Tema 40 Técnicas de mecanizado, conformación y unión de

piezas metálicas. Herramientas y útiles característicos

Contenido
1. Técnicas de mecanizado de piezas metálicas. Herramientas y útiles característicos ......... 2
1.1. Torneado .......................................................................................................................... 2
1.2. Fresado ............................................................................................................................. 2
1.3. Taladrado.......................................................................................................................... 2
1.4. Limado .............................................................................................................................. 3
1.5. Rectificado........................................................................................................................ 3
1.6. Cizallado ........................................................................................................................... 3
1.7. Punzonado ....................................................................................................................... 3
1.8. Serrado ............................................................................................................................. 4
1.9. Oxicorte ............................................................................................................................ 4
1.10. Corte por plasma ............................................................................................................. 4
1.11. Corte por láser ................................................................................................................. 5
1.12. Herramientas para el mecanizado................................................................................... 5
2. Técnicas de conformación de piezas metálicas. Herramientas y útiles característicos ...... 6
2.1. Conformación por moldeo .............................................................................................. 6
2.1.1. Moldeo por arena ....................................................................................................... 6
2.1.2. Moldeo con coquilla ................................................................................................... 6
2.1.3. Moldeo a la cera perdida............................................................................................ 7
2.1.4. Moldeo por inyección ................................................................................................. 7
2.2. Conformación por deformación ...................................................................................... 7
2.1.1. Extrusión ..................................................................................................................... 7
2.2.2. Trefilado y estirado ..................................................................................................... 7
2.2.3. Forja o forjado ............................................................................................................ 8
2.2.4. Laminación .................................................................................................................. 8
2.2.5. Estampación................................................................................................................ 8
2.2.6. Embutido o embutición .............................................................................................. 8
3. Técnicas de unión de piezas metálicas. Herramientas y útiles característicos ................... 8
3.1. Uniones soldadas ............................................................................................................. 8
3.2. Uniones roscadas ............................................................................................................. 9
3.3. Uniones pegadas .............................................................................................................. 9
3.4. Uniones remachadas o roblonadas ................................................................................. 9
Tema 40 Técnicas de mecanizado, conformación y unión de piezas metálicas. Herramientas y útiles característicos

INTRODUCCIÓN
Las técnicas de mecanizado, conformación y unión de piezas metálicas son la base de la
fabricación de cualquier pieza metálica. En esta denominación quedan englobadas la totalidad
de procesos y procedimientos de fabricación.

El tema en sí es de enormes dimensiones por lo que se hará un estudio de los procedimientos

más importantes.

1. Técnicas de mecanizado de piezas metálicas. Herramientas y útiles

característicos

1.1. Torneado
El torneado emplea para su funcionamiento dos tipos de movimiento. El primero es el de
rotación de la pieza sobre un eje interior, y el segundo es un desplazamiento lineal de la
herramienta.

Por medio del torneado se pueden obtener piezas de revolución, es decir, simétricas respecto a
un eje central. Se pueden realizar torneados por el exterior y por el interior de la pieza.

Además del clásico cilindrado, se pueden obtener roscados, ranurados, etc.

Un torno sencillo, como el torno paralelo, consta de varias partes: la bancada, los cabezales y el
carro portaherramientas.

Como en la mayoría de máquinas herramientas, la formación de la viruta depende de la

velocidad de giro de la pieza, de la de la herramienta, del ángulo de incidencia de la
herramienta, etc. Se genera una gran cantidad de calor al desprenderse dicha viruta y por eso
se suele refrigerar mientras se realiza el corte con un fluido aceitoso denominado taladrina.

Además de para metales, existen tornos para madera, barro (torno de alfarero), etc., en los que
existen pequeñas variaciones, pues las herramientas son específicas.

1.2. Fresado
l fresado es la otra gran operación de mecanizado en las piezas metálicas. Mientras que en el
torneado la pieza giraba y la herramienta podía estar quieta, en el fresado la pieza puede estar
quieta y la herramienta se mueve.

Se basa en los dos movimientos de la fresa. La fresa es la denominación de la herramienta o

cuchilla. Se llama así por la similitud con la fruta del mismo nombre. Se trata de una
herramienta cilíndrica dotada de dientes cortantes en su periferia.

Por medio de esos dos movimientos la fresa va quitando material a la pieza. Se consiguen
piezas con superficies planas, así como con hendiduras, chaveteros, etc.

Al igual que en el caso del torno, existen fresadoras para materiales que no sean metálicos,
como las denominadas «sierra tupí», para madera.

1.3. Taladrado
El taladrado es la operación consistente en realizar agujeros cilíndricos en una pieza,
obteniendo viruta, por medio de una broca. Suele ser una operación complementaria en
muchos procesos de fabricación.

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La broca es una herramienta de cuerpo cilíndrico con una canaladura helicoidal para penetrar
mejor y para permitir la salida de la viruta si la pieza es gruesa y no se atraviesa totalmente
(como cuando se hace un agujero en la pared). Dicha broca debe combinar dos movimientos
claramente diferenciados, el de giro de respecto de su eje interior y el de avance.

La broca se acopla a la boca del taladro o taladradora. El motor del taladro producirá el
movimiento circular de la broca, mientras que el lineal será o bien manual, o por un husillo en
los taladros de mesa.

Existen, por tanto, dos tipos de taladro, el manual y el de mesa. El más utilizado
domésticamente es el manual de motor eléctrico, mientras que en un taller es más habitual
tenerlo de mesa o sobremesa.

Al igual que en las otras máquinas herramientas se puede refrigerar la pieza y la herramienta
por medio de la taladrina, y existen taladros para materiales no metálicos con tal de modificar
las brocas (madera, plásticos…).

1.4. Limado
El limado consiste en la eliminación de material en la superficie de la pieza. En una fabricación
manual, o en piezas que no pudiesen ser mecanizadas con máquinas herramientas, se
realizaría a mano con limas de diverso grano según el material a desgastar.

Generalmente se utilizarán máquinas limadoras. La pieza se sujeta fuertemente con las

herramientas o útiles necesarios y la limadora se desplaza.

1.5. Rectificado
El rectificado es dar el acabado de una forma mucho más exigente que con un limado
tradicional. Resulta más caro y trabajoso y solo se aplica cuando es necesario por las
tolerancias de fabricación (un cilindro y un pistón para un motor).

El funcionamiento es similar al limado con máquina, pero se ejecuta con una muela. Las
muelas son cuerpos de distintas formas de revolución que están formados por granos de
productos muy duros y abrasivos unidos con un aglomerante, por el que quedan retenidos.

1.6. Cizallado
Se trata de aplicar dos fuerzas opuestas sobre dos planos muy próximos de material. En estos
casos se consigue que las dos superficies se deslicen una sobre la otra y se separen.

La cizalla industrial o guillotina es una máquina simple pero pesada. Dispone de dos cuchillas,
una fija y otra móvil. La pieza a cortar se apoya sobre la cuchilla fija (sobre una mesa), se
asegura por medio de un pisador y a continuación la cuchilla móvil baja y produce el corte.

El corte se suele realizar de forma progresiva, bajando la cuchilla con un cierto ángulo sobre la
pieza, o bien de forma paralela a esta.

Se utiliza mucho en los talleres y sirve para dar cortes limpios, rápidos y económicos a chapas
finas y medias de metales, tales como los aceros o el aluminio.

1.7. Punzonado

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El punzonado se realiza mediante una máquina que dispone de un punzón de un tamaño

determinado que contiene en su parte superior una matriz con un peso suficiente para, al
bajar, realizar un agujero en la pieza colocada debajo.

Por medio de la punzonadora podemos realizar un agujero en una chapa de metal de espesor
fino o medio.

1.8. Serrado
El serrado es un proceso de mecanizado generalmente previo al resto de procedimientos. Suele
ser un paso de preparación de material en las dimensiones requeridas.

La operación de serrado consiste en que una fina hoja con dientes se introduzca por un
material hasta cortarlo o dividirlo en dos partes. Para ello los dientes de la hoja tienen que ir
arrancando una pequeña parte de material en forma de viruta.

En cuanto a piezas metálicas, podemos utilizar la sierra de arco para cortes sencillos en tubos,
alambres, etc., pero industrialmente hablamos de sierras de cinta y a las de disco.

Las sierras de cinta se utilizan para los trabajos más ligeros y disponen de una sucesión
continua de dientes de sierra que forman un gran lazo cerrado y se desplazan para ir realizando
el corte.

Las sierras de disco se emplean para los trabajos más duros y los dientes de sierra se
encuentran en la periferia de un disco que gira y avanza a la vez.

1.9. Oxicorte
El oxicorte se aplica a determinados materiales, principalmente el acero con bajo contenido en
carbono.

Su funcionamiento viene determinado por el hecho de que estos materiales, en atmósferas con
gran cantidad de oxígeno y con elevadas temperaturas, pueden arder. Esa combustión genera a
su vez gran cantidad de energía (proceso exotérmico), y se produce de una forma muy
localizada.

Así, el proceso consiste en calentar la zona a cortar. Una vez calentada, se incide con un fuerte
chorro de oxígeno que, además de provocar la combustión, arrastra las superficies quemadas
(escoria) y deja terminado el corte.

Se trata de un proceso intermedio en el mecanizado, es decir, que las superficies cortadas no

quedan terminadas, sino que posteriormente hay que eliminarles las rebabas.

Es un proceso económico porque la maquinaria a utilizar es muy sencilla. Basta con un soplete
al que se le añade una boquilla para la salida a presión del oxígeno.

1.10. Corte por plasma

En determinados materiales, como el aluminio o los aceros inoxidables, el proceso de oxicorte
no se puede realizar, ya que no es exotérmico y no se produce la combustión que se producía
en los aceros de bajo contenido en carbono.

Un método eficaz y de calidad es el corte por plasma. Aparentemente se trata de un método

similar al del oxicorte donde se han sustituido las bombonas y las toberas de oxígeno por
toberas para el plasma. El plasma es un gas iónico que en presencia de un campo eléctrico se

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ioniza y absorbe gran cantidad de calor de la energía eléctrica. Ese calor lo desprende de una
forma muy localizada y sirve para cortar el material.

1.11. Corte por láser

Es un corte térmico en su totalidad. Se trata de aprovechar la gran fuente de calor y su poder
de concentración para producir un corte completamente limpio. Como se trata de una luz,
aunque especial, el manejo es muy sencillo, lo que confiere a este método una ventaja
añadida.

La calidad del corte es muy elevada, apenas existen virutas y no es necesario realizar
posteriormente ningún procedimiento de acabado de la pieza.

1.12. Herramientas para el mecanizado

Las herramientas y los útiles necesarios para los procedimientos de mecanizado de piezas
metálicas son innumerables. Se pueden clasificar según se trate de operaciones manuales (por
el uso de herramientas y útiles) o de operaciones automatizadas (máquinas portátiles,
máquinas herramientas, etc.):

En operaciones manuales se puede mencionar:

▪ Sierra de arco: consta de un arco, un mango y una hoja de sierra. El arco dispone de unas
palomillas en los lados, donde se coloca la hoja. Esta puede ser sustituida por otra en caso de
rotura o según el material a cortar. Sirve para realizar cortes rectos en pequeños tubos, perfiles
metálicos o chapas de espesor fino.
▪ Cortatubos: es una especie de mordaza que sujeta el tubo; una cuchilla se desplaza girando
alrededor del tubo mientras lo corta.
▪ Limas: son materiales metálicos con superficie rugosa que sirven para rebajar una superficie
metálica, en procedimientos de acabado. Las hay de grano más o menos fino, según el material
con que se va a trabajar. Además, se diferencian por la sección: circulares, de media caña,
triangular, etc.
▪ Papel de lija: papel de tacto rugoso que sirve para pulir o rebajar una superficie metálica. Se
puede realizar esta tarea a mano o con máquina.
▪ Alicates: dependiendo de sus características, permiten sujetar una pieza, realizar un corte,
doblar una chapa, etc.
▪ Gatos o sargentos: se utilizan para sujetar piezas, tales como tubos, perfiles, chapas, etc.,
durante el proceso de mecanizado.
▪ Tornillo de banco: pieza cuya finalidad es la sujeción de una pieza, tubo, perfil, etc. Agarra
fuertemente la pieza mientras el tornillo permanece fijado a la mesa de trabajo. Se abre y
cierra, por medio de un tornillo sinfín, para adaptarse al tamaño de la pieza.
▪ Granete: sirve para marcar y trazar en piezas metálicas cuando no es posible hacerlo con
lápices o bolígrafos. Es una especie de lápiz metálico, con un tacto rugoso, que permite su
sujeción sin resbalamientos. En algunos casos, en lugar de terminar en punta para trazar,
termina en un sello, una letra, un número, etc., con el fin de marcar una pieza mediante
golpeo.
▪ Compás de trazar: al igual que el granete, sirve para trazar o marcar en piezas metálicas. En
este caso se utiliza para marcar circunferencias, arcos, etc. Es un compás aparentemente
normal, pero con los dos extremos metálicos.

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2. Técnicas de conformación de piezas metálicas. Herramientas y útiles

característicos
A continuación se van a ver algunas de las técnicas de conformación más utilizadas en la
industria.

2.1. Conformación por moldeo

El proceso de moldeo es uno de los más antiguos, así como uno de los más utilizados
actualmente en las distintas fabricaciones de piezas.

Se emplea para la fabricación de piezas complicadas, con hendiduras, agujeros, salientes, etc.,
que serían muy difíciles de realizar de otro modo. Como material se usa un metal con gran
colabilidad, que se desplace a todos los rincones del molde antes de solidificarse, aunque
también se puede utilizar en el caso de plásticos. Se pueden diferenciar en estos procesos tres
elementos:

▪ Material: El material a fundir suele ser un metal de bajo punto de fusión, como el estaño, el
cobre o incluso el acero, o plásticos.
▪ Moldes: Por otro lado, se fabrica el molde, que puede ser de arena, metal u otro material.
Existen diferentes tipos de moldes. La diferencia entre ellos radica en si son permanentes o
desechables (perdidos).

Los moldes permanentes o coquillas están realizados en fundiciones, aceros refractarios o

grafitos, mientras que los perdidos lo están en arena, arcilla, cerámica, cera, etc., según la
dificultad de la pieza y lo que convenga en su fabricación.
El molde coquilla está fabricado en dos mitades para poder desmoldarlo sin romperlo. Los
moldes deben tener los denominados bebederos y respiraderos.

▪ Vertido: Se trata de la manera de introducir el material en el molde, que puede ser: por
gravedad, a vacío, presión por émbolo o presión centrífuga. Una vez enfriado, se desmoldea y
saca la pieza obtenida.
La conformación por moldeo, o por fusión y moldeo, se puede clasificar, en el caso de los
metales, en moldeado por arena, moldeado en coquilla y moldeado a la cera perdida, ya sea el
material introducido bajo presión o sin ella.

2.1.1. Moldeo por arena

La preparación de los moldes de arena se hace de forma automática, y se trata de moldes

perdidos, es decir, no se reutilizan. La arena está formada por sílice (88 %), arcilla (9 %) como
aglutinante, agua (3 %) y algún material orgánico. Para su fabricación se pueden seguir tres
procedimientos: prensado, sacudidas y proyección centrífuga.

▪ Prensado: la máquina presenta un tablero sobre el que se fija el modelo.

▪ Sacudidas: se emplean para comprimir la arena alrededor del modelo mediante choques.
▪ Proyección centrífuga: se emplean para moldear piezas muy voluminosas. La preparación del
molde se consigue lanzando la arena a gran velocidad contra el modelo.

2.1.2. Moldeo con coquilla

En la práctica actual de la fundición, se dispone de moldes metálicos permanentes o coquillas,

elaborados en fundición gris, acero refractario o grafito, que permiten obtener un número muy

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elevado de piezas iguales. Como las coquillas son caras, se debe conocer el número mínimo de
piezas que hay que fabricar para que el procedimiento sea económico. Por otra parte, con el
uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas, e incluso en algunos casos se
elimina por completo; además, se pueden obtener superficies más finas y uniformes que las
que se obtienen en los moldes de arena.

El material fundido se puede introducir en la coquilla de tres formas:

▪ Por gravedad: El molde consta de dos o más partes desmontables y un hueco por el que se
introduce el material fundido.
▪ Por inversión del molde: Se emplea para obtener piezas huecas de ornamentación y
orfebrería. Consiste en dejar que se forme una capa de metal sólido en contacto con las
paredes de la coquilla hasta alcanzar el espesor deseado, momento en que se invierte el molde
y se desaloja el metal líquido que aún no ha solidificado.
▪ A presión: Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado líquido o
pastoso, se introduce en el hueco del molde bajo presión (entre 10 y 14 megapascales). Esto
favorece el llenado rápido del molde y se consiguen piezas con gran detalle.

2.1.3. Moldeo a la cera perdida

Este método consiste en crear un molde cerámico a partir de una pieza modelo de cera o de
plástico. En primer lugar, se prepara el molde vertiendo este material sobre el modelo de la
pieza a fabricar, hecho en cera o plástico. Una vez que solidifica el material cerámico, el modelo
de la pieza se elimina por gravedad, ya que se licua al fundirlo. Una vez eliminado se vierte el
metal fundido por el bebedero.

2.1.4. Moldeo por inyección

En el moldeo de plásticos, o más correctamente de polímeros, se emplea el moldeo por

inyección. Este proceso consiste en inyectar a presión un polímero fundido o en estado plástico
al interior de un molde que está frío. Por solidificación del polímero en el molde se obtiene la
pieza deseada.

2.2. Conformación por deformación

La conformación por deformación consiste en moldear las piezas deformándolas hasta obtener
la forma deseada. Por este procedimiento se altera la disposición atómica del metal y este no
vuelve a recobrar su posición inicial. Es una deformación, por tanto, plástica. La conformación
por deformación puede hacerse en caliente o en frío.

Entre este tipo de procesos se puede mencionar los siguientes.

2.1.1. Extrusión
La extrusión es un método de conformación por deformación que se basa en disponer de un
material confinado en un depósito y hacerlo pasar presionando por una abertura de sección
determinada. Según la abertura del depósito, obtendremos a la salida unas piezas de un tipo u
otro, pero en cualquier caso la sección transversal del objeto es definida y fija.

2.2.2. Trefilado y estirado

El trefilado consiste en reducir el grosor de un metal dúctil en barra forzándolo a pasar por
tracción a través de un hueco de tamaño reducido y calibrado. Al igual que el estirado, reduce

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la sección del material modelado. Se emplea, por ejemplo, en la fabricación de distintos tipos y
grosores de alambres.

2.2.3. Forja o forjado

Es un método que se aplica a los metales, y consiste en moldearlos mediante repetidos y
violentos esfuerzos de compresión. Esta técnica, además de conformar la pieza, consigue su
afino, al triturarse los granos metálicos presentes, y su endurecimiento, ya que las fibras se
orientan por la compresión repetida.

Actualmente, la forja se encuentra automatizada. Se emplean martillos o martinetes

hidráulicos, que pueden ser neumáticos, eléctricos o de vapor, y que trabajan directamente
con fuerzas de compresión y choque, y prensas, en las que la fuerza únicamente es de
compresión, mientras que la energía generadora es de tipo hidráulico.

2.2.4. Laminación
La laminación consiste en conformar un objeto metálico haciéndolo pasar por dos cilindros
superpuestos que giran en sentido contrario. Cuando hay varias unidades de cilindros
superpuestos se tiene un tren de laminación.

2.2.5. Estampación
Consiste en moldear piezas que previamente han sido laminadas, como es el caso de piezas de
acero que se comprimen en una prensa que tiene grabada, en el anillo de presión, el molde
que se necesita (estampas). La operación es similar a la forja, aunque no se hace de forma
repetida.

En la prensa que produce la compresión se diferencian dos partes: la superior, que se

denomina martillo o estampa superior, y la inferior, que se denomina yunque o estampa
inferior.

Determinadas piezas de aviones o coches suelen fabricarse siguiendo este tipo de modelado.

2.2.6. Embutido o embutición

La embutición es similar a la estampación, e incluso se puede considerar un tipo de
estampación. Se sustituye la matriz superior por un punzón y, en lugar de dar un solo golpe
seco, se sujeta la pieza con fuerza y se baja el punzón o punzones, que van dando la forma.
Generalmente se obtienen piezas finas y profundas. La estampa inferior se denomina ahora
matriz y permite que el material se vaya introduciendo y adhiriendo a las paredes de la
cavidad.

De esta manera se fabrican casquillos de munición, latas para bebidas, fondos de calderas, etc.

3. Técnicas de unión de piezas metálicas. Herramientas y útiles característicos

Las piezas metálicas pueden unirse de diversas formas; una de las uniones más fuertes y
duraderas es la soldadura. También existen otras formas, como el atornillado, el remachado o
el pegado, que son temporales. En cualquier caso, se da forma a una nueva pieza.

3.1. Uniones soldadas

Una soldadura se compone de las dos zonas a unir, que son denominadas material base, la
zona de la soldadura, llamada material de aportación, y la zona cercana a ambas o zona
afectada térmicamente, ya que en la mayoría de las soldaduras se genera un calor elevado, y
ese calor afecta a las propiedades del material base.

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Una unión soldada debe ser siempre una unión continua, es decir, debe dar una continuidad a
los materiales a unir. Así, esa continuidad será mecánica, química y metalúrgica.

Entre las soldaduras, pueden distinguirse los siguientes tipos:

▪ Soldadura por arco eléctrico

Este procedimiento es el más utilizado en la industria. Su ventaja es el precio, la sencillez y

versatilidad.

El procedimiento se basa en la creación de un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un

electrodo. Se dispone de un grupo de soldadura que suministra corriente eléctrica. De él salen
dos pinzas que se colocan una en el electrodo (material de aportación) y otra en la pieza a unir.

Se provoca un arco eléctrico entre los dos puntos y se alcanzan temperaturas altísimas,
superiores a los 5.000 °C, de manera que se ioniza el gas que los separa y se produce una
corriente de plasma que va desde el electrodo hacia la pieza. Esa corriente lleva consigo el
material de aporte del electrodo y lo deposita fundido en la unión a realizar, donde
posteriormente se enfría.

▪ Soldadura con electrodo infusible, TIG

Es similar al caso anterior, pero el electrodo de tungsteno no se consume, se necesita aportar

el material de la soldadura por medio de una varilla, y la soldadura se produce bajo una
atmósfera de helio o argón.

▪ Soldadura con electrodo fusible, MIG

La diferencia con el TIG es que el mismo electrodo es fusible y el material de aportación

proviene del mismo electrodo.

▪ Soldadura oxiacetilénica

Es una soldadura muy elemental que habitualmente solo se utiliza para reparación. Se basa
en aprovechar la energía termoquímica por medio de un soplete que incide sobre la zona a
soldar.

Se denomina soldadura autógena porque se produce por sí misma, ya que por medio del calor
intenso y localizado se consigue la unión de las dos piezas a soldar o a reparar. En numerosas
ocasiones se aporta un material a la soldadura.

3.2. Uniones roscadas

Las uniones roscadas o desmontables más utilizadas en la construcción de piezas, máquinas,
etc., son las efectuadas con tornillos, pernos y tuercas. El tornillo y la tuerca forman una unión
atornillada donde a veces es necesario también el uso de arandelas. El perfil de un tornillo o
tuerca puede ser triangular, trapezoidal, etc.

3.3. Uniones pegadas

Este sistema de unión gana espacio en el mundo industrial, especialmente por el nivel de
acabado, unión «flexible», protección contra la corrosión y por conseguir estanqueidad.

3.4. Uniones remachadas o roblonadas

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Este sistema se emplea para unir diferentes superficies mediante un tercer elemento
denominado remache o roblón.

En una unión remachada los esfuerzos que ha de soportar el remache son de cizalladura; se
trata de esfuerzos cortantes.

La ventaja de un remache respecto a una soldadura es que se pueden unir materiales muy
diferentes con la misma efectividad que si fuesen iguales, mientras que el inconveniente es que
no se consigue una unión longitudinal, como en un cordón de soldadura, sino por puntos.

CONCLUSIÓN
En este tema se han tratado las técnicas más comunes de mecanizado, conformación y unión
de piezas, principalmente metálicas, aunque también pueden serlo de otros materiales, como
plásticos, cerámicas o incluso alimenticios. Estas técnicas son variadas y se han detallado las
diferentes variantes de cada una de ellas, señalándose las herramientas y útiles característicos
de cada técnica

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