Fabian Huamani Fime 2019
Fabian Huamani Fime 2019
Fabian Huamani Fime 2019
Callao, 2019
PERÚ
DEDICATORIA
TABLAS DE CONTENIDO............................................................................... 5
RESUMEN ....................................................................................................... 9
ABSTRAC...................................................................................................... 10
INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 11
II.MARCO TEÓRICO...................................................................................... 17
2.1. Antecedentes ...................................................................................... 17
2.1.1. Antecedentes Internacionales .......................................................... 17
1
2.2.3. Principio de continuidad ............................................................... 24
2.3. Conceptual.......................................................................................... 26
2.3.1. Método de Diseño ........................................................................ 26
2.3.6. La Tolva........................................................................................... 70
2
b) Selección de pistón y vástago ............................................................... 84
3
RECOMENDACIONES ................................................................................ 128
4
TABLAS DE CONTENIDO
5
TABLAS DE FIGURAS
FIGURA 2. 1LUSTRACIÓN DEL PRINCIPIO DE ARQUÍMEDES .................... 22
FIGURA 2. 2LUSTRACIÓN DE LA PRENSA HIDRÁULICA ............................ 23
FIGURA 2. 3 PORCIÓN DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO EN
EL QUE HAY VARIACIONES DE VELOCIDAD, PRESIÓN Y ELEVACIÓN.
.................................................................................................................. 24
FIGURA 2. 4 CURVAS DE INGENIERÍA Y DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN
UNITARIA REALES PARA MATERIALES DÚCTILES: (A) ACERO AL
BAJO CARBONO; (B) ACERO RECOCIDO AL ALTO CARBONO ........... 25
FIGURA 2. 5 GRÁFICA ESFUERZO-DEFORMACIÓN PARA EL ACERO ...... 28
FIGURA 2. 6 APLICACIONES DE LA OLEO HIDRÁULICA ............................. 30
FIGURA 2. 7 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA.............................. 31
FIGURA 2. 8 CIRCUITO HIDRÁULICO BÁSICO ............................................. 32
FIGURA 2. 9 BOMBA MANUAL SIMPLE EFECTO.......................................... 35
FIGURA 2. 10 BOMBA DE ENGRANAJES EXTERNOS ................................. 36
FIGURA 2. 11 BOMBA DE LÓBULOS ............................................................. 37
FIGURA 2. 12 BOMBA DE TORNILLO ............................................................ 37
FIGURA 2. 13 BOMBA DE SEMILUNA............................................................ 38
FIGURA 2. 14 BOMBA GEROTOR.................................................................. 39
FIGURA 2. 15 BOMBA DE PALETAS .............................................................. 40
FIGURA 2. 16 BOMBA DE PISTONES AXIALES ............................................ 41
FIGURA 2. 17 BOMBA DE PISTONES RADIALES ......................................... 42
FIGURA 2. 18 BOMBA DE PISTONES OSCILANTES .................................... 42
FIGURA 2. 19 BOMBA A ENGRANAJES ........................................................ 43
FIGURA 2. 20 IDENTIFICACIÓN DEL SENTIDO DE GIRO DE UNA BOMBA A
ENGRANAJES .......................................................................................... 45
FIGURA 2. 21 MOTOR DE INDUCCION ......................................................... 47
FIGURA 2. 22 COMPARACIÓN ENTRE EL PRINCIPIO DE CORREDERA Y
DE ASIENTO ............................................................................................ 49
FIGURA 2. 23 VÁLVULA 4/3 CON RECIRCULACIÓN P-T Y ACCIONAMIENTO
POR PALANCA ......................................................................................... 51
6
FIGURA 2. 24 ELECTROVÁLVULA 4/3 CON POSICIÓN CENTRAL
CONECTANDO VÍAS A Y B A TANQUE ................................................... 51
FIGURA 2. 25 PÉRDIDA DE CARGA EN LA VÁLVULA FIGURA 23 ............... 52
FIGURA 2. 26 PERDIDA DE CARGA EN LA VÁLVULA FIGURA 24 ............... 52
FIGURA 2. 27 VARIACIÓN DE UNA VÁLVULA 4/3 EN FUNCIÓN DE LAS
DIFERENTES CORREDERAS .................................................................. 53
FIGURA 2. 28 VÁLVULA ANTIRRETORNO .................................................... 54
FIGURA 2. 29 VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN O DE SEGURIDAD .... 55
FIGURA 2. 30 PÉRDIDAS DE CARGA DE UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD
CON DIFERENTES TARADOS................................................................. 56
FIGURA 2. 31 VÁLVULA CON INFLUENCIA DE LA VISCOSIDAD................. 57
FIGURA 2. 32 TIPOS DE FILTROS SEGÚN SU COLOCACIÓN ..................... 58
FIGURA 2. 33 FILTRO DE SUCCIÓN DE LA BOMBA ..................................... 59
FIGURA 2. 34 FILTRO DE IMPULSIÓN O DE PRESIÓN ................................ 60
FIGURA 2. 35 FILTRO DE RETORNO ............................................................ 61
FIGURA 2. 36 FILTRO DE PRELLENADO. ..................................................... 62
FIGURA 2. 37 TANQUE HIDRÁULICO ............................................................ 64
FIGURA 2. 38 CILINDROS DE SIMPLE EFECTO ........................................... 65
FIGURA 2. 39 CILINDRO DE DOBLE EFECTO .............................................. 66
FIGURA 2. 40 CILINDRO DE DOBLE VÁSTAGO ........................................... 66
FIGURA 2. 41 CILINDRO CIEGO .................................................................... 67
FIGURA 2. 42 CILINDRO TELESCÓPICO ...................................................... 67
FIGURA 2. 43 CILINDRO DE CABLE .............................................................. 68
FIGURA 2. 44 CILINDROS EN TÁNDEM ........................................................ 69
FIGURA 2. 45 TOLVA PARA MINERAL .......................................................... 70
FIGURA 4. 1 ESQUEMA HIDRÁULICO DE ACCIONAMIENTO DE
COMPUERTA ........................................................................................... 77
FIGURA 4. 2 ESQUEMA DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN Y
ACTUADORES HIDRÁULICOS ................................................................ 78
FIGURA 4. 3 ESQUEMA DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN DE ROCAS.
.................................................................................................................. 79
7
FIGURA 4. 4 ESQUEMA DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN AL DESVIAR
EL FLUJO DE ROCAS .............................................................................. 80
FIGURA 4. 5 DCL DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN ENTRADA ........... 81
FIGURA 4. 6 DCL DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN SALIDA ............... 82
FIGURA 4. 7 ROTACIÓN DE COMPUERTA DE DESVIACIÓN ...................... 83
FIGURA 4. 8 DCL DE LA COMPUERTA DE DESVIACIÓN ............................. 84
FIGURA 4. 9 DCL DE LA COMPUERTA PARA LA COMPROBACIÓN DE
PANDEO ................................................................................................... 86
FIGURA 4. 10 LONGITUD DE PANDEO SEGÚN EL TIPO DE CARGA
APLICADA. ............................................................................................... 87
FIGURA 4. 11 DCL DE COMPUERTA PARA LA VERIFICACIÓN POR
FLUENCIA ................................................................................................ 88
FIGURA 4. 12 DCL DEL VÁSTAGO PARA VERIFICAR LA FLUENCIA .......... 89
FIGURA 4. 13 CORTE DE CILINDRO PARA VERIFICAR LA FLUENCIA EN EL
TUBO ........................................................................................................ 91
FIGURA 4. 14 TENDIDO DE TUBERÍAS HIDRÁULICAS ................................ 96
FIGURA 4. 15 GRAFICAS VISCOSIDAD – TEMPERATURA SHELL TELLUS
S2.............................................................................................................. 97
FIGURA 4. 16 COEFICIENTE DE PERDIDA PARA CODOS .......................... 98
FIGURA 4. 17 CURVAS DE PÉRDIDAS DE CARGA PARA VALVULA DE
DISTRIBUCIÓN HYTOS ......................................................................... 101
FIGURA 4. 18 CURVAS DE PÉRDIDAS DE CARGA PARA VALVULA DE
ESTRANGULADORA HYTOS................................................................. 102
FIGURA 4. 19 CURVAS DE PERDIDAS DE PRESIÓN VALVULA SUN
HYDRAULICS CXBA .............................................................................. 104
FIGURA 4. 20 CURVAS DE CAÍDA DE PRESIÓN PARA FILTRO DE
SUCCIÓN HF 410 ................................................................................... 113
FIGURA 4. 21 CURVAS DE CAÍDA DE PRESIÓN PARA FILTRO DE
RETORNO HF 554-20............................................................................. 114
FIGURA 4. 22 ESQUEMA DE HIDRÁULICO DE MANIFOD .......................... 115
FIGURA 4. 23 DISTRIBUIDOR IM EN 3D ...................................................... 116
8
RESUMEN
9
ABSTRAC
This thesis project was focused on the design of a hydraulic oil system for
the operation of the gate of a mass flow hopper of 1 ton capacity, for this
purpose an evaluation of the area where the equipment would be installed
as well as the definition was carried out. of the basic parameters by the
applicants, the objectives and problems were clearly defined in order to
determine a correct methodology to achieve the correct design of the
hydraulic oil system.
A series of steps were followed regarding the design, including principles
of stress criteria, continuity equation, Reynolds calculation, losses in pipes,
hydraulic oil calculation, selection of pipe type, pipe diameters, line fittings,
type of oil and its quality, in order to ensure the correct operation and field
operation of this hydraulic oil system.
10
INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe la necesidad de mejorar los procesos industriales,
así mismo existe la necesidad de implementar maquinaria con
accionamiento, mecánico ,hidráulico , eléctrico , en la industria nacional
con el fin de facilitar los trabajos en los procesos en las diversas áreas ,
esta tesis tiene como finalidad aumentar la capacidad productiva ; el
problema se produjo al aumentar una línea más de procesamiento como
parte de la ampliación minera, nuestro diseño tiene la finalidad que
mediante un sistema óleo hidráulico, podremos accionar una compuerta
que cambie el flujo del mineral ,de esta manera distribuirlas en dos líneas
de procesamiento.
11
tolva de 1Ton de capacidad de almacenamiento en una mina de cobre en
la región Junín , así mismo los objetivos de la investigación que es el
diseño del sistema oleo hidráulico como fin de la investigación , en el
capítulo 2 presentamos al marco teórico aquí mencionamos
antecedentes de nuestro proyecto a presentar con el fin de obtener
experiencias antes realizada, así mismo tener un marco teórico claro con
términos básicos del diseño a realizar ,en el capitulo 3 se hace referencia
a las hipótesis, donde se menciona las hipótesis general que es lo que
queremos demostrar y las hipótesis específicas, nuestra variable
independiente es diseño de un sistema óleo hidráulico , así mismo
mencionamos la variable dependiente es el accionamiento de la
compuerta , en la operacionalización de las variables mencionamos las
varias , las dimensiones y los indicadores de las mismas ,en el capítulo 4
se señala el diseño metodológico , diseño de investigación , la población
entre otros , en el capítulo 5 se mencionan los resultados con relación a
nuestros objetivos relacionados a determinar los parámetros básicos ,
diseño de los actuadores así como de las tuberías y la selección adecuada
de los componentes del sistema oleo hidráulica , en el capítulo 6 se
menciona la discusión de resultados relacionados a la contrastación y
demostración de la hipótesis con los resultados así como la contrastación
de los resultados con otros estudios similares tanto nacionales como
internacionales , luego de ello se mencionan tanto las conclusiones como
las recomendación y por último se mencionan las referencias
bibliográficas.
12
I.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
13
1.2 Formulación del problema
14
1.3 Objetivos de la investigación
15
1.4 Limitantes de la investigación
1.4.1 Limitación espacial
Según (Guia para realizar investigaciones sociales, 2006 pág. 73)establece
los limites espaciales de la investigación difícilmente un fenómeno social
podría estudiarse en todo el ámbito en el que se presenta , por lo que debe
señalarse el área geográfica ( región , zona , territorio) que comprende la
investigación.
Lugar:
Mina de cobre en el distrito de Morococha- Linea Chancadora primaria
Provincia:
Yauli
Departamento:
Junin
1.4.2 Limitación temporal
Según (Guia para realizar investigaciones sociales, 2006 pág. 73) se debe
de fijar los límites temporales de la investigación, ya que el interés puede
radicar en analizar el problema durante un periodo determinado o en
conocer sus variaciones en el transcurso del tiempo.
Se identifico el problema de perdidas en el año 2019 , de esta manera se
inicio nuestra investigación en el año 2019.
1.4.3 Limitacion teórica
Según (Guia para realizar investigaciones sociales, 2006 pág. 73) indica
que los limites teóricos del problema mediante su conceptualización , o sea
, la exposición organizada de las ideas y conceptos relacionados con el
problema , comenzando por aquellos de mayor importancia para la
comprensión científica del problema .
• Normas de Ingenieria
• Diseño de sistema oleo hidraulicos
• Accionamiento de compuerta
• Política de la empresa
16
II.MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
17
El cual obtuvo como conclusiones del estudio del banco de prueba oleo
hidráulico, se desarrolló un manual de operación y funcionamiento, el cual
buscará entregar una herramienta de ayuda al alumno. Asimismo, debido
al estudio realizado sobre el funcionamiento del banco de prueba y sus
componentes, se han podido desarrollar catorce experiencias, seis de las
cuales son controladas manualmente, y las restantes son controladas en
forma semi – automática y automática. Cabe señalar que el banco de
prueba admite más posibilidades de experiencias que el alumno podrá
desarrollar en la medida que se interese y familiarice con el banco de
prueba.
18
desgaste mecánico. El conocimiento científico y técnico facilita al
departamento de mantenimiento mecánico a solucionar los problemas de
desgaste y contaminación, ya que con un personal calificado se puede
lograr un control de las condiciones de operación de los sistemas
hidráulicos, conocer el estado del aceite, los contaminantes, extender la
vida de servicio del equipo, etc.
19
2.1.2 Antecedentes Nacionales
(SINCHE ENCALADA , 2018)mediante su tesis “Metodología de cálculo
de un sistema de compuerta de obras hidráulicas de captación”, el cual
tuvo como objetivo general de desarrollar una metodología con una lógica
y procedimiento sencillo que puede ser utilizado tanto por personal técnico
como de ingeniería.
20
de aumentar la capacidad de producción del equipo, es necesario cambiar
el sistema de transmisión mecánico, por un sistema, que tenga la
capacidad de poder aumentar el número de estrobadas y a la vez pueda
detectar minerales de gran tamaño que puedan producir atoros de
chancadora o roturas de componentes, los costos de mantenimiento del
sistema nuevo (S/. 5229.6) representan un 4% del costo de
mantenimiento del sistema mecánico (S/. 128964), lo cual es muy
significativo, los costó total del sistema diseñado es S/. 210941.13 y se
puede recuperar en 3 meses con 9 días, lo cual es un tiempo muy
aceptable. Después de ese tiempo aumentaría las ganancias de la
empresa.
(DOMINGUEZ Peche, 2017), mediante la tesis “Diseño de una Prensa
Hidráulica de 40 Toneladas de Capacidad para Procesos de Deformación
Plástica” el cual tuvo como objetivo el de diseñar una prensa hidráulica de
40 toneladas de capacidad para procesos de deformación plástica ,
Identificar los elementos que formarán parte de una prensa hidráulica
versátil de 40 toneladas de capacidad para procesos de deformación
plástica se determinaron las características estructurales de una prensa
hidráulica de 40 toneladas de capacidad para procesos de deformación
plástica, se determinó las características del sistema hidráulico para una
prensa hidráulica de 40 toneladas de capacidad para procesos de
deformación plástica.
Obteniendo como conclusiones el correcto diseño de los actuador
(cilindro hidráulico), conectores, bomba hidráulica, tanque hidráulico,
válvulas y manómetro ,se ha determinado las características del sistema
hidráulico: 198,36 Bar de presión y 5, 234 ×10-4m3 /s de caudal que
requieren: un cilindro hidráulico de diámetro interior 200 mm y diámetro
exterior 260 mm, un tanque de 0,40 m x 0,40m x 0,5m, conectores -
manguera SAE 100R12 y una bomba de 17,6 HP que cumplen con las
condiciones de suministrar 40 toneladas.
21
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Principio de Arquímedes
El principio de Arquímedes nos indica que “Todo cuerpo sumergido dentro
de un fluido experimenta una fuerza ascendente llamada empuje,
equivalente al peso del fluido desalojado por el cuerpo”.
Cuando un cuerpo se sumerge en un líquido se observa que éste ejerce
una presión vertical ascendente sobre él. Lo anterior se comprueba al
introducir un trozo de madera en agua; la madera es empujada hacia
arriba, por ello se debe ejercer una fuerza hacia abajo si se desea
mantenerla sumergida. De igual forma, hemos notado que al introducimos
en una alberca sentimos una aparente pérdida de peso a medida que nos
aproximamos a la parte más honda, comenzando a flotar debido al empuje
recibido por el agua.
El empuje que reciben los cuerpos al ser introducidos en un líquido fue
estudiado por el griego Arquímedes (287-212 a.C.), quien además se
destacó por sus investigaciones realizadas sobre el uso de las palancas,
la geometría plana y del espacio, y su teoría sobre los números (PÉREZ
Montiel, 2000 p. 273).
Figura 2. 1
Ilustración del principio de Arquímedes.
Fuente: www.sc.ehu.es
22
2.2.2. Principio de Pascal
El principio de Pascal nos indica: “Toda presión que se ejerce sobre un
líquido encerrado en un recipiente se transmite con la misma intensidad a
todos los puntos del líquido y a las paredes del recipiente que lo contiene.”
Sabemos que un líquido produce una presión hidrostática debido a su
peso, pero si el líquido se encierra herméticamente dentro de un recipiente
puede aplicársele otra presión utilizando un émbolo; dicha presión se
transmitirá íntegramente a todos los puntos del líquido. Esto se explica si
recordamos que los líquidos, a diferencia de los gases y sólidos, son
prácticamente incompresibles. Esta observación fue hecha por el físico
francés Blaise Pascal (1623-1662), quien enunció el siguiente principio
que lleva su nombre.
La prensa hidráulica es una de las aplicaciones del principio de Pascal.
Consta esencialmente de dos cilindros de diferente diámetro. cada uno
con su respectivo émbolo, unidos por medio de un tubo de comunicación.
Se llenan de líquido el tubo y los cilindros, y al aplicar una fuerza en el
émbolo de menor tamaño la presión que genera se transmite
íntegramente al émbolo mayor. Al penetrar el . líquido en el cilindro mayor,
que está unido a una plataforma, empuja el émbolo hacia arriba. (PÉREZ
Montiel, 2000 p. 273)
Figura 2. 2
Ilustración de la prensa hidráulica.
23
2.2.3. Principio de continuidad
El método de cálculo de la velocidad de flujo en un sistema de ductos
cerrados depende del principio de continuidad.
Considere el conducto de la figura N°3.Un fluido circula con un flujo
volumétrico constante de la sección 1 a la sección 2. Es decir, la cantidad
de fluido que circula a través de cualquier sección en cierta cantidad de
tiempo es constante. Esto se conoce como flujo estable. Por ello, si entre
las secciones 1 y 2 no se agrega fluido ni se almacena o retira, entonces
la masa de fluido que circula por la sección 2 en cierta cantidad de tiempo
debe ser similar a la que circula por la sección 1. Esto se expresa en
términos del flujo másico así:
𝑀1 = 𝑀2
o bien, debido a que 𝑀 = 𝜌𝐴𝑣 ,tenemos:
𝜌1 𝐴1 𝑣1 = 𝜌2 𝐴2 𝑣2
La ecuación es el enunciado matemático del principio de continuidad y se
le denomina ecuación de continuidad. Se utiliza para relacionar la
densidad de fluido. (MOTT, 2006 pág. 156)
Figura 2. 3
Porción de un sistema de distribución de fluido en el que hay
variaciones de velocidad, presión y elevación.
24
2.2.4. Teorías de fallas
La falla es la pérdida de función de un elemento tanto por deformación
(fluencia) como por separación de sus partes (fractura). Los mecanismos
de falla dependen de la estructura microscópica del material y de la forma
de sus enlaces atómicos. Para predecir la falla de materiales bajo cargas
estáticas (se considera carga estática a aquella que no varía su
magnitud ni dirección en el tiempo) y poder hacer diseños de
elementos de máquinas confiables se han desarrollado varias teorías
para grupos de materiales, basándose en observaciones experimentales.
(L. Norton, 2011 pág. 173)
2.2.5. Criterio de la máxima energía de distorsión
Una pieza falla si cede y se distorsiona lo suficiente como para no
funcionar adecuadamente. Una pieza también falla cuando se fractura y
se parten. Cualquiera de estas condiciones es una falla, pero los
mecanismos que las causan llegan a ser muy diferentes. Sólo los
materiales dúctiles pueden ceder de manera significativa antes de
fracturarse. Los materiales frágiles se fracturan sin cambiar su forma
drásticamente. Las curvas de esfuerzo-deformación de cada tipo de
material reflejan tal diferencia, como se observa en la figura 1 (L. Norton,
2011 pág. 176)
Figura 2. 4
Curvas de ingeniería y de esfuerzo-deformación unitaria reales para
materiales dúctiles: (a) Acero al bajo carbono; (b) Acero recocido al
alto carbono
25
2.3. Conceptual
2.3.1. Método de Diseño
➢ Diseño por esfuerzos permisibles
En el diseño por esfuerzos permisibles o esfuerzos de trabajo, los
esfuerzos calculados en miembros bajo cargas de servicio son
comparados con algunos esfuerzos preestablecidos llamados esfuerzos
permisibles. Estos esfuerzos a menudo son expresados como una función
del esfuerzo de fluencia Fy, o del esfuerzo de tensión Fu del material
dividido por un factor de seguridad. El factor de seguridad se agrega para
tomar en cuenta los efectos de sobrecargas, baja resistencia y
aproximaciones usadas en el análisis estructural. El formato general para
el diseño por esfuerzos permisibles tiene la forma:
𝑚
𝑅𝑛
= ∑ 𝑄𝑛𝑖
𝐹. 𝑆.
𝑖=1
Donde:
𝑅𝑛 =Resistencia nominal del elemento estructural expresado en unidades
de esfuerzo.
𝑄𝑛𝑖 =Esfuerzo de servicio o de trabajo calculado con la carga de servicio
del tipo i aplicada.
𝐹. 𝑆.=Factor de seguridad, donde i es el tipo de carga (muerta, viva, viento,
etc).
𝑚=Número de tipos de carga considerados en el diseño.
(MONDRAGON M., 2007 pág. 6)
➢ ASD (diseño elástico o diseño por esfuerzos permisibles,
Allowable Stress Design, DEP)
Este método de diseño denominado también diseño elástico, consiste en
determinar, en primer término, los esfuerzos que se presentan en las
secciones críticas de un miembro estructural bajo la acción de las cargas
de servicio o de trabajo, considerando un comportamiento elástico del
material. Se considera que un miembro está diseñado correctamente
cuando los esfuerzos de trabajo, ocasionados por las cargas de servicio
que obran en el miembro no exceden los esfuerzos permisibles.
26
Los esfuerzos permisibles se estipulan en las especificaciones de diseño
de acuerdo con el tipo de elemento estructural, tipo de acero y
solicitaciones que obran en la estructura. En general, los esfuerzos
permisibles se obtienen dividiendo los esfuerzos de falla del material y tipo
de solicitación entre un factor de seguridad.
(MONDRAGON M., 2007 pág. 8)
➢ Esfuerzo
Cuando una fuerza P actúa a lo largo de una barra su efecto sobre la
misma depende no solo del material sino de la sección transversal que
tenga la barra, de tal manera que a mayor sección mayor será la
resistencia de la misma. Se define entonces el esfuerzo axial o normal
como la relación entre la fuerza aplicada y el área de la sección sobre la
cual actúa. O en otros términos como la carga que actúa por unidad de
área del material. (SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 18)
𝑃
𝜎=
𝐴
𝑃: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙
𝐴: 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
(SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 19)
• Esfuerzo y deformación
En el ensayo a tensión de una probeta de acero, se obtiene la siguiente
gráfica esfuerzo-deformación (SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 44):
27
Figura 2. 5
Gráfica esfuerzo-deformación para el acero
28
Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de
seguridad (mayor que 1), de tal manera que aunque uno "sabe" que el
material tiene una resistencia dada lo "pone a trabajar" a un esfuerzo
menor (el esfuerzo admisible).
𝜎𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆
(SALAZAR Trujillo, 2007 pág. 45)
2.3.2. Ecuación de continuidad para líquidos
Si el fluido en el tubo de la figura N°3 es un líquido incompresible,
entonces los términos 𝜌1 y 𝜌2 son iguales.
Así, la ecuación 𝜌1 𝐴1 𝑣1 = 𝜌2 𝐴2 𝑣2 se convierte en
𝐴1 𝑣1 = 𝐴2 𝑣2
o bien, debido a que 𝑄 = 𝐴𝑣, tenemos:
𝑄1 = 𝑄2
(MOTT, 2006 pág. 157)
2.3.3. Ecuación de Darcy
La ecuación de Darcy se utiliza para calcular la pérdida de energía debido
a la fricción en secciones rectilíneas y largas de tubos redondos, tanto
para flujo laminar como turbulento. La diferencia entre los dos flujos está
en la evaluación del factor de fricción adimensional 𝑓, como se explica en
las dos secciones siguientes.
𝐿 𝑣2
ℎ𝐿 = 𝑓 𝑥 𝑥
𝐷 2𝑔
donde
ℎ𝐿 = pérdida de energía debido a la fricción (N-m/N, m, lb-pie/lb o pies)
𝐿 = longitud de la corriente del flujo (m o pies)
𝐷 = diámetro de la tubería (m o pies)
v = velocidad promedio del flujo (m/s o pies/s)
𝑓 = factor de fricción (adimensional)
(MOTT, 2006 pág. 233)
29
2.3.3. La Oleo hidráulica
30
2.3.4. Sistema Oleo hidráulico
La oleo hidráulica es una de las formas más versátiles y flexibles que se
inventó para transmitir energía. Los sistemas oleo hidráulicos
sencillamente, convierten la energía de una forma a otra para desempeñar
labores útiles.
La energía generada por esta fuente primaria se transmite al fluido que la
transporta hasta el punto requerido, volviendo a convertirla en energía
mecánica por medio de un accionador. El elemento del circuito que
absorbe la energía mecánica, de la fuente de potencia, y la transforma en
hidráulica es la bomba del circuito. Los accionadores que posteriormente
transforman la energía hidráulica en mecánica pueden ser motores o
cilindros, según se desee obtener un movimiento rotativo o lineal
respectivamente, y entre los elementos de bombeo y los accionadores se
intercalarán los elementos de regulación y control necesarios para el
correcto funcionamiento del sistema.
En resumen: un motor proporciona una determinada energía mecánica a
una bomba, y ésta, según la energía que recibe, suministra una
determinada energía hidráulica, la cual se transfiere bajo forma de caudal
y presión y mediante un fluido hidráulico, a un pistón donde se vuelve a
transformar en la energía mecánica necesaria para realizar un trabajo.
(SOHIPREN S.A., 2005 pág. 5).
Figura 2. 7
Sistema de Transmisión de energía
31
2.3.5. Componentes del Sistema Oleo hidráulico
Los componentes de un sistema son todos aquellos elementos que
incorpora el sistema para su correcto funcionamiento, mantenimiento y
control, y pueden agruparse en cuatro grupos:
• Bombas o elementos que transforman la energía mecánica en
hidráulica.
• Elementos de regulación y control, encargados de regular y
controlar los parámetros del sistema (presión, caudal, temperatura,
dirección, etc.).
• Accionadores, que son los elementos que vuelven a transformar la
energía hidráulica en mecánica.
• Acondicionadores y accesorios, que son el resto de elementos
que configuran el sistema (filtros, intercambiadores de calor,
depósitos, acumuladores de presión, manómetros, etc.).
(SOHIPREN S.A., 2005 pág. 6)
Figura 2. 8
Circuito hidráulico básico
32
mediante tuberías filtros, conexiones y en casos más complejos
incorporando otros tipos de válvulas según los fines perseguidos. Se
estructura así un sistema hermético capaz de soportar determinadas
presiones de funcionamiento, transmitiendo un determinado nivel de
energía hidrostática. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 6)
a) Bombas
Las bombas son los elementos destinados a elevar un fluido desde un
nivel determinado a otro más alto, o bien, a convertir la energía mecánica
en hidráulica. Según el tipo de aplicación se usará uno u otro tipo de
bomba. (RAVELL, 2000 pág. 21)
➢ Características de la Bomba:
Caudal: En todas las bombas, el caudal de salida teórico es el producto
de la cilindrada o capacidad por ciclo, multiplicada por el número de ciclos
o revoluciones por unidad de tiempo; así pues, el caudal de salida en estas
bombas será función del número de revoluciones o ciclos por unidad de
tiempo con que esté trabajando:
Caudal = cilindrada x velocidad
El caudal así obtenido es el llamado caudal teórico, que es siempre
superior al caudal real en función del rendimiento volumétrico de la
bomba, es decir, de las fugas internas de la misma. El caudal real es el
que suministra la bomba, y es igual al caudal teórico menos las fugas
internas o el retroceso del fluido de la impulsión a las aspiración. Se define
el rendimiento volumétrico como la relación entre el caudal real y el
teórico:
ηv = Q real /Q teórico
Este rendimiento volumétrico oscila entre el 0,80 y el 0,99 según el tipo de
bomba, su construcción y sus tolerancias internas, y según las
condiciones específicas de trabajo: velocidad, presión, viscosidad del
fluido, temperatura, etc. Cuando dicho rendimiento sea inferior al facilitado
por el fabricante de la bomba, ésta deberá repararse o substituirse, ya que
el consumo de energía necesario para mantener sus condiciones de
33
trabajo se incrementará, lo que implicará un incremento en el costo de la
energía.
Además del rendimiento volumétrico, se debe considerar el rendimiento
mecánico de las bombas, ya que parte de la potencia con que se alimenta
se desperdicia para poder vencer los rozamientos internos.
El rendimiento total de una bomba es el producto de sus rendimientos
volumétrico y mecánico:
ηtotal = ηvolumétrico x ηmecánico
El rendimiento total de una bomba nueva puede oscilar entre el 0,80 y el
0,90, valores que disminuirán con el uso y el desgaste de los elementos
de estanqueidad interna de la propia bomba.
Presión de trabajo: Todos los fabricantes otorgan a sus bombas un valor
denominado presión máxima de trabajo, algunos incluyen las presiones
de rotura o la presión máxima intermitente, y otros adjuntan la gráfica
presión / vida de sus bombas. Estos valores los determina el fabricante en
función de una duración razonable de la bomba trabajando en condiciones
determinadas. Se ha de observar que no existe un factor de seguridad
normalizado; por ello algunos fabricantes incluyen la presión de rotura del
elemento, o el número de ciclos de cero a X que resiste la bomba.
Vida: La vida de una bomba viene determinada por el tiempo de trabajo
desde el momento en que se instala hasta el momento en que su
rendimiento volumétrico haya disminuido hasta un valor inaceptable, sin
embargo este punto varía mucho en función de la aplicación. Así por
ejemplo hay instalaciones donde el rendimiento no puede ser inferior al
90% mientras que en otras se aprovecha la bomba incluso cuando su
rendimiento es inferior al 50%. La vida de una bomba (y del resto de los
componentes de un sistema oleo hidráulico) varía considerablemente en
función del nivel de contaminación del fluido con el que está trabajando.
Así, una bomba trabajando con un fluido filtrado a 3 micras vivirá mucho
más tiempo que otra que esté trabajando con un fluido filtrado a 25 ó 40
micras. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 7)
34
a.1) Tipos Bombas
Las bombas se pueden clasificar en dos grandes grupos en función del
tipo de fuerza que se les ha de aplicar para su funcionamiento. Así las que
trabajan absorbiendo una fuerza lineal las denominaremos bombas
manuales, mientras que las que necesitan un esfuerzo rotativo aplicado a
su eje las denominaremos bombas rotativas. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
8)
➢ Bombas Manuales
Constan de un vástago conectado a un pistón, con sus elementos de
estanqueidad, que se desplaza en el interior de un orificio cilíndrico (Figura
7) cerrado por el extremo opuesto por donde tiene los orificios de entrada
y salida. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 8)
Figura 2. 9
Bomba manual simple efecto
35
➢ Bombas de Engranajes Externos
Una bomba de engranajes externos produce caudal al transportar el fluido
en las cámaras formadas por el espacio entre los dientes de los
engranajes, el cuerpo de la bomba y las placas laterales. (SOHIPREN
S.A., 2005 pág. 9)
Figura 2. 10
Bomba de Engranajes Externos
Bombas de Lóbulos
Las bombas de lóbulos son bombas rotativas de engranajes externos, que
difieren principalmente de éstas en la forma en que son accionados los
engranajes (en este caso lóbulos). Mientras en la bomba de engranajes
externos un engranaje hace girar al otro, en las bombas de lóbulos ambos
son accionados independientemente por medio de un sistema de
engranajes, externo a la cámara de bombeo. La figura 9 muestra
esquemáticamente una bomba de lóbulos. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
9)
36
Figura 2. 11
Bomba de Lóbulos
37
Bombas de Semiluna
En este tipo de bombas hay, entre los dos engranajes, una pieza de
separación en forma de media luna (semiluna). Esta pieza está situada
entre los orificios de entrada y salida. El fluido hidráulico se introduce en
la bomba y es transportado hacia la salida por el espacio existente entre
la semiluna y los dientes de ambos engranajes. (SOHIPREN S.A., 2005
pág. 10)
Figura 2. 13
Bomba de Semiluna
38
Figura 2. 14
Bomba Gerotor
39
Figura 2. 15
Bomba de paletas
40
➢ Bombas de Pistones Axiales en Línea
En este tipo de bomba de pistones axiales, el barrilete de cilindros gira,
accionado por el eje motriz. Los pistones, alojados en los orificios del
barrilete, se conectan al plato inclinado. A medida que el barrilete gira, los
pistones se muevan linealmente con respecto al eje, en un movimiento
alternativo. Los orificios, en la placa de distribución, están dispuestos de
tal forma que los pistones pasan por el orificio de entrada o aspiración
cuando empiezan a salir de sus alojamientos, y por la salida cuando están
nuevamente entrando en sus alojamientos. (SOHIPREN S.A., 2005 pág.
12)
Figura 2. 16
Bomba de pistones axiales
41
Figura 2. 17
Bomba de pistones radiales
42
a.2) Bombas a Engranajes
Las Bombas de engranajes externos, son las más difundidas y su empleo
es preferido por su gran simplicidad (solo dos piezas móviles) y facilidad
para el mantenimiento y reparación.
Descripción:
Una bomba de engranajes está constituida por una carcasa de fundición
de hierro o de aluminio. Esta carcasa está provista de dos orificios: uno
de alimentación y otro de salida. Para reducir las pérdidas de carga, la
sección del orificio de alimentación suele ser mayor que el de salida. En
el interior de la carcasa van situados dos engranajes que normalmente
llevan dentado recto rectificado. Uno de los engranajes es el conductor y
el otro, el conducido. Las dos caras laterales de la carcasa quedan
obturadas mediante sendas tapas. Una de ellas, la del lado de salida del
eje, es la que denominamos toma o flange, lleva un dispositivo de
estanqueidad que, al mismo tiempo que evita las fugas de aceite, impide
la entrada de aire entre el eje y la toma. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 14)
Figura 2. 19
Bomba a Engranajes
43
➢ Funcionamiento:
El aceite ingresa a la bomba a través del orificio de alimentación. Durante
la rotación de los engranajes en la carcasa, el aceite no sólo se arrastra,
sino que queda aprisionado entre los alojamientos de la carcasa y las
cavidades formados por el dentado de cada piñón. El aceite no se libera
hasta que las cavidades de los dentados desembocan en la cámara de
salida. Entonces el aceite es expulsado en la tubería de presión hacia el
distribuidor del sistema hidráulico. (SOHIPREN S.A., 2005 pág. 14)
➢ Cálculo de Caudal
𝑄 = (𝑙/𝑚𝑖𝑛 𝑎 2000 𝑅𝑃𝑀) 𝑄 = (𝑐𝑚³/𝑟𝑒𝑣. )
2 2
𝐷 −𝑑 𝐷 − 𝑑2
2
𝑄 = 𝑥 𝜋 𝑥 𝐿 𝑥 2000 𝑥 10−6 𝑄 = 𝑥 𝜋 𝑥 𝐿 𝑥 10−3
4 4
44
C m.kg = el par en metros - kilogramo
C m.N = el par en metros - Newton
P cv = potencia en caballos.
P w = potencia en vatios
N r/min = velocidad de régimen en R.P.M.
w = velocidad angular en radianes / segundo
45
b) Motor eléctrico
El motor eléctrico es la máquina destinada a transformar energía eléctrica en
energía mecánica. El motor de inducción es el más usado de todos los tipos
de motores, ya que combina las ventajas de la utilización de energía eléctrica
- bajo costo, facilidad de transporte, limpieza, simplicidad de comando - con
su construcción simple y su gran versatilidad de adaptación a las cargas de
los más diversos tipos y mejores rendimientos. Los tipos más comunes de
motores eléctricos son:
b.1) Motores de corriente continua
Son motores de costo más elevado y, además de eso, precisan una fuente
de corriente continua, o un dispositivo que convierta la corriente alterna
común en continua. Pueden funcionar con velocidad ajustable, entre amplios
límites y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisión. Por eso, su
uso es restricto a casos especiales en que estas exigencias compensan el
costo mucho más alto de la instalación y del mantenimiento.
b.2) Motores de corriente alterna
Son los más utilizados, porque la distribución de energía eléctrica es hecha
normalmente en corriente alterna. Los principales tipos son:
➢ Motor síncrono: Funciona con velocidad fija, o sea, sin interferencia
del deslizamiento; utilizado normalmente para grandes potencias (
debido a su alto costo en tamaños menores ).
➢ Motor de inducción: Funciona normalmente con una velocidad
constante, que varía ligeramente con la carga mecánica aplicada al
eje. Debido a su gran simplicidad, robustez y bajo costo, es el motor
más utilizado de todos, siendo adecuado para casi todos los tipos de
máquinas accionadas, encontradas en la práctica. Actualmente es
posible el control de la velocidad de los motores de inducción con el
auxilio de convertidores de frecuencia.
46
b.3) Motor de Inducción Trifásico
El motor de inducción trifásico (Figura N°19) está compuesto
fundamentalmente por dos partes: estator y rotor.
➢ Estator
• Carcasa ( 1 ) - es la estructura soporte del conjunto deconstrucción
robusta en hierro fundido, acero o aluminio inyectado, resistente a
corrosión y normalmente con aletas.
• Núcleo de chapas ( 2 ) - las chapas son de acero magnético.
• Devanado trifásico ( 8 ) - tres conjuntos iguales de bobinas, una para
cada fase, formando un sistema trifásico equilibrado ligado a red
trifásica de alimentación.
Figura 2. 21
Motor de inducción
47
➢ Rotor
• Eje ( 7 ) - transmite la potencia mecánica desarrollada por el motor
• Núcleo de chapas ( 3 ) - las chapas poseen las mismas
características de las chapas del estator
• Barras y anillos de cortocircuito ( 12 ) - son de aluminio inyectado
sobre presión en una única patasza
Otras partes del motor de inducción trifásico:
• Tapa ( 4 )
• Ventilador ( 5 )
• Tapa deflectora ( 6 )
• Caja de conexión ( 9 )
• Terminales ( 10 )
• Rodamientos ( 11 )
En esta guía daremos énfasis al “motor de jaula”, cuyo rotor está
constituido por un conjunto de barras no aisladas e interconectadas por
anillos de cortocircuito. Lo que caracteriza al motor de inducción es que
sólo el estator es conectado a la red de alimentación. El rotor no es
alimentado externamente y las corrientes que circulan en el mismo son
inducidas electromagnéticamente por el estator, de ahí su nombre de
motor de inducción. (WEG.NET, 2016)
48
Según una división en función de su uso las válvulas pueden ser:
• Direccionales o distribuidoras (señalan el camino que debe seguir
el fluido)
• De bloqueo (impiden o controlan la circulación del fluido en uno de
los sentidos)
• De presión (controlan la presión)
• De flujo (controlan el caudal)
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 45)
c.1) Válvulas direccionales o distribuidoras
Sirven para controlar el arranque, la parada y el sentido de marcha de los
cilindros. Son similares a las correspondientes en la neumática. Como
entonces existen de asiento y corredera, con análogas características,
ventajas, inconvenientes y aplicaciones. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág.
45)
Figura 2. 22
Comparación entre el principio de corredera y de asiento.
49
c.1.1) Válvula direccional de asiento
Las válvulas direccionales de asiento tienen un desplazamiento corto,
requieren bastante fuerza de accionamiento, poseen una perfecta
estanquidad sin fugas; permiten trabajar con grandes presiones, no se
agarrotan, su mantenimiento es fácil y tienen una larga vida. El mando
puede ser manual, mecánico o eléctrico, además de directo e indirecto.
Existen de dos, tres o cuatro vías. En los dos primeros casos pueden ser
normalmente abiertas y normalmente cerradas. Suelen tener solape de
funcionamiento o superposición negativa, es decir en la posición
intermedia están en contacto las distintas vías. Por último, el mando puede
ser directo o indirecto mediante un pilotaje que hace de servo.
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 46)
c.1.2) Válvula direccional de corredera
Las válvulas de corredera poseen un desplazamiento más largo, exigen
poca fuerza de accionamiento, su estanquidad es menor, pueden tener
fugas, son de construcción sencilla y son aptas para cumplir múltiples
funciones.
Su mando puede ser manual, mecánico, mediante rodillo o palanca, o
eléctrico, con electroimán accionado por corriente alterna o continua. Aquí
se incluyen en el mismo grupo tanto las válvulas convencionales,
accionadas mecánica o hidráulicamente, como las maniobradas mediante
electroimanes, es decir, las electroválvulas.
En la Figura 21 y Figura 22 se observan una válvula de corredera
maniobrada mediante palanca y otra mediante electroimanes,
respectivamente. Pueden ser monoestables reposicionadas por muelle o
biestables. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 46)
50
Figura 2. 23
Válvula 4/3 con recirculación P-T y accionamiento por palanca.
Figura 2. 24
Electroválvula 4/3 con posición central conectando vías A y B a
tanque.
51
aquella, tal como se muestra en la misma figura. En este caso son
menores en la circulación de P a T que en las restantes, tal como se
deduce de la figura 24; esto se debe a la mayor sección de paso en ese
sentido por la geometría de la corredera. La posición central con
recirculación hacia tanque hace que la bomba trabaje con menor potencia
y además el aumento de temperatura del aceite sea menor. (ALMADOZ,
y otros, 2017 pág. 46)
Figura 2. 25
Pérdida de carga en la válvula de la figura 23
Figura 2. 26
Pérdida de carga en la válvula de la figura 24
52
La corredera de las válvulas de tres o más vías puede tener geometría
diversa para cumplir diferentes misiones, consiguiendo de esta forma una
gran versatilidad en este tipo de válvulas (figura 25).
Figura 2. 27
Variación de una válvula 4/3 en función de las diferentes
correderas.
53
➢ Antirretorno.
Son válvulas similares a las de neumática, permiten la circulación del
fluido en un sentido y la impiden en el contrario. Existen sin resorte y con
resorte. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 51)
Figura 2. 28
Válvula antirretorno
54
tornillo externo, la válvula se encuentra cerrando el paso de P hacia T. En
el momento en que dicha presión alcanza el valor de tarado, se vencerá
la fuerza del resorte, el obturador de la válvula abrirá, de forma que parte
o la totalidad del caudal de la bomba irá hacia el tanque, consiguiendo que
la presión del sistema se mantenga por debajo del límite fijado.
Es conveniente recordar que cuando se alimenta de aceite a un cilindro y
éste llega a uno de sus fines de carrera, la bomba sigue proporcionando
aceite, lo que haría incrementarse la presión indefinidamente hasta que
aquello estallara por el lugar más débil. Por ello es absolutamente
necesario limitar la entrada de aceite al cilindro y esto se consigue
abriéndose la válvula limitadora de presión derivando el aceite
directamente a tanque. Se trata de las válvulas de seguridad que se abren
cuando se alcanza una determinada presión de consigna. Se disponen en
derivación hacia tanque. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 58)
Figura 2. 29
Válvula limitadora de presión o de seguridad.
55
el caudal del que se dispondrá en el sistema será menor que el
proporcionado por la bomba (figura 28). (ALMADOZ, y otros, 2017 pág.
58).
Figura 2. 30
Pérdidas de carga de una válvula de seguridad con diferentes
tarados.
56
➢ Reductoras de presión
Son aquellas válvulas cuya misión es obtener una presión constante de
salida, regulable desde el exterior, independientemente del valor de la
presión a la entrada, aunque ésta fluctúe, con la salvedad de que ésta ha
de ser siempre superior a aquélla. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 60)
c.4) Válvulas de caudal
Las válvulas de caudal tienen como finalidad modificar o regular el caudal.
Se dividen en válvulas estranguladoras y en válvulas reguladoras de
caudal.
En las válvulas estranguladoras el caudal es función de la diferencia de
presiones entre aguas arriba y aguas abajo, pudiendo depender, o no, de
la viscosidad del aceite.
En las válvulas reguladoras de caudal éste es independiente de la
diferencia de presiones entre aguas arriba y aguas abajo, pudiendo
depender, o no, de la viscosidad. Es decir, con una de estas válvulas
puede conseguirse mantener fijo el caudal independientemente de las
presiones existentes aguas arriba y aguas abajo y, por tanto, conseguir
una velocidad constante de un actuador. Se recuerda que la velocidad del
vástago es proporcional al caudal que penetra en él.
Las válvulas estranguladoras son muy sencillas y consisten simplemente
en la estrangulación del flujo, tal como se refleja en la figura 29.
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 63)
Figura 2. 31
Válvula con influencia de la viscosidad.
57
d) Filtros
El filtrado en una instalación oleo hidráulica, por su importancia, merecería
un tratamiento mucho más exhaustivo de lo que se hace en estos apuntes,
ya que aquí tan solo se explican cuestiones básicas.
El filtrado del líquido hidráulico es muy importante para el mantenimiento
correcto de sus funciones y para conseguir una duración dilatada de los
elementos de la instalación. Las partículas metálicas desprendidas de
tuberías, válvulas y cilindros; los fragmentos de juntas arrancadas por
rozamiento, el polvo que invade la instalación hidráulica, forman
partículas, más o menos grandes, que han de separarse del aceite por
medio de filtros, para preservar la vida de los elementos que constituyen
el sistema, especialmente la bomba y las válvulas, ya que la suciedad
produce un gran desgaste en las piezas móviles de la instalación
hidráulica.
Según su colocación en la instalación se distinguen tres tipos de filtros
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 33)
Figura 2. 32
Tipos de filtros según su colocación.
58
d.1) Tipos de Filtros:
➢ Filtro de Succión:
Esta dispuesto aguas arriba de la bomba. Requiere de un mantenimiento
exhaustivo ya que de no ser así causaría la cavitación en la bomba,
pudiendo producir una gran disfuncionalidad en la misma. Defiende la
instalación de partículas gruesas. Si se pretendiera realizar un filtrado más
fino la pérdida de carga generada produciría inexorablemente cavitación,
cuestión inadmisible en una bomba. Las ventajas de este filtro es su fácil
montaje y su precio reducido, ya que trabaja a presión reducida, además
de proteger a todos los elementos hidráulicos de las partículas más
gruesas. Tiene el inconveniente de encontrarse dentro del tanque
sumergido en el aceite con la consiguiente dificultad para el
mantenimiento. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 34)
Figura 2. 33
Filtro de succión de la bomba.
59
➢ Filtro de Línea de presión
Filtro de impulsión, también llamado de presión, ubicado aguas abajo de
la bomba y aguas arriba de válvulas y cilindros. Elimina partículas muy
finas para proteger elementos específicos de la instalación,
fundamentalmente los elementos citados. Se usa, por ejemplo, con
servoválvulas o válvulas proporcionales, que tienen unos requerimientos
de limpieza extremos. Se puede montar directamente delante de los
elementos sensibles. Tiene un fácil mantenimiento ya que está en
posición visible de fácil desmontaje. Tiene como inconveniente que ha de
ser robusto para resistir la presión a que está sometido, lo cual redunda
en un mayor peso y costo. La perdida de carga es alta debido a que su
paso forzosamente es fino, esto genera calentamiento del aceite, lo cual
exigirá una refrigeración forzada. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 35)
Figura 2. 34
Filtro de impulsión o de presión.
60
➢ Filtro de retorno:
Alojado aguas abajo de los cilindros, en la tubería de retorno al tanque,
normalmente dispuesto en la tapa superior del mismo. Generalmente
llevan algún elemento indicador de su grado de suciedad, como puede ser
un manómetro o un presostato. Se dispone generalmente en paralelo con
una válvula antirretorno calibrada que se abrirá en el momento en que el
filtro tenga un grado de suciedad determinado, desalojando el aceite por
el puente. Dicha válvula trabaja como si fuera una válvula de seguridad
que protege el filtro y el sistema. El inconveniente del filtro situado en el
retorno es que cualquier partícula que penetre en el tanque por el
ambiente circulará en primer lugar por todo el circuito, bombas, tuberías,
válvulas y cilindros, antes de ser eliminado por el filtro. Además, en caso
de picos de presión y arranque en frío, permite el paso de partículas de
suciedad a través de la válvula antirretorno del puente. (ALMADOZ, y
otros, 2017 pág. 35)
Figura 2. 35
Filtro de retorno.
61
➢ Filtro de llenado
Garantiza que el depósito esté a presión atmosférica, es el filtro situado
en el tapón de llenado que realiza el filtrado del aceite con el que se llena
el tanque inicialmente y en las renovaciones periódicas del mismo.
(ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 36)
Figura 2. 36
Filtro de prellenado.
62
f) El tanque hidráulico
El depósito, o más comúnmente llamado tanque, cumple diferentes
funciones. En primer término es el depósito de aspiración e impulsión del
sistema de bombeo, además sirve de almacén y reserva de aceite. Por
otra parte tiene como misiones la separación, en lo posible, del aire del
líquido hidráulico, la refrigeración del aceite por simple transmisión de
calor por sus paredes al exterior, la toma de contacto del aceite con la
presión atmosférica y, por último, su estructura sirve de soporte de la
bomba, del motor de accionamiento y de otros elementos auxiliares
El tanque dispone de los elementos siguientes:
• Filtro de llenado y aireador (1).
• Visor de nivel máximo y mínimo (2).
• Placa separadora retorno – aspiración (3).
• Tapón de vaciado (4).
• Tapa para limpieza (5)
Todo depósito debe estar lo suficientemente ventilado para poder eliminar
las burbujas de aire disueltas en el aceite. Además se debe poner en
contacto el aceite a la presión atmosférica. Pero por otro lado se debe
evitar que la polución del ambiente contamine el fluido hidráulico. Esta es
la misión del tapón de llenado y aireador.
Las partículas sólidas más gruesas y los lodos formados por degradación
del aceite se van acumulando en la parte inferior del tanque. Cada cierto
tiempo habrá que hacer labores de mantenimiento, vaciado del tanque de
aceite y limpieza del mismo. Para ello se dispone de la tapa (5). La chapa
separadora (3) sirve para evitar el paso de burbujas de aire del retorno
hacia la aspiración de la bomba, ya que hay que tener en cuenta que el
tanque sirve al mismo tiempo de depósito de aspiración e impulsión del
sistema. Estas burbujas son debidas a la caída del aceite por el tubo de
retorno. El tubo de retorno ha de tener longitud suficiente para introducirse
dentro del líquido en el tanque y evitar las salpicaduras que formarían
espuma si el aceite saltara libremente. Es muy usual disponer
63
conjuntamente con el visor de nivel, un termómetro para controlar no sólo
el nivel de líquido sino también su temperatura.
Para el dimensionamiento del tanque se suele adoptar la norma empírica
que dice que el volumen de aquél ha de ser igual a 3 a 5 veces el volumen
impulsado por la bomba en un minuto. (ALMADOZ, y otros, 2017 pág. 18)
Figura 2. 37
Tanque hidráulico.
64
externas al propio sistema hidráulico (gravedad o fuerzas mecánicas).
(RAVELL, 2000 pág. 89)
Figura 2. 38
Cilindros de simple efecto
65
Figura 2. 39
Cilindro de doble efecto
66
y cargas elevadas. Un ejemplo de estos cilindros es el gato hidráulico.
(RAVELL, 2000 pág. 91)
Figura 2. 41
Cilindro ciego
67
➢ Cilindros de cable
Estos cilindros son de doble acción y particularmente usados en
aplicaciones donde se requieran largas carreras y fuerzas relativamente
bajas, y además deban funcionar y trabajar en espacios limitados.
A diferencia de los otros cilindros, en lugar de conectar el émbolo con un
vástago se conecta a un cable que se enrolla en sendas poleas situadas
a ambos extremos del cilindro. Así, el cilindro puede mover a través del
cable una carga en sentido lineal ocupando una longitud total ligeramente
superior al movimiento total de la carga. (RAVELL, 2000 pág. 91)
Figura 2. 43
Cilindro de cable
➢ Cilindros en tándem
Este tipo de cilindros consiste en dos cilindros montados en línea con los
émbolos interconectados por un vástago común que permite convertirlos
en cilindros de doble efecto.
La gran ventaja de los cilindros en tándem es que multiplican las fuerzas
sin necesidad de incrementar las presiones de trabajo o la superficie del
émbolo. (RAVELL, 2000 pág. 92)
68
Figura 2. 44
Cilindros en tándem
69
2.3.6. La Tolva
Es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual
se compone de dos partes: • Una sección convergente situada en su parte
inferior a la que se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma
cónica o en forma de cuña, y • Una sección vertical superior que es la tolva
propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del volumen de
almacenamiento de mineral. (SIUCE, 2016 pág. 2)
Figura 2. 45
Tolva para mineral.
70
de forma cónica o en forma de cuña, y una sección vertical superior que
es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del
volumen de almacenamiento de mineral. Para diseñar una tolva de
almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una
Planta Concentradora es fundamental la determinación de las
características de flujo mediante el ensayo de una muestra representativa.
(UNSA, y otros, 2018 pág. 11)
a) Tipos de tolvas en minería
3. Tolvas de gruesos
Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral
bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma
regular. Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado,
tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la
parte superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para
recibir mineral que nos entrega mina. (UNSA, y otros, 2018 pág. 15).
4. Tolvas de finos
Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral
fino, ya chancado y abastecer a los molinos en una forma regular.
➢ Aseguran una alimentación constante a los molinos.
➢ Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin
necesidad de parar la sección chancado.
➢ Nos permiten parar la sección chancado, para realizar
reparaciones, limpieza, etc. sin necesidad de parar la sección
molienda. (UNSA, y otros, 2018 pág. 18)
71
2.4. Definición de términos básicos
72
III. HIPOTESIS Y VARIABLES
3.1 Hipótesis
3.1.1. General
Si se diseña un sistema oleo hidráulico teniendo en cuenta los parámetros
básicos de diseño , el diseño de los actuadores hidráulicos y tuberías , así
como la selección de los componentes en base a los criterios de calidad ,
costo y marca , nos permitirá el accionamiento mecánico de la
compuerta de la tova de flujo másico de 1 ton de capacidad en una mina
de cobre de la región Junín.
3.1.2. Específicas
• Si se brindan los parámetros básicos de diseño que nos permita seleccionar
la metodología de manera correcta, nos garantizara un correcto cálculo del
sistema oleo hidráulico.
• Si se diseña los actuadores hidráulicos y tuberías mediante el método de
esfuerzo admisible y la ecuación de continuidad para las tuberías
respectivamente nos garantizará el correcto accionamiento de la compuerta
• Si se selecciona los componentes del sistema oleo hidráulico en base a los
siguientes criterios, calidad, costo y marca de los componentes, nos
garantizara que el sistema trabaje de manera adecuada
73
3.2 Definición conceptual de variables
3.2.1 . Diseño de un sistema oleo hidráulico
74
3.3 Operacionalización de variables
Tabla 3. 1
Operacionalización de variables
rigidez
Tuberías hidráulicas Presión(bar) y velocidad (m/s)
hidráulico
Bombas Caudal(Lt/s)
Peso Fuerza ( N)
75
IV.DISEÑO METODOLOGICO
76
4.1.3. Desarrollo
El presente documento presenta los cálculos del sistema hidráulico usado
para el accionamiento de la compuerta de tolva de flujo masico.
Esquema hidráulico:
A continuación, se presenta el esquema hidráulico planteado, con el cual
se procederá a calcular y seleccionar todos los elementos según los
catálogos.
Figura 4. 1
Esquema hidráulico de accionamiento de compuerta
77
A continuación, se presenta el esquema del actuador hidráulico con la
compuerta de desviación:
Figura 4. 2
Esquema de la compuerta de desviación y actuadores hidráulicos
78
Debido a que se desconoce a detalle la geometría de la compuerta de
desviación, se plantea que su centro de gravedad se ubique de la
siguiente manera:
Figura 4. 3
Esquema de la compuerta de desviación de rocas.
79
a) Cálculos de resistencia:
80
Figura 4. 5
DCL de la compuerta de desviación entrada
∑𝑀 = 0
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 725 𝑘𝑔 − 𝑓
81
Figura 4. 6
DCL de la compuerta de desviación salida
82
Figura 4. 7
Rotación de compuerta de desviación
83
Figura 4. 8
DCL de la compuerta de desviación
Luego, se halla la fuerza que genera los dos actuadores hidráulicos para
poder empujar la compuerta. Cabe resaltar que se calculará la sumatoria
de momentos desde el pivote que tiene la compuerta.
El peso de la compuerta es de 421 kg-f.
∑𝑀 = 0
50 ∗ 421 = 392 ∗ 2 ∗ 𝐹
𝐹𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 27 𝑘𝑔 − 𝑓
84
• Presión de entrada del vástago
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
𝐴é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝜋 2
𝐴𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
(𝑑 − 𝑑𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 2 )
4 é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜
Asumiendo una presión de 200 bar:
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜 = 200 𝑏𝑎𝑟
F𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 725 𝑘𝑔 − 𝑓
𝐴𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 3.625 cm2
Tabla 4. 1
Selección de cilindros Hidráulicos
85
Se recalcula la presión de trabajo:
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
Pé𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝐴𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜
𝜋
𝐴𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 = (𝐷é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 2 − 𝑑𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜_𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 2 )
4
86
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜 =
𝐿𝑝 2 ∗ 𝐹𝑆
Evast = Módulo de elasticidad del material del vástago
(Utilizamos acero 1045 por criterio de costos y dureza de barra)
𝐸𝑣𝑎𝑠𝑡 = 210 𝐺𝑃𝑎
Ivast = Momento de inercia de la sección transversal del vastago (πd4 /64)
𝐼𝑣𝑎𝑠𝑡 = 0.25 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 4
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 20 𝑚𝑚 ⋍ 0.02 m
𝐼𝑣𝑎𝑠𝑡 = 1.256637 𝑥 10−7 𝑚4
𝐿𝑝 =Longitud equivalente o longitud libre de pandeo que depende del
montaje del cilindro (tipo de sujeción), y de la longitud total (tomada en la
posición de carrera máxima).
Figura 4. 10
Longitud de pandeo según el tipo de carga aplicada.
87
𝐹𝑆 = 5
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜 =
𝐿𝑝 2 ∗ 𝐹𝑆
𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜 = 106307 𝑘𝑔
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 = 27 𝑘𝑔 − 𝑓 (𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜)
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 < 𝐹𝑝𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜
Se comprueba que el vástago no pandeará.
Incluso, la fuerza de pandeo también es mucho mayor que la fuerza de
entrada del vástago.
• Verificación por fluencia:
88
Trasladamos la fuerza del peso y la carga a la horquilla del vástago para
analizar la fluencia
𝑟 = 527.5 𝐶𝑜𝑠(48,6) − 400 𝐶𝑜𝑠(38,6)
𝑟 = 36,23 𝑚𝑚
𝐶=𝐹𝑥𝑟
𝐶 = 710,5 𝑥 36,23
𝐶 = 25741,415 𝑘𝑔 − 𝑓𝑥 𝑚𝑚
89
Ʃ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑣 = 710 𝐶𝑜𝑠(20)
𝑅𝑣 = 667.1817
Ʃ𝑀 =0
𝑀𝑣 = 𝐶 + 710 𝐶𝑜𝑠(20) 𝑥 322
𝑀𝑣 = 240573,37 𝑘𝑔 𝑥 𝑚𝑚
Calculamos los esfuerzos de fluencia:
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑓 =
𝑊
Módulo de sección requerido para una sección circular:
𝜋𝑑 3
𝑊=
32
Remplazamos nuestros datos:
240573,37
𝜎𝑓 =
𝜋𝑥403
32
𝑘𝑔
𝜎𝑓 = 38,28 = 375,39 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
Esfuerzo axial:
𝐹𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙 667
𝜎𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = = 2
𝐴 40 𝑥 𝜋
4
𝑘𝑔
𝜎𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 0,53 = 5.20 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑓 + 𝜎𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 380.59 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo de fluencia de la barra de acero c45 es 459 MPa.
𝜎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = , 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.1
𝐹. 𝑆
𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
380.59 < 417
Notamos que el esfuerzo máximo en su punto critico no supera el esfuerzo
admisible del material por lo cual la selección del vástago es validada por
criterio de falla.
90
Cálculo de esfuerzo de fluencia del tubo, la presión del pistón en su punto
crítico es de 20 bar , nosotros consideramos las pérdidas y picos bomba
por lo cual calcularemos para una presión de 100 bar.
Figura 4. 13
Corte de cilindro para verificar la fluencia en el tubo
91
100 𝑥 40
𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 = = 133,33 𝑏𝑎𝑟 = 13,3 𝑀𝑃𝑎
2𝑥15
El esfuerzo máximo generado será el esfuerzo más crítico:
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 26,6 𝑀𝑃𝑎
El material seleccionado es un tubo de acero E355 cuyo esfuerzo de
fluencia es de 627 MPa.
𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝜎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = , 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.1
𝐹. 𝑆
26.6 < 570
Notamos que el esfuerzo máximo es menor al esfuerzo admisible del
material por lo cual la selección del tubo o cilindro es validada por criterio
de falla.
92
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 1759.3 𝑐𝑚3 = 1.76 𝐿
𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ((8 𝑐𝑚)2 − (4 𝑐𝑚)2 ) ∗ 35 𝑐𝑚
4
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 1319.4 𝑐𝑚3 = 13.2 𝐿
Como los 2 actuadores hidráulicos funcionan al mismo tiempo:
𝐿 60𝑠 𝐿
𝑄𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 = 1.76 ∗ = 10.56
10𝑠 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑄2_𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒𝑠 = 21.12
𝑚𝑖𝑛
• Selección del Aceite
Almandós nos presenta una tabla donde recomiendan la selección del
aceite según su área de aplicación.
Tabla 4. 2
Criterio de selección de aceite
93
La unidad hidráulica trabajara en una mina en la sierra peruana donde la
temperatura ambiente es muy baja por lo cual se le instalara una
resistencia que mantendrá el aceite a 40°C temperatura normal, por lo
cual seleccionamos una aceite ISO 46.
• Selección de tuberías
Cálculo del diámetro nominal:
El cálculo del diámetro de las tuberías se realiza mediante el teorema de
la continuidad:
𝜋𝑥 𝑑𝑖2
𝑄= 𝑥𝑉
4
Tabla 4. 3
Recomendación de velocidades del aceite hidráulico en tuberías
94
Tabla 4. 4
Tuberías Inoxidables Dicsa
95
Figura 4. 14
Tendido de tuberías hidráulicas
96
Las pérdidas de carga total:
𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 = 𝐻𝑔 + 𝐻𝑓 + 𝐻𝑠
Perdidas de carga geodésica (𝑯𝒈 ):
Altura de la succión de la bomba a lo máximo de la tubería.
𝐻𝑔 = 1.4 𝑚
Perdidas de carga primaria (𝐻𝑓 ):
Utilizamos la ecuación de Darcy-Weisbach
𝐿 𝑥 𝑉2
𝐻𝑓 = 𝑓𝑥
2𝑥𝑔𝑥𝐷
Donde f dependerá del N° de Reynolds y/o de la rugosidad relativa. El N°
de Reynolds en la entrada al cilindro es:
𝑉𝑥𝐷
Re =
𝜐
Para determinar la viscosidad cinemática del aceite ISO 46 seleccionado
tomamos esta tabla del aceite comercial Shell Tellus S2 mx a la
temperatura de 40°C.
Perdidas de carga segundaria (𝑯𝒔 ):
𝑉2
𝐻𝑠 = 𝐾𝑥
2𝑔
Figura 4. 15
Graficas Viscosidad – Temperatura Shell Tellus S2
97
Donde la 𝜐 = 46.3 𝑥 10−6 𝑚2 /𝑠
5.53 𝑥 9 𝑥 10−3
Re = = 1074.94
46.3𝑥 10−6
64
Como 𝑅𝑒 < 2000 en ambos casos entonces 𝑓 = 𝑅𝑒 de dónde
64
𝑓 = 1074.94 = 0.0595
𝐿 = 4.95 𝑚
𝐿 𝑥 𝑉2 4.95 𝑥 5.532
𝐻𝑓 = 𝑓𝑥 2 𝑥 𝑔 𝑥 𝐷 = 0.0595 𝑥 2 𝑥 9.81 𝑥 9 𝑥 10−3 = 51.007 𝑚
98
Tenemos 4 codos en nuestra distribución y 3 dobles de tuberías con
k=2.5.
𝑉2
𝐻𝑠 = Ʃ𝐾 𝑥
2𝑥𝑔
5.532 5.532
𝐻𝑠 = 4 𝑥 1.5 𝑥 + 3 𝑥 2.5 𝑥
2 𝑥 9.81 2 𝑥 9.81
𝐻𝑠 = 21.04 𝑚
99
de carga diferentes. Por lo cual advertimos que las pérdidas de carga
pueden ser diferentes según la vía recorrida por el líquido.
En nuestro caso el caudal es de 21.12 l/min., utilizaremos la válvulas de
marca Hytos porque es una válvula comercial y tiene una amplia gama de
bobinas intercambiables que son los repuesto que generalmente fallan en
una válvula .La selección de la válvula se da con el caudal y presión del
sistema , nosotros seleccionamos la válvula RPEL1-06 Hytos que es una
válvula muy comercial de fácil acceso a repuestos.
Tabla 4. 5
Ficha técnica válvula de distribución Hytos
Ahora necesitamos saber las pérdidas de carga que se producen con esta
válvula al caudal de 𝑄 = 21.12 𝐿/𝑚𝑖𝑛
100
Figura 4. 17
Curvas de pérdidas de carga para válvula de distribución Hytos
101
La placa de junta tórica separada proporciona el sellado de la válvula en
una superficie de conexión.
Tabla 4. 6
Ficha técnica válvula de estrangulación Hytos
Figura 4. 18
Curvas de pérdidas de carga para válvula de estranguladora Hytos
102
Esta válvula es regulable, nosotros necesitamos saber las perdidas en la
posición más crítica, entonces para 𝑄 = 21.12 𝐿/𝑚𝑖𝑛 las pérdidas de
carga para la estranguladora tipo sándwich serán:
∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 2.8 𝑏𝑎𝑟
Válvula Limitadora:
Nuestro sistema tiene como protección una válvula limitadora de presión,
esta válvula protegerá nuestro sistema de cualquier sobre presión existen
en el, cuando la presión en la entrada (puerto 1) alcanza el ajuste de la
válvula, la válvula comienza a abrirse al tanque (puerto 2), estrangulando
el flujo para limitar el aumento de presión. Estas válvulas son lisas y
silenciosas, esencialmente sin fugas, tolerantes a la suciedad, inmunes al
sedimento y son muy rápidas.
Nosotros seleccionamos la válvula RDBA-LAN de Sun Hydraulics por que
el rango de ajuste de presión de la limitadora (35 - 210 bar) es más
conveniente para la presión de trabajo de nuestro sistema.
Tabla 4. 7
Ficha técnica de válvula limitadora Sun Hydraulics
103
Válvula Check:
Nuestro sistema presenta una válvula check que nos servirá de protección
para la contrapresión del sistema sobre la bomba de esta manera
evitaremos fallas como que se soplen los sellos de la bomba.
Las válvulas de retención de nariz a lado de flujo libre son componentes
de circuito de encendido / apagado que permiten el flujo libre desde la
entrada (puerto 1) a la salida (puerto 2) y bloquean el flujo en la dirección
opuesta.
Nosotros seleccionaremos una válvula Sun Hydraulics porque son
válvulas comerciales y de buena calidad en el mercado peruano.
Seleccionamos la válvula check CXBA con capacidad de 40 L/min nuestro
caudal es menor a este por lo cual valida nuestra selección.
Tabla 4. 8
Ficha técnica de válvula check Sun Hydraulics
104
Entonces la perdida de presión generada por esta válvula check para para
𝑄 = 21.12 𝐿/𝑚𝑖𝑛
∆𝑃𝑐ℎ𝑒𝑐𝑘 = 4 𝑏𝑎𝑟
d) Selección de Bomba
𝐿
Con el caudal calculado iniciamos la selección de la bomba 𝑄 = 21.12 𝑚𝑖𝑛
Tabla 4. 9
Parámetros de los motores eléctricos WEG NEMA W22
105
Nosotros utilizaremos una bomba de engranajes de la marca Cassapa de
engranajes internos, seleccionamos de este tipo por las condiciones de
trabajo de la bomba. Básicamente hay dos criterios importantes para la
selección de bombas y motores que son el volumen desplazado y la
presión de trabajo.
𝐿
Nuestro caudal será 𝑄 = 21.12 .
𝑚𝑖𝑛
Tabla 4. 10
Parámetros de las bombas
106
• Tiempos reales de salida y entrada del vástago:
El tiempo real se halla con el caudal real que la bomba entrega al sistema.
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙 = 24.99 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
𝑉𝑜𝑙𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 1.76 𝐿
𝑉𝑜𝑙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 1.32 𝐿
2 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 =
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙
2 𝑥 1.76 𝑥 60
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = = 8.4513 𝑠
24.99
2 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 =
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙
2 𝑥 1.32 𝑥 60
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎_𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = = 6.3385 𝑠
24.99
107
f) Selección del motor eléctrico
108
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 [𝐾𝑤]
𝑃𝑐𝑖𝑙 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 [𝑏𝑎𝑟]
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
𝑒𝑓𝑚 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎
𝑒𝑓𝑣 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 [𝑏𝑎𝑟]
Cabe resaltar que el caudal que entrega la bomba será el mismo.
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎_𝑟𝑒𝑎𝑙 = 24.99 [𝐿/𝑚𝑖𝑛]
Además:
𝑃𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜_𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 20 [𝑏𝑎𝑟]
Asumiendo una caída de presión de 10 bares en la línea de presión.
𝛥𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 18.23 [𝑏𝑎𝑟]
𝑒𝑓𝑚 = 0.88
𝑒𝑓𝑣 = 0.97
Entonces la potencia del motor
38.23 𝑥 24.99
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = [𝐾𝑊]
600𝑥(0.88𝑥0.97)
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.86 [𝐾𝑊]
De esta manera validamos la selección inicial del motor dado que la
potencia consumida por el motor es menora a la potencia nominal del
motor asumido de manera que ya se tiene un valor cercano de potencia.
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 < 𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
1.86 < 2.983
Luego de diseñar el esquema hidráulico y conocerse las pérdidas en el
sistema se recalculará la potencia para saber cuál será la potencia
desarrollada por el motor y seleccionar el motor ideal.
Además, calculamos la presión máxima que puede desarrollar la unidad
de presión hidráulica recordando que asumimos un motor de 4 HP.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟_𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 4 𝐻𝑃 = 2.983 𝐾𝑊
(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 ) ∗ 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟_𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = [𝐾𝑊]
600 ∗ (𝑒𝑓𝑚 ∗ 𝑒𝑓𝑣)
109
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑥 600 𝑥 (𝑒𝑓𝑚 𝑥 𝑒𝑓𝑣)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = [𝐾𝑊]
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
2.983 𝑥 600 𝑥 (0.88 𝑥 0.97)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = = 61,13 𝑏𝑎𝑟
24.99
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 62 𝑏𝑎𝑟
Además, debido a la altura se debe de considerar un factor de derrateo
del motor, se considerará un factor de derrateo de 1.15.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟_𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙_𝑑𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑒𝑎𝑑𝑎 = 1.15 ∗ 2.983 𝐾𝑊 = 3.43 𝐾𝑊
Tabla 4. 11
Parámetros de los motores eléctricos WEG NEMA W22
110
g) Selección de filtros
Para proteger el sistema oleo hidráulico de partículas contaminantes y
abrasivas para sus componentes y accesorios utilizaremos 2 filtros uno de
succión y otro de retorno.
Nosotros usaremos filtros de la marca Ikron los cuales los seleccionamos
Tabla 4. 12
Selección de grado de filtración
111
Con este grado de filtración seleccionaremos el medio de filtración, con la
siguiente tabla del fabricante.
Tabla 4. 13
Medios de filtrado
112
Figura 4. 20
Curvas de caída de presión para filtro de succión HF 410
113
Figura 4. 21
Curvas de caída de presión para filtro de retorno HF 554-20
114
h) Selección de componentes y accesorios:
• Manifold:
Utilizaremos un Manifold de 90 x 92 x 80 de material acero Inox 316 , que
contenga las válvulas de nuestro sistema, enviamos el siguiente esquema
hidráulico a la empresa Sun Hydraulics ,con las dimensiones y esta nos
proporcionara el Manifold.
Figura 4. 22
Esquema de hidráulico de Manifod
115
Figura 4. 23
Distribuidor IM en 3D
• Selección de manómetro
Seleccionamos un manómetro para poder controlar la presión de
operación en el sistema que es de 80 bar. Seleccionamos un manómetro
de marca Ikron de 0 – 160 bar.
• Selección de resistencia:
Esta tolva está ubicada en una mina de cobre en la región Junín donde la
temperatura es muy baja, nuestros cálculos hidráulicos fueron realizados
para una T° de 40°C ,recomendación de fabricantes de unidades de
presión que el aceite recircule a esta temperatura.
116
• Selección de switch de nivel
El switch de nivel es un sistema de seguridad, para prevenir las fallas que
se podrían producir por fugas en el sistema que dejarían sin aceite a este,
lo cual perjudicaría a los componentes de este. Nosotros seleccionamos
el switch de nivel SPST-NC de marca Fox por criterios de fácil
accesibilidad en el mercado.
i) Selección de tanque de aceite:
Considerando que el aceite reposará 3 minutos en el tanque:
117
4.2. Método de Investigación:
Población:
La población representa el conjunto grande de individuos que deseamos
estudiar y generalmente suele ser inaccesible. Es, en definitiva, un
colectivo homogéneo que reúne unas características determinadas.
(Fisterra, 2001)
• Población: Planta concentradora.
Muestra:
La muestra es el conjunto menor de individuos (subconjunto de la
población accesible y limitado sobre el que realizamos las mediciones o
el experimento con la idea de obtener conclusiones generalizables a la
población). (Fisterra, 2001)
• Muestra: Chancadora primaria.
118
4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información
119
V. RESULTADOS
• Se logro realizar el diseño del sistema oleo hidráulico que nos permita
el accionamiento de una compuerta de tolva de flujo másico de 1
tonelada de capacidad en una mina de cobre en la región Junín.
• Se determino los parámetros básicos de diseño del sistema oleo
hidráulico, a partir de estos parámetros se procedió a realizar el diseño
del sistema oleo hidráulico, tanto en selección como en el cálculo.
• Se diseñaron los actuadores oleo hidráulicos utilizando el método de
teoría de fallas, logrando que los esfuerzos máximos no superen los
esfuerzos admisibles, así mismo se seleccionaron las tuberías
adecuadas para el sistema.
• Se selecciono los componentes del sistema oleo hidráulico mediante
los criterios de calidad, costo y marca con el fin de que tenga
sostenibilidad el sistema.
120
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
121
elementos hidráulicos básicos con el fin de de demostrar algún tipo
de operación similares a las nuestras, la selección de filtro, bomba
oleo hidráulica, válvulas, motor eléctrico y acoples de transmisión.
122
6.2.2. Contrastación de los resultados con antecedentes nacionales
123
por otro lado las perdidas calculas considerando la perdida
geodésica , pérdidas primarias y perdidas secundarias obteniendo
un valor de 21.9 metros , el valor hallado por parte nuestra fue de
73 metros ya que nuestro sistema una mayor longitud y perdidas
en codos.
124
6.2.3. Responsabilidad ética de acuerdo al reglamento vigente
El presente trabajo se realizó cumpliendo los principios éticos de
investigación de la UNAC.
Nosotros como seres humanos percibimos y somos conscientes, así mismo
nos damos cuenta del deterioro del planeta, eso mismo nos exige una respuesta
personal y colectiva. En la actualidad el Perú no es ajeno a la minería ilegal,
la empresa en mención es una empresa que cumple con los estándares
ambientales y legales del Perú, por lo cual este proyecto de ampliación se
siguió cumpliendo dichos estándares.
Este proyecto de ampliación en su ejecución generara trabajo lo cual
beneficiara a la población local, generando más trabajo y fuentes de
ingreso para las familias, así mismo provocara el desarrollo de la industria
nacional.
125
CONCLUSIONES
126
• Se selecciono los componentes del sistema oleo hidráulico bajo
criterios de selección relacionados a la calidad, costo y marca en
la selección de los componentes del sistema oleo hidráulico son de
suma importancia para la viabilidad del proyecto ya que estos
componentes seleccionados debe de ser durables en el tiempo ,
deben de ser rentables al momento de su reemplazo y por ultimo
respecto a la marca debe ser de fácil accesibilidad y comercial en
el mercado nacional entre los componentes seleccionados se
encuentran el motor eléctrico de capacidad 5 hp , eficiencia 60Hz
, 4 polos , 1710 rpm , potencia consumida 1.86kw siendo este
menor que la potencia nominal de 3.7kw por lo que valida la
selección ya que potencia consumida es menos a la potencia
nominal para un motor de 5hp , se seleccionó una bomba 24.99
L/min de desplazamiento de 14.,53 cm3 / rev y presión máximo de
trabajo de 280 Bar , tipo ,electroválvula direccional de tamaño
NG6 flujo máximo de 50L/min y tiene una máxima presión de
operación de 250 Bar , válvula estranguladora de tamaño NG6
caudal de 80L/min , máxima presión de operación 320 Bar , válvula
limitadora de tamaño NG6 caudal de 45L/min , máxima presión de
operación 350 Bar , válvula tipo check capacidad de flujo de 40
L/min y máxima presión de operación de 350 Bar así como el filtro
de la bomba oleo hidráulica de 100 micras y el aceite hidráulico
ISO 46.
127
RECOMENDACIONES
128
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Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión, 29 de Junio de 2016.
• SOHIPREN S.A. Manual Basico de Oleohidraulica. Segunda Córdoba,
Argentina : s.n., 2005.
• SOTELO ÁVILA, Gilberto. Hidraulica General. Mexico D.F : LIMUSA,
1997. 968-18-0503-8.
• STELMI. STELMI. STELMI. [En línea] 2017. [Citado el: 12 de 11 de
2019.]
Disponible en:
http://www.stelmi.it/aste-e-tubi-cromati.php.
• Sun Hydraulics. Sun Hydraulics. Sun Hydraulics. [En línea] 2019.
[Citado el: 05 de Noviembre de 2019.]
Disponible en:
https://www.sunhydraulics.com.
• UNSA y ATAHUALPA Calvo, Jose Ismael . 2018. Diseño Estructural
De Una Tolva De Acero. Arequipa : UNSA, 2018.
• WEG.NET. 2016. www.weg.net. www.weg.net. [En línea] 05 de
Diciembre de 2016. [Citado el: 13 de Octubre de 2019.] 50039910.
Disponible en:
www.weg.net
132
ANEXOS
133
ANEXO N°1
MATRIZ DE CONSISTENCIA
134
PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES E METODOLO POBLACIÓ
INDICADORES GÍA N
Problema principal Objetivo general Hipótesis general Variable Tipo de Población
¿Cómo diseñar el sistema oleo Diseñar un sistema oleo hidráulico Si se diseña un sistema oleo independiente investigació
hidráulico que permita el accionamiento que nos permita el accionamiento de hidráulico teniendo en cuenta los X: Diseño de un n Planta
de una compuerta de tolva de flujo una compuerta de tolva de flujo parámetros básicos de diseño , el sistema oleo concentrado
masico de 1Ton de capacidad en una masico de 1 tonelada de capacidad diseño de los actuadores hidráulicos hidráulico Tipo: ra.
mina de cobre en la región Junín? en una mina de cobre en la región y tuberías , así como la selección de Tecnológica
Problemas específicos Junín. los componentes en base a los Indicadores Nivel:
P1¿Cómo determinar los parámetros Objetivos específicos criterios de calidad , costo y marca , X1: kg-f Aplicada.
básicos de diseño que permita O1: Determinar los parámetros nos permitirá el accionamiento
seleccionar la metodología del diseño básicos de diseño que nos permita mecánico de la compuerta de la tova X2:Bar, m/s
del sistema oleo hidráulico para el seleccionar la metodología del diseño de flujo másico de 1 ton de capacidad Método
accionamiento de una compuerta de del sistema oleo hidráulico para el en una mina de cobre de la región X3:Lt/s
tolva de flujo masico de 1 ton de accionamiento de una compuerta de Junín. Técnica
capacidad en una mina de cobre en la tolva de flujo masico de 1 ton de Hipótesis especificas X4:Hp documental y
región Junín? capacidad en una mina de cobre en la Si se brindan los parámetros Empírica
P2 ¿Cómo diseñar los actuadores región junin. básicos de diseño que nos permita X5:u
hidráulicos y tuberías del sistema oleo O2: Diseñar los actuadores seleccionar la metodología de
hidráulico que permita el accionamiento hidráulicos y tuberías del sistema oleo manera correcta, nos garantizara un X6:Bar , Lt/s
de una compuerta de tolva de flujo hidráulico, que nos permita el correcto calculo del sistema oleo
masico de 1 ton de capacidad en una accionamiento de una compuerta de hidráulico. Variable
mina de cobre en la región Junín? tolva rectangular de 1 tonelada de Dependiente
P3 ¿Cómo seleccionar los capacidad en una mina de cobre en la Si se diseña los actuadores
componentes del sistema oleo región Junín. hidráulicos y tuberías mediante el Y: Accionamiento
hidráulico que permita su adecuado 03: Seleccionar los componentes del método de esfuerzo admisible y la de compuerta de 1
funcionamiento para el accionamiento sistema oleo hidráulico que permitirá ecuación de continuidad para las TN de capacidad
de una compuerta de tolva de flujo su adecuado funcionamiento para el tuberías respectivamente nos
masico de 1 ton de capacidad en una accionamiento de una compuerta de garantizará el correcto Indicadores
mina de cobre en la región Junín? tolva de flujo masico de 1 ton de accionamiento de la compuerta
capacidad en una mina de cobre en la Y1 kg-f
- región Junín. Si se selecciona los componentes
del sistema oleo hidráulico en base
a los siguientes criterios , calidad ,
costo y marca de los componentes,
nos garantizara que el sistema
trabaje de manera adecuada.
135
ANEXO N°2
PLANOS
136
137
138
139
140
141
142
ANEXO N°3
Fichas técnicas
143
(SHELL, 2017 pág. 1)
144
(SHELL, 2017 pág. 2)
145
(SHELL, 2017 pág. 3)
146
(SHELL, 2017 pág. 4)
147
(Sun Hydraulics, 2019 pág. 1)
148
(Sun Hydraulics, 2019 pág. 2)
149
(Sun Hydraulics, 2019 pág. 1)
150
(Sun Hydraulics, 2019 pág. 2)
151
(DICSA, 2015 pág. 91)
152
(ARGO HYTOS pág. 56)
153
(ARGO HYTOS pág. 276)
154
(CASSAPA, 2015 pág. 05)
155
(STELMI, 2017)
156
(STELMI, 2017)
157
(IKROM, 2019)
158
(IKROM, 2019)
159
(IKROM, 2019)
160