Creación de Un Sistema de Control de Proceso en La Fabricación
Creación de Un Sistema de Control de Proceso en La Fabricación
Creación de Un Sistema de Control de Proceso en La Fabricación
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial
1
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
5
ACTO QUE DEDICO A:
9
AGRADECIMIENTOS A:
11
ÍNDICE GENERAL
II
2.4.3.3. Registros para control ............................................ 84
2.4.3.4. Fichas de proceso ................................................. 89
2.4.3.5. Instructivos de trabajo ............................................ 91
2.5. Control de calidad .......................................................................... 95
2.6. Análisis de beneficio económico por implementar la propuesta ..... 98
III
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
V
22. Olla de adhesivo con limpieza inadecuada y defecto generado en la
laminación ............................................................................................... 56
23. Defecto ocasionado por bajo aporte de tinta y adhesivo ......................... 58
24. Gráficos de control para la relación de adhesivo en la laminadora 1. ...... 78
25. Gráficos de control para la relación de adhesivo en la laminadora 2 ....... 79
26. Lista de chequeo de montaje ................................................................. 81
27. Registro de prealistamiento para el proceso de impresión. ..................... 83
28. Reporte y control del proceso de impresión ........................................... 86
29. Reporte y control del proceso de laminación. ......................................... 87
30. Control del proceso de refilado ................................................................ 88
31. Ficha de máquina impresora .................................................................. 90
32. Instrucción de trabajo para condiciones de operación ............................ 91
33. Instrucción de trabajo para liberación de films ........................................ 92
34. Plan de calidad de impresión .................................................................. 97
35. Plan de calidad de laminación ................................................................. 98
36. Diagrama Ishikawa para el elevado consumo de energía eléctrica ....... 103
37. Resultados de clima organizacional de los últimos cinco años .............. 110
38. Diagrama Ishikawa para el rendimiento del personal ............................ 112
39. Formato de la encuesta para la detección de necesidades de
capacitación. ......................................................................................... 113
40. Resultados de la encuesta .................................................................... 115
TABLAS
VI
VII. Detalle de desperdicio generado en el área de laminación ................... 34
VIII. Detalle de desperdicio generado por el área de refilado ....................... 34
IX. Detalle de desperdicio generado por el área de corte ........................... 35
X. Resumen de desperdicio de todas las áreas. ......................................... 35
XI. Rechazos internos de últimos 3 meses en impresión ............................. 36
XII. Rechazos internos de los últimos 3 meses en laminación ..................... 37
XIII. Rechazos internos de los últimos 3 meses en refilado .......................... 38
XIV. Rechazos internos de los últimos 3 meses en corte .............................. 38
XV. Porcentaje de llegadas tarde en áreas operativas .................................. 45
XVI. Cumplimiento de capacitaciones en áreas operativas en el año 2016 ... 46
XVII. Tiempos de cuadre de pedidos por operador y experiencia ................... 50
XVIII. Actividades en el precambio .................................................................. 51
XIX. Actividades en el cambio mecánico ....................................................... 52
XX. Actividades en el cuadre y ajuste ........................................................... 54
XXI. Temperatura y humedad en el área de laminación ................................ 57
XXII. Rangos de valores de variables críticas en el proceso de impresión ...... 68
XXIII. Aplicación de adhesivo según estructura ............................................... 71
XXIV. Rangos de valores de variables críticas en el proceso de laminación .... 72
XXV. Rangos de valores de variables críticas en el proceso de refilado ......... 73
XXVI. Rangos de valores de variables críticas en el proceso de corte ............. 75
XXVII. Propiedades por incluir en el plan de calidad ......................................... 96
XXVIII. Ahorro económico por el cumplimiento de metas de desperdicio ........... 99
XXIX. Kwh consumidos actualmente .............................................................. 105
XXX. Kwh consumidos al reducir temperatura .............................................. 106
XXXI. Kwh consumidos mensualmente con la reducción de temperaturas. .. 108
XXXII. Ahorro económico mensual con la aplicación de la propuesta. ........... 108
XXXIII. Plan de capacitación. .......................................................................... 118
XXXIV. Costo para la capacitación ................................................................... 120
VII
VIII
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
IX
X
GLOSARIO
XI
Extrusión Por medio de este proceso se fabrican las láminas,
a partir de las resinas termoplásticas, como materia
prima.
XII
Rasqueta Es una herramienta en forma de plancha metálica
con los cantos afilados y sirve para rascar
superficies.
XIII
XIV
RESUMEN
XV
tensión, presión, temperatura, velocidad y otras más. Estos elementos
ordenados y establecidos correctamente darán como resultado del sistema, un
proceso productivo estable con productos conforme a la calidad que se
requiere.
XVI
OBJETIVOS
General
Específicos
XVII
5. Realizar fichas para cada etapa del proceso de la elaboración de
empaques flexibles donde se establezcan todos los controles
necesarios para asegurar los resultados satisfactorios de
producción. Esto se debe acompañar de documentos para apoyo
y control durante el proceso.
XVIII
INTRODUCCIÓN
XIX
sistema de control de proceso permitirá un incremento en la productividad,
calidad y rendimiento de este.
XX
1. INFORMACIÓN GENERAL DE POLYTEC S.A.
Polytec está ubicado en la 1a. calle 2-68, zona 2 colonia San José Villa
Nueva, Guatemala.
1
Desde su fundación, El Grupo POLYTEC pasó de una capacidad de 40
toneladas (cuando solo existía POLYTEC) por mes a 1 850 actualmente
(Polytec, Polytec Internacional y Geoplast), 750 de ellas impresas, que les
permite alcanzar la nueva maquinaria en sus instalaciones.Este crecimiento se
debe a que El Grupo Polytec se rige por sólidos principios éticos, que
garantizan su seriedad y honestidad, y que, de la mano de una administración
eficiente y flexible, le han permitido sobresalir en servicio, precio y calidad. De
cubrir originalmente solo el mercado guatemalteco, se ha pasado a exportar a
toda Centroamérica, Panamá, México, el Caribe y Estados Unidos de América.
2
para boutique, empaque para regalos y una línea de bolsas de basura en
rollo, con sello tipo estrella.
1.4. Visión
1
Fuente: http://www.polytec.com.gt/nuestra-empresa/vision-del-futuro/index.html. Consulta:
septiembre 2017.
2
Fuente: http://www.polytec.com.gt/nuestra-empresa/vision/index.html. Consulta: septiembre
2017.
3
1.5. Misión
1.6. Valores
1
Fuente: http://www.polytec.com.gt/nuestra-empresa/mision/index.html. Consulta: septiembre
2017
4
Lo que hacemos lo hacemos con integridad: Somos consecuentes en el
cumplimiento de estos valores: nuestra actitud de vida y nuestra forma de
ser implican el compromiso, la honradez y el apego a la verdad” 1.
Las ventajas de este tipo que es que se trata de una estructura simple
donde la toma de decisiones es centralizada y la comunicación es formal entre
los mandos medios y los niveles operativos. Los jefes tienen la autoridad y la
toma de decisiones. La desventaja de esta estructura es que la organización
puede ser rígida e inflexible y se puede caer en la ralentización del trabajo
debido a la falta de tiempo de los jefes o propietarios para tomar cada una de
las decisiones para hacer un trabajo de manera eficiente.
5
organigrama de finalidad informativa, debido a que es accesible para toda
persona y su información no detalla características de cada puesto o nivel
presentado.
Fuente: Polytec.
6
1.8 Actividad que realiza
Jefe de área
Función básica. Toma decisiones relacionadas con las estrategias para el
máximo desarrollo de las actividades de producción, toman decisiones en el
inicio y final de un proyecto. Conoce a cabalidad los objetivos, metas,
propuestas y evaluaciones que se realizan en el área para ejecutar
modificaciones actualizaciones y beneficiar el crecimiento positivo del área de
impresión y laminación.
7
o Velar por que el personal cuente con las herramientas e instrumentos
de trabajo necesarios para la producción.
o Supervisar que cada uno de los trabajadores cumplan con sus
obligaciones.
o Entregar reportes acerca del trabajo realizado, metas y objetivos
cumplidos.
Gerente de producción
Función básica. Es el encargado de gestionar los materiales y los
trabajadores, asegurándose de que la producción sea eficiente y todos los
procesos se ejecuten de la manera adecuada.
Supervisor de producción
Función básica. Programa y planifica el trabajo por realizar de acuerdo con
la prioridad y orden correspondientes, también delega funciones y toma
decisiones. Esto implica que brinde instrucciones claras y específicas de lo que
quiere lograr de sus colaboradores. Entre sus responsabilidades está propiciar
la mejora del personal mediante el desarrollo de aptitudes. Para ello, debe
8
analizar nuevos métodos de trabajo y elaborar planes novedosos que logren la
eficiencia y motivación del personal para un resultado satisfactorio y un trabajo
de alta calidad.
9
Ayudante de producción o de máquina
Función básica: Es el encargado de realizar las actividades de ayuda y
asistencia en tareas de coordinación, preparación y control necesarias para la
producción bajo la supervisión del operario.
Analista de calidad
Función básica. Es el encargado de coordinar el cumplimiento de los
estándares de calidad, elaborar, supervisar y controlar el desarrollo de los
procesos de la planta de producción de acuerdo a las políticas de calidad de la
empresa.
10
2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL.
CREACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE
PROCESO EN LA FABRICACIÓN DE UN EMPAQUE
FLEXIBLE, EN LA EMPRESA POLÍMEROS Y
TECNOLOGÍA S. A.
11
Polietileno de baja densidad: el más utilizado para fabricar laminados
flexibles por extrusión (recubrimientos y laminaciones) es el polietileno de
baja densidad.
Polipropileno: Este polímero proviene del petróleo o del gas natural, de los
cuales se puede obtener por cracking y refinación del propileno y
polimerización catalítica. El mayor uso del polipropileno es para la
fabricación de diversas películas, el uso para recubrimientos se ha
extendido.
12
2.1 Descripción del proceso de elaboración de empaques flexibles en
la empresa Polytec S. A.
13
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de fabricación de un empaque
flexible en Polytec
Código: DG-GP-IG-001
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA
Revisión: 01
FABRICACION DE UN EMPAQUE
Fecha Emisión: 12/08/15
FLEXIBLE EN POLYTEC
Página: 1 de 1
No. Descripción de la actividad Calidad - BMP Impresión Laminación Refilado Corte BPT
1 Inicio
5 Reclamo al proveedor
10 Proceso de Laminación
13 Proceso de Refilado
16 Proceso de Corte
Fuente: Polytec.
14
2.1.1 Descripción del proceso de impresión
15
Figura 3. Sistema de unidades de impresión convencionales
Fuente: http://www.gallus-group.com/archiv/es/desktopdefault_aspx/tabid-366/547_read-
1417/index.html. Consulta: julio 2017
16
Figura 4. Sistema de unidades de impresión con cámara de
rasqueta
Fuente:http://www.gallus-group.com/archiv/es/desktopdefault_aspx/tabid-366/547_read-
1417/index.html. Consulta: junio 2017
17
En la figura 5 se muestra un esquema del proceso de impresión.
1 Inicio
16 Registro y Ajustes
Fuente: Polytec.
18
2.1.2 Descripción del proceso de laminación
19
Figura 6. Estructura común de un empaque flexible laminado
20
Figura 7. Diagrama de flujo del proceso de laminación
21
Continuación figura 7.
Fuente: Polytec.
22
2.1.3 Descripción del proceso de refilado
23
Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de refilado
No. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD COORDINADOR DE AREA OPERADOR SLITTER AYUDANTE SLITTER CALIDAD SLITTER JEFE DE AREA SLITTER
1 INICIO
Identificar elmaterial fisicodel pedido a trabajar,almacenados previamente en los racks que proveen materia
3
prima a slitter, (extrusion, impresión, laminacion y bodegan de materia prima).
Las bobinas hijas tienen problemas de enbobinado? Necesitan ser revisadas por defectos de procesos
11
anteriores?
Entarimar produccion sin exeder los 1000 kilos de capacidad de la tarima. ( Ver leccion de un punto de
14
entarimado y empaque de bobina).
Revision de muestras para liberar o retener el material en caso de no cumplir las especificaciones solicitadas
15
por los clientes, (ver instructtivo de calidad).
16 produccion liberada?
NO
17 Trasladar material al area de recepcion de pesa slitter, si es produccion para corte llevar al rack de esa area. SI
Al terminar el pedido el desperdicio se debe de recoger, ingresando sus datos (peso, numero de pedido y
19 clasificar su defecto) en el sistema toriflexy llevarlo al area de recepcion de desperdicio. ( verprocedimiento
de desechos solidos).
21 FIN
Fuente: Polytec.
24
Figura 9. Producto final del área de refilado
25
Una bolsa debe cumplir con varias características, según la función que
desempeñará, como el material, el espesor de la película, las dimensiones, la
calidad del sello, el color etc. En la siguiente figura se muestran ejemplos del
producto final obtenido en el proceso de corte o bolseado.
26
En la figura 11 se muestra el diagrama de flujo que sigue el proceso de
corte.
Figura 11. Diagrama de flujo del proceso de corte
Fuente: Polytec.
27
2.2 Descripción de situación actual
28
generado por mes en cada cambio de pedido que se pueden visualizar en la
tabla anterior. Según informaron los supervisores en turno, en el área de
impresión, no existe una estandarización en las condiciones de operación de
máquina por lo que, en cada cambio de pedido, los operadores utilizan las
condiciones que ellos creen correctas. En algunas ocasiones aciertan y otras se
equivocan, según la experiencia del supervisor. No están definidas las
actividades al realizar un cambio de pedido. También se carece de un
responsable, de tal manera que el operador y el ayudante se arreglan como
pueden para realizar las actividades, cuando la máquina se encuentra parada y
lista para procesar el otro pedido. Esto genera tiempos de cambio afuera de la
meta establecida.
29
Continuación tabla III.
30
El proceso de refilado utiliza 3 variables para realizar un cuadre de
proceso, la tensión con la que se embobinará, según el tipo de material que se
estén produciendo, la medida a la que colocarán la cuchilla dependiendo de lo
que dice la orden de trabajo, de la cantidad de pistas que tenga la bobina y la
velocidad a la que girarán el trabajo. Actualmente, las tres condiciones no
quedan registradas en ningún formato o base de datos del departamento por lo
que, en cada cuadre de pedido, el operador lo realiza según la experiencia.
31
2.2.1 Análisis de porcentajes de desperdicio y costos relacionados
32
A continuación, se presenta la tabla VI en la que se detalla la cantidad de
desperdicio generado por el área de impresión en los últimos seis meses, en
comparación con la meta establecida al inicio de año.
33
El departamento de laminación ha generado un desperdicio promedio del
4,18% en los últimos 6 meses y se encuentra 1,18% por arriba de la meta
establecida de 3%.
34
Tabla IX. Detalle de desperdicio generado por el área de corte
35
2.2.2 Análisis de defectos y rechazos de calidad
36
En el área de impresión se genera la mayor cantidad de kilogramos de
desperdicio mensualmente. Existen rechazos realizados en la misma área, pero
hay otro porcentaje que es detectado en los siguientes procesos (laminación,
refilado o corte). La complejidad para detectar los defectos durante el proceso
de impresión hace que el producto con mala calidad continúe su proceso de
manufactura y sea detectado cuando ha adquirido más valor y genera pérdidas
más abundantes para la empresa.
37
Tabla XIII. Rechazos internos de los últimos 3 meses en refilado
Rechazos Internos Marzo-Agosto 2016
Área Responsable Razón Causa Posible Solución Kg Reportados Kg Acumulados
Mal *Mal ajuste de tensión de *Estandarizar
6,589 6,589
embobinado embobinado rangos de tensión
Descuadre de *Desgaste de cuchillas *Definir vida util de
1,123 7,712
máquina en máquina cuchillas
Refilado *Capacitación a
operador de refilado
*Interpretación errónea
Error en Medida sobre la correcta 990 8,702
del plano mecánico
interpretación del
plano mecánico
Control de calidad
38
disminuir el desperdicio. Este desperdicio que se detalló anteriormente se trata
de defectos que pudieron ser prevenidos si se hubieran detectado a tiempo. El
objetivo de controlar la calidad es aumentar productos que cumplan con los
requerimientos del cliente generando el menor desperdicio posible. Para
lograrlo se deben tener claras las propiedades que deben medirse, el método y
la razón de hacerlo.
39
Para comprender mejor el problema central y buscar sus causas, se
emplea la inspección y análisis visual de la operación. Además, se recopila
información de los registros y bases de datos del área de producción y calidad.
Las razones más comunes de paros de maquinaria, principales rechazos por
calidad del producto y materia prima son algunos de los puntos que sobresalen
al investigar en los registros de cada área. Con esta información, se elabora un
diagrama de causa y efecto, para visualizar de manera sintetizada y práctica el
efecto o problema central que se quiere atacar y sus causas relacionadas.
40
material e insumo es recibido en el área de Bodega de materia prima. El
personal de calidad realiza algunas evaluaciones aleatorias generales y básicas
a los materiales, para luego ser liberados y trasladados a la planta de
producción. La variedad de proveedores y escaza evaluación de todos los
aspectos genera dificultades en los procesos, pues cada proveedor maneja
especificaciones propias para sus materiales las cuales no se prevén y
controlan, en su totalidad, durante el proceso.
41
Figura 13. Control de evaluación de films
Fuente: Polytec.
42
Figura 14. Grumos de adhesivo
Fuente: Polytec.
Fuente: Polytec.
43
Corte. Bobinas desalineadas, bobinas con tramos con defectos que no
debieron llegar hasta este punto, son ejemplo de las situaciones que afectan el
proceso de corte y bolseado, proveniente de los procesos anteriores.
Fuente: Poytec.
44
personal, diferencia de niveles de educación, habilidades, actitudes y aptitudes,
son comunes inconvenientes en los que se trabaja para alcanzar un estado
controlado y que afecte en la menor medida posible la producción.
45
entrenamientos específicos para cada puesto de trabajo. El personal de nuevo
ingreso aprende de la práctica y el ejemplo de las personas que trabajan en la
empresa. El cumplimiento de las capacitaciones que se ofrecen actualmente se
detalla en la tabla XVI.
46
Figura 17. Clima organizacional
Fuente: Polytec.
2.3.3 Método
47
supervisor de cada área los revisa y archiva dentro de un folder que no se
revisa nuevamente. El formato no contiene información sobre condiciones de
trabajo, valores de variables críticas, tiempos perdidos y requerimientos
especiales por producto. El formato actual se muestra en la figura 18
Fuente: Polytec.
48
Figura 19. Obtención de relación de mezcla
Fuente: Polytec.
49
Actualmente, el personal con experiencia puede cuadrar un trabajo repetitivo, si
las variables del proceso están en las mismas condiciones. Cuando alguna
variable presenta desviación surgen los problemas y no existen registros con
información que ayude a corregir los problemas o para apoyar al personal
inexperto.
50
Entre los tiempos actuales que han sido reportados en el sistema interno
que utiliza la empresa, se obtiene, en promedio, un rango que oscila entre dos
horas y media y 3 horas y media utilizados para realizar los cambios entre
pedidos. Dichos cambios se dividen en dos principales grupos de actividades.
El tiempo queda distribuido de la siguiente manera:
Cambio mecánico 60 - 80 minutos
Actualmente, los tiempos que suman en el total del cambio entre pedidos,
pero son actividades involucradas directamente en el precambio, se detallan en
la tabla XVIII.
51
Continuación tabla XVIII.
52
Continuación tabla XIX.
Llenar ficha 2 minutos Operario
Cambio de rasquetas 16 minutos Ayudante
Limpieza y cambio de equipo 10 minutos Limpieza
Cargar tintas y hacerlas circular 9 minutos Ayudante
Calibrar 12 minutos Operario
Engranar 4 minutos Operario
53
Cuadre y ajuste: de igual manera que en el cambio mecánico en esta
etapa la máquina no se encuentra produciendo, da inicio con las pruebas de
medidas, tonos, textos y algún fallo que se pueda dar en la impresión. Esta
etapa del cambio se realiza inmediatamente después de haber culminado con el
cambio mecánico, el operario debe ajustar registros y presiones, para luego
imprimir una muestra y que el encargado de tintas realice la evaluación de color
con respecto al estándar de color, para posteriormente, hacer los ajustes a las
tintas.
54
ayudantes, no se incluyen supervisores y demás personal que puede apoyar en
este proceso.
2.3.4 Maquinaria
Fuente: Polytec.
55
Las limpiezas a la maquinaria y accesorios no se realizan adecuadamente,
en el área de Laminación se encuentra un problema con las ollas de adhesivo.
La falta de limpieza y mantenimiento a este elemento de la máquina genera
defectos que se convierten en desperdicio, por lo tanto, pérdidas económicas.
La relación de mezcla de adhesivo se ve afectada y los grumos generados se
van dentro de la laminación. En la figura 22, se muestra una olla de adhesivo
con problemas de limpieza deficiente y uno de los defectos que esto genera, en
el que se puede observar una línea punteada sobre el empaque generada por
un grumo que no se limpió dentro de la olla.
56
utilizan tintas y adhesivos que deben mantener viscosidades especificadas en
las fichas técnicas. Las altas temperaturas que se percibe en horarios
determinados afectan las viscosidades ya que bajan por la evaporación de
solventes en las tintas y adhesivos. Actualmente, la planta de producción en su
totalidad no cuenta con sistemas de ventilación o controles de temperaturas que
ayuden a mantener estables las viscosidades. Se realizaron mediciones en
diferentes horas del día, dentro del departamento de laminación e impresión
para corroborar la variación. Los datos obtenidos se presentan en la tabla XXI.
2.3.6 Mediciones
57
adhesivo, según los analistas de calidad, que se encuentre por debajo de 2
gramos sobre metro cuadrado, generará un defecto de apariencia en el
producto. Los defectos ocasionados por bajo aporte de tinta y adhesivo se
muestran en la figura 23. En el lado izquierdo se observa una mancha en la
que, por bajo aporte de tinta color azul, el color blanco no logró esparcirse y, del
lado derecho, se muestra una acumulación de puntos en el color blanco los
cuales son el resultado de un bajo aporte de adhesivo.
58
conocimiento y se controlarán los procesos, sus debilidades, fortalezas y puntos
de mejora. Se elaborarán formatos de control los que dejarán evidencia de las
condiciones utilizadas dentro del proceso para controlar que dichas condiciones
se encuentren dentro de los rangos establecidos en los manuales de la
máquina y fichas técnicas de la materia prima. También se incluirán listas de
chequeo que se implementarán para verificar el cumplimiento de ciertos
requisitos de las actividades por realizar en las áreas. El objetivo es asegurarse
que el trabajador no olvide aspectos importantes. Las instrucciones de trabajo y
fichas de máquina permiten que el trabajador cuente con una ayuda al iniciar el
trabajo ya que se tendrán documentados el procedimiento y las condiciones que
han funcionado con anterioridad. Dicha información será abastecida por el
personal mismo en la operación y administración.
59
Dimensiones y propiedades químicas son los tipos de evaluaciones que se
deben tomar en cuenta. Este es el material que pasará directamente al área de
impresión y laminación.
60
El uso adecuado de este instructivo reducirá los porcentajes de
desperdicio indicados en la tabla X, ya que los defectos que presente la materia
prima serán identificados antes de que llegue a máquina, principalmente, en el
área de impresión y laminación, tomando en cuenta que en ambas áreas se
reciben materias primas vírgenes sin ser revisadas por un analista de calidad.
61
listas de chequeo y fichas de proceso, ayudarán a que el operador sea
consciente de lo que hace, además cuando exista alguna variación, sea
detectada e investigada para su corrección.
62
principal, asegurarse de que las actividades que pueden realizar antes del
cambio mecánico y se realicen correctamente agiliza el cambio entre los
pedidos. En el proceso de llenado de esta lista de chequeo, se confirma que
todos los elementos necesarios para un nuevo trabajo están en máquina y no
tienen ningún desperfecto. Si surge algún problema, se contará con tiempo
suficiente para corregirlo y estar listos para el cambio mecánico. Las actividades
colocadas en esta lista de chequeo se toman de las actividades del precambio
presentado en la tabla XVIII. El objetivo es que el precambio no aporte tiempo
extra al cambio mecánico y ajuste.
63
cambios entre pedidos. Mientras el operador tenga una ficha de proceso del
producto que cuadrará, en la que se detalle las condiciones de maquinaria y
material, el ajuste será de manera más automática, los tiempos de producción
crecerán y el desperdicio disminuirá. Esta ficha de máquina impresora se
presenta en la figura 31, página 93.
2.4.1.4 Maquinaria
64
Dicho documento permitirá al supervisor, operador y ayudante de máquina
adelantarse a cualquier falta o desperfecto, ya que si falta algún accesorio se
podrá solicitar al departamento de mantenimiento antes que inicie el cambio de
pedido. El registro de prealistamiento para el proceso de impresión se
encuentra en la figura 27, página 86.
2.4.2.1 Impresión
Las impresoras se dividen según los productos que cada una produce
tomando en cuenta sus características, las variables críticas que se controlarán
en el proceso de impresión son:
65
o Tensión calandria: ayudará a determinar la medida que la impresión
tendrá, luego de que la tinta seque sobre el material (rango
establecido en el manual de la máquina de 4 a 5 kilos).
o Tensión rebobinador: es la variable que determinará la fuerza con la
que el rollo será enrollado (rango establecido en el manual de la
máquina de 4.5 a 5 kilos).
o Tensión decreciente rebobinador: es la tensión que permitirá una
reducción en la tensión de embobinado, conforme el rollo suba de
diámetro gradualmente (rango establecido en el manual de la
máquina de 20% a 25%).
o Tensión desbobinador: es la tensión con la que el material virgen
saldrá para pasar por todos los rodillos con que cuenta la máquina,
ayudando a que el material salga plano desde el inicio. (rango
establecido en el manual de la máquina de 3.5 a 4.5 kilos).
o Tensión prensadora delantero: tensión generada por un rodillo
prensador en la parte delantera de la máquina, el cual permitirá
modificar la medida con la que el material pasará por el tambor
central de la máquina impresora. (rango establecido en el manual de
la máquina de 3 a 4 kilos).
o Tensión prensadora trasero: tensión generada por un rodillo
prensador en la parte trasera de la máquina, el cuál modificará la
medida final del material con la que este se embobinará (rango
establecido en el manual de la máquina de 2 a 3 kilos).
66
o Temperatura túnel: la temperatura del túnel de secado permite que
los solventes que se encuentran en las tintas al realizar la impresión
se evaporen, garantizando un producto libre de cualquier tipo de
contaminación que haga daño al ser humano (rango establecido en el
manual de la máquina de 30 a 40 grados centígrados)
o Temperatura calandria: la temperatura del rodillo calandria es capaz
de realizar un cambio en la medida del material con el que se esté
trabajando, principalmente si es un polietileno el cual no resiste altas
temperaturas (rango establecido en el manual de la máquina de de 24
a 30 grados centígrados).
o Temperatura tinteros: la temperatura de las tintas debe ser la
recomendada en la ficha técnica por cada uno de los proveedores, la
adecuada temperatura de las tintas permite que las viscosidades de
las tintas se mantengan, por lo que el trabajo para el ayudante de
máquina disminuye (rango establecido en el manual de la máquina de
22 a 24 grados centígrados)
o Temperatura tambor central: debido a que el tambor central es el
alma de una impresora, debe encontrarse en una temperatura ideal,
por lo cual dicha temperatura debe ser monitoreada cada vez que se
realiza un cambio de pedido en cada una de las máquinas impresoras
(rango establecido en el manual de la máquina de 26 a 27 grados
centígrados)
67
máquina (rango establecido en el manual de la máquina de 5 a 6
bares).
o Presión tambor central: la presión del tambor define la calidad de
impresión en las ocho estaciones que conforman una impresora
flexográfica, ya que si se tiene una presión ya sea menor o mayor la
impresión no tendrá la definición adecuada (rango establecido en el
manual de la máquina de 4 a 4.5 bares).
68
2.4.2.2 Laminación
69
o Presión del rodillo aplicador: la presión del rodillo aplicador al igual
que la del laminador depende del desgaste y la dureza de este. La
presión de dicho rodillo permitirá una correcta humectación de
adhesivo sobre el sustrato a laminar. El rodillo aplicador debe estar
libre de cualquier tipo de grumo o raya ya que ambos se reflejarían
sobre la laminación de forma negativa (rango establecido en el
manual de la máquina de 3.5 a 4 bares).
o Presión del rodillo presor: es el rodillo que libera el aire de la
laminación, permitiendo tener una laminación plana y sin defectos de
apariencia (rango establecido en el manual de la máquina de 3.5 a 4
bares).
70
generar problemas de separación de las capas de material o una
apariencia deficiente llena de puntos y la alta aplicación puede generar
un lavado de la tinta o un chorreo de los rollos ya terminados (La
aplicación de adhesivo según fichas técnicas de adhesivo y manuales de
máquina debe encontrarse en un rango entre 2-3 gr/m2 como se muestra
en la siguiente tabla).
71
operadores de máquinas sobre las condiciones a las que trabajan y los
problemas que se presentan, si no se utilizan las recomendadas por la
experiencia del personal y los manuales de las dos laminadoras que es de
donde se obtienen dichos valores que se presentan en la tabla XXIV.
2.4.2.3 Refilado
72
según manual de operaciones de la máquina para evitar problemas por el
mal manejo de estas.
o Tensión de embobinador: es la tensión que permitirá que el producto
que se entregue al cliente se encuentre libre de arrugas y alineado
(rango establecido en el manual de la máquina de 4 a 5 kilos).
o Tensión de desbobinador: es la tensión que permitirá que el material
salga tensionado antes de pasar por las cuchillas de corte, momento
en el cual no puede existir arrugas ni movimiento longitudinal del
material (rango establecido en el manual de la máquina de 3.5 a 4.5
kilos).
Medida de refilado: define la medida final que tendrá cada una de las
pistas que tiene la bobina madre, por lo que debe ajustarse cada una de
las cuchillas según lo que indique el plano mecánico de cada producto.
73
2.4.2.4 Corte
74
problemas que se presentan si no se utilizan las recomendadas por la
experiencia de los técnicos y manuales de operación de las máquinas de donde
se obtuvieron dichos valores que se presentan en la tabla XXVI.
Luego del análisis de las variables en cada etapa del proceso productivo,
se inicia con la elaboración de documentos que aporten valor, guíen y
respalden criterios de decisión, brinden confianza y garantía de los resultados
que se obtendrán en cada una de las áreas. Se busca el control de variables,
así como de parámetros relacionados con materiales, insumos, estructuras y
maquinaria dentro del proceso de elaboración de un empaque flexible. Los
siguientes documentos presentados cumplirán el papel de evidencia y registro
para el futuro análisis y mejoras a los procesos, guardarán información valiosa
para que los procesos sean, reduciendo tiempos de cambio, tiempos muertos y
reducción del desperdicio ocasionado en gran parte por la variabilidad,
imprecisión e imprevisibilidad de los procesos.
75
maquinaria y predecir si la producción no presentará problemas de calidad. Por
lo tanto, se tendrá un proceso controlado, reduciendo el desperdicio y
aumentando por consiguiente la eficiencia de cada área.
76
vea afectado, por lo tanto, el desperdicio ya esté generado y no haya solución
para rescatarlo.
77
Figura 24. Gráficos de control para la relación de adhesivo en la
laminadora 1
78
Figura 25. Gráficos de control para la relación de adhesivo en la
laminadora 2
79
2.4.3.2 Listas de chequeo
80
Figura 26. Lista de chequeo montaje
81
Registro de prealistamiento para el proceso de impresión
Dicho formato se debe utilizar para cada trabajo que ingrese a las
máquinas, y administrado por supervisores y jefes de producción. En la figura
27 se presenta el formato creado.
82
Figura 27. Registro de prealistamiento para el proceso de impresión
PRODUCTO: CÓDIGO:
MAQUINA:
META DE CAMBIO 1 HORA DESDE
ULTIMO METRO IMPRESO DE LA OP SUPERVISOR:
QUE TERMINA AL PRIMER METRO
FECHA:
APROBADO DE LA OP NUEVA
HORA DE INICIO
PREALISTAR 1 MINIMO 1 HORA
ANTES DE TERMINAR LA OP COMO OP OP OP OP
Ver programa de producciòn y notas En toriflex
Solicitarlos a area de
Solicitar y llevar anilox y/o engranes
anilox y/o engranes
Solicitar accesorios (Bandejas,
camaras, ollas, tapas, bombas, filtros, Instrucción en el tablero
imanes)
Definir con calidad si se requiere Instruccion en orden y
Triptico aviso de calidad
Identificados y
Retiro de materiales sobrantes (Virgen,
embalados segun la
impreso, desperdicio, tintas)
necesidad.
83
2.4.3.3 Registros para control
El proceso de laminación es, sin duda, la etapa más crítica dentro de todo
el proceso de fabricación del empaque flexible. Los resultados son
impredecibles, por lo tanto, los esfuerzos para reducir la variabilidad deben ser
importantes. La diversidad de estructuras, material, tinta en la impresión,
dimensiones, etc., condicionan los parámetros a los que se debe ajustar la
máquina. De aquí la importancia de lograr definir y controlar la mayor cantidad
de variantes de estructuras que existan. Para esto, se crea el formato para el
reporte y control del proceso de laminación. Este consiste en reportar y
evidenciar una serie de parámetros y demás información importante acerca de
la estructura e insumos utilizados, debe ser llenado y validado por los
operadores en cada uno de los trabajos, anotando también cualquier
especificación, recomendación, o inconveniente presentado durante la corrida.
Finalmente, toda la información deberá ser recopilada y ordenada para su
estudio.
84
En el área de refilado los controles de variables son menores,
principalmente, las tensiones y velocidades son los factores que condicionan el
proceso. Otra información importante que debe ser registrada en este punto del
proceso son las condiciones y eventos que se presentan en las bobinas que
llegan provenientes del área de impresión y laminación, para crear historial de
registros y retroalimentar a dichas áreas, colaborando con la mejora de todo el
proceso en conjunto. Adicionalmente, es importante en el refilado, controlar los
metales, en este caso las cuchillas que se utilizan para el corte, por temas de
seguridad del personal y seguridad alimentaria es un punto crítico que debe ser
incluido en los reportes de control del proceso.
85
Figura 28. Reporte y control proceso de impresión
ROLLO-1 ROLLO-2 ROLLO-3 ROLLO-4 ROLLO-5 ROLLO-6 ROLLO-7 ROLLO-8 ROLLO-9 ROLLO-10 ROLLO-11
OPERADOR:
ANALISTA:
KILOS MATERIA PRIMA:
METROS ACUMULADOS:
KILOS IMPRESOS:
KILOS ACUMULADOS:
VELOCIDAD:
TENSIÓN SUPERFICIAL:
DISTANCIA FOTOCELDA:
ANCHO BOBINA:
CENTRADO DE IMPRESIÓN:
ADHERENCIA DE TINTA:
APORTE DE LACA:
REGISTRO LACA:
DELTA:
REVISIÓN DE TEXTOS:
86
Figura 29. Reporte y control proceso de laminación
APROB R-1 R-2 R-3 R-4 R-5 R-6 R-7 R-8 R-9 R-10 R-11 R-12
OPERADOR:
ANALISTA:
ACUMULADO MP A
MAT. PRIMA B KILOS:
ACUMULADO MP B
DESP. PICADO IMPRESO
METROS LAMINADOS:
ACUMULADO MTS
KILOS LAMINADOS
ACUMULADO KILOS
TIEMPOS MUERTOS ( CODIGO -TOTAL EN MINUTOS)
TMPOS CAMBIO MECANICO OPER: OPER: DURANTE LA CORRIDA OPER: OPER: CALIDAD OPER: OPER: FALLA MECANICA OPER:
ESPERA DE MATERIAL
OBSERVACIONES:
87
Figura 30. Control del proceso de refilado
GENERAL MÁQUINA
Fecha Máquina SLT
Orden Funcionamiento barra antiestática Si No
Corrida Rodillos / Brazos
Código Cantidad de cuchillas
Ancho OT
Refile (Teorico vrs. Real) Cores
Pistas OT Diámetro 3" 6"
Calibre OT Calibre 11 mm 8 mm
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Inocuidad
Turno 1 Turno 2 Turno 1 Turno 2 Turno 1 Turno 2 Turno 1 Turno 2
Recibi el equipo libre de metales SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
Recibi el equipo inocuo para la SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
Operación
Responsable de Cuadre:
Tiempo de Cuadre de Maquina:
Responsable de Revisión y Validación
del Cuadre:
Velocidad aplicada (m/min):
Tensión aplicada
Cant. de pegas en bobinas madres
Calidad
Responsable de Operación:
Cant. Bobinas procesadas:
Cant. Bobinas en buen estado:
Cant. Bobinas a reproceso:
Responsable RMD:
CONTROL DE CUCHILLAS
Razón Entregado Firma OP Recibido Firma RV Observaciones
Ajuste de Máquina
Cambio
Cambio
Cambio
Cambio
Cambio
Cambio
Total
88
2.4.3.4 Fichas de proceso
89
Figura 31. Ficha de máquina impresora
Código:
Revisión:
FICHA DE MÁQUINA IMPRESORA Fecha:
Pagína:
FECHA: CLIENTE: MAQUINA:
INSTRUCCIONES DE MONTAJES:
PROCESO DE IMPRESIÓN
DELTA APROBADO: EMBOBINADO: VELOCIDAD--:
INSTRUCCIONES DE IMPRESION :REALICE PREALISTAMIENTO, REALICE DESPEJE DE LINEA, GARANTIZAR LIMPIEZA DE UNIDADES PARA EVITAR
CONTAMINACION DE TINTAS SOBRE TODO LAS CLARAS, PASTEL O LACAS, LAVAR FILTROS E IMANES. REALIZAR UN CORRECTO PREALISTAMIENTO QUE
COINCIDA CON LA CAIDA ESTABLECIDA, SI REALIZA UN CAMBIO DE SECUENCIA DEBE HACERLO CON AUTORIZACION DEL SUPERVISOR Y
DOCUMENTARLO. LLENAR LOS REGISTROS CORRECTAMENTE. CONTROLAR LAS VISCOSIDADES CADA MEDIA HORA, ADICIONAR TINTAS
GRADUALMENTE, USAR LAS BOMBAS CORRECTAMENTE , BAJO FLUJO Y PRESION. CONTROLAR EL TIEMPO DE VIDA UTIL DE LAS CUCHILLAS EN LAS
CAMARAS, BALANCEAR LA ORDEN DE PRODUCCION Y RODAR A ALTA VELOCIDAD GARANTIZANDO BUENA CALIDAD. VALIDAR EL LADO TRATADO DE
TODOS LOS ROLLOS Y EN LOS PEGUES, CUMPLIR CON TODOS LOS REQUISITOS DE CALIDAD ANTES DE INICIAR A RODAR Y DURANTE TODO EL PROCESO.
HACER ESCALERILLA Y MEDIR COLOR.
OPERADOR : SUPERVISOR
90
2.4.3.5 Instructivos de trabajo
91
Como parte del control de variables de entrada, la materia prima,
específicamente los films para impresión y laminación, es el primer elemento a
controlar en la recepción, para esto se crea una herramienta que indique
claramente los parámetros a evaluar y el método correcto.
92
Continuación figura 33.
93
Continuación figura 33.
94
2.5 Control de calidad
También se crea una tabla que indica cada variable que será controlada,
el requerimiento o especificación que deba tomarse como base para evaluar, la
clase ya sea si es una variable o un atributo, la unidad determinada en que
debe medirse, el equipo o instrumento que se utilizará para realizar una
medición, la frecuencia con la que debe realizarse y el encargado de realizarla,
que en este caso, es únicamente el auditor de calidad conjuntamente con el
operador de impresión o laminación. Todo esto se propone que se agregue al
plan de calidad y se difunda al personal operativo de producción y calidad para
que estén claros de los métodos y puntos claves que se deben controlar para
asegurar resultados satisfactorios.
95
requerimientos de los clientes. El principal aporte al proceso será la reducción
del desperdicio, que se ha detallado en el diagnóstico.
96
Figura 34. Plan de calidad de impresión
Requerimiento ó Equipo o
Propiedades Clase Unidad Frecuencia Responsable
Especificación instrumento
MATERIA PRIMA
Calibre Orden de trabajo Variable Micron Micrómetro
Ancho Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Tratado ≥ a 38 dinas Variable Dina Marcador de Tratado Antes de arranque Auditor de Calidad
Apariencia Sin geles, arrugas, rayones Atributo NA NA
COF (cuando aplique) Orden de trabajo Variable NA Equipo SNC
ARRANQUE DE PEDIDOS
Calibre Orden de trabajo Variable Micron Calibre por peso
Ancho Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Tratado ≥ a 38 dinas Variable Dina Marcador de Tratado
Distancia de fotocelda Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Centrado de impresión Plano mecánico Variable Milímetro Flexómetro
Adherencia de tinta Sin desprendimiento de tinta Atributo NA NA
Aporte de laca <0.8g/m² Variable g/m² Balanza
Registro de laca ≥2mm Variable Milímetro Flexómetro Cuadre de
Auditor de Calidad
Delta <1 Variable NA Espectofotometro máquinas
Lectura de código de barrasLegible Atributo NA Lector de código de barras
Revisión de textos Plano mecánico Atributo NA NA
Aporte de blanco Tabla especificaciones aporte blanco Variable g/m² Balanza
Opacidad del blanco Tabla especificaciones aporte blanco Variable % Espectofotometro
L del blanco Tabla especificaciones aporte blanco Variable NA Espectofotometro
COF (cuando aplique) Orden de trabajo Variable NA Equipo SNC
Prueba del roce Sin desprendimiento de tinta Atributo NA NA
Producto LIBERACIÓN EN LÍNEA
Calibre Orden de trabajo Variable Micron Calibre por peso
Ancho Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Tratado ≥ a 38 dinas Variable Dina Marcador de Tratado
Distancia de fotocelda Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Auditor de Calidad/
Centrado de impresión Plano mecánico Variable Milímetro Flexómetro
Cada rollo Operador de
Adherencia de tinta Sin desprendimiento de tinta Atributo NA NA impresión
Registro de laca ≥2mm Variable Milímetro Flexómetro
Delta <1 Variable NA Espectofotometro
COF (cuando aplique) Orden de trabajo Variable NA Equipo SNC
Prueba del roce Sin desprendimiento de tinta Atributo NA NA
97
Figura 35. Plan de calidad de laminación
Requerimiento o Equipo o
Propiedades Clase Unidad Frecuencia Responsable
Especificación instrumento
ANTES DEL ARRANQUE (BOBINA IMPRESA)
Tratado ≥ a 38 dinas Variable Dina Marcador de Tratado
COF (cuando aplique) Orden de trabajo Variable NA Equipo SNC
Antes de arranque Auditor Calidad
Ancho Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Calibre Orden de trabajo Variable Micron Micrómetro
ANTES DEL ARRANQUE (BOBINA RESPALDO)
Calibre Orden de trabajo Variable Micron Micrómetro
Ancho Orden de trabajo Variable Milímetro Flexómetro
Tratado ≥ a 38 dinas Variable Dina Marcador de Tratado Antes de arranque Auditor Calidad
COF (cuando aplique) Orden de trabajo Variable NA Equipo SNC
Rayones de metalizado (cuando
Sin rayones
aplique) Atributo NA NA
ARRANQUE DE PEDIDOS
Aporte de adhesivo Según tabla de aplicación de adhesivo Variable g/m² Balanza Cuadre de
Auditor Calidad
Curado acelerado Adherencia de laminación Atributo NA Horno máquina
DURANTE LA PRODUCCIÓN
Aporte de adhesivo Según tabla de aplicación de adhesivo Variable g/m² Balanza
Cada rollo Auditor Calidad
Curado acelerado Adherencia de laminación Atributo NA Horno
98
seguimiento y apoyo necesario para que las herramientas creadas cumplan su
función en la operación.
99
disciplinadamente de los documentos y herramientas creadas, para obtener el
mayor provecho de la información brindada. Para el estudio y análisis de los
elementos creados se necesitará la intervención del coordinador de producción
de cada área, cuyo perfil de puesto tiene contemplado este tipo de actividades,
siempre bajo supervisión de cada jefe de área.
100
3 FASE DE INVESTIGACIÓN. OPCIÓN DE PRODUCCIÓN
MÁSLIMPIA, ENFOCÁDA EN EL AHORRO DE ENERGÍA
ELÉCTRICA
3.1 Diagnóstico
101
eléctrica. Para que esa etapa de producción sea más rentable se decide
centralizar los esfuerzos para la propuesta de un ahorro en el consumo de
energía eléctrica.
102
Figura 36. Diagrama Ishikawa para el elevado consumo de energía
eléctrica
Mediciones Maquinaria Mano de obra
Costumbres y hábitos
Inexistencia Dispositivos anticuados
Conocimientos
Método no Manejo inadecuado
estandarizado Conciencia
Elevado consumo de energía electrica
Guías para el uso de los
dispositivos y maquinaria
Iluminación en las instalaciones
103
3.1.1 Consumo de energía eléctrica actual
104
Tabla XXIX. Kwh consumidos actualmente
105
centígrados, (procurando que sea el mínimo), durante los turnos diurnos para
aprovechar la temperatura natural del ambiente.
Para corroborar que, como dice la teoría de los dispositivos que generan
la temperatura en las máquinas, al aumentar 1 grado de temperatura se
incrementa en 6% el consumo de energía, y validando que la posible reducción
de temperatura no afectará la calidad y seguridad del producto, principalmente,
se evaluó una máquina impresora durante una semana. Para ello, se redujo la
temperatura entre 1 y 2 grados centígrados durante el turno diurno, con
resultados satisfactorios en la calidad del producto. Solamente se realizó
durante 1 turno aprovechando el calor natural que se mantiene en la planta.
106
Los datos obtenidos del ejercicio de reducción de temperatura y consumos
de energía durante una semana nos demuestran que, efectivamente, la
propuesta planteada es apropiada y no afectará alguna propiedad del producto.
Con los datos del ejercicio llevado a cabo en una de las máquinas
impresoras se presenta teóricamente el análisis general del área de impresión.
Se toma en cuenta la posible reducción entre dos y tres grados centígrados al
sistema de calefacción, solamente durante el turno de día, aprovechando la
temperatura natural del ambiente. A continuación, se presentan los datos con
los resultados esperados. Todo plan de mejora debe ir acompañado del
compromiso y apoyo tanto del personal operativo como de la dirección para
llevar de la mano el proyecto y solucionar cualquier obstáculo o dificultad que se
pueda presentar.
107
Tabla XXXI. Kwh consumidos mensualmente con la reducción de
temperaturas
108
4. FASE DE DOCENCIA. DISEÑO DE UN PLAN DE
CAPACITACIÓN
109
Según los resultados de la evaluación de clima laboral de la empresa en
los años anteriores, se puede ver de manera general los puntos deficientes del
personal. Luego, se realizó una encuesta más específica y definir los puntos
principales para proponer un plan de capacitación en las áreas más
importantes.
Fuente: Polytec
El cuadro anterior de los resultados del clima laboral de los últimos años
se recopiló con la información de las evaluaciones anuales que se extienden a
110
todo el personal de la empresa. Estas evaluaciones son realizadas por el
personal de recursos humanos sin distinción de áreas o departamentos. Estas
evaluaciones se ponderan sobre 100 puntos que se distribuyen en todas las
áreas indicadas en la figura 27. Luego, se califican para obtener un punteo de
cada evaluación. La puntuación se promedia y se clasifica en tres rangos, “rojo”
entre 0 y 70%, “amarillo” entre 70 y 85% y “verde” entre 85 y 100%. El color rojo
significa que hay un tema fuera de control que debe ser corregido
inmediatamente, color amarillo genera una alerta para tomar en cuenta e iniciar
el desarrollo de planes para aumentar la puntuación, y el color verde indica que
es una fortaleza y puede ser tomado como ejemplo para mejorar las otras
áreas.
111
Figura 38. Diagrama Ishikawa para el rendimiento del personal
Mediciones Maquinaria Mano de obra
Baja calidad
Documentación de apoyo
112
Figura 39. Formato de la encuesta para la detección de necesidades
de capacitación
EMPRESA: POLYTEC
AREA:
FECHA:
1. Experiencia de trabajo
1.1 Tiempo en el puesto de trabajo: Años ______ Meses _____
1.2 Puesto que desempeña actualmente: _______________________
1.3 Mencione, a su juicio, cuáles son las 3 responsabilidades o actividades más importantes de su
puesto.
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
1.4 ¿Cree que en la actualidad su desempeño es tan adecuado como lo desearía usted mismo?
SI _______ A medias______ No ______
¿Por qué?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
2. Conocimientos técnicos
2.1 ¿Considera que tiene los conocimientos para cumplir adecuadamente con las funciones de su
puesto?
SI _______ A medias______ No ______
2.2 ¿Qué conocimientos técnicos necesita aprender o profundizar, para cumplir adecuadamente con el
desempeño de su puesto?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
113
Continuación figura 39.
3. Relaciones interpersonales
3.1 ¿Considera que la relación y comunicación del personal (incluyendo jefes), afecta en alguna medida
el rendimiento del área?
Si ____ No ____
3.1 ¿Mantiene una relación agradable con sus compañeros de trabajo?
Si ____ Algunas veces ____ No ____
3.2 ¿Se presentan discusiones entre compañeros de trabajo?
Si, siempre ___ Algunas veces ____ No ____
¿Cual es el motivo más común?______________________________________________
__________________________________________________________________________
3.3 ¿La relación, en general, que tiene con su jefe inmediato es buena?
Si ____ Algunas veces ____ No ____
¿Por qué?_________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
4. Capacitación
4.1 ¿Ha recibido cursos de capacitación?
Si ______ No ______
4.2 ¿Considera adecuadas las capacitaciones que ha recibido?
Si ______ Algunas ______ No ______
¿Por qué? ________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
4.3 ¿Qué conocimientos generales necesitaría para su buen desempeño laboral? (Marque con X todos
los que usted crea pertinentes)
( ) Relaciones humanas en el trabajo ( ) Seguridad e higiene
( ) Conocimientos Técnicos ( ) Cultura de calidad
Otros (especifique) _________________________________________________________
114
4.2. Resultados de la detección de necesidades de capacitación
115
Continuación figura 40.
116
infiere que se necesita la intervención de un capacitador técnico para nivelar
conocimientos. La principal deficiencia en las relaciones interpersonales es la
comunicación poco efectiva, el mensaje que cada miembro emite no se
comprende a cabalidad. Evidencian individualismo y tanto el personal operativo
como el administrativo manifiestan descontento porque sus puntos de vista y
decisiones importantes no coinciden. Por este motivo, es necesario invertir
tiempo y esfuerzos en el trabajo en equipo y comunicación efectiva en todos los
niveles jerárquicos.
117
Se propone también la elaboración de documentación de apoyo técnico,
para las áreas de producción, dicha documentación debe ser elaborada y
validad por los jefes de área y personal con mayor experiencia. Luego debe ser
difundida a todo el personal en reuniones programadas.
118
Continuación tabla XXXIII.
Plan de capacitación
Tema Escuela técnica
Información técnica sobre maquinaria y su uso. Tipos de
Contenido
sustratos, estructuras, insumos y su manejo.
Objetivos Nivelar conocimientos y homologar criterios.
Beneficios Reducción de desperdicio, tiempos muertos. Y mejora en
esperados los índices de producción
Recursos Humano, material y económico.
Participantes Operadores, auxiliares, coordinador y jefe de área.
16 horas, dispuestas según la planificación de la producción
Duración
del área.
Frecuencia Cada 6 meses.
119
Tabla XXXIV. Costo para la capacitación
Costo Costo por Costo total
Recurso Descripción
unitario (Q.) área (Q.) anual (Q.)
Total 24 680
El costo del expositor se toma del promedio de los datos del historial de
capacitaciones externas de la empresa. Polytec cuenta con un salón de
capacitación equipado totalmente.
120
CONCLUSIONES
121
4. Las variables que deben ser controladas en las entradas de cada
proceso, en general, son los parámetros a los que se ajustan las
máquinas dependiendo del tipo de estructura o material que se trabaje.
Temperaturas, tensiones y presiones son los parámetros definidos como
críticos para su validación. De la misma manera, existen validaciones
que se deben hacer con la materia prima antes de su uso, controles
específicos a propiedades cuyos rangos y estándares son establecidos
por los proveedores y el uso final que el cliente le dará al producto.
122
8. El plan de capacitación necesita del compromiso de todo el personal, ya
que se detecta que la necesidad está a todos los niveles. Lograr un
proceso productivo más eficiente requiere de personal motivado e
instruido con conocimientos completos.
123
124
RECOMENDACIONES
125
126
BIBLIOGRAFÍA
127
7. Observatorio del plástico. Adhesivos para empaques flexibles.
<http://www.observatorioplastico.com/>. [Consulta: agosto 2017].
128