Evaluación de Técnicas de Soldadura de Smaw y Gmaw en La Producción de Frentes de Carrocería Metálica Urbana Tipo g8

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE QUITO SUR
CARRERA DE MECÁNICA
Propuesta Tecnológica Previa a la Obtención del Título de:

INGENIEROS MECÁNICOS
TEMA:
EVALUACIÓN DE TÉCNICAS DE SOLDADURA DE SMAW Y
GMAW EN LA PRODUCCIÓN DE FRENTES DE CARROCERÍA
METÁLICA URBANA TIPO G8
AUTORES:
ÍTALO GABRIEL BORJA URBINA
BRYAN JAVIER REINOSO BALLESTEROS
TUTOR:
LEONIDAS ESTABAN RAMÍREZ GANGOTENA
I
CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN
Yo, Ítalo Gabriel Borja Urbina con documento de identificación N° 1752241875 y, Bryan Javier
Reinoso Ballesteros con documento de identificación N° 1723623318, manifestamos que:
Somos los autores y responsables del presente trabajo; y, autorizo a que sin fines de lucro la
Universidad Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de manera total o
parcial el presente trabajo de titulación.
Quito, 20, de junio de 2024
Atentamente,
__________________________ ____________________________
Borja Ítalo Reinoso Bryan
Cédula: 1752241875 Cédula: 1723623318
II
CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
Nosotros, Ítalo Gabriel Borja Urbina con documento de identificación No. 1752241875
y Bryan Javier Reinoso Ballesteros con documento de identificación No. 1723623318,
expresamos nuestra voluntad y por medio del presente documento cedemos a la
Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en
virtud de que somos autores de la Propuesta Tecnológica: “Evaluación de Técnicas de
Soldadura de SMAW y GMAW en la Producción de Frentes de Carrocería Metálica
Urbana Tipo G8”, el cual ha sido desarrollado para optar por el título de: Ingenieros
Mecánicos, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad
facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.
En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que
hacemos la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad
Politécnica Salesiana.
Quito, 20 de junio del año 2024
Atentamente,
___________________________ ___________________________
Borja Ítalo Reinoso Bryan
Cédula: 1752241875 Cédula: 1723623318
III
CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
Yo, Leonidas Esteban Ramírez Gangotena con documento de identificación N.°
1717176356, docente de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo mi
tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “EVALUACIÓN DE TÉCNICAS DE
SOLDADURA DE SMAW Y GMAW EN LA PRODUCCIÓN DE FRENTES DE
CARROCERÍA METÁLICA URBANA TIPO G8”, realizado por Borja Urbina Italo
Gabriel con documento de identificación N° 1752241875 y por Reinoso Ballesteros
Bryan Javier con documento de identificación N° 1723623318, obteniendo como
resultado final el trabajo de titulación bajo la opción Propuesta tecnológica que cumple
con todos los requisitos determinados por la Universidad Politécnica Salesiana.
Quito, 20 de junio del año 2024
Atentamente,
__________________________
Leonidas Esteban Ramírez Gangotena
1717176356
IV
AGRADECIMIENTO
Quiero expresar mi profundo agradecimiento a mi madre por su constante apoyo, guía y
sacrificio incondicional que me ha permitido alcanzar mis metas académicas. Su amor y
aliento han sido mi mayor motivación. También agradezco a mi universidad por
brindarme conocimientos, oportunidades de crecimiento personal y profesional, y por el
respaldo de un cuerpo docente excepcional. Cada experiencia vivida ha sido invaluable
para mi desarrollo.
Ítalo Borja
Quiero expresar mi más profundo agradecimiento a mis padres por su incondicional
apoyo, amor y sacrificio a lo largo de mi vida, gracias por ser mi inspiración y mi
fortaleza, por creer en mí y por enseñarme el valor del esfuerzo y la perseverancia. Su
guía y dedicación han sido fundamentales para alcanzar mis metas. Sin ustedes, no
habría sido posible. Les agradezco de todo corazón por estar siempre a mi lado, por sus
consejos y por su amor inagotable. Este logro también es de ustedes.
Bryan Reinoso
V
DEDICATORIA
Dedicamos este logro a nuestra querida universidad, que ha sido un pilar l en nuestra
formación académica y profesional, a todos los docentes por su dedicación, paciencia y
compromiso con nuestra educación. Sus enseñanzas y guía han sido esenciales para
nuestro crecimiento y desarrollo. Gracias por inspirarnos, retarnos y apoyarnos en cada
paso del camino. Esta dedicación es un reconocimiento a la excelencia y esfuerzo de
todos los que forman parte de esta institución. Juntos, hemos alcanzado un sueño, y
estamos profundamente agradecidos por cada lección aprendida y por cada oportunidad
brindada.
VI
LISTA DE CONTENIDOS
1. CAPITULO 1 11
1.1. Estados del Arte 11

1.2. Soldadura SMAW 13
1.3. Soldadura GMAW 16
1.4. Producción de Frentes de Carrocería Metálica Urbana Tipo G8 19
1.5. Conclusiones Capítulo I 21
2.CAPITULO II 22
2.1. Diseño de la investigación 22
2.2. Objeto de estudio ..................................................................................................................23
2.3. Técnica de soldadura 24

2.3.1. Sociedad Americana de Soldadura AWS............................................................................25
2.3.2 Proceso de soldadura tipo GMAW 26
2.3.3. Proceso de Soldadura SMAW 27
2.4. Ensayo destructivo 27
2.4.1. Material base 31
2.4.2. Material de aporte ..............................................................................................................33
2.5. Elaboración del espécimen 34
2.6. Recolección de la información .............................................................................................35
2.7. Análisis de la Información 36
2.8. Materiales y equipos .............................................................................................................36
2.8.1. Equipos 37
2.8.2. Materiales ..........................................................................................................................39
2.9. Conclusiones Capitulo II ......................................................................................................39
3.CAPITULO III 44
3.1. Procedimiento de Soldadura WPS 44
3.2. Registro de Información en PQR 45
3.3. Registro de Calificación del Soldador WPQ 45
3.4Ensayos destructivos de tensión 46
3.5. Análisis de Factibilidad Financiera 63
3.5.1. Propuesta de mejora .........................................................................................................66
3.5.2. Mejora de parámetros de soldadura 67
VII
3.5.3. Actualización y mantenimiento de equipos........................................................................68
3.5.4. Capacitación y certificación de soldadores .......................................................................68
3.5.5. Materiales y procedimiento 69
3.5.6. Sistemas de control de calidad ..........................................................................................69
3.6. Conclusiones capitulo III 70
4.CAPITULO VI........................................................................................................................71
CONCLUSIONES 72
RECOMENDACIONES .............................................................................................................73
BIBLIOGRAFÍA 74
ANEXOS 76
VIII
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Listado de ecuaciones para evaluar los resultados de los especímenes 28

Tabla 2. Especificaciones Mecánicas Acero ASTM A500 [27] 31
Tabla 3. Perfiles empleados en el armazón frontal 32
Tabla 4. Especificaciones mecánicas Material de Aporte [18] 33
Tabla 5. Parámetros de Configuración para prueba destructiva. [30] 42
Tabla 6 Velocidades de Control para ensayos destructivos [30]. 43
Tabla 7 Resultados del esfuerzo de cedencia, técnica de Soldadura SMAW 48
Tabla 8. Resultados del esfuerzo de cedencia, técnica de Soldadura GMAW 48
Tabla 9. Comparación de la media de resultados obtenidos cálculo esfuerzo de cedencia
49
Tabla 10. Resultados del esfuerzo máximo, técnica de Soldadura SMAW 50
Tabla 11. Resultados del esfuerzo máximo, técnica de Soldadura GMAW 50
Tabla 12. Comparación de la media de resultados obtenidos del cálculo esfuerzo máximo
51
Tabla 10. Resultados del desplazamiento, técnica de soldadura SMAW 52
Tabla 11. Resultados del desplazamiento, técnica de soldadura GMAW 52
53
Tabla 13. Comparación de Costos SMAW vs GMAW mensual 65
Tabla 14. Revisión y Ajuste de Parámetros 67
Tabla 16. Actualización y Mantenimiento de Equipos 68
Tabla 17. Capacitación y Certificación de Soldadores ...........................................................69
Tabla 18. Gestión de Costos y Eficiencia Operativa 70
IX
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Equipo de Soldadura SMAW [7] 14

Figura 2. Soldadura de Arco SMAW [7] 15
Figura 3. Proceso de Soldadura GMAW [11] 16
Figura 4 Equipo de Soldadura GMAW [13] 18
Figura 5. Estructura de un bus urbano tipo G8 19
Figura 6. flujograma para el proceso de investigación 23
Figura 5. Flujograma Soldadura SMAW 26
Figura 6 Flujograma Soldadura GMAW 27
Figura 9. Probetas GMAW 29
Figura 10. Probetas SMAW 29
Figura 11. Geometría del espécimen [26] 30
Figura 12. Parte frontal de la carrocería urbana tipo G8 32
Figura 13. Elaboración de Especímenes 34
Figura 14. Herramientas de Recolección de Información 35
Figura 15. Máquina de Soldadura SMAW [11] 38
Figura 16. Porta electrodo [28] 38
Figura 17. Equipo de Soldadura GMAW 39
Figura 18. Electrodos 40
Figura 19. Alambre de Soldadura 40
Figura 20. Gas de Protección 41
Figura 21. Máquina Universal de Ensayos 42
Figura 22. Puesta en máquina del espécimen 47
Figura 23. Diagrama esfuerzo- deformación espécimen SMAW 1 54
Figura 26. Diagrama esfuerzo- deformación espécimen GMAW 1 56
Figura 29. Diagrama esfuerzo- deformación agrupación SMAW. 58
Figura 30. Diagrama esfuerzo - deformación agrupación GMAW. 58
X
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1. Matriz WPS (SMAW, GMAW)....................................................................................77

Anexo 2. Matriz PQR (SMAW, GMAW)....................................................................................79
Anexo 3. Matriz WPQ (SMAW, GMAW)...................................................................................81
Anexo 4. Procedimiento de Soldadura WPS (SMAW, GMAW) 82
Anexo 5. Registro de Información en PQR (SMAW, GMAW)...................................................85
Anexo 6. Registro de Calificación de Soldador WPQ (SMAW, GMAW) 88
Anexo 13. Costos relacionados al uso de las dos técnicas de soldadura (SMAW, GMAW) ......93
XI
RESUMEN
En esta investigación se efectuó un análisis comparativo de dos tipos de soldadura,
SMAW y GMAW, en base a una muestra tipo probetas, de una estructura metálica de
autobús, específicamente de la parte delantera del guardachoque. El objetivo fue
determinar cuál de estos métodos ofrece mejores resultados en relación con las
propiedades mecánicas y economía. Para ello, sometimos las probetas a ensayos de
tensión, evaluando el comportamiento y desempeño de cada tipo de soldadura bajo
condiciones de carga. Los resultados demostraron que la soldadura GMAW indico una
mayor resistencia en sus propiedades mecánicas en comparación con SMAW. Así
mismo se propuso un análisis de mejora en los procesos de uniones soldadas. Este
estudio aporta información valiosa para la ejecución del método de soldadura más
apropiado en la fabricación y reparación de estructuras metálicas de autobuses.
Palabras clave: SMAW, GMAW, Soldadura, Carrocería, Bus.
XII
ABSTRACT
In this research, a comparative analysis of two types of welding, SMAW and GMAW,
was conducted based on a sample of test specimens from the front bumper structure of a
bus. The objective was to determine which of these methods offers better results in
terms of mechanical properties and cost-effectiveness. To achieve this, the test
specimens were subjected to tension tests, evaluating the behavior and performance of
each type of welding under load conditions. The results demonstrated that GMAW
welding showed greater strength in its mechanical properties compared to SMAW.
Additionally, an analysis for improvement in welded joint processes was proposed. This
study provides valuable information for the implementation of the most appropriate
welding method in the manufacturing and repair of bus metal structures.
Keywords: SMAW, GMAW, Welding, Bodywork, Bus.
XIII
INTRODUCCIÓN
La innovación del sector automotriz produce que la elaboración de productos deba ser
cada vez más eficiente, limpia y con estándares de calidad, en donde, la consideración
de las preferencias de los clientes tiene peso en la forma de elaborar un producto en
específico, por ende, el análisis comparativo del uso de las dos técnicas de soldadura
permite identificar ventajas y desventajas, con el fin de escoger el método idóneo en
torno a la producción de autobuses.
A nivel nacional están registradas 54 carrocerías certificadas por la entidad de
regulación de transporte ANT para la elaboración de buses de uso público, en donde, se
enfatiza que las mismas cumplieron con los requerimientos técnicos-normativos para
elaborar productos de calidad que cumplan con el requerimiento legal en cuanto a la
identificación de durabilidad y adecuación para transitar en el país [1].
Estas empresas pertenecen a la Asociación de Fabricantes Carroceros, la cual, no solo se
acredita la fabricación de productos adecuados para el mercado nacional, sino también,
a la regulación normas de seguridad, y del mismo modo, la capacitación idónea de los
miembros del personal.
En ello, SMAW, que también se la conoce como soldadura manual, y que su
componente principal es el electrodo, es un proceso de gran aceptación en la industria
debido a su enorme versatilidad y bajo costo de implementación, por su parte, GMAW o
MIG ha incrementado su popularidad a causa a su alto porcentaje de deposición y
facilidad de automatización.
La evaluación comparativa de estas técnicas en la producción de frentes de carrocería
metálica urbana tipo G8 es relevante para determinar cuál ofrece mejores resultados en
términos de resistencia, acabado superficial y eficiencia del proceso, por ende, este
14
estudio no solamente permite evaluar la calidad del producto, sino que también permite
identificar oportunidades para mejorar la productividad y decrecer los costos en la
cadena de producción.
Antecedentes
La evaluación de métodos de soldadura SMAW y GMAW en la fabricación de frentes
de carrocería metálica urbana tipo G8, se debe contextualizar el entorno de la
investigación, en donde, se exponen los antecedentes de la problemática planteada para
la ejecución del proyecto, siendo que, se pueda consolidar el punto de partida.
En ello, la industria automotriz ha experimentado una constante evolución, impulsada
por la demanda de vehículos más seguros, eficientes y estéticamente atractivos, siendo
que, la calidad de la soldadura y el terminado de cada una, son ítems importantes que
considerar en la fabricación de componentes estructurales, como los frentes de
carrocería metálica.
En mayor proporción, la soldadura SMAW ha sido una técnica utilizada en la
producción de automóviles debido a su versatilidad y facilidad de aplicación en los
diferentes procesos, sin embargo, con el incremento de la tecnología y la constante
búsqueda de métodos más eficientes, la soldadura GMAW ha emergido como una
alternativa prominente gracias a su exponencial tasa de deposición y la posibilidad de
automatización.
De tal forma, a medida que la industria automotriz ha adoptado nuevas tecnologías y
procesos de fabricación, ha surgido la necesidad de evaluar y comparar estas técnicas de
soldadura en términos de calidad, resistencia y eficiencia, siendo que, la evaluación
proporciona información relevante para los fabricantes, permitiéndoles tomar decisiones
15
informadas sobre qué técnicas son más adecuadas para sus necesidades específicas de
producción.
De esta forma, la competitividad por lograr procesos más limpios, con resultados que
cumplen los estándares de calidad requeridos o esperados por el consumidor, en donde,
el uso de recursos innovadores que faculten la automatización y mejora del uso de los
recursos con los que cuentan, en donde, también se integran actividades de control y
seguimiento para corregir y gestionar los cambios necesarios.
Problema
La elaboración de carrocerías para buses por parte de la industria ecuatoriana requiere
de la mejora en el control de los costos y procesos, mientras se mantiene o mejora la
producción, de esta forma, se indaga el impacto de dos tipos de juntas soldadas SMAW
y GMAW en las actividades productivas de la empresa “Carrocerías Metálicas Reinoso”
tomando en cuenta indicadores como la resistencia, durabilidad, terminado, y demás
relacionados con el producto.
En el contexto nacional, la ausencia de una evaluación detallada de las soldaduras
realizadas con las técnicas GMAW y SMAW limita la capacidad de mantener constante
la integridad y durabilidad de las carrocerías de los buses producidos, dado que, la
poca información acerca de la calidad de las soldaduras podría derivar en potenciales
problemas estructurales y de seguridad para los pasajeros y conductores de estos
vehículos, es decir, que su promoción como una alternativa eficaz llama la atención,
esta carece de los fundamentos requeridos para invertir en innovación e integrarlo en las
actividades de producción.
Por otra parte, la variabilidad en las técnicas de soldadura utilizadas en el taller de
Carrocerías Metálicas Reinoso, junto con la falta de pruebas de tensión y análisis
16
estructurales, plantea interrogantes sobre la uniformidad y confiabilidad de los procesos
de fabricación, dentro de lo mencionado, al no contar con respaldos históricos sobre los
estándares de calidad, el uso de materiales y técnicas que cumplan las expectativas
genera incertidumbre en el cumplimiento de garantías acarreando perdida de la
confiabilidad en el mercado.
Del mismo modo, el déficit de información en torno a costos derivados de la
implementación de una u otra técnica utilizada para la soldadura genera que la
cuantificación de los montos económicos requeridos para la elaboración de las
carrocerías de buses sean deficiente, considerando que, al no contar con procedimientos
predeterminados, ni el detalle de insumos y materia prima específicos la disponibilidad
de proveedores, así como los convenios de compra, genera dificultades para el
establecimiento del precio, lo cual, trae consecuencias como el déficit de rentabilidad y
minúscula competitividad en el mercado.
En tanto, la exposición del problema se basa en la necesidad de llevar a cabo una
evaluación completa de las soldaduras GMAW y SMAW en las carrocerías de buses,
abordando aspectos de calidad, resistencia y eficiencia económica, para mantener la
seguridad, durabilidad y competitividad de los productos fabricados en Carrocerías
Metálicas Reinoso, siendo un aporte para la industria nacional, en donde, puedan tomar
en cuenta diversos aspectos e integrar las diferentes técnicas acorde a los requerimientos
y necesidades de cada organización.
Justificación
La durabilidad de las carrocerías es un evaluador que se ve reflejado directamente en la
seguridad y confiabilidad de los vehículos, dado que, se ve directamente influenciada
por el tipo de soldaduras realizadas en la fabricación de autobuses, en donde los
17
compradores previo a la adquisición de un bus desarrollan un análisis previo del
mercado por el cual, las implicaciones técnicas y económicas son aspectos que serán
parte de su indagación, dado que, esto puede revelar la factibilidad de adquirir el mismo
como herramienta de trabajo.
De esta forma, se debe considerar que, los buses están expuestos a condiciones variables
durante su operación diaria, como fluctuaciones climáticas, vibraciones y tensiones
durante el movimiento, por ende, la evaluación de la durabilidad asegura que las
carrocerías mantengan su integridad estructural a lo largo del tiempo, asegurando los
estándares de seguridad y factores de rendimiento.
Al abordar esta dimensión del problema, se busca no solo cumplir con los estándares de
seguridad inmediatos, sino también garantizar la seguridad y confiabilidad a largo plazo
de los vehículos producidos en la industria ecuatoriana.
Objetivos
Objetivo General
Evaluar las técnicas de soldadura SMAW y GMAW en la producción de frentes de
carrocería metálica urbana Tipo G8 en el taller de Carrocerías Metálicas Reinoso,
ubicado en la ciudad de Quito.
Objetivos específicos
- Definir el proceso de fabricación de carrocerías urbanas nacionales, integrando
practicas avanzadas de soldadura, con un enfoque especial en los métodos
SMAW y GMAW.
- Establecer las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS, WPQ,
PQR) en la producción de frentes de carrocerías metálica urbana tipo G8,
dirigido a Carrocerías Metálicas Reinoso.
18
- Evaluar la resistencia estructural de las juntas soldadas en los frentes de
carrocería tipo G8 mediante ensayos de tensión.
- Indicar las posibles mejoras asociadas a los costos y procesos de fabricación,
para potenciar la construcción de frentes de carrocería metálica urbana tipo G8.
Metodología
El proceso metodológico seguido en el estudio responde a una investigación de tipo
experimental en donde se integran pruebas de tensión y un análisis de costos para la
elaboración de carrocerías metálicas urbanas tipo G8, con la finalidad de exponer los
parámetros técnicos y económicos de la sección de soldadura, exponiendo las
características de ambas.
Tipo de investigación
El estudio adoptó un enfoque experimental para comparar los dos métodos de soldadura
siendo estos SMAW y GMAW en la fabricación de frentes de carrocería metálica tipo
G8, en donde, esta se llevó a cabo en una sección específica del frente de la carrocería.
Recopilación de datos
Como primer paso, se revisó la literatura existente relacionada con las técnicas de
soldadura GMAW y SMAW en aplicaciones de carrocerías metálicas, en donde, se
destacaron estudios previos, estándares y mejores prácticas en la industria, con la
finalidad de exponer los fundamentos teóricos y prácticos relacionados con ambos
métodos de soldadura.
Para el proceso de registro de información se realizaron pruebas de soldadura GMAW y
SMAW en muestras representativas del frente de la carrocería, siendo que, las mismas
19
fueron comparadas tanto en el aspecto de acabados como en la durabilidad y resistencia,
sumado a una indagación de costos derivados de la implementación de ambos métodos.
Por otra parte, se llevaron a cabo ensayos a tensión en las muestras soldadas, utilizando
equipos y estándares adecuados, para lo cual, se registraron las cargas aplicadas, las
deformaciones y se evaluó la resistencia de cada tipo de soldadura.
Por consiguiente, se recopilaron datos de costos asociados con cada técnica de
soldadura, incluyendo materiales, consumibles, tiempo de trabajo y equipos, además de
los requerimientos en instalaciones eléctricas, e infraestructura para cada método de
soldadura, por otra parte, se realizó un análisis detallado para evaluar la viabilidad
económica de cada método.
Procedimientos éticos
Se tomaron en consideración criterios éticos en torno al uso de la información
proporcionada por parte de la empresa, así como, el manejo de los productos para las
pruebas realizadas, tanto la organización del taller y también de los operarios que están
informados acerca de los objetivos del estudio.
Análisis de datos
Se compararon visualmente las soldaduras GMAW y SMAW, es decir que, el terminado
fue comparado de forma visual mediante un registro fotográfico, así mismo, se
realizaron especificaciones WPS, WPQ, PQR. Se efectuó una comparación de las
propiedades mecánicas de los dos tipos de soldadura.
Por otra parte, se calcularon los costos asociados con cada técnica y se realizó un
análisis de costos-beneficios, además, se utilizó un diseño experimental para evaluar los
dos procesos de soldadura. Dos carrocerías metálicas tipo G8 fueron fabricadas, una
20
utilizando el proceso SMAW y otra utilizando el proceso GMAW. Estas carrocerías se
sometieron a pruebas de tracción, doblado y evaluación visual.
21
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
PERSPECTIVAS TEÓRICAS EN SOLDADURA SMAW Y GMAW

En este apartado se recopilan los fundamentos teóricos conceptuales en relación con las
variables analizadas en la investigación, siendo la comprensión del estudio un punto
ideal de partida tanto en la soldadura SMAW y GMAW, siendo que, a partir de los
antecedentes expuestos se logre la correcta comparación técnica-económica y los
beneficios y problemáticas de hacer uso de cada una.
1.1. Estados del arte

Diversos autores han centrado sus investigaciones en el tipo de soldadura para la
elaboración de diversos productos con la finalidad de lograr la mejor calidad
cumpliendo las expectativas de los clientes al menor costo posibles, de esta forma, si
bien el aspecto de durabilidad, resistencia y demás características técnicas es
importante, el precio en el mercado también influye en la preferencia del uso de uno u
otro método.
En el estudio de Cruz [2].analizó la textura microscópica de la técnica GMAW de
aleaciones dúplex 2205, destinados a entornos marítimos, en donde, se llevaron a cabo
soldaduras utilizando dos niveles de energía entrantes: 1,5 kJ/mm y 2,5 kJ/mm, luego,
se tomaron especímenes de las soldaduras para someterlas a un estudio metalográfico
mediante un análisis de microscopía, centrándose en la sección influencia del calor
desde el estudio de imágenes, se determinó cuantitativamente el porcentaje de fracción
de austenita y ferrita presentes en la microestructura del material.
Los resultados indican que la comparación de fases ferrita /austenita en la región
afectada térmicamente cambios microestructurales, con respecto a el metal base, sin
denotar diferencias exponenciales en relación con la energía de entrada del proceso, del
22
mismo modo, se observó que la microestructura de la sección afectada por el calor está
compuesta por componentes férricos con presencia de distintas formas de austenita,
incluyendo austenita de contorno de grano (GBA).
En el estudio de Castellanos et al. [3] analizas las particularidades de la soldadura
GMAW en donde señalan que los fenómenos eléctricos que ocurren durante el proceso
de soldadura para lo cual realizaron ensayos en posición plana con un rango de voltaje
de 14 a 32V, a lo cual, los principales hallazgos se centran en que en las tensiones más
bajas la inestabilidad es fue alta, y la cantidad de salpicaduras mayor, lo cual, conforme
se fueron incrementando las tensiones se obtuvo mejores resultados, exponiendo un
menor número de salpicaduras con un cordón de soldadura con adecuado formato.
Por su parte, Villareal et al. [4] señala que la soldadura se trata de una especie de unión
permanente que se integra al proceso de ensamble en el sector manufacturero
secundario, en la cual se destacan la fabricación de autos, aviones, puentes, barcos,
tanques y otros. De tal forma, las juntas de soldadura tanto SMAW como de GMAW son
evaluados aplicados en material base ASTM 36, a lo cual, se experimentó con un total
de 12 especímenes soldados y dos no soldados que se usaron como testigo.
Entre los parámetros principales que destacan son, la relación refuerzo-deformación en
donde las probetas presentan similares propiedades y características de distorsión tanto
en zonas elásticas como plásticas hasta el punto de rotura, por consiguiente, se tiene que
el método a través de la técnica GMAW tiene mejores valores de resistencia en
comparación con la soldadura SMAW, lo cual, evidencia que las propiedades mecánicas
de GMAW superan a SMAW.
En el caso de Rojas et al. [5]se enfatiza que, la soldadura tiene un rol importante en la
industria para unir componentes metálicos, y uno de los destacados es la soldadura tipo
23
MIG a lo cual, para lograr una aplicación adecuada de este método, se consideraron
varias variables, tales como el origen del electrodo, el tipo de amperaje, el voltaje, la
tasa de avance, el tipo de junta y la polaridad. los autores investigaron específicamente
el impacto de la velocidad de avance, ya que esta influye directamente en la
transferencia hacia el metal y la forma idónea del cordón de soldadura, de tal forma, al
definir correctamente la velocidad de avance para asegurar una unión efectiva de los
materiales, por consiguiente, se evalúa este efecto, se utilizó un software de elementos
finitos para calcular la característica térmica en una placa, en donde, se evidenció́ que la
potencia expuesta sobre el metal era homogéneo y además constante sobre un área
circular.
1.2. Soldadura SMAW
La soldadura con electrodo revestido, comúnmente conocida como SMAW conocida
según su acrónimo (Shielded Metal Arc Welding), es uno de los procesos de soldadura
más a utilizados en la industria, por ende, es apreciado por su versatilidad, portabilidad
y capacidad para realizar soldaduras en una variedad de entornos y posiciones, en esta,
un electrodo metálico recubierto se utiliza tanto como portador del material de aporte
como de fuente de arco eléctrico [6].
En términos de equipamiento, el proceso SMAW requiere un equipo de soldadura
relativamente simple y económico, dado que, se basa su origen en una fuente de
corriente eléctrica, generalmente un transformador o un generador, conectado a un tipo
de electrodo especifico y a la pieza mediante un cable, como se puede evidenciar en la
figura la 1. La selección del material de aporte adecuado es crucial para obtener
resultados óptimos en el proceso SMAW, en donde, los electrodos, tienen un amplio
stock en variedad, cada uno diseñado para aplicaciones específicas y con propiedades
mecánicas y químicas particulares [6].

24
El proceso SMAW se lleva a cabo mediante la aplicación de una corriente eléctrica
entre el electrodo y el material base, generando un arco eléctrico que dilata hasta el
punto de fundición de ambos. El calor producido por el arco derrite el revestimiento del
electrodo, creando un gas protector que resguarda el baño de soldadura de la
contaminación atmosférica y estabiliza el arco. Simultáneamente, el núcleo metálico del
electrodo se funde, depositando el material de aporte en la junta a soldar. [6], los
elementos mencionados anteriormente se pueden ver en la figura 1.
Figura 7. Equipo de Soldadura SMAW [7]
25
Uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta al soldar con el proceso SMAW
es el control de la técnica, dado que, el equilibrio del arco, la constante de avance y la
técnica de aplicación del material de aporte son fundamentales para lograr soldaduras
de alta calidad y sin defectos, un punto fundamental es formar una diferencia entre la
pieza y el electrodo para formar un arco de soldadura tal como se puede visualizar en la
figura 2, en ello, el soldador debe tener un buen control sobre el mismo, manteniendo la
distancia adecuada entre el electrodo y la pieza base para evitar cortocircuitos y
asegurar una fusión completa del material [6].
Figura 8. Soldadura de Arco SMAW [7]
El proceso SMAW se usa ampliamente utilizado en una diversidad de aplicaciones
industriales, desde la fabricación de estructuras metálicas hasta la reparación y
mantenimiento de equipos, maquinaria, así como también en la construcción de
infraestructuras, como puentes, edificios y tuberías, donde la portabilidad y la facilidad
de uso son aspectos relevantes para su aplicación [8]. Además, el SMAW se utiliza en la
producción de maquinaria pesada, embarcaciones y en la industria petroquímica, entre
otros sectores.
26
No obstante a sus ventajas, el proceso SMAW así mismo presenta algunas limitaciones,
dado que, la velocidad de soldadura es relativamente baja en relación con otros métodos
de aplicación de soldadura, resultando en una productividad reducida en la elaboración
de productos a gran escala, por otra parte, genera una gran cantidad de humo y
salpicaduras, lo que puede ser problemático en entornos cerrados o con mala
ventilación, por ende, se requiere de equipos de protección [8].
1.3. Soldadura GMAW

También conocida por su arco con gas de metal protegido, es un método de soldadura
ampliamente ocupado en la industria metalúrgica debido a su versatilidad, rendimiento
y calidad de las soldaduras producidas, el cual, se ejecuta mediante un arco eléctrico
continuo a través de un electrodo también continuo de metal y el material base a soldar,
blindado por una composición de gases inertes [9].
El método GMAW se lleva a cabo mediante la alimentación continua de un alambre de
metal a través de una pistola de soldadura, que también suministra el gas protector,
como se visualiza en la figura 3. En este proceso, la corriente eléctrica se aplica entre el
electrodo de alambre y la pieza a trabajar, generando corriente eléctrica en forma de
arco que funde tanto el alambre de metal como el material base, formando una junta. El
gas protector, siendo este una mezcla de varios componentes este evita la formación de
porosidades en la soldadura [10].
27
Figura 9. Proceso de Soldadura GMAW [11]
Entre las primordiales ventajas del proceso GMAW es su gran capacidad para producir
soldaduras de alta calidad con una apariencia estética superior, dado que, es conocida
por su excelente penetración, fusión uniforme y mínima distorsión en la pieza, lo que lo
hace idóneo para trabajos donde se requiera una apariencia limpia y acabados estéticos
de alta calidad, así mismo, cuenta con una alta velocidad de deposición y una alta
capacidad para realizar soldaduras en una extensa variedad de posiciones y materiales
[10].
Otra ventaja significativa de GMAW es su versatilidad en el contexto de materiales que
pueden soldarse, ya que, se adapta a una amplia variedad de metales, incluyendo, acero
tipo inoxidable, aluminio de distintas composiciones, cobre y aleaciones de níquel, entre
otros. Siendo adecuado para diferentes calibres y formas, desde planchas delgadas hasta
estructuras pesadas, convirtiéndole así en una opción popular en torno al contexto de
industrias, desde la automotriz hasta la aeroespacial[12].
Para llevar a cabo este proceso GMAW, se necesita un equipo que es relativamente
simple y fácil de usar, dado que, consiste en una fuente de corriente continua, una
pistola de soldadura con un alimentador de alambre, un cilindro de gas de diversas
concentraciones y un regulador de flujo para controlar la presión y el flujo del gas [12],
como se puede observar en la figura 4 por otra parte, el operador de la soldadura solo
necesita entrenamiento básico para dominar el proceso y realizar soldaduras de alta
calidad .
28
Figura 10 Equipo de Soldadura GMAW [13]
En cuanto a la seguridad, el proceso GMAW es generalmente considerado seguro
siempre que se sigan las prácticas adecuadas de manipulación y se utilicen los equipos
de protección personal apropiados, como gafas de seguridad, guantes y mandil de cuero,
así mismo, el gas de protección utilizado como el argón, es inerte y no inflamable, lo
que minimiza el riesgo de incendios o explosiones durante la soldadura [12].
1.4. Producción de frentes de carrocería urbana
29
La producción de frentes de carrocería metálica urbana tipo G8 es un proceso
importante en la fabricación de buses, dado que, estos no solo proporcionan protección
y estructura al vehículo, sino que también influyen en su estética y aerodinámica [9].
El proceso de producción comienza con el diseño detallado del frente de la carrocería,
teniendo en cuenta aspectos como la seguridad, el confort del pasajero y la eficiencia
del vehículo, en este paso, se utilizan software de diseño tipo (CAD) para trazar
modelos en escala tridimensionales precisos que luego se convierten en planos de
fabricación, siendo que, de forma previa, se tiene un borrador del producto a realizar
[9], para luego de seguir las instrucciones y lineamientos previos poder fabricar la
estructura del bus como se muestra en la siguiente figura 5.
Figura 5. Estructura de un
bus urbano tipo G8
Una vez que se completan los diseños, se seleccionan una variedad de materiales para la
fabricación de los frentes de carrocería, entre los más comunes destacan el acero,
aluminio y aleaciones de acero al carbono, que ofrecen una combinación óptima de
resistencia, durabilidad y peso ligero [9].
30
El proceso de fabricación puede variar según el fabricante y las especificaciones del
cliente, conforme a Jordán y Bonilla [14] , implica los siguientes pasos:
- Corte de materiales. - Se realiza mediante una cizalla, para cortar las láminas
de metal en las formas y dimensiones deseadas según los planos de diseño.
- Formado y conformado. - En este paso las piezas de metal cortadas se someten
a procesos de formado y conformado utilizando prensas hidráulicas o mecánicas
para dar forma a las curvas y contornos del frente de la carrocería.
- Soldadura. – Por consiguiente, las piezas individuales se unen mediante
soldadura para formar la estructura del frente de la carrocería, se utilizan
diversos métodos de soldadura.
- Ensamblaje. - Una vez que se han soldado todas las piezas, se procede al
ensamblaje final del frente de la carrocería, implica la instalación de paneles
adicionales, luces, parachoques y otros componentes según las especificaciones
del diseño.
- Acabado. - Se realizan procesos varios de acabado, tales como el lijado, el
pulido la preparación y la pintura, para mejorar la estética del frente de la
carrocería y protegerlo contra la corrosión y el desgaste.
Una vez completado el proceso de fabricación, los frentes de carrocería se someten a
rigurosas pruebas de calidad y seguridad para garantizar el cumplimiento con los
estándares industriales y regulatorios. Estas pruebas pueden incluir pruebas de
resistencia estructural, pruebas de impacto y pruebas de durabilidad en condiciones
simuladas de uso.
1.5. Conclusiones Capítulo I
31
Las técnicas de soldadura son analizadas con la finalidad de analizar sus características
técnicas y compararlas en la fabricación de diversos productos, de tal forma que, sean
utilizadas en los procesos adecuados sin la necesidad de posteriores readecuaciones o
adquisición de equipos innecesarios en la producción, así mismo, los estudios expuestos
se tornan un punto de partida para la investigación experimental ya que expone normas,
métodos y ensayos. En el caso de la soldadura SMAW se caracteriza por su flexibilidad
y portabilidad ya que el equipo puede movilizarse con facilidad y favorece su
manipulación, mientras que, en el caso de GMAW se ha integrado a nivel industrial por
su eficiencia y eficacia.
CAPITULO II
MARIALES Y METODOLOGIA PARA EL PROCESO DE
EXPERIMENTACIÓN DE SOLDADURA
En el presente apartado se expone el proceso de recolección de información, desarrollo
de las pruebas y procesos comparativos de evaluación de las técnicas de soldadura
SMAW y GMAW, siendo que, se exponen los requerimientos, procedimientos seguidos
para la investigación experimental, además de los pasos a seguir para el análisis de
información, centrándose en la elaboración de frentes de carrocería metálica tipo G8,
enfatizando que, el acabado físico se torna un aspecto importante a tomar en cuenta.
2.1. Diseño de la investigación
El enfoque de la investigación se centra en el enfoque experimental en donde se
compara los tipos de soldadura tanto de SMAW como de GMAW, en el contexto
particular de los procesos de elaboración de frentes de carrocería metálica de Tipo G8,
en donde, no solo se exponen aspectos técnicos, sino también, el acabado que resulta de
cada uno de los frentes de carrocería.
32
Al considerar el desarrollo de una investigación de tipo experimental se realizará la
comparación de ambas técnicas en condiciones similares, con la intención de comparar
los acabados y las principales diferencias en los aspectos antes descritos, es necesario
recalcar que, la investigación experimental se central en evaluar las relaciones causales
entre las variables mediante la manipulación condicionada y los resultados de los
efectos causados, dado que, los datos obtenidos pueden ser replicables y verificables en
similares contextos [15].
En la siguiente Figura 6 se expone un flujograma para el proceso de investigación, se
desarrollará en primer lugar, la revisión de literatura de los antecedentes de estudios
previos realizados en el contexto de las técnicas soldadura SMAW y GMAW, siendo
que, se toman en consideración las diferentes recomendaciones y procedimientos para la
elaboración de frentes de carrocerías metálicas tipo G8.
Por otra parte, también se analizará el aspecto económico en donde, se compara los
costos derivados de utilizar una u otra técnica de soldadura, detallando aspecto a largo
plazo de mantenimiento y capacidad de producción, delimitándose a la producción de
buses urbanos.
33
Figura 6. flujograma para el proceso de investigación
2.2. Objeto de estudio
La parte frontal de la carrocería de un autobús es una sección que desempeña un papel
importante en términos de seguridad, funcionalidad y rendimiento general, la cual,
integra componentes esenciales, como el parachoques, los faros, la parrilla y otros
elementos de diseño.
Desde una perspectiva de ingeniería, la parte frontal de la carrocería de un autobús debe
diseñarse y fabricarse para cumplir con rigurosos estándares de resistencia estructural,
durabilidad y seguridad, ya que, debe poder resistir impactos, vibraciones y tensiones
durante el funcionamiento del autobús, garantizando así la integridad de los pasajeros en
caso de una posible colisión u otros eventos imprevistos en la carretera.
Además, la parte frontal de la carrocería debe diseñarse teniendo en cuenta la eficiencia
aerodinámica y la capacidad de refrigeración del motor, lo que puede influir en el
rendimiento general del vehículo, incluida la mejora de la economía de combustible, así
como también la capacidad de enfriamiento del motor.
En el ámbito de la fabricación y la ingeniería automotriz, el estudio de la parte frontal
de la carrocería de un autobús implica la evaluación de diversos aspectos, como los
materiales utilizados en su construcción, los procesos de fabricación empleados, las
técnicas de unión y soldadura utilizadas, así como también la optimización de diseño
para cumplir con los requisitos de seguridad, rendimiento y estética.
34
2.3. Técnica de soldadura
En este estudio se comparan los métodos de técnicas de soldadura SMAW y GMAW,
siendo que, se les aplican las mismas pruebas y ensayos para determinar la capacidad de
resistencia acabado final, considerando factores como la durabilidad y el aspecto físico
del acabado o imperfecciones así mismo el término del cordón de soldadura, siendo
estos importantes para sumarle valor agregado al diseño dado que, los frentes de las
carrocerías metálicas cumplen roles funcionales y estéticos en el diseño de un bus.
La regulación a través de la norma NTE INEN 1 323:2009 [16] que regula la
producción y el montaje de buses para diferentes modalidades señala que, las técnicas
de soldadura deben cumplir los requerimientos de la norma vigente AWS D8.8 [17]
para elementos de tipo acero y/o AWS D8.14 [18] para componentes de tipo aluminio,
mientras que, el proceso de soldadura está regulado por AWS D1.3 [19] para aleaciones
tipo acero, AWS D1.2 [20] para aluminio y AWS D1.6 [21] para aceros tipos inoxidable
[22].
Las técnicas de soldadura SMAW y GMAW cumplen con los requerimientos
establecidos en el marco legal ecuatoriano, de tal manera, se consideraron los
lineamientos en cuanto a la ejecución de procesos predeterminados para la soldadura.
2.3.1. Sociedad Americana de Soldadura AWS
Los lineamientos establecidos bajo esta organización permiten evaluar que un producto
sea seguro y confiable, y del mismo modo, que el personal encargado de los procesos de
elaboración no sufran afectaciones e impactos en su salud.
AWS D1.3: 2008: Código base para la fabricación de estructuras a base de acero
35
En esta se expone los procesos a seguir para el uso de soldadura en acero aleado con
espesor nominal del material base, siendo que su proporción debe ser igual o menor en
3/16”, mismos que son aplicados en la fabricación de carrocerías, la normativa detalla:
- Cargas admisibles
- Uniones soldadas
- WPS calificados
- Evaluación de las juntas soldadas y soldadores
- Soldadura de pernos
2.3.2. Proceso de soldadura tipo SMAW
Este proceso de soldadura con la técnica SMAW se expone en la Figura 7:
Figura 7. Flujograma Soldadura SMAW
Se debe enfatizar que el proceso expuesto es considerado de la NTE INEN 1 323:2009
que aún se encuentra vigente en el contexto nacional para la elaboración de procesos de
fabricación.
2.3.3. Proceso de Soldadura GMAW
36
En concordancia con el apartado anterior se realiza el proceso para la soldadura GMAW
conforme al siguiente flujograma en la figura 8.
Figura 8. Flujograma Soldadura GMAW
En este caso, se debe enfatizar que, si bien el proceso es parecido a al de SMAW, en el
caso de GMAW se hace uso de gas y se configuran diferentes parámetros de energía y
voltaje.
2.4. Ensayo destructivo
En pruebas de tensión los ensayos son aplicados con la finalidad de obtener datos sobre
la capacidad de carga, especificación de la junta y ductilidad de las piezas en las juntas
soldadas [23], por ende, permiten recopilar información cuantitativa que facultan la
comparación y análisis en el diseño de estructuras elaboradas con soldadura, en ello, se
destaca que el área de fractura proporciona evidencia en torno a la presencia de defectos
y discontinuidades, y del mismo modo la fusión incompleta.
En este aspecto mediante este ensayo se permite evaluar los siguientes indicadores
mediante ecuaciones, que se muestran en la Tabla 1.
37
Nombre Ecuación Descripción
Esfuerzo de Ecuación 1 Es el esfuerzo en el que el material

Cedencia tiende a deformarse de manera
Fc
σc= plástica.
A
Esfuerzo Ecuación 2 Máxima resistencia que el material
Máximo puede soportar antes de fallar.
Fmax
σmax=
A
Cálculo de elongación de muestras,
Desplazamiento Ecuación 3 bajo cargas aplicadas.
δ=ε ⋅ Lc
Tabla 10. Listado de ecuaciones para evaluar los resultados de los especímenes
Para el caso de los ensayos destructivos se utilizaron probetas, las cuales son muestras
de material que permiten realizar ensayos destructivos o no destructivos, a través de los
cuales se evalúan características y propiedades de los objetos [24], así, en el presente
caso se toman en cuenta lo establecido por la Norma ASTM E8 recomienda el uso de
3 probetas en adelante para poder realizar un promedio y evaluar los especímenes
[25],señalando lo siguiente:
- 1 deben almacenarse en laboratorio de ensayos
- 2 se entregan al cliente por políticas.
Es así que se procede a la ejecución de las probetas en cumplimiento en base a las
normativas de diseño y presentadas a lo largo del documento, siendo estas 3 mediante el
38
GMAW conocido por su acrónimo en inglés (Gas Metal Arc Welding), y 3 por el
método SMAW conocido por su acrónimo en inglés (Shielded Metal Arc Welding),
dándonos un total de 6 especímenes que se visualizann en la figura 9 y 10
respectivamente.
Figura 9. Probetas GMAW
Figura 10. Probetas SMAW
39
De esta forma, los resultados serán acertados y verificables en torno al comportamiento
de las juntas de soldaduras, las cuales se encuentran formando parte del armazón
estructural, conforme a ello, los diagramas de deformación serán realizados conforme a
los requerimientos de la norma vigente AWS B4 0:2007 [26], se establece la geometría
de las probetas rectangulares en el caso de ensayos destructivos.
En el ensayo destructivo hay que seguir las dimensiones propuestas en base a la norma vigente
AWS B4, que tienen las características que pueden visualizarse en la figura 11.
Figura 11. Geometría del espécimen [26]
En aplicación a la norma AWS B4 [26] que corresponde a los ensayos mecánicos de
soldaduras se consideran las siguientes aclaraciones y geometría para el desarrollo de
las pruebas con las muestras consideradas, si bien esta norma no establece un número
estándar para la comparación de muestras, se ha tomado en cuenta el número de
especímenes mínimo para realizar una prueba de certificación del proceso de soldadura
(WPS)
40
El material base delgado evidencia tendencia a romperse en las cercanías del hombro,
por ende, en la dimensión tipo C el valor de su proporción no puede ser mayor a 1-1/3”
de la sección reducida.
Al evidenciar que el espesor T de la soldadura en una muestra no se encuentre en el
ámbito de las limitantes por la aptitud del equipo disponible, se divide la misma
considerando su espesor en las muestras que se requiera.
- Las secciones reducidas deben tener una longitud similar al ancho de la sección más
anmplia, en donde, la soldadura es mayor ¼ como mínimo en cada lado.
- Para el caso de la de anchuras más angostas (W y C) son utilizados en la sección
reducida es igual al material de prueba, mientras que en el caso de que el material sea
inferior a W los lados deben ser paralelos.
2.4.1. Material base
La estructura metálica de un autobús está fabricada en base de un acero ASTM A500, es
importante exponer las propiedades mecánicas de este metal como se puede observar en
la tabla 2, esto para poder realizar la comparación y exponer la diferencia de las
propiedades mecánicas del mismo después de a ver sido sometido a la soldadura.
Tabla 11. Especificaciones Mecánicas Acero ASTM A500 [27]

Acero ASTM A500
(E) Módulo de Elasticidad 200 GPa
(Fy) Resistencia a la Fluencia 320 MPa
(Fu) Resistencia última 405 MPa
% de elongación 21% - 25%
41
Es importante mencionar que los especímenes han sido extraídos de una de las 3 partes
que tiene un frente de bus, siendo este el guardachoque, como se puede observar en la
siguiente figura 12. Esto por el cual es la parte más sensible para sufrir deformaciones
por accidentes frontales.
Parabrisas
Mascarilla
Guardachoques
Figura 12. Parte frontal de la carrocería urbana tipo G8
El perfil estructural del frente de carrocería debe cumplir con las especificaciones de la
norma NTE INEN 1313:2009 acorde a la aplicación de cargas de tipo estáticas, elevadas
y dinámicas, con el fin de disminuir la deformación de forma longitudinal hacia el
interior, considerando las probabilidades de suscitarse un accidente de tránsito, en la
siguiente tabla 3 se exponen las características:
Tabla 12. Perfiles empleados en el armazón frontal
Parte Estructural Medida (mm) Material
Frontal Tubo tipo Cuadrado 50x50x2 Acero
42
Tubo tipo Cuadrado 40x40x3 estructural
Tubo tipo rectangular 25x25x2 al carbono
Tubo tipo rectangular 25x25x3 (ASTM
A500)
2.4.2. Material de aporte
Con respecto al materia aporte se utilizan en GMAW un electrodo continuo de alambre
y gas protector adecuado para aceros, en tanto SMAW emplea un electrodo revestido
que proporciona su propio gas protector considerando el análisis comparativo entre los
tipos de uniones soldadas siendo SMAW y GMAW se consideran en cuenta el uso de
gas protector CO2, a continuación, en la tabla 4 se exponen las siguientes propiedades.
Tabla 13. Especificaciones mecánicas Material de Aporte [18]
Resistencia útima a la tensión 380 MPa
Esfuerzo a la cedencia 280 MPa
Elongación 18% - 20%
Al haber expuesto los valores tanto del material aporte como el base, siendo estos
empleados en la ámbito carrocero para el proceso de fabricación de los frentes de
carrocería metálica, posterior, se realizan las probetas, en donde, se puede verificar el
cumplimiento de la normativa AWS B4.0:2007, sumado a los esfuerzos determinados en
la AWS D1.1: 2000.
2.5. Elaboración del espécimen
La elaboración de las probetas que son utilizadas en el ensayo destructivo se continúa
con el siguiente procedimiento tal como se visualiza en la figura 13.
43
Se obtiene muestras de la estructura de
frente de carrocería metálica
Diseño de la geometría de probeta

siguiendo la norma AWS B4.0:2007
Se procede al maquinado de ejemplares

mediante proceso de corte
Definir longitud inicial de probeta para

su posterior ensayo tomar medidas de
longitud final
Definición de códigos de identificación

de probetas para su posterior
comparación y análisis
Figura 13. Elaboración de Especímenes

2.6. Recolección de la información
La recolección de información se lleva a cabo en tres pasos fundamentales tal como se
muestra en la figura 14.
44
Observación Directa. - en el proceso de
observación se recopilaron respaldos fotográficos
de los acabados de las muestras con las dos
técnicas de soldadura.
Revisión de Literatura. – se recopilo

investigaciones previas y conceptos sobre las
variables de investigación para comprender de
mejor manera el contexto.
Prueba Experimental. – se desarrolló un ensayo

de tension en el que se miden propiedades de
durabilidad y resistencia de las muestras
Figura 14. Herramientas de Recolección de Información
La información recopilada de los diferentes procesos de evaluación y comparación
visual de las muestras se registra de la siguiente manera:
 Ficha de Registro. – Para el registro de la información se integró una ficha de
registro WPS en la cual se identifica el proceso de ejecución de soldadura y los
resultados de las muestras.
 Calificación de Soldadores. – Dado los requerimientos de la norma en cuanto a
la certificación de los operadores en el área de soldadura se integra una ficha
WPQ, en donde, se evalúa la capacidad del soldador en su desenvolvimiento.
 Calificación del Procedimiento. – en el caso de la evaluación del
procedimiento se aplica la herramienta PQR que faculta la certificación de los
procedimientos para la producción de uniones soldadas que cumpla con los
requerimientos técnicos-normativos vigentes.
45
Al aplicar las matrices en el proceso de fabricación y producción de frentes de
carrocería metálicas, se genera una representación visual y tabular de las
características clave de las soldaduras realizadas, lo que permite una prueba de la
calidad y la eficiencia de las uniones soldadas, y por ende, exponer un análisis
comparativo de las técnicas de soldadura SMAW y GMAW.
2.7. Análisis de la Información
En el análisis de la información recopilada se siguen pasos específicos para exponer
los hallazgos relevantes al comprar ambas técnicas de soldadura, por ende, con la
información recopilada en la revisión de literatura se conceptualizó los principales
aspectos de la investigación, así como información relevante de estudios previos
relacionados con la temática.
Posterior a ello, la toma de medidas, de cada muestra y la longitud del cordón, así
como la comparación del ángulo de inclinación y técnica de soldadura conforme al
registro en las matrices antes descritas permite comparar estas dimensiones con los
requisitos especificados en el Procedimiento de Especificación de Soldadura (WPS)
para verificar la conformidad.
Por consiguiente, se evalúa la penetración de la soldadura para garantizar que haya
alcanzado la profundidad requerida en la unión, en donde, se procedió a verificar la
fusión entre el metal base y el de aporte en todo el cordón de soldadura, de tal
forma, que se puedan identificar falencias, o a su vez, tendencias de las dos técnicas
comparadas.
46
Del mismo modo, se aplican pruebas de las propiedades mecánicas de las muestras a
través de un ensayo de tracción para evaluar la resistencia y durabilidad de la
soldadura, en ello, se registran los resultados de estas pruebas y se comparan con los
requisitos especificados en el WPS y las normativas aplicables.
Finalmente, se analizaron los costos asociados con cada soldadura, incluidos
materiales, mano de obra y equipos, en donde se compara la eficiencia del proceso
de soldadura en términos de tiempo de producción, desperdicio de material y calidad
del producto final.
Al llevar a cabo este análisis de manera sistemática y completa, se puede garantizar
que las soldaduras cumplan con los estándares de calidad requeridos y que los
productos finales sean seguros, confiables y eficientes.
2.8. Materiales y equipos
En el desarrollo de los procesos de análisis de las muestras de frentes de carrocería
metálica tipo G8 mediante las técnicas SMAW y GMAW se utilizaron los siguientes
materiales y equipos.
2.8.1. Equipos
 Máquina de Soldadura SMAW. Es el encargado suministrar la corriente
eléctrica requerida para formar soldadura optima, tal como se puede
evidenciar en la figura 15.
47
Figura 15. Máquina tipo SMAW [11]
 Porta-Electrodos. Es utilizado para sostener el electrodo de soldadura y
establecer el circuito de retorno de corriente en torno a la pieza de trabajo
utilizado generalmente para uso semi industrial tal como se puede ver en la
figura 16.
Figura 16. Porta electrodo [28]
 Equipo de Protección Personal. - Incluye un casco con una pantalla oscura
para proteger los ojos, guantes resistentes al calor, delantal de cuero,
chaqueta de soldador y botas de seguridad.
 Herramientas de Preparación. Martillo de escoria, cepillo de alambre de
acero y amoladora angular con discos abrasivos para limpiar y preparar las
juntas de soldadura.
48
 Máquina de Soldadura GMAW. Es también conocida como máquina de
soldadura MIG/MAG, suministra la corriente eléctrica y el gas de protección
necesarios Estos equipos son esenciales para llevar a cabo soldaduras
eficientes y seguras tanto con el proceso SMAW como con el GMAW, se
pueden evidenciar en la siguiente figura 17.
Figura 17. Equipo de Soldadura GMAW
2.8.2. Materiales
- Electrodos de Soldadura. Están recubiertos con un revestimiento que
protege mediante un baño de soldadura y estabiliza el arco eléctrico, de
acuerdo con las especificaciones para el tipo de trabajo se pueden ver sus
características en la siguiente figura 18.
49
Figura 18. Electrodos
- Alambre. Es un alambre de metal sólido o tubular como material de aporte,
observándose sus características en la siguiente figura 19.
Figura 19. Alambre de Soldadura
50
- Gases de Protección. Se puede utilizar gases inertes o una mezcla con
activos con la finalidad de proteger el arco de soldadura, estos se encuentran
dentro de cilindros metálicos como se observa en la figura 20.
Figura 20. Gas de Protección
- Material Base. Es el material que se emplea en las pruebas de tensión, en
este caso es el acero ASTM A500.
- Maquina Universal de ensayos. Es la máquina que nos permite aplicar
cargas específicas a materiales bajo prueba. Esta se puede observar en la
figura 21. La máquina universal de ensayos permite evaluar materiales y
componentes que son integrados en los diferentes procesos de fabricación,
ya que permite aplicar fuerzas reducidas o elevadas para analizar los
productos, de esta forma, la máquina aplica cargas controladas a las
probetas, la cual debe cumplir con especificaciones técnicas para que
51
posterior a la aplicación de las cargas la maquina emita una gráfica de
deformación al momento de la rotura [29].
Figura 21. Máquina Universal de Ensayos
En ello, para proceder a realizar el ensayo destructivo, debemos tener una configuración
especifica utilizaron los siguientes parámetros evidenciados en la siguiente tabla 5 y 6.
Tabla 14. Valores de Configuración para prueba destructiva. [30]
Tipo Valor Unidades

Precarga 100 N
Caída 70 %
Retorno 1 -
Lím. de fuerza 45000 N
Stop Ext. 80 Mm
52
Tabla 15 Parámetros de Control para ensayos destructivos [30].
Velocidad Valor Unidades
Precarga 10 mm/min
Ensayo 10 mm/min
Retorno 50 mm/min
Posicionamiento 400 mm/min
2.9. Conclusiones Capitulo II
En el diseño metodológico expuesto de considera la investigación experimental ya que
se comparan los métodos de soldadura bajo pruebas técnicas para exponer la ventajas y
desventajas de aplicar una u otra técnica en la fabricación de frentes de carrocería
metálica, del mismo modo, el uso de equipos y materiales que permitan diseñar probetas
y aplicar los ensayos destructivos.
53
CAPITULO III
RESULTADOS
El desarrollo del ensayo experimental mediante el cual se comparan las
características técnicas de ambas técnicas de soldadura permitió identificar
hallazgos importantes sobre las propiedades mecánicas de las probetas utilizadas
tanto para SMAW como GMAW, los cuales se exponen y discuten en el presente
apartado, sumado al análisis financiero sobre la factibilidad de integrar cada una en
la elaboración de frentes metálicos de carrocería.
3.1. Procedimiento de Soldadura WPS
Es importante destacar que tanto el WPS, PQR y WPQ se realizaron con referencia
al código e soldadura AWS D1.1M/D1.1, y como una propuesta base hacia
Carrocerías Reinoso, este será utilizado previo a la revisión y aprobación de un ente
calificador y regulador, para ser puesto en ejecución únicamente con personal
calificado y equipo apropiado.
En tanto, los parámetros del procedimiento de soldadura se encuentran en el Anexo
4, siendo que, la matriz WPS se torna un documento que permite registrar la
información del proceso en la empresa Carrocerías metálicas Reinoso con la
finalidad de brindar información detallada al personal sobre la inspección de calidad
del producto, dado que, se proporcionan las directrices requeridas acorde a las
necesidades del cliente para satisfacer los estándares de calidad.
Por ende, la finalidad del diseño de WPS se encuentra orientado a establecer y
documentar todos los requerimientos para el proceso de soldadura de cada parte
específica del frente de carrocería metálica de bus, de tal manera, que durante la
54
inspección se puedan verificar los mismos y cumplir con la propuesta ofertada al
cliente, dentro de los ítems destacados en esta cartilla de información sobresalen:
 Información general de identificación del WPS.
 Parámetros de soldadura.
 Procedimiento de soldadura.
 Controles de calidad.
 Normativas.
3.2. Registro de Información en PQR
En el registro de información se establecen los detalles de pruebas aplicadas y los datos
obtenidos al soldar las probetas y pasar por el ensayo, de tal manera se consolida como
una parte importante del WPS y se pueden verificar en el PQR (Anexo 5), dado que, en
esta matriz se ingresan toda la información de las pruebas desarrolladas las cuales se
deben encontrar de forma específica de cómo fue tomada.
En el siguiente PQR se evalúan las distintas propiedades mecánicas de soldadura en
donde a través de los registros documentados de la información obtenida en los ensayos
destructivos, en donde se registran los resultados de las variables que se utilizaron en la
soldadura, además de otros ítems mencionados a continuación:
 Información General.
 Material Base.
 Procedimiento de soldadura probado.
 Preparación de la junta.
 Certificación.
55
3.3. Registro de Calificación del Soldador WPQ
En el registro de calificación del soldador, se evalúa el desempeño en la ejecución de
procedimiento de soldadura por parte del soldador, lo cual se registra en el documento
WPQ que se encuentra en el anexo 6, en este se expone la capacidad del soldador u
operario de tal manera la empresa cuenta con la facultad de emplear una prueba
registrada que indague el desempeño, en este se detallan las variables esenciales. Es
importante destacar que en el anexo mencionado anteriormente se encuentran
parámetros esperados en base a la normativa AWS D1.1 que los operadores deben tener,
para luego ser registrados y calificados a través de un ente evaluador del proceso, los
principales ítems durante este proceso de calificación son:
 Registros generales de la calificación del proceso de soldadura.
 Preparación del WPS y PQR.
 Registro y documentación.
3.4. Ensayos destructivos de tensión
La intención de este ensayo destructivo, realizado a las 6 probetas del estudio, 3 con la
técnica de soldadura SMAW y 3 con la técnica de soldadura GMAW, tiene como fin
realizar una evaluación a las propiedades mecánicas de los especímenes frente la
aplicación de cargas, tomando en cuenta la norma AWS B4.0:2007, en donde conforme
a la misma y a los parámetros preestablecidos, se procede a colocar los especímenes en
la máquina utilizada para este ensayo de estudios, tal como se visualiza en la figura 22.
56
Figura 22. Puesta en máquina del espécimen
Este estudio de resultados se hará a través de la recopilación de valores arrojados por
parte del software de la máquina universal, además de la ejecución de un análisis
esfuerzo - deformación que nos permitirá dar realcé a los resultados obtenidos.
A través de un análisis de datos se puede determinar el procedimiento de soldadura
óptimo, dirigido hacia Carrocerías Reinoso para la fabricación de frentes de carrocerías
metálicas de autobuses.
En primer lugar, se procede a realizar el cálculo del esfuerzo de cedencia, que nos
permite visualizar la capacidad que tiene el material de resistir cargas previo a su
deformación permanente. El cálculo se lo realiza mediante la ecuación (1), los
resultados se muestran en la tabla 4 y 5.
57
Fc
σc= (1)
A
Donde
Fc: Es la fuerza máxima de cedencia.
A: Es el área transversal del material.
Tabla 16 Resultados del esfuerzo de cedencia, técnica de Soldadura SMAW
Probeta Fuerza de A Esfuerzo
Cedencia (mm2) cedencia
(N) (MPa)
1 14930.58 60 248.84
2 14526.60 60 242.11
3 13500.60 60 225.01
Media 14319.26 60 238.65
Tabla 17. Resultados del esfuerzo de cedencia, técnica de Soldadura GMAW
Probeta Fuerza de A Esfuerzo
Cedencia (mm2) cedencia
(N) (MPa)
1 13862.40 60 231.09
2 13864.20 60 231.07
3 13801.20 60 230.02
Media 13842.60 60 230.72
58
Al haber calculado las medias de los valores obtenidos del ensayo de tensión a los
especímenes tanto de la técnica de soldadura SMAW como GMAW se procede a
comparar las mismas en la siguiente tabla 6.
Tabla 18. Divergencia de resultados obtenidos del cálculo esfuerzo de cedencia
Técnica Fuerza de Esfuerzo
Cedencia cedencia
(N) (MPa)
1 14319.26 238.65
2 13842.60 230.72
Divergenci 476.66 7.93
Así mismo es importante evaluar en los ensayos de tensión el esfuerzo máximo, ya que
este nos indica la máxima resistencia que puede resistir el material soldado antes de
fracturarse, lo cual es fundamental para garantizar la integridad estructural, este
parámetro se lo puede calcular mediante la ecuación (2) , y los resultados se pueden
visualizar en la siguiente tabla 7 y 8.
Fmax
σmax= (2)
A
Donde:
Fmax: Esfuerzo máximo soportado por el material
A: Es el área transversal del material.
59
Tabla 7. Resultados del esfuerzo máximo, técnica de Soldadura SMAW
Probeta Fuerza A Esfuerzo
máxima (mm2) máximo
(N) (MPa)
1 18242.82 60 304.07
2 17045.89 60 284.09
3 17499.90 60 291.66
Media 17596.20 60 293.27
Tabla 8. Resultados del esfuerzo máximo, técnica de Soldadura GMAW
Probeta Fuerza A Esfuerzo
máxima (mm2) máximo
(N) (MPa)
1 17842.98 60 297.33
2 17961.65 60 299.36
3 17664.99 60 294.41
Media 17823.20 60 297.03
Al haber calculado las medias los valores del esfuerzo máximo, tanto de la técnica de
soldadura SMAW como GMAW se procede a comparar las mismas en la siguiente Tabla
9.
60
Técnica Fuerza Esfuerzo
máxima máximo
(N) (MPa)
SMAW 17596.20 293.27
GMAW 17823.20 297.03
Divergenci 220 3.76
El cálculo del desplazamiento nos permite evaluar la capacidad de los especímenes de
absorber deformaciones antes de alcanzar su límite de ruptura, por ende, su capacidad
para mantener su integridad estructural, este se lo calcula mediante la ecuación (3), y se
lo puede observar en la tabla 10 y 11.
δ=ε ⋅ Lc (3) Donde:
Lc: Longitud calibrada de la probeta
ε: Deformación unitaria
Tabla 10. Resultados del desplazamiento, técnica de soldadura SMAW
Probet Longitud Deformació Desplazamient
a de la n unitaria o
probeta (ε) (mm)

Probet Longitud Deformació Desplazamient
(mm)
a de la n unitaria o
probeta (ε) (mm)

1 80 0.061 4.88
Tabla 11. (mm) Resultados del
desplazamiento, 2 80 0.066 5.28 técnica de
soldadura GMAW
3 80 0.062 4.96
1 80 0.071 5.68
Media 80 0.063 5.03
2 80 0.072 5.76
61
3 80 0.069 5.52
Media 80 0.070 5.65

Al haber realizado las medias de los resultados del cálculo de desplazamiento, en las
probetas tanto de la técnica de soldadura SMAW como GMAW se procede a comparar
los resultados de estas, en la siguiente tabla 12.
Técnica Deformac Desplazamie
ión nto
unitaria (mm)
(ε)
SMAW 0.063 5.03
GMAW 0.070 5.65
Divergen 0.007 0.62
cia
La representación gráfica de los datos
expuestos anteriormente proporciona una visualización detallada de como el material
responde a diferentes niveles de carga, permitiendo una evaluación precisa de su
comportamiento elástico, plástico y de su resistencia a la fractura.
Los conceptos ya mencionados, se pueden evidenciar en las siguientes figuras 23,24,25,
para SMAW y 26,27,28 para GMAW.
62
Figura 23. Diagrama esfuerzo- deformación espécimen SMAW 1
63
Figura 26. Diagrama esfuerzo- deformación espécimen GMAW 1
64
Una vez expuestas las gráficas y mostrando su origen, procedemos a realizar una recopilación
de estas, separándolas de acuerdo con su origen de soldadura, expuestas la figura 29 para los
especímenes SMAW y en la figura 30 para los especímenes GMAW. En donde es posible
visualizar los diferentes comportamientos de cada una de las muestras.
Figura 29. Diagrama esfuerzo- deformación agrupación SMAW.
65
Figura 30. Diagrama esfuerzo - deformación agrupación GMAW.
El análisis de los resultados obtenidos mediante los diagramas esfuerzo deformación,
han podido develar una disminución en las propiedades mecánicas de los materiales
soldados, mediante los procesos SMAW y GMAW.
Específicamente, se observó una reducción del 27.59 % en el proceso SMAW, y 26.67
% con el proceso GMAW, con respecto a el esfuerzo máximo original que tiene el acero
ASTM A500. Además, existe una variación en el esfuerzo de cedencia, teniendo valores
en SMAW con el 25.63 % y para el proceso GMAW con el 27.90 %, con respecto al
valor original del acero en condiciones normales, no obstante el proceso de soldadura
GMAW sigue presentando una tendencia mayor con respecto a SMAW en relación a la
deformación unitaria total, que abarca todas las zonas en las que el material sufre
transformaciones, teniendo esta, una diferencia de desplazamiento con 0.62 mm más,
frente a el proceso de soldadura SMAW.
Esta tendencia a la baja de las propiedades mecánicas del material, están en
concordancia Kou, [31] señalando que este tipo de disminuciones se deben a el proceso
de soldadura aplicado sobre el metal base y que tiene un grado de variabilidad de
acuerdo a cada proceso empleado, esta afectación se da principalmente en las zonas
afectadas por el calor, produciendo así cambios microestructurales y la introducción de
tensiones residuales.
Es importante enfatizar que, si bien los dos procesos no tienen una variación
significativa dentro de los procesos evaluados, GMAW se presenta como el más idóneo
para continuar con la producción de buses dentro de Carrocerías Reinoso, ya que
presenta un menor porcentaje de reducción en el esfuerzo máximo, el mismo que
66
determina la resistencia estructural ante cargas, como las colisiones, además de
presentar una tendencia menor a la variabilidad de datos, evidenciando así la
homogeneidad característica en este proceso, esta técnica de soldadura tiene un proceso
de producción más controlado, además de una mayor uniformidad en la calidad del
cordón soldadura.
Es por todo lo ya descrito que GMAW proporciona un mejor rendimiento en términos
de esfuerzo y calidad estructural, siendo el método mas adecuado para este tipo de
aplicaciones.
3.5. Análisis de Factibilidad Financiera
Al haber expuesto los resultados del análisis destructivo de las probetas se procede a
realizar una comparación de los costos y gastos relacionados con la implementación de
cada uno de los procesos para compararlos y establecer las ventajas de cada uno, como
se muestra en la tabla 14.
67
Tabla 14. Comparación de Costos SMAW vs GMAW mensual
SMAW GMAW
Insumos Cantidad Costo Total Cantidad Costo Total
Alambre - - - 40 USD. 3,00 USD.120,00
Electrodos 35 USD. 7,00 USD. 245,00 - - -
Recarga Tanque CO2 - - - 1 USD. 27,50 USD.385,00
Servicio de Electricidad 1 USD. 100,00 USD. 100, 00 1 USD. 85,00 USD. 85,00
Mano de Obra
Técnicos 1 USD. 600,00 USD. 600,00 1 USD. 600,00 USD.600,00
Operadores 2 USD. 460,00 USD. 920,00 2 USD. 460,00 USD. 920,00
Total USD. 1.865.00 Total USD. 2110,00
Nota. Se exponen los costos relacionados con el uso de los dos tipos de soldadura para la fabricación de frentes de carrocería metálica para buses
urbanos, información proporcionada por Carrocerías Reinoso, expuesto en el anexo13.
68
Para el análisis financiero se consideraron la diferenciación en el uso de insumos y los
requerimientos de mano de obra enfatizando la producción promedio mensual de la
empresa Carrocerías Metálicas “Reinoso”, en donde, se destaca que, cuentan con los
insumos para aplicar cualquiera de los dos métodos, no obstante, en el caso de GMAW
se evidencia mayor costo mensual en el proceso de producción delimitándose a la
capacidad actual de fabricación.
Conforme a lo expuesto se tiene una diferencia de 245 USD. en los costos mensuales,
en donde, la técnica SMAW resulta más factible para la empresa Carrocerías Metálicas
“Reinoso” en el ámbito financiero dado que emana una menor inversión en los costos y
gastos de insumos, a pesar de tener un costo de mano de obra requerida es similar,
3.5.1. Propuesta de mejora
A partir de los resultados expuesto se expone que ambas técnicas de soldadura cumplen
con los requerimientos técnicos de la normativa vigente tanto AWS como la regulación
de Tránsito Nacional, sin embargo, existen aspectos que requieren de atención oportuna
y procesos de monitoreo y control para medir indicadores de productividad y
rendimiento favoreciendo la toma de decisiones e innovación en los procedimientos
desarrollados, por ende, la propuesta de mejora se centra en los siguientes parámetros:
- Mejora de Parámetros de soldadura
- Actualización y Mantenimiento de Equipos
- Capacitación y certificación de Soldadores
- Mejora de los Materiales y Procedimientos
- Evaluación y Control de Calidad
- Gestión de Costos y Eficiencia Operativa
69
Los ítems expuestos deben integrarse en la planificación de la empresa como parte de su
propuesta de mejora constante permitiéndoles consolidar registros históricos de sus
estándares en la fabricación de frentes de carrocería metálica permitiendo incrementar la
fidelidad de los clientes y disminuir las posibles devoluciones o reclamos.
Del mismo modo, al gestionar de forma efectiva los procesos y optimizar los recursos
con los que se cuenta el tiempo aplicado a la ejecución de procedimientos disminuye de
forma secuencial a través de la experiencia y erradicación de tiempos muertos o
similares, de tal manera incrementan la capacidad de producción y como consecuencia
de ello favorecer los indicadores de competitividad.
3.5.2. Mejora de parámetros de soldadura
Los parámetros de soldadura son un aspecto importante de la estructura de los frentes de
carrocería metálica de tal forma se requiere que la empresa se encuentre en constante
seguimiento de los parámetros utilizados, así como de la innovación de los equipos y
técnicas integradas acorde a las necesidades de los clientes en la Tabla 15 se expone la
revisión y ajuste de parámetros.
Tabla 15. Revisión y Ajuste de Parámetros
Parámetro Detalles
Amperaje y Voltaje - Ajuste de Valores
- Penetración adecuada
- Defectos de Soldadura
Velocidad de avance - Establecer velocidad de avance
- Sobrecalentamiento de equipos y máquinas
- Soldadura Uniforme
Los detalles expuestos deben considerarse con la intención de aprobar con los
requerimientos de la norma técnica AWS, así como con la gestión de los procesos
70
establecidos por la empresa, por otra parte, también se tiene la prueba piloto en las
cuales se combinen parámetros para identificar las configuraciones con mayor eficiencia
y resistencia.
3.5.3. Actualización y mantenimiento de equipos
El cuidado de los equipos mediante mantenimientos preventivos, así como la
innovación de estos, derivado de los requerimientos de los compradores y las tendencias
del mercado se torna una necesidad para mejorar la competitividad. productividad y
calidad de la empresa, a través de dos ítems principales como se puede ver en la tabla
16.
Tabla 16. Actualización y Mantenimiento de Equipos
Ítem Parámetro Detalle
Tecnología Equipo - Adquirir
Avanzada - Controlar
- Innovación
Sistema de - Supervisión
Monitoreo - Monitoreo
- Control
Mantenimiento Prevención y - Revisión
gestión - Optimización
- Mantenimiento periódico
3.5.4. Capacitación y certificación de soldadores
El personal a cargo del proceso de fabricación de los frentes de carrocerías metálicas
debe contar con los conocimientos, aptitudes, habilidades y destrezas que les provean de
71
la confiabilidad idónea para ejecutar los procedimientos de soldadura que permitan un
producto con calidad que cumpla con las especificaciones del mercado, se ha
considerado la capacitación como punto clave de mejora tal como se puede ver en la
tabla 17.
Tabla 17. Capacitación y Certificación de Soldadores
Ítem Detalles
Programa de Capacitación - Técnicas avanzadas de Soldadura
- Especificaciones Técnicas (WPS, WPQ,
PQR)
Certificación de Soldadores - Título de Tercer Nivel Técnico
- Certificación AWS de Soldadura
3.5.5. Materiales y procedimiento
El uso de los diferentes materiales en el mercado debe ser analizados por la empresa con
la finalidad de identificar aquellas que cumplen con las características técnicas
requeridas para ser implementado en la fabricación de frentes de carrocerías metálicas
de bus urbano, así como el análisis costo-beneficio en su implementación.
Del mismo modo, la documentación y estandarización de los procesos de soldadura son
un aspecto importante, de allí, la necesidad de integrar matrices WPS, PQR y WPQR
actualizados acorde a los anexos expuestos.
3.5.6. Sistemas de control de calidad
En Carrocerías Reinoso se requiere de normativas internas de control de calidad en
donde se establezcan supervisión e inspecciones periódicas al trabajo ejecutado por el
área operativa y de producción, en donde, se integren estrategias de análisis de datos
72
para establecer tendencias, así como oportunidades de mejora en los procedimientos
actuales, tal como se ve en la tabla 18.
Tabla 18. Gestión de Costos y Eficiencia Operativa
Ítem Detalles
Análisis de Costos - Detalles de costos
- Identificar costos y gastos innecesarios
- Optimizar costos y mantener calidad
Optimización de Procesos - Estrategias de mejora continua
- Optimización de procesos de producción
- Reducción de desperdicios
Al gestionar la guía de costos de la empresa en la fabricación de frentes de carrocería
metálica de bus urbano se pueden identificar ratios a través de los cuales se establezcan
acciones de optimización, y del mismo definir los requerimientos de calidad para los
proveedores.
3.6. Conclusiones capitulo III
Al aplicar el registro de documentación requerida en el estudio los resultados cuentan
con el respaldo adecuado sobre su veracidad de tal manera tanto los soldadores como las
técnicas de soldadura cumplieron con los requerimientos adecuados para cumplir la
norma AWS posteriormente, el uso de la maquina universal para la aplicación de cargas
y mediante ello, establecer la resistencia a la tensión de las probetas utilizadas.
73
CONCLUSIONES
La evaluación de las técnicas de soldadura SMAW por sus siglas en inglés (Shielded
Metal Arc Welding) y GMAW por sus siglas en inglés (Gas Metal Arc Welding) en la
fabricación de frentes de carrocería tipo G8 en el taller de Carrocerías Metálicas
Reinoso ha permitido identificar las propiedades mecánicas de ambos métodos en
términos de resistencia estructural, Los ensayos destructivos realizados en las juntas
soldadas de los frentes de carrocería tipo G8 revelaron que tanto las técnicas SMAW
como GMAW emanan diferencias en los valores de esfuerzo máximo, destacando
GMAW con una divergencia de 270 N en la fuerza máxima y por tanto 3.76 MPa en el
esfuerzo máximo en comparación con SMAW, además de que es superior en el ámbito
de deformación unitaria, influyendo así en su capacidad de desplazamiento previo a su
ruptura y siendo está en promedio 0.62mm más alta que la técnica de soldadura
SMAW.
El proceso de fabricación de carrocerías urbanas tipo G8 se definió detalladamente,
incorporando prácticas de soldadura, en ello, se expusieron los pasos necesarios para
asegurar la integridad estructural y la calidad de las soldaduras, enfatizando las
particularidades de los métodos SMAW y GMAW, de tal forma, la integración de estos
métodos en el proceso de fabricación permite una mayor versatilidad y adaptabilidad en
la producción, mejorando así la eficiencia operativa del taller, en donde, al compararlos
se pudo exponer las ventajas y desventajas para la empresa, incidiendo directa e
indirectamente en la producción de buses urbanos tipo G8.
74
En la realización y documentación de las especificaciones del procedimiento de
soldadura (WPS, WPQ y PQR) para los frentes de carrocería tipo G8, de tal manera,
estas especificaciones garantizan que los procesos de soldadura aprueben con los
estándares de alta calidad y seguridad requeridos, proporcionando una guía clara para
los soldadores y asegurando la repetibilidad y consistencia en los procesos de
fabricación de autobuses.
La fabricación y los costos asociados a la producción de frentes de carrocería tipo G8,
se tornan similares en torno a la optimización de parámetros de soldadura, innovación
tecnológica y la capacitación periódica del personal, de tal manera el análisis financiero
denota un mayor costo al implementar GMAW considerando que, esta se integra de
mejor manera a nivel industrial.
75
RECOMENDACIONES
Como se pudo evidenciar a lo largo del ensayo, las propiedades mecánicas del material
base tienden a disminuir en consecuencia de la aplicación de los procesos de soldadura,
es por ello por lo que es importante proponer un estudio de la microestructura del
material, luego de la aplicación de las técnicas de soldadura, a través de ensayos de
metalografía.
Se recomienda a Carrocerías Reinoso adoptar los métodos de estandarización de las
técnicas de soldadura, (WPS, WPQ, PQR), ya que al hacerlo se disminuirán la cantidad
de defectos provocados por la unión juntas soldadas.
Al implementar las técnicas expuestas anteriormente, se puede lograr un método de
estandarización del producto, siendo este la fabricación de buses, garantizando así una
alta eficiencia, seguridad y calidad, que le permitirán destacar dentro de la industria
carrocera ecuatoriana.
76
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78
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[31] S. Kou, Welding Metallurgy, John Wiley & Sons, Inc., 2002.
ANEXOS
Anexo 1. Matriz WPS (SMAW, GMAW)
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) CARROCERIAS

REINOSO
79
Nombre de la Empresa:
Especificación de Procedimiento de
PCR_105 Fecha: No. :
Soldadura No.:
Procesos de Soldadura: Tipo:
Uniones (QW-402)
Diseño de la Unión
Respaldo
Material de Respaldo
METAL(ES) BASE (QW - 403) METAL(ES) DE APORTE (QW - 404 / QW -
432.1)
No. Espec. (SFA):
No. AWS (Clase):
No. de Grupo:
No. F:
No. P:
No. A:
No. de Grupo:
Tamaño del Electrodo:
Hasta No. P:
Metal de Soldadura depositado:
Espesores:
Clasificación espesores:
Metal Base Bisel Filete:
Fundente (Clase):
Marca:
Inserto:
Otros:
POSICIONES (QW - 405)
Posición de Junta
Avance de la Soldadura:
PRECALENTAMIENTO (QW - 406) TRATAMIENTO TÉRMICO POST
SOLDAURA (QW - 407)
Temperatura Mínima (°C):
Máxima entre Pases (°C)
Precalentamiento:
Si es necesario anexe gráfica control de
Rango de Temperatura (°C):
Temperatura
Tiempo Tratamiento (hrs):
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW - 409)
Corriente: DC+ (DCEP) Polaridad Electrodo:
Heat input:
Amperes (Rango):
Voltios (Rango):
Diám. y Tipo Elec. Tungst.:
Tipo Transferencia Metal de Soldadura
GMAW:
Vel. Alim. Alamb. Elect.:
Técnica (QW - 410)
Cordón Recto o con oscilación: Tejido estrecho
Limp. Inicial y entre Pases:
Diám. Orificio o Copa Gas:
Pase Sencillo o Múltiple: Múltiple
Elect. Sencillo o Múltiple: Sencillo
80
Velocid Recorrido (Límite):
Martillado:
Otros:
Elaborado por:
Fecha:
Anexo 2. MATRIZ PQR (SMAW, GMAW)
PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE CARROCERIAS

SOLDADURA (PQR) REINOSO
Referencia
Nombre de la Empresa
81
Especificación de Procedimiento de Soldadura No.
Fecha
No.
Procesos de Soldadura
Tipo
Uniones (QW-402) Detalles
Diseño de la Unión
Respaldo
Material de
Respaldo
METAL(ES) BASE (QW - METAL(ES) DE APORTE (QW - 404 / QW - 432.1)
403)
No. P: No. Espec. (SFA):
No. de Grupo: No. AWS (Clase):
Hasta No. P: Tamaño del Electrodo:
Espesores: Metal de Soldadura depositado:
Metal Base Bisel: Clasificación espesores:
Filete: Fundente (Clase):
Marca:
Inserto:
Otros:
POSICIONES (QW - 405) Detalles
Posición de Junta:
PRECALENTAMIENTO (QW - TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDAURA
406) (QW - 407)
Temperatura Mínima (°C) Si es necesario anexe gráfica control de
Temperatura:
Máxima entre Pases (°C): Rango de Temperatura (°C):
Precalentamiento: Tiempo Tratamiento (hrs):
GAS (QW - 408) Detalles
GAS:
Mezcla:
Flujo:
Cámara:
Respaldo:
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW - 409) Detalles
Corriente:
Polaridad Electrodo:
Heat input:
Amperes (Rango):
Voltios (Rango): 28V
Tipo Transferencia Metal de Soldadura GMAW:
Vel. Alim. Alamb. Elect.: 300 in/min
PRUEBAS MECÁNICAS (QW-410) Detalles
Tensión:
Doblado:
82
Impacto:
Otros:
RESULTADOS (QW-411) Detalles
Pruebas Químicas:
Pruebas Mecánicas:
Pruebas de Doblado:
Pruebas de Impacto:
Otros:
Anexo 4. Procedimiento de soldadura WPS (SMAW, GMAW)
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

CARROCERIAS
REINOSO
Nombre de la Empresa: Carrocerías Reinoso
Especificación de Procedimiento de
PCR_105 Fecha: 16/5/2024 No. :
Soldadura No.:
83
Procesos de Soldadura: SMAW Tipo: Manual
Uniones (QW-402)
Diseño de la Unión Unión a tope y filete
Respaldo No
Material de Respaldo ANSNAWS A5.1
METAL(ES) BASE (QW - 403) METAL(ES) DE APORTE (QW -
404 / QW - 432.1)
No. Espec. (SFA): AWS A5.1
No. AWS (Clase): E7018
No. de Grupo: 1
No. F: 1
No. P: QSME 340 No. A: 1
No. de Grupo: 10140-2 Tamaño del Electrodo: 1/8" (3.2 mm)
Hasta No. P: 420-510 Mpa Metal de Soldadura depositado:
Espesores: AWS5.1
Metal Base Bisel Filete: Clasificación espesores: QW-451.1
Fundente (Clase): AWS A5.17
Marca: AWS A5.1
Inserto: AWS A5.1
Otros: ND
Posición de Junta 1G (Flat)
Avance de la Soldadura: 2 a 3 cm/min
PRECALENTAMIENTO (QW - TRATAMIENTO TÉRMICO POST
406) SOLDAURA (QW - 407)
Temperatura Mínima (°C): 150°C
Máxima entre Pases (°C): 150°C a 200°C
Precalentamiento: 50°C a 100°C
Rango de Temperatura (°C): 150°C a 300°C
Tiempo Tratamiento (hrs): 1
Elaborado por:
Corriente: DC+ (DCEP) Polaridad Electrodo:
Heat input: Kj/mm
Amperes (Rango): 150ª
Diám. y Tipo Elec. Tungst.: 1.5mm
Tipo Transferencia Metal de Pulso
Soldadura GMAW:
Vel. Alim. Alamb. Elect.: 5-15 m/min
Técnica (QW - 410) -
Cordón Recto o con oscilación: Tejido estrecho

Limp. Inicial y entre Pases: Según preparación
Diám. Orificio o Copa Gas: 15 mm
Pase Sencillo o Múltiple: Múltiple
Elect. Sencillo o Múltiple: Sencillo
Velocid Recorrido (Límite): 25 cm/min
84
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
CARROCERIAS
REINOSO
Nombre de la Empresa: Carrocerías Reinoso
Especificación de Procedimiento No
PCR_106 Fecha:
de Soldadura No.: .:
Procesos de Soldadura: GMAW Tipo: Manual
Martillado: No aplica
Otros: -

Respaldo No
No. P QSME 340
No. de Grupo 10140-2
Hasta No. P 420-510 Mpa
No. Espec. (SFA) AWS A5.18
No. AWS (Clase) ER70S-6
No. F 2 - 3 mm
No. A 3 – 5 mm
Tamaño del Electrodo 0.035" (0.9 mm)
Metal de Soldadura depositado 0.5 -5 kg/h
Clasificación espesores Variable
Espesores 15 mm
Metal Base Bisel Filete 40-45 °C
Fundente (Clase) Clase 1
Marca Lincoln
Inserto Alambre sólido
Otros -
Posición de Junta 1G (Flat)
Avance de la Soldadura ND
Temperatura Mínima (°C) 100
Máxima entre Pases (°C) 150°C
Precalentamiento Si
Si es necesario anexe gráfica control de
Temperatura
Rango de Temperatura (°C) ND
Tiempo Tratamiento (hrs) ND
GAS 75% Argón, 25% CO₂
Mezcla ND
Flujo ND
Cámara ND
Respaldo ND
Corriente DC+ (DCEP)
Polaridad Electrodo +
Heat input Kj/mm
Amperes (Rango) 200ª
Voltios (Rango) 28V
Diám. y Tipo Elec. Tungst. ND
Tipo Transferencia Metal de Soldadura
GMAW
Vel. Alim. Alamb. Elect. 300 in/min
85
Cordón Recto o con oscilación Tejido estrecho
Limp. Inicial y entre Pases ND
Diám. Orificio o Copa Gas ND
Pase Sencillo o Múltiple Múltiple
Elect. Sencillo o Múltiple Sencillo
Velocid Recorrido (Límite) 35 cm/ min
Martillado -
Otros -
Elaborado por: -
Anexo 5. Registro de información en PQR (SMAW, GMAW)
PROCEDIMIENTO DE
CALIFICACIÓN DE SOLDADURA
(PQR)
Referencia: (Ver QW - 201, Sección IX,
Código ASME
Nombre de la Empresa Carrocerías Reinoso
Especificación de Procedimiento de Soldadura No. PCR_105
86
Fecha 16/5/2024
No. (Por determinar)
Procesos de Soldadura SMAW
Tipo Manual
Respaldo No
403)
No. P: QSME 340 No. Espec. (SFA): AWS A5.1
No. de Grupo: 10140-2 No. AWS (Clase): E7018
Hasta No. P: 420-510 Mpa Tamaño del Electrodo: 1/8" (3.2 mm)
Espesores:15mm Metal de Soldadura depositado:2.5 - 3.0
Metal Base Bisel: 30 -45 Clasificación espesores:
Filete: 4 mm Fundente (Clase): Clase 1
Marca: AWS A5.1
Inserto:
Otros:
Posición de Junta: 1G (Flat)
Avance de la Soldadura: 20cm/min
406) (QW - 407)
Temperatura Mínima (°C): 150°C
Máxima entre Pases (°C): 250°C Rango de Temperatura (°C):150°C -300°C
Precalentamiento: 100°C Tiempo Tratamiento (hrs): 1
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW - 409)
Corriente: DC+ (DCEP)
Heat input: Kj/mm
Amperes (Rango): 150A
Vel. Alim. Alamb. Elect.:
Tensión: 18000 N
Doblado: -
Impacto: -
Otros: -
87
PROCEDIMIENTO DE
CALIFICACIÓN DE SOLDADURA
(PQR)
Referencia: (Ver QW - 201, Sección IX,
Código ASME
Nombre de la Empresa Carrocerías Reinoso
Especificación de Procedimiento de Soldadura No. PCR_106
Fecha 16/5/2024
No. (Por determinar)
Procesos de Soldadura GMAW
Tipo Manual
Respaldo No
88
403)
No. P: QSME 340 No. Espec. (SFA): AWS A5.18
No. de Grupo: 10140-2 No. AWS (Clase): ER70S-6
Hasta No. P: 420-510 Mpa Tamaño del Electrodo: 0.035" (0.9 mm)
Espesores: Metal de Soldadura depositado:
Metal Base Bisel: Clasificación espesores:
Filete: Fundente (Clase):
Marca:
Inserto:
Otros:
POSICIONES (QW - 405) Detalles
Posición de Junta: 1G (Flat)
406) (QW - 407)
Temperatura Mínima (°C): 100°C Si es necesario anexe gráfica control de
Temperatura:
Máxima entre Pases (°C): Rango de Temperatura (°C):
Precalentamiento: Tiempo Tratamiento (hrs):
GAS (QW - 408) Detalles
GAS: 75% Argón, 25% CO₂
Mezcla: ND
Flujo: ND
Cámara: ND
Respaldo: ND
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW - 409) Detalles

Corriente: DC+ (DCEP)
Heat input: Kj/mm
Amperes (Rango): 200A
Vel. Alim. Alamb. Elect.: 300 in/min
Tensión: 18500 N
Doblado: -
Impacto: -
Otros: -
89
Anexo 6. Registro de calificación de soldador WPQ (SMAW, GMAW)
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE
CARROCERIA SOLDADOR
S (WPQ)
__Cupón de prueba _Soldadura de
REINOSO producción
Compañía: Carrocerías Nombre del Soldador: Estampe

Reinoso SWQ
Proyecto: Soldadura de F Cedula No.
WPS No.: WCR06 Fecha:
VARIABLES VALORES ACTUALES RANGO CALIFICADO

Proceso / Tipo SMAW/MANUAL SMAW/MANUAL
Posición 3G Ranura: Plana, horizontal y
vertical
Flete: Plana, horizontal y
vertical
Respaldo (Si o No) SI Con requisito
90
Material Base Q St 340 (S340 MC) Cualquier permitido por
Especificación AWS D1.1
Tipo Placas Placas y tubos de más de
600 mm de diámetro
Espesor 5.9 mm Máximo 11.8 mm
Material de Aporte 1 E 7018 RH Electrodos del grupo F4,
Clase F3, F2 y F1
Especificación AWX A.5.1 AWX A.5.1 o 5.5
Espesor depositado 5.8 mm Máximo 11.6 mm
Progresión Ascendente Ascendente
Gas / Fundente N. A N. A
Gas de protección
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS
INSPECCIÓN VISUAL (4.8.1) RANURA
Apariencia _ Uniforme _______ Ancho cara ___ 14 mm. _______ Altura refuerzo
__15-2.5 mm ___
Fisuras ____ No __________ Mordeduras ___ Menores a 1,0 mm ___ Porosidad _____ No
______
RESULTADOS DEL ENSAYO EN EL FILETE

Apariencia _ NA ______________________________________ Tamaño del flete _ NO
______________
Ensayo de rotura penetración de la raíz __ No_______________ Macrografía __ NO

_______________________
Ensayo dirigido por ____________________________________ Informe No __________ Fecha
_____________
Espécimen …………………… JC 3G Espécimen …………………… JC2 3G

Apariencia …………………... Uniforme Apariencia …………………... Uniforme
Fisuras ………………………... NO Fisuras ………………………... NO
Mordedura …………………..NO Mordedura …………………..NO
Escoria/poros ……………….NO Escoria/poros ……………….NO
Refuerzo ………………….…..1.0 mm Refuerzo ………………….…..1.2 mm
Dimensión …………………... No se rompió Dimensión …………………... No se rompió
91
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE
CARROCERIA SOLDADOR
S (WPQ)
__Cupón de prueba _Soldadura de
REINOSO producción
Nombre del soldador: Sello

No de cedula: Fecha de Calificación
WPS Utilizado: WCR-03-CRNG Revisión: 26/06/2015

Proceso de soldadura: GMAW Tipo: Semiautomatico
Modo de Transferencia para GMAW
VARIABLES VALORES ACTUALES RANGO CALIFICADO

Proceso / Tipo Gmaw / Semiautomático Gmaw / Semiautomático
Junta
Tipo de junta Junta a tope con ranura Junta a tope ranura cuadrada, plancha
cuadrada, plancha a plancha a plancha
Tipo de material de respaldo Sin respaldo Sin respaldo y con respaldo
Ranura soldada desde Un lado Un lado o dos lados

Un lado o dos lados
Material Base (4.7.1.1)
Especificación ASTM A 36 ASTM A36 ASTM A570, A606, A607, A6011
- Plancha de acero
Miembro estructural N. A NO
Espesor de la plancha 2 mm 1 a 4 mm
- Ranura
92
- Flete N. A NO
- Tapón (smaw) N. A NO
- Punto (smaw) N. A NO
- Costura (smaw) N. A NO
Recubrimiento
- Tipo Sin recubrimiento Sin recubrimiento
- Espesor N. A N. A
Posición (4.7.1.5 y 4.7.1.6)
- Ranura Vertical Vertical, Horizontal y plana
- Flete N. A NO
- Tapón (smaw) N. A NO
- Punto (smaw) N. A NO
- Costura (smaw) N. A NO
- Progresión Descendente Descendente
Gas CO2 Cualquier gas aprobado
Electrodo
Tamaño 0.8 mm Cualquier tamaño AWS 5.18
Designación de grupo N. A N. A
RESULTADO DE PRUEBAS
INSPECCION VISUAL
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS
INSPECCIÓN VISUAL (4.8.1) RANURA
Apariencia _ Uniforme _______ Ancho cara ___ 14 mm. _______ Altura refuerzo
__15-2.5 mm ___
Fisuras ____ No __________ Mordeduras ___ Menores a 1,0 mm ___ Porosidad _____ No
______
RESULTADOS DEL ENSAYO EN EL FILETE

Apariencia _ NA ______________________________________ Tamaño del flete _ NO
______________
Ensayo de rotura penetración de la raíz __ No_______________ Macrografía __ NO

_______________________
Ensayo dirigido por ____________________________________ Informe No __________ Fecha
_____________
Espécimen …………………… JS 3G Espécimen …………………… JS2 3G

Apariencia …………………... Uniforme Apariencia …………………... Uniforme
Fisuras ………………………... NO Fisuras ………………………... NO
Mordedura …………………..NO Mordedura …………………..NO
Escoria/poros ……………….NO Escoria/poros ……………….NO
Refuerzo ………………….…..1.06mm Refuerzo ………………….…..1.2 mm
Dimensión …………………... No se rompió Dimensión …………………... No se rompió
93
Anexo 7. Costos relacionados al uso de las dos técnicas de soldadura (SMAW, GMAW)
94
95
96

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO SUR

Propuesta Tecnológica Previa a la Obtención del Título de:

Reinoso Ballesteros con documento de identificación N° 1723623318, manifestamos que:

parcial el presente trabajo de titulación.

Quito, 20, de junio de 2024

Borja Ítalo Reinoso Bryan

Cédula: 1752241875 Cédula: 1723623318

TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

y Bryan Javier Reinoso Ballesteros con documento de identificación No. 1723623318,

expresamos nuestra voluntad y por medio del presente documento cedemos a la

Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en

virtud de que somos autores de la Propuesta Tecnológica: “Evaluación de Técnicas de

Soldadura de SMAW y GMAW en la Producción de Frentes de Carrocería Metálica

Mecánicos, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad

facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que

hacemos la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad

Quito, 20 de junio del año 2024

Borja Ítalo Reinoso Bryan

Cédula: 1752241875 Cédula: 1723623318

Yo, Leonidas Esteban Ramírez Gangotena con documento de identificación N.°

1717176356, docente de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo mi

tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “EVALUACIÓN DE TÉCNICAS DE

SOLDADURA DE SMAW Y GMAW EN LA PRODUCCIÓN DE FRENTES DE

Gabriel con documento de identificación N° 1752241875 y por Reinoso Ballesteros

Bryan Javier con documento de identificación N° 1723623318, obteniendo como

con todos los requisitos determinados por la Universidad Politécnica Salesiana.

Quito, 20 de junio del año 2024

Quiero expresar mi profundo agradecimiento a mi madre por su constante apoyo, guía y

sacrificio incondicional que me ha permitido alcanzar mis metas académicas. Su amor y

aliento han sido mi mayor motivación. También agradezco a mi universidad por

brindarme conocimientos, oportunidades de crecimiento personal y profesional, y por el

respaldo de un cuerpo docente excepcional. Cada experiencia vivida ha sido invaluable

Quiero expresar mi más profundo agradecimiento a mis padres por su incondicional

apoyo, amor y sacrificio a lo largo de mi vida, gracias por ser mi inspiración y mi

fortaleza, por creer en mí y por enseñarme el valor del esfuerzo y la perseverancia. Su

consejos y por su amor inagotable. Este logro también es de ustedes.

formación académica y profesional, a todos los docentes por su dedicación, paciencia y

nuestro crecimiento y desarrollo. Gracias por inspirarnos, retarnos y apoyarnos en cada

paso del camino. Esta dedicación es un reconocimiento a la excelencia y esfuerzo de

1.1. Estados del Arte 11

2.3. Técnica de soldadura 24

Tabla 1. Listado de ecuaciones para evaluar los resultados de los especímenes 28

Figura 1. Equipo de Soldadura SMAW [7] 14

Anexo 1. Matriz WPS (SMAW, GMAW)....................................................................................77

En esta investigación se efectuó un análisis comparativo de dos tipos de soldadura,

autobús, específicamente de la parte delantera del guardachoque. El objetivo fue

propiedades mecánicas y economía. Para ello, sometimos las probetas a ensayos de

tensión, evaluando el comportamiento y desempeño de cada tipo de soldadura bajo

mayor resistencia en sus propiedades mecánicas en comparación con SMAW. Así

mismo se propuso un análisis de mejora en los procesos de uniones soldadas. Este

apropiado en la fabricación y reparación de estructuras metálicas de autobuses.

Palabras clave: SMAW, GMAW, Soldadura, Carrocería, Bus.

terms of mechanical properties and cost-effectiveness. To achieve this, the test

welding showed greater strength in its mechanical properties compared to SMAW.

welding method in the manufacturing and repair of bus metal structures.

Keywords: SMAW, GMAW, Welding, Bodywork, Bus.

de las preferencias de los clientes tiene peso en la forma de elaborar un producto en

permite identificar ventajas y desventajas, con el fin de escoger el método idóneo en