UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO SUR

CARRERA DE MECÁNICA

Propuesta Tecnológica Previa a la Obtención del Título de:

INGENIEROS MECÁNICOS

TEMA:
EVALUACIÓN DE TÉCNICAS DE SOLDADURA DE SMAW Y
GMAW EN LA PRODUCCIÓN DE FRENTES DE CARROCERÍA
METÁLICA URBANA TIPO G8

AUTORES:
ÍTALO GABRIEL BORJA URBINA
BRYAN JAVIER REINOSO BALLESTEROS

TUTOR:
LEONIDAS ESTABAN RAMÍREZ GANGOTENA

2024
 CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN

Yo, Ítalo Gabriel Borja Urbina con documento de identificación N° <xxxxxxxxxx>, y, Byron

Javier Reinoso Ballesteros con documento de identificación N° xxxxxxxxx-x, manifiestamos

que:

Somos los autores y responsables del presente trabajo; y, autorizo a que sin fines de lucro la

Universidad Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de manera total o

parcial el presente trabajo de titulación.

Quito, XX, de mayo de 2024

Atentamente,

__________________________ ____________________________

Borja Ítalo Reinoso Bryan

Cédula: xxxxxxxxx-x Cédula: xxxxxxxxx-x

 CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Nosotros, Ítalo Gabriel Borja Urbina con documento de identificación No.

<xxxxxxxxxx> y Bryan Javier Reinoso Ballesteros con documento de identificación

No. <xxxxxxxxxx>, expresamos nuestra voluntad y por medio del presente documento

cedemos a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos

patrimoniales en virtud de que somos autores de la Propuesta Tecnológica: “Evaluación

de Técnicas de Soldadura de SMAW y GMAW en la Producción de Frentes de

Carrocería Metálica Urbana Tipo G8”, el cual ha sido desarrollado para optar por el

título de: Ingenieros Mecánicos, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la

Universidad

facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que

hacemos la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad

Politécnica Salesiana.

Quito, <#día> de mayo del año 2024

Atentamente,

___________________________ ___________________________
<Xxxxx Xxxxxx Xxxxx Xxxxx> <Xxxxx Xxxxxx Xxxxx Xxxxx>

<xxxxxxxxxx> <xxxxxxxxxx>
 CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN

Yo, <Docente Nombres Completos> con documento de identificación N° <número de

cédula del docente>, docente de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo

mi tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “Evaluación de Técnicas de

Soldadura de SMAW y GMAW en la Producción de Frentes de Carrocería Metálica

Urbana Tipo G8”, realizado por <Xxxxx Xxxxxx Xxxxx Xxxxx> con documento de

identificación N° <xxxxxxxxxx> y por <Xxxxx Xxxxxx Xxxxx Xxxxx> con

documento de identificación N° <xxxxxxxxxx>, obteniendo como resultado final el

trabajo de titulación bajo la opción Propuesta tecnológica que cumple con todos los

requisitos determinados por la Universidad Politécnica Salesiana.

Quito, <#día> de mayo del año 2024

Atentamente,

__________________________
<Docente Nombres Completos>

<número de cédula del docente>

 Contenido

CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN.................................................................................................................2

CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA.....................3

CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN..................4

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................8

Antecedentes.................................................................................................................9

Problema.....................................................................................................................10

Justificación................................................................................................................11

Objetivos.....................................................................................................................12

Objetivo General......................................................................................................12

Objetivos Específicos...............................................................................................12

Metodología................................................................................................................13

Tipo de Investigación..............................................................................................13

Recopilación de Datos............................................................................................13

Procedimientos Éticos............................................................................................14

Análisis de Datos....................................................................................................14

CAPÍTULO I.................................................................................................................16

MARCO TEÓRICO......................................................................................................16
 1.1. Estado del Arte...............................................................................................16

1.2. Soldadura GMAW...........................................................................................21

1.3. Producción De Frentes De Carrocería Metálica Urbana Tipo G8............24

CAPÍTULO II................................................................................................................26

MATERIALES Y METODOLOGÍA PARA EL PROCESO DE

EXPERIMENTACIÓN DE SOLDADURA................................................................26

2.1. Diseño de Investigación......................................................................................26

2.2. Población y Muestra...........................................................................................28

2.3. Objeto de Estudio................................................................................................29

2.4. Técnica de Soldadura.........................................................................................29

2.4.1. Sociedad Americana de Soldadura (AWS....................................................30

2.4.2. Proceso de Soldadura SMAW.......................................................................31

2.4.3. Proceso de Soldadura GMAW......................................................................31

2.4.4. Ensayo destructivo.........................................................................................32

2.4.5. Probetas para ensayos Destructivos.............................................................35

2.5. Recolección de la Información...........................................................................38

2.6. Análisis de la Información..................................................................................40

2.7. Materiales y Equipos..........................................................................................41

2.7.1. Equipos..........................................................................................................41

2.7.2. Materiales......................................................................................................43

2.8. Conclusiones Capítulo II....................................................................................46

CAPÍTULO III..............................................................................................................47
RESULTADOS...............................................................................................................47

Bibliografía.....................................................................................................................47

ANEXOS........................................................................................................................53
 Índice de Figuras

Figura 1 Equipo de Soldadura SMAW...........................................................................21

Figura 2 Soldadura de Arco SMAW...............................................................................22

Figura 3 Proceso de Soldadura GMAW.........................................................................23

Figura 4 Equipo de Soldadura GMAW..........................................................................25

Figura 5 Estructura de Bus............................................................................................26

Figura 6 Flujograma de la Investigación........................................................................29

Figura 7 Flujograma Soldadura SMAW.........................................................................33

Figura 8 Flujograma Soldadura GMAW........................................................................34

Figura 9 Prueba de Tensión Rectangular........................................................................36

Figura 10 Elaboración de Especímenes..........................................................................40

Figura 11 Herramientas de Recolección de Información...............................................41

Figura 12 Maquina de Soldadura SMAW......................................................................44

Figura 13 Porta electrodo...............................................................................................44

Figura 14 Equipo de Soldadura GMAW........................................................................45

Figura 15 Electrodos......................................................................................................46

Figura 16 Alambre de Soldadura....................................................................................46

Figura 17 Gas de Protección..........................................................................................47

Figura 18 Maquina Universal de Ensayos......................................................................48

 Índice de Tablas

Tabla 1 Ítems Evaluados..............................................................................................................36

Tabla 2 Especificaciones Mecánicas Acero ASTM A500...........................................................38

Tabla 3 Especificaciones mecánicas Material de Aporte.............................................................39

 INTRODUCCIÓN

La innovación del sector automotriz produce que la elaboración de productos deba ser

cada vez más eficiente, limpia y con estándares de calidad, en donde, la consideración

de las preferencias de los clientes tiene peso en la forma de elaborar un producto en

específico, por ende, el análisis comparativo del uso de las dos técnicas de soldadura

permite identificar ventajas y desventajas, con la finalidad de tomar decisiones asertivas

en torno a productos específicos.

A nivel nacional existen 54 empresas certificadas por la Agencia Nacional de Tránsito

en adelante ANT para la elaboración de buses para transporte público, en donde, se

enfatiza que las mismas cumplieron con los requerimientos técnicos-normativos para

elaborar productos de calidad que cumplan con el requerimiento legal en cuanto a la

identificación de durabilidad y adecuación para transitar en el país [1].

Estas empresas pertenecen a la Cámara Nacional de Fabricantes de Carrocerías

(Canfac), a lo cual, no solo se cuentan con la acreditación de fabricar productos

adecuados para el mercado nacional, sino también, con el cumplimiento de normas de

seguridad, y del mismo modo, con la capacitación idónea de los miembros del personal.

En ello, SMAW, también conocida como soldadura manual con electrodo revestido, es

un proceso ampliamente utilizado en la industria debido a su versatilidad y bajo costo de

implementación, por su parte, GMAW, o soldadura por arco de metal con gas, ha

ganado popularidad en los últimos años debido a su alta tasa de deposición y facilidad

de automatización.

La evaluación comparativa de estas técnicas en la producción de frentes de carrocería

metálica urbana tipo G8 es relevante para determinar cuál ofrece mejores resultados en
términos de resistencia, acabado superficial y eficiencia del proceso, por ende, este

estudio no solo permite mejorar la calidad del producto final, sino también identificar

oportunidades para mejorar la productividad y reducir costos en la cadena de

producción.

Antecedentes

La evaluación de las técnicas de soldadura SMAW y GMAW en la producción de

frentes de carrocería metálica urbana tipo G8, se debe contextualizar el entorno de la

investigación, en donde, se exponen los antecedentes de la problemática planteada para

la ejecución del proyecto, siendo que, se pueda consolidar el punto de partida.

En ello, la industria automotriz ha experimentado una constante evolución, impulsada

por la demanda de vehículos más seguros, eficientes y estéticamente atractivos, siendo

que, la calidad de la soldadura y el terminado de cada una, son ítems importantes que

considerar en la fabricación de componentes estructurales, como los frentes de

carrocería metálica.

En mayor proporción, la soldadura SMAW ha sido una técnica utilizada en la

producción de automóviles debido a su versatilidad y facilidad de aplicación en los

diferentes procesos, sin embargo, con el avance de la tecnología y la búsqueda de

métodos más eficientes, la soldadura GMAW ha emergido como una alternativa

prominente gracias a su alta tasa de deposición y la posibilidad de automatización.

De tal forma, a medida que la industria automotriz ha adoptado nuevas tecnologías y

procesos de fabricación, ha surgido la necesidad de evaluar y comparar estas técnicas de

soldadura en términos de calidad, resistencia y eficiencia, siendo que, la evaluación

proporciona información relevante para los fabricantes, permitiéndoles tomar decisiones

informadas sobre qué técnicas son más adecuadas para sus necesidades específicas de

producción.

De esta forma, la competitividad por lograr procesos más limpios, con resultados que

cumplen los estándares de calidad requeridos o esperados por el consumidor, en donde,

el uso de recursos innovadores que faculten la automatización y mejora del uso de los

recursos con los que cuentan, en donde, también se integran actividades de control y

seguimiento para corregir y gestionar los cambios necesarios.

Problema

La elaboración de carrocerías para buses por parte de la industria ecuatoriana requiere

de la mejora en el control de los costos y procesos, mientras se mantiene o mejora las

expectativas de los clientes en cuanto a la calidad del producto se refiere, de esta forma,

se indaga el impacto de dos tipos de soldadura SMAW y GMAW en las actividades

productivas de la empresa “Carrocerías Metálicas Reinoso” tomando en cuenta

indicadores como la resistencia, durabilidad, terminado, y demás relacionados con el

producto.

En el contexto nacional, la ausencia de una evaluación detallada de las soldaduras

realizadas con las técnicas GMAW y SMAW limita la capacidad de garantizar la

seguridad y durabilidad de las carrocerías de los buses producidos, dado que, la falta de

información sobre la calidad de las soldaduras podría derivar en potenciales problemas

estructurales y de seguridad para los pasajeros y conductores de estos vehículos, es

decir, que su promoción como una alternativa eficaz llama la atención, esta carece de

los fundamentos requeridos para invertir en innovación e integrarlo en las actividades de

producción.
Por otra parte, la variabilidad en las técnicas de soldadura utilizadas en el taller de

Carrocerías Metálicas Reinoso, junto con la falta de pruebas de tensión y análisis

estructurales, plantea interrogantes sobre la uniformidad y confiabilidad de los procesos

de fabricación, dentro de lo mencionado, al no contar con respaldos históricos sobre los

estándares de calidad, el uso de materiales y técnicas que cumplan las expectativas

genera incertidumbre en el cumplimiento de garantías acarreando perdida de la

confiabilidad en el mercado.

Del mismo modo, el déficit de información en torno a costos derivados de la

implementación de una u otra técnica utilizada para la soldadura genera que la

cuantificación de los montos económicos requeridos para la elaboración de las

carrocerías de buses sean deficiente, considerando que, al no contar con procedimientos

predeterminados, ni el detalle de insumos y materia prima específicos la disponibilidad

de proveedores, así como los convenios de compra, genera dificultades para el

establecimiento del precio, lo cual, trae consecuencias como el déficit de rentabilidad y

baja competitividad en el mercado.

Por lo tanto, el planteamiento del problema radica en la necesidad de realizar una

evaluación exhaustiva de las soldaduras GMAW y SMAW en las carrocerías de buses,

abordando aspectos de calidad, resistencia y eficiencia económica, para garantizar la

seguridad, durabilidad y competitividad de los productos fabricados en Carrocerías

Metálicas Reinoso, siendo un aporte para la industria nacional, en donde, puedan tomar

en cuenta diversos aspectos e integrar las diferentes técnicas acorde a las necesidades y

requerimientos de cada organización.

Justificación

La durabilidad de las carrocerías es un factor importante que incide directamente en la

seguridad y confiabilidad de los vehículos, dado que, se ve directamente influenciada

por la calidad de las soldaduras realizadas en la fabricación de las carrocerías, en donde

los compradores previo a la adquisición de un bus desarrollan un análisis previo del

mercado por el cual, las implicaciones técnicas y económicas son aspectos que serán

parte de su indagación, dado que, esto puede revelar la factibilidad de adquirir el mismo

como herramienta de trabajo.

De esta forma, se debe considerar que, los buses están expuestos a condiciones variables

durante su operación diaria, como fluctuaciones climáticas, vibraciones y tensiones

durante el movimiento, por ende, la evaluación de la durabilidad asegura que las

carrocerías mantengan su integridad estructural a lo largo del tiempo, cumpliendo con

los estándares de seguridad y rendimiento requeridos.

Al abordar esta dimensión del problema, se busca no solo cumplir con los estándares de

seguridad inmediatos, sino también garantizar la seguridad y confiabilidad a largo plazo

de los vehículos producidos en la industria ecuatoriana.

Objetivos

Objetivo General

Evaluar las técnicas de soldadura SMAW y GMAW en la producción de frentes de

carrocería metálica urbana Tipo G8 en el taller de Carrocerías Metálicas Reinoso,

ubicado en la ciudad de Quito.

Objetivos Específicos

- Definir el proceso de fabricación de carrocerías urbanas nacionales, integrando

practicas avanzadas de soldadura, con un enfoque especial en los métodos

SMAW y GMAW.

- Establecer las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS, WPQ,

PQR) en la producción de frentes de carrocerías metálica urbana tipo G8,

dirigido a Carrocerías Metálicas Reinoso.

- Evaluar la resistencia estructural de las juntas soldadas en los frentes de

carrocería tipo G8 mediante ensayos de tensión.

- Indicar las posibles mejores asociadas a los costos y procesos de fabricación,

para potenciar la construcción de frentes de carrocería metálica urbana tipo G8.

Metodología

El proceso metodológico seguido en el estudio responde a una investigación de tipo

experimental en donde se integran pruebas de tensión y un análisis de costos para la

elaboración de carrocerías metálicas urbanas tipo G8, con la finalidad de exponer las

características técnicas y económicas de los métodos de soldadura, exponiendo las

características de ambas.

Tipo de Investigación

El estudio adoptó un enfoque experimental para comparar las técnicas de soldadura

SMAW y GMAW en la producción de frentes de carrocería metálica tipo G8, en donde,

la investigación se llevó a cabo en una sección específica del frente de la carrocería.

Recopilación de Datos

Como primer paso, se revisó la literatura existente relacionada con las técnicas de

soldadura GMAW y SMAW en aplicaciones de carrocerías metálicas, en donde, se

destacaron estudios previos, estándares y mejores prácticas en la industria, con la

finalidad de exponer los fundamentos teóricos y prácticos relacionados con ambos

métodos de soldadura.

Para el proceso de recolección de información se realizaron pruebas de soldadura

GMAW y SMAW en muestras representativas del frente de la carrocería, siendo que, las

mismas fueron comparadas tanto en el aspecto de acabados como en la durabilidad y

resistencia, sumado a una indagación de costos derivados de la implementación de

ambos métodos.

Por otra parte, se llevaron a cabo ensayos a tensión en las muestras soldadas, utilizando

equipos y estándares adecuados, para lo cual, se registraron las cargas aplicadas, las

deformaciones y se evaluó la resistencia de cada tipo de soldadura.

Por consiguiente, se recopilaron datos de costos asociados con cada técnica de

soldadura, incluyendo materiales, consumibles, tiempo de trabajo y equipos, además de

los requerimientos en instalaciones eléctricas, e infraestructura para cada método de

soldadura, por otra parte, se realizó un análisis detallado para evaluar la viabilidad

económica de cada método.

Procedimientos Éticos

Se tomaron en consideración criterios éticos en torno al uso de la información

proporcionada por parte de la empresa, así como, el manejo de los productos para las

pruebas realizadas, tanto la organización del taller y también de los operarios que están

informados de los objetivos de la investigación.

Análisis de Datos

Se compararon visualmente las soldaduras GMAW y SMAW, es decir que, el terminado

fue comparado de forma visual mediante un registro fotográfico, así mismo, se

realizaron especificaciones WPS, WPQ, PQR. Se llevó a cabo un análisis comparativo

de los resultados de los ensayos de tracción para determinar la resistencia de las

soldaduras.

Por otra parte, se calcularon los costos asociados con cada técnica y se realizó un

análisis de costos-beneficios, además, se utilizó un diseño experimental para evaluar los

dos procesos de soldadura. Dos carrocerías metálicas tipo G8 fueron fabricadas, una

utilizando el proceso de soldadura SMAW y otra utilizando el proceso de soldadura

GMAW. Estas carrocerías se sometieron a pruebas de tracción, doblado y evaluación

visual.
 CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

PERSPECTIVAS TEÓRICAS EN SOLDADURA SMAW Y GMAW

En este apartado se recopilan los fundamentos teóricos conceptuales en relación con las

variables analizadas en la investigación, siendo un punto de partida para la comprensión

del estudio y las características tanto de la soldadura SMAW y GMAW, siendo que, a

partir de los antecedentes expuestos se logre la correcta comparación técnica-económica

y los beneficios y problematicas de hacer uso de cada una.

1.1. Estado del Arte

Diversos autores han centrado sus investigaciones en el tipo de soldadura para la

elaboración de diversos productos con la finalidad de lograr la mejor calidad

cumpliendo las expectativas de los clientes al menor costo posibles, de esta forma, si

bien el aspecto de durabilidad, resistencia y demás características técnicas es

importante, el precio en el mercado también influye en la preferencia del uso de uno u

otro método.

En el estudio de Cruz-Crespo [2] analizó el comportamiento de la microestructura en la

soldadura GMAW de aceros dúplex 2205, destinados a aplicaciones en entornos

marítimos, en donde, se llevaron a cabo soldaduras utilizando dos niveles de energía de

entrada: 1,5 kJ/mm y 2,5 kJ/mm, luego, se extrajeron muestras de las soldaduras para

someterlas a análisis metalográfico mediante microscopía óptica, centrándose en la zona

afectada por el calor, a partir del procesamiento de imágenes, se determinó

cuantitativamente la fracción de ferrita y austenita presentes en la microestructura.

Los resultados indican que la relación de fases austenita/ferrita en la Zona Afectada por

el Calor (ZAC) sufrió cambios en comparación con el metal base, sin mostrar

diferencias significativas en función de la energía de entrada del proceso, del mismo

modo,se observó que la microestructura de la ZAC está compuesta por una matriz

ferrítica con presencia de distintas formas de austenita, incluyendo austenita de contorno

de grano (GBA), austenita de Widmanstätten (WA) y austenita intergranular (IGA).

En el estudio de Castellanos et al. [3] analizas las particularidades de la soldadura

GMAW en donde señalan que los fenómenos eléctricos que ocurren durante el proceso

de soldadura para lo cual realizaron ensayos en posición plana con un rango de voltaje

de 14 a 32V, a lo cual, los principales hallazgos se centran en que en las tensiones más

bajas la inestabilidad es fue alta, y la cantidad de salpicaduras mayor, lo cual, conforme

se fueron incrementando las tensiones se obtuvo mejores resultados, exponiendo un

menor numero de salpicaduras con un cordón de soldadura con adecuado formato.

Por su parte, Villareal et al. [4] señala que la soldadura se trata de un tipo de unión

permanente que se integra en el proceso de ensamble en la industria manufacturera

secundaria en la cual se destacan la fabricación de autos, aviones, puentes, barcos,

tanques y otros. De tal forma, la resistencia de los cordones de soldadura tanto SMAW

como MIG MAG son evaluados aplicados en material base ASTM 36, a lo cual, se

experimento con un total de 12 probetas soldadas y dos no soldadas que se usaron como

testigo.

Entre los principales hallazgos se destacan la relación refuerzo-deformación en donde

las probetas presentan similares etapas y características de deformación elástica y

plástica hasta su rotura, por consiguiente, se tiene que el procedimiento Mig Mag tiene

mayores valores de resistencia en comparación con la soldadura SMAW, lo cual,

evidencia que las propiedades mecánicas de MIG/MAG superan a SMAW.

En el caso de Rojas et al. [5] se enfatiza que, la soldadura es un proceso importante en la

industria para unir componentes metálicos, y uno de los más utilizados es la soldadura

por arco eléctrico, a lo cual, para lograr una aplicación adecuada de este método, se

consideraron varias variables, tales como el tipo de electrodo, el amperaje, el voltaje, la

velocidad de avance, la polaridad y el tipo de junta, los autores investigaron

específicamente el impacto de la velocidad de avance, ya que esta influye directamente

en la transferencia de metal y la forma del cordón de soldadura, de tal forma, al definir

correctamente la velocidad de avance para asegurar una unión efectiva de los

materiales, por consiguiente, se evalúa este efecto, se utilizó un software de elementos

finitos para calcular el perfil térmico en una placa, en donde, se asumió́ que la energía

aplicada sobre el metal era uniforme y constante sobre un área circular.

Soldadura SMAW

La soldadura con electrodo revestido, comúnmente conocida como SMAW (Shielded

Metal Arc Welding), es uno de los procesos de soldadura más antiguos y ampliamente

utilizados en la industria, por ende, es apreciado por su versatilidad, portabilidad y

capacidad para realizar soldaduras en una variedad de entornos y posiciones, en esta, un

electrodo metálico recubierto se utiliza tanto como portador del material de aporte como

de fuente de arco eléctrico [6].

 Figura 1 Equipo de Soldadura SMAW

Fuente: INTECH PERU WELDING [7]

El proceso SMAW se lleva a cabo mediante la aplicación de una corriente eléctrica

entre el electrodo y el material base, generando un arco eléctrico que funde tanto el

electrodo como el material base, por ende, el calor generado por el arco derrite el

revestimiento del electrodo, formando un gas protector que protege el baño de soldadura

de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco, en ello, al mismo tiempo,

el núcleo metálico del electrodo se funde, formando el material de aporte que se

deposita en la junta a soldar [6].

En términos de equipamiento, el proceso SMAW requiere un equipo de soldadura

relativamente simple y económico, dado que, se compone de una fuente de corriente

eléctrica, generalmente un transformador o un generador, conectado a un electrodo y a

la pieza de trabajo mediante un cable de soldadura. (Figura 1), la selección del electrodo

adecuado es crucial para obtener resultados óptimos en el proceso SMAW, en donde, los

electrodos están disponibles en una amplia variedad de tipos y tamaños, cada uno
diseñado para aplicaciones específicas y con propiedades mecánicas y químicas

particulares [6].

Figura 2 Soldadura de Arco SMAW

Fuente: Universidad Nacional de la Plata [7]

Uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta al soldar con el proceso SMAW

es el control de la técnica, dado que, la estabilidad del arco, la velocidad de avance y la

técnica de deposición del material de aporte son fundamentales para lograr soldaduras

de alta calidad y sin defectos (Figura 2), en ello, el soldador debe tener un buen control

sobre el arco, manteniendo la distancia adecuada entre el electrodo y la pieza de trabajo

para evitar cortocircuitos y asegurar una fusión completa del material [6].

El proceso SMAW es ampliamente utilizado en una variedad de aplicaciones

industriales, desde la construcción de estructuras metálicas hasta la reparación y

mantenimiento de equipos y maquinaria, así como también en la construcción de

infraestructuras, como puentes, edificios y tuberías, donde la portabilidad y la facilidad

de uso son aspectos relevantes para su aplicación [8]. Además, el SMAW se utiliza en la

fabricación de maquinaria pesada, recipientes a presión, embarcaciones y en la industria

petroquímica, entre otros sectores.

A pesar de sus numerosas ventajas, el proceso SMAW también presenta algunas

limitaciones, dado que, la velocidad de soldadura es relativamente baja en comparación

con otros métodos de soldadura, lo que resulta en una productividad reducida en la

elaboración de productos a gran escala, por otra parte, genera una gran cantidad de

humo y salpicaduras, lo que puede ser problemático en entornos cerrados o con mala

ventilación, por ende, se requiere de equipos de protección [8].

1.2. Soldadura GMAW

La soldadura por arco con gas de metal protegido, conocida como GMAW (Gas Metal

Arc Welding) o comúnmente como soldadura MIG (Metal Inert Gas), es un proceso de

unión ampliamente utilizado en la industria metalúrgica debido a su versatilidad,

eficiencia y calidad de las soldaduras producidas, el cual, se emplea un arco eléctrico

entre un electrodo continuo de metal y el material base a unir, protegido por un gas

inerte o mezcla de gases, que proporciona una atmósfera libre de oxígeno y otros

contaminantes Moreno-Uribe, et al. [9].

Figura 3 Proceso de Soldadura GMAW

Fuente: Soldaduras y Estructuras [10]
El proceso GMAW se lleva a cabo mediante la alimentación constante de un alambre de

metal de aporte a través de una pistola de soldadura, que también suministra el gas
protector (Figura 3), en este la corriente eléctrica se aplica entre el electrodo de alambre

y la pieza de trabajo, generando un arco eléctrico que funde tanto el alambre de metal

como el material base, formando el cordón de soldadura, este gas suele ser argón o una

mezcla de argón y dióxido de carbono, el cual, rodea el arco para proteger el baño de

fusión de la contaminación atmosférica y evitar la formación de porosidades en la

soldadura Moreno-Uribe, et al. [11].

Una de las principales ventajas del proceso GMAW es su capacidad para producir

soldaduras de alta calidad con una apariencia estética superior, dado que, es conocida

por su excelente penetración, fusión uniforme y mínima distorsión en la pieza de

trabajo, lo que la hace ideal para aplicaciones donde se requiere una apariencia limpia y

acabados estéticos de alta calidad, así mismo, cuenta con una alta velocidad de

deposición y la capacidad de realizar soldaduras en una amplia variedad de posiciones y

materiales Moreno-Uribe, et al. [11].

Otra ventaja significativa del proceso GMAW es su versatilidad en términos de

materiales que pueden soldarse, ya que, se puede utilizar para soldar una amplia gama

de metales, incluyendo acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre y aleaciones

de níquel, entre otros. Siendo adecuado para soldar materiales de diferentes grosores y

formas, desde láminas delgadas hasta estructuras pesadas, lo que lo convierte en una

opción popular en una variedad de industrias, como la automotriz, la aeroespacial, la

construcción y la fabricación de equipos Rocha-Hoyos, et al. [12].

 Figura 4 Equipo de Soldadura GMAW

Fuente: Granja y Hidalgo [13]

El equipo necesario para llevar a cabo el proceso GMAW es relativamente simple y

fácil de usar, dado que, consiste en una fuente de alimentación de corriente continua,

una pistola de soldadura con un alimentador de alambre, un cilindro de gas y un

regulador de flujo para controlar la presión y el flujo del gas protector [12], por otra

parte, el operador de la soldadura solo necesita entrenamiento básico para dominar el

proceso y producir soldaduras de alta calidad de manera consistente.

En cuanto a la seguridad, el proceso GMAW es generalmente considerado seguro

siempre que se sigan las prácticas adecuadas de manipulación y se utilicen los equipos

de protección personal adecuados, como gafas de seguridad, guantes y mandil de cuero,

así mismo, el gas de protección utilizado como el argón, es inerte y no inflamable, lo

que minimiza el riesgo de incendios o explosiones durante la soldadura [12].

1.3. Producción De Frentes De Carrocería Metálica Urbana Tipo G8

La producción de frentes de carrocería metálica urbana tipo G8 es un proceso

importante en la fabricación de buses, dado que, estos no solo proporcionan protección

y estructura al vehículo, sino que también influyen en su estética y aerodinámica [9].

El proceso de producción comienza con el diseño detallado del frente de la carrocería,

teniendo en cuenta aspectos como la seguridad, el confort del pasajero y la eficiencia

del vehículo, en este paso, se utilizan software de diseño asistido por computadora

(CAD) para crear modelos tridimensionales precisos que luego se convierten en planos

de fabricación, siendo que, de forma previa, se tiene un borrador del producto a realizar

[9], para luego de seguir las instrucciones y lineamientos previos poder fabricar la

estructura del bus como se muestra en la siguiente figura.

Figura 5 Estructura de Bus

Una vez que se completan los diseños, se seleccionan los materiales adecuados para la

fabricación de los frentes de carrocería, entre los más comunes incluyen acero, aluminio
y aleaciones de acero al carbono, que ofrecen una combinación óptima de resistencia,

durabilidad y peso ligero [9].

El proceso de fabricación puede variar según el fabricante y las especificaciones del

cliente, conforme a Jordán y Bonilla [14] implica los siguientes pasos:

- Corte de materiales. - Se realiza mediante una cizalla, para cortar las láminas

de metal en las formas y dimensiones deseadas según los planos de diseño.

- Formado y conformado. - En este paso las piezas de metal cortadas se someten

a procesos de formado y conformado utilizando prensas hidráulicas o mecánicas

para dar forma a las curvas y contornos del frente de la carrocería.

- Soldadura. – Por consiguiente las piezas individuales se unen mediante

soldadura para formar la estructura del frente de la carrocería, se utilizan

diversos métodos de soldadura.

- Ensamblaje. - Una vez que se han soldado todas las piezas, se procede al

ensamblaje final del frente de la carrocería, implica la instalación de paneles

adicionales, luces, parachoques y otros componentes según las especificaciones

del diseño.

- Acabado. - Se realizan procesos de acabado, como el lijado, el pulido y la

pintura, para mejorar la apariencia estética del frente de la carrocería y

protegerlo contra la corrosión y el desgaste.

Una vez completado el proceso de fabricación, los frentes de carrocería se someten a

rigurosas pruebas de calidad y seguridad para garantizar el cumplimiento con los

estándares industriales y regulatorios. Estas pruebas pueden incluir pruebas de

resistencia estructural, pruebas de impacto y pruebas de durabilidad en condiciones

simuladas de uso.
 CAPÍTULO II

MATERIALES Y METODOLOGÍA PARA EL PROCESO DE

EXPERIMENTACIÓN DE SOLDADURA

En el presente apartado se expone el proceso de recolección de información, desarrollo

de las pruebas y procesos comparativos de evaluación de las técnicas de soldadura

SMAW y GMAW, siendo que, se exponen los requerimientos, procedimientos seguidos

para la investigación experimental, así como los pasos a seguir para el análisis de

información, centrándose en la elaboración de frentes de carrocería metálica tipo G8,

enfatizando que, el acabado físico se torna un aspecto importante a tomar en cuenta.

2.1. Diseño de Investigación

El diseño metodológico de la investigación se centra en el enfoque experimental en

donde se compara los tipos de soldadura SMAW y GMAW, en el contexto especifico de

los procesos de elaboración de frentes de carrocería metálica de Tipo G8, en donde, no

solo se exponen aspectos técnicos (Resistencia, durabilidad), sino también, el acabado

que resulta de cada uno de los frentes de carrocería.

Al considerar el desarrollo de una investigación de tipo experimental se realizará la

comparación de ambas técnicas en condiciones similares, con la intención de comparar

los acabados y las principales diferencias en los aspectos antes descritos, es necesario

recalcar que, la investigación experimental se central en evaluar las relaciones causales

entre las variables mediante la manipulación condicionada y los resultados de los

efectos causados, dado que, los datos obtenidos pueden ser replicables y verificables en

similares contextos [15].

Figura 6 Flujograma de la Investigación
En la Figura 6 se expone el flujograma para el proceso de investigación, se desarrollará

en primer lugar, la revisión de literatura de los antecedentes de estudios previos

realizados en torno a procesos de soldadura SMAW y GMAW, siendo que, se toman en

consideración las diferentes recomendaciones y procedimientos para la elaboración de

frentes de carrocerías metálicas tipo G8.

Por otra parte, también se analizará el aspecto económico en donde, se compara los

costos derivados de utilizar una u otra técnica de soldadura, detallando aspecto a largo

plazo de mantenimiento y capacidad de producción, delimitándose a esta parte del

vehículo del transporte en específico.

2.2. Población y Muestra

La población se torna el conjunto de individuos que cuentan con características

similares, las cuales son objeto de estudio en la investigación [16], de tal forma, la

población se consolida por todas las 54 empresas a nivel nacional que elaboran frentes

de carrocería metálica tipo G8 y que cuentan con la certificación respectiva según la

norma NTE INEN 1 323:2009 [17].

Por su parte, con la finalidad de tomar en cuenta una parte representativa de la

población se realiza un muestreo por conveniencia en donde se considera a la empresa

“Carrocerías Metálicas Reinoso” la cual, se encuentra ubicada en la ciudad de Quito y

elabora 2 frentes al mes, sumado a ello, derivado al tiempo de elaboración de cada

frente se ejecuta una prueba en partes predefinidas de los frentes para una adecuada

evaluación.

P=1
N=8

2.3. Objeto de Estudio

El objeto de estudio se centra en la parte frontal de la carrocería de un autobús, una

sección que también desempeña un papel importante en términos de seguridad,

funcionalidad y rendimiento general, la cual, integra componentes esenciales, como el

parachoques, los faros, la parrilla y otros elementos de diseño.

Desde una perspectiva de ingeniería, la parte frontal de la carrocería de un autobús debe

diseñarse y fabricarse para cumplir con rigurosos estándares de resistencia estructural,

durabilidad y seguridad, ya que, debe poder resistir impactos, vibraciones y tensiones

durante el funcionamiento del vehículo, garantizando así la protección de los ocupantes

en caso de colisión u otros eventos imprevistos en la carretera.

Además, la parte frontal de la carrocería debe diseñarse teniendo en cuenta la eficiencia

aerodinámica y la capacidad de refrigeración del motor, lo que puede influir en el

rendimiento general del vehículo, incluida la economía de combustible y la capacidad

de enfriamiento del motor.

En el ámbito de la fabricación y la ingeniería automotriz, el estudio de la parte frontal

de la carrocería de un autobús implica la evaluación de diversos aspectos, como los

materiales utilizados en su construcción, los procesos de fabricación empleados, las

técnicas de unión y soldadura utilizadas, así como también la optimización de diseño

para cumplir con los requisitos de seguridad, rendimiento y estética.

2.4. Técnica de Soldadura

En el caso del presente estudio se comparan las técnicas de soldadura SMAW y GMAW,

siendo que, se les aplican las mismas pruebas y ensayos para determinar la capacidad de

resistencia acabado final, considerando factores como la durabilidad y el aspecto físico

del acabado o imperfecciones así mismo el término del cordón de soldadura, siendo

estos importantes para sumarle valor agregado al diseño dado que, los frentes de las

carrocerías metálicas cumplen roles funcionales y estéticos en el diseño de un bus.

En el caso de la NTE INEN 1 323:2009 que regula la fabricación y montaje de buses

para todas las modalidades señala que, las técnicas de soldadura deben cumplir los

requerimientos de la norma vigente AWS D8.8 para componentes de acero [18] y/o

AWS D8.14 para componentes de aluminio [19], mientras que, el proceso de soldadura

está regulado por AWS D1.3 para acero [20], AWS D1.2 para aluminio [21] y AWS

D1.6 [22] para acero inoxidable [23].

Las técnicas de soldadura SMAW y GMAW cumplen con los requerimientos

establecidos en el marco legal ecuatoriano, de tal manera, se consideraron los

lineamientos en cuanto a la ejecución de procesos predeterminados para la soldadura.

2.4.1. Sociedad Americana de Soldadura (AWS

Los lineamientos establecidos bajo esta organización permiten determinar que un

producto sea seguro y confiable, y del mismo modo, que los miembros del personal

encargado de los procesos de elaboración no sufran afectaciones e impactos en su salud.

- AWS D1.3: 2008: Hoja de código de soldadura estructural Acero

En esta se expone los procesos a seguir para el uso de soldadura en aceros y carbono de

baja aleación con espesor nominal del material base, siendo que su proporción debe ser

igual o menor en 3/16”, mismos que son aplicados en la fabricación de carrocerías, la

normativa detalla:

- Cargas admisibles

- Uniones soldadas
 - WPS calificados

- Evaluación de soldadura y soldadores

- Soldadura de pernos

2.4.2. Proceso de Soldadura SMAW

El proceso de soldadura SMAW se expone en la Figura 7:

Figura 7 Flujograma Soldadura SMAW

Se debe enfatizar que el proceso expuesto es considerado de la NTE INEN 1 323:2009

que aun se encuentra vigente en el contexto nacional para la elaboración de procesos de

fabricación.

2.4.3. Proceso de Soldadura GMAW

En concordancia con el apartado anterior se realiza el proceso para la soldadura GMAW

conforme al siguiente flujograma (Figura 8).

 Figura 8 Flujograma Soldadura GMAW

En este caso, se debe enfatizar que si bien el proceso es similar al de SMAW, en el caso

de GMAW se hace uso de gas y se configuran diferentes parámetros de energía y

voltaje.

2.4.4. Ensayo destructivo

En el caso de las pruebas de tensión son aplicadas con la finalidad de obtener datos

sobre la capacidad de carga, diseño de la junta y ductilidad de las piezas en las uniones

soldadas [24], por ende, permiten recopilar información cuantitativa que facultan la

comparación y análisis en el diseño de estructuras elaboradas con soldadura, en ello, se

destaca que el área de fractura proporciona evidencia en torno a la presencia de defectos

y discontinuidades, y del mismo modo la fusión incompleta.

En este aspecto mediante este ensayo se permite evaluar los siguientes indicadores en la

Tabla 1:

Ítems Proceso

Resistencia a la Dimensiones de la Probeta

Tracción - Se especifica longitud, ancho, y espesor

- Estos suelen coincidir con el espesor del material mase

Preparación de la Probeta
 - Se corta de forma que incluya material base soldadura y

material base

Área de la Sección Transversal

- Para probetas rectangulares, el área 𝐴 se obtiene

multiplicando el ancho (𝑏) por el espesor (𝑡) de la

probeta:

𝐴=𝑏×𝑡.

Realización de la Prueba de Tracción

- Colocación en la Máquina de Ensayo

- Aplicación de la Carga

- Utiliza la siguiente fórmula para calcular la resistencia a

la tracción (𝜎t): 𝜎t =AF

𝜎t: es la resistencia a la tracción (en psi o MPa).

𝐹:es la carga máxima registrada durante la prueba de

tracción (en libras o newtons).

- :es el área de la sección transversal mínima (en pulgadas

o milímetros cuadrados).

% de elongación El porcentaje de elongación se calcula utilizando la siguiente

fórmula:

Donde:

𝐿𝑓: es la longitud final de la sección calibrada de la probeta

después de la fractura.

𝐿0: es la longitud inicial de la sección calibrada de la probeta

antes de la prueba.
 Resistencia a la Utiliza la siguiente fórmula:

cedencia

Donde:

𝜎𝑦: es la resistencia a la cedencia (en psi o MPa).

𝐹y: es la carga en el límite de cedencia registrada durante la

prueba (en libras o newtons).

𝐴: es el área de la sección transversal mínima (en pulgadas o

milímetros cuadrados).

Tabla 1 Ítems Evaluados

Figura 9 Prueba de Tensión Rectangular

Nota. Probeta de prueba a tensión rectangular según norma vigente AWS B4

En el caso de la aplicación de la norma AWS B4, que corresponde a los ensayos

mecánicos de soldaduras [25] se consideran las siguientes aclaraciones para el

desarrollo de las pruebas con las muestras consideradas:

- El metal base delgado evidencia tendencia a romperse cerca del hombro, por ende, en

la dimensión C el valor de su proporción no puede ser mayor a 1-1/3 de la sección

reducida.

- Al evidenciar que el espesor T de la soldadura en una muestra no se encuentre dentro

de las limitaciones de capacidad del equipo disponible, se divide la misma considerando

su espesor en las muestras que se requiera.

- Las secciones reducidas deben tener una longitud igual al ancho de porción más ancha,

en donde, la soldadura es mayor ¼ como mínimo en cada lado.

- Para el caso de la de anchuras más angostas (W y C) son utilizados cuando el ancho de

la sección reducida es igual al material de prueba, mientras que en el caso de que el

material sea inferior a W, los lados deben ser paralelos.

INSERTAR FIGURA de PROBETA

2.4.5. Probetas para ensayos Destructivos

Para el caso de los ensayos destructivos se utilizaron probetas, las cuales son muestras

de material que permiten realizar ensayos destructivos o no destructivos, a través de los

cuales se evalúan características y propiedades de los objetos [26], de esta forma, en el

presente caso se toman en cuenta lo establecido por la Norma ASTM E8 que señala el

uso de cinco probetas [27], señalando lo siguiente:

- 2 deben almacenarse en laboratorio de ensayos

- 3 se entregan al cliente por políticas

De esta forma, los resultados serán acertados y verificables en torno al comportamiento

de las juntas de soldaduras, las cuales se encuentran formando parte del armazón

estructural, conforme a ello, los diagramas de deformación serán realizados conforme a

las especificaciones de la norma vigente AWS B4 0:2007 [25], en donde se determinan

dimensiones de las probetas rectangulares en el caso de ensayos destructivos.

Figura 11. Parte frontal de la carrocería

Al realizar el ensayo destructivo en la soldadura utilizado para la fabricación de frentes

de carrocería metálica, se permite validar la estructura.

2.4.5.1. Metal Base

En el caso de los frentes de la carrocería se toma en cuenta como metal base el acero

ASTM A500, el cual, es utilizado para este tipo de estructura, por ende, en la siguiente
tabla 2 se exponen sus propiedades, mismas que sirven para el posterior ajuste de las

características de soldadura tanto SMAW como GMAW.

Módulo de Elasticidad (E) 200 GPa

Módulo de Elasticidad por Cortante 76,923 GPa

(G)

Resistencia a la Fluencia (Fy) 320 MPa

Resistencia última (Fu) 405 MPa

% de elongación 21%-25%

Tabla 2 Especificaciones Mecánicas Acero ASTM A500

Fuente: Ringegni [28]

2.4.5.2. Material de Aporte

En el caso del material de aporte se utilizan probetas de acero con Carbono con baja

aleación, considerando el análisis comparativo entre los tipos de soldadura SMAW y

GMAW se toma en cuenta el uso de gas protector CO 2, a continuación en la Tabla 2 se

exponen sus propiedades mecánicas.

Resistencia a la tensión 380 MPa

Esfuerzo a la cedencia 280 MPa

Elongación 18% - 20%

Tabla 3 Especificaciones mecánicas Material de Aporte

Nota. Basado en la norma AWS

Al haber expuesto el material base y de aporte que es utilizado en la empresa carrocera

para el proceso de fabricación de los frentes de carrocería metálica, posterior, se realizan

las probetas, en donde, se verifica el cumplimiento de la normativa AWS B4.0:2007,

sumado a los esfuerzos determinados en la AWS D1.1: 2000, con la intención de

obtener resultados validables y verificables.

2.4.5.3. Elaboración de Especímenes

La elaboración de las probetas que son utilizadas en el ensayo destructivo se sigue el

siguiente procedimiento:

Se obtiene muestras de la estructura de frente de

carrocería metálica

Diseño de la geometría de probeta siguiendo la

norma AWS B4.0:2007

Se procede al maquinado de ejemplares

mediante proceso de corte

Definir longitud inicial de probeta para su

posterior ensayo tomar medidas de longitud final

Definición de códigos de identificación de

probetas para su posterior comparación y
análisis

Figura 10 Elaboración de Especímenes

2.5. Recolección de la Información

El proceso de recolección de información considero tres fases:

 Observación Directa. - en el proceso de observación se
recopilaron respaldos fotográficos de los acabados de las
muestras con las dos técnicas de soldadura.

Revisión de Literatura. – se recopilo investigaciones

previas y conceptos sobre las variables de investigación para
comprender de mejor manera el contexto.

Prueba Experimental. – se desarrolló un ensayo de

tracción en el cual se miden propiedades de durabilidad y
resistencia de las muestras

Figura 11 Herramientas de Recolección de Información

La información recopilada de los diferentes procesos de evaluación y comparación

visual de las muestras se registra de la siguiente manera:

 Ficha de Registro. – Para el registro de la información se integró una ficha de

registro WPS en la cual se identifica el proceso de ejecución de soldadura y los

resultados de las muestras.

 Calificación de Soldadores. – Dado los requerimientos de la norma en cuanto a

la certificación de los operadores en el área de soldadura se integra una ficha

WPQ, en donde, se evalúa la capacidad del soldador en su desenvolvimiento.

 Calificación del Procedimiento. – en el caso de la evaluación del

procedimiento se aplica la herramienta PQR que faculta la certificación de los

procedimientos para la producción de uniones soldadas que cumpla con los

requerimientos técnicos-normativos vigentes.

 Al aplicar las matrices en el proceso de control de calidad en la fabricación y

producción de frentes de carrocería metálicas, se genera una representación visual y

tabular de las características clave de las soldaduras realizadas, lo que permite una

evaluación sistemática de la calidad y el rendimiento de las uniones soldadas, y por

ende, exponer un análisis comparativo de las técnicas de soldadura SMAW y

GMAW.

2.6. Análisis de la Información

En el análisis de la información recopilada se siguen pasos específicos para exponer

los hallazgos relevantes al comprar ambas técnicas de soldadura, por ende, con la

información recopilada en la revisión de literatura se conceptualizó los principales

aspectos de la investigación, así como información relevante de estudios previos

relacionados con la temática.

Al realizar las probetas de soldadura SMAW y GMAW en frentes de carrocería y

generar el registro fotográfico se analiza y registra la presencia de fisuras, grietas,

poros, espacios sin cordón de soldadura o evidencia de fragilidad en la pieza, en

donde, se indague la causa de este y se compare con las demás de manera superficial

como primer aporte.

Posterior a ello, la toma de medidas, de cada muestra y la longitud del cordón, así

como la comparación del ángulo de inclinación y técnica de soldadura conforme al

registro en las matrices antes descritas permite comparar estas dimensiones con los

requisitos especificados en el Procedimiento de Especificación de Soldadura (WPS)

para verificar la conformidad.

Por consiguiente se evalúa la penetración de la soldadura para garantizar que haya

alcanzado la profundidad requerida en la unión, en donde, se procedió a verificar la

 fusión entre el metal base y el de aporte en todo el cordón de soldadura, de tal

forma, que se puedan identificar falencias, o a su vez, tendencias de las dos técnicas

comparadas.

Del mismo modo, se aplican pruebas de las propiedades mecánicas de las muestras a

través de un ensayo de tracción para evaluar la resistencia y durabilidad de la

soldadura, en ello, se registran los resultados de estas pruebas y se comparan con los

requisitos especificados en el WPS y las normativas aplicables.

Finalmente, se analizaron los costos asociados con cada soldadura, incluidos

materiales, mano de obra y equipos, en donde se compara la eficiencia del proceso

de soldadura en términos de tiempo de producción, desperdicio de material y calidad

del producto final.

Al llevar a cabo este análisis de manera sistemática y completa, se puede garantizar

que las soldaduras cumplan con los estándares de calidad requeridos y que los

productos finales sean seguros, confiables y eficientes.

2.7. Materiales y Equipos

En el desarrollo de los procesos de análisis de las muestras de frentes de carrocería

metálica tipo G8 mediante las técnicas SMAW y GMAW se utilizaron los siguientes

materiales y equipos.

2.7.1. Equipos

 Máquina de Soldadura SMAW. - suministra la corriente eléctrica necesaria

para formar el arco de soldadura.

 Figura 12 Maquina de Soldadura SMAW

Fuente: Soldaduras y Estructuras [10]

 Porta-Electrodos. -Utilizado para sostener el electrodo de soldadura y

establecer el circuito de retorno de corriente a través de la pieza de trabajo.

Figura 13 Porta electrodo

Fuente: Grupo Infra [29]

 Equipo de Protección Personal. - Incluye un casco con una pantalla oscura

para proteger los ojos, guantes resistentes al calor, delantal de cuero,

chaqueta de soldador y botas de seguridad.

 Herramientas de Preparación. - martillo de escoria, cepillo de alambre de

acero y amoladora angular con discos abrasivos para limpiar y preparar las

juntas de soldadura.
  Máquina de Soldadura GMAW. - conocida como máquina de soldadura

MIG/MAG, suministra la corriente eléctrica y el gas de protección

necesarios Estos equipos son esenciales para llevar a cabo soldaduras

eficientes y seguras tanto con el proceso SMAW como con el GMAW.

Figura 14 Equipo de Soldadura GMAW

2.7.2. Materiales

- Electrodos de Soldadura. - están recubiertos con un revestimiento que

protege el baño de soldadura de la contaminación atmosférica y estabiliza el

arco eléctrico.
 Figura 15 Electrodos

- Alambre de Soldadura. - se utiliza un alambre de metal sólido o tubular

como material de aporte.

Figura 16 Alambre de Soldadura

- Gas de Protección. - Se utiliza un gas inerte (como argón) o una mezcla de

gases inertes y activos (como argón y dióxido de carbono) para proteger el

arco de soldadura y el baño de fusión de la contaminación atmosférica.

 Figura 17 Gas de Protección

- Material Base. - el material base es el metal que se va a soldar. MEJORAR

DEFINICION

- Electrodos de Contacto. - son parte de la pistola de soldadura y ayudan a

conducir la corriente eléctrica al alambre de soldadura.

- Maquina Universal de ensayos. – permiten aplicar cargas específicas a

materiales bajo prueba.

 Figura 18 Maquina Universal de Ensayos

AGREGAR INFORMACION DE LA MAQUINAUNIVERSAL DE ENSAYOS

2.8. Conclusiones Capítulo II

En el diseño metodológico expuesto de considera la investigación experimental ya que

se comparan los métodos de soldadura bajo pruebas técnicas para exponer la ventajas y

desventajas de aplicar una u otra técnica en la fabricación de frentes de carrocería

metálica, del mismo modo, el uso de equipos y materiales que permitan diseñar probetas

y aplicar los ensayos destructivos.

 CORRECCIONES CAP 2

Insertar la siguiente imagen y colocar sus partes siendo estas parabrisas,

mascarilla y guardachoques, haciendo que nuestro lugar de estudio es en el
guardachoques

Colocar estos parametros

Luego transcribir tal cual la siguiente información texto y tabla
 CAPÍTULO III

Transcribir las siguientes tablas y colocar introducciones poner las tablas en los anexos le
envió la información en el pdf y las tablas en excel

así debe ir el cap 3

Luego de eso realizar un análisis tipo:
Realizar una redacción de acuerdo a las tablas y resultados obtenidos

CAP 4 CONCLUSIONES Y ANALISIS ECONOMICO DE LOS COSTOS DE LOS 2

TIPOS DE SOLDADURA
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 ANEXOS

Anexo 1 Matriz WPQR

WPQR
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADOR (WPQR) Hoja
De acuerdo al código ASME-Sección IC-2010 Emisión
Revisión

Registro de Calificación de Soldador (WPQR)

Nombre del Soldador: Nro. Estampa: DNI:

Soldadura de
Identificación de WPS Seguido por el Soldador: Probeta
Producción
Especificación de Metal Base: Espesor:
Variables de soldadura Valor Usado en la Calificación Rango Calificado
Proceso de Soldadura
Tipo Usado (Manual, semiautomatico)
Respaldo ( metal , soldadura, gas, arco eléctrico)
( )Plancha ( )Tubería(ingrese diámetro, si es tubería):
Espesor
Metal BaseN° P o SaN° P o S:
Especificación metal de aporte o electrodo (SFA):
Clasificación Metal aporte o electrodo:
Metal de Aporte N° F:
Inserto Consumible ( GTAW o PAW):
Tipo de Metal de Aporte
(Solido/metal o Fundente tubular/polvo):
Espesor depositado por cada Proceso:
Proceso 1---3 capas mínimo Si ( )No ()
Proceso 2---3 capas mínimo Si ( )No ()

Posición Calificada:

Progresión Vertical (ascendente/ descendente):

Tipo de gas combustible (OFW):
Gas de respaldo (GMAW,GTAW,PAW):
Modo de transferencia GMAW (spray, globular,
cortocircuito, pulsado):
Corriente Tipo/ Polaridad (AC, DCEN, DCEP):

Resultados
Resultado de Inspección Visual:
Resultado de Prueba de Doblez:
( ) Cara y Raíz Transversal ( ) Cara y Raíz Longitudinal ( ) de Lado
( ) Tubería, Recubrimientos resistentes a la corrosión ( ) Plancha, Recubrimientos resistentes a la corrosión
( ) Tubería, Prueba de ataque químico ( ) Plancha, Prueba de ataque químico
Tipo Resultado Tipo Resultado Tipo Resultado

Resultado de Examen Radiográfico Alternativo:

Longitud y
Soldadura de Filete: Prueba de Fractura: Porcentaje de
Defectos:
Otras Pruebas:
Película o muestras evaluadas por: Compañía:
Pruebas mecánicas conducidas por: Prueba de Laboratorio N°:
Soldadura Supervisada por:

Nosotros Certificamos que los datos registrados son correctos y que las probetas fueron preparadas, soldadas y probadas de acuerdo a los
requerimientos de la Sección IXdel Código ASME —Boiler and Pressure Vessel —2011a.
Fabricante: Elaborado por:
Fecha de Prueba: Autorizado por:
Anexo 2 MATRIZ WPS

ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA(WPS)

(Ver QW - 201, Sección IX, Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión) Pág. ___de ___

Nombre de la Empresa:
Especificación de Procedimiento de Soldadura No.: Fecha: No. :
Procesos de Soldadura: Tipo:
Uniones (QW-402)
Diseño de la Unión:
Respaldo

Material de Respaldo:

METAL(ES) BASE (QW - 403) METAL(ES) DE APORTE (QW - 404 / QW - 432.1)

No. P:___________ No. de Grupo: ___________
No. Espec. (SFA)
Hasta No. P:_______ No. de Grupo: __________ No. AWS (Clase)
No. F
No. A
O BIEN por Tipo y Grado de Especificación O BIEN por Análisis Químico y Tamaño del Electrodo
Propiedades Mecánicas. Especifíque.
Metal de Soldadura depositado:

Espesores: Clasificación espesores:

Metal Base Bisel Filete: Fundente (Clase) Marca Inserto
_______________ ______________ ___________________
Diámetro del Tubo: Otros:

POSICIONES (QW - 405)

Posición de Junta: Avance de la Soldadura:

PRECALENTAMIENTO (QW - 406) TRATAMIENTO TÉRMICO POSTSOLDAURA(QW - 407)

Si es necesario anexe gráfica control de Temperatura
Temperatura Mínima (°C): Rango de Temperatura (°C):
Máxima entre Pases (°C): Tiempo Tratamiento (hrs):

GAS (QW - 408)

GAS Mezcla Flujo
Precalentamiento: Camara
Respaldo
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW - 409)

Corriente: ______________Polaridad Electrodo:

Heat input Kj/mm

Amperes (Rango): Voltios (Rango):

Diám. y Tipo Elec. Tungst.:

Tipo Transferencia Metal de Soldadura GMAW

Vel. Alim. Alamb. Elect.

Técnica (QW - 410)

Cordón Recto o con oscilacion: _____________________ Limp. Inicial y entre Pases: ______________________________________________

Diám. Orificio o Copa Gas: ________________________ Pase Sencillo o Múltiple: ____________________________________

Elect. Sencillo o Múltiple: ___________________________ Velocid Recorrido (Límite): _______________________________________

Martillado: ___________________________ Otros: _______________________________________________________________

Elaborado por: ____________________________________________________ Fecha: _________________

Anexo 3 MATRIZ PQR

Registro de clasificación del procedimiento (PQR)

Empresa: ________________________________________________ PQR No. : ____________________

WPS No.: ________________________________________________ Fecha: ____________________
Proceso de Soldadura: ________________________________________________ Tipo: ____________________
JUNTA POSICIÓN

Tipo: _______________________________________ Ranura: ___________ Filete: ____________

Sencilla ( ) Doble ( )
Placa de Respaldo: Sí ( ) No ( ) Vertical: Ascendente: ___________ Descendente: ___________

Material de Placa de Respaldo: ___________________ CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

Abertura de la Raíz: __________ Tamaño de Hombro: ___________ Tipo de Transferencia: _________________________

Ángulo de Ranura: __________ Radio (J-U) ___________ Corriente: _________________________
Saneado de Raíz: Sí ( ) No ( )
Método: __________________________________________________ TÉCNICA
Aportación: Rectas ( ) Oscilares ( )
METALBASE Pasos por lado: Múltiples ( ) Simples ( )
Especificación material: ____________________________________ Número de electrodos: _______________________________
Tipo o Grado: ____________________________________ Distancia de Tubo de Contacto-Pieza: ___________________________
Espesor: Ranura: ___________ Filete: ___________ Martilleo: _______________________________________
Diametro Tubo: ____________________________________ Limpieza de Interpasos: __________________________________

METALDE APORTE RELEVADO DE ESFUERZOS

Especificación AWS: ______________________________________ Temperatura: ________________________________
Clasificación AWS: ______________________________________ Tiempo: ________________________________

PROTECCIÓN DE ARCO
Flux: __________ Gas: ___________________
Composición de Flujo: ___________________
Tamaño de Boquilla: ___________________

PRECALENTAMIENTO
Temperatura de precalentamiento: ____________________
Temperatura entre pasos: Max:_______ Min;_______

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metal de Aporte Corriente
Paso No. Proceso VOLTS Vel. Avance Detalle de Junta
Clase DIAM: Tipo AMP.