Apuntes Pirometalurgia-V1

Pirometalurgia –MET 543
Álvaro Aracena Caipa, Dr. Ing.
Ingeniero Civil Metalúrgico
[email protected]
Paz Fuenzalida Martínez, MSc.
Ingeniero Civil Metalúrgico
[email protected]
Avenida Brasil 2162, Valparaíso. Of. 4-14 +56-32-2372614 Página 0

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... 6
1.1. MIRADA GENERAL ............................................................................................................................. 6
1.2. TERMOQUÍMICA EN PROCESOS METALÚRGICOS. ............................................................................ 7
1.2.1. PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA .................................................................................... 7
1.2.2. Segunda Ley de la Termodinámica ........................................................................................... 9
1.2.3. ECUACIÓN DE CLAUSIUS –CLAPEYRON .................................................................................. 10
2. COMBUSTIÓN.......................................................................................................................................... 11
2.1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................................. 11
2.2. REACCIONES QUÍMICAS PRESENTES ............................................................................................... 12
2.3. RAZÓN AIRE/COMBUSTIBLE ............................................................................................................ 13
2.4. CARACTERÍSTICAS DEL TIPO DE COMBUSTIÓN ............................................................................... 15
2.5. EVALUACIÓN DEL TIPO DE LLAMA .................................................................................................. 16
3. SECADO. .................................................................................................................................................. 19
3.1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................................. 19
3.2. TERMODINÁMICA DEL SECADO TÉRMICO ...................................................................................... 20
3.3. TERMODINÁMICA DE INTERFASE.................................................................................................... 21
3.4. CINÉTICA DEL SECADO TÉRMICO .................................................................................................... 23
3.5. PRINCIPALES ALTERACIONES DEL SECADO...................................................................................... 27
3.6. CURVAS DE VELOCIDAD DE SECADO PARA CONDICIONES DE SECADO CONSTANTE ...................... 29
3.7. EQUIPOS DE SECADO ...................................................................................................................... 31
3.7.1. SECADORES ROTATORIOS....................................................................................................... 32
3.7.1.1. TIPOS DE SECADORES ROTATORIOS ....................................................................................... 32
3.7.1.2. SECADORES ROTATORIOS DE CALOR DIRECTO ....................................................................... 33
3.7.1.3. SECADORES ROTATORIOS DE CALOR INDIRECTO: .................................................................. 34
3.7.1.4. SECADORES ROTATORIOS DE INYECCIÓN DE VAPOR EN TUBOS: ........................................... 35
3.7.2. SECADOR DE LECHO FLUIDO: ................................................................................................. 37
3.7.3. ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS ................................................................................ 39
4. TOSTACIÓN DE PARTÍCULAS ................................................................................................................... 42
4.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 42

4.2. MECANISMOS DE TOSTACIÓN ........................................................................................................ 42

4.3. TERMODINÁMICA DE LA TOSTACIÓN ............................................................................................. 44
4.3.1. DIAGRAMAS DE KELLOG ......................................................................................................... 44
4.3.2. DIAGRAMAS DE ELLINGHAM .................................................................................................. 48
4.3.3. REDUCCIÓN DE ÓXIDOS POR DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA ........................................................ 50
4.3.4. DOS REACCIONES DE OXIDACIÓN. .............................................................................................. 51
4.3.5. EFECTO DE LA TRANSFORMACIÓN DE FASES.............................................................................. 54
4.3.6. REDUCCIÓN DE ÓXIDOS CON OTRO ELEMENTO ......................................................................... 57
4.3.7. ASPECTOS TERMODINÁMICOS DE LA EXTRACCIÓN .................................................................... 59
4.4. CASOS DE TOSTACIÓN DE ALGUNOS SULFUROS ............................................................................. 61
6. FUSIÓN .................................................................................................................................................... 69
6.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 69
6.2. REACCIONES EN LA FUSIÓN ............................................................................................................ 70
6.3. FASES CONDENSADAS EN LA FUSIÓN: MATA .................................................................................. 73
6.4. FASES CONDENSADAS EN LA FUSIÓN: ESCORIA .............................................................................. 76
6.5. SEPARACIÓN MATA-ESCORIA .......................................................................................................... 81
6.6. BALANCES E MATERIALES EN LA FUSIÓN A MATA .......................................................................... 82
7. FUSIÓN FLASH ......................................................................................................................................... 83
7.1.1. FUSIÓN FLASH OUTOKUMPU ................................................................................................. 85
7.1.2. FUSIÓN FLASH INCO ............................................................................................................... 87
8. CONVERSIÓN ........................................................................................................................................... 89
8.1.1. FASES PRESENTES EN LA CONVERSIÓN ................................................................. 95
8.1.2. DIAGRAMA ISOTÉRMICO DE POTENCIALES DE O2 Y S2 DE LA CONVERSIÓN .......................... 97
8.2. CONVERTIDOR PIERCE SMITH ......................................................................................................... 98
8.3. INNOVACIONES EN EL PROCESO DE CONVERSIÓN ...................................................... 99
8.4. OTROS HORNOS DE CONVERSIÓN ................................................................................................ 101
8.4.1. CONVERTIDOR TENIENTE (FUSIÓN EN BAÑO) ...................................................................... 102
8.4.2. CONVERSIÓN FLASH ............................................................................................................. 105
9. FUSIÓN – CONVERSIÓN CONTINUA ...................................................................................................... 108
9.1. PROCESO NORANDA ..................................................................................................................... 112

9.2. COMPARACIÓN ENTRE REACTORES NORANDA Y TENIENTE ......................................................... 113

9.3. PROCESO MITSUBISHI ................................................................................................................... 114
9.4. TBRC (TOP BLOW ROTARY CONVERTER) ....................................................................................... 116
9.5. PROCESO WORCRA ....................................................................................................................... 118
9.6. PROCESO QUENEAU-SCHUHMANN (Q-S) ..................................................................................... 119
10. REFINACIÓN A FUEGO ........................................................................................................................... 121
10.1. ASPECTOS TERMODINÁMICOS DEL PROCESO DE REFINO A FUEGO ............................................. 121
10.2. OXIDACIÓN-ELIMINACIÓN DE AZUFRE.......................................................................................... 122
10.3. OXIDACIÓN-ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS ................................................................................... 122
10.4. ACOMPLEJAMIENTO ..................................................................................................................... 124
10.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO, FUNDICIÓN CALETONES ................................................. 124
13. FORMACIÓN DE ESCORIAS .................................................................................................................... 125
13.1. ETAPA DE FUSIÓN ......................................................................................................................... 125
13.2. PROBLEMAS EN PRODUCCIÓN ESCORIAS ..................................................................................... 125
13.3. PÉRDIDAS POR ATAPAMIENTO DE COBRE EN LA ESCORIA ........................................................... 127
13.4. PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS ................................................................................................... 127
13.5. TEORÍAS ÁCIDO-BASE .................................................................................................................... 128
14. ESCORIAS ÁCIDAS Y BÁSICAS ................................................................................................................. 131
14.1. ESCORIAS ÁCIDAS .......................................................................................................................... 131
14.2. ESCORIAS BÁSICAS ........................................................................................................................ 133
14.3. PÉRDIDAS DE Cu EN ESCORIA ........................................................................................................ 136
14.4. PÉRDIDAS DE CU POR DISOLUCIÓN .............................................................................................. 136
15. VISCOSIDADES DE ESCORIAS ................................................................................................................. 139
15.1. PÉRDIDAS FÍSICAS O ATRAPIENTO MECÁNICO DE COBRE ............................................................ 139
15.2. VISCOSIDAD DE ESCORIA............................................................................................................... 140
15.3. DENSIDAD DE ESCORIA ................................................................................................................. 144
15.4. DETERMINACIÓN DE DENSIDADES................................................................................................ 146
15.5. FUSIBILIDAD DE ESCORIAS ............................................................................................................ 146
15.6. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE FUSIÓN DE LOS SISTEMAS OXIDADOS
146
16. TRATAMIENTOS DE ESCORIAS............................................................................................................... 148

16.1. TRATAMIENTO PIROMETALÚRGICO DE ESCORIAS MEDIANTE REDUCCIÓN ................................. 148

16.2. TRATAMIENTO HIDROMETALÚRGICO DE ESCORIAS MEDIANTE LIXIVIACIÓN BÁSICA ................. 149
16.3. TRATAMIENTO FLOTACIÓN DE ESCORIAS ..................................................................................... 159
16.3.1. ESCORIA DE DESCARTE ............................................................................................................. 159
16.3.2. TRATAMIENTO ALTERNATIVO ESCORIAS DE FUSIÓN DE COBRE .............................................. 161
16.3.3. FLOTACIÓN DE ESCORIAS DE FUSIÓN ....................................................................................... 162
17. LADRILLOS REFRACTARIOS .................................................................................................................... 166
17.1. TERMODINÁMICA DE CONVERSIÓN A COBRE............................................................................... 166
17.2. MATERIALES REFRACTARIOS ......................................................................................................... 167
17.2.1. DEFINICIÓN DE MATERIALES REFRACTARIOS. .......................................................................... 167
17.2.2. CLASIFICACIÓN .......................................................................................................................... 168
17.2.3. PROPIEDADES FÍSICAS............................................................................................................... 169
17.2.4. PROPIEDADES TÉRMICAS .......................................................................................................... 172
17.2.5. PROPIEDADES MECÁNICAS ....................................................................................................... 178
17.2.6. LADRILLOS UTILIZADOS EN EL CONVERTIDOR PEIRCE SMITH ................................................... 180
17.3. MAMPOSTERÍA REFRACTARIA ...................................................................................................... 186
17.4. MICROSCOPIA ÓPTICA DE LUZ REFLEJADA ................................................................................... 191
17.5. MICROSCOPIA ÓPTICA DE CAMPO CLARO .................................................................................... 191
17.6. MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO ................................................................................... 193
17.7. FLUORESCENCIA DE RAYOS-X ........................................................................................................ 193
17.8. ENSAYO DE CORROSIÓN ESTÁTICOS ............................................................................................. 196
17.9. DISMINUCIÓN DE TOBERAS .......................................................................................................... 196
17.10. AUMENTO DEL TAMAÑO DEL LADRILLO EN LA LÍNEA DE TOBERAS ......................................... 197
17.11. REVESTIMIENTO REFRACTARIO PROPUESTO ............................................................................ 198
11. DIAGRAMAS DE FASES. ......................................................................................................................... 201
11.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................ 201
11.2. DEFINICIONES Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES. ......................................................................... 201
11.3. DIAGRAMAS DE FASES EN EQUILIBRIO. ........................................................................................ 203
11.3.1. SISTEMAS ISOMORFOS BINARIOS......................................................................................... 205
11.3.2. REGLA DE LA PALANCA. ........................................................................................................ 209

11.3.3. SISTEMAS EUTÉCTICOS BINARIOS. ....................................................................................... 214

11.3.4. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO CON FASES O COMPUESTOS INTERMEDIOS. .......................... 216
11.3.5. DIAGRAMAS TERNARIOS. ..................................................................................................... 217
11.4. LA REGLA DE LAS FASES DE GIBBS................................................................................................. 220
11.4.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 220

1. INTRODUCCIÓN
1.1. MIRADA GENERAL

El manto terrestre es mucho más de lo que el ojo puede ver. Bajo la superficie se encuentran las
menas, que son minerales que contienen una especie de interés. Generalmente asociado a la mena
está la ganga, el cual es el resto de los minerales que no son de interés y que inevitablemente serán
extraídos junto con la mena. Nacen dos conceptos para entender el proceso de extracción de
metales:
MINERÍA: Es obtener el mineral desde su fuente, el yacimiento.
METALURGIA: Es extraer el metal desde el mineral
En Chile, la principal actividad de extracción metálica se enfoca al cobre, debido a que la

composición de nuestros suelos a lo largo de Chile es rico en minerales de este elemento. Sin
embargo, hay que tener presente que nuestro país también está dentro de los principales
productores de nitratos naturales, yodo y litio, siendo el tercero en la generación de molibdeno y el
quinto en plata. Todo ello, pese a ser un país pequeño en el mundo que sólo posee el 0,6% de la
superficie terrestre y una participación poblacional y de ingresos del 0,3%. Actualmente, se producen
alrededor de 5500 miles de toneladas métricas de cobre a nivel país, que corresponden a cátodos y
concentrados.
Los minerales de cobre pueden clasificarse en dos tipos:
MINERALES SULFURADOS
• Calcosita (Cu2S)
• Bornita (Cu5FeS4)
• Calcopirita (CuFeS2)
MINERALES OXIDADOS
• Cuprita (Cu2O)
• Tenorita (CuO)
• Crisocola (CuO*SiO2*H2O)
• Atacamita (3CuO*CuCl2*3H2O)
La pirometalurgia tiene como objetivo principal concentrar el metal útil mediante la aplicación
de procesos consecutivos desarrollados altas temperaturas.

1.2. TERMOQUÍMICA EN PROCESOS METALÚRGICOS.
1.2.1. PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA

La termoquímica es el estudio de los efectos de calor que acompañan las reacciones químicas,
la formación de soluciones y cambios en el estado de la materia tal como la fusión o evaporación, y
otros procesos físico-químicos
Calor de formación:
El calor de reacción es el calor desprendido o absorbido cuando los reactantes reaccionan

completamente para producir productos. Podría ser expresado en términos de cualquiera de los
moles de cualquier reactante o producto. El calor de formación por mol de un componente es el calor
entregado o absorbido (i.e. cambio de entalpía) cuando un mol de cada componente es formado
desde los elementos constituyentes. Estos valores dependen de la TEMPERATURA, PRESIÓN Y
CAMBIO DE ESTADO de los reactantes y productos, generalmente expresado en términos de Calor
estándar de formación.
El calor de formación desde estos elementos en cada estado estándar es llamado calor
estándar de formación. El estado estándar de un elemento es la forma más estable bajo los cambios
de condiciones estándar de temperatura y presión. Así, el más comúnmente utilizado estado
estándar para un sólido, líquido, y gas a una temperatura particular es llamado:
• Sólido: La forma más estable a presión 1 atmósfera
• Líquido: La forma más estable a presión 1 atmósfera
• Gas: A presión de 1 atmósfera
El calor estándar de formación de los compuestos es generalmente tabulado a 25ºC (298K).

Para un compuesto, es decir MO a 25ºC es denotado por ΔHº298, MO. En el caso de un elemento, es
decir, M, el calor estándar de formación a 25ºC, ΔHº298, M, puede ser considerada como la entalpía
estándar o calor estándar contenido del elemento M a 25ºC, Hº298, M. Como una convención, un valor
de cero es asignado al calor estándar de un elemento a 25ºC. En el caso de un compuesto, digamos
NiO, el calor estándar de formación a 25ºC es -57500 cal/mol. Esta medición indica que 57500 cal
de calor es desprendido (entregado) cuando 1 mol de Ni a 25ºC y 1 atm de presión reacciona con ½
mol de O2 a 25ºC y 1 atmósfera de presión para formar 1 mol de NiO a 25ºC y 1 atm presión:
Ecuación 1
Ni(s) + 1/2O2(g) = NiO(s)

Cambio de energía entalpía de reacción es igual al calor de formación de un mol de NiO
Ecuación 2
ΔHº298, NiO(s) = Hº298, NiO(s)
Calor de combustión:
El calor de combustión de una sustancia es el cambio de entalpía cuando un mol de la

sustancia es completamente quemada en oxígeno
Calor de la solución:
Cuando una sustancia disuelta en otra, allí ocurrirá un cambio de entalpía. Esto es llamado
el calor de la solución, y depende de la concentración de la solución
Ley de Hess:
La ley de Estado donde el cambio en el contenido de calor en una reacción química es el

mismo si se lleva a cabo en una o más etapas, siempre que la temperatura y cada presión o volumen
se mantiene constante
Variación del cambio de entalpía con la temperatura:
El cambio de entalpía estándar de una reacción puede ser fácilmente calculada a 25ºC desde
una base de datos, pero la cinética de cualquier reacción no son lo suficientemente rápida a 25ºC
para que el cambio sea completa en un período razonable de tiempo
Por lo tanto, a menudo se hace necesario saber el cambio de entalpía de las reacciones a
altas temperaturas
Ecuación 3
𝑑𝑑(∆𝐻𝐻 𝑜𝑜 )
= ∆𝐶𝐶𝑝𝑝
𝑑𝑑𝑑𝑑
Temperatura de flama:
Es posible considerar que una reacción ocurra bajo condiciones adiabáticas tal que el calor
no ingrese ni deje el sistema. Para una presión constante, el cambio de entalpía es cero. En tal
reacción, la temperatura cambiará, tal que los productos estarán a una temperatura diferentes de
la de los reactantes

Si el cambio de entalpía es positivo, i.e. calor es absorbido, la temperatura del sistema

adiabático caerá. En el caso que el cambio de entalpía es negativo, la temperatura aumentará
durante el curso de la reacción
Desde un conocimiento del calor de reacción y la variación de las capacidades caloríficas de

los reactantes y productos con la temperatura, es posible calcular la temperatura final del sistema.
Tal tipo de tratamiento es utilizado para calcular la máxima temperatura de flama en conexión con
la combustión del combustible. Asumiendo que el proceso es adiabático, la combustión de un
combustible puede ser representada como:
Combustible + Oxidante (a 298K)  Productos de combustión
(a una muy alta temperatura, Tm)
Sin embargo, la reacción anterior puede ser desarrollada en dos pasos imaginarios, i.e.
(1) Combustible + Oxidante (a 298K)  Prod. combustión (a 298K)
(2) Prod. Combustión (a 298K)  Prod. Combustión (a Tm)
La reacción representada en el paso (1) será siempre exotérmica. La energía térmica

disponible se usa entonces para calentar los productos de combustión desde 298K a la temperatura
final Tm.
Ecuación 4
𝑇𝑇𝑚𝑚
𝑞𝑞 = � � 𝐶𝐶𝑝𝑝,𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑
298
1.2.2. Segunda Ley de la Termodinámica

La primera ley de la termodinámica no proporciona un criterio universalmente aplicable en
cuanto a SI una reacción en particular va a ocurrir o no. Sin embargo, se puede deducir de éste que
una reacción química es factible a temperatura y presión constante si el cambio en el valor de
entalpía es negativa. Muchas reacciones espontáneas satisfacen el criterio anterior, pero también
existen muchas otras con valores positivos de ∆H.
Ecuación 5
Sn(s) blanco, 298K  Sn(s) gris, 298K

∆H es -500 cal. Según la primera ley, el estaño gris debe existir a 25ºC. Sin embargo, el estaño blanco
se encontró que existe en forma estable a esa temperatura
Por lo tanto es necesario definir otra propiedad termodinámica que pueda proveer
información con respecto a la espontaneidad de la reacción:
Ecuación 6
Energía Libre: G = H - TS
El cambio de energía libre para una reacción es la diferencia entre la suma de las energías
libre de los productos y de los reactantes. Para una reacción a una temperatura T, el cambio de
energía libre de Gibbs, ∆G, está dada como:
Ecuación 7
∆𝐺𝐺 = � 𝐺𝐺𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − � 𝐺𝐺𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
∆𝐺𝐺 = �� 𝐻𝐻𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝑇𝑇 � 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 � − �� 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑇𝑇 � 𝑆𝑆𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 �
∆𝐺𝐺 = �� 𝐻𝐻𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − � 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 � − 𝑇𝑇 �� 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − � 𝑆𝑆𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 �
∆𝐺𝐺 = ∆𝐻𝐻 − 𝑇𝑇∆𝑆𝑆
Ecuación 8
∆𝐺𝐺𝑇𝑇 = ∆𝐻𝐻𝑇𝑇 − 𝑇𝑇∆𝑆𝑆𝑇𝑇
Las energías libres de las formas estables de los elementos a 25ºC y 1 atm de presión son
arbitrariamente asignadas un valor cero.
1.2.3. ECUACIÓN DE CLAUSIUS –CLAPEYRON

La ecuación de Clausius-Clapeyron es de gran importancia para el cálculo del efecto del cambio de
presión (P) sobre la temperatura de transformación en equilibrio (T) de una sustancia pura, y puede
ser representada por:
Ecuación 9
𝑑𝑑𝑑𝑑 ∆𝐻𝐻
=
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑇𝑇∆𝑉𝑉

donde ∆H es el calor de transformación y ∆V es el cambio de volumen asociado con la transformación
Equilibrio Líquido-Vapor (vaporización):
Ecuación 10
𝑃𝑃2 ∆𝐻𝐻𝑣𝑣 1 1
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 =− � − �
𝑃𝑃1 2.303 𝑅𝑅 𝑇𝑇2 𝑇𝑇1
2. COMBUSTIÓN
2.1. INTRODUCCIÓN.
La combustión es una reacción química de oxidación que produce energía en forma de calor,
que, como otras formas de energía, puede ser transferida de un lugar a otro o ser transformada en
otra forma de energía. Por ejemplo, en un calefactor eléctrico encendido, se produce calor haciendo
circular la electricidad por un conductor de alta resistencia. El conductor se calienta y esta energía
en la forma de calor se transfiere al aceite que está pasando a través de los tubos del calefactor,
finalmente el calor del aceite es entregado al medio ambiente en donde se requiere dicha energía.
La combustión necesita de tres elementos para que pueda producirse:
• Combustible: Necesario ya que es el constituyente principal en la combustión. Este puede ser

sólido, líquido y gaseoso (carbón, petróleo y gas natural)
• Oxígeno: Se le denomina “comburente” y es necesario para oxidar los componentes del

combustible
• Temperatura: Entrega la energía de activación necesaria para iniciar la combustión.
Los combustibles pueden ser hidrocarburos que se pueden clasificar como; sólidos=carbón, leña;
gaseosos=gas natural, gas licuado, hidrógeno; líquidos=bencina, kerosene, diesel, Enap-8. Los
hidrocarburos son compuestos formados por carbono (C) e hidrógeno (H) tales como
• Metano (CH4): principal constituyente del gas natural
• Butano (C4H10) y propano (C3H8): principales constituyentes del gas licuado
• Octano (C8H18), componente principal de la gasolina (derivada del petróleo)
• C10H22: Hidrocarburo que representa el petróleo industrial

Para iniciar la combustión, se debe generar la ignición el cual consiste en el momento que
comienza la combustión, prendiéndose el combustible en presencia del oxígeno. Se debe tener la
consideración que la temperatura de la atmósfera sea la ideal para iniciar y mantener la combustión
del combustible. Al estar presentes en atmósferas con una menor humedad libre, produce una mayor
interacción entre el combustible y el comburente, produciendo la generación de una llama limpia.
2.2. REACCIONES QUÍMICAS PRESENTES

La combustión es la combinación entre el o los hidrocarburos presentes en el combustible y el
oxígeno del aire. Se requiere combinar cantidades exactas para lograr los fines propuestos
(atmósfera neutra, u otra, temperatura de llama, etc.). La reacción de combustión de cualquier
hidrocarburo es la siguiente:
Ecuación 11
𝑦𝑦 𝑦𝑦
𝐶𝐶𝑥𝑥 𝐻𝐻𝑦𝑦 + �𝑥𝑥 + � 𝑂𝑂2 → 𝑥𝑥𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
4 2
En el caso de utilizar las cantidades exactas de uno u otro reactivo (hidrocarburo y oxígeno), se
dice que se obtiene una llama neutra y cuyos constituyentes son el dióxido de carbono (CO2) y vapor
de agua (H2O). También se encuentra como constituyente de la llama, el nitrógeno del aire. Este no
interviene en la reacción ya que en este caso es inerte, sin embargo, ayuda a remover el calor
generado por la oxidación del carbón, es decir, el nitrógeno es capaz de captar el calor y “quitar”
energía del sistema.
También puede ocurrir que antes que el oxígeno reaccione directamente con el hidrocarburo
presente, éste último puede experimentar la ruptura de la molécula de combustible generada por
una descomposición térmica. Este fenómeno se denomina “Craqueo”, representada por la ecuación
12. En esta ecuación, se tienen dos productos: carbón de tamaño muy fino, llamado también como
“hollín”, e hidrógeno gaseoso.
Ecuación 12
𝑦𝑦
𝐶𝐶𝑥𝑥 𝐻𝐻𝑦𝑦 → 𝑥𝑥𝐶𝐶(𝑠𝑠) + 𝐻𝐻2(𝑔𝑔)
2
En el caso de ocurrir este fenómeno antes de la reacción de combustión directa del hidrocarburo
(ecuación 11), las reacciones de combustión que finalmente ocurren son las siguientes:
Ecuaciones 13
2𝐻𝐻2 + 𝑂𝑂2 → 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 Generación de vapor de agua

2𝐶𝐶 + 𝑂𝑂2 → 2𝐶𝐶𝐶𝐶 Formación de monóxido de carbono
2𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑂𝑂2 → 2𝐶𝐶𝐶𝐶2 Producción de dióxido de carbono
Se puede observar que los productos formados del craqueo ayudan a perjudicar la eficiencia de
la combustión por varias razones: El hidrógeno, carbón sólido y monóxido de carbono utilizan medio
mol de oxígeno para generar vapor de agua y los gases compuestos “C”. Lo anterior produce que
exista menor cantidad de oxígeno en la atmósfera para llevar a cabo la reacción de combustión del
CxHy; cuando disminuye la presencia de oxígeno, el combustible no tendrá la posibilidad de oxidarse,
siendo descompuesto térmicamente por el mismo medio en donde esté ubicado, generando así una
mayor cantidad de craqueo.
Por lo demás, aparte del consumo de oxígeno dado por las reacciones (ecuación 13), el balance
energético del sistema tendrá diferencias en los cálculos, es decir, bajaría la cantidad de calor. Lo
anterior se debe a que al oxidarse el hidrógeno, el carbón sólido y los gases de carbono, las
reacciones son exotérmicas, sin embargo, la cantidad de calor no es la misma en comparación a la
combustión completa y eficaz del combustible (CxHy).
La ecuación 14 muestra la reacción global obtenida desde las reacciones de productos del
craqueo. Se puede evidenciar que el carbón (hollín) consumo de moles de hidrógeno como también
una gran cantidad de oxígeno para generar los productos originales (CO2 y H2O), sin embargo, la
producción de calor será menor en comparación a la reacción de combustión (ecuación 11).
Ecuación 14
𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻2 + 3𝑂𝑂2 → 𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 Reacción global de craqueo
2.3. RAZÓN AIRE/COMBUSTIBLE

También conocida como Razón de Combustión, se refiere a la cantidad de aire utilizado por cada
litro o kilogramo de combustible. En otras palabras, la Razón Aire/Combustible, es el volumen de
aire expresado en normales metros cúbicos (Nm3), divididos por los litros (l) o kilogramos (kg) de
combustible.
Existe un valor ideal para la razón de combustión, que es la cantidad exacta de aire que permitirá
quemar la totalidad del combustible, es decir, aquella en donde el carbono y el hidrógeno se
combinan con la cantidad exacta de oxígeno para formar CO2 y H2O (Ecuación 11), lográndose así la
máxima temperatura de llama.

Para el caso del petróleo diesel, se necesitan 9,3 Nm3 de aire para quemar un litro de diesel con
un 5 % de exceso de aire, por lo tanto, la razón de combustión es de 9,3 Nm3 de aire por litro de
Diesel.
La razón de combustión depende de 2 factores a saber: Tipo de Combustible (composición

química) y tipo de llama que se desee obtener (neutra, oxidante o reductora). En la tabla siguiente
se entrega la razón de combustión para la condición estequiométrica de requerimientos de aire y
para distintos tipos de combustibles. Para la conversión en kg de combustible, se utiliza normalmente
la densidad de cada uno. Por ejemplo, la densidad del Diesel y Enap-6 es de 0,88 y 0,96 ton/m3
(g/cm3), respectivamente.
Composición química, % Razón de combustión,

Combustible
C H S Otros (*) Nm3/kg
Gas natural 78,0 25,0 0,0 6,6 11,5
Gasolina (vehículos) 85,5 14,4 0,1 0,0 10,7
Diesel 87,0 11,4 0,6 1,0 10,1
Enap-6 85,0 11,0 2,0 2,0 9,8
Coke 85,0 0,8 1,0 13,2 7,3
(*): oxígeno, nitrógeno, ceniza, humedad (H2O)
Se puede observar que los constituyentes principales de los combustibles son el carbono (C),
hidrógeno (H) y azufre (S). Existen trazas de constituyentes que componen aquellos combustibles,
siendo heterogéneos en cada uno, es decir, tienen diferentes compuestos para cada combustible,
por ello se da a conocer como “Otros”.
Se pueden plantear varias discusiones al respecto. Uno de ellos es la cantidad de razón de aire a
utilizar para cada combustible: Comparando el gas natural con el carbón coke, la razón de
combustión es de 1.57 veces mayor, es decir, se utiliza sobre 50% de exceso de razón de combustión
para oxidar completamente el gas natural en comparación al coke. Esta diferencia se puede deber a
que el coke tiene una mayor cantidad de carbón en comparación al gas natural, produciendo una
mayor energía (en calor). Por otro lado, la cantidad de hidrógeno y azufre es mayor, produciendo un
mayor consumo de oxígeno, no dejando oxidar el carbón del gas natural.
Con relación a las características de la llama, la razón de combustión para una llama oxidante y
llama reductora puede darse según los siguientes valores:
Llama oxidante
Combustible Razón de combustión, Nm3/L Razón de combustión, Nm3/kg
Diesel Mayor a 10,3 Mayor a 11,7
Enap-6 Mayor a 10,3 Mayor a 11,3
Llama reductora

Diesel 4a8 4,3 a 8,6

Enap-6 4a9 4,1 a 9,2
Con razones menores a 4, provocarían el craqueo del combustible, generando un gas de color
negro (humo, hollín).
2.4. CARACTERÍSTICAS DEL TIPO DE COMBUSTIÓN

Según el tipo de llama, se puede caracterizar para acondicionar su uso. Por lo demás, se puede
identificar esta llama basado en los constituyentes que tengan. La tabla adjunta muestra un resumen
de los tipos de llamas.
Características de la Condiciones de uso en Componentes de la

Tipo de llama
Llama Procesos Llama
Dióxido de Carbono
Se utiliza cuando se (CO2), Vapor de Agua
Amarilla muy tenue a
Neutra requiere calentamiento (H2O), Dióxido de Azufre
blanca y transparente
(elevar la temperatura) (SO2), Oxigeno Residual
(O2) y Nitrógeno (N2).
Dióxido de Carbono
Se utiliza en procesos de
(CO2), Vapor de Agua
oxidación, como por
Oxidante Azulina (H2O), Dióxido de Azufre
ejemplo durante la
(SO2), Oxigeno (O2) y
oxidación en RAF.
Nitrógeno (N2).
Dióxido de Carbono
(CO2), Vapor de Agua
Se utiliza cuando se (H2O), Dióxido de Azufre
Anaranjada a
requiere una atmósfera (SO2), Monóxido de
Reductora amarillenta cuando es
reductora, (libre de Carbono (CO), Carbono
levemente reductora.
oxígeno) cuando es muy
reductora (C) y
Nitrógeno (N2).
Carbono (negro de
humo u hollín),
Negra, muy Hidrógeno, mínima
Contaminante NO debe usarse
contaminante y toxica cantidad de monóxido
de carbono y vapor de
agua
Los colores que identifican a cada Llama se puede observar en la figura 1, el cual indica que cuando
el combustible contiene azufre, esta llama toma tonalidad verdosa (*) o amarilla (**) y (***)
anaranjada.
(A) (B) (C)

Figura 1 Colores que identifican a cada Llama: (A) Llama neutra, (B) Llama oxidante, (C) Llama
reductora
2.5. EVALUACIÓN DEL TIPO DE LLAMA

A continuación, se puede observar un gráfico que muestra en forma general el tipo de Llama del
quemador en función de la razón de aire por litro de petróleo basado en los componentes de los
gases de salida.
Tipo de llama del quemador
35.0%
REDUCTORA NEUTRA OXIDANTE

CONTAMINANTE
30.0%
H2O
25.0% Máximo poder
Máximo poder
calorifico
reductor
Composición de los gases
20.0%
15.0%
CO CO2
10.0%
5.0%
O2
0.0%
2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
Razón, NM3 de aire/lts. de petróleo
Figura 2 Tipo de Llama según la razón de aire/combustible
En esta figura se puede discutir que a medida que se incrementa la razón de aire, es decir, se tiene
una mayor cantidad de oxígeno por litro de petróleo, se puede pasar por varias etapas de tipo de
llama: Una llama contaminante, reductora, neutra y oxidante. Además, se muestran los productos

generados en la fase gaseosa con el incremento del volumen de aire. También se observa el poder
calorífico dada cualitativamente.
Al trabajar con baja razón de aire, se favorece el craqueo del petróleo ya que este combustible
estará en un ambiente de altas temperaturas, produciendo casi instantáneamente la
descomposición térmica del mismo, generando productos indeseados (según reacción 12).
Al observar la figura 3, se tiene la variación de la temperatura de la llama utilizando un

enriquecimiento del aire con oxígeno (línea azul) en comparación a un flujo de aire con el 5% de O2
para distintas razones de aire versus el combustible E-6, llamado también “razón de combustión”.
Figura 3 Efecto del enriquecimiento de oxígeno sobre la temperatura de la Llama a

distintas razones de aire/combustible
La Figura 3 muestra que la temperatura de la llama se incrementa linealmente al aumentar la

razón de combustión para luego decrecer esta temperatura. Al agregar una mayor cantidad de
oxígeno en el aire, se produce un aumento en la temperatura cercana a 2 veces en comparación al
utilizar el oxígeno habitual (5% exceso).
También se observa que la máxima temperatura de llama se obtiene cercana a 6 lt/Nm3 para un
exceso de oxígeno. Al utilizar una cantidad normal de O2, se debe inyectar sobre 9 lt/Nm3 de aire
para concebir llegar a la máxima temperatura de llama.

La mínima temperatura de llama es más elevada con exceso de oxígeno. Por lo demás, esta
mínima temperatura se obtiene a bajas razones de combustión cuando se tiene altas cantidades de
O2.
Para complementar tu estudio de este capítulo de Combustión, analiza el contenido del libro
Pirometalurgia: Conceptos y Problemas, entre las páginas 131 a 159

3. SECADO.
3.1. INTRODUCCIÓN.
El concentrado que ingresa a fundiciones viene con una humedad promedio entre 8 a 12%. Con
esta humedad, el concentrado posee características que le permiten ser transportado, sin
dificultades en forma de granel y almacenarlos sin mayores pérdidas por largos períodos de tiempo.
Gracias a estas características, el concentrado puede ser vendido en grandes cantidades y ser
transportado por medio terrestre y/o marítimo a las diferentes Fundiciones del mundo para su
procesamiento. Para fundir este concentrado, se requiere de energía adicional para generar la
evaporación del agua contenida en él, siendo necesario la utilización de combustible, principalmente
petróleo.
A causa de las alzas en los precios de los combustibles, la industria del cobre se ha visto con la
necesidad de diseñar reactores que empleasen la propia energía que posee el concentrado como un
medio para fundirlo. Este tipo de reactores recibe el nombre de “Reactores de Fusión Autógena”.
El concentrado adquiere estas características energéticas, el cual le permiten procesarlo en

forma autógena, cuando contiene una humedad igual o inferior al 0,3%. Por lo demás, también se
incrementa el valor comercial de los concentrados por unidad de volumen. También ayuda a una
mejor fluidodinámica de inyección de concentrados a los hornos de fusión. Se puede controlar mejor
la dosificación y operación de los hornos de fusión. Por último, interviene en el balance de energía
de los hornos de fusión. El secado del material particulado (concentrado) evita potenciales
explosiones debido a la energía generada por el agua en contacto directo con la temperatura sobre
1200°C, poniendo en peligro la operación de fusión. Además, haría más ineficiente el trabajo en
términos de proceso de fusión desde el punto de vista energético. De todos modos, la humedad del
concentrado es necesaria (en un inicio) debido a que ayuda en el transporte desde la planta
concentradora hasta la fundición, ya que de esta manera se evitan combustiones espontáneas del
concentrado
Para alcanzar este nivel de humedad, la industria cuprífera emplea secadores que entregan el
concentrado seco al 0.3% de humedad. Los secadores más frecuentemente empleados son:
• Secador rotatorio
• Secador de lecho fluidizado
• Secador del tipo indirecto, generalmente con vapor
Por lo tanto, el secado es una operación unitaria consistente en evaporar el agua u otro
líquido contenido en el concentrado húmedo proveniente de la planta de concentración de minerales

(flotación). Un secado total de un concentrado puede tener contenidos de agua tan bajos como 0,1
– 0,3% en peso de H2O, esto último se denomina “secado a muerte”.
3.2. TERMODINÁMICA DEL SECADO TÉRMICO

El propósito es eliminar parcial o total del agua líquida retenida en los concentrados, por ello se
necesita calentar a una temperatura que permita la evaporación del agua y transferir el vapor de
agua a la atmósfera.
Las reacciones químicas que acompañan al secado son secundarias, por lo tanto, en el secado
térmico se deben analizar los subsistemas siguientes:
• Concentrado: Subsistema sólido constituido por un conjunto de partículas finas de origen

mineral, reactivas y no higroscópicas
• Subsistema líquido: constituido por agua remanente de la etapa de molienda. Según

naturaleza del circuito de flotación tendrá pH ácido o básico
Termodinámicamente el proceso más importante del secado (evaporación y eliminación de

agua) puede expresarse por la siguiente reacción:
H2OSólido a Tº ambiente  H2OGas a Tº salida
La reacción anterior es endotérmica, endoentrópica y muy favorecida a temperaturas por sobre

el punto de ebullición. Si el proceso ocurre bajo el punto de ebullición se ve favorecido cuando la
presión y la humedad ambientales son bajas. El parámetro termodinámico que más interesa conocer
es el cambio de entalpía ∆H Ho 2 O asociado al agua
Ecuación 14
∆H Ho 2 O ,T = ∆H o (Tamb → Tevap ) + ∆H To, evap + ∆H o (Tevap → T ), J/mol
donde,
∆H o (Tamb → Tevap ) = 75.488(Tevap − Tamb )
∆H To, evap = 22136.8 − 45.47Tevap + 5.36 × 10− 3 Tevap
2
+ 3.349 × 104 Tevap
−1
(
∆H o (Tevap → T ) = 30.019(T − Tevap ) + 5.359 × 10− 3 T 2 − Tevap
2
) (
+ 0.3349 × 105 T −1 − Tevap
−1
)

En las ecuaciones anteriores, T, Tevap y Tamb representan la temperatura absoluta a que sale
el vapor de agua, a que se evapora y del ambiente, respectivamente.
3.3. TERMODINÁMICA DE INTERFASE

Los concentrados están formados por partículas finas sólidas, por ello los fenómenos de físico-
química de superficie hacen a los concentrados materiales reactivos, entonces en su gran superficie
específica (350 cm2/g) puede retenerse una apreciable cantidad de agua adsorbida. Para este tipo
de agua rige la siguiente relación de equilibrio:
Ecuación 15
{H2O}ads ↔ (H2O); K6=P’H2O
{H2O}ads representa el agua adsorbida en la superficie de las partículas de concentrado
Al estar el agua “comprometida” con la superficie, su actividad química desciende (ídem para
actividad del agua en soluciones acuosas). La presión de vapor es la presión en equilibrio que ejerce
un líquido, cuya magnitud depende de la temperatura. A esta presión se le conoce como presión de
vapor. El diagrama P-T (Fig. 4) representa justamente el efecto de termodinámica de interfase
basado en la presión de vapor.

Figura 4 Comportamiento del agua del concentrado en un diagrama P-T

cualitativo
Cualquier proceso que involucre pasar una muestra de fluido a través de la curva de presión de vapor
producirá un cambio de fase. Para el caso del proceso ABC de la figura, este proceso es isobárico que
debe ser acompañado de una adsorción (en la vaporización) o entrega de calor (en la condensación)
del calor latente de vaporización. Sin embargo, lo anterior es válido solamente para líquidos puros,
ya que la presencia de sólidos solubles en la fase líquida o en el líquido retenido como humedad en
el sólido soluble (como en el caso de los concentrados de cobre), normalmente provoca que la
presión de vapor que presenta el líquido sea menor que la presión de vapor del líquido puro a la
misma temperatura.
En la práctica:
 A una presión dada se requerirá mayor temperatura para eliminar agua
 A una temperatura dada se requerirá menor presión para extraer el agua
Lo anterior permite clarificar un concepto de enorme importancia en secado: Humedad de

equilibrio

La figura siguiente muestra en forma cualitativa lo que ocurre con la humedad contenida en un
concentrado en condiciones isotérmicas cuando la humedad que seca varía. La humedad del
material se expresa como humedad en base seca (HBS) kg H2O/kg conc. seco. Se considera un
concentrado dado a una Tamb y HBS inicial (wi) bastante elevada. Como los concentrados no forman
hidratos (salvo aquellos que se hubiesen sulfatado por algún motivo), entonces el agua no está
químicamente ligada a ellos, por lo tanto, el agua puede estar adsorbida o bien libre
Figura 5 Humedad del concentrado en base seca
Se puede observar que se tiene una humedad en equilibrio. Aquella humedad es la cantidad de
agua contenida por una substancia en exceso sobre la humedad en equilibro. Es la única humedad
que se puede evaporar.
3.4. CINÉTICA DEL SECADO TÉRMICO

Las operaciones de secado pueden clasificarse de acuerdo con que sean son dinámicos o
continuas, términos aplicados específicamente desde el punto de vista de la substancia que se está
secando.
El secado térmico no es un proceso instantáneo, sino dinámico. En él están involucrados

simultáneamente los procesos de transferencia de masa y calor. El concentrado debe recibir calor
del medio secante, y debe ceder a este parte (o toda) su humedad. Por ello, el parámetro cinético

que primero interesa evaluar es la velocidad de secado. Las siguientes expresiones (ecuación 13)
pueden ser útiles para la evaluación práctica del secado.
Ecuación 16
𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

𝑣𝑣𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 =
ℎ × 𝑚𝑚2
𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑣𝑣𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 =
ℎ × 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
En v(superficial) es útil en particular para el secado solar, y en v(en peso) en el caso de hornos
para calcular los tiempos de residencia y los flujos de alimentación. Si se supone que el secado
térmico es un proceso regido por la difusión de materia (difusión de vapor de agua desde la superficie
de las partículas de concentrado hacia el ambiente) aplicando la primera ley de Fick se tiene que el
flujo másico por unidad de tiempo y de área será:
Ecuación 17
𝑉𝑉𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝜕𝜕𝐶𝐶𝐻𝐻2 𝑂𝑂
𝐽𝐽𝐻𝐻2 𝑂𝑂 = = 𝔇𝔇𝐻𝐻2 𝑂𝑂 � �
𝐴𝐴 𝜕𝜕𝜕𝜕
𝑉𝑉𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑑𝑑𝑑𝑑𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐻𝐻2 𝑂𝑂

𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑, = ; � �
𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ
y expresando el gradiente de concentraciones en función de las fracciones molares del agua en el

concentrado (YH2O conc) y en el ambiente (YH2O amb) se tiene que el flujo queda:
Ecuación 18
𝔇𝔇𝐻𝐻2 𝑂𝑂
𝐽𝐽𝐻𝐻2 𝑂𝑂 = = ∆𝑌𝑌𝐻𝐻2 𝑂𝑂
𝛿𝛿
𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙, 𝐽𝐽𝐻𝐻2 𝑂𝑂 = 𝐾𝐾𝐻𝐻2 𝑂𝑂 �𝑌𝑌𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
2 𝑂𝑂
− 𝑌𝑌𝐻𝐻𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
2 𝑂𝑂
�; � �
ℎ × 𝑚𝑚2
KH2O es el coeficiente de transferencia de masa de agua adsorbida en la superficie del concentrado.

La ecuación anterior indica que la velocidad de secado será favorecida si:

A) El coeficiente KH2O es grande, para lo cual se requiere que:
 El agua esté débilmente adsorbida
 La temperatura sea elevada
 La película difusional δ sea pequeña
Afectarán al KH2O:
 La mineralogía del concentrado
 La granulometría del concentrado
 La presencia de reactivos residuales en la superficie
 La velocidad relativa entre partícula y medio secante
B) El gradiente de humedad es grande para lo cual se requiere un medio secador lo más seco
posible, entonces se debe usar aire caliente o gases provenientes de la combustión de carbón seco.
C) Mecanismos que operan en el secado es necesario primero indicar que los concentrados
húmedos presentan una gran tendencia a aglomerarse
El modelo ilustrado a continuación representa la cinética del secado térmico, para un

aglomerado de temperatura Tc y una humedad Yc.

Medio secante
Tm Ym
Interfase capa
semiseca/núcleo
concentrado
Núcleo
húmedo Capa concentrado
concentrado
semiseco
Interfase
medio/concentrado
Transferencia de masa
Transferencia de calor
Figura 6 Modelo cinético del secado térmico de un aglomerado de partículas de concentrado de cobre
En un instante dado está en contacto con un medio secante de temperatura Tm y humedad Ym.
Si se supone que en el instante considerado se ha formado ya una capa de concentrado semi-seco,
el secado ocurrirá según los siguientes mecanismos de transporte de masa y calor
1. Transporte de calor entre el medio y la interfase
2. Transporte de calor en la interfase medio-concentrado
3. Transporte de calor en la capa semi-seca
4. Evaporación del agua líquida en algún punto de la capa semi-seca
5. Difusión del agua líquida hasta el punto en que se evapora (paralelo a 4)
6. Difusión del vapor de agua hasta la interfase medio-concentrado
7. Difusión del vapor de agua a través de la interfase medio-concentrado
8. Transporte del vapor al medio secante

3.5. PRINCIPALES ALTERACIONES DEL SECADO

Cuando se sobre exige el secado de concentrados, se pueden generar alteraciones ya que el
secado es un proceso principalmente físico, que tiene el objetivo de eliminar el agua superficial y no
generar cambios químicos en las partículas ya que se podrían producir alteraciones en la estructura
del sólido. La Fig. 7 muestra los tipos de principales alteraciones fisicoquímicas que pueden sufrir los
concentrados en el rango que va desde la temperatura ambiente hasta los 1000ºC. Se puede
observar en esta figura que incrementando la temperatura se producen la ebullición de agua en
forma moderada, pero se inician las sulfataciones en la superficie de la partícula, reducción del agua
que se encuentra en la red cristalina tal como la calcantita (CuSO4•5H2O), desprendimiento de azufre
como gas SO2, descomposiciones piríticas, e incluso ebullición violenta del agua.
Figura 7 Alteraciones fisicoquímicas que sufren los concentrados en el rango 0-1000ºC
Por otro lado, al secar el concentrado violentamente, en la superficie de las partículas se puede
producir la oxidación de una película exterior en los aglomerados de concentrado (óxidos de Cu, Fe
y SO2). La presencia de dióxido de azufre en el aire en presencia de óxidos catalíticos (Fe2O3 y SiO2)
genera el SO3, el cual puede sulfatar los óxidos a sulfato férrico, oxi-sulfato de cobre y otros sulfatos.

La formación de sulfato de cobre en medio húmedo (acuoso) es una de las causas principales de
la corrosión que causa el concentrado en contacto con chapas de acero corriente por cementación.
El mecanismo que explica lo anterior se da a continuación:
Concentrado+ O2 (aire)
Cu2O
CuO + SO2
Fe2O3
+ O2 (aire)
Catalizador
SO3 (SiO2, Fe2O3)
CuO•CuSO4
+ CuSO4
Fe2(SO4)3
+ H2O (humedad concentrado)
CuSO4•5H2O (electrolito corrosivo)
Cementación
Figura 8 Diagrama simple de corrosión mediante generación de sulfatos desde uso de

concentrados húmedos
La figura anterior muestra que se produce el electrolito corrosivo causante de la degeneración de

materiales de acero u otro material, siendo los principales materiales utilizados en la construcción
de equipos. La ecuación 16 muestra que se genera sulfato ferroso y cobre cementado

Ecuación 19
CuSO4(ac) + Fe° = FeSO4(ac) + Cu°
3.6. CURVAS DE VELOCIDAD DE SECADO PARA CONDICIONES DE SECADO CONSTANTE

En el secado es deseable estimar ciertos parámetros tales como condiciones operacionales de
humedad y temperatura para el aire usado; tiempo requerido para rebajar la humedad de un valor
a otro y tamaño del secador necesario. Por lo tanto, se hace necesario medir experimentalmente la
velocidad de secado para cada material a tratar. Por lo anterior, se realiza la conversión de dats de
curvas de velocidad de secado.
El trabajo experimental batch se obtienen datos de peso total del sólido húmedo a diferentes
tiempos en el proceso de secado. Los datos obtenidos se pueden convertir en datos de velocidad de
secado. Sea W el peso del sólido húmedo y WS el peso del sólido seco:
Ecuación 17
𝑊𝑊 − 𝑊𝑊𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

𝑋𝑋𝑡𝑡 = ;� �
𝑊𝑊𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑠𝑠ó𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
Para una condición de secado se calcula el contenido de humedad de equilibrio X* [kg humedad
eq/kg sólido seco]. Luego se calcula el contenido de humedad libre, X, para valor de Xt  X = Xt – X*
Figura 9 Curva de secado de un concentrado en función del

tiempo experimental

Para la curva de velocidad de secado se debe medir las pendientes de las tangentes dibujadas
en la curva X-t  dX/dt a valores dados de t. La velocidad de secado es calculada para cada punto
por:
Ecuación 18
𝐿𝐿𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑅𝑅 = −
𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑
R = Velocidad de secado, kg H2O/h/m2
LS = Peso de sólido seco usado, kg
A = Área superficial expuesta para secado, m2
Usando un valor de LS/A de 21.5 kg/m2 se obtuvo la siguiente curva de velocidad de secado al
graficar R v/s el contenido de humedad en el concentrado
Figura 11 Curva de velocidad de secado en función del contenido de humedad

en el concentrado

Otra forma de calcular R es determinar la pérdida de peso ∆X para un ∆t. Por ejemplo, si Xt=0.350
a t1=1.65 h y X2=0.325 a t2=2.04 h  R será –(LS/A)(∆X/∆t), para este caso 1.493. Esta velocidad es
el promedio en el período 1.68-2.04 h y debe ser graficada a una concentración X promedio
½(0.350+0.325)=0.338
Para complementar tu estudio de este capítulo de Secado, analiza el contenido del libro Pirometalurgia:
Conceptos y Problemas, entre las páginas 167 a 205
3.7. EQUIPOS DE SECADO

La selección de un secador dependerá de cinco características principales con sus
correspondientes evaluaciones propias:
i. Propiedades del concentrado: Características físicas en húmedo y en seco; Toxicidad,

Inflamabilidad; Tamaño de partícula; Abrasividad
ii. Características de desecación del material: Tipo de humedad; Contenido inicial y final de
humedad; Temperatura permisible de secado; Tiempo probable de secado
iii. Circulación del material que entra y sale del secador: Cantidad a tratar por hora; Tipos de
operación, continua o discontinua; Procesos anteriores y posteriores
iv Cualidades del producto: Contaminación; Temperatura del concentrado; Densidad
v. Recuperación del concentrado
vi. Características físicas: Espacio, combustible disponible; Condiciones ambientales
En general, los secadores pueden clasificarse en ocho categorías. Cada una se ajusta mejor a
una aplicación particular.
• Transportador: el secado se efectúa mientras se traslada el material en una cinta

transportadora.
• Tambor: el secado se realiza en la superficie exterior de un tambor calentado internamente.

• Flash: el secado se efectúa durante el transporte mediante una corriente turbulenta de aire
caliente o gas.
• Lecho fluido: el secado se lleva a cabo mientras el material está en suspensión en un ambiente
fluidizado.
• Rotatorio: el secado se realiza mientras el material está en movimiento dentro de un cilindro

rotatorio.
• Spray: el secado se efectúa cuando el material en forma de lechada es atomizado en un medio

de aire o gas.
• Bandeja: el secado se lleva a cabo mientras el aire o gas a baja velocidad es pasado por encima
o a través del material en bandejas.
• Aspiración: el secado se realiza a baja temperatura mientras el material está en una cámara
bajo aspiración.
3.7.1. SECADORES ROTATORIOS

Los secadores rotatorios consisten en estructuras cilíndricas ligeramente inclinadas y sostenidas
por dos anillos de rodadura que funcionan sobre mecanismos de rodillos. Este secador se usa
generalmente para producción de alto tonelaje por su capacidad de manejar productos de
considerable variación en tamaño y composición. Se emplea en secar una amplia gama de materiales
granulares.
3.7.1.1. TIPOS DE SECADORES ROTATORIOS

Calor Directo:
Los secadores de calor directo son más aplicables a materiales en formas granulares,
comprimidas o de extrusión, que no son sensibles al calor y tampoco son afectados por el contacto
directo con gases de combustión. Los materiales pueden ser secados en paralelo o contra la corriente
del gas caliente. Los secadores de flujo paralelo son ideales para el secado rápido, eficiente y a baja
temperatura de materiales que son más sensibles a las altas temperaturas, baja densidad, pegajosos
y no adquieren fluidez fácilmente. La transferencia de calor se efectúa predominantemente por
convección.

Calor Indirecto:
Los secadores de calor indirecto son más aplicables a materiales que son sensibles al calor y
también son afectados por el contacto directo con gases de combustión. En este equipo, el material
entra en contacto sólo con la superficie caliente del cilindro, que es calentada externamente con
gases de combustión. El material húmedo se introduce en el cilindro rotatorio, insertado en una
cámara estacionaria. Los gases de combustión calientes pasan a través del espacio anular. La
transferencia de calor se realiza principalmente por conducción.
Inyección de Vapor en Tubos:
Los secadores de inyección de vapor en tubos son más aplicables a materiales sensibles al calor
y a contaminación con gases. Una de las aplicaciones comunes está en los productos alimenticios y
agrícolas. Existen tubos calentados con vapor y organizados coaxialmente en filas a lo largo del
secador. La transferencia de calor se lleva a cabo esencialmente por conducción.
A continuación se presenta una descripción del funcionamiento y principales características de

cada uno de los tipos de secadores rotatorios mencionados anteriormente:
3.7.1.2. SECADORES ROTATORIOS DE CALOR DIRECTO

Este equipo puede describirse como un largo cilindro rotatorio, montado sobre polines en un leve
ángulo de inclinación y que rota lentamente. Se alimenta en un extremo con el material húmedo
mediante un canal el cual recibe el material desde una correa transportadora. Mientras el cilindro
rota, las paletas elevan el material húmedo a través de la sección de cruce del cilindro y lo exponen
a gases calientes provenientes de la cámara de combustión. Esta consiste en un quemador
controlado automáticamente que flamea en un horno revestido con material refractario para
asegurar la completa actividad del combustible y la protección de las planchas de acero.
Una especial importancia tiene el diseño mecánico de los secadores rotatorios. El sellado firme es
esencial pues la filtración dentro o fuera del equipo afecta la eficiencia térmica y capacidad del
mismo. Los secadores mayores a 8 pies de diámetro son normalmente operados mediante un
engranaje anular protegido. La operación se efectúa con un piñón desde un motor eléctrico hasta un
reductor de engranajes. Para secadores menores que 8 pies, se emplean regularmente una cadena
y una rueda dentada de cadena, lo cual brinda los más rentables beneficios a nivel de costos, además
de cumplir con los requisitos operativos.

Además, del cilindro rotatorio y mecanismos de transmisión, los secadores incluyen una
gama de dispositivos de alimentación, cámaras de combustión, sistema de manejo y limpieza de
gases, instrumentación basada en PLC y sistema de control, y auxiliares para asegurar una operación
segura.
Figura 10 Construcción mecánica de un secador rotatorio de calor directo
3.7.1.3. SECADORES ROTATORIOS DE CALOR INDIRECTO:

Los secadores de calor indirecto se componen de un cilindro rotatorio enclaustrado en una
cámara estacionaria. Generalmente el material a ser secado es introducido en el cilindro rotatorio
con un transportador helicoidal que se extiende unos cuantos pies dentro del cilindro. Esta contiene
vasos que normalmente son de 2” a 6” de alto y 3/8” de espesor, soldados en la superficie interna
del cilindro y se extienden a lo largo del mismo.
El propósito principal de éstos es mezclar el material y minimizar el desgaste en la superficie

interna del cilindro. La cámara de combustión estacionaria es de paredes refractarias y sirve como
paso para la combustión caliente generada por el gas desde un sistema quemador externo. El calor
se transfiere principalmente por radiación. Una de las ventajas de este tipo de secador es que se

genera un volumen mínimo de gas de desecho. Esto minimiza el arrastre de partículas y así se
requerirá un equipo más pequeño de procesamiento de gas de desecho.
La mayoría de estos secadores operan mediante un mecanismo de cadena y rueda dentada.
Figura 11 Secador rotatorio de calor indirecto
3.7.1.4. SECADORES ROTATORIOS DE INYECCIÓN DE VAPOR EN TUBOS:

Es un cilindro con filas fijas de tubos a lo largo del mismo. Estos se distribuyen coaxialmente. El
cilindro tiene una pequeña inclinación para permitir que el material fluya. El número de capas de
tubos puede oscilar entre uno y cuatro, dependiendo del diámetro del cilindro. Se transmite el calor
a los materiales por conducción a medida que se inyecta el vapor por el interior de los tubos. El
cilindro rotatorio es aislado en la superficie exterior para minimizar la pérdida de calor que se
produce a través de las paredes del mismo.
En la sección de alimentación, los tubos se conectan individualmente a una cámara o anillo

colector. El anillo colector permite purgar los gases no condensables que se presentan normalmente
en el proceso del vapor. En la sección de descarga, los tubos se conectan a un colector. Este elemento
permite la introducción de vapor y también recoge el condensado a través de un conducto de
drenaje. Ya que no existe el flujo de vapor desde un tubo a otro, el vapor no deja el tubo hasta
condensarse.
El material a ser secado es introducido mediante un distribuidor de husillo. Los tubos de inyección
de vapor sirven para agitar y mezclar el material que será secado. Esta acción de mezcla y cascada,
así como una reducción en volumen de material a medida que se remueve la humedad, a lo largo de
la ligera inclinación del cilindro; mueve el material hacia debajo de la cubierta de descarga.

Figura 1 Construcción mecánica de un Secador rotatorio de inyección de vapor en tubos de 5’

ancho – 30’ largo

Figura 2 Secador rotatorio de inyección de vapor
Los tres componentes fundamentales que afectan la disponibilidad de equipos son: cilindro
rotatorio, cámara recolectora de vapor, obturador de aire.
Cilindro rotatorio: Los tubos de inyección de vapor se distribuyen en capas y se mantienen en su sitio
por medio de soportes de tubos soldados dentro del cilindro. Este puede ser expuesto a grandes
gradientes de temperatura que traen como consecuencia expansiones térmicas desiguales a lo largo
del cilindro.
Cámara Recolectora de Vapor: Esta es la cámara que guarda tanto el vapor como el condensado.
Su importancia radica en evitar filtraciones de cualquier fluido desde el vapor hasta el material que
se está secando.
Obturador de Aire: Son instalados entre el cilindro rotatorio y las cubiertas de alimentación y de
descarga, con el fin de minimizar filtraciones en cualquiera de las dos direcciones.
3.7.2. SECADOR DE LECHO FLUIDO:

El secador de lecho fluidizado está compuesto por los siguientes componentes principales:

• Cámara de Combustión
• Wind box
• Fluoplate
• Cámara de Expansión
La descripción de componentes principales se da a continuación:
Cámara de Combustión: Generalmente de diseño Helicoidal de alta turbulencia, alta temperatura,

alta permanencia en el tiempo. Todo esto significa una completa combustión del combustible.
Fluoplate: El fluoplate que se inclina facilita la eliminación de material extraño de gran tamaño. Se
emplea aire limpio para asegurar que la superficie superior permanezca fría, incluso con la detención
(esto impide que el lecho se sobre caliente). Dispone de casquetes de bajo perfil que aseguran una
fluidización apropiada al fondo del lecho. La parte superior y el fondo del fluoplate recubiertas con
material refractario doble proporcionan resistencia estructural y estabilidad térmica.
Cámara de Expansión: Un cono de dispersión está incorporado en el punto de alimentación para

interrumpir el impulso adquirido por la alimentación y dispersarla por sobre una gran sección
cruzada del lecho. Previene aglomerados. Promueve temperaturas parejas del lecho.
Lo siguiente es la descripción del proceso
Se dispone de una tolva de concentrado húmedo para alimentar el secador. Tiene un filtro de
mangas instalado en su parte superior con un ventilador que mantiene presión negativa en su
interior. El concentrado húmedo es recibido por el secador mediante una correa transportadora.
Para evitar que el material se “cuelgue” en su interior debe disponer de inyectores de aire
comprimido de planta, controlado por válvulas eléctricas. La tolva debe estar revestida
interiormente para reducir la fricción del concentrado. Además, debe contar con un sensor sónico de
nivel y de control del peso de la tolva mediante sensores piezoeléctricos.
El alimentador pesométrico es accionado por un motor eléctrico con variador de frecuencia para
regular su velocidad y pesómetro para determinar las toneladas por hora que transporta, lo que
permitirá regular una velocidad constante de acuerdo a las necesidades de alimentación
establecidas. La descarga al secador no requiere de válvulas rotatorias ya que la parte superior del

secador (freeboard chamber) tiene presión ligeramente negativa. La posición del acceso permite que
la distribución del material sea de forma simétrica.
En el secador se pueden establecer tres áreas. La inferior denominada Wind box corresponde a
la llegada de los gases calientes que vienen de la cámara de combustión, desde aquí entran a los
orificios de las toberas o jets de la placa de fluidización.
El área siguiente sobre la placa, corresponde al lecho fluidizado (Bed) donde se produce el secado
del material. El concentrado se comporta como un fluido y desde aquí sale impulsado junto con los
gases de descarga, pasando previamente por la parte superior correspondiente al área freeboard.
En el área freeboard se produce la entrada al secador del material concentrado húmedo, donde
toma contacto con el material seco en su salida hacia el sector de limpieza de gases.
El nivel del lecho fluidizado será medido de acuerdo a la presión que ejercerá el material en el
lecho fluidizado. La placa de fluidización de forma inclinada y la permanente recirculación de gravilla
con harneado continuo, permite remover concentraciones no deseadas de material en el secador.
La temperatura del material en el lecho fluidizado (bed chamber) se utilizará para controlar el
paso del combustible y del aire al quemador.
La limpieza de gases se hará mediante un filtro de mangas compuesto por módulos

independientes. Los gases antes de entrar a las unidades del filtro de mangas pasan por una cámara
de expansión (baffle chamber). En esta área se produce la primera separación de los gases con el
material en suspensión. Además, se logra una primera barrera de contención de partículas no
deseadas que podrían dañar las mangas.
La salida del material seco desde las unidades del filtro de mangas a la tolva de compensación es
con deslizadores de transporte neumático y válvulas rotatorias instaladas en sus descargas.
El control de la salida del material seco debe ser monitoreado permanentemente mediante el giro
correcto de las válvulas rotatorias, la temperatura del material que está fluyendo en la salida y la
circulación de aire. De esta forma se pretende evitar una acumulación no deseada de material en
cada unidad del filtro de mangas, con lo que se hace innecesario instalar, para este propósito, un
control de peso del filtro de mangas.
3.7.3. ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS

A continuación se presenta en forma tabular y para cada sistema, las ventajas y desventajas de
la correspondiente técnica de secado.
Sistema Rotatorio de Calor Directo

Ventajas Desventajas
• Menor volumen de gases generados que un • Mayor potencial de combustionar el azufre de

secador de Lecho fluido, debido a la mayor las partículas de concentrado, debido a la mayor
temperatura del gas temperatura de entrada del gas
• Secado rápido por mejores coeficientes de • Requerimientos de espacio físico considerables

transferencia de calor (convección)
• Mayor mantención que un secador de Lecho
fluido
Sistema Rotatorio de Inyección de Vapor en Tubos
• Menor volumen de gases generados que un • Se asume la construcción en acero inoxidable,

secador de Lecho fluido o Rotatorio de calor directo, debido a la menor temperatura de operación y mayor
debido a la mayor temperatura del gas humedad aumentando la probabilidad de una
corrosión significativa en el primer tercio de la
superficie de calentamiento.
• Menor posibilidad de combustionar el azufre, • Personal de mantención más calificado, para

debido a la menor temperatura de operación trabajar con sistemas de vapor
• Nivel de mantenciones reducido (cambio de

piezas menores por desgaste, una vez por semana)
• Si existe vapor disponible, costos operacionales

menos significativos
Sistema de Lecho Fluido
• Menor consumo de combustible que el secador • Mayor volumen de gases generados,

Rotatorio de calor directo

Mayor dificultad de control
• Menor requerimiento de espacio físico • Frecuentes incendios de mangas
• Ningún equipo en movimiento, lo que lleva a una

menor mantención
• Buena agitación y mezclado de lecho, permite

temperatura pareja y ausencia de áreas calientes

4. TOSTACIÓN DE PARTÍCULAS
4.1. INTRODUCCIÓN
Luego del proceso de secado en donde se elimina una gran cantidad de agua, se procede a
aplicar un proceso llamado “tostación” es cual tiene como objetivos eliminar una gran cantidad de
especies volátiles que constituyen un concentrado. Estas especies volátiles son el azufre, arsénico,
antimonio, entre otros dependiendo de la presión de vapor de cada elemento y sus especies. Las
especies que volatilizan puede ser el S2, SO2, SO3, As4S4, As4O6, Sb2O3, etc. La forma o compuesto que
acompaña cada elemento dependerá de varios factores tales como la atmósfera de tostación,
temperatura del medio y la partícula, constituyentes en los concentrados, entre otros.
La eliminación de las especies volátiles ayuda a que el concentrado esté más “limpio” al
momento de pasar a la etapa siguiente que es la fusión. Con ello, la energía requerida para fundir
se concentra en los compuestos principales tales como el cobre, hierro y parte del azufre. Por lo
demás, al tener una menor cantidad de elementos volátiles (As, Sb) el ánodo a obtener al final del
proceso pirometalúrgico tendrá una menor cantidad de impurezas, conllevando a que no se
produzca un cátodo con aquellas impurezas.
El(la) metalurgista debe considerar remover casi todas las impurezas del entorno que rodea al
metal. Para los concentrados de cobre, las impurezas son especies volátiles y no volátiles (hierro,
bismutos, etc.), promoviendo que la etapa de tostación sea primordial para la eliminación de las
especies volátiles.
4.2. MECANISMOS DE TOSTACIÓN

Equilibrio sólido-gas, es decir, un mineral se pone en contacto con un gas a una temperatura
determinada, para provocar un cambio químico definitivo en él, el producto es un sólido denominado
calcina. No se debe confundir “Tostación” con “Calcinación”.
Ecuación 19
Tostación: 2 Cu2S + 3O2  2Cu2O + SO2 ΔH=-188.9 kcal
Calcinación: CaCO3 + Q  CaO + CO2 ΔH=39.9 kcal
Dependiendo del gas alimentado el tostador se puede obtener distintos productos tales como
óxidos, sulfatos, oxisulfatos, cloruros y eventualmente un metal.
Dada la alta presión de vapor de algunas impurezas como el As y Sb, éstas se pueden eliminar,
al menos parcialmente, por volatilización de sus óxidos.

En el equilibrio sólido-gas, en la atmósfera gaseosa que tiene contacto con el sólido puede
contener elementos primordiales para provocar la transformación termoquímica del sólido. Cuando
la atmósfera (como el aire) contiene oxígeno cercano a 21% v/v. Aún a una muy baja concentración
de O2, tal como 1%, la atmósfera se considera que es “oxidante”, es decir, que tiene un elemento
como el oxígeno que puede provocar la oxidación del material como también de las especies
gaseosas. A esta atmósfera se le llama “tostación oxidante”. Por el contrario, cuando se logra
remover la mayoría del oxígeno en aquella atmósfera, por ejemplo, introduciendo en la fase gas un
flujo de nitrógeno o argón, se provoca otra clase de tostación llamada “tostación neutra”. A
continuación se presentan cinco clases de procesos de tostación:
Tostación oxidante: permite la obtención de óxidos a partir de sulfuros y/o sulfatos.
Ecuación 20
2Cu2S + 3/2O2(g)  2Cu2O + SO2(g)
2FeS2 + 11/2O2(g)  Fe2O3 + 4SO2(g)
2CuFeS2 + 13/2O2(g)  2CuO + Fe2O3 + 4SO2(g)
Tostación clorurante: permite obtener cloruros u óxidos desde sulfuros o metales:
Ecuación 21
2Cu2O +2HCl(g)  2CuCl + H2O(g)
Tostación sulfatante: permite oxidar parcialmente un sulfuro a sulfato. La calcina lixivia y se

sigue la ruta hidrometalúrgica.
Ecuación 22
2Cu2S + SO2(g) + 3O2(g)  2CuSO4
2CuFeS2 + 4O2(g)  CuSO4 + FeSO4 + SO2(g)
La tostación reductora: genera que un óxido se reduzca a metal en una atmósfera con un
reductor gaseoso como CO, CO2, H2, etc
Ecuación 23
Cu2O + CO(g)  2Cu + CO2(g)

Tostación neutra: se basa en la descomposición térmica del elemento a producir en donde se

realiza cuando se tiene libre de oxígeno u otro tipo de elemento que pueda intervenir en la reacción
termoquímica. Generalmente, se utiliza un gas neutro tal como nitrógeno o argón.
Ecuación 24
2CuFeS2 + Q  Cu2S + 2FeS + 1/2S2(g)
Se debe tomar en cuenta que existen dos condiciones esenciales para provocar la tostación de
compuestos: Condiciones químicas y térmicas.
Condiciones químicas: Están relacionadas a la atmósfera del tostador, es decir, la fase gaseosa
y a la necesidad o no de combustible adicional. Con la presencia de minerales sulfurados, el proceso
de tostación puede llegar a ser completamente autógeno (ignición de sulfuros).
Condiciones térmicas: Se relacionan a la búsqueda de la temperatura ideal de tostación, que

favorezca el proceso y evite que la carga se sinterice o se funda. Para los concentrados de cobre, la
temperatura del proceso de tostación varía entre 600 y 750ºC
4.3. TERMODINÁMICA DE LA TOSTACIÓN

En la tostación oxidante o sulfatante de un mineral sulfurado de un sistema metal, oxígeno y
azufre (sistema M-O-S) se puede distinguir varias reacciones que son base en fase gaseosa y entre
las fases gaseosa y sólida que se realizan en procesos de tostación. Para evaluar rápidamente lel
producto a tostar como también la atmósfera y la temperatura de trabajo, se pueden utilizar disintos
diagramas termodinámicos. Estos diagramas son de predominancia (o llamados Kellog) y Ellingham.
4.3.1. DIAGRAMAS DE KELLOG

Los diagramas de Kellog se representan como diagramas de predominancia en donde se
mantienen constantes la temperatura y concentración de elementos y se varía la concentración de
los elementos volátiles en la fase gaseosa siendo el log de la presión parcial de O2, S2, SO2, As, etc.
En el mismo diagrama se muestran las especies condensadas posibles de formar, ya que los valores
de energías libres de reacción son negativos. Sin embargo, pueden existir especies que no estén
presentes en el diagrama ya que sus valores de energía de reacción son positivos o simplemente son
cercanos al valor de cero, siendo desplazadas por otras especies que sí sus valores son fuertemente
negativos.

En asignaturas anteriores han podido conocer la forma de construir estos diagramas. En este
curso se analizarán tales diagramas para distintas situaciones.
Sistema Cu-O-S: Para este sistema se tienen las especies condensadas de cobre, cobre-azufre,
cobre-oxígeno, cobre-azufre-oxígeno en función del log de la concentración de oxígeno y dióxido de
azufre. En la Fig. 14 se muestra el diagrama para una temperatura de 600°C. Este diagrama fue
construido con el programa HSC Chemistry utilizando la base de datos propia del programa.
log pSO2(g) Cu-O -S Phase Stability Diagram at 600.000 C
10
CuS
6
4 CuSO4
Cu2SO4
2 Cu2S
0
Cu2O
-2 CuO*CuSO4
Cu
CuO
-4
-14 -12 -10 -8 -6 -4 -2
File: C:\HSC6\Lpp\CuOS600.ips log pO2(g)
Figura 3 Diagrama de predominancia del sistema Cu-O-S para una temperatura de 600°C
Suponiendo que se tiene una especie calcosita, esta puede estar en el interior de un horno a una
temperatura de 600°C y con una atmósfera oxidante. Se puede observar que a medida que se
incrementa la concentración de oxígeno en la fase gas (𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑃𝑃𝑂𝑂2(𝑔𝑔) se desplaza a valores positivos),
se producen las especies oxidadas de cobre iniciando con la formación de cuprita y luego con la
tenorita. Las reacciones planteadas están dadas a continuación (para 1 mol de calcosita). Se debe
recordar que la reacción termoquímica es una propiedad extensiva.
Ecuación 25
Cu2S + 3/2 O2(g)  Cu2O + SO2(g)
Cu2O + ½ O2(g)  2CuO

Observando la ecuación 25, la calcosita se oxidaría para formar cuprita con la consecutiva
generación de dióxido de azufre. Luego, la misma cuprita se oxida para producir tenorita. Esta
oxidación de la calcosita es completa o también llamada “tostación a muerte” ya que todo el azufre
es liberado como también el compuesto Cu no permite recibir una mayor cantidad de oxígeno. Estas
reacciones de oxidación son dos pasos fundamentales para la formación de tenorita, ya que es
prácticamente imposible no pasar por la generación de cuprita para forma la tenorita, visto también
en el diagrama (Fig. 14).
La producción de cuprita desde la calcosita se debe realizar disminuyendo ambos valores de log
(SO2 y O2). Esto significa que desde la atmósfera, para poder remover moléculas de SO2, estas deben
ser extraídas por un sistema externo de extracción. Con ello, se impide que se tenga contacto sólido-
gas. Además, para producir el Cu2O se debe incrementar la concentración de oxígeno o mantener la
concentración del elemento gaseoso sin remover la especie condensada que se está oxidando.
Cuando no se logra remover el dióxido de azufre o se ingresa externamente este gas en el horno,
se puede producir la sulfatación de la calcosita o de algún elemento oxidado que se encuentre en
contacto con la atmósfera oxidante. La ecuación 26 resume las reacciones de sulfatación (para 1 mol
de calcosita o cuprita).
Ecuación 26
Cu2S + SO2(g) + 3O2(g)  2CuSO4
Cu2O + 2SO2(g) + 3/2O2(g)  2CuSO4
Sistema Fe-O-S: En los concentrados cupríferos, basado en la geolocalización de los

yacimientos, se tienen compuestos sulfurados de hierro. Uno de ellos es la pirita (FeS2). Cuando se
tiene una atmósfera de tostación oxidante, se presentan especies condensadas de hierro, hierro-
azufre, hierro-oxígeno, hierro-azufre-oxígeno. La Fig. 15 muestra el diagrama para una temperatura
de 500°C. Al igual del diagrama Cu-S-O, fue construido con el programa HSC Chemistry utilizando la
base de datos propia del programa.
La pirita al ser oxidada, puede formar la hematita a 500°C, pero su rango de oxidación directa
es muy pequeña ya que requiere de valores de 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑃𝑃𝑂𝑂2(𝑔𝑔) entre -21 a -18, por lo tanto se debe tomar
en cuenta que es delicado la oxidación de la pirita. La ecuación 27 muestra la oxidación de la pirita.
Se puede comentar que la especie oxidada de hematita se produce con mayores problemas, y sin
alguna otra especie condensada oxidada de hierro. Por lo demás, también se produce SO2 el cual
debe ser capturado.

Ecuación 27
FeS2 + 11/4O2(g)  1/2Fe2O3 + 2SO2(g)
Figura 4 Diagrama de predominancia del sistema Fe-O-S para una temperatura de 500°C
En el mismo diagrama se tiene una fase condensada, distinta a la oxidada, llamada pirrotita
(una de las clases de pirrotita es FeS). Para que pueda generarse pirrotita, se debe tener una cantidad
mínima de oxígeno, por debajo del valor de 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑃𝑃𝑂𝑂2(𝑔𝑔) de -21, hasta llegar a concretar una remoción
completa de oxígeno en la fase gaseosa. Esta nueva forma de conseguir este compuesto sulfurado
se realiza en una atmósfera libre de oxígeno traducido en que la presión parcial de O2 sea casi cero,
llevado a cabo por el ingreso de una especie gaseosa neutra, es decir, que no genere oxidación en la
fase gaseosa. Para casos comunes, la especie gaseosa que se utiliza es el nitrógeno. Por lo tanto,
esta forma de realizar la transformación química de una especie sulfurada se procede mediante una
“descomposición térmica” y se desarrolla comúnmente en una atmósfera neutra. Este proceso es la
tostación neutra. La ecuación 28 muestra aquella descomposición.
Ecuación 28
FeS2 + Q  FeS + 1/2S2(g)

4.3.2. DIAGRAMAS DE ELLINGHAM

Ellingham graficó las relaciones ΔG-T determinadas experimentalmente para la oxidación y
sulfuración de una serie de metales. Todos los balances se realizan para 1 mol de O2, es decir,
coeficiente estequiométrico 1. Encontró que éstas en forma general se aproximaban a rectas en un
rango de temperaturas en el cual no se producían cambios de estado. Vio que la variación de la
energía libre de formación del óxido era una posibilidad de reducción de los óxidos metálicos por
descomposición térmica y mediante otro elemento. Las ecuaciones claves son:
Ecuación 29
y=m⋅x+b
ΔG = -ΔS ⋅ T + ΔH
En la figura 13 se puede apreciar el diagrama general.

Figura 5 Diagrama de Ellingham

4.3.3. REDUCCIÓN DE ÓXIDOS POR DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA

La figura 15 muestra el diagrama de Ellingham para la reacción de oxidación:
Ecuación 30
4Ag + O2(g) = 2Ag2O
ΔHº es la intersección de la línea con el eje T=0 y ΔSº es la pendiente de la línea cambiada de signo. Como
ΔSº es una cantidad negativa la línea tiene pendiente positiva.
Figura 6 Diagrama de Ellingham para oxidación de plata
A la temperatura de 462 K el ΔGº de la reacción es cero, o sea que a esa temperatura Ag sólida pura y
oxígeno gas a 1 atm están en equilibrio óxido de Ag puro y p O2(eq,T) =1. A T1 el ΔGº para la reacción es
negativo y el óxido es más estable, a T2 el ΔGº para la oxidación es positivo y, por lo tanto, son más estables la
Ag y el oxígeno. ¡OJO! Sólo aplicable a óxidos de metales nobles (menos activos).

4.3.4. DOS REACCIONES DE OXIDACIÓN.

Consideremos dos reacciones de oxidación:
Ecuación 31
2X + O2 = 2XO (*)
Y + O2 = YO2 (**)
Figura 17 Diagrama Ellingham para 2 reacciones
En la figura 17 se puede apreciar que ΔHº (**) es más negativa que ΔHº (*) y que ΔSº (**) es más negativa
que ΔSº (*). Cuando la diferencia de ΔG° sea negativa, la reducción espontánea del óxido por otro elemento.
Si el proceso en el que el reductor es aluminio se denomina Aluminotermia.
Un elemento reduce al óxido de otro cuya recta quede por encima de la del reductor en el diagrama de
Ellingham. Restando las dos reacciones tenemos:

Figura 18 Diagrama para doble oxidación.
Ecuación 29
Y + 2XO = 2X + YO2
Por debajo de TE X y YO2 son estables con respecto a Y y XO y por encima de TE es a la inversa.
Richardson añadió otra escala a los diagramas de Ellingham. A cualquier temperatura la variación en
energía libre estándar está dada por:
Ecuación 33
∆𝐺𝐺° = −𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 �𝑝𝑝𝑂𝑂2(𝑒𝑒𝑒𝑒, 𝑇𝑇) �
pero
Ecuación 34
𝐺𝐺 = 𝐺𝐺° + 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅(𝑝𝑝)
por lo tanto, ΔGº puede ser vista como el descenso en la energía libre de un mol de oxígeno(g) cuando su
presión decrece de 1 atm a PO2 (eq,T) atm a la temperatura T.

Para una disminución de presión de un mol de un gas ideal ΔG es una función lineal de la temperatura y
la pendiente de la recta es R ln (P), por lo tanto, ΔG se volverá más negativo con la temperatura si P<1 y más
positivo si P>1. Todas las líneas partirán de ΔG= 0 y T= 0
Figura 19 ∆𝑮𝑮° = −𝑹𝑹𝑹𝑹𝑹𝑹𝑹𝑹 �𝒑𝒑𝑶𝑶𝟐𝟐(𝒆𝒆𝒆𝒆, 𝑻𝑻) �
A T1 ΔGº = ab la disminución en energía libre a T1 cuando pO2 disminuye de 1 a 10-20 y por lo tanto,
la presión de oxígeno en el equilibrio será = 10 -20. A T3 ΔGº = 0, que corresponde al estado en el que no hay
cambio en la presión, la presión de oxígeno en el equilibrio será 1.

Figura 20 Diagrama para T1, T2 y TE
A cualquier temperatura menor que TE (T1) se cumple que:
pO2 (eq., reac.2, T1) < pO2 (eq,reac.1,T1)
Ambos metales en un sistema cerrado en una atmósfera de 0 a 1 atm de presión se oxidarán

espontáneamente.
4.3.5. EFECTO DE LA TRANSFORMACIÓN DE FASES

En el rango de temperatura en el cual no ocurren cambios de fases en ninguno de los reactantes o
productos, la relación ΔGº versus T para la reacción se puede representar aproximadamente por una línea
recta. Sin embargo, cuando la entalpía de una fase de alta temperatura excede la de la fase de baja
temperatura en una cantidad igual al calor latente del cambio de fase y similar para la entropía que difieren
en la entropía de cambio de fase, la línea de Ellingham presenta una inflexión.
Consideremos la reacción:

Ecuación 35
X + O2(g) = XO2
para la cual el cambio en entalpía estándar es ΔHº y el cambio en entropía estándar es ΔSº.
A la temperatura de fusión de X, Tm,x, se produce la reacción:
X(sólido) = X(líquido)
El cambio en entalpía estándar (calor latente de fusión) es ΔHºm,x y el correspondiente cambio en entropía
es ΔSºm,x=ΔHºm,x/Tm,x.
La línea de Ellingham para la oxidación de X líquida a XO2 sólido tiene mayor pendiente que la
correspondiente a la oxidación de X sólido. A Tm,x la línea presenta una inflexión hacia arriba. No hay
discontinuidad ya que a Tm,x Gºx(s) = Gºx(l).
Figura 21 Representación al generar cambios de fases
La siguiente figura muestra la forma de las líneas de Ellingham
(a) Tm,x < Tm,xO2 (b) Tm,x, > Tm,xO2

Figura 7 Forma de las líneas de Ellingham

Figura 8 Diagrama para cobre en función de la fase sólida y líquida
4.3.6. REDUCCIÓN DE ÓXIDOS CON OTRO ELEMENTO

4.3.6.1. Carbono como reductor de óxidos metálicos.
Existen dos formas gaseosas de óxidos de carbono:
Ecuación 36
C +O2(g) = CO2(g)
ΔGº=-394100-0,84T
No cambia el nº moléculas gaseosas, no hay cambio de entropía (pendiente casi nula).

Ecuación 37
2C(s)+O2(g) = 2CO(g)
ΔGº=-223400-175,3T
Aumento del nº moléculas gaseosas, aumenta la entropía (la pendiente negativa).
Combinando ambas:
Ecuación 38
2CO (g) +O2(g) = 2CO2(g)
ΔGº=-564800+173,62T
Disminución del nº moléculas gaseosas, disminuye la entropía, (pendiente positiva).
El diagrama de Ellingham en un punto de corte de las tres reacciones (978 K):
- T<983 K: Formación de CO2 favorecida por la tercera reacción, donde actúa CO como reductor a baja
T.
- T>983 K: Formación de CO favorecida por la primera reacción, donde actúa C como reductor a alta T.
Reacción con consumo de gas
Reacción con
formación de gas
Reacción sin
formación neta de
gas
Figura 23 Intersección de las 3 reacciones.

4.3.7. ASPECTOS TERMODINÁMICOS DE LA EXTRACCIÓN

ΔG°= -RT lnK
ΔG° < 0 y K > 1 → Reacción favorable
C (s) + ½ O2 (g) → CO (g) ΔG°(C, CO)
½ C (S) + ½ O2 (g) → ½CO2 (g) ΔG°(C, CO2)
CO (g) + ½ O2 (g) → CO2 (g) ΔG°(CO, CO2)
xM (sólido o líquido) + ½ O2 (g) → MxO (s) ΔG°(M, MxO)
(a-d) MxO (s) + C (s) → xM (sólido o líquido) + CO(g)
ΔG°(C, CO) – ΔG°(M, MxO)
(b-d) MxO (s) + ½ C (s) → xM (sólido o líquido) + ½ CO2 (g)
ΔG°(C, CO2) – ΔG°(M, MxO)
(c-d) MxO (s) + CO (g) → xM (sólido o líquido) + ½ CO2 (g)
ΔG°(CO, CO2) – ΔG°(M, MxO)
Figura 9 MxO (s) + C (s) → xM (sólido o líquido) + CO(g) ΔG°(C, CO) – ΔG°(M, MxO) < 0 Reacción espontánea

Para complementar tu estudio de este capítulo de Tostación, evalúa y analiza el contenido del libro
Pirometalurgia: Conceptos y Problemas, entre las páginas 207 a 238

4.4. CASOS DE TOSTACIÓN DE ALGUNOS SULFUROS

Se tienen variados estudios relacionados a la tostación de sulfuros de cobre, zinc, níquel,
arsénico, entre otros. Para nuestros estudios, se centrarán especialmente en los concentrados más
complejos que se podrían procesar, tales como la enargita. Este compuesto sulfurado ha sido
estudiado desde 1962, sin embargo, los mecanismos de reacción de tostación de la enargita en
atmósfera neutra y oxidante.
Con relación a la atmósfera neutra (libre de oxígeno), la enargita se transforma en distintas

especies condensadas (sólidos) mediante una descomposición térmica. Esta descomposición se inicia
a una temperatura de 550°C, siendo muy muy lenta. A medida que se incrementa la temperatura
hasta 700°C, la velocidad de descomposición se torna muy rápida. La figura 28 muestra las curvas
de fracción de pérdida de peso de la muestra en función del tiempo para las distintas temperaturas
estudiadas (575 a 700°C). Todas las curvas llegan hasta un máximo de conversión cercana a 0.9,
manteniéndose constante en el tiempo en aquel valor. Estos resultados indican que a medida que se
incrementa la temperatura, aumenta la velocidad de descomposición de la enargita para todo el
rango de temperaturas.

Figura 10 Velocidad de descomposición térmica de la enargita em uma atmosfera neutra (con nitrógeno)
Para conocer qué mecanismos de reacción están generándose en la descomposición térmica de

la enargita, en algunas curvas se obtuvieron muestras parcialmente tostadas. La figura 29 muestra
los resultados de aquellas muestras recopiladas para la curva a 575°C como también 650°C. Se puede
comentar que la muestra original (a) fue enargita con una pureza de 92.4%. A medida que se
incrementaba el tiempo experimental a una temperatura de 575°C, el análisis de DRX (b) muestra
que empieza a aparecer fuertemente picos característicos de tenantita (Cu12As4S13), acompañando
a los picos de enargita. También se observaron picos de calcosita. Luego, a una temperatura de
650°C, se muestra un análisis DRX (c) en donde no se encuentran picos de enargita, solo de tenantita
y calcosita. Esta muestra representaría a todas las diferentes curvas de temperatura.

Figura 11 Análisis de difracción de rayos-X em dos curvas de temperatura y a diferentes tempos experimentales
Para validar el trabajo experimental, se construyó un diagrama de predominancia (diagrama de

Kellog) del sistema Cu-As-S para temperaturas de 500 y 700°C.
Figura 30 Diagrama de predominancia del sistema Cu-As-S a temperaturas de 500°C (líneas segmentadas) y 700°C
(líneas sólidas)
En la figura 30 se muestra claramente que las especies de tenantita y calcosita aparecen, por lo
tanto, son estables termodinámicamente. Por ello, si se requiere descomponer térmicamente la
enargita, obligadamente debe generarse el compuesto tenantita y luego se obtendría la calcosita.
Los resultados experimentales como también el apoyo del trabajo termodinámico ayuda a generar
los mecanismos de reacción dada por las reacciones 68 y 69.
Ecuación 30
4Cu3AsS4 = Cu12As4S13 + S2(g)
Ecuación 31
Cu12As4S13 = 6Cu2S1+x + As4S4 + (1.5-3x)S2(g)
Se puede observar que la enargita (reacción 68) se descompone a tenantita y generar azufre
gaseoso. El arsénico no volatilizaría desde la enargita, sino desde la tenantita, tal cual se muestra
en la reacción 69. El arsénico estaría siendo volatilizado como una de las especies sulfuradas como
el As4S4(g).

En la evaluación de las velocidades de descomposición térmica de ambas reacciones, estas

fueron distintas, por ello, las curvas mostradas en la figura 28 tienen distintas pendientes. El cambio
de pendiente de las curvas se produce en valores de fracción de pérdida de peso cercanos de 0.16 y
0.20. Teóricamente, para producir tenantita desde la enargita, la fracción en peso sería de 0.155.
Por ello, la primera pendiente representa la transformación de la enargita a tenantita y la segunda
pendiente (velocidad más lenta) representa la transformación de la tenantita a calcosita.
Para que te puedas informar de los resultados restantes, analiza este material complementario:
Padilla, R., Fan, Y. and WILKOMIRSKY, I., “Decomposition of enargite in nitrogen atmosphere”, Canadian
Metallurgical Quarterly, 40, (2001), pp. 335-342, DOI: https://doi.org/10.1179/cmq.2001.40.3.335
La enargita también ha sido analizada cuando se realiza una tostación en atmósfera oxidante.
Se han generado varios cambios relacionados a la temperatura inicial de transformación, los
mecanismos de reacción, velocidades de transformación e incluso los productos finales.
Un estudio evaluó que en una atmósfera con una mínima cantidad de oxígeno (1% v/v, 1.01 kPa
O2), la temperatura mínima de transformación de la enargita fue a 375°C. La máxima temperatura
analizada, y en donde se obtuvo una velocidad de transformación extremadamente elevada, fue
hasta 625°C. La enargita y tenantita tienen puntos de fusión de 687 y 657°C, respectivamente, siendo
que trabajar hasta 625°C mantendría el sistema sólido-gas y no líquido-gas. La figura 31 muestra la
fracción de pérdida de peso en función del tiempo para un rango de temperaturas entre 375 y 625°C
en una atmósfera de 5.07 kP O2 (5% O2). Se puede observar que se tuvo una pendiente lineal en todas
las temperaturas hasta llegar a un cambio de pendiente cerca de un valor de fracción de 0.39. Luego,
se incrementa esta pendiente hasta un valor de 0.45 y, abruptamente, disminuye las curvas hasta
cerca de un valor de 0.40 o 0.39.

Figura 31 Diagrama de predominancia del sistema Cu-As-S a temperaturas de 500°C (líneas segmentadas) y 700°C
(líneas sólidas)
Con relación a la concentración de oxígeno en la atmósfera, esta variable también tuvo

relevancia en la velocidad de tostación de la enargita. La figura 32 muestra las curvas de fracción de
pérdida de peso de la muestra en función del tiempo para un rango de concentración de oxígeno de
1.01 a 21.3 kPa de oxígeno a una temperatura de 500°C. Se puede observar que existe el mismo
comportamiento de pendientes en todo el rango de presión parcial de oxígeno. Se debe notar que al
incrementar la cantidad de O2, la velocidad de tostación se incrementa elevadamente.
Figura 32 Comportamiento de la tostación de enargita em función del tempo para diferentes concentraciones de
oxígeno em la atmósfera
Para conocer los mecanismos de reacción a temperaturas elevadas, se obtuvieron diferentes

muestras parcial y completamente tostadas de enargita en ambiente oxidante. La figura 33 muestra
el análisis por DRX para muestras parcialmente tostadas obtenidas a una atmósfera de 1.01 kPa O2

y a diferentes tiempos. La toma de muestras se enfocó cuando la pérdida de peso fue lineal (valor de
fracción desde 0 hasta 0.39). Se puede mostrar que a tiempos menores (140 segundos), se obtuvieron
picos de enargita, con la aparición de tenantita y calcosita. Luego, a tiempos mayores (1400
segundos), ya no se tienen picos de enargita, sino solamente de tenantita (la principal) y calcosita
(secundaria). Estos resultados de DRX estarían indicando que la enargita sufriría una descomposición
térmica, no sería oxidada, ya que las muestras sólidas no se identificaron óxidos de ningún tipo.
Figura 33 Muestras parcialmente tostadas de enargita para uma presión parcial de oxígeno de 1.01 kPa
En el mismo trabajo se siguieron obteniendo muestras parcial y completamente tostadas cuando

en las curvas de fracción en peso cambiaban de pendiente. La figura 34 muestra la identificación por
DRX para distintas temperaturas y concentración de oxígeno. De todos modos, los resultados
muestran que está presente la calcosita, sin la presencia de tenantita. Además, aparecen los
primeros óxidos tales como CuO. Posteriormente, cuando las pendientes de las curvas tienden a
cambiar de curso, este cambio está mostrado mediante la aparición de CuO y bisulfato de cobre
(CuO•CuSO4).

Figura 34 Muestras parcialmente tostadas de enargita para uma presión parcial de oxígeno de 1.01 kPa
Basado en estos resultados de DRX como también los cambios de pendientes (en curvas de
fracción en peso), los mecanismos de reacción de la tostación de enargita en atmósfera oxidante
serían:
Ecuación 70
4Cu3AsS4 + O2(g) = Cu12As4S13 + 3SO2(g)
Cu12As4S13 + 10O2(g) = 6Cu2S + As4O6(g) + 7SO2(g)
En estas ecuaciones se puede observar el mismo comportamiento observado cuando la enargita

era tostada en ambiente neutro, este sulfuro se transforma en la tenantita con la generación de
calcosita. Se puntualiza que el arsénico no volatiliza desde la enargita, sino que desde la tenantita.
Además, el oxígeno no genera una oxidación de los compuestos condensados, por el contrario, estos
compuestos se mantienen estables, el oxígeno oxida al azufre gaseoso (S2(g)), promoviendo una
reacción exotérmica, ayudando a descomponer térmicamente la enargita y la tenantita. Se debe
notar que las velocidades de ambas reacciones térmicas fueron muy similares, siendo que casi no
era visible un cambio de pendiente cuando se producía tenantita y calcosita. Luego, al
descomponerse la tenantita, el oxígeno inicia la oxidación de la calcosita para generar la cuprita. En
aquel momento, recién las especies condensadas son oxidadas. La reacción 71 muestra aquella
oxidación. Esta reacción también es representada en las curvas de pérdida de peso, ya que cambia
la pendiente, mostrando que la velocidad de oxidación del Cu2S sería más lenta que las
descomposiciones térmicas de los compuestos sólidos arsenicales (enargita y tenantita).
Ecuación 71
6Cu2S + 9O2(g) = 6Cu2O + 6SO2(g)
La reacción 72 muestra la sobre-oxidación de cuprita para producir tenorita o bisulfato de cobre.

Estos resultados fueron corroborados debido a que las curvas de pérdida de peso “ganaron peso”,
manteniéndose constantes en función del tiempo, independiente de la temperatura y/o presión
parcial de oxígeno. La tenorita estaría estable dentro de los parámetros termodinámicos analizados
(temperatura y presión de O2).
Ecuación 71
6Cu2O + 3O2(g) = 12CuO

6Cu2O + 6SO2(g) + 6O2(g) = 6CuO•CuSO4
Las reacciones anteriores (ecuaciones 70 a 72) fueron corroborados por trabajos

termodinámicos el cual mostraron que las fases condensadas como también las fases gaseosas eran
estables a las condiciones experimentales.
Para que te puedas informar de los resultados restantes, analiza este material complementario:
Padilla, R., Aracena, A. and Ruiz, M.C., “Reaction Mechanism and Kinetics of Enargite Oxidation at Roasting
Temperatures”, Metallurgical and Materials Transactions B, 43B (2012), pp. 1119-26, DOI:
https://doi.org/10.1007/s11663-012-9675-x

6. FUSIÓN
6.1. INTRODUCCIÓN
La fusión es una operación de concentración a alta temperatura. Se logra el rompimiento de la estructura
mineralógica para liberar elementos de interés. Pasar de una fase mineral sólida a una mezcla de elementos
en estado líquido. La energía es suministrada mediante: Combustible fósil, electricidad o por oxidación de la
carga a fundir.
Los constituyentes principales de una carga de fusión son:
1. Sulfuros y óxidos de Cu y Fe del concentrado
2 Óxidos (Al2O3, CaO, MgO y SiO2) del concentrado o se agregan como fundente y/o escorificante
El Fe, Cu, S, O y los óxidos determinan las propiedades químicas y físicas de las fases condensadas
producidas durante la fusión: MATA Y ESCORIA
aCu 2S aFeO
K= ≈ 15850
aCues2Oasegurar
El objetivo principal de la fusión aFeS que todo el Cu alimentado esté como sulfuro en la mata.
El FeS de la mata convierte en sulfuro a todo el Cu, debido a la oxidación preferencial del hierro,
FeS(mata) + Cu2O(esc) = FeO(esc) + Cu2S(mata)

aCu 2S
≈ 1 → aFeO = 0.3 → aCu 2S = 1.19 ×10-5
A 1200ºC, aFeS
Cantidad despreciable de Cu2O en la fase sulfurada
Generalmente el Cu en la carga viene como CuO, CuSO4, CuO*CuSO4, CuOFe2O3, CuFeS2, etc  se
produce Cu2S
Como las PCuS y PFeS2 son altas  CuS y FeS2 son inestables
 Fase saturada, mata, principalmente se compone de Cu2S-FeS con pequeñas cantidades de otros sulfuros
(Co, Ni, Zn, etc) y metales preciosos asociados a: As, Bi, Se y Te
 El eje o mata es también un excelente disolvente para los metales preciosos que en un 90-95% entran a la
mata

6.2. REACCIONES EN LA FUSIÓN

La fusión existe cambios de estado, entonces se provoca reacciones con subproductos
Descomposiciones piríticas:
Covelita 4CuS(s)=2Cu2Sβ(s)+S2(g) Tº transf.=502
Pirita 2FeS2(s)=2FeSβ(s)+S2(g) Tº transf.=626
Calcopirita 4CuFeS2(s)=2Cu2Sγ(s)+4FeS(s)+S2(g) Tº transf.=949
El azufre pirítico se oxida en la atmósfera del horno a SO2 y parcialmente a SO3. Reacciones
heterogéneas, endotérmicas y espontáneas entre 500-900ºC
Formación de magnetita: La aparición de Fe3O4 sólida en la escoria origina serías perturbaciones en la marcha
de los procesos. Si la escoria está saturada en Fe3O4 entonces existe una fase líquida saturada en un material
sólido de elevado punto de fusión (≈1600ºC). Dadas las densidades medias de las escoria (2.8 a 3.8 g/mL),
mata (4.8 a 5.6 g/mL) y Fe3O4 (5.1 g/mL), y la inmiscibilidad escoria/mata se tienen los siguientes problemas.
Pérdidas de cobre: Equilibro termodinámico entre Cu disuelto en la escoria y en la mata
Cu2S(m) + FeO(esc) = Cu2O(esc) + FeS(m)
Para lo cual se puede definir un coeficiente de distribución
Termodinámicamente aCu2O=4.25×10-7. Por tanto, No debería aparecer Cu2O en la escoria.
Experimentalmente se ha encontrado que la solubilidad del Cu2O en la escoria podía variar entre 1%
para una escoria saturada de Fe y 8% para una escoria saturada en Fe3O4
Fe3O4 reacciona con el FeS de la mata originando una reacción con enérgica formación de SO2 lo cual
provoca una FLOTACIÓN de partículas de mata que se emulsionan en la escoria, produciendo así pérdidas por
atrapamiento de cobre en la escoria.
Para reducir la magnetita:
3Fe3O4(s) + FeS(l) = 10FeO(l) + SO2(g)

Fe3O4(s) + Fe(s) = 4FeO(l)
Fe3O4(s) + C(s) = 3FeO(l) + CO(g)
Oxidaciones en la mata:
El azufre presenta el mecanismo de oxidación selectiva, el FeS se oxidará preferentemente al Cu2S
FeS(l) + 3/2O2(g) = FeO(l) + SO2(g) interfase G-M
3Fe2O3(s) + FeS(l) = 10FeO(l) + SO2(g) interfase M-E
Oxidaciones en la escoria
Desde el punto de vista termodinámico pueden plantearse los equilibrios redox: FeO/Fe3O4 o
FeO/Fe2O3
Desde el punto de vista de mecanismos el equilibrio más real es: FeO/Fe3O4
3FeO(l) + 1/2O2(g) = Fe3O4(s)
Oxidaciones en la fase gaseosa
Estas son reacciones homogéneas con azufre:
1/2S2(g) + O2(g) = SO2(g) ∆GºT=-86620+17.21T, cal
2SO2(s) + O2(g) = 2SO3(g) ∆GºT=-45200+42.72T, cal
A bajas temperaturas, la PSO3 es predominante SO3 en presencia de vapor de agua genera H2SO4, el
que una vez que alcanza su punto de rocío se torna muy agresivo frente a diversos materiales


6.3. FASES CONDENSADAS EN LA FUSIÓN: MATA

Básicamente es una solución de sulfuros de Cu y Fe presentes en proporciones muy variables, en la que se
disuelven otros sulfuros metálicos (Co, Ni, Pb, Zn, etc) presentes originalmente en la alimentación
Se disuelven también seleniuros, telururos (de Cu y metales nobles), arseniuros, antimoniuros,

sulfoarseniuros y sulfoantimoniuros de Cu. La mata también puede tener hasta un 3% de oxígeno disuelto
Para efectos prácticos se puede considerar que una mata líquida es una solución homogénea de Cu2S y
FeS
Figura 12 Binario calcosina y pirita
Análisis termodinámico de la mata se emplea el ternario Cu-Fe-S como la forma más simple para
representar las matas comerciales de cobre, como muestra la porción cuasitrapezoidal Cu-Cu2S-FeS-Fe del
diagrama

Figura 13 Sección del Ternario Fe - C - S
Amplia laguna de inmiscibilidad en la fase líquida, la que nace en el cuasibinario Cu-Cu2S y se cierra en el
punto crítico C a 1355ºC. Se distinguen dos puntos invariantes, el E (eutéctico ternario FeS-Feγ-Cu2S y E’
(eutéctico ternario Cu-Cu2S-Feγ), y la línea invariante MM’ a 1077ºC (transformación monotéctica ternaria).
La línea punteada representa la isoterma a 1200ºC

En el sistema Cu-Fe-S a las temperaturas y presiones de fusión (1200ºC y 1 atm) se vaporiza el azufre en
exceso del pseudobinario Cu2S-FeS1.08
Figura 14 Ternario Cu-Fe-S el cual representa una típica composición de una mata
Las matas pueden existir sólo dentro de un intervalo estrecho de composiciones entre la región de
inmiscibilidad y el pseudobinario Cu2S-FeS1.08. Las matas industriales contienen algo menos de azufre del
necesario para formar el par Cu2S-FeS, es decir, las composiciones están hacia la izquierda de la línea de
Alkemade Cu2S-FeS, esto es por las condiciones ligeramente oxidantes dentro de los hornos de fusión

Pérdidas de cobre: Equilibro termodinámico entre Cu disuelto en la escoria y en la mata
Cu2S(m) + FeO(esc) = Cu2O(esc) + FeS(m)
Termodinámicamente aCu2O=4.25×10-7
No debería aparecer Cu2O en la escoria
Experimentalmente se ha encontrado que la solubilidad del Cu2O en la escoria podía variar entre 1%
para una escoria saturada de Fe y 8% para una escoria saturada en Fe3O4
6.4. FASES CONDENSADAS EN LA FUSIÓN: ESCORIA

Las escorias se forman a partir de los óxidos presentes en la carga o en aquellos agregados y de los óxidos
de hierro que se producen por la oxidación
Las escorias obtenidas en la fusión de concentrados tienen composiciones que varían de una fundición a
otra debido básicamente a: naturaleza de los minerales, naturaleza de los concentrados, naturaleza de los
fundentes, condiciones de operación y otros factores diversos
La composición de la escoria debe considerar que ésta debe ser:
i) Inmiscible con la fase mata
ii) De baja solubilidad para el Cu2S
iii) Suficientemente fluida para reducir el arrastre de mata y eventualmente de concentrado
Los óxidos fundamentales son FeO, Fe3O4, SiO2, CaO y Al2O3. Ocasionalmente, aumentan los niveles de
MgO y Cr2O3
Para el estudio de las escoria de fusión a mata el sistema de mayor importancia es el ternario Fe-Si-O.
Más específicamente la sección dada por FeO-Fe2O3-SiO2

Figura 60 Ternario FeO-Fe2O3-SiO2

Al interior de la región ABCD indica el rango de composición en el cual las escorias se funden
completamente a las temperaturas normales de fusión. Este campo líquido está rodeado por 4 regiones de
saturación sólida. La línea AD muestra la cantidad de SiO2 que se necesita para saturar la escoria. Este factor
es importante ya que la separación metal/escoria se logra en condiciones cercanas a la saturación con sílice.
La línea CD muestra la saturación con magnetita sólida ◊ la magnetita sólida será una fase en equilibrio cuando
la PO2 exceda 10-9 (C) o 10-8 atm (D)
El diagrama FeO-Fe2O3-SiO2 real con distintas proyecciones isotérmicas e isobáricas
Figura 16 diagrama FeO-Fe2O3-SiO2. En función de la temperatura

La característica principal de este diagrama es que es un sistema condensado que depende de la presión
parcial de oxígeno con la cual están en equilibro las fases condensadas, lo que se debe a la existencia de la
cupla redox Fe2+/Fe3+. Se indica la composición típica de escorias de hornos de reverbero (A), flash (B) y Teniente
(C). Dada la cercanía que representa la región líquidus de operación al compuesto 2FeO*SiO2 (fayalita), es que
éstas escorias se denominan escorias fayalíticas
Existen otros óxidos que también están presentes en las escorias
Figura 17 ternario CaO – FeO – SiO2

CaO es un componente importante de las escorias de fusión, se agrega como fundente o como mineral de
ganga. Fusión de concentrados con alto SiO2 y CaO, entonces se debe contar con al menos un 35% de FeO para
formar escorias fundidas de una viscosidad adecuada.
Otro sistema de interés en las escorias de fundición es el CaO-Al2O3-SiO2
Figura 18 CaO-Al2O3-SiO2

La ganga de los concentrados son principalmente sílice y aluminosilicatos, mientras que el CaO viene de
la ganga calcárea o es agregada como fundente. Si la escoria de la fusión de un concentrado no tiene óxidos
de hierro en proporciones significativas, este diagrama puede representarla. Además, este diagrama tiene dos
puntos eutécticos de interés
6.5. SEPARACIÓN MATA-ESCORIA

La separación natural a alta temperatura entre fase metálica y fase escoria, puede alterarse
ventajosamente con la incorporación de fundentes adecuados. El FeS y el FeO son completamente miscibles
en fase líquida como lo muestra el diagrama de fases. A 1200ºC una mezcla de 50% FeS y 50% FeO, entonces
la mezcla líquida es homogénea, por ello no existe una separación de fases. Por lo tanto, las fases mata y
escoria no pueden ser físicamente separadas Al agregar SiO2 sólida, ésta se disuelve en la mezcla y la
composición global del sistema se mueve en la dirección XYZ como muestra el diagrama de fases
Figura 19 Ternario FeO- FeS- SiO2

La adición de sílice por sobre un 5% resulta en la formación de 2 fases líquidas de diferente composición
química. Cuando la composición general de la mezcla es Y (44% FeO, 44% FeS y 12% SiO2) las composiciones
de las dos fases líquidas en equilibrio son Y’’ (55% FeO, 19% FeS y 26% SiO2) e Y’ (33% FeO, 67% FeS y 1%SiO2).
La laguna de inmiscibilidad presenta un amplio rango de existencia cuando el sistema está saturado en sílice.
El sistema que importa es el Cu2S-FeS-FeO-SiO2, en el cual se observa el mismo fenómeno de la separación

de fases por la presencia de SiO2
Figura 20Binario
La separación metal/escoria es mucho mejor queFeO
en- el
FeSsistema FeS-FeO.SiO2
Cuando el sistema contiene Cu2S:
i) Hay menos FeO en la mata
ii) Existe menos FeS en la escoria
iii) El Cu2S se concentra casi completamente en la mata
6.6. BALANCES E MATERIALES EN LA FUSIÓN A MATA

La fusión a mata es una operación de concentración sin reacciones en que:
- El Cu pasa a la mata (prácticamente en su totalidad) como Cu2S

- El Fe se reparte entre la mata (FeS) y la escoria (FeO y Fe3O4)
La forma más simple de efectuar un balance es:
- Repartición del Fe: A la mata y suficiente Fe para satisfacer el S de la mata como FeS, el resto va a la
escoria
- Para calcular el S de la mata debe conocerse el %S en la carga que se oxida. Este valor oscila entre 20
y 40% siendo usual un 25%
7. FUSIÓN FLASH
Los hornos de fusión flash utilizan el calor que se origina por la oxidación de una parte de la carga de
sulfuros alimentada para proporcionar gran parte o la totalidad de la energía necesaria para llevar a cabo el
proceso de fusión puede llegar a ser un proceso autógeno
Se alimenta con un concentrado de granulometría fina  produce una aceleración de las reacciones
sólido-gas y de la transferencia de calor dentro del reactor.
Ventajas:
• Disminución significativa de costos por consumo de energía

• Además producen gases con concentraciones altas y parejas de SO2 el cual se puede eliminar en forma
eficiente como ácido sulfúrico o como SO2 líquido.
• Gran capacidad unitaria de tratamiento  4 veces más que un horno reverbero
Desventajas:
• No se prestan para limpieza de escorias (recuperación de cobre) provenientes de la etapa de

conversión
• Alto grado de oxidación alcanzado  las escorias contienen un alto contenido de cobre, por lo cual
deben ser tratadas para su recuperación
Fusión flash consiste en la inyección de concentrados secos (humedad < 0.2%) junto con aire caliente
u oxígeno o mezclas de éstos al interior del horno (tipo hogar caliente). Una vez dentro del horno, las partículas
de sulfuro reaccionan rápidamente con la fase gaseosa oxidante.

Resultado: Oxidación parcial controlada de los concentrados y un gran desprendimiento de calor
Reacciones químicas en que sustentan la fusión flash:
Reacciones ∆Hº298, kcal/mol
CuFeS2+1/2O2=1/2Cu2S+FeS+1/2SO2 -23.48
Cu5FeS4+1/2O2=5/2Cu2S+FeS+1/2SO2 -16.88
CuS+1/2O2=1/2Cu2S+1/2SO2 -32.57
FeS2+O2=FeS+SO2 -54.07
Cu2S+3/2O2=Cu2O+SO2 -92.34
FeS+3/2O2=FeO+SO2 -112.07
FeO+1/6O2=1/3Fe3O4 (FeO*Fe2O3) -24.28
FeO+1/2SiO2=1/2Fe2SiO4 (FeO*SiO2) -4.33
Siendo las más representativas:
CuFeS2+13/4O2=(Cu2S-FeS)+3/2FeO+1/2SO2
∆Hº298=-450 MJ/kg-mol CuFeS2
FeS2+5/2O2=FeO+2SO2
∆Hº298=-700 MJ/kg-mol FeS2
2FeO+SiO2=2FeO*SiO2 (escoria fayalítica)
∆Hº298=-20 MJ/kg-mol FeO
La combustión de las partículas de sulfuros es extremadamente rápida (1/10 seg), el calor producido es
suficiente para fundir rápidamente los minerales que se oxidan en forma parcial
Las gotas fundidas, que dispersas tienen la apariencia de una neblina luminosa, caen a la capa de escoria
donde se terminan las reacciones formadoras de mata y escoria, y donde cualquier cobre oxidado se reduce
nuevamente a Cu2S

Ley de la mata en la fusión flash: La extensión hasta la cual el hierro y el azufre son oxidados durante la fusión
es controlada y ajustada por la razón:
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑦𝑦 𝑜𝑜𝑜𝑜í𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔)

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
A mayor razón implica un mayor grado de oxidación de Fe y S y vice-versa. La extensión de la oxidación

de Fe y S es un indicador de la ley de la mata (% Cu).
A una mayor oxidación (es decir, menor es la cantidad de Fe y S sin oxidar en la mata) se tiene una mayor ley
del eje
La ley de la mata es determinada de tal forma que:
1. Se maximice la utilización del calor generado por la oxidación del Fe y S en el horno
2. Maximizar la captura del SO2 generado en la fusión
3. Dejar suficiente Fe y S (combustibles) en el eje para la operación de conversión (Cu blíster) y para
recuperar el Cu oxidado
4. Evitar la excesiva formación de Cu2O y Fe3O4
5. Obtener una baja viscosidad en la escoria
Existen dos versiones diferentes de hornos de fusión flash: Tecnología iniciada por INCO (Canadá, 1945) y
tecnología Outokumpu Oy (Finlandia, 1955). Siendo éste último el de mayor difusión y el cual se encuentra
operando en Chile desde la década de los 80
7.1.1. FUSIÓN FLASH OUTOKUMPU

El horno cuenta con 5 componentes principales:
1. Quemadores de concentrado que combinan partículas de concentrado seco con aire precalentado (o
enriquecido en O2) y eventualmente algún combustible fósil (petróleo). El fundente (CaO) y
escorificante (SiO2) se agregan junto al concentrado
2. Una torre de reacción conocida como torre flash, donde ocurren las reacciones del O2 con Cu, Fe y S
alimentados en la carga
3. Crisol de sedimentación donde se producen la colección de las gotas fundidas y la separación de fases
(mata y escoria)
4. Torre de gases desde los cuales se recupera calor, polvos y SO2

5. Sangrías que permiten la evacuación del eje y la escoria
El reactor utiliza aire precalentado (450 a 1000ºC) o aire enriquecido con oxígeno, precalentado o a
temperatura ambiente como gas oxidante
Figura 21 Horno Outokumpu
El quemador de concentrado se encuentra ubicado en la parte superior de la cámara de combustión

(torre flash) en un extremo del horno y los concentrados, fundentes y gases son soplados verticalmente hacia
abajo, sobre la superficie de la escoria. Los gases efluentes del horno salen por la cámara opuesta, en el otro
extremo del reactor
Detalles de construcción: El interior del horno está revestido de ladrillos de MgO y Cr2O3-MgO de alta calidad
refractaria. Estos están “empaquetados” por planchas de acero en algunas partes. Normalmente la mayoría
de los hornos están contenidos en una caja de acero de ~1 cm de espesor. Con la excepción del techo de la
torre de reacción y del techo de la zona del crisol, los cuales son fabricados de ladrillos refractarios
“arqueados”, suspendidos o empaquetados alrededor de una cubierta refrataria enfriada con agua
La torre flash, de gases y gran parte del crisol son enfriadas por agua para prevenir el sobrecalentamiento y la
consiguiente pérdida de fuerza en la estructura del horno. Las torres son enfriadas por agua en forma de
cascada en el lado exterior del casco de acero

El horno descansa sobre una plancha de acero de 2 cm de espesor soportada por pilares de concreto
reforzado con acero. La base del horno es enfriada por el movimiento natural del aire por debajo del horno. La
mayor parte de la estructura está operativa aún después de 5-8 años de operación
Complementar con libro:
W.G. DAVENPORT, M. KING, M. SCHLESINGER and A.K. BISWAS, Extractive metallurgy of copper, fourth edition,
pp. 73-90
7.1.2. FUSIÓN FLASH INCO

La fusión flash Inco consiste en alimentar horizontalmente O2 industrial + concentrado seco y fundente (a
través de quemadores) a un horno de solera caliente a 1500K, como se muestra en la figura. El O2 y el
concentrado reaccionan y se produce una mata líquida con ~50% Cu, una escoria líquida con ~1% Cu y gases
con 70-80% vol SO2. Los gases se extraen por una gran toma central de gas. Este diseño produce una llama de
temperatura alta sobre el área total del hogar. Dado que no usa combustible fósil, toda la energía se obtiene
por la oxidación del Fe y S del concentrado.
El reactor utiliza aire precalentado (4500 a 1000ºC) o aire enriquecido con oxígeno, precalentado o a
temperatura ambiente como gas oxidante
Figura 22 Horno Flash Inco
Diseño de construcción: El horno es básicamente una estructura refractaria (Cr2O3-MgO) Encajonada en

planchas de acero de 1 cm de espesor. El hogar (crisol de sedimentación) Es un arco invertido de ladrillos de
periclasa (MgO). Las paredes están formadas por ladrillos de Cr2O3-MgO. El techo es un arco con ladrillos Cr2O3-
MgO con un espacio de aire de 15 cm entre éstos y las planchas de acero
Componentes básicos:
- Quemadores de concentrado: 2 en cada culata

- Una salida central de gases: Éstos son llevados a un sistema de enfriamiento, remoción de polvos y
fijación de SO2
- Sangría de eje y de escoria
Complementar con libro:W.G. DAVENPORT, M. KING, M. SCHLESINGER and A.K. BISWAS, Extractive
metallurgy of copper, fourth edition, pp. 91-102

8. CONVERSIÓN
La mata en estado líquida producida por la fusión de un concentrado contiene básicamente cobre, hierro
y azufre, además de hasta un 3% de oxígeno disuelto. También contiene cantidades menores de otras
impurezas tales como As, Sb, Bi, Pb, Zn, Ni y metales preciosos, que se encontraban originalmente en la
alimentación a fusión y no se eliminaron durante esta etapa.
Esta mata se carga en estado fundido (1100 ºC) a un convertidor para su transformación a cobre blíster.
La conversión de matas de cobre se realiza en dos etapas distintas en el mismo reactor, denominadas primer
y segundo soplado, por lo cual es un proceso batch.
El propósito de la conversión es eliminar el hierro, azufre y otras impurezas de la mata produciendo así un
cobre metálico líquido no refinado que contienen entre 98.5 a 99.5 % de pureza. Esto se logra al oxidar la mata
fundida a una temperatura elevada de entre 1150 y 1250 ºC, con aire.
El proceso de conversión es de oxidación selectiva del Fe y S, éstos presentan una mayor afinidad por el
oxígeno que el cobre, lo cual es la base en que se sustenta la conversión de matas de cobre. Durante este
proceso ocurren variadas reacciones las que se podrían clasificar en principales, secundarias y con los
refractarios
REACCIONES PRINCIPALES
Estas reacciones son las que caracterizan el proceso, siendo la principal en la primera etapa o primer
soplado la oxidación del FeS de la mata hasta dejar sólo Cu2S
2/3FeS(l) + O2(g) = 2/3FeO(l) + 2/3SO2(g) (*)
La reacción (*) es muy exotérmica, exoentrópica y muy espontánea. Por cada mol de FeS que
reacciona se genera un mol de FeO, el cual pasa a formar parte de la escoria. Por tal motivo, el primer soplado
se caracteriza por la generación de una gran cantidad de escoria. La wüstita, FeO, es un “líquido” muy reactivo,
particularmente frente al oxígeno y los refractarios. El FeO es un óxido básico termodinámicamente inestable
en presencia de aire ya que se oxida rápidamente a magnetita (Fe3O4)
Para minimizar la actividad química del FeO se debe poner en contacto con un óxido ácido que no
interfiera con el proceso. El óxido que cumple con estos requisitos es la sílice, SiO2, el cual tiende a acomplejar
al hierro en la forma de ortosilicato ferroso, 2FeO-SiO2, conocido en el estado sólido como fayalita. La escoria
producida en el “primer soplado” estaría, en principio, constituida por una “solución” tratable con el ternario
FeO-Fe3O4-SiO2
Sin embargo, los ladrillos de cromo-magnesita se disuelven en cantidades no despreciables en la

escoria, a una razón de aproximadamente 1 a 4 kg/ton Cu. Por tal motivo en la escoria aparece Cr2O3, MgO y
Al2O3

Debido a la alta agitación producida por el aire insuflado para las oxidaciones del hierro y el azufre,
la escoria contendrá gotas de eje y metal blanco (Cu2S) emulsionadas, lo cual se traduce en un incremento de
las pérdidas de cobre por atrapamiento mecánico, las así llamadas pérdidas físicas de cobre.
En tanto, la reacción principal de la segunda etapa de conversión es la oxidación del Cu2S para dar
origen al cobre “blíster”
Cu2S(l) + O2(g) = 2Cu(l) + SO2(g)
Esta es una reacción exotérmica, exoentrópica y espontánea
Dado que en este segundo soplado sólo se genera Cu como fase condensada no hay, en principio,
generación de escoria, es decir de óxidos.
Sin embargo, en la práctica, en la zona de toberas se forma Cu2O, el cual es muy agresivo frente a los
refractarios y los disuelve con lo que el soplado a blíster es la etapa de mayor desgaste de la manpostería. Esto
junto con la evidencia experimental de que la sílice (restos de fundente) contribuyen a la formación de cromitas
de cobre, justifican el hecho de que en la segunda etapa de conversión se genere una pequeña cantidad de
óxidos que forman una pequeña cantidad de escoria que sobrenada el baño de cobre fundido.
REACCIONES SECUNDARIAS
Heterogéneas: La más importante es la de escorificación del óxido ferroso formado en el primer soplado, es
decir la formación de fayalita:
2FeO(l) + SiO2(s) = 2FeO-SiO2(s)
La segunda reacción de interés es la oxidación del óxido ferroso a magnetita de acuerdo a:
6FeO(l) + O2(g) = 2Fe3O4(s)
Otra importante reacción heterogénea secundaría es la reducción de magnetita con eje
Finalmente se debe agregar la interacción ocasional que ocurre, a la temperatura normal de trabajo,
en un convertidor entre Cu2O (proveniente de una escoria de refinación a fuego, Cu sobresoplado, escoria del
segundo soplado) y Cu2S:
2Cu2O(l) + Cu2S(l) = 6Cu(l) + SO2(g)
Homogéneas: Estas reacciones corresponden a las que tienen en fase gaseosa. Los gases presentes en la
atmósfera del convertidor consisten principalmente de:
i) N2 acompañante del aire de soplado,

ii) O2 que no reaccionó (con lo cual se puede establecer la eficiencia de soplado),

iii) SO2 producto gaseoso de las 2 etapas de soplado,

iv) H2O del aire, carga fría, fundente y
v) SO3.
Las reacciones más importantes son las del sistema S-O:
1/2S2(g) + O2(g) = SO2(g)
2SO2(g) + O2(g) = 2SO3(g)
El análisis termodinámico es idéntico al realizado para la etapa de fusión, pero para temperaturas de
entre 1200 y 1300 °C
REACCIONES DE LOS REFRACTARIOS (INTERACCIÓN)
Refractario-Metal Blanco (Mata) = (Cr2O3-Al2O3-MgO) - (Cu2S-FeS):
Si bien existen estas interacciones, este es un sistema sobre el cual no hay información termodinámica
disponible. Sin embargo, se puede indicar que la solubilidad mutua de óxidos y sulfuros es muy baja, de modo
que la interacción podría originarse por fenómenos secundarios como la infiltración de mata en los ladrillos
refractarios, donde pueden ocurrir oxidaciones que causarían deterioros en éstos por cambios de volumen
Refractario –Blíster = (Cr2O3-Al2O3-MgO) - (Cu-S-O):
Se puede formar la cromita de cobre en los ladrillos, con lo cual se tiene que el Cu se oxida a Cu2O
para generar la cromita (Cu2O*Cr2O3). Los mecanismos de cómo ocurre esta interacción no están claros, sin
embargo, se puede indicar las etapas involucradas: i) los ladrillos se impregnan de Cu, ii) estos productos de
impregnación reaccionan y iii) reacción química que genera nuevos compuestos como la cromita.
Refractario – Escoria = (Cr2O3-Al2O3-MgO) - (FeO-Fe3O4-SiO2):
Las escorias de conversión disuelven cantidades apreciables de refractario. Se sabe que un convertidor
con una producción del orden de 80 ton/d de Cu consume del orden de 2 kg de refractario por tonelada. Por lo
tanto, en una jornada hay ~160 kg de ladrillos disueltos
DIAGRAMA DE ELLINGHAM
El proceso de conversión se debe a la espontaneidad de las reacciones de oxidación que ocurren en el

reactor. Como estas reacciones de oxidación liberan una gran cantidad de energía, el proceso puede
desarrollarse en forma autógena. Incluso suele ocurrir que la temperatura puede subir demasiado por lo que
se requiere añadir carga fría para balancear térmicamente el convertidor .

El convertidor es un reactor esencialmente dinámico donde las condiciones varían de un momento a

otro y con una cinética muy favorecida, por lo que basta un análisis termodinámico para describir
fisicoquímicamente el proceso. La espontaneidad queda cuantificada mediante ΔGT, por lo que una gráfica
que muestre cómo varía la espontaneidad a medida que cambian las actividades y/o las temperaturas en el
reactor es de gran utilidad. Esto queda de manifiesto al usar un diagrama de Ellingham de no equilibrio para
la conversión
Con el objeto de ajustar más a la realidad el diagrama de Ellingham, se realiza el siguiente análisis:
1. Las reacciones de conversión se consideran referidas a un mol de oxígeno.
2. Como la presión total del sistema es prácticamente 1 atm. (y no varía sustancialmente) pueden usarse
presiones parciales en vez de fugacidades en la fase gaseosa. Es decir, la fase gaseosa puede suponerse
termodinámicamente ideal.
3. El aire que se inyecta lleva normalmente 1 atm. de sobrepresión, pero la presión parcial del oxígeno en cada
burbuja de aire en que se disgrega el flujo de aire se puede suponer de 1 atm. (en rigor sería algo inferior a 0.5
atm).
4. En los convertidores nacionales la eficiencia de oxígeno es del orden de un 90%. Por tanto puede suponerse
que las burbujas cuando emergen del líquido contienen SO2 + N2 y están prácticamente exentas de oxígeno. La
presión parcial del SO2 antes de ingresar a la atmósfera del convertidor es muy cercana a la presión que tendría
el oxígeno del aire. Por tanto, tomar pSO2 = 1 atm. no generaría un error significativo.
5. Para las escorias de conversión la actividad del FeO es aproximadamente 0.3, según datos obtenidos por
Turkdogan.
6. La mata puede considerarse raoultiana, por lo que la aFeS=XFeS y aCu2S=XCu2S. El valor inicial del FeS puede
tomarse como XFeS=0.5, y se consideran variaciones hasta 10-4.
7. En el segundo soplado las fases líquidas son inmiscibles, por consiguiente, la actividad del cobre en el blíster,
y la actividad del Cu2S en el metal blanco pueden suponerse ambas como iguales a las de los constituyentes
puros, es decir aCu2S= 1 y aCu=1.
ANÁLISIS DEL PRIMER SOPLADO (SOPLADO A ESCORIA)
2/3FeS(l) + O2(g) = 2/3FeO(l) + 2/3SO2(g
Esta etapa se caracteriza por el gran volumen de escoria generado, por lo cual también se le denomina
soplado a escoria. La energía libre de Gibbs asociada a la reacción anterior es muy negativa, lo que garantiza
gran espontaneidad. La cinética de la reacción en la interfase gas/líquido es muy favorable. Por lo tanto:

Introduciendo las sustituciones correspondientes al análisis anterior y los supuestos formulados se

tiene
⁄
2 3 2 3 ⁄
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑆𝑆𝑆𝑆2
∆𝐺𝐺𝑇𝑇 = (∆𝐺𝐺𝑇𝑇𝑜𝑜 ) + 𝑅𝑅𝑅𝑅 � �
2⁄3
2𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑃𝑃𝑂𝑂2  aFeO 
∆G T = (-86000 + 13.55T) + RT Ln   (i)
3 a
 FeS 
Como la aFeS es aproximadamente constante al comienzo del proceso ΔGT prácticamente coincide con
ΔG°T, sin embargo, a medida que se desarrolla el proceso la aFeS decrece haciendo con ello más positivo o
menos negativo el valor de ΔGT.
o  aCu
2
PSO2 
∆G =
ANÁLISIS DEL SEGUNDO SOPLADO
T ( ∆G )
(SOPLADO
T + RT 
a
A BLÍSTER) 
 Cu 2 S PO2 
Cu2S(l) + O2(g) = 2Cu(l) + SO2(g)
Efectuando un análisis similar al del primer soplado se tiene:
∆G T = (-51970 + 6.22 log T - 11.47T) − RT ln (aCu2S ) (ii)
Del mismo modo que para el primer soplado introduciendo las sustituciones y supuestos se tiene:

Figura 23 Diagrama de Ellingham para mostrar la estabilidad del primer y segundo soplado
1. Las reacciones (i) y (ii) presentan una clara separación en el diagrama lo que demuestra la gran
selectividad del soplado a escoria.
2. Sólo cuando XFeS es muy pequeña, se interceptan las rectas de energía libre de Gibbs, lo que garantiza
una buena eliminación de FeS en la primera etapa
3. Sólo para valores muy pequeños de XCu2S los valores de ΔGT para (ii) se hacen positivos. Lo que
garantiza la posibilidad de eliminar bien el Cu2S del cobre blíster

8.1.1. FASES PRESENTES EN LA CONVERSIÓN

Gaseosa
Se ha supuesto ideal por lo que es termodinámicamente conocida. Las presiones de operación al

interior de un convertidor oscilan entre 1 y 2 atmósferas
Mata
Discutida y analizada en el capítulo de fusión
Escoria
No difiere significativamente de las obtenidas en fusión. Esta escoria es del tipo fayalítica ya que
utiliza sílice (20 a 30%) para fijar el FeO. Sin embargo, como no se añade caliza presenta concentraciones
menores de CaO. Dada las fuertes condiciones de oxidación durante la operación presenta niveles
significativamente mayor de Fe3O4 sólida, que puede llegar a 20%. Dada las condiciones de turbulencia de la
operación las pérdidas de cobre son mayores que en fusión pudiendo llegar hasta un 15%, mayoritariamente
como cobre atrapado mecánicamente. Estas escorias arrastran cantidades no despreciables de óxidos de los
refractarios
Metal blanco
Este no es un metal ya que es un sulfuro (Cu2S) y no es blanco ya que es grisáceo en estado sólido. Se
trata de una solución líquida en la que el solvente es Cu2S y concentraciones variables de impurezas (FeS y
otros sulfuros, e impurezas vistas en el eje). Esta solución líquida es iónico-covalente donde coexisten iones de
Cu+ y S= con agrupaciones Cu+-S=-Cu+ que tratan de formar grupos semi-moleculares. Estos grupos semi-
moleculares normalmente presentan una deficiencia en azufre, lo que se representa como Cu2S1-X.
Cobre blíster
Este corresponde a una solución atómica metálica diluida. Debido a la naturaleza del proceso la
presencia de impurezas es inevitable. En primer lugar aparecen los elementos del VIA y VA (O, S, Se, Te, As, Sb,
Bi); también se hayan los elementos del grupo VIII, es decir, las triadas del Fe (Fe-Ru-Os), del Co (Co-Rh-Ir) y
del Ni (Ni-Pd-Pt). En estado líquido el blíster es una mezcla eutéctica constituida por una solución sólida en la
que están disueltos en el cobre los metales nobles y pequeñas cantidades de otros elementos. También hay
eutécticos binarios y de grado superior que se localizan en los bordes de grano
Existen 3 pasos en la etapa formadora de cobre blíster, como se indica en el diagrama de fases Cu-S
ilustrado en la Figura 69:

1. Cuando primeramente se inyecta aire al Cu2S, el azufre se elimina como SO2 para generar un metal
blanco deficiente en azufre pero no cobre metálico. La reacción total para este paso es la siguiente y
tiene lugar hasta que el azufre se reduce a 19.4% (punto b a 1200 ºC)
Cu2S + xO2 = Cu2S1-x + xSO2
2. La inyección de aire posterior causa la aparición de una segunda fase líquida, el cobre blíster que
contiene 1.2 % de azufre (punto c). Esto se debe a que la composición promedio de los líquidos ahora
está en la región de inmiscibilidad líquido-líquido. La fase metálica de blíster, es más densa que el
Cu2S deficiente en azufre y esto hace que sedimente en el fondo del convertidor
La inyección adicional de aire resulta en que el azufre residual sea eliminado del sistema y la
cantidad de cobre blíster aumente a expensas del metal blanco. Mientras la composición promedio
combinada del sistema esté dentro del intervalo de inmiscibilidad (región demarcada por los puntos
b y c), el convertidor contiene metal blanco (19.4 % de S) y cobre blíster (1.2 %S), cambiando
solamente las proporciones
3. Con el tiempo el sistema se vuelve tan deficiente en azufre que la fase sulfuro desaparece y sólo
permanece el cobre blíster (punto d). El azufre final se elimina por una inyección adicional de aire y
se debe tener cuidado de que el cobre no sea sobre-oxidado a Cu2O. Este tratamiento es necesario

Figura 24 Binario cobre- Calcosina
8.1.2. DIAGRAMA ISOTÉRMICO DE POTENCIALES DE O2 Y S2 DE LA CONVERSIÓN

Estos diagramas son representaciones gráficas que permiten una fácil localización de rangos áreas,
volúmenes) dentro de los cuales establece un determinado participante. Para el caso del cobre se tiene el
diagrama presentado en la Figura 70, isotérmico a 1300ºC.
La laguna de inmiscibilidad correspondiente al binario Cu-Cu2S aparece en el diagrama como una línea
vertical que separa el área de predominancia del Cu y del Cu2S.
En forma análoga la laguna de inmiscibilidad del binario Cu-Cu2O es la línea horizontal que separa las
áreas de predominancia del Cu y del Cu2O. Como el Cu2O y el Cu2S son completamente miscibles en todas las

proporciones a esta temperatura, no se justifica una separación de fases en la región líquida Cu2S-Cu2O, por
cual la recta es irreal, conociéndose esta zona coma la región del oxisulfuro líquido. La línea curva de
separación de fases corresponde a la saturación del cobre líquido con la solución líquida de oxisulfuro. La región
de estabilidad del cobre blíster está a la izquierda del Cu2S y en la parte inferior del Cu2O. La conversión de
cobre procede según la isóbara pSO2 = 0.1 atm, de modo tal que la región del óxido cuproso se alcanza luego
de cruzar el área de predominancia del cobre metálico (blíster).
Figura 25
8.2. CONVERTIDOR PIERCE SMITH

La conversión de la mata de cobre se lleva a cabo casi universalmente en un convertidor cilíndrico llamado
Pierce Smith, en honor a sus creadores. La mata se carga al convertidor por una abertura (también llamada

boca) y se inyecta aire al interior de la mata por unas toberas situadas a lo largo del reactor. Por la abertura,
además de alimentar la mata y el escorificante (en intervalos), se retira las fases condensadas escoria y blíster.
En ambos casos, alimentación y vaciado de productos, el reactor se gira sobre su eje mediante unas bandas
de rotación, hacia delante. Durante la operación de soplado la posición de la boca es hacia arriba y bajo una
campana de humos a través de la que se extrae el gas y polvo originados durante el proceso. El convertidor se
alimenta con mata hasta un 50% de su volumen, después de retirar la escoria producida se repone el volumen
con nuevas alimentaciones de mata.
La Figura 71 muestra las partes de un convertidor Pierce Smith: Típicamente tienen 4 m de diámetro por
9 m de largo. Su construcción es de una carcasa de acero de 4 – 5 cm de espesor recubiertos interiormente con
25 – 75 cm de refractario de cromo-magnesita o magnesita calcinada. Los caudales de soplado son de 500 –
700 Nm3/min a través de 40 – 50 toberas de 4 – 6 cm de diámetro. Las toberas requieren de punzado para
mantenerlas limpias. La vida útil del recubrimiento refractario de un convertidor es de 3 – 7 meses, fallando
comúnmente en la línea de toberas
Figura 26 Convertidor Pierce – Smith
8.3. INNOVACIONES EN EL PROCESO DE CONVERSIÓN

Adopción de convertidores de gran tamaño: Los mayores han llegado a los 4.6 m de diámetro y 10.7
m de largo. Los convertidores de uso en Chile desde 1973 son de 4×10.7 m.
Punzado automático en convertidores: Punzado mecánico tipo Gaspé. También existe en la actualidad
punzado automático para cada tobera.
1. Se ha ensayado el uso de toberas de menor diámetro (19 mm) pero con una mayor presión de soplado
(60 psig). Los resultados mostraron que estas toberas pudieron operar cerca de tres meses sin
obstrucción.
2. El uso de aire enriquecido con oxígeno tenía un efecto sobre las acreciones que se formaban alrededor
de la tobera. Con un contenido de 28% de O2 se eliminó la formación de acreciones

Uso de dobles campanas de captación de gases: Innovación orientada al control de la contaminación

ambiental, y evitar la dilución de los gases para la formación de ácido sulfúrico
Instalación de calderas recuperadoras de calor: El vapor producidos por calderas operando con los gases de
los convertidores es suficiente para impulsar los turbocompresores que suministran el aire a los convertidores
Uso de aire enriquecido con oxígeno: Sólo se le ha considerado apropiado para convertidores que además
deben fundir concentrados (Convertidor Teniente y Convertidor Noranda).

Figura 27 Proceso conversión
8.4. OTROS HORNOS DE CONVERSIÓN

Entre los más usados destacan los convertidores Hoboken, Inspiration y Mitsubishi. Siendo este último
completamente diferente en la filosofía de diseño, el cual será analizado posteriormente

Figura 28 Otros hornos
8.4.1. CONVERTIDOR TENIENTE (FUSIÓN EN BAÑO)

El proceso denominado fusión en baño, consiste en incorporar directamente en un baño fundido el
material a fundir, en este caso sería un concentrado seco. El Convertidor Teniente (CT) es un proceso “made in
Chile” desarrollado en la Fundición de Caletones de la División El Teniente de Codelco Chile en 1975. La
tecnología Teniente es una alternativa intermedia entre la fusión convencional y la fusión autógena. Éste usa
el calor de la conversión de un “eje/mata semilla” (mata de baja ley, es decir, de alto contenido de hierro) para
fundir concentrados en un convertidor convencional modificado. El CT se alimenta periódicamente con eje
semilla y continuamente con concentrado y fundente, mientras que el aire (enriquecido o atmosférico) se
sopla por toberas ubicadas en la mitad contraria a la boca de carguío y evacuación de gases. El diseño final

del CT incorpora la inyección por tobera de concentrado. Una visión esquemática del CT es presentada en la
Figura 74.
Figura 29 Convertidor Teniente

Figura 30 Interior convertidor Teniente
El producto de interés es metal blanco (74-77% Cu), el cual se lleva a convertidores donde se sopla
directamente a blíster en convertidores convencionales (Pierce Smith u Hoboken). En tanto, la escoria presenta
características similares a las de fusión y conversión, sin embargo el contenido de cobre es similar al
encontrado en estas últimas. Por esta razón se necesita tratar las escorias del CT a fin de recuperar el cobre
contendido en ellas.-La cantidad de concentrado que es posible fundir en el CT resulta del balance de calor del
reactor:
QCONVERSIÓN = QFUSIÓN + QLOSS + QOTROS
También es importante el balance de oxígeno, ya que la capacidad de soplado determina la cantidad

de O2 disponible para las reacciones, es decir, limita la capacidad total de fusión y conversión del Convertidor
Teniente. Un parámetro relevante en la operación de un CT es la razón concentrado/eje que es posible
alimentar, y que se determina mediante el balance de masa y de calor
La tecnología Teniente se está empleando en una serie de fundiciones, con una capacidad de
tratamiento global de más de 4 millones y medio de toneladas por año el año 2001, como lo muestra la tabla
siguiente:

Año inicio Número de

operación Fundición País reactores kTon/año
1977 Caletones Chile 2 1216
1984 Chuquicamata Chile 2 810
1984 Las Ventanas Chile 1 394
1985 Potrerillos Chile 1 340
1989 Hernán Videla Chile 1 310
1994 Nkana Zambia 1 120
1995 Ilo Perú 1 425
1997 La Caridad México 1 475
1998 Rayong Tailandia 1 600
TOTAL 11 4690
8.4.2. CONVERSIÓN FLASH

Esta tecnología que ha sido desarrollada y con pilotajes en los años 80 (proyecto de la Kennecott
Corporation & Outokumpu Oy) nació como una respuesta a los problemas medio ambientales asociados a la
operación de los convertidores Pierce Smith, contaminación por SO2. Ésta se debe al imperfecto sellado de la
boca del reactor giratorio y la campana estática que lo cubre, adicionalmente están las fugas de gas durante
las cargas y descargas de material del reactor
La conversión flash consiste de i) solidificar una mata de alta ley (>60% Cu) mediante granulación con
agua, ii) molienda húmeda de la mata hasta un tamaño de fusión flash, 100 a 150 um, iii) secado de la mata
finamente molida y iv) fusión flash de la mata finamente molida hasta cobre metálico líquido
La mata fundida puede ser proveída por cualquier tipo de horno de fusión. Si ésta es producida mediante
un horno de fusión flash, el proceso se denominaría de fusión y conversión flash, esto está indicado
esquemáticamente en la Figura 76 (A). Los gases de los hornos de fusión y conversión se envían a un sistema
de limpieza y fijación de SO2, ellos pueden ser tratados en forma conjunta o separadamente. Las escorias de
los dos hornos son tratadas para recuperar el cobre contenido en ellas, ya sea en un horno eléctrico por
reducción y posterior sedimentación o bien por solidificación – molienda - flotación
Continuando con la tecnología flash, cabe hacer mención que existe una creciente motivación por llegar a
producir cobre blíster directamente desde concentrados de baja ley en una sola unidad flash, como muestra la
figura 76 B. Una unidad de éstas está operando desde 1999 en Australia para producir 200 kTon/año.

Figura 31 Proceso con unidad flash
El uso de mata sólida como insumo en el proceso de fusión flash Kennecott - Outokumpu ofrece a las
fundiciones una nueva opción en la cual es posible obtener cobre blíster desde matas producidas en otras
fundiciones. La mata puede ser producida in en horno de fusión flash u otro, e incorporarse a una cadena de
producción mayor que incluya la producción de cobre. Una considerable cantidad de capacidad adicional
estaría disponible si las limitaciones en la producción de ácido sulfúrico causada por los convertidores
tradicionales se eliminan. Este es el concepto de la red de producción; en el cual mata producida en varias
fundiciones es convertida a blíster sólo en una fundición de acuerdo al esquema indicado en la Figura 77.

Figura 32 Fundiciones
El concepto de Outokumpu es que, por ejemplo y refiriéndose al esquema de la figura anterior, toda
la mata producida por la fundición A se transporte a la fundición B y sea convertida a blíster allí mediante
conversión flash. En la fundición A, el proceso discontinuo del convertidor PS podría detenerse y las emisiones
de SO2 bajarían considerablemente. Esto permitiría también la posibilidad de incrementar la capacidad de
fusión de la fundición A. En forma adicional, la mata de la fundición C también podría ser enviado a la fundición
B y, por lo tanto, las emisiones de la fundición C podrían disminuir con una inversión mínima. Esta opción
entrega a lo menos los siguientes beneficios en las fundiciones A y C:
- Las emisiones de azufre son disminuidas drásticamente

- Mejor condiciones laborales ya que se elimina el transporte de material fundido
- Disminución de los costos de mantención y operación

9. FUSIÓN – CONVERSIÓN CONTINUA

El concepto de Outokumpu es que, por ejemplo y refiriéndose al esquema de la figura anterior, toda la
mata producida por la fundición A se transporte a la fundición B y sea convertida a blíster allí mediante
conversión flash. En la fundición A, el proceso discontinuo del convertidor PS podría detenerse y las emisiones
de SO2 bajarían considerablemente. Esto permitiría también la posibilidad de incrementar la capacidad de
fusión de la fundición A. En forma adicional, la mata de la fundición C también podría ser enviado a la fundición
B y, por lo tanto, las emisiones de la fundición C podrían disminuir con una inversión mínima. Esta opción
entrega a lo menos los siguientes beneficios en las fundiciones A y C:
- Las emisiones de azufre son disminuidas drásticamente

- Mejor condiciones laborales ya que se elimina el transporte de material fundido
- Disminución de los costos de mantención y operación
Desde el punto de vista termodinámico se presenta una yuxtaposición de todos los equilibrios
químicos y de fases que se estudiaron en forma separada para fusión y conversión. Desde el punto de vista
operacional resulta intuitivamente inconcebible lograr todas las condiciones de equilibrio necesarias en un sólo
reactor industrial. Sin embargo, lograr una imagen clara de lo que esta situación ideal sería, permite dar luz
sobre una serie de interrogantes útiles y prácticas, por ejemplo:
- Comprender bajo qué condiciones es posible lograr la coexistencia de todas las fases presentes en la
fusión y conversión clásica
- Averiguar qué ocurre con las pérdidas de cobre en el proceso continuo
- Si se ve o no más favorecida la formación de magnetita
- ¿Qué tipo de impurezas pueden esperarse en el cobre blíster obtenido?
- Predicciones acerca de la presión del SO2 en la fase gaseosa
Al plantearse el problema del equilibrio heterogéneo de la fusión conversión continua, se observa que en
lo medular éste tiene que ver con la coexistencia de fases, y éste puede resolverse en principio aplicando la
regla de las fases. El sistema está constituido por:
i) Seis componentes: Cu, S, O, Fe, Si y un refractario (que para simplificar se puede asumir inerte),
ii) Seis fases: {Cu}, {Cu2S-FeS}. {Escoria}, <Fe3O4>, (gas) y <Refractario>, y
iii) El proceso opera aproximadamente a 1 atmósfera de presión total. Por lo tanto, si se aplica la regla de
las fases se tiene: F=6+1-6=1, lo que significa un sistema mono-variante, el cual al fijar la temperatura se
transforma en un sistema invariante con F=0
Desde el punto de vista termodinámico se presenta una yuxtaposición de todos los equilibrios químicos y
de fases que se estudiaron en forma separada para fusión y conversión. Desde el punto de vista operacional
resulta intuitivamente inconcebible lograr todas las condiciones de equilibrio necesarias en un sólo reactor
industrial. Sin embargo, lograr una imagen clara de lo que esta situación ideal sería, permite dar luz sobre una
serie de interrogantes útiles y prácticas, por ejemplo:

Esto implica un proceso tecnológicamente muy restrictivo. En la práctica este inconveniente físico-
químico se subsana en forma simple ya sea por agrupar las fases presentes en 2 y luego separar el reactor en
dos zonas que tengan características diferentes (proceso Noranda). Alternativamente, separa las fases en 2 ó
3 hornos conectados en serie de modo que operen en flujo continuo (proceso Mitsubishi).
En la práctica industrial hay que considerar, además, que el reactor puede operar en condiciones
dinámicas de turbulencia tales que es difícil imaginar que se alcance el equilibrio. Desde el punto de vista
termodinámico resulta muy interesante tener algún tipo de representación gráfica que permita visualizar los
equilibrios heterogéneos del sistema.
El Prof. Yazawa construyó un diagrama de áreas de predominancia con la yuxtaposición de los equilibrios
Cu-S-O y Fe-S-O, relaciones de actividad y datos termodinámicos, dando como resultado el sistema Cu-Fe-S-O-
SiO2 a 1200 ºC que se muestra en la Figura 78.
Esto implica un proceso tecnológicamente muy restrictivo. En la práctica este inconveniente físico-
químico se subsana en forma simple ya sea por agrupar las fases presentes en 2 y luego separar el reactor en
dos zonas que tengan características diferentes (proceso Noranda). Alternativamente, separa las fases en 2 ó
3 hornos conectados en serie de modo que operen en flujo continuo (proceso Mitsubishi).
En el cual adicionalmente se han incorporado las isobaras de SO2. Por la yuxtaposición indicada resultan
las siguientes coexistencias:
1. {Cu2S} – {FeS}, rango de existencia del eje

2. {Cu2S} – {FeO}, en principio corresponde al metal blanco con wüstita, como sabemos que el FeO está
“disuelto” en la escoria {FeO-SiO2}, esta región corresponde al equilibrio metal blanco-escoria.
3. {Cu2S} – <Fe3O4>, región de coexistencia del metal blanco y magnetita sólida.
4. {Cu2O} – <Fe3O4>, aquí habrá una pequeña solubilidad líquida, en la que el líquido se satura con magnetita
sólida.
5. {Cu} – <Fe3O4>, similar a 4
6. {Cu} – {FeO}, coexistencia del cobre blíster con la escoria, como se indicó para 2.
7. {Cu} – <Fe>γ, región que da origen a una aleación {Cu-Fe} saturada en <Fe>γ que disuelve pequeñas
cantidades de cobre blíster

Figura 33
El Prof. Yazawa ha considerado la región delimitada por t-p-q-r-s como la que representa las condiciones
de la operación de fusión conversión continua. En esta especie de “polígono” coexisten el metal blanco con
escoria fayalítica saturada en sílice en equilibrio con la fase gaseosa.

- La línea t-p indica el límite superior donde el eje y la escoria coexisten con la fase gaseosa a presión
atmosférica.
- La ubicación de la línea s-t se calcula sobre la base de las actividades determinadas por Schuhmann,
y corresponde a la formación de magnetita en la escoria en la cual la actividad del FeO es 0.35
- La línea p-q representa la coexistencia en equilibrio de escoria saturada en SiO2 con una mata de FeS-
FeO en la ausencia de cobre. A la derecha de esta línea no se observa coexistencia entre eje y escoria. Al
aumentar la actividad del FeO o concentración de cobre, la línea p-q sube hacia la izquierda como muestra la
líneas de mata constante. La línea p-q se estimó termodinámicamente a partir de las actividades del ternario
Cu2S-FeS-FeO,
- La línea r-q se estimó semi-cuantitativamente y representa la coexistencia del eje y la escoria saturada
en sílice.
- La línea s-r describe la conversión de sulfuro de cobre a cobre metálico bajo la posible coexistencia de
escoria. Por lo tanto, corresponde al equilibrio Cu-Cu2S del sistema Cu-S-O
A pesar de que dos fases líquidas, mata y escoria, pueden coexistir en la región p-q-r-s-t-p, la vía
pirometalúrgica de producir cobre se debe explicar por la ruta ABC, ya que en la práctica la presión parcial del
SO2 es de aproximadamente 0.1 atmósfera. La etapa de fusión ocurre en la región AB bajo una presión de
oxígeno de 10-8 a 10-9 atmósferas a 1200 ºC con una pequeña variación en el potencial de oxígeno con el
aumento de la ley de la mata. Correspondientemente, las actividades de Fe3O4 y Cu2O varían levemente
sugiriendo que el metal blanco, con aproximadamente 75% de Cu, puede ser producido sin formación seria de
magnetita. En contraste, la conversión de Cu2S a Cu en el punto C requiere una presión de oxígeno 100 veces
superior, resultando en la formación de magnetita sólida. Por lo tanto, durante la etapa final de conversión,
una pequeña cantidad de magnetita sólida coexiste con metal blanco y/o blíster después del sangrado de
escoria.
Se debe notar que una disminución en la actividad del FeO resulta en el desplazamiento hacia arriba de la
línea s-t, lo cual a su vez debería reducir la precipitación de magnetita. Una forma de suprimir la separación
de magnetita sólida se encuentra en el uso de escorias ferritas cálcicas
Adicionalmente, temperaturas más altas también suprimirá la separación de magnetita. El diagrama

anterior ha sido evaluado a 1300 ºC (Figura 79) y sugiere que la conversión de Cu2S a Cu puede realizarse a
una presión parcial de SO2 de 0.1 atmósfera sin la formación de magnetita sólida. Observar que la ruta ABC en
esta figura está bajo la línea s-t. Esta diferencia con el diagrama de la Figura 78, es producto de elevar la
temperatura de 1200 a 1300 ºC

Figura 34
9.1. PROCESO NORANDA

Originalmente este proceso fue diseñado para llegar producir directamente cobre blíster en una sola
etapa. Sin embargo, después de dos años de operación se prefirió llegar sólo a metal blanco, o mata de alta
ley (70-75% Cu). El diseño de las versiones original y actualizada se presenta en las Figuras 80 (A) y (B),
respectivamente.
El actual proceso Noranda es similar al Convertidor Teniente, pero los conceptos de diseño son distintos.
El Convertidor Noranda no alimenta mata al reactor sólo alimenta concentrado sin secar (carga verde),
fundentes, escorificantes y carbón. El déficit de calor se compensa quemando combustible (gas natural o

petróleo) en los quemadores ubicados en los extremos del reactor. Se ha operado el reactor con aire y con
enriquecimiento a 23 y 30% de oxígeno en las toberas en etapas sucesivas. La eficiencia de oxidación reportada
es de aproximadamente 100%. Al usar 33% de oxígeno en el enriquecimiento del aire, se eliminan los
quemadores y el carbón de la carga es suficiente para mantener el balance térmico.
Figura 35 Proceso Noranda
Las escorias del proceso Noranda tienen un considerable contenido de cobre. Durante su operación para
la producción de cobre blíster llega a aproximadamente un 12%, operando para producir metal blanco el
contenido de cobre cae a alrededor de un 6%. El cobre de estas escorias se recupera por flotación.
Operando a blíster, contacto continuo entre cobre, metal blanco y escoria, las impurezas As, Sb y Bi
tienden a concentrarse en la fase metálica. Esto es por la distribución preferencial de las impurezas hacia el
metal, siendo ésta una de las razones de por qué el proceso Noranda actual sólo produce una mata de alta ley
o metal blanco.
9.2. COMPARACIÓN ENTRE REACTORES NORANDA Y TENIENTE

Dado que en el modo de operación a metal blanco el reactor Noranda pasa a ser coincidente con el
Convertidor Teniente, generando algunas disputas, a continuación se presentan las diferencias fundamentales
entre ambos procesos

9.3. PROCESO MITSUBISHI

Este es el único proceso continuo de cobre blíster en operación. Aunque es continuo se caracteriza por ser
en tres etapas, las cuales se llevan a cabo en tres hornos distintos. Los flujos utilizan la gravedad para ir de un
horno a otro evitando así el transporte con puentes-grúas de tazas de material fundido
Vistas esquemáticas se aprecian en la Figura 81 (A) y (B). La característica más notoria del proceso es su
completa continuidad, por lo cual se presta para ser controlado automáticamente y operado con muy poco
personal

Figura 36 Proceso Mitsubishi
El objetivo de cada uno de los tres hornos, denominados por Mitsubishi S, CL y C, es el siguiente:
Horno S
Fusión por inyección de concentrado seco, fundente y aire enriquecido al baño a través de lanzas
produciendo un eje de 60-75% Cu
Horno CL

Horno eléctrico de limpieza de escoria al cual se le adiciona un agente reductor, el eje y la escoria
fluyen del horno S hasta éste, donde se produce la separación. Se reduce la magnetita y se recupera el cobre
de la escoria. Se produce una escoria descartable con un 0.4-0.5% Cu.
Horno C
Conversión continua del eje que fluye por gravedad desde el horno CL, mediante lanzas que soplan al
baño aire enriquecido y caliza como fundente. La escoria es básica del tipo ferrítica o cálcica (CaO-Fe3O4-Cu2O)
en lugar de la ácida convencional del tipo fayalítica. La escoria contiene entre 7-15% Cu, y el blíster es de 98-
99% Cu.
Escorias del proceso Mitsubishi
%Cu %Fe %S %SiO2 %Al2O3 %CaO
Horno CL 0.5 42 0.7 30.2 3.3 4.2
Horno C 15 44 <0.1 <0.2 0.2 15.0
9.4. TBRC (TOP BLOW ROTARY CONVERTER)

El convertidor rotatorio de inyección superior, TBRC, corresponde a un reactor con soplado por la parte
superior del baño mediante una lanza refrigerada, ver Figura 82. Este reactor derivó del horno “Kaldo” utilizado
para la producción de acero y está concebido para reemplazar las tres etapas del proceso de producción de
cobre fue desarrollado por INCO
El TBRC se utiliza principalmente para tratar concentrados con alto contenido de cobre (> 35%) o para
concentrados complejos, con alto contenido de As, Sb, Bi, Pb, Zn. Además, se presta para recuperar
simultáneamente el cobre de las escorias del convertidor por “lavado” con los concentrados. El proceso TBRC
permite tratar concentrados de cobre en las etapas de fusión, conversión, refinación a fuego, y re-tratamiento
de las escorias, entregando como producto final, ya sea blíster o cobre refinado a fuego.
El concentrado, con 3-7% H2O, junto con el fundente son cargados al horno mediante un alimentador
tipo “chute” refrigerado con agua y fundidos con una llama de gas natural-oxígeno que se inyecta a través de
una lanza. La lanza que está dirigida al centro del baño está formada por 4 tuberías, dos de las cuales son para
oxígeno, otra para el gas natural y una cuarta para refrigeración.
La etapa de fusión y carguío dura en promedio ~ 7.6 horas y durante este lapso el horno es escoriado varias
veces, de tal forma de poder cargar el concentrado necesario para obtener 50 Ton de blíster

Figura 37 Convertidor TBRC
Una vez que la carga está fundida comienza la etapa de oxidación, de metal blanco a blíster, en la
cual se corta el suministro de gas y una mezcla de aire con oxígeno es soplada dentro del baño a través de una
lanza hasta obtener el blíster. Esta etapa dura aproximadamente 1.6 horas. La última etapa es la reducción,
en la cual se remueve el oxígeno disuelto en el blíster agregando coque metalúrgico. Esta etapa dura
aproximadamente 1.8 horas. El consumo de coque es de 0.8 Ton/ciclo.
El problema asociado a los altos contenidos de cobre en las escorias está siempre presente y es
insuperable en la utilización de un solo reactor de fusión conversión continua para producción directa de cobre
blíster. Por lo tanto necesariamente se debe tratar las escorias en forma separada (como lo hace el horno CL
del proceso Mitsubishi), con lo cual el proceso no se hace en una sola etapa
La alternativa para el TBRC es tener dentro del mismo reactor una zona denominada de
“deconversión”, en que se reviertan las reacciones de oxidación excesiva. Es decir, una zona que produzca la
sulfidización del óxido de cobre devolviéndolo a la forma de mata. Para ello se puede emplear un combustible
y/o piritas y, además, se debe establecer una región más tranquila en que se produzca la sedimentación de
cobre y mata a través de la capa de escoria
Los aspectos indicados arriba fueron utilizados en el desarrollo de los procesos denominados WORCRA
y QUENEAU-SCHUHMANN (Q-S).

9.5. PROCESO WORCRA

Este proceso fue desarrollado por su inventor Worner (WOR) y la compañía Cozinc Riotinto Asralia (CRA)
entre 1963-1965. Concebido como un proceso continuo de Fusión-Conversión-Refinación y Limpieza de Escoria
todo en solo reactor. Fue probado a escala piloto (100 Ton/d) sin llegarse a su implementación industrial
En el reactor WORCRA las etapas operacionales hasta llegar a cobre anódico, se realizan en distintas zonas
estando ellas comunicadas permitiendo el traspaso de los líquidos. La siguiente Figura 83 muestra una
elevación y la planta del reactor
El flujo de materiales fundidos es en contra corriente con lo cual se consigue una mayor limpieza de las
escorias. La alimentación del concentrado y fundentes se efectúa inyectándolos por lanzas, lo mismo que el
aire de conversión. Se carga un 50% en la zona de fusión, 30% en la zona de conversión y 20% en la zona de
limpieza de escoria. El cobre generado en la zona de conversión es extraído por el pozo de Cu a 1170 °C y
moldeado. La escoria se extrae continua o semi-continuamente con un contenido de cobre del orden de 0.4%.
El gas generado (con 2 a 4% de polvos) se extrae por el extremo de la zona de conversión pasando a cámaras
de enfriamiento y precipitadores electrostáticos
Los mayores inconvenientes fueron: a) falla de las lanzas, no soportan la inmersión permanente en eje
escoria y b) tendencia a enfriarse de las ramas del reactor “U” alejada de la zona de conversión
La Figura muestra un diagrama idealizado ilustrando reacciones y cambios en la composición a lo largo

del horno

Figura 38 Diagrama reacciones y cambios en el horno
9.6. PROCESO QUENEAU-SCHUHMANN (Q-S)

El reactor es de forma cilíndrica alargada y utiliza el principio de:
- Contracorriente de materiales fundidos

- Oxidación progresiva hacia el extremo donde se ubica el crisol para el blíster.
- Condiciones reductoras hacia el extremo de salida de escoria
La siguiente Figura muestra el diseño pensado para procesar concentrados de cobre.

Figura 39 Proceso Queneau-Schuhmann (Q-S)
El concentrado seco y los fundentes se inyectan en la parte superior a través de quemadores flash. Ya que
una parte de las reacciones ocurriría en la caída y otra por digestión en el baño, este proceso se puede clasificar
como intermedio entre flash y bath smelting. La conversión se efectuaría por medio de toberas de oxígeno
desde el fondo del reactor, las cuales son de flujo doble (con flujo de gas protector en el espacio anular
exterior). Para obtener directamente una escoria desechable de bajo contenido de Cu, está contemplado
agregar pirita sobre el baño en la zona de reducción y un flujo de Carbón+SO2+O2 por una tobera vertical desde
el fondo en la misma zona.
También se plantea hacer oscilar el reactor en forma lenta para promover una más eficiente transferencia
de masa y calor. Teóricamente este reactor es el que más se acerca al ideal de la fusión conversión continua,
con producción de blíster y escoria desechable en forma eficiente, continua y en un solo reactor. Sin embargo,
su factibilidad está aún por probarse

10. REFINACIÓN A FUEGO

Como consecuencia del proceso de oxidación de impurezas, queda oxígeno remanente disuelto en el baño
que también hay que eliminar debido a su efecto nocivo en las propiedades físicas del cobre, especialmente en
lo referido a maleabilidad y ductilidad. El proceso de eliminación de este elemento se denomina reducción
10.1. ASPECTOS TERMODINÁMICOS DEL PROCESO DE REFINO A FUEGO

En el horno de refino se dispone de un cobre líquido impuro que se encuentra como una solución metálica
en la cual hay disueltos una gran variedad de solutos metálicos y no-metálicos en concentraciones muy diversa.
El proceso químico se inicia con la incorporación del oxígeno al baño líquido, convencionalmente como aire.
En esta primera etapa existe una reacción de enorme importancia, la disolución química del oxígeno gaseoso
½ (O2) = [O]{Cu}
Referido al estado 1% atómico  XO=0.01, los valores de DGº reportados en la literatura son los
siguientes:
∆Gº = -20710 + 4.575T log Xo + 10.87 T
∆Gº = -20710 + 1.72 T
Por lo tanto, la reacción de atomización-disolución del oxígeno en el baño de cobre líquido es

exotérmica, exoentrópica y espontánea. En términos prácticos, la inyección de oxígeno al baño de cobre libera
calor y es, en consecuencia, un proceso favorable termodinámicamente. Además, como la cinética (aquí)
depende de la transferencia de masa entre el gas y el líquido, el mecanismo es muy favorable.
La actividad del oxígeno disuelto, manifiesta una clara desviación negativa de la conducta raoultiana,
lo que es consecuente con el hecho que ese oxígeno disuelto presenta una tendencia hacia la formación del
compuesto Cu2O con el cobre.
Este efecto puede deberse a la diferencia de electronegatividad entre el cobre y el oxígeno, así a
medida que aumenta la concentración de oxígeno, los grupos O-Cu-O se hacen cada vez más polares, es decir,
O-2-Cu+-O-2. En torno a estos átomos tratan de juntarse otros átomos de oxígeno a medida que el porcentaje
de oxígeno crece.
Si el cobre líquido se oxida hasta alcanzar el estado de saturación, dentro de los rangos de
temperatura usados en el proceso RAF, aparece una fase líquida que es inmiscible en cobre oxidado que se
separa alcanzando al equilibrio. La reacción que describe la aparición de esta fase es la siguiente:
2{Cu} + [O]{Cu} = {Cu2O}

{Cu} = Cobre líquido que contiene los átomos de oxígeno en solución
{Cu2O} = Es el óxido cuproso líquido que contiene cobre disuelto
Esta última fase por ser menos densa que la anterior (la densidad del Cu2O líquido puro es de app 5.7,
mientras que la del Cu líquido puro es de 8.4) sobre-nada como una especie de “nata” en el cobre líquido
10.2. OXIDACIÓN-ELIMINACIÓN DE AZUFRE

El proceso químico comienza con la inyección de aire al baño ocurriendo la disolución del O2. Además, el S
disuelto (S) está en equilibrio con S2(g):
½ (O2) = O ; ½ (S2) = S
Lo que lleva a que se pueda plantear la reacción de formación de SO2 según:
½ (S2) + (O2) = (SO2)
La eliminación del azufre disuelto en el cobre reaccionado con el oxígeno disuelto referido al estado
del (%1) es:
S + 2O = (SO2)
10.3. OXIDACIÓN-ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS

Se deben eliminar las impurezas contenidas en el cobre, por tal motivo, la reacción fundamental del
proceso corresponde a la oxidación de las impurezas. Para este efecto pueden plantearse tres mecanismos de
oxidación para cualquier impureza M disuelta en el cobre, donde M puede representar un metal, un no-metal
o un metaloide
i) Reacción en el seno del liquido
x[M]{Cu} + y[O]{Cu} = ({<MxOy>}]
ii) Reacción en la interfase gas-líquido
x[M]{Cu} + y/2(O2) = ({<MxOy>}]
iii) Reacción en la interfase metal-escoria
x[M]{Cu} + y{Cu2O} = 2y{Cu} + ({<MxOy>}]
La formación del compuesto MxOy que arrastra a la impureza, se debe en la práctica al efecto
combinado de los tres mecanismos anteriores. Es en todo caso, necesario mencionar que el mecanismo de

desplazamiento (mecanismo iii) requiere, para tener un significado real, haber alcanzado el estado de
saturación y el contacto directo del metal con una escoria que contenga Cu2O. Los dos mecanismos
mencionados al comienzo se ilustran esquemáticamente en la siguiente figura que representa un modelo
esférico ideal de burbuja de aire que se desplaza en el seno de la masa de cobre líquido impuro. La
termodinámica indica que el mecanismo (i) es el más favorable, pero cinéticamente este mecanismo está
controlado por la difusión del oxígeno disuelto dentro del baño líquido con el fin de encontrar átomos de M
con los cuales reaccionar
Mecanismo de formación de impurezas
Baño de Cobre
Líquido
Burbuja esférica ideal

desplazándome en el seno Disoluciónde oxígeno
del líquido ½(O )=O
2
Mecanismo
(ii) xM+y/2(O2)=({<MxOy>})
Mecanismo
(i) xM+yO=({<MxOy>})
Figura 40 Mecanismo de formación de impurezas
El óxido MxOy formado puede eliminarse vía:
- Escoria para aquellos óxidos condensados no-volátiles, ejemplo: Hierro, níquel, manganeso y
metales reactivos
- Escoria y parcialmente en fase gaseosa, ejemplo: Plomo, estaño, bismuto, arsénico y antimonio
- En fase gaseosa, como ejemplo: Azufre, hidrógeno, selenio y teluro
Cabe destacar que para maximizar la eliminación de cualquier impureza M, debe preocuparse de
minimizar su actividad en la fase escoria. En la práctica es justificable suponer que el sistema está a una
temperatura constante, por lo cual K (constante de equilibrio) está fija, y como el sistema está muy cercano a
la saturación (incluso puede estar saturado) en oxígeno, el potencial químico del oxígeno en el baño puede
suponerse también constante, de modo que para minimizar la actividad de aM debe minimizarse la actividad
del compuesto MxOy en la escoria.

Para lograr este objetivo, puede diluirse el óxido al máximo en la fase escoria, o bien, y esto es lo más
importante, se puede reducir al máximo el coeficiente de actividad respectivo, para lo cual se puede recurrir a
la técnica de acomplejamiento
10.4. ACOMPLEJAMIENTO
Las impurezas más nocivas son sin duda el arsénico, antimonio y bismuto, para cuya eliminación no basta
con una simple oxidación sino que debe recurrirse al acomplejamiento de los óxidos mediante mezclas
adecuadas de sales alcalinas y alcalinotérreas.
El acomplejamiento de óxidos ácidos como son el As2O3 y el Sb2O3 requiere el empleo de óxidos muy
básicos que interaccionan fuertemente con ellos. Por tal razón es habitual recurrir en la práctica al uso de
mezclas de carbonatos de sodio y de calcio que dan origen al Na2O y CaO, respectivamente. Las reacciones
involucradas para el As y Sb son similares, por lo tanto se muestra sólo el As.
2[As] + 3[O] + 3{Na2O}Escoria = 2{Na3AsO3}Escoria
2[As] + 3[O] + 3{CaO}Escoria = 2{Ca3(AsO3)2}Escoria
10.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO, FUNDICIÓN CALETONES

El proceso de refinación a fuego de Fundición Caletones se realiza en la actualidad en tres hornos de
operación batch, 2 en uso y 1 stand-by. El proceso consiste en la eliminación selectiva de las impurezas
contenidas en el cobre blíster, generado en los convertidores Pierce-Smith hasta obtener un cobre RAF de
calidad 1 con: 600 ppm oxígeno, 30 ppm antimonio, 35 ppm arsénico y 100 ppm selenio+teluro
La inyección de fundentes se realiza por tobera, bajo el baño de cobre líquido. Los sólidos son
suministrados vía transporte neumático, que considera como equipos principales un sistema de vaso
presurizado y válvula rotatoria, siendo el gas de transporte aire. La operación de refinación sigue la siguiente
secuencia de etapas.
ETAPAS DEL PROCESO DE REFINO A FUEGO
El cobre calidad RAF se produce mediante sucesivos procesos de oxidación que permiten eliminar
selectivamente impurezas como S, Fe, Pb, Ni, As y Sb; y una etapa de reducción para eliminar el oxígeno
disuelto en el cobre fundido y posteriormente en él Se. Esta eliminación de impurezas se logra mediante la
adición de fundentes, los cuales acomplejan los óxidos de los respectivos elementos. La Fig. siguiente presenta
el proceso RAF donde se indican las etapas y reacciones principales de acomplejamiento

Figura 41 Circuito de Refinación
13. FORMACIÓN DE ESCORIAS
13.1. ETAPA DE FUSIÓN
Constituyentes de una carga de fusión:
• Sulfuros y óxidos de Cu y Fe del concentrado

• Óxidos (Al2O3, CaO, MgO y SiO2) del concentrado o se agregan como fundente y/o escorificante
El Fe, Cu, S, O y los óxidos determinan las propiedades químicas y físicas de las fases condensadas
producidas durante la fusión: MATA y ESCORIA
Objetivo principal de la fusión es asegurar que todo el Cu alimentado esté como sulfuro en la mata
13.2. PROBLEMAS EN PRODUCCIÓN ESCORIAS

Formación de magnetita: La aparición de Fe3O4 sólida en la escoria origina serías perturbaciones en la marcha
de los procesos
Si la escoria está saturada en Fe3O4 entonces existe una fase líquida saturada en un material sólido
de elevado punto de fusión (≈1600ºC)
Dadas las densidades medias de las escoria (2.8 a 3.8 g/mL), mata (4.8 a 5.6 g/mL) y Fe3O4 (5.1 g/mL),
y la inmiscibilidad escoria/mata se tienen los siguientes problemas
Figura 42 Tipos de pérdidas
Fe3O4 reacciona con el FeS de la mata originando una reacción con enérgica formación de SO2 lo cual
provoca una FLOTACIÓN de partículas de mata que se emulsionan en la escoria.

13.3. PÉRDIDAS POR ATAPAMIENTO DE COBRE EN LA ESCORIA
Para reducir la magnetita:
Fe3O4(s) + Fe(s) = 4FeO(l)
Fe3O4(s) + C(s) = 3FeO(l) + CO(g)
13.4. PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS
Las escorias se forman a partir de los óxidos presentes en la carga o aquellos agregados y de los óxidos de
hierro que se producen por la oxidación
Tienen funciones de gran importancia de los procesos de fusión, conversión y refino a fuego
1. Purificador: Retirar los componentes de la ganga de la materia prima
2. Facilita la separación de la fase metálica de valor dentro del horno
El papel jugado por las escorias depende de su composición química que determina propiedades
fundamentales: Basicidad/acidez, viscosidad, densidad, fusibilidad, poder corrosivo, y aún más selectividad
El poder escorificante de un óxido metálico radica en la posibilidad de que pueda manifestar afinidades
químicas y eutécticas
El SiO2 es un buen escorificante del CaO y FeO, ya que estos óxidos dan lugar a eutécticos de bajo punto
de fusión
Escorificante: Capacidad de reaccionar químicamente con alguno de los óxidos de la mezcla, por lo tanto,
promueve la formación de compuestos químicos
Fundente: Capacidad para aportar líquido al medio debido a su bajo punto de fusión. Tendrá baja capacidad
de reacción con los restantes componentes del sistema fundido
Los óxidos de las escorias se clasifican en ácidos y básicos
Serie ácido-base para óxidos metálicos:
Ácidos: N2O5, SO3, P2O5, SO2, P2O5, SO2, P2O3, N2O3, CO2, As2O5, B2O3, As2O3, V2O5, SiO2, Sb2O5, V2O3, Sb2O3, TiO2,
SnO2, Bi2O5, SnO, ZrO2, H2O, ZnO, Bi2O3, PbO, Fe2O3
Anfóteros: Co2O3, Cr2O3, Al2O3, CuO, FeO, CoO, NiO, MnO, CdO, BeO, MgO, CaO, BaO, Li2O

Básicos: Na2O, K2O
13.5. TEORÍAS ÁCIDO-BASE
Arrhenius-Ostwald
(1884) Ácido como
aquel compuesto que
al disolverse en agua Brönsted-Lowry
genera protones (1923) Ácido como
solvatados aquella sustancia
capaz de disociar un
protón (independiente
del medio disolvente)
Lewis (1937) Ácidos

como sustancias que
aceptan pares de
electrones
Teoría iónica (1945)

Ácido como
Avenida Brasil 2162, Valparaíso. Of. 4-14
sustancias capaces
+56-32-2372614
de
Página 128
aceptar aniones
oxígeno
La relativa acidez/basicidad de un óxido se determina diferencia de electronegatividades entre el

metal y el O2.
Gran diferencia de electronegatividades entonces indica una significativa transferencia de carga

negativa desde el metal al oxígeno:
 INDICA ENLACE IÓNICO

 INDICA ÓXIDO BÁSICO (CaO)
Pequeña diferencia:
 INDICA ENLACE COVALENTE

 INDICA ÓXIDO ÁCIDO (SiO2)
La teoría iónica nos dice que el óxido ácido es capaz de aceptar O=, mientras que el óxido básico
proporciona O=
Óxido ácido: (SiO2)n  Sin-1O2n4- + Si4+
Óxido básico: MgO  Mg2+ + O=
La disolución mutua de óxidos básicos y ácidos, para que se forme una escoria lleva a la
despolarización de los óxidos ácidos conllevando al rompimiento de su red estructural

SiO2(s) SiO2(l)
Figura 43 Estructura de la sílice en distintos estados.
El aumento de la temperatura no produce la despolarización completa de la sílice, entonces existe

una ALTA VISCOSIDAD.
La combinación de SiO2 y FeO produce la despolimerización de la sílice, entonces viene la formación

de la fayalita (compuesto de menor viscosidad que la sílice en estado líquido)
Figura 44 Estructura fayalítica.

14. ESCORIAS ÁCIDAS Y BÁSICAS
La extensión de la despolimerización dependerá de la diferencia de la acidez (o basicidad) de los óxidos
Una amplia diferencia indica un gran grado de despolimerización resultando en la disminución de la

energía libre en el proceso de ambas soluciones (disminución mutua de la actividad de los óxidos involucrados)
14.1. ESCORIAS ÁCIDAS
Son aquellas constituidas principalmente por óxidos consumidores de O=. En la pirometalurgia del cobre
están presentadas por las de un alto contenido de sílice. La sílice se puede representar por infinitas redes
tetraédricas tridimensionales de SiO44- unidas por sus vértices.

Figura 45 Redes tetraédricas tridimensionales de sílice
Las escorias pirometalúrgicas no ferrosas estás representadas por FeOx-SiO2. Tradicionalmente para
su estudio se emplea el diagrama ternario FeO-Fe2O3-SiO2.
Figura 46 Diagrama ternario FeO-Fe2O3-SiO2.

La separación entre la fase oxidada y la sulfurada sólo se verifica cuando la ley de la mata es a lo
menos de un 5% en cobre, leyes de Cu inferiores entonces existe una fase homogénea oxisulfatada que impide
la separación
En las escorias pirometalúrgicas se observan las siguientes asociaciones
• Sílice con FeO  formación de fayalita, 2FeO*SiO2

• Sílice con CaO, Al2O3, MgO  para formar la ganga del tipo feldespática
• Hierro con oxígeno  formación de óxidos desde FeO hasta Fe3O4
• Hierro con azufre forma el FeS
• Cobre con azufre originando matas y metal blanco
• Cobre con oxígeno para formar Cu2O
• Cobre metálico
14.2. ESCORIAS BÁSICAS
Constituidas por óxidos capaces de ceder O=. El sistema que las representa es el MO-FeOx, donde M puede
ser calcio, bario, sodio, potasio y litio entre otros.
Las escorias básicas tienen variaciones con respecto a las escorias ácidas, en lo que se refiere a capacidad
de remoción de impurezas y características de fluidez. Desde una perspectiva industrial la de mayor interés
para la metalurgia no ferrosa corresponde a la del sistema CaO-FeO-Fe2O3.

Figura 47 Zona del diagrama ternario CaO-FeO-Fe2O3.
CaO-FeO-Fe2O3  presenta una amplia zona líquida en prácticamente todo el rango de Fe2+ y Fe3+, lo
que implica una gran capacidad para la disolución de Fe3O4.

Figura 48 diagrama ternario CaO-FeO-Fe2O3
Siendo esta la principal diferencia con la escoria tradicional en base a SiO2: operar en condiciones de
mayor oxidación con menos problemas asociados a magnetita sólida.
**Para separación mata y escoria, la ley de mata debe ser mayor a 40%.

14.3. PÉRDIDAS DE Cu EN ESCORIA
Es ampliamente aceptado que las pérdidas de cobre en escorias se deben a:
i) Disolución química, la cual obedece a aspectos físico-químicos propios de cada proceso.
ii) Atrapamiento mecánico o pérdidas del tipo físicas, las cuales obedecen a aspectos de operación y
diseño de reactores.
14.4. PÉRDIDAS DE CU POR DISOLUCIÓN
La disolución química de cobre se divide en forma oxídica (cobre asociado a oxígeno: Cu2O o CuO0.5) y
sulfídica.
Cobre oxídico:
Cu + 1/4O2 = CuO0.5 ΔG°/J=-73108.2+30.14T
aCuO 0.5
K= aCuO 0.5 α PO1 24
aCu PO1 24
Se han planteado varias expresiones que representan la pérdida oxídica de cobre, siendo la del Prof.
Nagamori (1974) la de mayor aceptación
(%Cu) ox = A • aCuO 0.5
(%Cu)ox es el cobre asociado a oxígeno
A = Constante de proporcionalidad que depende de la composición y temperatura de la escoria
A = 35 para Fe/SiO2 ~ entre 1200 y 1300ºC
A = 35.9 en saturación en sílice
Las pérdidas de cobre oxídico son directamente proporcional a la presión parcial de oxígeno en el
sistema.
(%Cu) ox α PO1 24

Cobre sulfídico:
aCuS0.5
K=
Cu + 1/4S2 = CuS0.5 ΔG /J=-73484.4+20.95T
o
aCu PS124
Se han planteado varios modelos para representar la pérdida sulfídica de cobre siendo el propuesto
por Floy & Mackey el de mayor aceptación:
• (%Cu)s es cobre asociado a azufre

• B es una constante de proporcionalidad con un valor empírico de 4.95×10-3
• (%S) representa el contenido de azufre en la escoria
• {%Cu} el contenido de cobre en el eje
Cobre oxídico y sulfídico:
Figura 49 Zona de cobre sulfídico y oxídico.

A bajos niveles de oxidación predomina la pérdida sulfídica.
En torno a una ley de mata de 50% entonces:
(%Cu)o=(%Cu)s
Para matas de %Cu>60 predomina la pérdida oxídica.
La máxima pérdida de cobre (CuO+CuS) es del orden de 1%, desde el punto de vista termodinámico.

15. VISCOSIDADES DE ESCORIAS
15.1. PÉRDIDAS FÍSICAS O ATRAPIENTO MECÁNICO DE COBRE
Pueden representar hasta un 75% de las pérdidas totales de cobre, y se verifican en la forma de gotas de
cobre y/o mata atrapadas físicamente en la fase escoria.
Las variables que influyen significativamente en estas pérdidas de cobre son: densidad y viscosidad de la
escoria, tiempo de decantación, tamaño de la gota de mata y/o cobre y espesor de la capa de escoria.
El tiempo de decantación y tamaño de la gota están relacionados a la temperatura, viscosidad y espesor

de la capa de escoria.
Una buena aproximación para determinar el tiempo de decantación es la velocidad de sedimentación 

Ley de Stokes.
vd=Velocidad de decantación (cm/s)
g=Constante de gravedad (cm/s2)
ρm=Densidad de mata o metal (g/cm3)
ρs=Densidad de la escoria (g/cm3)
μs=Viscosidad de la escoria (P)
d=Diámetro de la gota de mata o metal (cm)

15.2. VISCOSIDAD DE ESCORIA

La viscosidad de las escorias depende principalmente de su composición química y de la temperatura.
Aumento de temperatura del sistema  disminución de la viscosidad, η, de la escoria en forma

exponencial.
 A es una constante
 Eη es la energía de activación del flujo viscoso de la escoria, el que depende de su composición
 T es la temperatura en K
 R la constante universal
Para la sílice, la disminución de la viscosidad es pequeña con el aumento de la temperatura  la

energía de activación del flujo viscoso es grande.
El valor de Eη disminuye rápidamente por la adición de un fundente básico  se rompe la estructura

tetraédrica de la sílice despolimerizándose.
Figura 50 Tendencia de Eη

El efecto sobre la viscosidad de escorias líquidas óxidos mono- y di-valentes.
Los óxidos mono-valentes (línea sólida) tiene un efecto más significativo en la despolimerización de la
escoria, con lo cual hay una mayor disminución de Eη
El contenido de sílice presenta una significativa influencia en la viscosidad de las escorias fayalíticas.
Una escoria fayalítica estequiométrica (29% de SiO2) a 1250ºC tiene una viscosidad de
aproximadamente 0.9 P. un incremento de la temperatura hasta 1400ºC produce una disminución de la
viscosidad en un 22% app.
Figura 51 Comportamiento de la viscosidad
Para evaluar el efecto de la viscosidad en sistemas multicomponentes de óxidos (escorias industriales)

entonces se debe recurrir a una expresión que involucre todos los componentes del sistema, por lo tanto se
debe contabilizar el aporte de cada óxido a la viscosidad de la escoria.
Las expresiones de mayor difusión en la metalurgia no ferrosa corresponden al módulo de viscosidad

(Kv) y la razón modificada de viscosidad (MVR). Ambos índices se basan en el carácter ácido y/o básico de los
óxidos constituyentes de la escoria.

Módulo de Viscosidad, Kv:
El módulo de viscosidad está definido por:
Evaluando esta relación se obtiene los valores del módulo, con este valor se puede leer directamente
la viscosidad del sistema en la figura.
Figura 52 Comportamiento viscosidad en función de Kv

Índice Modificado de Viscosidad (MVR):
El índice modificado de viscosidad se desarrolló para relacionar mediciones directas de viscosidad con
composiciones de escorias industriales.
Este índice se plantea de una forma algo más compleja que Kv ya que considera el efecto de la
atracción ión-oxígeno (lº) y el % atómico de cada catión de los óxidos constituyentes de la escoria.
(%𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐) ∗ (𝑃𝑃𝐴𝐴𝑖𝑖 )

% 𝐴𝐴𝑡𝑡𝑖𝑖 =
𝑃𝑃𝑀𝑀𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Atracción catión-oxígeno según datos de Dietzel (1942)

El índice modificado de viscosidad debe ser calculado y luego se determina la viscosidad a partir del
gráfico:
Figura 53 Gráfico comportamiento viscosidad en función de MVR
15.3. DENSIDAD DE ESCORIA

La densidad de la escoria es una importante propiedad en que se sustenta la separación de la fase por
estratificación
La fase oxidada sobrenada a la fase rica en sulfuros metálicos o cobre metálico permitiendo una adecuada
separación de fases
Figura 54 Densidad de la escoria

Densidad de la fayalita: 3.6 < ρ < 3.7
Óxidos básicos MO en la escoria elevan la densidad de la sílice
Figura 55 Densidad en MO
Óxidos básicos M2O de la escoria ayudan a bajar la densidad de la sílice.
Figura 56 densidad para M2O
Densidad de las escorias no ferrosas: 2.8 < ρ < 3.8

15.4. DETERMINACIÓN DE DENSIDADES
Si la diferencia de densidad entre la escoria y una mata es de 2 g/mL, cuánto demoran en cruzar una capa
de escoria de 20 cm, partículas de 90 μm y 150 μm de mata.
15.5. FUSIBILIDAD DE ESCORIAS
Esta dice relación con la determinación de cargas, fundentes y/o escorificantes adecuados para rebajar
los puntos de fusión de los compuestos individuales del sistema
Los constituyentes individuales de la escoria tienen puntos de fusión elevados, pero la asociación de ellos
presenta puntos de fusión notablemente inferiores al del componente de menor punto de fusión
15.6. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE FUSIÓN DE LOS

SISTEMAS OXIDADOS
Seleccionar al menos tres sistemas ternarios con la mayor representatividad de la composición química
 considera la suma de los óxidos ≥ 75%.
No olvidar la disponibilidad de la información termodinámica.
Dada la naturaleza de las escorias  dos sistemas que satisfacen la relación anterior (FeO-SiO2-CaO-Al2O3)
 emplear como tercer tamaño aquel que representa la mayor incidencia respecto de los restantes ternarios
posibles de formar.
Incorporar el efecto de los componentes no incluidos en la formación de los ternarios seleccionados  los
óxidos menores como MgO, ZnO, Fe2O3, etc.
 Usar “Fracciones Molares Equivalentes” las que deben ser evaluadas.

Xeq(MxOy)’ indica la fracción molar equivalente del componente (MxOy)’ expresado en términos del
componente MxOy, el cual corresponde a uno de los constituyentes del ternario
Normalizar a 100%
Con las composiciones normalizadas y la ayuda de los diagramas ternarios se determina la

temperatura de fusión, Tf, para cada ternario considerado
Calcular la temperatura ponderada de fusión, TPF, de la escoria
Complementar estudios con: M. SÁNCHEZ AND I. IMRIS, Pirometalurgia del cobre y

comportamiento de sistemas fluidos, pp. 45-73

16. TRATAMIENTOS DE ESCORIAS
16.1. TRATAMIENTO PIROMETALÚRGICO DE ESCORIAS MEDIANTE REDUCCIÓN
Las condiciones por los cuales gotas de mata suspendidas se mantienen en la capa de escoria son por la
baja viscosidad de la escoria, baja turbulencia, un largo tiempo de residencia y una capa de escoria.
Estas condiciones se dificultan para la obtención de una escoria limpia, y la condición del tiempo de
residencia es de gran importancia. Como un resultado, Cu producido desde los años 60 se construyó hornos
separados, específicamente para la limpieza y posterior conversión de escorias. Estos hornos tiene dos
propósitos:
Cuando se aceptan escorias desde conversión agregando escorias de fusión, se requerirían mayor énfasis
en el proceso de reducción. Comúnmente, estos hornos son alimentados solamente de escorias de fusión y son
utilizados principalmente como un horno de procesamiento final.
La figura siguiente ilustra un horno eléctrico de limpieza de escorias. El calor es generado por el paso de
corriente eléctrica que pasa a través de la capa de escoria. El campo eléctrico es ingresado a través de tres
electrodos de carbón.
Horno de Limpieza de Escorias (HLE)
Figura 57 Horno limpieza de escorias
La energía típica utilizada en estos hornos es de 15-70 kWh por tonelada de escoria, despendiendo de
condiciones operacionales, target % Cu, temperatura y tiempo de residencia.

Mientras que algunos hornos eléctricos limpiadores de escorias procesan solamente escorias, otros
son alimentados con una variedad de materiales. Algunos operan con escorias de convertidores, o sólidos.
Cuando se realiza esta operación, un agente reductor es ingresado para reducir el óxido de cobre a cobre
metálico o sulfuro de cobre.
Carbón o coque se agrega como reductor. La pirita puede también ser agregado si se necesita sulfuro
adicional para formar mata.
C + Cu2O  CO + 2Cuº
C + H2O + FeS2  Cu2S + FeS + CO
La adición de carbón también reduce la magnetita sólida en la escoria para llevarla a FeO líquida:
C + Fe3O4(s)  CO + 3FeO
Decrece la viscosidad de la escoria y mejora la tasa de sedimentación.
Ferrosilicatos es ocasionalmente utilizado como un agente reductor, especialmente en el horno

Mitsubishi. Recientemente iniciativas en la limpieza de escorias ha llevado a inyectar sólidos o gases reductores
tal como metano, para incrementar la cinética de reducción.
Carbón o coque se agrega como reductor. La pirita puede también ser agregado si se necesita sulfuro
adicional para formar mata.
16.2. TRATAMIENTO HIDROMETALÚRGICO DE ESCORIAS MEDIANTE LIXIVIACIÓN

BÁSICA
La escoria oxídica proveniente del convertidor posee óxidos de cobre, tales como la Tenorita (CuO) y
Cuprita (Cu2O), por lo que una forma de tratarlas es por la vía hidrometalurgia con el objetivo de recuperar el
cobre. En la actualidad la lixiviación de escoria se está realizando con ácido sulfúrico, el cual posee poca
selectividad, ya que reacciona con los minerales de hierro (óxidos, FexOy) entre otros, incrementando el
consumo de H2SO4. Además, el ácido sulfúrico como reactivo lixiviante logra una baja extracción de cobre,
llegando a valores cercanos a 30%.

La ley de cobre soluble fue de 20.00%, mientras que el cobre total fue de 36.02% para una
granulometría de 63 micrones. El análisis de DRX (difracción de rayos X) de la escoria oxídica indicó la presencia
de los compuestos de acuerdo a la figura.
30000
Delafosita (CuFeO2)
Cobre (Cu)
25000
Cuprita (Cu2O)
Magnetita (Fe3O4)
20000 Fayalita (Fe2SiO4)
Intensidad, cps
Calcocita (Cu1.96S)
Tenorita (CuO)
15000
10000
5000
0
0 20 40 60
2 Theta, deg
Figura 58 Difracción de rayos X
Según la Fig. 103, se aprecia que la delafosita es predominante en la escoria oxídica. Luego se observa
que hay cuprita en fase abundante al igual que cobre nativo. Por otro lado, la magnetita se encuentra en fase
minoritaria. Mientras que la fayalita, calcosina y tenorita se encuentran en forma de trazas.
Las reacciones químicas de disolución son las mismas que en los casos anteriores:
NH4OH(ac) = NH4+ (ac) + OH-(ac)
NH4+ (ac) + H2O(l) = H3O+(ac) + NH3(ac)
2CuO(s) + 2H3O+ (ac) = Cu2+(ac) + 2H2O (l) + Cu(OH)2(s)
Cu(OH)2(s) + 2H3O+(ac) = Cu2+ (ac) + 4H2O(l)
Cu2+(ac) + 2NH3(ac) = Cu(NH3)22+(ac)
Cu(NH3)22+(ac) + 2NH3(ac) = Cu(NH3)42+(ac)
i. Relación líquido-sólido.

80
60
Recuperación de cobre (%)
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Relación Líquido-Sólido (mL/gr)
Figura 59 Recuperación de cobre a diferentes relaciones líquido-sólido. Temperatura 25ºC, [NH4OH]=0.7M, tamaño de
partícula 64 μm y velocidad de agitación 500 RPM
Como se observa en la figura, cuando se utilizó una baja cantidad de solución, se obtuvo una baja
extracción de cobre. A los 100 mL solo se alcanzó un 9.3% de recuperación, mientras que incrementando a 400
mL se obtuvo un 60.8% de recuperación. La lixiviación con 600 y 800 mL obtuvieron buenos resultados, pero
no lograron superar el 70% de extracción de cobre. Los mejores resultados se obtuvieron entre a los 1000,
1200, y 1400 mL, donde se lograron recuperaciones de 71.3%, 72.0% y 72.7% de recuperación,
respectivamente. Por lo anterior es que las pruebas siguientes se realizaron con una relación 1000:1, ya que
las últimas recuperaciones fueron las máximas y similares, por lo tanto para reducir la cantidad de solución
lixiviante se utilizó la que posee menor cantidad (1000 mL) y sobre el 70% de recuperación.
ii. Estudio del efecto del pH de la solución.

80
60
6 pH
40 10.5 pH
14 pH
20
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
Figura 60 Efecto en la disolución de escoria oxídica a diferentes pH. Temperatura de 25ºC, [NH4OH]=0.7M, tamaño de
partícula 64 μm, velocidad de agitación 500 RPM y relación líquido-sólido 1000:1
Como se puede apreciar en la figura, a un pH de 6, se alcanzó una extracción de cobre de 7.3% a los
45 minutos de lixiviación. Esto significa que a este pH no se logra alcanzar el complejo estable de tetra-amina
de cobre, ya que según el diagrama de estabilidad del sistema Cu-NH3-H2O, a un pH 6 se forma cuprita (Cu2O)
o tenorita (CuO). Si la solución se vuelve más acida, será más difícil obtener el complejo Cu(NH3)42+, por lo tanto
a un pH 6 o menor no es factible recuperar cobre formando tetra-amina de cobre.
Por otro lado, se tiene un pH básico de 14, donde la recuperación de cobre fue de 14.1% al final de la
prueba, por lo que tampoco se obtuvo una extracción deseada. Esto se debe a que al ser muy básico la solución
se forma tenorita, la cual está presente siempre que se tenga un pH mínimo de 13.4.
Finalmente, a un pH de 10.5 se obtuvo una recuperación de cobre de 71.3% a los 45 minutos de trabajo
experimental, por lo que se demostró que a un pH entre 9.5 y 11 se forma Cu(NH3)42+ según el diagrama de
estabilidad. Por lo tanto, las siguientes pruebas se realizaron a un pH de 10.5, para que se tuviera un rango en
el cual trabajar y obtener el complejo estable de tetra-amina de cobre independiente de la variación de
parámetros de la temperatura y concentración.
iii. Efecto de la velocidad de agitación.

100
0 RPM
100 RPM
250 RPM
80
500 RPM
850 RPM
950 RPM
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
Figura 61 Efecto de la velocidad de agitación sobre la disolución de escoria oxídica a una temperatura de 25ºC,
[NH4OH] 0.7 M, tamaño de partícula 64 μm y relación líquido-sólido 1000:1
Como se observa en la figura, al utilizar una baja velocidad de agitación de 100 RPM se logró una
recuperación de cobre de 38.5% a los 45 minutos. La disolución fue alta, pero no todas las partículas presentes
en la lixiviación se encontraban en movimiento, por lo que se debió aumentar la agitación para que todas las
partículas interactuaran en la lixiviación.
Luego, se incrementó la velocidad a 250, 500, 850 y 950 RPM, logrando un mínimo de extracción del
61.8% y un máximo de 84.8% al finalizar las pruebas. A 250 RPM se logró una recuperación de 44.5%,58.6% y
61.8% a los 20,30 y 60 minutos respectivamente. A 500 RPM se obtuvo rápidamente a los a los 20 minutos un
recuperación de cobre del 49.7%, a los 30 minutos 59.7% y finalmente a los 45 minutos 70.1%. Lo anterior
indica que se recupera un poco menos del doble de 100 RPM, pero con el quíntuple de su velocidad, esto se
debe a que al incrementar la agitación, la capa limite disminuye y por lo tanto la transferencia de masa es
despreciable. Por otro lado, a 850 RPM se alcanzó a los 20 minutos una recuperación de 64.9%, a la media
hora 71.5% y al finalizar la prueba 78%. Si comparamos con 500 RPM no logra mayor diferencia, siendo que
se aumenta considerablemente la velocidad de agitación. Por último, a una velocidad de 950 RPM se obtuvo
a los 20 minutos una extracción de 70.4%, a los 30 minutos 81.2% y a los 45 minutos 84.8%. Con esta velocidad
se logró una alta recuperación, pero si se compara con los 500 RPM, casi duplica su velocidad para aumentar
13.3% de recuperación.

Por otro lado, se realizó una prueba donde no se utilizó velocidad de agitación para observar si se
logra recuperar cobre. A los 30 minutos había recuperado 8.5%, mientras que a los 45 minutos alcanzó un
11.1%. Para ser una prueba sin agitación se logró una buena disolución, pensando en lixiviación columnar.
De acuerdo a los resultados, se formula que la mejor velocidad de agitación para realizar las pruebas
fue de 500 RPM, ya que alcanza cerca del 70% de recuperación de cobre, se logra que todas las partículas
presentes estén en movimiento y no se utiliza una alta velocidad para lograrlo a diferencia de 850 y 950 RPM.
iv. Efecto de la temperatura.
80
60
40
10ºC
20ºC
20
25ºC
40ºC
50ºC
60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo (min)
Figura 62 Efecto de la disolución de escoria oxídica a diferentes temperaturas. [NH4OH]=0.7 M, tamaño de partícula
64 μm, velocidad de agitación 500 RPM y relación líquido-sólido 1000:1
Como se puede apreciar en la figura, a temperatura más baja (10ºC) se recupera menos cobre,
obteniendo una disolución de escoria oxídica de 28% a los 60 minutos y a los 120 minutos solo ascender a
31.5%. Cuando se incrementa el doble la temperatura, aumenta considerablemente la extracción, ya que a los
30 minutos ya alcanza un 40% de recuperación. A la primera hora la disolución aumenta a 55.4%, mientras
que a la segunda hora llega a 69.6% de Cu.
En el momento que se trabajó a 25ºC hubo una pequeña diferencia con los 20ºC, ya que a los 30
minutos de prueba aumentó 7%, llegando a un 47% de recuperación de cobre. A la primera hora ascendió a
68.3%, mientras que al finalizar la prueba se obtuvo un 76.8% de extracción. Esto demuestra que al variar la
temperatura en pocos grados tiene una gran variación en la recuperación de cobre. Además, 20 y 25ºC son
temperaturas importantes, ya que se consideran temperaturas ambiente en algunas faenas mineras.

Al aumentar la temperatura a 40ºC, se logra una alta recuperación en poco tiempo, ya que a los 30
minutos se consigue un 64.4%, valor cercano a la extracción que se logra a las dos horas a una temperatura
de 20ºC. Luego, al llegar a los 45 minutos, la disolución fue de 68.4%, se vuelve similar a la recuperación a 25ºC
a la primera hora. A los 50ºC se obtuvieron extracciones similares a 40ºC, dando un 65% y 69.1% a los 30 y 45
minutos, respectivamente.
Por último, al incrementar a 60ºC la recuperación fue inmediata, ya que a los 20 minutos se obtuvo
un 63.5% de disolución. A los 30 minutos alcanzó una extracción de cobre de 74.8%, que es similar a los que se
recupera a los 90 minutos a 25ºC. Mientras que al finalizar la prueba (45 minutos) se consiguió una
recuperación del 79.7%, mayor a la registrada en otras temperaturas y a menor tiempo.
Por lo anterior, es que se analizó que al ascender la temperatura, la disolución de la escoria aumenta.
Este parámetro es importante, ya que el gasto necesario para incrementar la temperatura es alto, por lo que
se puede recuperar más cobre y en menos tiempo, pero a un precio elevado. Además, este factor es relevante
en las faenas, ya que la variación de temperatura es constante, debido a las zonas extremas donde se
encuentran ubicadas.
v. Efecto de la concentración de NH4OH
80
0.1 M
0.2 M
0.3 M
0.5 M
60 0.6 M
0.7 M
0.8 M
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (min)
Figura 63 Efecto de diferentes concentraciones de NH4OH en la disolución de escoria. A Una temperatura de 25ºC,
tamaño de partícula de 64 μm, velocidad de agitación de 500 RPM y relación líquido-sólido de 1000:1
Como se observa en la figura, cuando se realizaron pruebas a una baja concentración, es decir 0.1 M
de hidróxido de amonio, solo se llega a una recuperación del 10.2% a la primera hora y subió a 15.6 a la
segunda hora. Luego, al incrementar la concentración a 0.2 y 0.3 M, se obtuvieron resultados similares, ya que

a la media hora de prueba se consiguieron unas extracciones de 13.9% y 18.1% de cobre, respectivamente.
Cuando se llegó a los primeros 60 minutos, la diferencia se mantenía, consiguiendo un 20.3% de recuperación
de cobre para 0.2 M y 25.8% para 0.3 M. Mientras que al finalizar la prueba, las recuperaciones fueron más
cercanas, ya que una concentración 0.2 M se consiguió 36% de disolución, mientras que con una concentración
de 0.3 M, resultó en una recuperación cercana a 38.6%.
Cuando las concentraciones ascendieron a 0.5 M y 0.6 M de hidróxido de amonio, aumentaron

significativamente las recuperaciones, ya que a la primera hora, se extrajo cobre en un 36.9% y 42.7%,
respectivamente. Es decir, se obtuvieron mejores resultados a la primera hora con 0.5 y 0.6 M, que en las dos
horas de prueba con concentraciones de 0.2 y 0.3 M. Al transcurrir los 120 minutos de prueba, para una
concentración de 0.5 M, se obtuvo 49% de extracción de cobre, mientras que para un 0.6 M, alcanzó un 51.2%.
Por último, se realizaron pruebas con concentraciones de 0.7 y 0.8 M de NH4OH. Estas
concentraciones tuvieron los mejores resultados, ya que a los 45 minutos de prueba, alcanzaron un 49.7% y
55.4% de extracción de cobre para 0.7 y 0.8 M de hidróxido de amonio, respectivamente. Estas recuperaciones
son mayores que las obtenidas por concentraciones de 0.5 y 0.6 M al término de la prueba, es decir, se alcanzó
una disolución más alta que cualquier otra concentración de hidróxido de amonio en solo 45 minutos de
prueba. Luego, a la hora de trabajo experimental, alcanzaron una disolución de escoria del 55.6 y 63.2% para
0.7 y 0.8 M, respectivamente. Al finalizar la prueba a los 120 minutos, por una lado a un 0.7 M alcanza una
recuperación de cobre de 69.6%, mientras que a 0.8 M llega a un 71.3%.
Se puede apreciar que mientras más alta es la concentración de NH4OH, se obtiene una mayor
recuperación de cobre. Por lo anterior, se manifiesta que se debe trabajar a altas concentraciones, pero no la
mayor, para reducir gastos de hidróxido de amonio. Por lo mismo es que la concentración más eficiente a
utilizar es 0.7 M de NH4OH, ya que consigue una alta recuperación como es 69.6% en dos horas, que es un
poco menor (2%) que la conseguida por 0.8 M, pero que es un gasto menor en términos de gastos por reactivo.
vi. Efecto del tamaño de partícula

80
180 µm
127 µm
90 µm
60
64 µm
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
Figura 64 Efecto de diferentes tamaños de partícula en la disolución de escoria. Temperatura 25ºC, [NH4OH]=0.7 M,
velocidad de agitación 500 RPM y relación líquido-sólido 1000:1
Según la Fig. 109, los resultados muestran que a una granulometría de 180 micrones a los 30 minutos
de prueba se llega a una disolución de escoria de 11.3%, mientras que al finalizar la prueba a los 45 minutos
se logró un 14.5% de disolución. Al disminuir el tamaño de partícula a 127 micrones, se incrementó la
recuperación de cobre, ya que a los 30 minutos se llegó a una extracción de cobre de 16.9%, mientras que al
finalizar la prueba ascendió a 21.7%. Luego, al tener una menor granulometría, 90 micrones, a la media hora
de prueba alcanzó un 21% de disolución de escoria. Al finalizar esta prueba, aumentó a una 25.8% de
recuperación de cobre. Finalmente, se realizó una prueba con una granulometría menor, llegando a 64
micrones, donde la recuperación de cobre alcanzó a los 10 minutos un 30%. A los 30 minutos la extracción de
cobre aumentó significativamente a 66.9%, mientras que a los 45 minutos, llego a un valor de 69.3% de
recuperación. Esto demuestra que se debe tener una granulometría menor para poder tener una alta
recuperación de cobre, ya que al disminuir el tamaño de partícula, se incrementa el área superficial de
reacción.
A la muestra de 180 μm se le realizó un análisis por microscopio electrónico de barrido (SEM) para conocer
el grado y morfología de las partículas de escoria de convertidor. Se puede observar que para las dos imágenes
mostradas (acercamiento de 10 y 50 μm), las partículas muestran un importante grado de fracturación o
porosidad (indicadas con flechas en las imágenes). Esta fracturación, llamada microfisuras, podría ayudar a
difundir las soluciones lixiviantes a través de la partícula.

Figura 65 Imágenes SEM de las muestras originales de escoria de convertidor para análisis con acercamiento de 10 y
50 μm.
Este valor es importante ya que al no agitar la solución, aún se promueve la extracción de cobre desde
la escorias de convertidor, debido principalmente a la difusión de la solución lixiviante a través de la escoria
mediante la generación de microfisuras (poros) que presentaron estas partículas. Esta microfisuras son
producidas por el enfriamiento brusco que son sometidas en la etapa de enfriado de escorias (proceso
pirometalúrgico) mediante el uso de agua (a 293K) el cual hace contacto con la escoria fundida (1373K).
Muestras parcialmente lixiviadas (0 rpm, 2700 segundos) fueron analizadas por BSE, los cuales son
mostradas en la figura. Se puede observar en esta figura que las partículas contienen una gran cantidad de
microfisuras en su estructura, incluso se subdividen en el interior de ellas generando una mayor cantidad de
porosidad en la partícula. Así, se permitiría la difusión de la solución lixiviante a través de las microfisuras
haciendo contacto con los óxidos de cobre.
10 µm 50 µm
Figura 66 Imágenes BSE de muestras parcialmente lixiviadas (0 rpm y 2700 segundos) de escoria de convertidor para
análisis con acercamiento de 10 y 50 μm.

vii. Estudio cinético
Se realizó un estudio cinético para los resultados obtenidos a partir de la lixiviación en un ambiente
amoniacal con hidróxido de amonio sobre una escoria oxídica. Se analizó el efecto de la temperatura y la
concentración de NH4OH.
2 1 𝐸𝐸
� 𝑎𝑎 �∙𝑡𝑡
1 − 𝛼𝛼 − (1 − 𝛼𝛼)3 = −𝑘𝑘0 ∙ [𝑁𝑁𝑁𝑁4 𝑂𝑂𝑂𝑂]𝑚𝑚 ∙ 𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑅𝑅
3
Donde:
k0 = Constante cinética intrínseca
[𝑁𝑁𝑁𝑁4 𝑂𝑂𝑂𝑂] = Concentración molar de hidróxido de amonio
m = Orden de reacción
Ea= Energía de activación (J/mol)
R = Constante de los gases ideales (8.314 J/molK)
T = Temperatura (K)
Reemplazando los valores de cinética intrínseca, orden de reacción y energía de activación,

obtenemos la siguiente expresión.
2 2
�
41.36
�∙𝑡𝑡
1 − 𝛼𝛼 − (1 − 𝛼𝛼)3 = 9.15 ∙ 107 ∙ [𝑁𝑁𝑁𝑁4 𝑂𝑂𝑂𝑂]1.19 ∙ 𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑅𝑅
3
Esta expresión es la ecuación cinética que representa la disolución de escoria oxídica en un ambiente
amoniacal con hidróxido de amonio, la cual se puede aplicar a diferentes concentraciones y temperaturas.
16.3. TRATAMIENTO FLOTACIÓN DE ESCORIAS
16.3.1. ESCORIA DE DESCARTE
Las escorias de descarte, generadas por el horno eléctrico y el horno de limpieza de escorias, tienen
elevados contenidos de cobre, a esto se suma la presencia de otros elementos valiosos asociados a los
concentrados de procesamiento de minerales.

La composición típica de una escoria de descarte se muestra en la figura, la cual fue determinada por
Harvey Alter en base a información recopilada a partir de 28 escorias de descarte de EEUU, Canadá y Chile.
Figura 67 Tabla composición típica escoria
Las escorias de descarte son dispuestas en escoriales cubriendo extensas superficies en sectores
aledaños a las fundiciones de cobre, representando así un pasivo de la industria del cobre. Es por ello que
Baghalha et al. establecen que los escoriales son un símbolo de las fundiciones pasadas y existentes, los cuales
aun cuando parecen inocuos, representan un problema debido a que evitan el desarrollo de la fauna.
Los escoriales representan una opinión disímil entre diversos autores en relación a su impacto sobre medio
ambiente. Por una parte, Baghalha et al. postulan que los escoriales, en caso de encontrarse descubiertos y
desprotegidos, son lixiviados lentamente debido al contacto con la lluvia, liberando al medio ambiente
elementos que pueden exceder los niveles estipulados en el agua de descarte. Asimismo, Shen & Forssberg
postulan que uno de los principales problemas de los escoriales es que éstos contienen una cantidad

importante de metales nocivos y pesados, que al ser liberados, pueden ocasionar problemas en el medio
ambiente.
En base a lo antes expuesto, diversos estudios han sido realizados con el fin de determinar la peligrosidad
de las escorias de descarte sobre el medio ambiente. Para ello, se efectúan pruebas de lixiviación, las que
tienen como objetivo simular, de manera acelerada, la remoción de materiales tóxicos que pueden disolverse
por la lluvia ácida y/o por la capacidad de lixiviación del lugar, contaminando las aguas subterráneas. Esto
último permitió a Harvey Alter concluir que las escorias no liberan cantidades suficientes de elementos tóxicos
como para ser reguladas como residuos peligrosos.
Las escorias de descarte presentan diversos elementos de interés económico como son el cobre, el
molibdeno y metales preciosos, en contenidos que en algunos casos superan a los que son explotados
actualmente por las empresas mineras. A esto se suma que la creciente demanda mundial de metales, liderada
principalmente por China, ha motivado la necesidad de encontrar nuevas fuentes de recursos para hacer frente
a la creciente demanda y evitar así un aumento sustantivo en el precio de éstos. Al respecto, Arslan et al.
postulan que el crecimiento en el consumo mundial de metales se ha visto acompañado por un incremento en
la producción de éstos a partir de depósitos minerales, lo cual ha involucrado una disminución gradual en las
reservas. Por ello, nuevos recursos metalíferos deben ser determinados mediante la exploración de nuevos
yacimientos, el reciclaje de metales y la investigación de nuevas tecnologías que tengan como objetivo
beneficiarse de relaves, de escorias y de polvos de fundición.
16.3.2. TRATAMIENTO ALTERNATIVO ESCORIAS DE FUSIÓN DE COBRE
La limpieza de escorias presenta diversos inconvenientes desde un punto de vista técnico-económico-

ambiental. Por ello, la investigación y las fundiciones de cobre deben apuntar a estudiar procesos alternativos
para tratar escorias de fusión como son la lixiviación, la tostación y la flotación, los cuales deben tener como
objetivo:
• Perspectiva técnica:
• Disminuir el contenido de cobre en el material de descarte.

• Facilitar la recuperación de otros elementos de interés económico como son: el molibdeno, el oro, la
plata, los metales del grupo del platino, etc.
• Reducir la recirculación de elementos indeseados al proceso pirometalúrgico como son: el arsénico, el
antimonio, el mercurio, etc.

• Perspectiva económica:
• Elevar la recuperación metalúrgica de cobre de la fundición de modo de aumentar los ingresos.

• Reducir los costos operacionales, en especial, los asociados a la energía eléctrica.
• Perspectiva ambiental:
• Reducir o eliminar la emisión de gases nocivos a la atmósfera que puedan afectar a la salud de las
personas y al medio ambiente.
• Presentar bajos impactos ambientales que puedan afectar tanto a las personas como al medio
ambiente.
16.3.3. FLOTACIÓN DE ESCORIAS DE FUSIÓN
16.3.3.1. DESCRIPCIÓN EL PROCESO
La flotación de escorias de fusión de cobre es un proceso utilizado en algunas fundiciones con el objetivo
de generar un concentrado, que se retorna a la etapa de fusión, y un relave con un bajo contenido de cobre,
que se descarta del proceso global.
El proceso se inicia con el enfriamiento controlado de la escoria fundida proveniente de la etapa de fusión
por medio de distintas modalidades, como son el enfriamiento: en ollas, en piso o en pozos. A lo anterior se
suma la opción de efectuar el enfriamiento ya sea de manera natural, es decir, por transferencia de calor con
el ambiente y/o de manera forzada por medio del riego con agua. En todos los casos antes mencionados, el
objetivo es asegurar la coalescencia y el tamaño de grano de las especies de cobre de modo de sobrepasar el
tamaño crítico de flotación.
La sedimentación de gotas de mata y de cobre metálico, que acontece mientras la escoria se enfría,
permite la formación de una fase que recibe el nombre de botón a nivel industrial. Esta fase presenta una
composición semejante a la mata de la etapa de fusión, puesto que ésta está constituida principalmente por
el cobre atrapado mecánicamente, siendo recirculada a la etapa de conversión. Esto último permite reducir el
volumen de material que es tratado en molienda y flotación, dado que solo la escoria sólida, descontando el
botón, es enviada a las siguientes etapas del proceso.

Figura 68 Fundición Potrerillos. Enfriamiento controlado de escorias en ollas.
La escoria sólida es fragmentada por medio de tractores, martillos picadores y/o chancadores para ser
posteriormente almacenada en acopios. La escoria fragmentada es sometida a dos etapas de molienda, SAG
y de bolas, con el objetivo de liberar las partículas que contienen cobre, alcanzando un P80 cercano a 45 [μm].
La granulometría de flotación es sumamente fina en comparación con la utilizada en las plantas de
procesamiento de minerales, conllevando esto un alto consumo energético en la etapa de molienda.
Las especies de cobre presentes en la pulpa de escorias son recuperadas por flotación, para lo cual se
consideran distintas configuraciones industriales de etapas rougher, cleaner y/o scavenger; generando un
concentrado y un relave de escorias. El concentrado de escorias de cobre es espesado y filtrado para maximizar
la recuperación de agua y minimizar el gasto energético en el proceso pirometalúrgico, ya sea en la etapa de
secado o de fusión. Asimismo, el relave es espesado y/o filtrado con el objetivo de minimizar las pérdidas de
agua asociadas al proceso global de flotación.

Figura 69 Circuito de flotación y de recuperación de agua Potrerillos
16.3.3.2. ENFRIAMIENTO DE ESCORIA FUNDIDA
El enfriamiento corresponde a la primera etapa del procesamiento de escorias de fusión, el cual puede ser
medianamente controlado dado que éste se puede realizar tanto en ollas, piso o pozos; como de manera
natural, forzada por medio del riego con agua y/o una combinación de las antes mencionadas.
El proceso de enfriamiento de la escoria fundida, desde una temperatura aproximada de 1200-1300 [°C]
hasta la ambiente, considera la sedimentación y la coalescencia de gotas de mata y de cobre metálico mientras
la fase se encuentra líquida. Lo antes expuesto permite no solo aumentar el tamaño de las gotas de las especies
de cobre a medida que transcurre el enfriamiento, sino que también, la formación de una fase sulfurada de
mayor densidad que la oxidada, constituida principalmente por cobre y fierro sulfurado.

La formación del botón involucra una serie de consecuencias desde un punto de vista técnico, como son:
• Generar una fase sólida con elevado contenido de cobre que puede ser recirculada directamente a la
fundición. Lo anterior involucra la existencia de una recuperación de cobre durante el proceso de enfriamiento
controlado, mediante un proceso de separación líquido-líquido a alta temperatura.
• Disminuir el volumen de escoria que va a ser tratado en el proceso de conminución, flotación,

espesamiento y filtrado, lo que permite reducir el tamaño de los equipos de la planta de procesamiento.
• Reducir el contenido de cobre en la escoria que va ser tratada posteriormente, lo cual puede afectar por
una parte la conminución, desde un punto de vista energético, como también la flotación, desde un punto de
vista técnico.
La sedimentación y la coalescencia de gotas de especies de cobre en la fase oxidada, a lo que se suma la

formación del botón, se encuentra condicionada principalmente por dos factores:
• Las composiciones de la escoria y de las especies de cobre presentes en forma de gotas, dado que éstas
determinan variables relevantes que influyen en la sedimentación como son: las densidades y las viscosidades
de las fases.
• El tipo de enfriamiento utilizado en el proceso, dado que éste determina el tiempo que transcurre desde
que las fases se encuentran líquida, a una temperatura de 1200 - 1300 [°C], hasta la del ambiente y por tanto
estableciendo el tiempo de sedimentación.

17. LADRILLOS REFRACTARIOS
De la misma manera en que el metalurgista desea que sus escorias posean bajos puntos de fusión y alta
fluidez, desea también que sus refractarios posean altos puntos de fusión y que sean resistentes
Sin embargo, un punto de fusión elevado no es requisito suficiente para tener un buen refractario, por lo
que enseguida se listan las propiedades más importantes:
• Punto de fusión
• Resistencia mecánica a alta temperatura
• Resistencia a los choques térmicos
• Resistencia a los metales y escorias fundidas
• Resistencias a la oxidación y la reducción
• Estabilidad durante su almacenamiento
• Costo
Fundición Caletones, CODELCO división El Teniente posee 4 Convertidores Peirce Smith, donde se observó
un gran desgaste de ladrillos refractarios. La zona que presenta mayor degaste es la línea de toberas, es por
esto que se realiza un “trasplante” o recambio de ladrillos en dicha área cada 30 días aproximadamente.
El contacto con escorias altamente corrosivas, las tensiones mecánicas y las temperaturas de operación
cada vez más altas se combinan para destruir la mampostería refractaria
Los ladrillos utilizados en este tipo de hornos son de calidad Magnesia-Cromo y su consumo anual (2012)
es de 739258 Kg. traducido en aproximadamente $945.595 USD.
17.1. TERMODINÁMICA DE CONVERSIÓN A COBRE
La principal característica de los materiales refractarios es que poseen una gran resistencia a la acción del
calor, con altos puntos de fusión (mayores que 1500 °C), siendo indispensables en los procesos a altas
temperaturas. Éstos materiales presentan las propiedades necesarias para revestir los hornos de manufactura
del cobre, hierro, acero, vidrio, cemento, etc. Inicialmente, las fundiciones de cobre utilizaron ladrillos de sílice
en los hornos de fusión, conversión y refinación, sin embargo, debido a la naturaleza corrosiva de las escorias
generadas en estos procesos y a la pérdida de sus propiedades a altas temperaturas, los ladrillos de Sílice
fueron reemplazados por los ladrillos básicos.

En la década de 1930 se produjeron importantes descubrimientos con respecto a las combinaciones del
mineral de Cromo y Periclasa. En la década de 1950 y 1960 los refractarios Magnesia-Cromo se volvieron
dominantes en la pirometalurgia del cobre, y desde entonces los cambios que se han generado en estos
refractarios son, en gran parte, en la composición y en los métodos de fabricación.
Los ladrillos de Magnesia-Cromo poseen mayor resistencia al calor, mejor estabilidad volumétrica, mayor
resistencia al choque térmico y son químicamente más estables ante la corrosión de las escorias que los
ladrillos de sílice. Los granos de Periclasa y los granos de Cromita se pueden unir o “ligar” de diversas formas,
entre las cuales podemos encontrar:
• Ladrillos de Magnesia-Cromo de liga de silicato.
• Ladrillos de Magnesia-Cromo de liga directa.
• Ladrillos de Magnesia-Cromo de liga directa con adición de grano electrofundido.
Se define como “liga” a la forma en cómo los granos del refractario se unen para formar su estructura,
por lo tanto la “liga directa” corresponde la fase de unión directa formada entre la Periclasa y los óxidos R2O3
a altas temperaturas, donde R es un metal (Cr, Al, Fe). La alta proporción que se obtenga de esta liga directa
en la matriz depende del grado de pureza de la Periclasa y Cromita a utilizar.
La Sílice es una impureza que puede generar silicatos de bajo punto de fusión que debilitarán la
microestructura del ladrillo refractario a las altas temperaturas de operación de los Convertidores.
17.2. MATERIALES REFRACTARIOS
17.2.1. DEFINICIÓN DE MATERIALES REFRACTARIOS.
Los materiales refractarios se pueden clasificar en dos tipos, los de índole metálica y los no metálicos, es
decir, los conductores, semiconductores y no conductores de electricidad.

Los materiales refractarios forman parte del grupo de los “cerámicos”, entre los cuales se puede encontrar:
Carbono (grafito, diamante), carburos, nitruros, boruros, porcelanas, vidrios, mica, asbesto y titanias,
cementos, semiconductores, materiales pétreos o de construcción.
Una de las características importante de los materiales cerámicos es que están formados por la
combinación de uno o más metales con un no-metal, generalmente un óxido.
Un caso especial lo constituye el Carbono, que es un elemento, material cerámico y refractario a la vez. Es
el elemento químico con la más alta temperatura de fusión (3700 °C).
El material con el punto de fusión más alto en los cerámicos lo constituye el carburo doble de Hafnio y
Tantalio, cuya temperatura de fusión es de 3940 °C.
Los materiales refractarios durante su vida operativa se ven sometidos a distintas tipos de fuerzas
destructivas, que tienen como común denominador la temperatura, por lo que se requiere que posean una
estabilidad tanto química como física en todo momento. Para realizar una correcta elección del material
refractario es necesario tener un conocimiento razonable de las características de éste y el servicio al que se
va a someter.
17.2.2. CLASIFICACIÓN
Los materiales refractarios se clasifican por su presentación y composición química. Por su presentación
los materiales refractarios se dividen en:
• Ladrillos: piezas preformadas listas para usarse. • Morteros: materiales refractarios finamente molidos,
en pasta o en polvo, que se utilizan para pegar ladrillos refractarios.
• Concretos: mezclas de materiales refractarios y aglutinantes hidráulicos que permiten efectuar

revestimientos monolíticos en el lugar de uso por colado del concreto.

• Plásticos y apisonables: materiales especialmente preparados para poder efectuar su instalación por
presión o golpe, quedando un revestimiento monolítico.
Estas presentaciones pueden ser combinadas con diferentes composiciones químicas, tales como: Arcillas
refractarias, alta Alúmina, Magnesia, Cromita, Cromita, Cromita-Magnesia, Magnesia-Cromita, Sílice,
Zirconio, carburo de Silicio, Grafito y todas sus mezclas. La figura muestra los tipos y clases de los materiales
refractarios.
Figura 70 Clasificación de materiales refractarios
17.2.3. PROPIEDADES FÍSICAS
17.2.3.1. POROSIDAD
Los poros representan en los materiales refractarios un componente esencial de la microestructura. La

porosidad y distribución de los tamaños de poros constituyen las explicaciones fundamentales de todas las
propiedades mecánicas y térmicas tales como consistencia, resistencia, estabilidad a cambios de temperatura,
conductividad calórica, remojo y penetración en los procesos de escorificación.

Los poros en cualquier material corresponden a los espacios vacíos ocupados por las fases gaseosas y
dentro de una estructura pueden adoptar cualquier forma, tamaño, orientación o unión entre ellos.
La figura muestra los tipos de poros que se pueden encontrar en la microestructura de los ladrillos
refractarios:
Figura 71 Tipos de poros
Como se puede apreciar los poros cerrados pueden tener forma de oval y burbujas siendo inaccesibles por
gases y líquidos. Los poros abiertos no viables presentan formas de sacos y poseen acceso al interior del ladrillo,
pero no se comunican con otros poros. Por último los poros abiertos viables se presentan en forma de canales
y se comunican con otros poros.
Los materiales que presentan el mismo diámetro de poros se llaman monodispersos (mezcla ideal).
Mientras que aquellos que presentan poros con diferentes tamaños y frecuencias se denominan polidispersos
(Mezclas reales). Los materiales refractarios pertenecen al último caso.
La figura 116 muestra una recopilación de la porosidad aparente (porosidad abierta) de diversos ladrillos
de Magnesia-Cromo que son utilizados en el proceso de conversión de cobre, éstos fueron facilitados por
proveedores.

Figura 72 Porosidad aparente de distintos ladrillos refractarios de Magnesia-Cromo
Como se puede apreciar la porosidad aparente de los ladrillos de MagnesiaCromo utilizados por CODELCO
división El Teniente en el proceso de conversión de cobre varía en el rango de 14%-17% en volumen.
17.2.3.2. DENSIDAD REAL Y APARENTE
Los ladrillos refractarios se componen de una parte sólida y otra vacía (poros), es decir, poseen densidad
real y aparente. La densidad aparente comprende al volumen del sólido y los espacios vacíos en la
microestructura o poros abiertos. La densidad real comprende solamente el volumen del sólido sin tomar en
cuenta la porosidad
Las fichas técnicas de los ladrillos refractarios de Magnesia-Cromo utilizados en el Convertidor Pierce
Smith fundición Caletones entregan sólo información sobre la densidad aparente, la cual varía entre 3 a 3.2
g/cm3.
17.2.3.3. PERMEABILIDAD
Se define como la propiedad de los materiales porosos para permitir el paso de gases y líquidos bajo una
presión. La permeabilidad de un cuerpo depende en gran medida del número, del tamaño y la forma de los
poros conectados (poros abiertos viables). La permeabilidad se mide por la tasa de fluido estándar bajo presión
definida.

La medición de la permeabilidad en ladrillos refractarios densos entregará una indicación de cómo se

comportará el ladrillo refractario frente a la penetración de la escoria, fundido y gases durante el tiempo de
servicio. Un ladrillo refractario con baja permeabilidad tendrá mayor resistencia a la infiltración de los
compuestos mencionados.
El factor que presenta mayor influencia sobre la porosidad es el tamaño de grano. Mientras menor sea el
tamaño de estos, mayor será la superficie de contacto con el fluido contenido dentro de los poros, provocando
un incremento de la fricción sobre del flujo y disminuyendo la permeabilidad.
17.2.4. PROPIEDADES TÉRMICAS
17.2.4.1. EXPANSIÓN TÉRMICA REVERSIBLE
Los refractarios, al igual que prácticamente todos los materiales estructurales, se expandirán al calentarse
y se contraerán al enfriarse. Para diseñar revestimientos refractarios es crucial tener un conocimiento sobre
de la expansión térmica de los ladrillos refractarios utilizados. Si el revestimiento se ve limitado por la
estructura del horno se generarán fuerzas destructivas como resultado de la expansión del revestimiento
durante el calentamiento del horno. En estos casos, el revestimiento debe estar diseñado para permitir cierta
expansión libre. La cantidad de expansión, sin embargo, no debe ser tanta como para provocar inestabilidad
del revestimiento. Es importante también un conocimiento de las características de la expansión térmica para
evaluar la resistencia al choque térmico de un material. El choque térmico se produce cuando gradientes de
temperaturas severas en un material provocan tensiones internas debido a la expansión térmica diferencial.
La medición de la expansión térmica lineal de un material refractario generalmente se hace mediante la

determinación del cambio de longitud de una muestra en forma de barra calentada de manera uniforme a una
velocidad constante. Par este tipo de mediciones se utiliza un dilatómetro.
Si no se producen cambios de carácter permanente durante el calentamiento del horno, los refractarios
quemados volverán a sus dimensiones originales al enfriarse. Esta característica se conoce como “expansión
térmica reversible”. Por lo general, los refractarios que se calientan a temperaturas por debajo de su
temperatura de fusión muestran este comportamiento.

La figura corresponde a una compilación de la expansión lineal de varios tipos de ladrillos refractarios. Las
expansiones térmicas de diferentes marcas en cada clase de refractario difieren un poco entre sí, y por lo tanto
los datos representan valores medios
Figura 73 Expansión lineal de ladrillos refractarios
Como se puede ver en la curva 1 de la Fig. 118, los ladrillos de Sílice presentan un comportamiento distinto
debido a la formación de nuevas fases que provocan variaciones en la expansión térmica del ladrillo. Los
ladrillos de Magnesita y Forsterita tienen tasas relativamente altas de expansión térmica, mientras que los

ladrillos de arcilla refractaria, carburo de Silicio, Circón y los refractarios aislantes presentan tasas de
expansión térmica bajas.
En la figura es evidente la relación entre la composición de los ladrillos refractarios y su expansión térmica,
las curvas 2-8 exceptuando la 6 corresponden a ladrillos básicos refractarios en donde el contenido de Periclasa
va disminuyendo y las curvas 9-15 exceptuando la curva 12 corresponden a ladrillo refractarios de alúmina-
Sílice donde el contenido de Al2O3 va disminuyendo.
17.2.4.2. EXPANSIÓN TÉRMICA IRREVERSIBLE
Las estructuras refractarias en la práctica se destruyen a menudo por procesos de dilatación. Tales
procesos pueden ser:
a) Transformaciones polimórficas.
b) Formaciones de nuevas fases.
c) Procesos de cristalización y recristalización.
d) Absorción/adsorción de sustancias de la atmósfera.
e) Absorción/ adsorción de sustancias líquidas.
f) Proceso de óxido – reducción.
El ejemplo más común para el caso a) es la destrucción de estructuras de sílice cuando en los ladrillos
quedan fracciones altas de cuarzo en los ladrillos. La transformación del cuarzo a Cristobalita o Trimidita
presenta un aumento de volumen del orden del 15% que no puede ser asimilado por el ladrillo.
La formación de una fase nueva de Mulita y Cristobalita en la transformación de la cianita en el rango

sobre 1300 °C con aumento de volumen es un ejemplo para el caso b). Este efecto se utiliza tecnológicamente
para asimilar, por ejemplo, una contracción muy fuerte de las masas en la cocción.
Los procesos de cristalización conducen a dilataciones irreversibles si el espacio existente en la

microestructura no es suficiente.

Para el caso d), si la atmosfera del horno contiene CO o CH4, el Fe2O3 libre en el material refractario
conduce a una precipitación preferencial de C. Especialmente puede presentarse una deposición de C en los
poros. A causa de este carbono precipitado se pueden presentar tensiones muy elevadas en la estructura de
los ladrillos llegando a romperse. Absorción/adsorción de óxidos alcalinos de la fase vapor d) o de la escoria e)
conducen a los ladrillos a la formación de diversos compuestos. El estado de oxidación del mineral de Cromo
es de importancia para el caso f).
17.2.4.3. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA EN LOS MATERIALES REFRACTARIOS
Cuando un horno es calentado, la energía térmica fluye a través de la estructura térmica, causando una
diferencia de temperatura que se desarrolla entre la superficie de las paredes interiores, exteriores y techos.
Una parte de esta energía queda almacenada en la estructura refractaria y la otra parte fluye a través de las
paredes, techos y chimeneas, mientras que en el aire exterior se pierde por radiación y convección. La cantidad
de calor que se pierde de esta manera es de considerable importancia económica para el proceso. En la
estimación de la cantidad de calor que fluye a través de las partes del horno, se hace uso de un coeficiente
conocido como conductividad térmica, K, de cada material involucrado en la construcción. La conductividad
térmica no sólo difiere en cada material, sino que también lo hace para el mismo material a diferentes
temperaturas.
Los factores que afectan la conductividad térmica de un material son, la composición mineral, la cantidad
de material amorfo (vidrio o líquido) que contiene, su porosidad y su temperatura. Para materiales que tienen
composiciones mineralógicas similares, la proporción del espacio ocupado por poros es, incuestionablemente,
el factor más importante que afecta a la cantidad de calor que fluirá a través de éstos a una temperatura
dada. La conductividad térmica disminuye con la porosidad dentro de una amplia gama de temperaturas.
La figura muestra la conductividad térmica a distintas temperaturas de algunos ladrillos refractarios

básicos.

Figura 74 Conductividad térmica de diversos ladrillos refractarios básicos.
Los porcentajes que se muestran en las curvas 2 a 6 de la figura 33 corresponden al contenido de Periclasa
en el ladrillo refractario.
La Fig. 119muestra la conductividad térmica de la Periclasa pura en Watts⋅m -1 ⋅K-1 .

Figura 75 Conductividad térmica de la Periclasa (MgO) pura
La Fig. 119 y la curva más alta de la Fig. 118 corresponden a la curva de referencia para la Periclasa pura.
Las curvas 3-7 están muy por debajo de la primera y en todos los casos excepto en dos (curva 3,6) han perdido
su concavidad hacia arriba. La curva 2 no debe considerarse por la antigüedad en la que fue medida.
La curva 7 corresponde a ladrillo de mineral de Cromo y ha sido considerada debido a que los refractarios
de Cromita son, comúnmente, clasificados como básicos.
La Fig. 120 muestra la conductividad térmica, a diferentes temperaturas, de dos ladrillos refractarios de
Magnesia-Cromo con 50% y 60% en peso de Periclasa, estos datos fueron facilitados por proveedores de RHI.

Figura 76 Conductividad térmica de ladrillos de Magnesia-Cromo, Periclasa al 50% y 60%.
En la Fig. 121 es visible el efecto de la Periclasa como fase conductora, ya que el aumento de 50% a 60%
de ésta en el ladrillo provocó un cambio en la concavidad de la curva volviéndola hacia abajo. A la temperatura
de operación del Convertidor Peirce Smith (1300 °C) la conductividad térmica es prácticamente la misma para
ambos casos, y corresponde aproximadamente a 2.7 Watts⋅m-1K-1.
17.2.5. PROPIEDADES MECÁNICAS
17.2.5.1. MÓDULO DE ELASTICIDAD DE YOUNG
El módulo de Young, E, es una medida de la resistencia a pequeños cambios en la separación de los átomos
adyacentes mediante la aplicación de una fuerza. Es el mismo tanto para la tensión como para la compresión.
En el caso de los ladrillos refractarios, existe una segunda fase correspondiente a la porosidad (14%-16%),
lo que provocará una disminución en el módulo de Young. Cabe destacar que un poro tiene cero rigidez. Varias
relaciones han sido desarrolladas por investigadores para explicar el cambio en el módulo de Young con la

porosidad, P. La fórmula que representa de mejor manera el módulo de Young para el caso de los ladrillos
refractarios es la ecuación de J. K. MacKenzie:
Las constantes a y b suelen determinarse empíricamente. Para una concentración baja de poros esféricos,
a∼1.9, b∼0.9. E0 corresponde al módulo de Young de un material denso.
La Fig. 122 muestra la corrección del módulo de Young, E0, para un material denso a uno con porosidad,
E, como el caso de los ladrillos refractarios de Magnesia Cromo.
Figura 77 Variación del módulo de Young en función de la porosidad.
Utilizando la fórmula, se puede determinar que el módulo de elasticidad de Young para un ladrillo poroso
(16%) utilizado en el Convertidor Pierce Smith corresponderá a un 72% de un ladrillo denso (sin porosidad).
17.2.5.2. MÓDULO DE RUPTURA, MOR

El módulo de ruptura corresponde a la tensión máxima que soporta un material antes de romperse
expresado en N/mm2 o MPa.
Debido que los materiales refractarios poseen porosidad, es decir son de naturaleza heterogénea, el
módulo de ruptura se ve modificado por la siguiente ecuación:
Donde MOR0 corresponde al módulo de ruptura de un material denso. Los valores de la constante experimental
b, se han agrupado alrededor de 3 o 4 para MOR a T° ambiente.
La Fig. 123 muestra la corrección del módulo de ruptura, MOR0, para un material denso a uno con
porosidad, MOR, como el caso de los ladrillos refractarios de Magnesia-Cromo.
Figura 78 Variación del MOR por efecto de la porosidad; b=4
Utilizando la ecuación MOR, se puede determinar que el módulo de ruptura para un ladrillo poroso (16%),
utilizado en el Convertidor Peirce Smith, corresponde a un 53% de un ladrillo denso (sin porosidad).
17.2.6. LADRILLOS UTILIZADOS EN EL CONVERTIDOR PEIRCE SMITH

El mayor desafío para los materiales refractarios lo presenta el Convertidor Peirce Smith, debido a las
escorias altamente agresivas, sumado a las tensiones mecánicas y a las altas temperaturas de operación. Entre
los mecanismos de desgaste más comunes se encuentran la disolución de los componentes del refractario en
la fase escoria, la formación de nuevas fases débilmente unidas dentro del ladrillo y diversas formas de spalling
(desprendimiento) incluyendo mecánica, estructural y térmica.
Inicialmente en los hornos de fusión y refinación primaria de cobre se utilizaban ladrillos de Sílice, pero
fueron reemplazados por los ladrillos de Magnesita-Cromo debido a que estos últimos poseen una mayor
resistencia térmica, mejor estabilidad en volumen, mayor resistencia a los choques térmicos y una mejor
resistencia a la corrosión por la escoria. Los ladrillos básicos de Magnesia-Cromo se fabrican de dos
importantes materias primas, Periclasa y mineral de Cromo.
Los refractarios de Magnesia-Cromo se volvieron dominantes entre los años 1950 y 1960, desde ahí en
adelante los cambios que se han producido son, en gran parte, en las técnicas de fabricación y variaciones en
la composición química.
Los ladrillos de Magnesia calcinada a muerte son conocidos con diversos nombres en la industria
refractaria. Óxido de magnesio y MgO son términos químicos, Periclasa y Magnesita son nombres minerales y
Magnesia es el término comúnmente utilizado por los técnicos refractarios.
La Periclasa se produce mediante la calcinación y sinterización del hidróxido de Magnesio proveniente del
agua de mar o del carbonato de Magnesio proveniente del mineral de Magnesita. Las impurezas asociadas
comúnmente a la Periclasa son Fe2O3, Al2O3, CaO y SiO2.
Los minerales de Cromita se pueden obtener principalmente de Sudáfrica, Grecia, Las Filipinas, Brasil y
Turquía. El mineral de Cromo posee una fase principal refractaria y otra menor asociada a minerales ganga,
principalmente silicatos. La fase principal es una solución solida compleja de una espinela de Magnesio y Fierro.
Además de Cr2O3 y MgO, el mineral de Cromo contiene cantidades significativas de Fe2O3, Al2O3, CaO y SiO2.
17.2.6.1. FASES PRESENTES EN UN LADRILLO REFRACTARIO DE MAGNESIA-CROMO DE LIGA DIRECTA.

Estos ladrillos contienen más de un 50% de Periclasa, alrededor de 15% a 30% de Cromo y el resto lo
constituyen impurezas como Fe2O3, Al2O3, CaO y SiO2.
En la Fig. 124 se muestra el diagrama de Cr2O3-Fe2O3-MgO a 1300 °C. En este diagrama de fases se puede
observar que a una composición de MgO superior al 4% en peso aproximadamente, existen dos fases de una
solución solida impura de Periclasa y una solución solida de espinela de Cromita: ([(Mg, Fe)O⋅(Al, Fe, Cr)2O3]).
Figura 79 Diagrama de fase del ternario MgO-Cr2O3-Fe2O3 a 1300°C
Fahey estudió la microestructura de los ladrillos de Magnesia-Cromo utilizando el MEB (Microscopio

Electrónico de Barrido) y apoyó la presencia de las fases de Periclasa y espinela de Cromita dentro del ladrillo.
La Fig. 125 muestra la microestructura revelada por Fahey (donde Spinel Chromite: Espinela de Cromita,
Periclase: Periclasa, Void: Poro).

Figura 80 Imagen BEI mostrando la fase Periclasa de un ladrillo Magnesia-Cromo
Fahey, observó la presencia de tres tipos de granos de espinela de Cromita (color gris claro) dentro de la
microestructura de ladrillo:
• Espinela de Cromita primaria, granos grandes de 200-500 µm aproximadamente.
• Espinela de Cromita secundaria, granos alargados de tamaño medio de 20-100 µm aproximadamente.
• Espinela de Cromita exsuelta dentro de la fase Periclasa, pequeños granos que han precipitado en la fase
Periclasa.
En la Fig. 126 la Espinela de Cromita aparece de color gris claro bajo un microscopio electrónico de barrido,
además se puede observar las tres formas en la que se presenta esta espinela: la primaria (Primary Chromite
Spinel), secundaria (Secundary Chromite Spinel) y exsuelta (Exsolved Chromite Spinel).
Figura 81 Imagen BEI mostrando los tipos de espinela de Cromita en el ladrillo de MagnesiaCromo
Las espinelas secundaria y exsuelta se disuelven en la Periclasa a alta temperatura y precipitan al enfriar.
Existe una predominancia de la espinela secundaria por sobre la espinela exsuelta ya que el sitio preferido para

la precipitación es el límite de grano de la Periclasa. La formación de espinelas secundarias se ve favorecida

con una velocidad de enfriamiento lenta, por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es rápida se verá
favorecida la formación de espinela exsuelta. No existe diferencia en la composición química de los tres tipos
de Espinelas de Cromita.
Por otro lado, en la Fig. 125 aparece la Periclasa como una fase de color gris oscuro bajo el microscopio
electrónico de barrido. La fase Periclasa en los ladrillos de Magnesia-Cromo se encuentra muy cerca al MgO
puro con pequeñas inclusiones de Fe2O3 y Cr2O3. Dentro del cristal de Periclasa, se puede identificar una fase
de color gris claro distribuida uniformemente, correspondiente a la espinela exsuelta de Cromita. Los granos
de Periclasa se puede encontrar en contacto directo entre sí o ligados por las fases de espinela primaria y
secundaria. Sin embargo existe una mayor unión entre las fases de Cromita y Periclasa en comparación con la
unión entre el enlace Periclasa-Periclasa, esto indica que la Cromita y Periclasa se difunden y ligan más
fácilmente que los granos de Periclasa-Periclasa.
Con respecto a los poros (Voids), ocupan entre un 16% a 18% en volumen del ladrillo refractario de liga
directa. En la Fig. 127 se observa que la estructura de los poros dentro del ladrillo es abierta e interconectada,
la cual puede ser penetrada por material fundido.
Figura 82 Imagen BEI mostrando la porosidad de un ladrillo de Magnesia-Cromo
17.2.6.2. LADRILLOS DE MAGNESIA-CROMO DE LIGA DE SILICATO

Este tipo de ladrillos fueron los primeros refractarios de Magnesia-Cromo creados. Cuando el mineral de
Cromo triturado se cuece a bajas temperaturas (<1500°C) la microestructura resultante presentará granos de
estructura basada en espinelas [(Mg, Fe) O⋅(Al, Fe, Cr)2O3], rodeada por un borde que consiste en gran parte
en forsterita (MgO⋅SiO2), monticellita (CaMgSiO4), merwinita (Ca3Mg (SiO4)2) y silicatos similares. Estos
silicatos actúan como un agente de unión entre la Periclasa y el Cromo, y resultan de la reacción entre la ganga
del mineral de Cromo y la Periclasa durante la sinterización.
La presencia de fases de silicatos corresponde a una limitación grave en este tipo de ladrillos, debido al
bajo punto de fusión que presentan estas fases (1200°C), lo que provoca que el enlace de silicato tienda a
ablandarse a la temperatura de conversión de cobre, haciendo este enlace débil y propenso al ataque de
escorias de cobre.
17.2.6.3. LADRILLOS DE MAGNESIA-CROMO DE LIGA DIRECTA
Fueron introducidos a finales de los años 1950 y a principios de los años 1960, los ladrillos de Magnesia-
Cromo de liga directa fueron producidos como consecuencia de la falta de calidad y funcionamiento de los
ladrillos de liga de silicatos. El aumento de la temperatura de cocción del ladrillo (de 1600 °C a 1800°C) provocó
que el mineral de Cromo y la Periclasa difundieran parcialmente en el límite de ambas especies produciendo
la liga directa entre los granos de Cromita y Periclasa. En los ladrillos de liga directa la fase de unión entre los
granos de Cromita y Periclasa es la espinela MgO⋅Cr2O3 donde el Cr2O3 puede ser reemplazado por Al2O3 y
Fe2O3. También existen ligas de Periclasa-Periclasa y Cromita-Cromita. Estos ladrillos se hicieron populares
debido a sus propiedades superiores a altas temperaturas, incluyendo una mejor resistencia al calor, baja
porosidad y mejor resistencia al desprendimiento (Spalling), además el ladrillo de liga directa posee menor
porosidad abierta que el de liga de Silicatos. Se necesitan materiales con bajo contenido de sílice para evitarla
formación de fases residuales en el ladrillo. El grado de liga directa es más alto para ladrillos con bajo contenido
de sílice y disminuye proporcionalmente con el incremento del contenido de sílice en el ladrillo.
Durante la manufactura del ladrillo, la porosidad aumentará a medida que los granos de espinela de
Cromita aumenten. La precipitación de espinelas de Cromita secundaria generará un aumento en la porosidad,
pero de naturaleza cerrada. Mientras que la porosidad abierta es perjudicial para el ladrillo, debido a la
penetración de escoria, se ha encontrado que la presencia de poros cerrados en los ladrillos de liga directa
provoca una alta resistencia al choque térmico, ya que los poros presentes en la matriz actúan como una

barrera para el crecimiento de un grieta, lo que mejora tanto el módulo de ruptura en caliente como la
resistencia a la compresión en frío del ladrillo.
Yadzi y colaboradores sugirieron que la adición de óxido de hierro incrementa la cantidad de la fase
espinela secundaria en los límites de grano y dentro de los granos de Periclasa, provocando un aumento en la
liga directa entre los granos de Cromita y Periclasa. La disminución del porcentaje de partículas de espinelas
primarias de Cromita y el aumento de la espinela secundaria de Cromita mejorará la resistencia al ataque de
las escorias y laspropiedades a alta temperatura debido a la disminución de la porosidad abierta del ladrillo y
el aumento de los poros cerrados.
17.2.6.4. LADRILLOS REFRACTARIOS DE MAGNESIA-CROMO DE GRANO FUNDIDO
La porosidad abierta del ladrillo de liga directa es su principal desventaja. Para mejorar aún más las
propiedades del ladrillo de liga directa, especialmente la porosidad y la resistencia al desprendimiento
(Spalling), las materias primas a veces se funden y se fusionan a 2450 °C en un horno de arco eléctrico y son
moldeadas. Estos ladrillos son conocidos como ladrillos de liga directa “fundidos en molde” o de “grano
fundido” y se caracterizan por la presencia de grandes poros cerrados aislados y por la ausencia de una fina
red de poros abiertos. La ventaja del ladrillo de “grano fundido” es que son impermeables al material fundido
dentro del horno.
El ladrillo de “grano-fundido” posee un contenido de sílice y una porosidad aparente (2%-3%) mucho
menor en que el producto de liga directa. Durante el servicio, en el ladrillo de Magnesia-Cromo ocurre el ataque
preferencial ya sea de la Periclasa o del Cromo. Por ejemplo, una escoria alta en cal atacará a los granos de
Cromita, mientras que una escoria alta en sílice atacará a la fase MgO. Así que, aunque una fase resista el
ataque de la escoria, el ladrillo igual es susceptible a la corrosión. Chaudhuri y colaboradores [10] encontraron
que el grano pre-reaccionado reduce este problema al proporcionar una solución solida de Periclasa
prácticamente continua, que es resistente a las escorias con un alto contenido en sílice y a las escorias con un
alto contenido en cal. La Periclasa fundida seguirá ganando interés durante los próximos años, sin embargo,
debido a los altos gastos de producción y elevados precios de venta, el futuro del “grano fundido” de los
refractarios de Magnesia-Cromo es limitado
17.3. MAMPOSTERÍA REFRACTARIA

Debido a la alta temperatura del proceso de conversión y a la acidez del material fundido, es que el interior
del horno se reviste de una mampostería refractaria constituida esencialmente de una mezcla de óxidos de
Magnesio y Cromo (MgO y Cr2O3) y se les da el nombre de material refractario de Magnesia-Cromo.
Los ladrillos refractarios utilizados se pueden dividir en los siguientes tipos:
 Ladrillos de Magnesia-Cromo liga de silicato.
 Ladrillos de Magnesia-Cromo liga directa.
 Ladrillos de Magnesia-Cromo liga directa de alta pureza.
 Ladrillos de Magnesia-Cromo liga directa con sinter simultáneo.
 Ladrillos de Magnesia-Cromo liga directa con adición de grano electrofundido.
La carcasa del Convertidor por ser cilíndrica necesita ladrillos con forma especial, para dar la curvatura,
este ladrillo recibe el nombre de cuña, mientras que los cabezales necesitan ladrillos rectos. El tamaño de los
ladrillos instalados dependen de la sección del Convertidor que se revista.
Figura 83 Tipo de ladrillos
Figura 84 Revestimiento por sección en un CPS.

Figura 85 Corte axial de un CPS
Debido al desgaste de la mampostería refractaria del horno producido por las exigentes condiciones
del proceso, es que existen dos tipos de mantención, según el grado de deterioro que posea el Convertidor:
 Reparación general: es aquella donde se recambia todo el revestimiento refractario del horno. Se
ocupa un promedio de 9050 ladrillos refractarios.

Este proceso se lleva a cabo cuando la temperatura de la carcasa del Convertidor es

demasiado alta en las zonas en contacto con el fundido.
Este aumento de temperatura se traduce en mayores pérdidas de calor en el proceso. Una

reparación de esta envergadura dura aproximadamente 18 a 20 días.
La Fig. 131 muestra una reparación general del CPS en proceso.
Figura 86 Reparación general de la mampostería refractaria del CPS
 Reparación parcial o trasplante: Corresponde a la reparación donde sólo se demuele y construye la

línea de toberas. Se realiza cada 30 días aproximadamente, con el horno caliente mediante
quemadores. Esta reparación dura alrededor de 2 a 3 días y se utilizan en promedio 500 ladrillos. La
Fig. 132 muestra una reparación parcial en proceso.

Figura 87 Reparación parcial de la línea de toberas del CPS
Cada vez que se realice una reparación general en el Convertidor será indicado con un número. Del mismo,
modo cuando se realice una reparación parcial se indicará con una letra en orden alfabético. Por ejemplo,
cuando se utiliza el término “5-C” en el CPS, se está indicando es que se han realizado 5 reparaciones generales
y 3 reparaciones parciales.
Como se ha indicado las altas temperaturas provocan la dilación térmica de los ladrillos refractarios. Si el
revestimiento refractario no posee el espacio necesario para poder expandirse libremente se generarán fuerzas
contrarias entre las paredes de los ladrillos produciendo la fractura de éstos. Para evitar la generación de
esfuerzos destructivos se utilizan unas huinchas de cartón alquitranado entre los ladrillos denominadas juntas
de expansión.
Las altas temperaturas del proceso provocan dilatación térmica en el ladrillo refractario. Para evitar que
esta leve expansión genere fuerzas contrarias entre las paredes de los ladrillos se utilizan unas huinchas de
cartón impregnado de alquitrán entre ladrillos denominadas juntas de expansión, estas permiten que el ladrillo
al dilatarse pueda acomodarse y no generar esfuerzos que produzcan fracturas. La distribución de esta huincha
es de 1/16 pulgada x pie lineal y 1/8 x 3 pie radial y se instala en toda la mampostería excepto en la línea de
toberas que es fraguado con mortero básico.

17.4. MICROSCOPIA ÓPTICA DE LUZ REFLEJADA
La Fig. 133 mostrada corresponde al análisis realizado sobre el corte pulido obtenido de la muestra de
ladrillo denominada con la letra “A”. Se identificó la presencia de Magnesio-Wüstita formada por la reacción
entre FeO de la escoria con la fase Periclasa (denominada P) y luego se disuelve en el baño. Las tres muestras
analizadas (“A”, “B”, “C”) presentaron una alta penetración de cobre fundido en la matriz del ladrillo. Se
encontró penetración de escoria (E) la cual puede reaccionar principalmente con la Periclasa y disolverla.
Figura 88 Micrografía de luz reflejada del corte pulido del ladrillo “A”, cara caliente
17.5. MICROSCOPIA ÓPTICA DE CAMPO CLARO
La figura mostrada corresponde al análisis realizado sobre el corte pulido obtenido de la muestra de
ladrillo denominada con la letra “D”.
Se identificó la presencia de Cu y de sulfuro de Cobre en la matriz del ladrillo, los cuales fueron
corroborados por los análisis EDS durante la microscopia Electrónica de Barrido.

Figura 89 Micrografía de luz reflejada en la superficie de contacto ladrillo-fundido de la muestra
Figura 90 Micrografía de luz reflejada a 0.5 pulgadas de profundidad desde la superficie

17.6. MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO
Figura 91 Imaginen BEI a 6200 µm de profundidad desde la superficie del ladrillo
Se puede identificar una capa de Cobre y sulfuro de cobre depositada en la cara caliente del ladrillo
(zona 1 a) e infiltrada en la matriz del ladrillo (zona 2a, zona 2a y 2b). Existe un aumento del contenido de
hierro cerca de la cara caliente, lo que indica interacción con la escoria. También se observa Cu depositado en
los bordes de grano de cromita lo que se traduce como una interacción entre el sulfuro de cobre debilitando la
microestructura del ladrillo.
17.7. FLUORESCENCIA DE RAYOS-X
Se encontró la presencia de una fase infiltrada en el ladrillo correspondiente a CuO con un contenido de
8.8%.
La formación del CuO es muy dañina para el revestimiento refractario, ya que cuando se genera aumenta
su volumen provocando tensiones en el interior del ladrillo.
El posible camino de formación de CuO se puede ver en la Fig.

Figura 92 Formación de CuO
Estudios realizados por Goñi (2004) explican la factibilidad de infiltración de material fundido en la
pared refractaria. Durante el soplado en el CPS se generan dos vórtices de recirculación de fundido hacia la
línea de toberas principalmente. Además se puede ver que esta zona posee mayor velocidad de infiltración que
los demás sectores en el CPS.

Figura 93 Distribución de temperatura en flujo tobera
Figura 94 Rapidez de infiltración

17.8. ENSAYO DE CORROSIÓN ESTÁTICOS
Se tomaron crisoles de ladrillos de distintas calidades del proveedor TATA Krosaki, los cuales fueron
sometidos a ensayos de corrosión con escoria mazamorra (40% Magnetita)
Las calidades TRL CRVV y CRXS son las que comúnmente se utilizan en la línea de toberas y presentaron la
mayor corrosión por escoria y penetración de material fundido.
La calidad TRL CRXV1 presento la menor corrosión e infiltración debido a que posee porosidad y menor
permeabilidad (tamaños de poros más pequeños).
Figura 95 Corrosión y penetración en ladrillos
17.9. DISMINUCIÓN DE TOBERAS
Se puede indicar que la subcampaña a prueba (5-B) fue la segunda mejor en duración y cargas tratadas.
Si bien la subcampaña presenta menor desgaste en función de las cargas tratadas que sus similares es difícil
evaluar esta prueba debido a que hubo problemas al punzar y tuvo que terminarse antes del tiempo estimado.

Durante la prueba hubo un aumento en el tiempo de soplado, probablemente debido a problemas de

mezclamiento del fundido debido a la disminución de toberas.
17.10. AUMENTO DEL TAMAÑO DEL LADRILLO EN LA LÍNEA DE TOBERAS
Es clara la ventaja con la que cuenta la línea de toberas de la subcampaña a prueba (8-C) en comparación
a sus similares. Ésta campaña presentó el menor desgaste en función de cargas tratadas.
En la subcampaña 8-C se trataron 118 cargas y tuvo una duración de 41 días. En ambos casos fue bastante
superior a sus similares.
En base a los resultados positivos se propone una nueva forma de revestir el Convertidor Pierce Smith.

Figura 96 Comparación de las Subcampañas
17.11. REVESTIMIENTO REFRACTARIO PROPUESTO

Se propone revestir la sección de la espalda del CPS comenzando con 1 hilada de ladrillos refractarios tipo
cuña de 18×6×4×(3-3/16) seguido de 32 hiladas del mismo tipo de ladrillo pero de 21×6×4×(3-1/16) y
finalmente terminando con 1 hilada de 18×6×4×(3-3/16).
Los ladrillos utilizados en las demás secciones del Convertidor no presentan cambios en su forma y
tamaño.

Figura 97 Opción de mejora en la construcción de la mampostería refractaria del CPS
Se puede postular que el método que provoca la degradación acelerada de los ladrillos utilizados en los
Convertidores Peirce Smith es el “Spalling” (desprendimiento) térmico ocasionado por las tensiones generadas
por las fases infiltradas de Cobre (Sulfuros y óxidos) en el ladrillo.
Además se identificó la presencia de cobre depositado en los bordes de los granos de Cromita debido a
una posible interacción con el sulfuro de cobre infiltrado (corrosión), disminuyendo la estabilidad
microestructural de éste.
Se identificó la presencia de CuO, el cual es perjudicial ya que su generación trae consigo aumentos de
volumen que generan tensiones en la cavidad que lo contiene provocando la aparición de grietas.
El desgaste debido a la corrosión química de la escoria parece menor debido a la alta viscosidad de éstas,
pero es necesario realizar estudios para identificar la verdadera importancia de ésta.
Los ensayos de corrosión estáticos indicaron que se puede disminuir la corrosión del ladrillo refractario y
la infiltración de material fundido en éste, utilizando ladrillos con menor permeabilidad como en el caso del
ladrillo refractario de Calidad TRL CRXV1.
La prueba operacional de disminución de toberas para aumentar el flujo de soplado no entregó resultados
concluyentes para disminuir el desgaste de los ladrillos refractarios, además hubo problemas operacionales

con el punzado de las toberas por lo que se descarta esta prueba. Es necesario seguir estudiando la importancia
de la influencia del aire soplado en el desgaste de la mampostería refractaria.
La segunda prueba operacional correspondiente al aumento del tamaño del ladrillo refractario en la línea
de toberas resulto ser la que mejor comportamiento presento frente a la degradación del ladrillo. En base a
esto se propuso una nueva forma de construcción de la mampostería refractaria utilizando el ladrillo de calidad
C4 en la línea de toberas y aumentando el largo a 21 pulgadas en la sección espalda.

11. DIAGRAMAS DE FASES.
11.1. INTRODUCCIÓN.
Los diagramas de fases aportan vital información sobre la fusión, cristalización y otros fenómenos
involucrados. Existe una estrecha relación entre microestructura y propiedades mecánicas, y éstas a su vez con
el diagrama de fase.
Por ende, la finalidad es conocer la terminología relacionada a los diagramas de fases y transformaciones
de fase, la interpretación de dichos diagramas, conocer los diagramas que nos interesan para pirometalurgia
y el desarrollo de estructuras de equilibrio.
11.2. DEFINICIONES Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES.
Componente: metal y/o compuesto que forma parte de una aleación. Ejemplo: En el latón, los componentes
son Cobre (Cu) y Zinc (Zn)
Soluto: Es el componente que está en menor cantidad de átomos o moléculas con respecto al otro componente
con el que interactúa.
Disolvente o Solvente: Es el componente que está en mayor cantidad de átomos o moléculas con respecto al
otro componente con el que interactúa.
Sistema: se refiere a un cuerpo específico de un material determinado, o puede referirse a la relación entre
componentes que generan una serie de posibles aleaciones (sin considerar proporciones).
Disolución sólida: consiste en átomos de 2 tipos diferentes, que usan posiciones sustitucionales o intersticiales
en la red del disolvente y se mantiene la estructura cristalina del disolvente.

Límite de solubilidad: concentración máxima de átomos de soluto que se disuelven en el disolvente para
formar una disolución sólida a una temperatura determinada.
Si se agrega soluto en exceso el soluto se forma otra disolución sólida o compuesto con una composición
totalmente diferente. Siempre va a depender de la temperatura la capacidad de solubilidad.
El límite de solubilidad a una determinada temperatura corresponde a la intersección de la coordenada de la

temperatura considerada y la línea del límite de solubilidad.
Fase: porción homogénea de un sistema que tiene características físicas y químicas uniformes. Puede ser un
material puro, un sólido, un líquido o una disolución gaseosa. Si en un sistema hay más de una fase, cada una
de ellas tiene sus propiedades características y un límite que la separa de otras fases.
Un sistema monofásico recibe el nombre de homogéneo. Los sistemas de 2 ó más fases se denominan mezclas
o sistemas heterogéneos
Microestructura: es el número de fases que contiene, su distribución, fracción de volumen, forma y tamaño,
entre otros. Todo en función de una determinada temperatura y composición. En aleaciones metálicas, la
microestructura se caracteriza por el número de fases y por la proporción y distribución de fases. Siempre
influirán los números de aleantes, la concentración y tratamiento térmico aplicado.
Equilibrio de fases: equilibrio aplicado al sistema de más de una fase. Se traduce como una constante a lo
largo del tiempo y de las características del sistema. Depende de la energía libre, por ende, está en equilibrio
cuando la energía libre es mínima en condiciones específicas de temperatura, presión y composición.
Metaestable: Se produce cuando el estado en equilibrio nunca se alcanza completamente ya que la velocidad
para llegar al equilibrio es extremadamente lenta.

11.3. DIAGRAMAS DE FASES EN EQUILIBRIO.
A partir de las transformaciones de fases, de los cambios que ocurren entre fases al modificar la
temperatura, se originan la mayoría de las microestructuras, lo que implica la transformación de una fase a la
otra o la aparición o desaparición de una fase.
Los diagramas en equilibrio de fases representan las relaciones entre la estructura y la composición y
las cantidades de fases en equilibrio.
Tipos de reacciones invariantes:
Figura 98 Ejemplo de los tipos de reacciones invariantes
 Eutéctica:
transformación de un L con composición eutéctica en 2 fases sólidas durante el

enfriamiento.
𝐿𝐿(𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒é𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐) → 𝛼𝛼 + 𝛽𝛽

 Eutectoide:
transformación de un sólido γ con la composición eutectoide en 2 fases sólidos

durante el enfriamiento.
𝛾𝛾(𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒) → 𝛼𝛼 + 𝛽𝛽
 Peritéctica:
transformación de un sólido β y un líquido en un sólido inicial α durante el enfriamiento.
𝐿𝐿 + 𝛽𝛽 → 𝛼𝛼
Figura 99 Ejemplo de reaciones peritécticas y eutectoide
Tipos de reacciones:
 Punto de fusión congruente:
un compuesto sólido al ser calentado mantiene su composición hasta el punto de fusión.

 Punto de fusión incongruente:
un compuesto sólido al ser calentado sufre reacciones peritécticas en un líquido y en una fase sólida.
11.3.1. SISTEMAS ISOMORFOS BINARIOS.
Características:
• No poseen eutéctico
• Normalmente ocurren al mezclar (alear) dos elementos muy similares.
Figura 100 Diagrama Binario general.
Se puede observar 3 zonas diferentes:
 2 regiones monofásicas:
› L: líquido, única fase líquida (A y B son completamente solubles)
› α: única fase sólida con una estructura cristalina definida (A y B son completamente solubles)
 1 región bifásica (coexistencia de 2 fases: sólida+ líquida) L+α
Curva a identificar:

 Liquidus: curva de inicio de la solidificación
Figura 101 Liquidus en un diagrama de fases
 De la misma forma que el azúcar se disuelve en té caliente (solución líquida), es posible que un
elemento (A o B) se disuelva en el otro mientras ambos se encuentran en estado sólido: solubilidad
sólida.
 La solubilidad sólida varía con la temperatura:
› La solución sólida de B en A: α
› La solución sólida de A en B: β
Figura 102 Líneas de solubilidad de un elemento.
 Algunos elementos no son solubles en otros.

Ejemplo: Aleaciones Al-Si (el aluminio no es soluble en el silicio.
Figura 103 Diagrama de fase Aluminio – Silicio.
 Si la composición de la aleación no está dentro de los rangos de solubilidad sólida Þ solidifica a la

temperatura eutéctica.
› Aquí se produce una mezcla sólida de las fases α y β.
› Tanto α como β tendrán una composición específica de A y B.
Figura 104 Diagrama general binario.
 Diagrama solubilidad total: sistema Cu-Ni (I)

Figura 105 Diagramas de fase de Cobre -Níquel
Podemos ver la formación gráfica de cada grano a medida que nos movemos por las zonas y temperaturas:
Figura 106 Fases que se forman a medida que cambio de temperatura a una composición determinada.
Analicemos: Diagrama Ni-Cu

 Enfriamiento lento desde 1300 hasta 1100 °C
 Punto a: todo líquido (composición L=35% Ni +65%Cu
 Punto b: Corte con la línea liquidus → aparición α (1270°C) (Composición: L=35% Ni+65% Cu; α= 49%
Ni+51%Cu)
 Punto c: región bifásica L+α (1250°C) (composición: L=30%Ni+70%Cu; α= 43%Ni+57%Cu)
 Punto d: corte con la línea solidus. Desaparece L (1220°C) (composición: L=23%Ni+77%Cu; α

=35%Ni+65%Cu)
 Punto e: todo sólido α (composición α=35%Ni+65%Cu)
11.3.2. REGLA DE LA PALANCA.
Al enfriar un líquido de composición dada, a cada temperatura, ¿cuál es la composición de las fases que se
obtienen?
Figura 107 Diagrama de fase general para análisis de composición
 En cada temperatura de la aleación (composición conocida) se dibuja una isoterma que intersecte a
las curvas de solubilidad adyacentes.
 Los extremos indican las composiciones de las 2 fases que existen en equilibrio a dicha Tº.
 Del diagrama se desprende que:

Figura 108 Diagrama de fase general señalando composición de los elementos
› Composición fase α: 5,2% B
› Composición fase líquida: 34,5% B
Recordar: composición global (α+L) no ha cambiado
 Así, al enfriar desde una composición Co y una temperatura Tx, se pueden contestar las siguientes
preguntas:
› ¿qué fases están presentes?
› ¿cuál es su composición?
› si se reduce Tx, ¿cómo variará la composición de las 2 fases?
Figura 109 Diagrama de fase general para análisis de temperatura en una determinada composición

 ¿Fases presentes?
› Isoterma a Tx se intersecta con β + líquido.
Figura 110 Reconociendo fases
¿Su composición?
 Se dibuja línea horizontal hasta intersectar.
 Composición de L: X wt% B
 Composición de β: Y wt% B
Figura 111 Análisis de composición
 ¿Y si Tx se reduce?
› Idem., se dibuja isoterma hasta intersectar fases a nueva temperatura.
› Composición de L: X' wt% B
› Composición de β: Y' wt% B
› NB: Tanto L como β se enriquecieron en A.

Figura 112 Análisis de temperatura
 Otra pregunta, ¿cuánto hay de cada fase?
› Respuesta la da la regla de la palanca.
Esta regla utiliza la conservación de la masa.
Figura 113 Uso regla de la palanca
 En esencia se tiene una composición Co (i.e., cantidad determinada de átomos de A y de B) que se

distribuyen en las 2 fases de distinta composición:
𝐶𝐶𝑜𝑜 = 𝑓𝑓𝛼𝛼 𝐶𝐶𝛼𝛼 + 𝑓𝑓𝐿𝐿 𝐶𝐶𝐿𝐿
𝑓𝑓𝐿𝐿 = 1 − 𝑓𝑓𝛼𝛼

Ordenando:
𝐶𝐶𝑜𝑜 + 𝐶𝐶𝐿𝐿 = 𝑓𝑓𝛼𝛼 (𝐶𝐶𝛼𝛼 − 𝐶𝐶𝐿𝐿 )
Por tanto,
𝐶𝐶𝑜𝑜 − 𝐶𝐶𝐿𝐿
𝑓𝑓𝛼𝛼 =
𝐶𝐶𝛼𝛼 − 𝐶𝐶𝐿𝐿
 Básicamente, las proporciones de las fases presentes están dadas por las longitudes relativas de la
isoterma.
 Proporciones de cada fase están dadas por:
𝑌𝑌
𝑓𝑓𝛼𝛼 =
𝑋𝑋 + 𝑌𝑌
𝑋𝑋
𝑓𝑓𝐿𝐿 =
𝑋𝑋 + 𝑌𝑌
Figura 114 Análisis de regla de la palanca
 A medida que el líquido es enfriado y cruza la línea de liquidus, la proporción de Y1 es pequeña c/r a
X1
Figura 115 Referencias regla de la palanca

 Línea derecha: α
 Línea izquierda: líquido
 Línea más alejada es la que corresponde a la fase.
Figura 116 Ejemplo numérico
34,5 − 23,7
𝑓𝑓𝛼𝛼 = = 0,367 = 36,7%
34,5 − 5,2
𝑓𝑓𝐿𝐿 = 1 − 𝑓𝑓𝛼𝛼 = 1 − 0,367 = 0,633 = 63,3%
11.3.3. SISTEMAS EUTÉCTICOS BINARIOS.
La reacción eutéctica constituye la transformación de solidificación completa del líquido. Este tipo de
reacción corresponde a un punto fijo en el diagrama de fases, es decir, ocurre a una temperatura y composición
determinada, y dicho punto posee cero grados de libertad. A partir de una muestra sólida, a cualquier
composición distinta de la eutéctica, la muestra no fundirá completamente independientemente de la
temperatura a la que nos encontremos. En el caso particular de la aleación Pb-Sn, podemos ver en la figura
que dicho punto eutéctico ocurre para una temperatura T=183ºC y para una composición del sistema de 61.9%
de Sn.

Figura 117 Evolución de la microestructura a la composición eutéctica, con la temperatura
Asimismo, podemos observar que la microestructura que proviene de la reacción eutéctica es muy
característica. Consiste en una estructura laminada en la que los dos componentes de la aleación A puro y B
puro, se disponen en capas alternadas.
En este tipo de reacción incluso durante el enfriamiento lento de la muestra con composición eutéctica
a la temperatura eutéctica, el sistema debe transformarse desde el estado líquido al estado sólido con relativa
rapidez. La limitación existente en el tiempo disponible para la transformación evita una difusión significativa.
La segregación de los átomos de A y B (que se encontraban mezclados de forma aleatoria en el estado líquido)
en fases sólidas distintas debe llevarse a cabo, por consiguiente, a corta escala. Aparecerán en general
distintas morfologías para los distintos sistemas eutécticos, pero siempre que sean estables, por lo general,
tendrán tamaño de grano fino.
Pb
Sn
Figura 118 Microfotografía de la estructura resultante de la transformación eutéctica

Si tomamos el caso del punto C4, con una composición del sistema del 40% Estaño, por ende, 60% de
cobre, podemos observar la solidificación del líquido a medida que disminuimos la temperatura.
Figura 119 Diagrama binario de Plomo- Estaño
Y bajo la temperatura del eutéctico, observamos que hay una estructura eutéctica, más la formación
de alfa primaria, porque nos encontramos cerca de ese elemento, y al lado izquierdo del punto eutéctico.
Figura 120 Microfotografía del punto “m” analizado anteriormente.
11.3.4. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO CON FASES O COMPUESTOS INTERMEDIOS.

11.3.4.1. REACCIONES EUTECTOIDE Y PERITÉCTICA, TRANSFORMACIONES DE FASES CONGRUENTES.
Reacción eutectoide: Una disolución sólida se transforma en dos fases sólidas enfriándola. Ocurre lo contrario
el calentarse
Reacción peritéctica: El calentamiento de una fase sólida la transforma en una fase sólida y en una fase líquida
Las transformaciones de fases transcurren con o sin cambio de composición
Las transformaciones de fases que no alteran la composición se denominan transformaciones

congruentes
Una transformación incongruente se produce un cambio en la composición
Las reacciones eutécticas y eutectoide, así como las fusiones de las aleaciones isomórficas,
representan transformaciones incongruentes
Figura 121 Ejemplo reacción eutectoide
11.3.5. DIAGRAMAS TERNARIOS.

Figura 122 Ejemplo diagrama ternario Zr – C – B
 Este diagrama se construye normalmente usando un triángulo equilátero como base.
 En cada vértice se coloca un componente puro.
 Los lados representan la variación de composición entre los componentes extremos.
 Sin embargo, es una aproximación del diagrama real, ya que este es tridimensional para incluir la
temperatura.
 Se asume que la presión es 1 atm.
 La temperatura es uniforme y se representa por la isoterma.
 Para representar variaciones de temperatura se debe suponer éstas construyendo una figura en la
que la temperatura fuera eje vertical, aunque se dibuja como líneas de contorno sobre el triángulo.

Figura 123 Diagrama de fases ternario
 La determinación de la composición de un determinado punto en un diagrama triangular simple se

efectúa de la siguiente manera:
1. Se trazan líneas perpendiculares desde los vértices a sus lados opuestos.
2. La longitud total de cada línea equivale al 100% del componente considerado.
3. Cualquier punto del diagrama que se encuentra a la misma altura respecto de un determinado
componente tiene la misma composición en ese componente.
4. Sobre el diagrama se representan las áreas que muestran las composiciones para las que aparecen
las diferentes fases.
Figura 124 Composiciones en un ternario

 Ejemplo:
› Sistema Fe-Cr-Ni a 650°C
› La importancia de este diagrama estriba en que los aceros inoxidables comerciales más
habituales.
› Compuesto: 75%Fe, 18%Cr, 8% Ni
11.4. LA REGLA DE LAS FASES DE GIBBS
11.4.1. INTRODUCCIÓN
Esta regla define los grados de libertad que posee el sistema dependiendo del tipo de variables que se
consideren. Como es difícil determinar si el modelo algebraico establecido para resolver problemas de balance
nos dará una solución físicamente realista, hay un indicador sencillo para identificar los casos en los que

probablemente el problema de balance de materia no llevará a una solución. Este indicador son los grados de
libertad del problema.
El álgebra nos enseña que para resolver un sistema de ecuaciones de N incógnita, es necesario que el
sistema consista de N ecuaciones independientes.
O Si se dispone de menos de N ecuaciones independientes, entonces no es posible una solución.
O Si se dispone de más de N ecuaciones, entonces pueden seleccionarse cualesquiera N ecuaciones para

obtener la solución.
O Sin embargo, siempre existe el riesgo de que la solución obtenida dependa de las N ecuaciones
seleccionadas, debido a errores e inconsistencias
El método de análisis de grados de libertad es simplemente un mecanismo sistemático para contar todas
las variables, ecuaciones de balance y relaciones que intervienen en el problema.

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Pirometalurgia –MET 543

Álvaro Aracena Caipa, Dr. Ing.

Ingeniero Civil Metalúrgico

Paz Fuenzalida Martínez, MSc.

Ingeniero Civil Metalúrgico

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Avenida Brasil 2162, Valparaíso. Of. 4-14 +56-32-2372614 Página 1

4.2. MECANISMOS DE TOSTACIÓN ........................................................................................................ 42

Avenida Brasil 2162, Valparaíso. Of. 4-14 +56-32-2372614 Página 2

9.2. COMPARACIÓN ENTRE REACTORES NORANDA Y TENIENTE ......................................................... 113

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16.1. TRATAMIENTO PIROMETALÚRGICO DE ESCORIAS MEDIANTE REDUCCIÓN ................................. 148

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11.3.3. SISTEMAS EUTÉCTICOS BINARIOS. ....................................................................................... 214

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1.1. MIRADA GENERAL

MINERÍA: Es obtener el mineral desde su fuente, el yacimiento.

METALURGIA: Es extraer el metal desde el mineral

En Chile, la principal actividad de extracción metálica se enfoca al cobre, debido a que la

Los minerales de cobre pueden clasificarse en dos tipos:

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1.2. TERMOQUÍMICA EN PROCESOS METALÚRGICOS.

1.2.1. PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA

El calor de reacción es el calor desprendido o absorbido cuando los reactantes reaccionan

• Sólido: La forma más estable a presión 1 atmósfera

• Líquido: La forma más estable a presión 1 atmósfera

• Gas: A presión de 1 atmósfera

El calor estándar de formación de los compuestos es generalmente tabulado a 25ºC (298K).

Ni(s) + 1/2O2(g) = NiO(s)

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Cambio de energía entalpía de reacción es igual al calor de formación de un mol de NiO

ΔHº298, NiO(s) = Hº298, NiO(s)

El calor de combustión de una sustancia es el cambio de entalpía cuando un mol de la

La ley de Estado donde el cambio en el contenido de calor en una reacción química es el

Variación del cambio de entalpía con la temperatura:

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Si el cambio de entalpía es positivo, i.e. calor es absorbido, la temperatura del sistema

Desde un conocimiento del calor de reacción y la variación de las capacidades caloríficas de

Combustible + Oxidante (a 298K)  Productos de combustión

(a una muy alta temperatura, Tm)

(1) Combustible + Oxidante (a 298K)  Prod. combustión (a 298K)

(2) Prod. Combustión (a 298K)  Prod. Combustión (a Tm)

La reacción representada en el paso (1) será siempre exotérmica. La energía térmica

1.2.2. Segunda Ley de la Termodinámica

Sn(s) blanco, 298K  Sn(s) gris, 298K

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∆𝐺𝐺 = � 𝐺𝐺𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − � 𝐺𝐺𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

∆𝐺𝐺 = ∆𝐻𝐻 − 𝑇𝑇∆𝑆𝑆

∆𝐺𝐺𝑇𝑇 = ∆𝐻𝐻𝑇𝑇 − 𝑇𝑇∆𝑆𝑆𝑇𝑇

1.2.3. ECUACIÓN DE CLAUSIUS –CLAPEYRON

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donde ∆H es el calor de transformación y ∆V es el cambio de volumen asociado con la transformación

Equilibrio Líquido-Vapor (vaporización):

La combustión necesita de tres elementos para que pueda producirse:

• Combustible: Necesario ya que es el constituyente principal en la combustión. Este puede ser

• Oxígeno: Se le denomina “comburente” y es necesario para oxidar los componentes del

• Temperatura: Entrega la energía de activación necesaria para iniciar la combustión.

• Metano (CH4): principal constituyente del gas natural

• Butano (C4H10) y propano (C3H8): principales constituyentes del gas licuado