EL CONCRETO Y

SUS
COMPONENTES:
TIPOS DE
CEMENTO
Tabla de Contenidos

1. Propiedades del cemento

2. Tipos de cemento
3. Aplicaciones
Propiedades del cemento Portland
Hidratación del cemento
El agua en el cemento hidratado se encuentra en tres formas. Una que esta
químicamente combinada, es el agua de hidratación de los compuestos y forma parte de
la composición molecular de ellos; otra es el agua que se encuentra en los capilares o
poros y la otra es el agua del gel o agua absorbida.
La velocidad de hidratación de los constituyentes del cemento aumenta con la
temperatura; sin embargo, un tratamiento prolongado o excesivo de temperatura es
perjudicial; no conviene pasar de 80°C.
Los tratamientos térmicos se efectúan con vapor de agua o calor seco. Por el contrario la
hidratación se retarda con la disminución de la temperatura.
El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, que hace que los cementos al
fraguar y endurecer aumenten de temperatura; cada compuesto del cemento al
hidratarse libera una determinada cantidad de calor en determinado tiempo
Calor de Hidratación del cemento
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por
gramo de cemento deshidratado, generado después de una hidratación
completa a una temperatura dada.
Peso específico y densidad
La densidad o peso específico se define como la relación de peso a
volumen; su valor varía entre 3,08 a 3,20 g/cm3 para el cemento portland
tipo I, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso específico
menor porque el contenido de clinker es menor.
El peso específico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se
emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin embargo un
peso específico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene
adiciones.
Superficie específica o finura
La finura del cemento es una de las propiedades físicas mas importantes del
cemento, ya que está directamente relacionada con la hidratación del mismo.
La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior;
luego el área superficial de la partícula de cemento constituye el material de
hidratación, y el tamaño de los granos (su finura) tiene gran influencia en la
velocidad de hidratación, en el desarrollo de calor, en la retracción y en el
aumento de resistencia con la edad.
Cuando el cemento es muy fino, endurece más rápidamente y por lo tanto
desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad
de calor y por ende aumenta la retracción y la susceptibilidad a la fisuración.
Además una molienda fina aumenta los costos de producción y hace que
el cemento sea mas susceptible a hidratarse con la humedad ambiental,
por lo que su vida útil es más corta.
Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el
agua al tener mayor superficie de hidratación.
La finura se expresa por el área superficial de las partículas contenidas en
un gramo de cemento y se llama superficie específica; se mide en cm2/g.
Fraguado del cemento
Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico,
en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que
depende de la composición química del cemento, la pasta adquiere
rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el endurecimiento,
pues éste último se refiere al aumento de resistencia de una pasta
fraguada.

El tiempo que transcurre desde el momento en que se agrega el agua,

hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina
tiempo de "fraguado inicial", e indica que la pasta está semisólida y
parcialmente hidratada.
Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de ser
deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al
mínimo de temperatura; el tiempo transcurrido desde que se echa el agua
hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina "tiempo de
fraguado final" e indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no
totalmente) y la pasta ya está sólida. A partir de este momento empieza el
proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia.
La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del
tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y apisonar los
concretos y morteros en una obra así como el tiempo necesario para transitar
sobre ellos y el tiempo para empezar el curado.
Falso fraguado del cemento
Con este nombre se conoce el endurecimiento prematuro y anormal del
cemento que se presenta dentro de los primeros minutos que siguen a la
adición del agua y difiere del fraguado relámpago porque no se presenta
desprendimiento de calor; además, al volver a mezclar la pasta sin
adicionarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin
pérdida de resistencia.
Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en la
molienda que ocasiona deshidratación parcial o total del retardador que
es el yeso. Si la operación de falso fraguado se presenta en la mezclada del
concreto, se debe prolongar el tiempo de mezclado y no debe agregarse
más agua porque se altera la relación agua-cemento.
Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del
material que tiene mayor influencia en los fines estructurales para los
cuales se emplea.
Para medir la resistencia mecánica del cemento, se fabrican probetas de
mortero, empleando arena normalizada de Otawa con una gradación
abierta, compuesta por tres tamaños y con una proporción determinada
de 2,75 partes de esta arena por una parte de cemento, utilizando la
cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga una fluidez entre
110 y 115.
Tipos de cemento Portland
Tipos de cemento presentes en Colombia

• Cemento Portland tipo 1.

• Cemento Portland tipo 1M.
• Cemento Portland tipo 2.
• Cemento Portland tipo 3.
• Cemento Portland tipo 4.
• Cemento Portland tipo 5.
• Cemento Portland Blanco.
Tipo 1 Uso general, para construcciones
que no requieren de cualidades
especiales.
Se usa para cimentaciones, losas,
columnas, vigas, pavimentos,
adoquines, morteros, andenes,
pañetes, etc.
Su calor de hidratación y tiempo
de fraguado son normales, y la
resistencia a los sulfatos es baja.
Tipo 1 - M

Uso general, para construcciones que no requieren de cualidades

especiales, con las mismas características del tipo I, pero con mayores
resistencias.
Tipo 2 Es resistente a la acción moderada de
sulfatos y el desprendimiento de calor es
menor que en los cementos normales.
Se caracteriza por tener moderada
resistencia a los sulfatos, y moderado calor
de hidratación.
Se utiliza en la construcción de presas en
concreto, método de CCR; pilas de gran
masa, estribos grandes y muros de
contención.
Tipo 3 Se caracteriza por tener Alta
Resistencia Inicial. Presenta
alto calor de hidratación
Se utiliza en construcciones
que requieran agilidad en la
fundición para darle servicio
prontamente, y se requiere
retirar las formaletas
rápidamente
Tipo 4 Desarrolla bajo calor de
hidratación
Este tipo de cemento es
poco usado en nuestro
medio. El incremento de la
resistencia es muy inferior a
la de los otros.
Ideal para la construcción de
presas de gravedad o
estructuras de grandes
volúmenes de concreto
Tipo 5 Se caracteriza por tener una
alta resistencia a los Sulfatos. La
resistencia se adquiere a menor
velocidad que el tipo I, por lo
tanto su calor de hidratación es
bajo.
Se utiliza en obras de
infraestructura que necesiten
de control de sulfatos, tales
como túneles, estructuras
costeras, plataformas marinas,
plantas de tratamiento de
aguas residuales
Blanco
Se caracteriza por tener alto control de los óxidos férricos y de
manganeso, que son los que le dan el color gris.
Utilizado para obras que necesiten un acabado limpio, principalmente
en acabados arquitectónicos.
Se elabora con materias primas seleccionadas que no contienen óxido
de hierro, por eso la coloración. Se usa para decoración.
Sus características son similares al cemento Tipo I.
Con incorporador de aire

Los tipo 1-A, 1M-A, 2-A y 3-A son adicionados con un material
incorporador de aire durante su fabricación. Su composición es
similar a los 1, 1M, 2 o 3.
Estos cementos producen concretos con resistencias mejoradas
contra la acción del congelamiento – deshielo.
Otros tipos de cemento

• De escoria de alto horno

• Puzolánico
• Aluminoso
• Siderúrgico supersulfatado
• De mampostería
De escoria de alto horno
Se obtienen añadiendo al clinker del cemento portland escorias
granuladas de alto horno.
Resistente a aguas agresivas y genera bajo calor de hidratación.
Puzolánico
Se obtienen añadiendo al clinker del cemento portland materias
puzolánicas (productos naturales de origen volcánico)
Se caracteriza por un rápido endurecimiento y elevada resistencia
temprana, menor permeabilidad y resistente a agentes químicos.
Se usa en obras específicas en las que hay que considerar la durabilidad,
estabilidad, calor de hidratación, plasticidad, etc., y en aquellas en los que
los cementos portland ordinarios manifiestan alguna insuficiencia
La cal que se genera durante el fraguado (perjudicial para la resistencia
química del hormigón) se combina con las materias puzolánicas o las
escorias del alto horno formando sustancias hidráulicas (SC, 2SC, SA2C y
SA3C) que mejoran la resistencia mecánica y química.
Aluminoso
Se obtiene fundiendo en hornos eléctricos caliza y bauxita (sustitución parcial
o total del SiO2 por Al2O3).

Entre las características de este cemento cabe citar: Buena resistencia

química a los sulfatos y aguas carbónicas debido a que durante el fraguado no
se forma cal libre. Sin embargo el Al2C hidratado que se forma cristaliza en el
sistema hexagonal metaestable que con el tiempo y la temperatura se
transforma en el sistema cúbico estable de menor volumen dando lugar a un
hormigón de menor resistencia mecánica y química (aluminosis).

Buena resistencia a temperaturas elevadas (construcciones refractarias).

Endurecen rápidamente (adecuado para obras urgentes).

Siderúrgico supersulfatado

Producto que se obtiene por la pulverización conjunta de escoria de alto

horno con pequeñas cantidades de clinker portland, cemento portland y
cal hidratada, o con una combinación de estos materiales y cantidades
apreciables de sulfato de calcio.

El contenido de escoria de alto horno debe ser superior al 70% en masa de

la masa total.
De mampostería

Producto que se obtiene por la pulverización conjunta de clinker portland

y los materiales que carezcan de propiedades hidráulicas o puzolánicas,
junto con adición de sulfato de calcio. El contenido de materiales debe ser
entre el 15% y el 50% de la masa total.
Este cemento está diseñado para emplearse en morteros para
construcción de mampostería y no para la elaboración de concreto
estructural.
Aplicaciones y usos

• Cemento+ Agua PASTA

• Cemento+ Agua + Arena MORTERO
• Cemento+ Agua + Arena + Grava CONCRETO
 Pasta

Convencional: Pega de enchapes, baldosas, Brechado, Afinados

Especial: Lechadas, Inyecciones, De reparación
Morteros
Convencionales :
Pega de mampostería, Pañetes, Afinados, Solados, Tortas, Pisos
Prefabricados :
Bloques, Adoquines, Viguetas, Tubos, Lavaderos, Tapas, Baldosines
Especiales :
Grouts, De nivelación, Lanzados, De larga vida, Fraguado y resistencia
acelerados, Impermeabilizados, Fraguado retardado, Bombeados, De
reparación
Concretos

Estructuras convencionales: Edificios, Puentes, Pisos, Pavimentos,

Ciclópeos
Prefabricados: Tubos, Postes, Vigas, Muros, Lozas
Especiales: Altas resistencias, Porosos, Livianos, Autonivelantes,
Lanzados, Estampados, Coloreados, Autonivelantes, Grouts, Fraguado y
resistencia acelerados, Fraguado retardado, Impermeabilizados,
Bombeados, De reparación
Mezclas especiales

Elementos de Asbesto Cemento: tejas, canaletas, divisiones, cielos rasos

Componente de productos especiales: estucos, morteros de reparación,
pega baldosas, brechadores y otros.
Mezcla con suelos: estabilización, suelo cemento
 Oscar Hernán
Cardona García
Profesor Tiempo Completo
[email protected]