PROGRAMA DE INGENIERÍA

METALÚRGICA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

PROGRAMA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

GUÍA DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO

CURSO: FUNDICIÓN Y ALEACIONES METÁLICAS

Dr. GERMAN RODRIGUEZ VELARDE

DOCENTE: Mg. ORLANDO DUARTE MUÑOZ
Mg. ZULEMA HACHIRE PATIÑO

FIRMA:

Código
SUNEDU: SL01LA58

PERIODO: 2024 – A

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SESIÓN N° 08
CONTROL DE ARENAS DE FUNDICIÓN (II)

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El control de la producción de arena en pozos de petróleo y gas es crucial para mantener la integridad del
pozo y asegurar una operación eficiente. Sin un control adecuado, la producción de arena puede llevar a:
1. Daños a los Equipos: La arena puede erosionar componentes críticos como tuberías, válvulas y
bombas, reduciendo su vida útil y aumentando la frecuencia de mantenimiento y reemplazo.

2. Obstrucción del Pozo: La acumulación de arena puede bloquear el flujo de hidrocarburos,

disminuyendo la producción y, en casos extremos, inutilizando el pozo.

3. Aumento de Costos: Los costos relacionados con la reparación, el mantenimiento y la

implementación de soluciones de control de arena pueden ser significativos, afectando la
rentabilidad de la operación.

4. Impacto en la Producción: La presencia de arena puede reducir la eficiencia de producción y, en

algunos casos, provocar la necesidad de cerrar temporalmente el pozo para realizar operaciones de
limpieza o reparación.

Objetivos del Control de Arenas

1. Minimizar la Producción de Arena: Implementar técnicas y tecnologías que reduzcan la cantidad
de arena que entra al pozo durante la producción.

2. Proteger la Infraestructura: Utilizar materiales y equipos resistentes a la erosión y diseñados para

operar en condiciones arenosas.

3. Optimizar la Producción: Asegurar un flujo continuo y eficiente de hidrocarburos, minimizando las

interrupciones causadas por la presencia de arena.

Soluciones Propuestas
1. Uso de Filtros y Pantallas: Implementar dispositivos de control de arena como pantallas y filtros de
grava para evitar que la arena entre en el pozo.

2. Técnicas de Consolidación: Aplicar técnicas químicas o mecánicas para consolidar la formación y

reducir la liberación de arena.

3. Monitoreo y Diagnóstico: Utilizar tecnologías avanzadas de monitoreo para detectar y gestionar la

producción de arena de manera proactiva.

4. Optimización de Parámetros Operacionales: Ajustar las condiciones operacionales del pozo,

como la velocidad de flujo y la presión, para minimizar la producción de arena.

OBJETIVO GENERAL

 Garantizar la eficiencia y sostenibilidad de la producción de hidrocarburos mediante la

implementación de estrategias efectivas para el control de arenas en los pozos de petróleo y gas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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 Desarrollar e implementar tecnologías de filtrado y exclusión de arena

 Optimizar las técnicas de consolidación de formaciones

JUSTIFICACION DEL LABORATORIO

El control de arenas en el proceso de fundición es crucial para garantizar la calidad del producto final y la
eficiencia operativa. A continuación, se presentan los principales motivos que justifican la importancia del
control de arenas en fundición:
1. Calidad del Producto Final
La presencia de impurezas o inclusiones de arena en las piezas fundidas puede llevar a defectos significativos
en el producto final. Estos defectos pueden incluir porosidad, grietas y superficies rugosas, que no solo
afectan la estética de las piezas sino también su integridad estructural y funcionalidad. Un control efectivo de
arenas asegura que las piezas fundidas cumplan con los estándares de calidad requeridos, reduciendo la tasa
de rechazo y mejorando la satisfacción del cliente.
2. Eficiencia Operativa
La arena residual o mal controlada en el proceso de fundición puede causar problemas operativos
significativos. Puede obstruir moldes, equipos y sistemas de ventilación, lo que puede resultar en tiempos de
inactividad no planificados, aumento de los costos de mantenimiento y reducción de la eficiencia de
producción. Un sistema de control de arenas bien implementado optimiza el flujo del proceso de fundición,
minimizando interrupciones y mejorando la eficiencia operativa global.
3. Reducción de Costos
El manejo inadecuado de la arena en fundición puede aumentar significativamente los costos operativos
debido a la necesidad de reprocesar piezas defectuosas, reparar equipos dañados y realizar mantenimientos
adicionales. Además, los costos asociados con el desperdicio de materiales y la pérdida de productividad
pueden ser considerables. Un control efectivo de arenas ayuda a minimizar estos costos, contribuyendo a una
operación más económica y rentable.
4. Seguridad Laboral
La arena y el polvo generados en el proceso de fundición pueden representar riesgos significativos para la
salud y seguridad de los trabajadores. La exposición prolongada a polvo de arena puede causar problemas
respiratorios y otras complicaciones de salud. Implementar medidas de control de arenas contribuye a crear
un ambiente de trabajo más seguro, protegiendo la salud de los empleados y cumpliendo con las regulaciones
de seguridad ocupacional.
5. Impacto Ambiental
El manejo y disposición inadecuados de la arena de fundición pueden tener un impacto ambiental negativo.
La arena utilizada en fundición, si no se controla adecuadamente, puede contaminar el suelo y el agua, y su
eliminación incorrecta puede contribuir a la generación de residuos sólidos. Adoptar prácticas de control de
arenas y reciclar la arena utilizada puede reducir el impacto ambiental de la operación de fundición,
promoviendo la sostenibilidad y el cumplimiento de las normativas ambientales.

IMPORTANCIA DEL LABORATORIO

La importancia para garantizar la producción de piezas de alta calidad, optimizar la eficiencia operativa,
reducir costos, proteger la salud y seguridad de los trabajadores y minimizar el impacto ambiental.
Implementar sistemas y prácticas de control de arenas es esencial para el éxito y la sostenibilidad a largo
plazo de las operaciones de fundición.
VIABLIVIDAD DEL LABORATORIO
La viabilidad del control de arenas en fundición es alta debido a la disponibilidad de tecnologías avanzadas,
el conocimiento técnico acumulado, los beneficios económicos a largo plazo, el cumplimiento de
regulaciones, y el impacto positivo en la sostenibilidad y la responsabilidad social. La inversión inicial se ve
justificada por los ahorros y mejoras en la calidad y eficiencia operativa, haciendo que la implementación de
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prácticas de control de arenas sea una estrategia viable y beneficiosa para la industria de la fundición.
La fundición es un proceso de fabricación donde se vierte metal fundido en un molde para crear una pieza
con una forma deseada. Uno de los materiales más críticos en este proceso es la arena de fundición, utilizada
para crear moldes y núcleos. El control de arenas en fundición es esencial para asegurar la calidad del
producto final, minimizar defectos y optimizar los costos de producción.
1. Granulometría
 Definición: Distribución del tamaño de las partículas en una muestra de arena.

 Importancia: Afecta la permeabilidad, la capacidad de los gases para escapar y la suavidad de la

superficie de la pieza fundida.

2. Refractariedad
 Definición: Capacidad de la arena para resistir altas temperaturas sin descomponerse.

 Importancia: Previene defectos relacionados con la descomposición del molde a altas temperaturas.

3. Resistencia
 Definición: Fuerza de la arena para mantener la forma del molde bajo la presión del metal fundido.

 Importancia: Garantiza que el molde mantenga su forma y no colapse durante la colada.

4. Permeabilidad
 Definición: Capacidad de la arena para permitir la salida de gases durante la colada.

 Importancia: Evita la formación de defectos por gases atrapados en la pieza fundida.

5. Plasticidad y Colapsibilidad
 Definición: Capacidad de la arena para deformarse ligeramente sin romperse y colapsar después de
la solidificación del metal.

 Importancia: Facilita la extracción de la pieza fundida del molde sin dañarla.

6. Arena Silícea
 Definición: Arena compuesta principalmente de sílice (SiO2).

 Importancia: Es económica y tiene buenas propiedades refractarias.

7. Arena de Cromita
 Definición: Arena utilizada para piezas que requieren alta resistencia al calor y a la corrosión.

 Importancia: Proporciona una mayor resistencia a altas temperaturas y entornos corrosivos.

8. Arena de Olivino
 Definición: Arena con alta resistencia y baja expansión térmica.

 Importancia: Reduce defectos de expansión en las piezas fundidas.

9. Arena de Zirconio
 Definición: Arena con excelente resistencia al calor.

 Importancia: Es más costosa, pero ideal para aplicaciones que requieren una alta resistencia
térmica.

10. Preparación y Mezcla

 Definición: Proceso de combinar arena con aglutinantes y aditivos para alcanzar las propiedades
deseadas.

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 Importancia: Asegura la consistencia y calidad de la arena utilizada en los moldes.

11. Pruebas y Análisis

 Definición: Monitoreo regular de las propiedades de la arena mediante pruebas de laboratorio.

 Importancia: Garantiza que la arena mantenga las propiedades necesarias para una fundición de
calidad.

12. Reciclaje y Regeneración

 Definición: Proceso de reutilizar y regenerar la arena usada para reducir costos y el impacto
ambiental.

 Importancia: Permite el uso sostenible de la arena y minimiza los residuos.

13. Control de Calidad

 Definición: Implementación de sistemas y métodos para asegurar la calidad de la arena.

 Importancia: Mantiene la consistencia de las propiedades de la arena y reduce la variabilidad en el

proceso de fundición.

14. Sopladuras
 Definición: Defectos en la pieza fundida causados por gases atrapados.

 Importancia: Resulta en cavidades no deseadas dentro de la pieza fundida.

15. Penetración del Metal

 Definición: Cuando el metal fundido penetra en la superficie del molde.

 Importancia: Causa una textura rugosa en la superficie de la pieza fundida.

16. Desprendimiento de la Arena

 Definición: Cuando partes del molde de arena se desprenden y quedan incrustadas en la pieza
fundida.

 Importancia: Afecta la integridad y calidad de la superficie de la pieza fundida.

17. Defectos de Expansión

 Definición: Defectos causados por la expansión térmica de la arena.

 Importancia: Resulta en irregularidades en la superficie de la pieza fundida debido a la expansión

de la arena a altas temperaturas.

Términos Nuevos Relacionados

18. Aglutinantes
 Definición: Sustancias utilizadas para unir partículas de arena y dar cohesión al molde.

 Importancia: Aseguran que la arena mantenga su forma durante la colada.

19. Regeneración Térmica

 Definición: Proceso de eliminación de residuos y contaminantes de la arena usada mediante el uso
de calor.

 Importancia: Permite la reutilización de la arena, reduciendo costos y residuos.

20. Control Estadístico de Procesos (SPC)

 Definición: Método de control de calidad que utiliza técnicas estadísticas para monitorear y
controlar un proceso.

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 Importancia: Ayuda a mantener la consistencia y mejorar la calidad de la arena utilizada en la

fundición.

Propiedades de la Arena de Fundición

Las propiedades de la arena de fundición influyen directamente en la calidad del molde y, por ende, del
producto final. Estas propiedades incluyen:
1. Granulometría: La distribución del tamaño de las partículas de arena afecta la permeabilidad del
molde, la capacidad de la arena para escapar gases y la suavidad de la superficie de la pieza fundida.

2. Refractariedad: La capacidad de la arena para resistir altas temperaturas sin descomponerse.

3. Resistencia: La fuerza de la arena para mantener la forma del molde bajo la presión del metal
fundido.

4. Permeabilidad: La capacidad de la arena para permitir la salida de gases durante la colada.

5. Plasticidad y colapsibilidad: La capacidad de la arena para deformarse ligeramente sin romperse y

colapsar después de la solidificación del metal para facilitar la extracción de la pieza fundida.

Tipos de Arenas Utilizadas en Fundición

Existen varios tipos de arenas utilizadas en fundición, cada una con sus propias características y aplicaciones:
1. Arena Silícea: La más común, compuesta principalmente de sílice (SiO2). Es barata y tiene buenas
propiedades refractarias.

2. Arena de Cromita: Usada para piezas que requieren alta resistencia al calor y a la corrosión.

3. Arena de Olivino: Tiene una alta resistencia y baja expansión térmica, lo que reduce los defectos de
expansión.

4. Arena de Zirconio: Tiene una excelente resistencia al calor, pero es más costosa.

Procesos de Control de Arenas en Fundición

El control de la arena de fundición involucra varios procesos y técnicas para asegurar su calidad y
rendimiento:
1. Preparación y Mezcla: La arena debe mezclarse adecuadamente con aglutinantes y otros aditivos
para alcanzar las propiedades deseadas. Los sistemas de mezcla automatizados pueden asegurar la
consistencia y homogeneidad.

2. Pruebas y Análisis: Las propiedades de la arena, como la granulometría, permeabilidad y

resistencia, deben ser monitoreadas regularmente a través de pruebas de laboratorio.

3. Reciclaje y Regeneración: La arena usada puede ser reciclada y regenerada para reducir costos y el
impacto ambiental. La regeneración térmica o mecánica elimina los residuos de aglutinantes y otros
contaminantes.

4. Control de Calidad: La implementación de sistemas de control de calidad, como el control

estadístico de procesos (SPC), ayuda a mantener la consistencia de las propiedades de la arena.

Defectos Relacionados con la Arena en Fundición

El control deficiente de la arena puede resultar en varios defectos en las piezas fundidas:
1. Sopladuras: Cavidades causadas por gases atrapados.

2. Penetración del Metal: Cuando el metal penetra en la superficie del molde, causando una textura
rugosa.

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3. Desprendimiento de la Arena: Cuando partes del molde de arena se desprenden y quedan

incrustadas en la pieza fundida.

4. Defectos de Expansión: Causados por la expansión térmica de la arena.

METODOLOGIA DEL LABORATORIO

1. Hipótesis: Determinar control de arenas en fundición.
2. Variables de la experimentación:
 Variables independientes
1. La cantidad de arcillas en la arena

 Variables dependientes:
1. Uniformidad de los granos de cuarzo
2. Forma del grano sea lo más esferoidal posible
3. Parte experimental:

DETERMINACIÓN DEL % DE SÍLICE

1. Se deberá tener arena de moldeo seca el cual tenía un color oscuro.

2. Se pesa 50 grs de esta arena seca.

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3. Se deberá preparar soda cáustica al 3%

4. En un vaso de 500 cm3, se agrega los 50 grs de arena de moldeo seca.

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I. RESULTADOS EXPERIMENTALES
METODOLOGIA DEL LABORATORIO
4. Hipótesis: Determinar control de arenas en fundición.
5. Variables de la experimentación:
 Variables independientes
1. La cantidad de arcillas en la arena

 Variables dependientes:
1. Uniformidad de los granos de cuarzo
2. Forma del grano sea lo más esferoidal posible
6. Parte experimental:

DETERMINACIÓN DEL % DE SÍLICE

5. Se deberá tener arena de moldeo seca el cual tenía un color oscuro.

6. Se pesa 50 grs de esta arena seca.

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7. Se deberá preparar soda cáustica al 3%

8. En un vaso de 500 cm3, se agrega los 50 grs de arena de moldeo seca.

9. Se agrega los 25 cm3 de soda caústica al 3% y se completa con agua destilada hasta 500
cm3.

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10. Se enciende el levigador y se agita por 5 minutos.

11. Se saca el vaso del levigador y se le deja descansar por 10 minutos.

12. Se sifonéa hasta una altura de 1” a partir del fondo.

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13. Se repite la operación varias veces hasta obtener una solución transparente, es decir no
deberá haber arcilla en suspensión.

14. Se seca lo que queda de la muestra, se pesa

DETERMINACIÓN DEL % DE ARCILLAS

1. Primeramente, se fabrica la probeta estándar.

2. Se enciende el equipo.

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3. Se procede a colocar el agua hasta la medida que indica.

4. Se realiza un primer ensayo con el patrón para que el equipo se encuentre calibrado para los
posteriores ensayos.

La permeabilidad es de 237,4

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II. COMENTARIOS, DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Comentario
La permeabilidad es una propiedad crucial de las arenas de moldeo que determina la capacidad del molde
para permitir el paso de gases durante el proceso de fundición. Un buen control de la permeabilidad es
esencial para evitar defectos en las piezas fundidas, como porosidades y faltas de fusión.
En el experimento realizado, se determinó que la permeabilidad de la arena de moldeo fue de 237.4 cm³/min,
lo cual es un valor significativamente alto. Comparando este resultado con los valores medios de índice de
permeabilidad mencionados en el fundamento teórico, podemos observar que:
 La arena magna tiene un índice de permeabilidad entre 70 y 120 cm³/min.
 La arena semi grasa presenta un índice de permeabilidad entre 30 y 70 cm³/min.
 La arena grasa tiene un índice de permeabilidad entre 10 y 30 cm³/min.
El valor obtenido de 237.4 cm³/min sugiere que la arena de moldeo utilizada tiene una permeabilidad mucho
mayor que la de una arena nueva típica, incluso superior a la arena magna. Esto podría deberse a varias
razones:
1. Tamaño y Forma de los Granos: Es probable que los granos de arena sean de un tamaño uniforme
y tengan una forma esferoidal, lo que facilita el paso del aire a través del molde.
2. Contenido de Cuarzo y Arcilla: Un contenido adecuado de cuarzo y una baja cantidad de arcilla
pueden contribuir a una mayor permeabilidad, ya que las partículas de cuarzo son más grandes y
menos compactas que las partículas de arcilla.
3. Humedad: La cantidad de humedad presente en la arena también puede influir en la permeabilidad.
Un nivel óptimo de humedad ayuda a mantener la cohesión de la arena sin obstruir los poros que
permiten el paso del aire.

Discusión
El valor elevado de permeabilidad es beneficioso en varios aspectos del proceso de fundición, ya que permite
una mayor ventilación del molde, reduciendo el riesgo de formación de defectos relacionados con gases
atrapados. Sin embargo, también plantea algunas consideraciones importantes:
 Control de la Resistencia: Una alta permeabilidad puede estar acompañada de una menor
resistencia en verde de la arena. Es crucial equilibrar ambas propiedades para asegurar que el molde
sea lo suficientemente fuerte como para resistir las fuerzas durante el vertido del metal fundido.
 Consistencia de Resultados: Para garantizar la reproducibilidad y consistencia en la producción, es
importante mantener las condiciones controladas y estandarizadas, como el tamaño y la forma de los
granos de arena, así como la cantidad de aditivos y humedad.
El proceso de preparación de las probetas y la calibración adecuada del equipo también son factores clave
para obtener resultados precisos. Es recomendable realizar múltiples ensayos y promediar los resultados para
obtener un valor representativo de la permeabilidad de la arena de moldeo.

III. CONCLUSIONES

 Alta Permeabilidad de la Arena de Moldeo: La arena de moldeo utilizada en el

experimento presentó una permeabilidad de 237.4 cm³/min, lo cual es
significativamente superior a los valores típicos de arenas nuevas (arena magna:
70-120 cm³/min, arena semi grasa: 30-70 cm³/min, arena grasa: 10-30 cm³/min).
Esto sugiere que la arena utilizada tiene una capacidad excelente para permitir el
paso de gases, reduciendo así el riesgo de defectos por gases atrapados durante
el proceso de fundición.
 Factores que Contribuyen a la Alta Permeabilidad: El tamaño uniforme y la
forma esferoidal de los granos de arena, junto con un contenido adecuado de
cuarzo y una baja cantidad de arcilla, son factores que probablemente
contribuyeron a la alta permeabilidad observada. Además, el control de la
humedad de la arena también juega un papel crucial en mantener la
permeabilidad óptima.

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 Equilibrio entre Permeabilidad y Resistencia: Aunque la alta permeabilidad es

beneficiosa para la ventilación del molde, es importante equilibrar esta propiedad
con la resistencia en verde de la arena. Una arena con alta permeabilidad podría
tener una menor cohesión, lo que podría comprometer la integridad del molde
durante el vertido del metal fundido. Es esencial asegurar que el molde sea lo
suficientemente fuerte para resistir las fuerzas durante el proceso de fundición.
 Consistencia y Reproducibilidad: La consistencia y reproducibilidad de los
resultados son cruciales en la producción industrial. Mantener condiciones
controladas y estandarizadas, como el tamaño y la forma de los granos de arena,
la cantidad de aditivos y el nivel de humedad, es fundamental para obtener
resultados consistentes. La calibración adecuada del equipo y la realización de
múltiples ensayos para promediar los resultados son prácticas recomendadas
para asegurar la precisión de las mediciones de permeabilidad.

 Importancia de la Preparación y Calibración: La correcta preparación de las

probetas y la calibración precisa del equipo de medición son esenciales para
obtener resultados fiables. Cualquier variación en estos aspectos puede influir
significativamente en los resultados obtenidos, por lo que es crucial seguir
procedimientos estandarizados y calibrar el equipo adecuadamente antes de
realizar los ensayos.

IV. CUESTIONARIO

Calcular el índice de la permeabilidad teóricamente

El índice de permeabilidad de una arena de moldeo se puede calcular teóricamente utilizando
la Ley de Darcy, que establece la relación entre el caudal de un fluido a través de un medio
poroso y las propiedades del medio. La ecuación general de la Ley de Darcy para la
permeabilidad es:

Donde:
 Q es el caudal volumétrico del fluido (en m³/s o cm³/s).
 K ES la permeabilidad del medio (en m² o Darcy).
 Aes el área transversal del medio poroso (en m² o cm²).
 ΔP\Delta PΔP es la diferencia de presión a través del medio poroso (en Pa o cm de
agua).
 μ es la viscosidad dinámica del fluido (en Pa·s o poise).
 L es la longitud del medio poroso (en m o cm).
Para una situación experimental específica, la ecuación se puede reorganizar para resolver la
permeabilidad k

Para calcular el índice de permeabilidad teóricamente en términos de unidades más

específicas para el ensayo de permeabilidad de arena de moldeo, utilizamos una fórmula
adaptada. Considerando que el flujo de aire (fluido) pasa a través de una probeta estándar y
que se mide en unidades de cm³ de aire que pasa por minuto (Q) a través de un área (A) con
una longitud (L) y una diferencia de presión (ΔP), la fórmula de cálculo se convierte en:

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Donde:
 P es el índice de permeabilidad.
 Q es el volumen de aire que pasa por el molde por minuto (cm³/min).
 A es el área de la sección transversal de la probeta (cm²).
 L es la longitud del recorrido del aire a través de la probeta (cm).
 ΔP\Delta PΔP es la caída de presión medida en cm de agua.

En términos experimentales, la fórmula comúnmente usada en la industria de fundición es:

Donde:
 P es el índice de permeabilidad.
 V es el volumen de aire (cm³) que pasa a través de la probeta.
 h es la altura de la probeta (cm).
 p es la presión del aire (cm de agua).
 A es el área de la sección transversal de la probeta (cm²).
Ejemplo de Cálculo
Supongamos que en un ensayo se obtienen los siguientes datos:
 Volumen de aire V= 2000 cm³/min.
 Altura de la probeta h= 5 cm.
 Presión p = 10 cm de agua.
 Área de la sección transversal A = 20 cm².
Aplicando estos valores a la fórmula:
P=50cm3/min
Este sería el índice de permeabilidad teórico de la arena de moldeo basado en los datos
proporcionados.

V. BIBLIOGRAFÍA

 TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN EN MOLDES DE METALES

Y PLÁSTICOS, Jesús Antón Antón, Universidad de Zaragoza, 2013
 ARENAS DE MOLDEO – FUNDICIÓN, Juan
Navarrete,Universidad de Concepción – Chile

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