𝑐𝑚)2 ) ∗ 35 𝑐𝑚
4
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 1319.4 𝑐𝑚3 = 13.2 𝐿
Como los 2 actuadores hidráulicos funcionan al mismo tiempo:
𝐿 60𝑠 𝐿
𝑄𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 = 1.76 ∗ = 10.56
10𝑠 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑄2_𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒𝑠 = 21.12
𝑚𝑖𝑛
• Selección del Aceite
Almandós nos presenta una tabla donde recomiendan la selección del
aceite según su área de aplicación.
Tabla 4. 2
Criterio de selección de aceite
Fuente: Sistema Neumáticos y Oleo hidráulicos (ALMADOZ, y otros,

2017 pág. 10)
93
La unidad hidráulica trabajara en una mina en la sierra peruana donde la
temperatura ambiente es muy baja por lo cual se le instalara una
resistencia que mantendrá el aceite a 40°C temperatura normal, por lo
cual seleccionamos una aceite ISO 46.
• Selección de tuberías
Cálculo del diámetro nominal:
El cálculo del diámetro de las tuberías se realiza mediante el teorema de
la continuidad:
𝜋𝑥 𝑑𝑖2
𝑄= 𝑥𝑉
4
Tabla 4. 3
Recomendación de velocidades del aceite hidráulico en tuberías
Fuente: Sistema Neumáticos y Oleo hidráulicos (ALMADOZ, y otros,

2017 pág. 125)
Suponemos una velocidad en la impulsión de 5 m/s la cual la

recalcularemos luego.
𝜋 𝑥 𝑑𝑖2 4 𝑥 21.12 𝑥 10−3

𝑄= 𝑥 𝑉 ⤍ 𝑑𝑖 = √
4 60 𝑥 𝜋 𝑥 5
𝑑𝑖 = 0.00864 𝑚 = 8.64 𝑚𝑚
94
Tabla 4. 4
Tuberías Inoxidables Dicsa
Fuente: Catalogo Pipe (DICSA pag. 91)
Seleccionamos la tubería con la tabla de este fabricante de tuberías

inoxidables a alta presión.
Seleccionamos una tubería con
𝑑𝑖 = 9 𝑚𝑚
𝑑𝑒 = 12 𝑚𝑚
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 368 𝑏𝑎𝑟.
Recalculamos la velocidad de impulsión.

𝑄 21.12 𝑥 10−3 𝑥 4
𝑉𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑖𝑜𝑛 = = = 5.53 𝑚/𝑠
𝜋 𝑥 𝑑2𝑖 𝜋 𝑥 0.0092 𝑥 60
4
• Cálculo de pérdidas de carga en tuberías:
Realizamos el tendido de tuberías el cual se posiciono respecto a las
condiciones en campo, mostramos la siguiente figura que indica el
tendido.
95
Figura 4. 14
Tendido de tuberías hidráulicas
Las longitudes de las tuberías hidráulicas las tendremos en el plano del

tendido en el anexo.
96
Las pérdidas de carga total:
𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 = 𝐻𝑔 + 𝐻𝑓 + 𝐻𝑠
Perdidas de carga geodésica (𝑯𝒈 ):
Altura de la succión de la bomba a lo máximo de la tubería.
𝐻𝑔 = 1.4 𝑚
Perdidas de carga primaria (𝐻𝑓 ):
Utilizamos la ecuación de Darcy-Weisbach
𝐿 𝑥 𝑉2
𝐻𝑓 = 𝑓𝑥
2𝑥𝑔𝑥𝐷
Donde f dependerá del N° de Reynolds y/o de la rugosidad relativa. El N°
de Reynolds en la entrada al cilindro es:
𝑉𝑥𝐷
Re =
𝜐
Para determinar la viscosidad cinemática del aceite ISO 46 seleccionado
tomamos esta tabla del aceite comercial Shell Tellus S2 mx a la
temperatura de 40°C.
Perdidas de carga segundaria (𝑯𝒔 ):
𝑉2
𝐻𝑠 = 𝐾𝑥
2𝑔
Figura 4. 15
Graficas Viscosidad – Temperatura Shell Tellus S2
Fuente: Catalogo SHELL TELLUS S2 MX 68
97
Donde la 𝜐 = 46.3 𝑥 10−6 𝑚2 /𝑠
5.53 𝑥 9 𝑥 10−3
Re = = 1074.94
46.3𝑥 10−6
64
Como 𝑅𝑒 < 2000 en ambos casos entonces 𝑓 = 𝑅𝑒 de dónde
64
𝑓 = 1074.94 = 0.0595
𝐿 = 4.95 𝑚
𝐿 𝑥 𝑉2 4.95 𝑥 5.532
𝐻𝑓 = 𝑓𝑥 2 𝑥 𝑔 𝑥 𝐷 = 0.0595 𝑥 2 𝑥 9.81 𝑥 9 𝑥 10−3 = 51.007 𝑚
Perdidas de carga Segundarias (𝐻𝑠 )::

Resistencia al flujo en conductos a presión
Figura 4. 16
Coeficiente de pérdida para codos
Fuente: Hidráulica General (SOTELO ÁVILA, 1997 pág. 306)

Utilizamos un codo de radio grande roscado de diámetro nominal de 9 mm
<> 0.9 cm
Por lo que nuestro 𝐾 = 1.5
En nuestro caso se generará perdidas de accesorios en los codos del
tendido de tuberías.
98
Tenemos 4 codos en nuestra distribución y 3 dobles de tuberías con
k=2.5.
𝑉2
𝐻𝑠 = Ʃ𝐾 𝑥
2𝑥𝑔
5.532 5.532
𝐻𝑠 = 4 𝑥 1.5 𝑥 + 3 𝑥 2.5 𝑥
2 𝑥 9.81 2 𝑥 9.81
𝐻𝑠 = 21.04 𝑚
Pérdidas totales (𝑯𝑻 ):

𝐻𝑇 = 𝐻𝑔 + 𝐻𝑓 + 𝐻𝑠
𝐻𝑇 = 1.4 + 51 + 21.04
𝐻𝑇 = 73.44 𝑚
Multiplicamos por el peso especifico del aceite para hallar las perdidas de
presión en el sistema. 𝛿 = 8.436 𝐾𝑃𝑎
∆𝑃 = 𝐻𝑇 𝑥 𝛿
∆𝑃 = 73.44 𝑥 8.436 = 619.53 𝐾𝑃𝑎 = 6.19 𝑏𝑎𝑟
Perdidas en las mangueras:
Estas mangueras solo presentaran perdidas primarias:
Son 2 pistones por lo cual serán dos mangueras de L=1.7 m x 1/2”
𝑑𝑖 = 9 𝑚𝑚 ,por lo que tomaremos los mismos valores de la tubería
1 𝑉2
∆𝑃𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑒𝑟𝑎𝑠 = 𝐿 𝑥 𝑓 𝑥 𝑥𝜌𝑥
𝐷 2
0.8599 𝑥 5.532
∆𝑃𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑒𝑟𝑎𝑠 = 1.7 𝑥 0.0595 𝑥
2 𝑥 9 𝑥 10−3
∆𝑃𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑒𝑟𝑎 = 147.77𝐾𝑃𝑎 = 1.47 𝑏𝑎𝑟
Como son dos mangueras en la línea de presión
∆𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑒𝑟𝑎 = 2.94 𝑏𝑎𝑟
• Selección de válvulas
Válvula de distribución:
Para el accionamiento de la compuerta hidráulica necesitamos una
válvula de distribución. La selección de la válvula distribuidora adecuada
a nuestro circuito hidráulico diseñado se basa obviamente en los
catálogos comerciales. Se ha de tener en cuenta en primer lugar el
número de vías y posiciones de la válvula y la disposición de las primeras.
En nuestro caso es de 4/3 con centros cerrados. Dentro de cada tipo de
válvula existen varios tamaños, generalmente tan solo 2 ó 3 tamaños, que
se diferencian entre sí por el diámetro de las bocas y las secciones de
paso internas, de manera que para un determinado caudal tienen pérdidas
99
de carga diferentes. Por lo cual advertimos que las pérdidas de carga
pueden ser diferentes según la vía recorrida por el líquido.
En nuestro caso el caudal es de 21.12 l/min., utilizaremos la válvulas de
marca Hytos porque es una válvula comercial y tiene una amplia gama de
bobinas intercambiables que son los repuesto que generalmente fallan en
una válvula .La selección de la válvula se da con el caudal y presión del
sistema , nosotros seleccionamos la válvula RPEL1-06 Hytos que es una
válvula muy comercial de fácil acceso a repuestos.
Tabla 4. 5
Ficha técnica válvula de distribución Hytos
Fuente: Catalogo de Válvulas (Argo Hytos pag.56)
Ahora necesitamos saber las pérdidas de carga que se producen con esta
válvula al caudal de 𝑄 = 21.12 𝐿/𝑚𝑖𝑛
100
Figura 4. 17
Curvas de pérdidas de carga para válvula de distribución Hytos
Entonces la perdida carga es de ∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 2.3 𝑏𝑎𝑟

Válvula estranguladora:
Nuestro sistema también cuenta con una válvula estranguladora tipo
sándwich para regular la velocidad de apertura y cierre de la compuerta.
Seleccionamos la válvula 2VS3-06 de la marca HYTOS , tomando en
cuenta el tamaño de las cavidades de la válvula direccional seleccionada
que es una DN 6. La válvula restringe el flujo de fluido en una dirección
mientras proporciona libertad flujo inverso en la dirección opuesta. El
acelerador se ajusta mediante un tornillo de ajuste, que puede ser
operado por una llave, un tornillo manual o un tornillo manual con
cerradura de llave.
El diseño de sándwich admite el apilamiento con otros componentes del
mismo tamaño.
101
La placa de junta tórica separada proporciona el sellado de la válvula en
una superficie de conexión.
Tabla 4. 6
Ficha técnica válvula de estrangulación Hytos
Figura 4. 18
Curvas de pérdidas de carga para válvula de estranguladora Hytos
102
Esta válvula es regulable, nosotros necesitamos saber las perdidas en la
posición más crítica, entonces para 𝑄 = 21.12 𝐿/𝑚𝑖𝑛 las pérdidas de
carga para la estranguladora tipo sándwich serán:
∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 2.8 𝑏𝑎𝑟
Válvula Limitadora:
Nuestro sistema tiene como protección una válvula limitadora de presión,
esta válvula protegerá nuestro sistema de cualquier sobre presión existen
en el, cuando la presión en la entrada (puerto 1) alcanza el ajuste de la
válvula, la válvula comienza a abrirse al tanque (puerto 2), estrangulando
el flujo para limitar el aumento de presión. Estas válvulas son lisas y
silenciosas, esencialmente sin fugas, tolerantes a la suciedad, inmunes al
sedimento y son muy rápidas.
Nosotros seleccionamos la válvula RDBA-LAN de Sun Hydraulics por que
el rango de ajuste de presión de la limitadora (35 - 210 bar) es más
conveniente para la presión de trabajo de nuestro sistema.
Tabla 4. 7
Ficha técnica de válvula limitadora Sun Hydraulics
Fuente: Catalogo de Válvulas (Sun Hydraulics)
103
Válvula Check:
Nuestro sistema presenta una válvula check que nos servirá de protección
para la contrapresión del sistema sobre la bomba de esta manera
evitaremos fallas como que se soplen los sellos de la bomba.
Las válvulas de retención de nariz a lado de flujo libre son componentes
de circuito de encendido / apagado que permiten el flujo libre desde la
entrada (puerto 1) a la salida (puerto 2) y bloquean el flujo en la dirección
opuesta.
Nosotros seleccionaremos una válvula Sun Hydraulics porque son
válvulas comerciales y de buena calidad en el mercado peruano.
Seleccionamos la válvula check CXBA con capacidad de 40 L/min nuestro
caudal es menor a este por lo cual valida nuestra selección.
Tabla 4. 8
Ficha técnica de válvula check Sun Hydraulics

Las pérdidas de presión generadas por esta válvula la calcularemos con
un diagrama del fabricante.
Figura 4. 19
Curvas de pérdidas de presión válvula Sun Hydraulics CXBA
104
Entonces la perdida de presión generada por esta válvula check para para
𝑄 = 21.12 𝐿/𝑚𝑖𝑛
∆𝑃𝑐ℎ𝑒𝑐𝑘 = 4 𝑏𝑎𝑟
d) Selección de Bomba
𝐿
Con el caudal calculado iniciamos la selección de la bomba 𝑄 = 21.12 𝑚𝑖𝑛
Tabla 4. 9
Parámetros de los motores eléctricos WEG NEMA W22
Fuente: Catalogo de Motores (WEG NEMA W22)

Para iniciar nuestros cálculos asumimos un motor de 4 HP, 4 polos y 1720
RPM (el cual lo recalcularemos pasos adelante).
𝑄 ∗ 1000 𝑐𝑚3
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜_𝑑𝑒_𝑙𝑎_𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = = 12.27
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑒𝑣
Con el desplazamiento, se selecciona la bomba:
105
Nosotros utilizaremos una bomba de engranajes de la marca Cassapa de
engranajes internos, seleccionamos de este tipo por las condiciones de
trabajo de la bomba. Básicamente hay dos criterios importantes para la
selección de bombas y motores que son el volumen desplazado y la
presión de trabajo.
𝐿
Nuestro caudal será 𝑄 = 21.12 .
𝑚𝑖𝑛
Tabla 4. 10
Parámetros de las bombas
Fuente: Catalogo de Bombas (CASSAPA POLARIS)

Se selecciona la bomba PL. 20•14.
106
• Tiempos reales de salida y entrada del vástago:
El tiempo real se halla con el caudal real que la bomba entrega al sistema.
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙 = 24.99 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
𝑉𝑜𝑙𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 1.76 𝐿
𝑉𝑜𝑙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 1.32 𝐿
2 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 =
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙
2 𝑥 1.76 𝑥 60
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = = 8.4513 𝑠
24.99
2 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 =
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙
2 𝑥 1.32 𝑥 60
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = = 6.3385 𝑠
24.99
107
f) Selección del motor eléctrico
• Salida del vástago:
Con esto, se procede a calcular la potencia aproximada que desarrollará

el motor eléctrico:
(𝑃𝑐𝑖𝑙 + 𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 ) ∗ 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = [𝐾𝑊]
600 ∗ (𝑒𝑓𝑚 ∗ 𝑒𝑓𝑣)
Dónde:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 [𝐾𝑤]
𝑃𝑐𝑖𝑙 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 [𝑏𝑎𝑟]
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
𝑒𝑓𝑚 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎
𝑒𝑓𝑣 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 [𝑏𝑎𝑟]
𝑃𝑐𝑖𝑙 = 1 [𝑏𝑎𝑟]
Sumando las pérdidas de presión calculados en el sistema tendremos:
𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 18.23[𝑏𝑎𝑟]
𝑒𝑓𝑚 = 0.88
𝑒𝑓𝑣 = 0.97
𝑐𝑚3 𝐿
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙 = 14.53 ∗ ∗ 1720 𝑅𝑃𝑀 = 24.99[𝐿/𝑚𝑖𝑛]
𝑟𝑒𝑣 1000 𝑐𝑚3
Entonces recalculamos:
19.23 𝑥 24.99
600 𝑥 (0.88𝑥0.97)
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.93 [𝐾𝑊]

• Entrada del vástago:
En este caso se da el punto critico donde los pistones levantan toda la

carga de la compuerta:
(𝑃𝑐𝑖𝑙 + 𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 ) ∗ 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
600 ∗ (𝑒𝑓𝑚 ∗ 𝑒𝑓𝑣)
Dónde:
108
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 [𝐾𝑤]
𝑃𝑐𝑖𝑙 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 [𝑏𝑎𝑟]
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
𝑒𝑓𝑚 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎
𝑒𝑓𝑣 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 [𝑏𝑎𝑟]
Cabe resaltar que el caudal que entrega la bomba será el mismo.
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙 = 24.99 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
Además:
𝑃𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 20 [𝑏𝑎𝑟]
Asumiendo una caída de presión de 10 bares en la línea de presión.
𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 18.23 [𝑏𝑎𝑟]
𝑒𝑓𝑚 = 0.88
𝑒𝑓𝑣 = 0.97
Entonces la potencia del motor
38.23 𝑥 24.99
600𝑥(0.88𝑥0.97)
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.86 [𝐾𝑊]
De esta manera validamos la selección inicial del motor dado que la
potencia consumida por el motor es menora a la potencia nominal del
motor asumido de manera que ya se tiene un valor cercano de potencia.
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 < 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
1.86 < 2.983
Luego de diseñar el esquema hidráulico y conocerse las pérdidas en el
sistema se recalculará la potencia para saber cuál será la potencia
desarrollada por el motor y seleccionar el motor ideal.
Además, calculamos la presión máxima que puede desarrollar la unidad
de presión hidráulica recordando que asumimos un motor de 4 HP.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟_𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 4 𝐻𝑃 = 2.983 𝐾𝑊
(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 ) ∗ 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟_𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = [𝐾𝑊]
600 ∗ (𝑒𝑓𝑚 ∗ 𝑒𝑓𝑣)
109
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑥 600 𝑥 (𝑒𝑓𝑚 𝑥 𝑒𝑓𝑣)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = [𝐾𝑊]
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
2.983 𝑥 600 𝑥 (0.88 𝑥 0.97)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = = 61,13 𝑏𝑎𝑟
24.99
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 62 𝑏𝑎𝑟
Además, debido a la altura se debe de considerar un factor de derrateo
del motor, se considerará un factor de derrateo de 1.15.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟_𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙_𝑑𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑒𝑎𝑑𝑎 = 1.15 ∗ 2.983 𝐾𝑊 = 3.43 𝐾𝑊
Tabla 4. 11
Parámetros de los motores eléctricos WEG NEMA W22
Fuente: Catalogo de Motores

(WEG NEMA W22)
Por lo que se seleccionará finalmente un motor de 5 HP.
110
g) Selección de filtros
Para proteger el sistema oleo hidráulico de partículas contaminantes y
abrasivas para sus componentes y accesorios utilizaremos 2 filtros uno de
succión y otro de retorno.
Nosotros usaremos filtros de la marca Ikron los cuales los seleccionamos
Tabla 4. 12
Selección de grado de filtración
Fuente: Catalogo de Filtros (IKRON pág. 9)

En la succión de nuestro sistema tendremos un motor y una bomba, con
uso ocasional, por lo tanto según el criterio de selección de este
fabricante, el filtro que seleccionaremos tendrá un grado de filtración de
22/20/17 ISO 4406:1999 y grado de filtración IKRON RP/SP025 – FB060.
111
Con este grado de filtración seleccionaremos el medio de filtración, con la
siguiente tabla del fabricante.
Tabla 4. 13
Medios de filtrado

Se selecciona como medio de filtrado la celulosa. Seleccionamos un filtro
con un micraje >100 dado que en la succión debe ser libre sin obstrucción,
seleccionamos el filtro hf410-20, con diámetro de succión de 1 in (G 1).
112
Figura 4. 20
Curvas de caída de presión para filtro de succión HF 410

La caída de presión para los filtros HF 410 es de 0,02 bar máx., según las
recomendaciones del fabricante, la caída de presión bajo el caudal de
trabajo es de 0.0025 bar por lo tanto validamos nuestra selección.
Para la selección del filtro de retorno el fabricante nos muestra una
variedad de filtros de retorno. Seleccionamos el filtro hf554-20-122 con
diámetro (G ½)
113
Figura 4. 21
Curvas de caída de presión para filtro de retorno HF 554-20

La caída de presión para los filtros de retorno serie HF 550 y HF554 debe
estar entre 0,2 y 0,4 máx., según las recomendaciones del fabricante, la
caída de presión bajo el caudal de trabajo es de 0.025 bar por lo tanto
validamos nuestra selección.
Para la selección del filtro de llenado seleccionamos el filtro Ikron HB50-
A50, esta selección es sencilla por que no necesitamos comparar o
cumplir con un rango admisible, dado que este filtro no trabaja en el
sistema, solo lo utilizaremos al cambiar el aceite luego de un
mantenimiento de la unidad.
114
h) Selección de componentes y accesorios:
• Manifold:
Utilizaremos un Manifold de 90 x 92 x 80 de material acero Inox 316 , que
contenga las válvulas de nuestro sistema, enviamos el siguiente esquema
hidráulico a la empresa Sun Hydraulics ,con las dimensiones y esta nos
proporcionara el Manifold.
Figura 4. 22
Esquema de hidráulico de Manifod

• Seleccionamos el bloque distribuidor IM
Necesitamos que nuestro bloque de acero Inox 316 de las siguientes
dimensiones 100 x 70 x50.
Con dos agujeros de rosca g ½” en los laterales y cuatro agujeros G 3/8
Como se muestra en el plano anexo, enviamos el siguiente plano
hidráulico a la empresa Sun Hydraulics, con las dimensiones y esta nos
proporcionara el bloque distribuidor IM.
115
Figura 4. 23
Distribuidor IM en 3D

• Selección de codos y conectores
➢ Seleccionamos codos roscados para tubería de 12 mm de material

inoxidable por las condiciones húmedas de trabajo.
➢ Seleccionamos conectores inoxidables G 3/8 - Jic ½, para conectar

las mangueras con el bloque distribuidor IM.
➢ Seleccionamos conectores G1/2 - tubo 12 para conectar el tubo

con el bloque distribuidor en IM.
• Selección de manómetro
Seleccionamos un manómetro para poder controlar la presión de
operación en el sistema que es de 80 bar. Seleccionamos un manómetro
de marca Ikron de 0 – 160 bar.
• Selección de resistencia:
Esta tolva está ubicada en una mina de cobre en la región Junín donde la
temperatura es muy baja, nuestros cálculos hidráulicos fueron realizados
para una T° de 40°C ,recomendación de fabricantes de unidades de
presión que el aceite recircule a esta temperatura.
116
• Selección de switch de nivel
El switch de nivel es un sistema de seguridad, para prevenir las fallas que
se podrían producir por fugas en el sistema que dejarían sin aceite a este,
lo cual perjudicaría a los componentes de este. Nosotros seleccionamos
el switch de nivel SPST-NC de marca Fox por criterios de fácil
accesibilidad en el mercado.
i) Selección de tanque de aceite:
Considerando que el aceite reposará 3 minutos en el tanque:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑒_𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜_𝑒𝑛_𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 + 2 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 1.76 𝐿
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑒_𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜_𝑒𝑛_𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑥 3𝑚𝑖𝑛 = 74.97 𝐿
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 74.97 𝐿 + 2 𝑥 1.76
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 78.49 𝐿 ⋍ 80 𝐿
Se escoge el tanque de 80 L.
117
4.2. Método de Investigación:
Según el libro (GOMEZ Bastar, 2012) "El método deductivo, es el

procedimiento racional que va de lo general a lo particular. Posee la
característica de que las conclusiones de la deducción son verdaderas, si
las premisas de las que se originan también lo son”, por lo cual concluimos
que el método de nuestra investigación deductivo.
4.3. Población y muestra.
Población:
La población representa el conjunto grande de individuos que deseamos
estudiar y generalmente suele ser inaccesible. Es, en definitiva, un
colectivo homogéneo que reúne unas características determinadas.
(Fisterra, 2001)
• Población: Planta concentradora.
Muestra:
La muestra es el conjunto menor de individuos (subconjunto de la
población accesible y limitado sobre el que realizamos las mediciones o
el experimento con la idea de obtener conclusiones generalizables a la
población). (Fisterra, 2001)
• Muestra: Chancadora primaria.
4.4. Lugar de estudio
Mina de cobre se ubica a 4,500 m.s.n.m. al este de Lima, distrito minero

de Morococha, Prov. de Yauli, Junín. – nombre de la empresa.
118
4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información
Según (EZPINOZA, 2010) manifiesta que existe la técnica documental,

que es la que usaremos en este proyecto, ya que nos estamos basando
en teoremas y uso de catálogos.
4.6. Análisis y procesamiento de datos
Nuestro procesamiento de datos se realizara mediante el apoyo de

programas básicos como Word y Excel ( tablas , tabulaciones , graficas)
Así mismo para el análisis se usara catálogos.
119
V. RESULTADOS
• Se logro realizar el diseño del sistema oleo hidráulico que nos permita
el accionamiento de una compuerta de tolva de flujo másico de 1
tonelada de capacidad en una mina de cobre en la región Junín.
• Se determino los parámetros básicos de diseño del sistema oleo
hidráulico, a partir de estos parámetros se procedió a realizar el diseño
del sistema oleo hidráulico, tanto en selección como en el cálculo.
• Se diseñaron los actuadores oleo hidráulicos utilizando el método de
teoría de fallas, logrando que los esfuerzos máximos no superen los
esfuerzos admisibles, así mismo se seleccionaron las tuberías
adecuadas para el sistema.
• Se selecciono los componentes del sistema oleo hidráulico mediante
los criterios de calidad, costo y marca con el fin de que tenga
sostenibilidad el sistema.
120
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
De la exposición de resultados, podemos deducir que los resultados obtenidos

para el diseño nos permitirán accionar la compuerta de tolva de 1 ton de
capacidad.
6.1. Contrastación y demostración de la hipo tesis con los resultados
• Mediante el diseño del sistema oleo hidráulico se logro probar que

tendiendo los parámetros básicos , diseño de los actuadores
hidráulicos mediante el método de la teoría de fallas , la adecuada
seleccionaron de las tubería hidráulicas y la selección adecuada
de los componentes del sistema oleo hidráulico como fue el motor
eléctrico , bomba hidráulica , válvulas , filtro y aceite entre otros ,
nos permitirá el accionamiento mecánico de la compuerta de la
tolva de flujo másico de 1 ton de capacidad en una mina de cobre
de la región Junín.
6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares
6.2.1. Contrastación de los resultados con antecedentes
internacionales
• La tesis “Diseño y construcción de un brazo oleo hidráulico para
montaje y desmontaje de motores hasta una tonelada” , utilizo el
método de criterio de fallas para el cálculo del eje del actuador
hidráulico obteniendo como resultado un esfuerzo máximo de
58.54 kgf/mm2 con un factor de seguridad de 1.74 comparando con
nuestros resultados los cuales fueron de esfuerzo máximo 380.59
MPa y obteniendo un factor de seguridad de 1.1 , por ello se puede
determinar que ambas tesis calculamos los esfuerzos máximos
para validar nuestra selección del eje del actuador hidráulico.
• La tesis “Diseño e implementación de experiencias de laboratorio

en banco de prueba oleo hidráulico, se coincidieron los resultados
respecto a la selección de elementos del sistema oleo hidráulico,
ya que al tratarse de un sistema de prueba experimental este lleva
121
elementos hidráulicos básicos con el fin de de demostrar algún tipo
de operación similares a las nuestras, la selección de filtro, bomba
oleo hidráulica, válvulas, motor eléctrico y acoples de transmisión.
• La tesis, “Guía para el control de contaminación de un fluido en los

sistemas oleo-hidráulicos en su trabajo de graduación” en el cual
se desarrolló una guía para implementar un programa de control
de contaminación con el fin de cuidar los componentes del sistema
oleo hidráulico , recomienda un nivel de limpieza bajo la norma ISO
4006 asi mismo en la presente tesis se llego a la mismo
determinación respecto al grado de filtración del aceite que fue de
22/20/17 grado de filtración con el cual se asegura el correcto
funcionamiento del sistema oleo hidráulico , asi como la
determinación del tipo de material del fitro en el cual se indica que
es de celulosa.
122
6.2.2. Contrastación de los resultados con antecedentes nacionales
• La tesis “Metodología de cálculo de un sistema de compuerta de

obras hidráulicas de captación” determinan los parámetros básicos
de manera similar a los nuestros como el tiempo de carga y la
capacidad de carga los cuales en nuestro proyecto de tesis fueron
determinantes para poder realizar el cálculo oleo hidráulico de
nuestro sistema.
• La tesis “Diseño del sistema de transmisión de potencia hidráulica

de un alimentador de mineral de 150 hp” , utilizo el método de
criterio de fallas para realizar el diseño de los actuadores
obteniendo resultados dentro de los parámetros establecidos ,
similares a los obtenidos en nuestro proyecto de tesis , asi mismo
realizo el cálculo de pandeo obteniendo resultados dentro los
rangos permitidos asegurando así el óptimo diseño de los
actuadores hidráulicos de la misma manera nosotros utilizamos las
mismas ecuaciones para realizar el cálculo de pandeo obteniendo
valores de fuerza de pandeo de 106307 kg-f , y la fuerza actuante
de 27 kg –f , por lo que se verifica que el vástago no pandeara ya
que la fuerza actuante es menor a la fuerza de pandeo .
• La tesis “Diseño de una Prensa Hidráulica de 40 Toneladas de

Capacidad para Procesos de Deformación Plástica”, para el cálculo
de los actuadores hidráulicos utilizaron el teorema de los
esfuerzos críticos similares a los utilizados en nuestra tesis , así
mismo se utilizó la ecuación de la continuidad para calculas el
diámetro de la tubería que fue de , similar a la nuestra con el mismo
valor de ½ pulgada por otro lado se determinó el tipo de flujo
mediante el cálculo del número de Reynolds obteniendo como
valor 772 considerándose un flujo laminar , en nuestro caso el
Reynolds hallado fue de 1074 considerado también como laminar ,
123
por otro lado las perdidas calculas considerando la perdida
geodésica , pérdidas primarias y perdidas secundarias obteniendo
un valor de 21.9 metros , el valor hallado por parte nuestra fue de
73 metros ya que nuestro sistema una mayor longitud y perdidas
en codos.
124
6.2.3. Responsabilidad ética de acuerdo al reglamento vigente
El presente trabajo se realizó cumpliendo los principios éticos de
investigación de la UNAC.
Nosotros como seres humanos percibimos y somos conscientes, así mismo
nos damos cuenta del deterioro del planeta, eso mismo nos exige una respuesta
personal y colectiva. En la actualidad el Perú no es ajeno a la minería ilegal,
la empresa en mención es una empresa que cumple con los estándares
ambientales y legales del Perú, por lo cual este proyecto de ampliación se
siguió cumpliendo dichos estándares.
Este proyecto de ampliación en su ejecución generara trabajo lo cual
beneficiara a la población local, generando más trabajo y fuentes de
ingreso para las familias, así mismo provocara el desarrollo de la industria
nacional.
125
CONCLUSIONES
• Se diseño un sistema oleo hidráulico mediante cálculos y métodos

de diseño, que nos permite el accionamiento de una compuerta de
tolva de flujo masico de 1 tonelada de capacidad en una mina de
cobre en la región Junín,
• Se determino los parámetros básicos como la carga total que

soportara la tolva se indicó que sería de 1 tonelada, los tiempos de
extensión (8,45 segundos) y retracción (6,33 segundos) del
vástago de los cilindros hidráulicos en operación, así como la
carrera de estos que fue de (322mm), lo cual nos permitió
seleccionar la metodología del diseño oleo hidráulico para el
accionamiento de una compuerta de tolva de flujo masico de 1 ton
de capacidad.
• Se diseño los actuadores hidráulicos utilizando el método de teoría

de fallas calculamos el esfuerzo máximo que soportara el vástago
siendo este 380,59MPa , siendo este menor al esfuerzo admisible
417 MPa con un factor de seguridad de 1.1 cuyo materia es de
acero C35 , por tanto se valida la selección de las dimensiones y el
material del vástago , así mismo Bajo el criterio de teoría de fallas
calculamos el esfuerzo máximo que soportara el tubo siendo este
el esfuerzo longitudinal cuyo valor es de 13,3MPa y el esfuerzo
circunferencia es de 26,6MPa tomando el mayor como el esfuerzo
máximo y lo comparamos con el esfuerzo admisible 570MPa con
un factor de seguridad de 1.1 , por tanto se valida la selección de
las dimensiones y el material del tubo, se realizó la verificación por
pandeo usando la teoría de Euler donde la fuerza actuante 27 kgf
es menor a la fuerza de pandeo cuyo valor es de 1006,3 kgf con un
factor de seguridad de 5 , por otro lado se seleccionó las cañerías
de inoxidable bajo el teorema de continuidad para alta presión de
368 bar un diámetro interior de 9mm y 1.5mm de espesor de pared.
126
• Se selecciono los componentes del sistema oleo hidráulico bajo
criterios de selección relacionados a la calidad, costo y marca en
la selección de los componentes del sistema oleo hidráulico son de
suma importancia para la viabilidad del proyecto ya que estos
componentes seleccionados debe de ser durables en el tiempo ,
deben de ser rentables al momento de su reemplazo y por ultimo
respecto a la marca debe ser de fácil accesibilidad y comercial en
el mercado nacional entre los componentes seleccionados se
encuentran el motor eléctrico de capacidad 5 hp , eficiencia 60Hz
, 4 polos , 1710 rpm , potencia consumida 1.86kw siendo este
menor que la potencia nominal de 3.7kw por lo que valida la
selección ya que potencia consumida es menos a la potencia
nominal para un motor de 5hp , se seleccionó una bomba 24.99
L/min de desplazamiento de 14.,53 cm3 / rev y presión máximo de
trabajo de 280 Bar , tipo ,electroválvula direccional de tamaño
NG6 flujo máximo de 50L/min y tiene una máxima presión de
operación de 250 Bar , válvula estranguladora de tamaño NG6
caudal de 80L/min , máxima presión de operación 320 Bar , válvula
limitadora de tamaño NG6 caudal de 45L/min , máxima presión de
operación 350 Bar , válvula tipo check capacidad de flujo de 40
L/min y máxima presión de operación de 350 Bar así como el filtro
de la bomba oleo hidráulica de 100 micras y el aceite hidráulico
ISO 46.
127
RECOMENDACIONES
• Se recomienda no exceder la carga permitida para lo cual fue

diseñado el sistema oleo hidráulico y en el caso fuera así se deberá
regular las válvulas con el fin de elevar ligeramente la presión de
trabajo inicial a la cual esta calado el sistema.
• Se recomienda que los pines donde eran montados los cilindros

hidráulicos (horquilla de vástago y horquilla de cilindro) tengan
puntos de engrase con el fin de tener una buena lubricación al
momento de que estos trabajen.
• Se recomienda que los componentes que irán en la unidad

hidráulica seleccionados tengan una adecuada geometría respecto
al espacio donde irán colocados y distribuimos en las líneas oleo
hidráulicas ya que al momento de realizar el reemplazo de uno de
estos sean de fácil acceso y fácil desmontaje para su posible
recambio.
• Se recomienda que los componentes seleccionados del sistema

oleo hidráulico tenga repuestos de fácil acceso en el mercado
nacional y/o cuenten con marcas alternativas.
• Se recomienda como mejora del sistema oleo hidráulico colocar un

acumulador de presión en la línea , con el fin de hacer descansar
la bomba oleo hidráulica y esta pueda tener una mayor eficiencia
y durabilidad en el tiempo
• Se recomienda realizar el dializado de aceite bajo la norma ISO

4006 periódicamente cada 6 meses, asi mismo realizar el flushing
de tuberías hidráulicas de manera anual con el fin de preservar el
sistema hidráulico compuestos por la bomba hidráulica y válvulas.
128
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Disponible en:
www.weg.net
132
ANEXOS
133
ANEXO N°1
MATRIZ DE CONSISTENCIA
134
PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES E METODOLO POBLACIÓ
INDICADORES GÍA N
Problema principal Objetivo general Hipótesis general Variable Tipo de Población
¿Cómo diseñar el sistema oleo Diseñar un sistema oleo hidráulico Si se diseña un sistema oleo independiente investigació
hidráulico que permita el accionamiento que nos permita el accionamiento de hidráulico teniendo en cuenta los X: Diseño de un n Planta
de una compuerta de tolva de flujo una compuerta de tolva de flujo parámetros básicos de diseño , el sistema oleo concentrado
masico de 1Ton de capacidad en una masico de 1 tonelada de capacidad diseño de los actuadores hidráulicos hidráulico Tipo: ra.
mina de cobre en la región Junín? en una mina de cobre en la región y tuberías , así como la selección de Tecnológica
Problemas específicos Junín. los componentes en base a los Indicadores Nivel:
P1¿Cómo determinar los parámetros Objetivos específicos criterios de calidad , costo y marca , X1: kg-f Aplicada.
básicos de diseño que permita O1: Determinar los parámetros nos permitirá el accionamiento
seleccionar la metodología del diseño básicos de diseño que nos permita mecánico de la compuerta de la tova X2:Bar, m/s
del sistema oleo hidráulico para el seleccionar la metodología del diseño de flujo másico de 1 ton de capacidad Método
accionamiento de una compuerta de del sistema oleo hidráulico para el en una mina de cobre de la región X3:Lt/s
tolva de flujo masico de 1 ton de accionamiento de una compuerta de Junín. Técnica
capacidad en una mina de cobre en la tolva de flujo masico de 1 ton de Hipótesis especificas X4:Hp documental y
región Junín? capacidad en una mina de cobre en la Si se brindan los parámetros Empírica
P2 ¿Cómo diseñar los actuadores región junin. básicos de diseño que nos permita X5:u
hidráulicos y tuberías del sistema oleo O2: Diseñar los actuadores seleccionar la metodología de
hidráulico que permita el accionamiento hidráulicos y tuberías del sistema oleo manera correcta, nos garantizara un X6:Bar , Lt/s
de una compuerta de tolva de flujo hidráulico, que nos permita el correcto calculo del sistema oleo
masico de 1 ton de capacidad en una accionamiento de una compuerta de hidráulico. Variable
mina de cobre en la región Junín? tolva rectangular de 1 tonelada de Dependiente
P3 ¿Cómo seleccionar los capacidad en una mina de cobre en la Si se diseña los actuadores
componentes del sistema oleo región Junín. hidráulicos y tuberías mediante el Y: Accionamiento
hidráulico que permita su adecuado 03: Seleccionar los componentes del método de esfuerzo admisible y la de compuerta de 1
funcionamiento para el accionamiento sistema oleo hidráulico que permitirá ecuación de continuidad para las TN de capacidad
de una compuerta de tolva de flujo su adecuado funcionamiento para el tuberías respectivamente nos
masico de 1 ton de capacidad en una accionamiento de una compuerta de garantizará el correcto Indicadores
mina de cobre en la región Junín? tolva de flujo masico de 1 ton de accionamiento de la compuerta
capacidad en una mina de cobre en la Y1 kg-f
- región Junín. Si se selecciona los componentes
del sistema oleo hidráulico en base
a los siguientes criterios , calidad ,
costo y marca de los componentes,
nos garantizara que el sistema
trabaje de manera adecuada.
135
ANEXO N°2
PLANOS
136
137
138
139
140
141
142
ANEXO N°3
Fichas técnicas
143
(SHELL, 2017 pág. 1)
144
145
146
147
(Sun Hydraulics, 2019 pág. 1)
148
149
150
151
(DICSA, 2015 pág. 91)
152
(ARGO HYTOS pág. 56)
153
(ARGO HYTOS pág. 276)
154
(CASSAPA, 2015 pág. 05)
155
(STELMI, 2017)
156
(STELMI, 2017)
157
(IKROM, 2019)
158
(IKROM, 2019)
159
(IKROM, 2019)
160

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MÉCANICA

“DISEÑO DE UN SISTEMA OLEO HIDRAULICO

Esta tesis está dedicada a:

Queremos expresar nuestra gratitud a Dios, quien con su bendición lleno

De igual manera mis agradecimientos a la Universidad Nacional del

Finalmente queremos expresar nuestro más grande y sincero

TABLAS DE FIGURAS .................................................................................... 6

I.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................... 13

1.2.2 Problemas Específicos ..................................................................... 14

1.3 Objetivos de la investigación ............................................................... 15

1.3.2. Objetivos específicos ....................................................................... 15

1.4 Limitantes de la investigación ............................................................. 16

1.4.2 Limitación temporal ...................................................................... 16

1.4.3 Limitacion teórica ......................................................................... 16

2.1.2 Antecedentes Nacionales ................................................................. 20

2.2. Bases teóricas .................................................................................... 22

2.2.2. Principio de Pascal ....................................................................... 23

2.2.4. Teorías de fallas ........................................................................... 25

2.2.5. Criterio de la máxima energía de distorsión .................................. 25

2.3.3. Ecuación de Darcy ....................................................................... 29

2.3.3. La Oleo hidráulica ........................................................................ 30

2.3.4. Sistema Oleo hidráulico ................................................................ 31

2.3.5. Componentes del Sistema Oleo hidráulico ................................... 32

2.3.7. Tolvas de almacenamiento de minerales ......................................... 70

2.4. Definición de términos básicos............................................................ 72

III. HIPOTESIS Y VARIABLES ................................................................... 73

3.1.2. Específicas ...................................................................................... 73

3.2 Definición conceptual de variables ...................................................... 74

3.2.2 Accionamiento de la compuerta.................................................... 74

3.3 Operacionalización de variables ............................................................. 75

IV.DISEÑO METODOLOGICO ....................................................................... 76

4.1.3. Desarrollo ........................................................................................ 77

a) Cálculos de resistencia: ........................................................................ 80

Cálculo de fuerza de entrada del vástago: (Tracción) ......................... 80

Fuerza de salida del vástago: (Compresión) ....................................... 81

Presión de entrada del vástago........................................................... 85

Comprobación por pandeo: ................................................................. 86

Verificación por fluencia: ..................................................................... 88

c) Cálculos hidráulicos ............................................................................... 92

d) Selección de Bomba ........................................................................... 105

Tiempos reales de salida y entrada del vástago: .............................. 107

f) Selección del motor eléctrico ................................................................ 108

Salida del vástago: ............................................................................ 108

Entrada del vástago: ......................................................................... 108

g) Selección de filtros .............................................................................. 111

h) Selección de componentes y accesorios: ............................................ 115

i) Selección de tanque de aceite: ............................................................. 117

4.2. Método de Investigación: .................................................................. 118

V. RESULTADOS .................................................................................... 120

VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .......................................................... 121

6.2.2. Contrastación de los resultados con antecedentes nacionales ...... 123

6.2.3. Responsabilidad ética de acuerdo al reglamento vigente .............. 125

CONCLUSIONES ........................................................................................ 126

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................ 129

ANEXOS ...................................................................................................... 133

TABLA 3. 1 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ................................... 75

El presente proyecto de tesis estuvo enfocado al diseño de un sistema