Proyecto de Grado Luis David Quintero-Andres Ricardo Geney

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE
ARENAS CON TAMICES INTERCAMBIABLES
LUIS DAVID QUINTERO ARTEAGA
ANDRÉS FELIPE RICARDO GENEY
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA – CÓRDOBA
2016
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE
ARENAS CON TAMICES INTERCAMBIABLES
LUIS DAVID QUINTERO ARTEAGA
ANDRÉS FELIPE RICARDO GENEY
Proyecto de grado presentado como requisito parcial para optar el título de

Ingeniero Mecánico
Director del proyecto
LUIS ARMANDO ESPITIA SANJUÁN, Ph.D
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA – CÓRDOBA
2016
La responsabilidad ética, legal y científica de las ideas, conceptos y resultados del
proyecto, serán responsabilidad de los autores.
Artículo 61, Acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del Consejo Superior.
NOTA DE ACEPTACIÓN
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_____________________________________
LUIS ARMANDO ESPITIA SANJUÁN
Director
_____________________________________
VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUÁREZ
Jurado
_____________________________________
ELKIN CAMILO MEDELLIN PÉREZ
Jurado
DEDICATORIA
Principalmente dedico este triunfo a DIOS, por ser el artífice de cada uno de mis sueños,
por ser mi guía, mi amigo y mi sustento.
A mis padres Luis Hernando Quintero Gallo y Carmen Cecilia Arteaga Restrepo, por
darme su apoyo incondicional en toda mi formación, sus buenos consejos, por enseñarme
que se necesita de humildad, sacrificio, responsabilidad, respeto y mucha disciplina para
alcanzar metas en la vida.
A mis familiares, que son el eje de todos mis proyectos, y han sido apoyo constante en
cada una de las etapas de mi vida.
A mis amigos, quienes compartieron conmigo sus conocimientos, risas, tristezas y
anécdotas, las cuales llevo conmigo como experiencias únicas.
Luís David Quintero Arteaga

A Dios, por darme la fuerza y el impulso para no desfallecer.
Dedico este éxito a mis padres, Luz Marina Geney y Adalberto Ricardo, ejes principales
en esta experiencia de mi vida, por su apoyo durante todo este tiempo y por su inmensa
confianza, fe, y quienes fundamentaron en mí los deseos de superación, gratitud y
responsabilidad.
A mis hermanos Juan Carlos y Luz Elena, A mis tías, Luz Marina y Aida quienes
depositaron en mí su confianza y brindaron su apoyo durante este largo camino.
A mis familiares, compañeros y “amigos del corazón” que me apoyaron durante mi
carrera. A todos muchas gracias.
Andrés Felipe Ricardo Geney

AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a DIOS por regalarnos siempre las fuerzas para continuar en lo adverso, por
guiarnos en el sendero de la sensatez y brindarnos sabiduría en las situaciones difíciles. A
nuestros padres, hermanos y familiares por darnos afecto y apoyo incondicional.
Nuestros sinceros agradecimientos están dirigidos hacia el Ingeniero Mecánico Luis
Armando Espitia, quien con su sabiduría y conocimiento dirigió este proyecto, al señor
Luis Hernando Quintero, quien con su experiencia hizo grandes aportes al proyecto, a los
señores Boris Ruiz y Miguel Caballero quien brindó un gran apoyo en las operaciones de
trabajo.
También agradecemos de manera especial a la Institución Educativa INEM LORENZO
MARIA LLERAS por facilitarnos las instalaciones y la maquinaria necesaria para llevar
a cabo este proyecto
A todas las personas que conforman el programa de Ingeniería Mecánica de la
Universidad de Córdoba, jefe de departamento, docentes y secretarias, quienes
colaboraron con nuestra formación profesional y humana durante estos años de estudio.
TABLA DE CONTENIDO
Pag.
1 INFORMACION GENERAL DEL PROYECTO ............................. 17
1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................. 18
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................... 20
1.2.1 OBJETIVO GENERAL .......................................................................... 20
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 20
1.3 MARCO TEÓRICO ................................................................................ 21
1.3.1 LOS AGREGADOS ............................................................................... 21
1.3.2 GRANULOMETRIA .............................................................................. 22
1.3.3 TAMICES ............................................................................................... 23
1.3.4 TIPOS DE TAMIZADO ......................................................................... 25
1.3.5 ANGULO DE INCLINACIÓN EN LOS PROCESO DE TAMIZADO 29
1.3.6 DISEÑO DE EJES .................................................................................. 29
1.3.7 ESTADO DEL ARTE ............................................................................. 35
1.4 ALCANCE Y LIMITACIONES ............................................................ 36
2 MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................ 37
2.1 IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y COMPONENTES ............ 38
2.2 DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ..................................... 41
2.3 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ..................... 46
2.4 VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ........................... 47
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN .......................................................... 49
3.1 DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ..................................... 50
3.1.1 CÁLCULO DEL TORQUE, VELOCIDAD ANGULAR Y
POTENCIA ............................................................................................ 50
3.1.2 ESTRUCTURA SOPORTE .................................................................... 58
3.1.3 ESTRUCTURA CAJA TAMIZ .............................................................. 68
3.1.4 EJE PRINCIPAL .................................................................................... 73
3.1.5 EJE SECUNDARIO ............................................................................... 86
viii
3.1.6 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN Y CONVERSIÓN DE
MOVIMIENTO ...................................................................................... 88
3.1.7 DISEÑO DE LA CUÑA DEL EJE PRINCIPAL ................................... 92
3.1.8 DISEÑO DEL SISTEMA BIELA MANIVELA .................................... 93
3.1.9 SELECCIÓN DE COJINETES ............................................................ 105
3.1.10 SELECCIÓN DE PERNOS Y TORNILLOS ....................................... 107
3.1.11 TOLVAS DE DESCARGUE ............................................................... 110
3.1.12 TAMICES ............................................................................................. 111
3.2 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ................... 111
3.3 VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ......................... 124
3.3.1 INSPECCIÓN TÉCNICA ..................................................................... 124
4 CONCLUSIÓNES ............................................................................... 127
5 RECOMENDACIONES ..................................................................... 128
6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................. 129
7 ANEXOS .............................................................................................. 132
7.1 A1: MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................ 132
7.2 A2: MANUAL DE MANTENIMIENTO ............................................. 134
7.3 A3: FICHA TECNICA ......................................................................... 135
7.4 A4: COSTOS DEL PROYECTO ......................................................... 136
7.5 A5: PLANOS ........................................................................................ 138
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Parámetros de identificación de mallas. ........................................................... 23
Figura 2. Proceso de tamizado manual - artesanal. .......................................................... 26
Figura 3. Proceso de tamizado manual - artesanal. .......................................................... 26
Figura 4. Tamizadora vibratoria....................................................................................... 27
Figura 5. Máquina tamizadora vibratória, escala de laboratório ...................................... 28
Figura 6. Máquina tamizadora centrifuga. ....................................................................... 28
Figura 7. Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla. ............... 32
Figura 8. Esquema de la máquina tamizadora de arenas. ................................................ 38
Figura 9. Ensayo preliminar para determinar tasa de producción con sistema tradicional
.......................................................................................................................................... 41
Figura 10. Diagrama de cuerpo libre del sistema caja tamiz-biela manivela................... 50
Figura 11. Esquema de las fuerzas que actúan sobre la caja tamiz .................................. 51
Figura 12. Diagrama de cuerpo libre del sistema caja tamiz-biela manivela para 𝜃 = 0
.......................................................................................................................................... 53
.......................................................................................................................................... 53
Figura 14. Fuerzas transmitidas por la biela .................................................................... 54
Figura 15. Esquema de sistema biela manivela ............................................................... 55
Figura 16. Motorreductor eléctrico. ................................................................................. 58
Figura 17. Resultado de la simulación de análisis estático de cargas en estructura soporte

con perfiles de 3,175 mm de espesor y 38,1 mm de longitud .......................................... 58
Figura 18. Resultado de simulación de análisis estático de cargas en estructura soporte

con perfiles de 4,762 mm de espesor y 38,1 mm de longitud .......................................... 59
Figura 19. Deflexiones en estructura soporte con perfiles de 3,175 mm de espesor y 38,1
mm de longitud ................................................................................................................ 60
x
mm de longitud ................................................................................................................ 60
Figura 21. Esquema de la unión de perfiles angulares de 1,5 x 1/8 de pulgada con
electrodo E6011 ............................................................................................................... 61
Figura 22. Resultados del análisis de soldadura .............................................................. 66
Figura 23 Resultados del análisis de soldadura ............................................................... 67
Figura 24 Resultados del análisis de soldadura ............................................................... 67
Figura 25. Resultados del análisis de soldadura, cordones 9 y 10 ................................... 67
Figura 26. Resultado de la simulación de análisis estático de carga a estructura de caja

tamiz con perfiles de 19,05 mm con 3,175 mm de espesor ............................................. 68
Figura 27. Deflexiones en estructura de caja tamiz con perfiles de 19,05 mm con 3,175
mm de espesor.................................................................................................................. 68
Figura 28. Esquema cordones de soldadura caja tamiz.................................................... 71
Figura 29. Resultados del análisis de soldadura estructura caja tamiz, cordones 1 y 2 ... 72
Figura 30. Resultados del análisis de soldadura estructura caja tamiz, cordones 4 y 5 ... 72
Figura 31. Elementos montados en el eje. ....................................................................... 73
Figura 32. Esquema del eje principal y sus componentes................................................ 74
Figura 33. Diagramas de fuerza cortante y momento flector plano xy. ........................... 75
Figura 34. Diagramas de fuerza cortante y momento flector plano xz. ........................... 76
Figura 35. Esquema del eje principal ............................................................................... 82
Figura 36. Esquema del eje principal con cargas para cálculo de la velocidad critica. ... 82
Figura 37. Diagrama de cuerpo libre, carga 𝜔1............................................................... 83
Figura 40. Eje secundario y rueda .................................................................................... 87
xi
Figura 41. Factores de servicio para diferentes tipos de máquinas .................................. 89
Figura 42. Diámetros mínimos para poleas conductoras ................................................. 90
Figura 43. Grafico para la selección de correas ............................................................... 91
Figura 44. Esquema de la guarda de las poleas................................................................ 92
Figura 45. Esquema de la biela ........................................................................................ 96
Figura 46. Esquema de la manivela ................................................................................. 97
Figura 47. Resultados de la optimización del espesor del casquete de la biela ............... 98
Figura 48. Resultados de la optimización del espesor de la manivela ............................. 99
Figura 49. Diagrama de Cuerpo del eje secundario. ...................................................... 100
Figura 50. Esquema de la unión de elementos de la biela con soldadura SMAW

empleando electrodo E6011 ........................................................................................... 102
Figura 51. Reacciones en los soportes del eje principal. ............................................... 105
Figura 52. Elementos a sujetar en el motorreductor. ..................................................... 108
Figura 53. Elementos a sujetar en los cojinetes. ............................................................ 109
Figura 54. Esquema de la tolva de descargue numero 2 ................................................ 110
Figura 55. Esquema de la tolva de descargue numero 3 ................................................ 110
Figura 56. Esquema del marco de acero ASTM A36 utilizado para la sujeción de los
tamices número 10 y 40. ................................................................................................ 111
Figura 57. Cortes de material con tronzadora para construcción de estructura de caja
tamiz ............................................................................................................................... 112
Figura 58. Proceso de soldado de la estructura de la caja tamiz .................................... 112
Figura 59. Estructura de caja tamiz después del proceso de corte y soldadura ............. 113
Figura 60. Ruedas para soportar caja tamiz ................................................................... 113
Figura 61. Unión de Bujes a estructura de caja tamiz .................................................... 114
Figura 62. Barra circular solida de acero AISI 1020HR con diámetro 19,05 mm ......... 114
xii
Figura 63. Chavetero realizado a barra circular solida de acero AISI 1020HR con
diámetro 19,05 mm ........................................................................................................ 115
Figura 64. Barra circular de acero AISI 1020HR de 127 mm de diámetro. .................. 115
Figura 65. Procesos de cilindrado y refrentado a barra circular de acero AISI 1020HR
........................................................................................................................................ 116
Figura 66. Eje excéntrico ubicado en la manivela ......................................................... 116
Figura 67. Unión de eje principal, manivela y eje excéntrico........................................ 116
Figura 68. Cortes de perfiles de acero realizado con segueta manual ........................... 117
Figura 69. Unión de perfiles y construcción final de la estructura soporte ................... 117
Figura 70. Unión de casquetes y barra circular de biela mediante soldadura SMAW... 118
Figura 71. Ensamble de biela y rodamientos ................................................................. 118
Figura 72. Ensamble de biela y rodamientos ................................................................. 119
Figura 73. Ensamble de eje principal - manivela y biela ............................................... 119
Figura 74. Guardas de seguridad para las poleas ........................................................... 120
Figura 75. Proceso de doblado de láminas ..................................................................... 120
Figura 76. Tolva de descargue No.1 .............................................................................. 121
Figura 77. Tolva de descargue No.3 .............................................................................. 121
Figura 78. Máquina tamizadora de arenas construida.................................................... 122
Figura 79. Máquina tamizadora de arenas - detalle motor ............................................. 122
Figura 80. Máquina tamizadora de arenas – detalle tolvas ............................................ 123
Figura 81. Máquina tamizadora de arenas – vista lateral ............................................... 123
Figura 82. Medición de velocidad angular del eje principal. ......................................... 124
Figura 83. Ensayos de validación de la tasa de producción. .......................................... 126
Figura 84. Muestras de arena tamizada. ......................................................................... 126
xiii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Designación de algunas mallas según NTC 32. ................................................. 24
Tabla 2. Valores y criterios de selección de los parámetros iniciales para el diseño de la

máquina tamizadora. ........................................................................................................ 40
Tabla 3. Cargas de arena utilizadas en los ensayos de verificación de capacidad nominal

de la máquina ................................................................................................................... 47
Tabla 4. Parámetros establecidos para el sistema de transmisión de movimiento ........... 50
Tabla 5. Características principales del motorreductor seleccionado .............................. 57
Tabla 6. Características principales del motorreductor seleccionado .............................. 76
Tabla 7. Parámetros para el diseño del sistema polea correa ........................................... 88
Tabla 8. Resultados obtenidos en los ensayos de verificación de capacidad nominal de la

máquina tamizadora. ...................................................................................................... 125
Tabla 9. Consideraciones a tener en cuenta para operar la máquina tamizadora de arenas

........................................................................................................................................ 132
Tabla 10. Costos construcción de máquina tamizadora de arenas ................................. 136
xiv
RESUMEN
En este trabajo se diseñó y construyó una máquina tamizadora de arenas para comerciantes
y constructores de pequeñas y medianas edificaciones como alternativa para clasificar
arena según su tamaño, usada para la producción de concreto estructural, recubrimiento
de paredes, acabados superficiales, entre otros.
La máquina tiene como fin aumentar la calidad de la arena tamizada en términos de
granulometría, disminuir los tiempos del proceso, aumentar la tasa de producción y reducir
los riesgos de lesiones producidas por posturas inadecuadas y cargas excesivas en el
proceso artesanal. Para lograr esto la máquina utiliza tamices intercambiables y un
movimiento lineal reciprocante.
La máquina se diseñó teniendo en cuenta el proceso de tamizado artesanal,
recomendaciones de expertos y empleando criterios de diseño de máquinas para la
selección de materiales, diseño de ejes, sistemas de transmisión de potencia por poleas,
selección de pernos y tornillos entre otros elementos.
Se realizaron simulaciones de carga y soldadura a las estructuras para verificar los
esfuerzos a los que están sometidos utilizando el software Solidworks 2016, los resultados
mostraron que los esfuerzos se encontraban por debajo del límite elástico del material
empleado para la construcción de la máquina.
La máquina cumplió con el requerimiento de la capacidad nominal de 1,5 T/h establecida
en el diseño, logrando una capacidad en promedio 20 % mayor al requerimiento de diseño.
Palabras clave: máquina tamizadora, arena, tamiz, tamaño de grano.
xv
ABSTRACT
In this Project, it was designed and set up a sieve sand machine for sellers and builders of
small and medium buildings as an alternative for sand classification depending on the
amount, it could be used for structural concrete production, wall covering and so on.
The purpose of this machine is to increase the quantity of sifted sand in terms of
granulometry, decrease processing time, increase production rate and reduce risky
situations that may cause builders’ injuries produced by inappropriate positions and
exaggerated charges in the manual process. To achieve the result, the machine uses
interchangeable sieves a reciprocating linear motion.
The machine was designed taking into consideration the manual process, experts’
recommendations and using criteria for machine design of selecting materials, shaft
design, power transmission systems by pulleys, selection of bolts and screws and other
elements.
It was made load simulations and welding to structures to verify the efforts that are
submitted implementing the Solidworks 2016 software, the results showed that the efforts
were under the elastic limits of the material used for the machine construction.
The machine accomplished the nominal capacity requirements of 1.5 T/h established in
the design, achieving an average capacity of 20% above design requirement.
Key words: sieve sand, sand, sieve, grain size
xvi
1. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO
1.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad la arena es uno de los recursos naturales más demandados a nivel mundial
debido a su gran aporte en la construcción de obras civiles, es una materia prima
fundamental en la fabricación de hormigón ya que su resistencia depende en parte de la
granulometría de la arena (Rivera, 1992). Sin embargo, el proceso de obtener arena con
un tamaño de grano dentro de un rango especifico es un ejercicio que demanda mucho
esfuerzo físico para aquellas personas que se encargar de realizar este trabajo de forma
manual, ya que el proceso conlleva mucho tiempo realizarlo y un gran desgaste debido a
que no se tienen en cuenta las recomendaciones de salud ocupacional en lo que respecta a
posturas y levantamiento de cargas (CSS, 2016).
En el departamento de Córdoba el proceso de tamizado de arena a menor escala se realiza
de forma manual ya que los equipos que existen en el mercado no son acordes a las
necesidades locales y tienen altos costos.
Una solución para ayudar aquellas personas que se encargan de realizar esta actividad,
sería la implementación de una máquina tamizadora de arenas acorde a sus necesidades.
Es por esto que el presente trabajo tiene como objetivo principal diseñar y construir un
prototipo mecánico bajo criterios de diseño de máquinas, para tamizar arena, con la
finalidad de reducir el esfuerzo físico que esta labor conlleva, reducir el tiempo y mejorar
la tasa de producción.
El cumplimiento de este objetivo se da de forma general en tres fases, en la primera fase
se identificaron parámetros y realizó el diseño de la máquina, en la segunda fase se realizó
la construcción y ensamble de cada uno de los elementos, como también la puesta a punto.
18
Finalmente, en la tercera fase se efectuó la validación realizando pruebas del proceso de
tamizado empleando la máquina y se analizaron los resultados.
19
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y construir una máquina tamizadora de arenas para la obtención de diferentes
tamaños de grano a partir de tamices intercambiables.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar los parámetros y componentes necesarios para el diseño de una
máquina tamizadora de arenas.
 Diseñar y construir la máquina tamizadora de arenas de acuerdos a los parámetros
de diseño establecidos.
 Validar la máquina tamizadora de arenas a partir de la capacidad nominal de
diseño.
20
1.3 MARCO TEÓRICO
1.3.1 LOS AGREGADOS
Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes de forma granular,
naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua
forman un todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto. (Rivera,
1992)
Los agregados naturales provienen de la explotación de canteras o producto del arrastre
de los ríos. Según la forma de obtenerse se clasifican como material de cantera y material
de río. Conviene hacer la distinción porque el material de río al sufrir los efectos de
arrastre, adquiere una textura lisa y una forma redondeada que lo diferencian del material
de cantera que por el proceso de explotación tiene superficie rugosa y forma angulosa.
(Gutierrez, 2003)
Un problema frecuente que afrontan los constructores es debilitamiento y fallas en sus
estructuras debido a la heterogeneidad granulométrica e incrustación de partículas
extrañas en la arena, como son restos orgánicos y sintéticos, los cuales afectan la
resistencia, acabado, fraguado, porosidad y adherencia del hormigón en las estructuras
(Rivera, 1992).
Otra actividad que demanda gran uso de arena es la fabricación de moldes de fundición,
por lo general en éste proceso se reutiliza la arena, la cual se somete a procesos de
martillado y tamizado para que tenga una textura homogénea y eliminar restos de la colada
anterior mezclados con la arena.
El tamizado es un proceso que puede garantizar tamaño de grano uniforme y arena libre
de materiales extraños, este proceso se puede realizar de forma mecánica o manual este
21
último por sus características maneja menores tasas de producción comparado con una
máquina.
Los diferentes agregados se nombran según su tamaño el cual está determinado por los
tamices por donde cruzan y en los que se quedan retenidos, algunas definiciones
suministradas por las normas NTC 1504 (2000), ASTM D2487 (2011) son:
Arena: partículas de agregado que pasan el tamiz No 4 de 4.75 mm y quedan retenidas
sobre el tamiz No 200 de 75 μm con las subdivisiones siguientes:
 Gruesa: Pasa tamiz No.4 de 4,75 mm y queda retenida sobre tamiz No.10 de 2.00
mm
 Media: Pasa tamiz No.10 de 2.00 mm y queda retenida sobre tamiz No.40 de 425
μm
 Fina: Pasa tamiz No.40 de 425 μm y queda retenido sobre tamiz No.200 de 75
μm
1.3.2 GRANULOMETRIA
La forma mediante la cual se puede clasificar los agregados por su tamaño es mediante la
granulometría o gradación, que se refiere al tamaño, al porcentaje o distribución de las
partículas en una masa de agregado empleando el proceso de tamizado. Este es un método
físico para separar mezclas que consiste en hacer pasar un material particulado de
diferentes tamaños de partícula por un tamiz, cedazo o cualquier equipo con el que se
pueda clasificar acorde a su tamaño. Las partículas de menor tamaño atraviesan los
orificios del tamiz o colador y las grandes quedan retenidas en él. (Rivera, 1992)
22
1.3.2.1 Análisis Granulométrico
Es la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa de agregados;
se determina mediante el análisis granulométrico que consiste en dividir una muestra
representativa del agregado en fracciones de igual tamaño de partículas; la medida de la
cuantía de cada fracción se denomina granulometría. El análisis granulométrico consiste
en hacer pasar el agregado a través de una serie de tamices que tienen aberturas cuadradas
y cuyas características deben de ajustarse a la norma Técnica colombiana, NTC 32 (2002).
1.3.3 TAMICES
Existen parámetros que permiten describir una malla, entre ellos se encuentran la abertura
de malla que es la distancia del lado de cada cuadrado libre que forma el tejido de una
malla cuadrada y la superficie abierta que se mide como la proporción de la superficie
total del tejido que queda libre, o sea que no forma parte de la estructura de hilos o
alambres. Estos valores se estandarizaron y se condensan en lo que se conoce como
numero de malla o mesh. En la Figura 1 se muestran estos parámetros.
Figura 1. Parámetros de identificación de mallas.

Fuente: ASTM D2487 - 11
23
En el caso de la arena y grava para hormigón, sólo con unas series de tamaños adecuados
se puede conseguir la mayor compactación con un mínimo de cemento, y así proporcionar
máxima resistencia mecánica y ausencia de espacios vacíos en la masa. (Gutierrez, 2003)
La denominación de los tamices anteriormente se hacía teniendo en cuenta el tamaño de
la abertura en pulgadas para los tamaños grandes y por el número de aberturas por pulgada
lineal para tamices menores de 1/8 de pulgada. De tal manera que, por ejemplo, el tamiz
No. 200 tiene 200 x 200 huecos dentro de una pulgada cuadrada con abertura de 0,075
mm cada uno. Hoy en día la designación de tamices se hace de acuerdo con la abertura de
la malla medida en milímetros. En la Tabla 1 se muestra una serie de mallas y sus
características principales.
Tabla 1. Designación de algunas mallas según NTC 32.
Denominación del tamiz
Estándar Alternativa Estándar Alternativa
125 mm 5 in 12,5 mm ½ in
106 mm 4,24 in 4,75 mm No. 4
100 mm 4 in 4 mm No. 5
90 mm 3 ½ in 2 mm No. 10
75 mm 3 in 425 µm No. 40
50 mm 2 in 250 µm No. 60
45 mm 1 ¾ in 150 µm No. 100
25 mm 1 in 75 µm No. 200
Fuente: Adaptado de NTC 32 (2002)
24
Para clasificar los agregados por su tamaño de grano según la Norma Técnica Colombiana
1504 (2000), se determina por la cantidad de estos que cruza un tamiz de mayor
denominación o abertura y queda retenida en uno de menor denominación.
1.3.4 TIPOS DE TAMIZADO
Existe una gran variedad de procesos de tamizado para distintas finalidades, en este caso
solamente se considerarán los tipos más representativos. En la mayoría de las tamizadoras
las partículas pasan a través de las aberturas por gravedad, pero en algunos casos las
partículas son forzadas a través del tamiz por medio de un cepillo o mediante fuerza
centrífuga. Existen partículas que pasan fácilmente a través de aberturas grandes en una
superficie estacionaria, pero otras precisan de alguna forma de agitación, tal como
sacudidas, giro, vibración mecánica o eléctrica. Algunas máquinas que realizan estos tipos
de procesos se clasifican en:
1.3.4.1 Tamizado Manual
Es aquel que es realizado por personas empleando un tamiz o zaranda por lo general de
geometría rectangular con marco de madera. Este proceso lo pueden realizar una o dos
personas que imparten movimiento lineal de vaivén o describiendo una trayectoria circular
al tamiz forzando la arena a través de la malla como se observa en la Figura 2. (Salazar,
2014). Este tipo de tamizado tiene bajas tasas de producción comparados con los procesos
que emplean máquinas y genera un esfuerzo físico considerable en quienes lo realizan.
25
Figura 2. Proceso de tamizado manual - artesanal.
Fuente ITACA, 2005
Figura 3. Proceso de tamizado manual - artesanal.

Fuente Tallerdebelenisimo.com
1.3.4.2 Tamizado Vibratorio
Para llevar a cabo este tipo de tamizado es requisito que exista vibración para permitir que
el material más fino traspase el tamiz. Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o
eléctricamente. Las vibraciones mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricas
26
de alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de
vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto. Se basa en la
rotación de un motor con dos masas excéntricas, colocado verticalmente en base vibrante
del separador, comunicando una vibración al conjunto de tamices, en los planos horizontal
y vertical. Regulando el ángulo de los contrapesos, se pueden obtener movimientos
distintos del producto sobre el tamiz. (Lenntech,2012)
Estos tamices vibran con rapidez y pequeña amplitud, se obstruyen con menos facilidad
que los tamices centrífugos. Las vibraciones pueden transmitirse a la carcasa o
directamente a los tamices, en este tipo de tamizado se utilizan máquinas como la mostrada
en la Figura 4 y Figura 5
Figura 4. Tamizadora vibratoria.

Fuente: vantaymachine.com, 2016
27
Figura 5. Máquina tamizadora vibratória, escala de laboratório
Fuente: Labopolis.com, 2016
1.3.4.3 Tamizado Centrífugo
El tamiz centrífugo consiste en un cilindro horizontal de tela metálica o de material
plástico, palas helicoidales de alta velocidad dispuestas sobre un eje central que impelen
los sólidos contra la parte interior del tamiz estacionario, con lo cual las partículas finas
pasan a través del tamiz mientras que el rechazo es transportado hasta el lugar de descarga
como se muestra en la Figura 6. Los tamices de materiales plásticos se expansionan algo
durante la operación y los pequeños cambios que se producen en las aberturas tienden a
impedir la obstrucción o cegado. Algunos equipos incluyen cepillos adosados a las palas
que colaboran con la acción centrífuga en hacer pasar los sólidos a través del tamiz.
Figura 6. Máquina tamizadora centrifuga.

Fuente ITACA, 2005
28
1.3.5 ANGULO DE INCLINACIÓN EN LOS PROCESO DE TAMIZADO
Los investigadores Rotich et al. (2015) encontraron que altos ángulos de malla tamiz con
respecto a la horizontal aumentan la velocidad de deslizamiento de las partículas sobre
ésta hacia las tolvas de descargue producto de la gravedad, pero reducen el área efectiva
de tamizado lo que causa que la producción disminuya debido al desecho del producto sin
tamizar. En un rango de inclinaciones entre 15 y 20° las partículas con tamaño promedio
de 2 mm a 3 mm parecen separar bastante bien a la medida inferior, aunque no tan bien
con partículas de menor tamaño en las mismas inclinaciones. En ángulos menores a 5 °
una cantidad significativa de partículas de 0,75 mm a 1 mm se separaron de la medida
inferior, aunque con flujos muy pobres, mientras que la mayoría de las partículas más
grandes parecían a estancarse en los orificios de la malla tamiz
1.3.6 DISEÑO DE EJES
Para el diseño de ejes se tienen en cuenta las cargas y los esfuerzos presentes en los
mismos, pero no es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es
suficiente hacerlo en unas cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por lo general,
estas ubicaciones se localizan en la superficie exterior, en ubicaciones axiales donde el
momento flexionante es grande, donde el par de torsión está presente y donde existen
concentraciones de esfuerzo. Por comparación directa de diferentes puntos a lo largo del
eje, pueden identificarse unas cuantas ubicaciones críticas sobre las cuales puede basarse
el diseño. (Budynas & Nisbett, 2012)
La mayoría de los ejes transmiten el par de torsión sólo a través de una parte de ellos. Lo
común es que el par de torsión entre al eje por un engrane y salga por otro engrane. Un
diagrama de cuerpo libre del eje permite determinar el par de torsión en cualquier sección.
29
Con frecuencia, el par de torsión es relativamente constante en un estado de operación
estable. El esfuerzo cortante debido a la torsión será mayor en superficies exteriores.
Los momentos flexionante sobre un eje pueden determinarse mediante diagramas de
cortante y momento flexionante, como la mayoría de los problemas de ejes incorporan
engranes o poleas que introducen fuerzas en dos planos, por lo general los diagramas de
momento cortante y flexionante deberán ser en dos planos. Los momentos resultantes se
obtienen al sumar momentos como vectores en los puntos de interés a lo largo del eje.
(Budynas & Nisbett, 2012)
Un momento flexionante constante producirá un momento completamente reversible
sobre un eje giratorio, como un elemento de esfuerzo específico alternará de compresión
a tensión en cada revolución del eje. El esfuerzo normal debido a los momentos
flexionantes será mayor sobre las superficies exteriores. En situaciones donde un cojinete
se localiza en el extremo del eje, con frecuencia los esfuerzos cerca del cojinete no son
críticos puesto que el momento flexionante es pequeño caso contrario sucede cuando se
localiza en secciones intermedias. (Budynas & Nisbett, 2012)
Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto medios como
alternantes. Para el análisis, es suficiente combinar los diferentes tipos de esfuerzos en
esfuerzos de Von Mises, algunas veces es conveniente adaptar las ecuaciones para
aplicaciones de ejes. En general, las cargas axiales son comparativamente muy pequeñas
en ubicaciones críticas donde dominan la flexión y la torsión, por lo que pueden omitirse
de las ecuaciones. Los esfuerzos fluctuantes debidos a la flexión y la torsión para ejes
solidos con sección circular están dados por las ecuaciones (1)(2)(3)(4) (Budynas &
Nisbett, 2012)
30
32𝑀𝑎
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 (1)
𝜋𝑑 3
32𝑀𝑚
𝜎𝑚 = 𝑘𝑓 (2)
𝜋𝑑 3
16𝑇𝑎
𝜏𝑎 = 𝑘𝑓𝑠 (3)
𝜋𝑑 3
16𝑇𝑚
𝜏𝑚 = 𝑘𝑓𝑠 (4)
𝜋𝑑 3
Donde
𝑑 = Diámetro del eje
𝑘𝑓 = Factor de concentración del esfuerzo por fatiga debido a la flexión
𝑘𝑓𝑠 = Factor de concentración del esfuerzo por fatiga debido a la torsión
𝑀𝑎 = Momento flexionante alternante
𝑀𝑚 = Momento flexionante medio
𝑇𝑎 = Par torsión alternante
𝑇𝑚 = Par torsión medio
Cuando se combinan estos esfuerzos con la teoría de falla por energía de distorsión, los
esfuerzos de Von Mises para ejes giratorios redondos y solidos sin tomar en cuenta las
cargas axiales se representan mediante las ecuaciones (5) y (6).
1⁄
𝜎′𝑎 = (𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2 ) 2
(5)
1⁄
𝜎′𝑚 = (𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 ) 2
(6)
31
El criterio de Soderberg es el único que ofrece protección contra la fluencia, pero tiene un
sesgo bajo, es utilizado para el análisis de la resistencia de piezas sometidas a tensiones
fluctuantes con componente de tensión media positiva. El criterio se basa en los valores
de tensión media y alternante en el punto analizado y establece que la pieza resistirá en el
punto analizado siempre que se cumpla con la relación de la ecuación (7) y como se
evidencia en la Figura 7.(Marco, 2010) (Mecapedia, 2012)
𝜎𝑎 𝜎𝑚
+ ≤1
𝑆𝑒 𝑆𝑦 (7)
Figura 7. Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla.

Fuente: Budynas & Nisbett, 2012
Sustituyendo el esfuerzo de Von Mises en el criterio de falla de Soderberg la ecuación
para el cálculo del diámetro del eje resulta como se muestra en la ecuación (8) (Budynas
& Nisbett, 2012)
1⁄
1 1 3
16𝑛 1 2 2 ⁄2 1 2 2 ⁄2
𝑑={ [ ∗ [4( 𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) + 3( 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 ) ] + [4( 𝑘𝑓 𝑀𝑚 ) 3( 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] ]} (8)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦
32
Donde
𝑛 = Factor de Seguridad
𝑆𝑒 = Límite de resistencia a la fatiga
𝑆𝑦 = Resistencia a la fluencia
En el caso de un eje giratorio con flexión y torsión constantes, el esfuerzo flexionante es
completamente reversible y la torsión es constante. Las ecuaciones (1) a la (4) y (8) pueden
simplificarse al igualar 𝑀𝑚 y 𝑇𝑎 a 0, lo cual simplemente elimina algunos de los términos.
Por tanto, para proceder a calcular el diámetro de un eje bajo el criterio de Soderberg
sometido a un momento flector alternante 𝑀𝑎 y un torque medio 𝑇𝑚 se emplea la ecuación
(8) y los siguientes parámetros (Budynas & Nisbett, 2012).
Factores de concentración de esfuerzos 𝑘𝑓 y 𝑘𝑓𝑠 que se encuentran mediante las
ecuaciones (9) y (10)
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
(9)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑘𝑡𝑠 − 1)

(10)
Donde
𝑞 = Factor de sensibilidad a la muesca elementos sometidos a cargas axiales y flexión
inversa
𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = Factor de sensibilidad a la muesca elementos sometidos a carga de torsión
inversa
𝑘𝑡 =Factor de concentración del esfuerzo elementos sometidos a cargas axiales y flexión
33
𝑘𝑡𝑠 = Factor de concentración del esfuerzo elementos sometidos a cargas de torsión
Límite de resistencia a la fatiga
𝑆𝑒 ´ = 0.5𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑠𝑖 (1400 𝑀𝑃𝑎)

(11)
Donde
𝑆𝑒 ´ = Límite de resistencia a la fatiga
𝑆𝑢𝑡 = Resistencia a la tensión
Límite de resistencia a la fatiga corregido
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒 ´
(12)
Donde
𝑆𝑒 = Límite de resistencia a la fatiga corregido
𝑘𝑎 = Factor de superficie
𝑘𝑏 = Factor de tamaño
𝑘𝑐 = Factor de carga
𝑘𝑑 = Factor de temperatura
𝑘𝑒 = Factor de confiabilidad
𝑘𝑓 = Factor de efectos diario
Factores de Marín para corregir 𝑺𝒆´
Los factores de Marín se detallan en la sección 6-9 del libro de Budynas y Nisbett (2012)
34
Teniendo en cuenta todos estos parámetros y lo expuesto en los capítulos 6 y 7 de Budynas
y Nisbett (2012) se calcula el diámetro de eje mediante la ecuación (13).
1⁄
1 1 3
16𝑛 1 2 ⁄2 1 2 ⁄2
𝑑={ [ ∗ [4( 𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) ] + [3( 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] ]} (13)
1.3.7 ESTADO DEL ARTE
La empresa SHANGHÁI ZENITH MINING AND CONSTRUCTION MACHINERY
CO., Ltd. se dedica a la construcción y comercialización de maquinaria para el tratamiento
de agregados rocosos con una experiencia de más 20 años. Entre sus productos figuran
tamizadoras vibratorias, se destaca el modelo 2YA1848 el cual tiene una capacidad de
operación de 50 -260 toneladas por hora con una potencia que ronda los 20 kW. La
máquina puede manejar dos o tres capas de tamices de diferentes estándares. Tiene una
envergadura de 5x3x3 metros y un peso de 6,5 toneladas. Cuenta con instrumentos que
facilitan su operación y control. Para realizar el tamizado el cuerpo vibra describiendo una
trayectoria circular. Este equipo tiene un valor comercial de 23000 USD (marzo 2016).
Por otra parte, la empresa MECAMIG localizada en la ciudad de Governador valadares -
Brasil ofrece al mercado máquinas tamizadoras con diferentes configuraciones para
granos, arenas e insumos industriales. Tienen una estructura construida en perfiles, poseen
un movimiento lineal reciprocante impulsado por un motor eléctrico y una transmisión de
potencia mediante el sistema de correa polea. Manejan tasas de producción desde 2,5 m³/h
hasta 7 m3/h con costos que oscilan entre los 5 y 10 millones (COP, octubre 2016). El peso
de éstas máquinas oscila entre 60 kg y 200 kg dependiendo de los modelos.
35
Adicionalmente se han hecho algunos estudios a nivel académico sobre el desarrollo de
máquinas tamizadoras, Salazar (2014) realizó el diseño y construcción de una máquina
tamizadora de arenas de fundición para la Escuela Politécnica Superior de Chimborazo
(Riobamba-Ecuador) la cual tuvo como finalidad mejorar el proceso de tamizado manual
de arena para moldes, usando un tamiz ASTM E30 con tamaño de grano 0,6 mm. La
máquina probó una tasa de producción de 9 m3/h en condiciones normales. En la
investigación seleccionaron el proceso de tamizado rotacional activado por un sistema de
movimiento por moto vibrador y suspensión con resortes como la mejor alternativa de
diseño final ya que cumplió con todas las características técnicas evaluadas y necesarias
para la construcción de la máquina.
1.4 ALCANCE Y LIMITACIONES
Este trabajo tiene como finalidad el diseño y construcción de una máquina tamizadora de
arenas con tamices intercambiables, con la cual se pretende clasificar la arena por su
tamaño granulométrico con el menor esfuerzo posible y disminuyendo el tiempo
tamizado. Una vez construida, la máquina se someterá a ensayos para comprobar si
funciona de acuerdo a los parámetros de diseño y comparar su capacidad nominal con el
proceso manual o artesanal.
Debido a la ausencia de energía eléctrica en algunos lugares del departamento de Córdoba
y a los altos costos de equipos para automatizar algunos procesos, la unidad investigativa
limita este proyecto en la fuente de alimentación del dispositivo que genera el movimiento
y el sistema de alimentación de arena; es por esto que la máquina funcionará con energía
eléctrica y el sistema de alimentación será manual.
36
2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y COMPONENTES
En este proyecto se diseñó y construyó una máquina tamizadora de arenas para la
obtención de diferentes tamaños de grano a partir de tamices intercambiables con
capacidad nominal de 1,5 toneladas de arena tamizada1 por hora. La Figura 8 muestra un
esquema general de la máquina.
Figura 8. Esquema de la máquina tamizadora de arenas.

Fuente: Autores, 2016.
Las dimensiones nominales de la máquina son 1,6 metros de largo, 0,82 metros de ancho
y 1 metro de alto. Está constituida por una estructura soporte (1), un motor eléctrico (2),
un sistema de polea correa (3) para la transmisión de potencia, un eje principal (4),
chumaceras (5), un mecanismo biela manivela (6) para la conversión de movimiento
circular a reciprocante, una caja tamiz (7), tolvas de descargue (8), ejes secundarios y
1
Entiéndase por arena tamizada aquella que es vertida a la máquina y es separada por el tamiz según el
tamaño.
38
rodamientos. La máquina fue construida en acero ASTM A36 en forma de perfiles
angulares y láminas junto con barras circulares de acero AISI 1020 HR.
La caja tamiz está compuesta por dos tamices y está unida a 4 ejes secundarios que poseen
ruedas en sus extremos que se apoyan en la estructura soporte. La biela une la caja tamiz
a la manivela la cual convierte el movimiento circular del eje principal en reciprocante.
Éste eje principal, está soportado por dos chumaceras y en uno de sus extremos se ubica
una polea conductora que transmite la potencia del motor eléctrico mediante una correa
trapezoidal.
Los parámetros y componentes que se definieron para construir la máquina fueron
seleccionados a partir del criterio de los diseñadores, sugerencias en la literatura,
conversaciones o sugerencias de expertos (Miguel Caballero, metalmecánico empírico) y
ensayos preliminares realizados por los diseñadores. La Tabla 2 relaciona los parámetros
iniciales considerados, sus valores y el criterio de selección.
39
Tabla 2. Valores y criterios de selección de los parámetros iniciales para el diseño de la
máquina tamizadora.
Parámetro / componente Valor Criterio de selección
Dimensiones generales estructura
1,1 x 0,72x 0,8m Diseñadores
soporte (largo, ancho, alto)
Dimensiones de la caja tamiz Diseñadores y ensayos
0,8 x 0,6 x 0,2 m
(largo, ancho, alto) preliminares
Diseñadores y
2
Máxima carga de operación 25 kg recomendaciones de salud
ocupacional (CCS, 2016)
Capacidad nominal de arena Diseñadores y ensayos
1,5 T/h
tamizada preliminares
Sugerencias de expertos,
Velocidad de la caja tamiz 0,55 m/s
ensayos preliminares
Tipo de alimentación Manual Diseñadores
Recomendaciones de
Numero de tamices 2
literatura, diseñadores
Recomendaciones de
Sistema transmisión de potencia Polea – correa
literatura
Fuente de potencia Motor eléctrico Diseñadores
Acero ASTM
Recomendaciones de
Materiales A36 – AISI 1020
literatura, diseñadores
HR
Tipo de movimiento caja tamiz Reciprocante Diseñadores
Sistema de descarga Tolvas Diseñadores
Sugerencias de expertos,
Desplazamiento lineal caja tamiz 8 cm
ensayos preliminares
Fuente: Autores, 2016
Los ensayos preliminares se realizaron para determinar las dimensiones de la caja y la tasa
de producción teniendo en cuenta la carga máxima de operación de 25 kg y la geometría
2 La carga máxima de operación se define como la cantidad máxima de masa de arena permitida en
la caja tamiz durante el proceso de tamizado .
40
de la caja. Se efectuó un proceso manual de tamizado como se describió en el marco
teórico y como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Ensayo preliminar para determinar tasa de producción con sistema tradicional
Este proceso de tamizado se realizó empleando un tamiz No.8. La caja se construyó con
dimensiones de 0,8 x 0,6 m de base y se determinó una altura de 0,1 m a partir de los
ensayos para que la arena permaneciera dentro de la caja al momento de realizar el
proceso. El tiempo que se tardó en tamizar 25 kg de arena fue de 76 segundos, con base
en estos datos se calculó la tasa de producción promedio de (1,1 T/h). Este valor se tomó
como referencia para determinar la capacidad nominal de arena a ser tamizada por la
máquina requiriendo que ésta tamice 40 % más de lo obtenido en el proceso artesanal
siendo la capacidad nominal esperada en la máquina de 1,5 T/h.
2.2 DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
Se calculó la potencia 𝑃 necesaria para mover la caja tamiz utilizando la ecuación (14) a
partir del torque 𝑇 y la velocidad angular 𝜔 del sistema.
41
𝑃 = 𝑇𝜔
(14)
El torque se obtuvo a partir de un análisis estático teniendo en cuenta el radio de la
manivela y la fuerza necesaria para mover la carga de 25 kg a una velocidad de 0,55 m/s.
La velocidad angular se determinó mediante un análisis cinemático considerando la
velocidad lineal de la caja tamiz y otros parámetros.
Utilizando el valor calculado de la potencia, se seleccionó de catálogos comerciales un
motor monofásico de bajas revoluciones y una potencia nominal mayor a la calculada.
Para el diseño de la estructura soporte y de la caja tamiz se usaron perfiles angulares de
acero ASTM A36 material que se compone predominantemente de hierro (98 a 99 por
ciento). Sin embargo, a diferencia de la mayoría de los aceros, tiene muy pocos elementos
añadidos a él. Contiene 0,18 por ciento de carbono, 0,2 por ciento de cobre y entre 0,8 y
0,9 por ciento de manganeso para aumentar la fuerza y la resistencia. Posee propiedades
mecánicas adecuadas para la construcción de estructuras metálicas unidas por pernos y
soldadura (Acero Otero, Sf). Se realizaron simulaciones de análisis estático empleando el
software SOLIDWORKS 2016 para evaluar los esfuerzos actuantes y las deflexiones en
la estructura soporte y en la estructura de la caja tamiz. Se utilizó el criterio de Von Mises
y una malla sólida. Las simulaciones se realizaron utilizando las dimensiones nominales
de las estructuras, propiedades mecánicas del acero ASTM A36, tipo de sujeción y el peso
de cada uno de los elementos.
Para la estructura soporte se realizaron dos simulaciones cada una con perfiles angulares
de diferente espesor y se mantuvieron iguales los criterios antes mencionados. Los perfiles
utilizados fueron de 38,1 mm de lado con espesores de 3,175 y 4,762 mm. Se seleccionó
42
el perfil que presentó los esfuerzos de Von Mises por debajo del límite elástico y que a la
vez presentó el menor peso.
La caja tamiz se diseñó utilizando perfiles de 19, 05 mm de longitud con un espesor de
3,175 mm, platinas de acero ASTM A36 y se recubrió usando láminas de acero
galvanizado calibre 26. Se realizó la simulación de análisis estático de la estructura para
verificar los esfuerzos y deflexiones causadas por la carga de operación.
El ángulo de inclinación de los tamices se estableció según recomendación de Rotich et
al. (2015).
El eje principal se diseñó bajo el criterio de fatiga de Soderberg (Budynas & Nisbett, 2012)
utilizando la ecuación (13) como se describió en el marco teorico.
1⁄
1 1 3
16𝑛 1 2 ⁄2 1 2 ⁄2
𝑑={ [ ∗ [4( 𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) ] + [3( 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] ]} (13)
El eje será de acero AISI 1020HR este material posee mayor fortaleza que el 1018 y menos
fácil de conformar. Responde bien al trabajo en frío y al tratamiento térmico de
cementación. La soldabilidad es adecuada. Por su alta tenacidad y resistencia mecánica es
adecuado para elementos de maquinaria. Se puede utilizar para ejes de secciones grandes
y que no estén muy esforzados. Otros usos incluyen engranes ligeramente esforzados con
endurecimiento superficial, pines endurecidos superficialmente, piñones, cadenas,
tornillos, componentes de maquinaria, prensas y levas. (Sumitec, sf)
Los ejes secundarios que van unidos a la caja tamiz se dimensionaron para soportar cargas
de flexión producto del peso de la caja tamiz usando la ecuación (15) y comparando este
valor con la resistencia a la fluencia del material.
43
𝑀𝑟
𝜎= (15)
𝐼
Donde:
𝜎 = Esfuerzo al que está sometido producto de la carga [Pa]
𝑀 = Momento máximo del eje [Nm]
𝐼 = Momento de inercia de la sección transversal de la viga [m4]
𝑟 = Radio del eje segundario [m]
El sistema de transmisión se diseñó utilizando poleas y correas ya que permiten la
absorción de cargas de impacto, amortiguamiento y aislamiento de los efectos de las
vibraciones además de su practicidad, fácil mantenimiento y economía. (Budynas &
Nisbett, 2012).
Para el diseño del sistema de transmisión de potencia por polea correa se utilizó la
metodología empleada en el manual de poleas en V de Intermec , donde se tiene en cuenta
parámetros como el tipo de banda, la potencia, revoluciones provenientes del motor y la
potencia permitida en la banda, entre otros. La correa se seleccionó de catálogos
comerciales teniendo en cuenta la longitud de paso calculada.
Para fijar la polea conducida al eje principal se diseñó una cuña de sección transversal
cuadrada y se seleccionó un tornillo de fijación.
La longitud de la biela se estimó acorde a las recomendaciones en la literatura (Botta,
Brusconi, pokolenko, & Cruz, 2011). A partir de un análisis de fatiga y usando en general
las ecuaciones (16) a la (18) se determinaron los esfuerzos a los que está sometida y con
44
base en esto se seleccionó el radio de la barra circular teniendo en cuenta sus propiedades
mecánicas y el recorrido del tamiz (Beer et al., 2004). (Budynas & Nisbett, 2012)
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 | | (16)
2𝐴
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = 𝐾𝑓 (17)
2𝐴
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑓 𝑠𝑒 𝑆𝑢𝑡 (18)
Donde:
𝜎𝑎 = Componentes de amplitud [Pa]
𝜎𝑚 = Componentes del esfuerzo medio [Pa]
𝐹𝑚𝑎𝑥 = Carga máxima [N]
𝐹𝑚𝑖𝑛 = Carga mínima [N]
𝐴 = Área de sección transversal [m2]
𝑛𝑓 = Factor de seguridad contra la fatiga [Adimensional]
Para las tres tolvas de descargue el espesor de las láminas se estableció basados en las
condiciones de operación, la geometría de las tolvas y el tipo de sujeción en la máquina.
Las dimensiones se determinaron con base a las medidas de la caja tamiz, de la estructura
soporte y criterio de los diseñadores.
45
Se usaron tamices No.10 y No. 40 según las necesidades del sector de la construcción de
pequeñas y medianas edificaciones y las dimensiones de las mallas con base al tamaño de
la caja tamiz.
Para el soporte del eje principal se seleccionaron chumaceras de catálogos comerciales
con sujetadores de acuerdo al diámetro del eje principal. Para la selección de este tipo de
soporte se tuvo en cuenta las cargas dinámicas en los soportes, una vida útil de 7000 h y
una confiabilidad del 95 % en cada cojinete.
El diseño de los cordones de soldadura se realizó basados en las recomendaciones de la
sección 9.5 del libro de Budynas y Nisbett (2012) y se realizó simulación para analizar los
cordones de soldadura empleando el software SOLIDWORKS 2016.
Para el soporte de la caja tamiz se optó por ruedas con rodamientos rígidos de bola de una
hilera unidos a un eje. La selección se hizo teniendo en cuenta el diámetro del eje y la
carga de la caja tamiz.
Los planos de la máquina se realizaron en el software SOLIDWORKS 2016, en éstos se
detallan cada uno de los componentes, sus dimensiones, materiales y el tipo de unión.
2.3 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
La construcción de la máquina se realizó en el taller de metalmecánica de la Institución
Educativa INEM Lorenzo María Lleras y en el laboratorio de materiales y procesos de
manufactura del programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba. En la
construcción se emplearon procesos de manufactura como corte, uniones por soldadura
eléctrica de arco revestido, torneado, taladrado y doblado entre otros.
46
En el proceso de ensamble se utilizaron de manera general pernos, cuñas, anillos de
retención, tornillos de sujeción y pasadores.
2.4 VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
Posterior a la construcción se realizó una inspección visual a la máquina verificando
diferentes puntos de control como vibraciones, alineación, sujeción de los componentes y
la velocidad angular del eje principal usando un tacómetro análogo. El valor de
verificación es de 130 RPM ± 10 %.
Para validar la máquina se tuvo en cuenta la capacidad nominal de arena tamizada de 1,5
T/h ± 10 %. Se realizaron 5 ensayos con las cargas de arena que se relacionan en la Tabla
3 donde se tomó el tiempo que tardó la máquina en tamizar la carga de prueba para
verificar la capacidad nominal.
Tabla 3. Cargas de arena utilizadas en los ensayos de verificación de capacidad nominal

de la máquina
Ensayo Carga de Prueba [Kg] 3

1 25
2 45
3 60
4 80
5 100
Fuente: Autores
3
La carga de prueba corresponde a la masa de arena que se tamizara sin sobrepasar la máxima carga de
operación de 25 kg.
47
Las pruebas realizadas para verificar la capacidad nominal de la máquina se realizaron
utilizando arena extraída del rio Sinú en la ciudad de Montería, en la zona de puerto
platanito. Debido a que la arena adquirida posee humedad se secó al sol.
Finalmente, se realizó un manual de operación el cual servirá como guía a los operarios
que detalla las condiciones de funcionamiento, los pasos para poner en marcha la máquina
y las recomendaciones a la hora de su uso. El manual aborda cada uno de los ítems en un
orden lógico teniendo en cuenta su importancia. Para esto se tuvo en cuenta cómo funciona
el equipo, lo que se debe evitar, las medidas de seguridad y cómo se debe operar.
En la realización del manual de mantenimiento se tuvo en cuenta la prevención de
accidentes y lesiones en los trabajadores, ya que sirve como guía para mantener en buenas
condiciones la máquina, evitando accidentes e interrupciones no programadas en el
funcionamiento. Para la elaboración se tuvo en cuenta cada uno de los elementos que
componen la máquina, las condiciones de funcionamiento, el tiempo de operación y de
igual forma algunas recomendaciones de uso diario.
48
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
3.1.1 CÁLCULO DEL TORQUE, VELOCIDAD ANGULAR Y POTENCIA
De acuerdo al montaje de la máquina ver Figura 10 y Figura 11 y los parámetros definidos

se procede a calcular la fuerza, torque, revoluciones y potencia necesaria por el sistema ,
el radio de la manivela se determinó de acuerdo al requerimiento del desplazamiento lineal
de la caja tamiz. Éste valor corresponde a la mitad del desplazamiento 40 mm.
Tabla 4. Parámetros establecidos para el sistema de transmisión de movimiento

Parámetros Valor
40 kg (Máxima carga de operación y
Carga
peso caja tamiz)
Velocidad de la caja tamiz 0,55 m/s
Radio de la Manivela 0,04 m
Longitud de la Biela 0,15 m
Coeficiente de Fricción estático Acero -Nylon 0,45
Fuente: Autores
Se determina que las fuerzas que actúan sobre el cuerpo son la fricción, el peso y la fuerza
externa que permite el movimiento de la caja tamiz, mediante un análisis estático de
partícula se calculan la fuerza de fricción. En la se muestran la dirección de cada fuerza
Figura 10. Diagrama de cuerpo libre del sistema caja tamiz-biela manivela
Fuente: Autores, (2016).
50
Figura 11. Esquema de las fuerzas que actúan sobre la caja tamiz
Del capítulo 7 de (Serway & Jewett, 2008) se tiene que la fuerza de fricción se calcula
mediante la ecuación
𝐹𝑟 = 𝜇𝑁𝑜
(19)
Donde
𝐹𝑟 = Fuerza de friccion [N]
𝜇 = Coeficiente de fricción [Adimensional]
𝑁𝑜 = Fuerza Normal [N]
Como se evidencia en la figura la fuerza normal es perpendicular al plano de apoyo, por

tanto, se calcula usando la siguiente ecuación.
𝑁𝑜 = 𝑚𝑔
(20)
Donde
𝑚 = Masa total de la caja tamiz [kg]
𝑔 = Aceleracion de la gravedad [9,81m/s2]
Resolviendo la ecuación (20) se obtiene
𝑁𝑜 = 40 𝑘𝑔 ∗ 9,81𝑘𝑔/𝑠 2
𝑁𝑜 = 392,4 𝑁
Remplazando en la ecuación (19)
51
𝐹𝑟 = 0,45 ∗ 392,4 𝑁
𝐹𝑟 = 176,58 𝑁
Mediante un análisis de conservación de la energía en donde la caja tamiz realiza un

movimiento reciprocante en el cual, parte de una velocidad inicial 𝑉0 = 0 𝑚/𝑠 y finaliza
su recorrido con una velocidad final 𝑉𝑓 = 0,55 𝑚/𝑠 ver Figura 12 y Figura 13.
Se tiene que:
𝐸𝐹−𝐸𝐼 = 𝑊𝐹𝑟
(21)
1 1 1
𝑚𝑉𝑓 2 − 𝑘𝑥 2 − 𝑚𝑉0 2 = −𝐹𝑟 𝑥
2 2 2
1 1
𝑚𝑉𝑓 2 − 𝑘𝑥 2 = −𝐹𝑟 𝑥
2 2
1
𝑊 = 𝑘𝑥 2 , Trabajo de la Fuerza externa
2
Despejando 𝑊
1
𝑊 = 𝑚𝑉𝑓 2 + 𝐹𝑟 𝑥 (22)
2
𝑊 = 𝐹𝑥
(23)
Donde
𝐸𝑖 = Energia inicial en el punto A [J]
𝐸𝐹 = Energia final en el punto B [J]
𝑉0 =Velocidad inicial en el Punto A [m/s]
𝑉𝐹 = Velocidad final en el punto B [m/s]
∆𝑥 = Desplazamiento desde el punto A hasta B [m]
𝑚 = Masa total de la caja tamiz [kg]
𝑊 = Trabajo realizado [W]
52
las ecuaciones (22) y (23) se iguala y resuelve para F
1
𝐹∆𝑥 = 𝑚𝑉𝑓 2 + 𝐹𝑟 𝑥
2
Despejando 𝐹
1
𝑚𝑉𝐹 2 + 𝐹𝑟 𝑥
2
𝐹=
∆𝑥
Remplazando valores
53
1
40 𝑘𝑔 ∗ (0,55 𝑚/𝑠)2 + 176,58 ∗ 0,04 𝑚
2
𝐹=
0,04 𝑚
𝐹 = 327,83 𝑁
𝐹 es la mínima fuerza horizontal que se necesita para realizar el trabajo, la fuerza que
realizará este trabajo será transmitida por un sistema biela manivela como se muestra en
la Figura 14. Donde la fuerza máxima para que la caja tamiz se desplace a 0,55 m/s que
debe transmitir la biela. Él ángulo alfa ∝ se calcula para un ángulo 𝜃 de 90°.
Figura 14. Fuerzas transmitidas por la biela

𝐹
𝐹𝑀𝑎𝑥 = (24)
𝐶𝑜𝑠𝑒𝑛𝑜(∝)
Donde
∝= Ángulo entre la biela (Sección AB) y la horizontal (Sección AC) [º] ver Figura 15
Remplazando en la ecuación (27)
327,83 𝑁
𝐹𝑀𝑎𝑥 =
𝐶𝑜𝑠𝑒𝑛𝑜(15,46°)
𝐹𝑀𝑎𝑥 = 340,13 𝑁
54
Figura 15. Esquema de sistema biela manivela
Análisis Cinemático del sistema Biela Manivela
La ecuación que relaciona la velocidad lineal del cuerpo C, con la velocidad angular de la
manivela está dada de la siguiente manera:
𝑉𝑓 (𝑅𝐶𝑜𝑠𝑒𝑛𝑜(𝜃 ) − 𝑋)
𝜔=
𝑅𝑋𝑆𝑒𝑛𝑜(𝜃) (25)
Donde
𝜔 = Velocidad angular de la manivela [rad/s]
𝑋 = Cateto horizontal del triángulo [m]
𝑅 = Radio de la manivela [m]
𝜃 = Ángulo entre segmento R y cateto X [º]
0,55 𝑚/𝑠(0,04 𝑚 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑒𝑛𝑜(90) − 0,145 𝑚)

𝜔=
0,04 𝑚 ∗ 0,145 𝑚 ∗ 𝑆𝑒𝑛𝑜(90)
𝜔 = 13,75 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝜔 ≈ 130 𝑅𝑃𝑀
55
Cálculo de Torque
Para el torque se tomará la máxima fuerza transmitida por la biela, mediante la ecuación
(26) se calcula el torque.
Del libro (Serway & Jewett, 2008)
𝑇 = 𝐹𝑀𝑎𝑥 𝑅 (26)
Donde
𝑇 = Torque [Nm]
𝐹𝑀𝑎𝑥 = Fuerza máxima transmitida por la biela [N]
𝑅 = Radio de la manivela [m]
Remplazando en los valores en la ecuación (28)
𝑇 = 340,13 𝑁 ∗ 0,04 𝑚
𝑇 = 13,60 𝑁 𝑚
Calculo de Potencia
La ecuación 3-43 del libro Budynas y Nisbett (2012) se tiene:
𝐻 = 𝑇𝜔 (27)
Donde
𝐻 = Potencia del sistema [W]
𝑇 = Torque [Nm]
𝐻 = 13,60 𝑁𝑚 ∗ 13,75 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝐻 = 195 𝑊
𝐻 ≈ 0,3 𝐻𝑝
Como en el sistema biela manivela existen puntos donde hay un cambio de dirección del
movimiento de la caja tamiz, en dichos puntos el motor deberá hacer mayor trabajo para
56
continuar el movimiento, debido a lo anterior se consideró por parte de los diseñadores un
factor de seguridad a la potencia de 2
𝐻 = 0,6 ℎ𝑝
Puesto que no existen motores comerciales con esta potencia, se seleccionó un motor
eléctrico marca DIXUS de 1 HP y 1710 RPM. Debido que la máquina operara a 130 RPM
y con el objetivo de utilizar poleas con diámetros menores a 500 mm para reducir peso y
espacio ocupado por este sistema se optó por seleccionar un reductor que se acopla al
motor eléctrico con una relación de reducción de 3,44 entregando a la salida del reductor
una velocidad de 523 RPM. La Tabla 5 muestra las características principales del
motorreductor seleccionado. El motorreductor se muestra en la Figura 16.
Tabla 5. Características principales del motorreductor seleccionado
ITEM VALOR
Marca Motor eléctrico Dixus
Marca Reductor Hidromec
Potencia nominal 1 HP
Referencia C302A-3.44-90B14
Velocidad Nominal del Motor eléctrico 1710 RPM
Relación de transmisión del reductor 3,44
Tipo de Corriente Alterna monofásica
Peso 10 kg
Fuente: Autores
El encendido y apagado del motor se realiza manualmente con un interruptor de corriente.
57
Figura 16. Motorreductor eléctrico.
3.1.2 ESTRUCTURA SOPORTE
La Figura 17 y la Figura 18 muestran los esfuerzos presentes en las dos estructuras

soportes analizadas obtenidas a partir de la simulación realizada en SOLIDWORKS 2016.
Figura 17. Resultado de la simulación de análisis estático de cargas en estructura soporte

con perfiles de 3,175 mm de espesor y 38,1 mm de longitud
Fuente: Autores, 2016. Imagen obtenida de Solidworks
58
Figura 18. Resultado de simulación de análisis estático de cargas en estructura soporte
con perfiles de 4,762 mm de espesor y 38,1 mm de longitud
Para la estructura con perfiles de 3,175 mm y 4,762 mm de espesor los esfuerzos máximos
encontrado fueron de 16,14 y 9,73 MPa respectivamente. Véase que en ambas
simulaciones ninguno de los esfuerzos actuantes en las estructuras se encuentran por
encima del límite elástico del acero ASTM A36 que es de 250 MPa, lo que sugiere que
ninguna de las estructuras va a fallar bajo estos esfuerzos.
La Figura 19 y Figura 20 muestran que las deflexiones máximas en las estructuras se
encuentran localizadas en el soporte de las guías de la caja tamiz con valores de 0,345 mm
y 0,168 mm para los perfiles de 3,175y 4,762 mm de espesor respectivamente. Estos al
ser tan pequeños no afectan el funcionamiento de la máquina. Los pesos de las estructuras
son de 21,03 y 30,69 kg para las estructuras con perfiles de 3,175 mm y 4,762 mm de
espesor respectivamente.
Por lo anterior se seleccionó un perfil angular de 38,1 mm de lado y 3,175 mm de espesor
ya que resiste los esfuerzos y posee menor peso.
59
mm de longitud
mm de longitud
3.1.2.1 Calculo y Análisis de Soldadura de la Estructura Soporte
En el diseño de la máquina se hizo necesario la unión de perfiles angulares y láminas para
lo cual se usó soldadura tipo SMAW. Para unir los perfiles angulares se realizaron cortes
60
a 45º en los extremos a unir como se muestra en la Figura 21.Se calculó que el cordón de
soldadura tendrá una longitud de 2,12 pulgadas en la hipotenusa de los cortes a 45º y 1,5
pulgadas en uniones rectas. Se realizaron los cálculos para cordones sometidos a cargas
de flexión para ambos sometidos a una carga cortante 25 kg equivalentes a 55 lb ubicada
a 22 pulgadas del cordón.
De la tabla 9-6 parte b del libro de Budynas y Nisbett (2012) para elementos con espesores
de hasta un 1/4 pulgada recomiendan un espesor de filete de 1/8 pulgada sin sobrepasar el
espesor de los elementos a unir. De acuerdo a lo anterior el filete tendrá una dimensión de
1/8 de pulgada
Para perfiles con cortes a 45º:
Figura 21. Esquema de la unión de perfiles angulares de 1,5 x 1/8 de pulgada con
electrodo E6011
La soldadura estará sometida a cargas de flexión, de la tabla 9-2 caso 2 del libro Budynas
y Nisbett (2012) el área de la soldadura y otros parámetros se calculan usando las
ecuaciones (28), (29) y (30):
𝐴 = 1,414ℎ𝑑 (28)
1
𝐴 = 1,414 ( 𝑖𝑛 ) (2,12 𝑖𝑛)
8
61
𝐴 = 0,37 𝑖𝑛2
𝑑𝟑
𝐼𝒖 = (29)
6
(2,12 𝑖𝑛)𝟑
𝐼𝒖 =
6
𝐼𝒖 = 1,58 𝑖𝑛3
𝐼 = 0,707ℎ𝐼𝒖
(30)
1
𝐼 = 0,707 ( 𝑖𝑛 ) (1,58 𝑖𝑛3 )
8
𝐼 = 0,14 𝑖𝑛4
Donde:
𝐴 = Area del cordón de soldadura [in2]
𝐼𝒖 = Segundo momento de área unitaria [in3]
ℎ = Garganta de la soldadura [in]
𝑑 = Longitud del cordón de soldadura [in]
𝐼 = Segundo momento de área [in4]
El esfuerzo cortante primario en el cordón de soldadura está dado por la ecuación (31):
𝑉
𝜏′ = (31)
𝐴
55 𝑙𝑏
𝜏′ =
0,37 𝑖𝑛2
𝜏 ′ = 148,64 𝑝𝑠𝑖
Donde:
62
𝜏 ′ = Esfuerzo cortante primario en la soldadura [psi]
𝑉 = Fuerza cortante [lb]
𝐴 = Area de la soldadura [in2]
El esfuerzo cortante secundario nominal en la garganta se calcula mediante la ecuación
(32)
𝑀𝑐
𝜏" = (32)
𝐼
1
55 𝑙𝑏 ∗ 22 𝑖𝑛 (16 𝑖𝑛 )
"
𝜏 =
0,14 𝑖𝑛4
𝜏 " = 540 𝑝𝑠𝑖
Donde:
𝑀 = Momento flector sobre la soldadura [lb in]
𝑐 = distancia media entre los cordones de soldadura [in 4]
Se combinan los dos esfuerzos para encontrar el esfuerzo máximo al que está sometido la
soladura mediante la ecuación (33).
2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜏′2 + 𝜏 " (33)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √148,642 + 5402
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 560 𝑝𝑠𝑖
De la tabla 9-4 del libro Budynas y Nisbett (2012), el esfuerzo permisible para el material
de aporte del código AISC y sometido a carga de flexión.
63
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,60𝑆𝑦
(34)
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,60(50𝑘𝑠𝑖)
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 30 𝑘𝑠𝑖
Donde
𝑆𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material de aporte de la soldadura [ksi]
Comparando el esfuerzo que soportara la soldadura con el esfuerzo permisible se puede
concluir que no fallara.
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 30 𝑘𝑠𝑖 ≫ 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 0,56 𝑘𝑠𝑖
Para uniones rectas con longitud de cordón 1,5 in:
Usando el procedimiento anterior se tiene que la soldadura estará sometida a cargas de

flexión, de la tabla 9-2 caso 2 del libro Budynas y Nisbett (2012) y empleando las
ecuaciones (28),(29) y (30):
1
𝐴 = 1,414 ( 𝑖𝑛 ) (1,5 𝑖𝑛)
8
𝐴 = 0,26 𝑖𝑛2
(1,5 𝑖𝑛)𝟑
𝐼𝒖 =
6
𝐼𝒖 = 0,56 𝑖𝑛3
1
𝐼 = 0,707 (8 𝑖𝑛 ) (0,56 𝑖𝑛3 )
𝐼 = 0,05𝑖𝑛4
64
𝑉
𝜏′ =
𝐴
55 𝑙𝑏
𝜏′ =
0,26 𝑖𝑛2
𝜏′ = 211,53 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante secundario nominal en la garganta se calcula mediante la ecuación
(32)
𝑀𝑐
𝜏" =
𝐼
1
55 𝑙𝑏 ∗ 22 𝑖𝑛(16 𝑖𝑛 )
"
𝜏 =
0,05 𝑖𝑛4
𝜏 " = 1512 𝑝𝑠𝑖
Entonces el esfuerzo máximo al que está sometido la soladura está definido por la
ecuación (33).
2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜏′2 + 𝜏 "
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √211,532 + 15122
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 1526 𝑝𝑠𝑖
De la tabla 9-4 el esfuerzo permisible para el material de aporte del código AISC y
sometido a carga de flexión se obtiene mediante la ecuación (34).
65
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,60(50𝑘𝑠𝑖)
concluir que esta no fallara.
Además, se realizaron los análisis de soldadura empleando el software SOLIDWORKS
2016 a ocho cordones en la estructura soporte. Los cordones se realizaron empleando
electrodo E6011 con 1/8 pulgada de garganta.
La Figura 22, Figura 23, Figura 24 y la Figura 25 muestran el tamaño de garganta optimo
y los esfuerzos a los que están sometidos los cordones en la estructura soporte, se puede
observar que los tamaños de soldadura mínimo para que la soldadura no falle es menor al
tamaño del cordón usado.
Figura 22. Resultados del análisis de soldadura

66
Figura 23 Resultados del análisis de soldadura
Figura 24 Resultados del análisis de soldadura

Figura 25. Resultados del análisis de soldadura, cordones 9 y 10

67
3.1.3 ESTRUCTURA CAJA TAMIZ
Al igual que en las simulaciones realizadas a la estructura soporte, en la estructura de la
caja tamiz se obtuvo un esfuerzo máximo de 32,3 MPa como se evidencia en la Figura 26
que no supera el límite elástico del acero ASTM A36. La estructura presento una deflexión
de 0,29 mm cómo se observa en la Figura 27 que no afecta la geometría de la caja.
Figura 26. Resultado de la simulación de análisis estático de carga a estructura de

caja tamiz con perfiles de 19,05 mm con 3,175 mm de espesor
Fuente: Autores, (2016). Imagen obtenida de Solidworks
Figura 27. Deflexiones en estructura de caja tamiz con perfiles de 19,05 mm con 3,175
mm de espesor
68
De igual forma se seleccionó una lámina de acero calibre 26 que permitió recubrir los
espacios entre los perfiles para impedir la salida de arena durante el movimiento.
Según recomendaciones de la literatura se determinó que las mallas tamiz tendrán un
ángulo de inclinación que permitirá dirigir la arena hacia las tolvas de descargue. Se
determinó que los tamices superior e inferior tendrán un ángulo de inclinación respecto a
la horizontal de 1° y 2° respectivamente debido a las condiciones de operación (Rotich et
al. 2015). Para la malla tamiz superior se determinó un ángulo de inclinación bajo para
permitir que la máquina separe los diferentes tamaños de arena antes de que ésta sea
conducida por la tolva de descargue y exista desperdicio de material sin tamizar. Para la
malla tamiz inferior el ángulo de inclinación que se determinó fue mayor que el primero
debido a que en esta etapa la arena se esparce homogéneamente en todo el tamiz lo que
aumenta la velocidad de separación en este.
3.1.3.1 Análisis de Soldadura de la Caja Tamiz
Se realizaron cálculos de los cordones utilizando la misma metodología empleada en la
estructura soporte. Se tiene que la soldadura estará sometida a cargas de flexión para este
caso se considera que la masa de 40 kg se distribuirá en las cuatro esquinas para ser
conservativos y simplicidad de los cálculos , de la tabla 9-2 caso 2 del libro Budynas y
Nisbett (2012) y empleando las ecuaciones (28), (29) y (30):
1
𝐴 = 1,414 ( 𝑖𝑛 ) (0,75 𝑖𝑛)
8
𝐴 = 0,13 𝑖𝑛2
(0,75 𝑖𝑛)𝟑
𝐼𝒖 =
6
𝐼𝒖 = 0,07 𝑖𝑛3
69
1
𝐼 = 0,707 (8 𝑖𝑛 ) (0,07 𝑖𝑛3 )
𝐼 = 0,006 𝑖𝑛4
𝑉
𝜏′ =
𝐴
23 𝑙𝑏
𝜏′ =
0,13 𝑖𝑛2
𝜏′ = 176,9 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante nominal en la garganta se calcula mediante la ecuación (32)
𝑀𝑐
𝜏" =
𝐼
1
23 𝑙𝑏 ∗ 15,74 𝑖𝑛(16 𝑖𝑛 )
"
𝜏 =
0,006 𝑖𝑛4
𝜏 " = 3771,04 𝑝𝑠𝑖
Entonces el esfuerzo máximo al que está sometido la soladura está definido por la
ecuación (33).
2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜏′2 + 𝜏 "
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √176,9 𝑝𝑠𝑖 2 + 3771,04 𝑝𝑠𝑖 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 3775,18 𝑝𝑠𝑖
De la tabla 9-4 el esfuerzo permisible para el material de aporte del código AISC y
sometido a carga de flexión se obtiene mediante la ecuación (34).
70
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,60(50𝑘𝑠𝑖)
concluir que esta no fallara.
Además, se realizaron los análisis de soldadura empleando el software SOLIDWORKS
2016 a cuatro cordones en la estructura de la caja tamiz. Los cordones se realizaron
empleando electrodo E6011 con 1/8 pulgada de garganta. La
Figura 28, Figura 29 y Figura 30 muestran el tamaño de garganta optimo y los esfuerzos
a los que están sometidos los cordones en la estructura soporte, se puede observar que los
tamaños de soldadura mínimo para que la soldadura no falle es menor al tamaño del
cordón usado.
Figura 28. Esquema cordones de soldadura caja tamiz

71
Figura 29. Resultados del análisis de soldadura estructura caja tamiz, cordones 1 y 2
Figura 30. Resultados del análisis de soldadura estructura caja tamiz, cordones 4 y 5
72
3.1.4 EJE PRINCIPAL
En el eje principal, van montados elementos entre ellos una polea y una manivela. El eje
se soporta en dos cojinetes, ver Figura 31
Figura 32. Estos elementos ejercen sobre el eje una serie de cargas, con base en esto se
calculan los esfuerzos a los cuales estará sometido el eje y se dimensiona.
Figura 31. Elementos montados en el eje.

73
Se analizan los planos en los cuales actúan las cargas y se realizan los diagramas de
momento flector y cortante. Él eje tiene una longitud de 410 mm de acuerdo a las
dimensiones de los componentes que se ubican en él y el ancho de la caja tamiz.
En el plano XY las cargas que actúan son:
𝑊𝑝 = 50 𝑁
𝑊𝑀 = = 345 𝑁
El peso de eje es 13,73 N
Donde
𝑊𝑝 = Carga producida por la tensión en la correa (30 N) y peso de la polea (20 N)
𝑊𝑀 = Carga producida por el peso de la manivela [4,8 N] y Fuerza máxima en la Biela
[340,13N]
Figura 32. Esquema del eje principal y sus componentes

74
Usando el Software MDSolids versión de prueba se calculan las reacciones en los
apoyos y se obtienen las gráficas de los momentos cortantes y flectores como se muestra
en la Figura 33
Figura 33. Diagramas de fuerza cortante y momento flector plano xy.

Fuente: Autores, (2016). Imagen obtenida de MDSolids versión de prueba.
En el plano XZ las cargas que actúan son:
𝑊𝑀 = 340,13 𝑁
Donde
𝑊𝑀 = Carga producida por fuerza máxima en la Biela [340,13N]
Usando el Software MDSolids versión de prueba se calculan las reacciones en los
apoyos y se obtienen las gráficas de los momentos cortantes y flectores como se muestra
en la Figura 34.
75
Figura 34. Diagramas de fuerza cortante y momento flector plano xz.
Fuente: Autores, (2016). Imagen obtenida de MDSolids versión 3.5
Las reacciones correspondientes a cada soporte se obtuvieron de MDSolids y se muestran

en Tabla 6.
Tabla 6. Características principales del motorreductor seleccionado
Reacción Valor
𝐹𝑎𝑧 - 39,48 N
𝐹𝑎𝑦 29,90 N
𝐹𝑏𝑧 379,61 N
𝐹𝑏𝑦 378,83 N
En la Figura 33 y Figura 34 en los diagramas de momento flector podemos ver que el
momento máximo se encuentra en el cojinete B, combinando los planos ortogonales como
vectores para obtener momentos totales en el punto B tenemos
76
𝑀 = √𝑀𝑥𝑦 2 + 𝑀𝑥𝑧 2 (35)
Donde
𝑀 = Momento flector máximo en el cojinete B [Nm]
𝑀𝑥𝑦 = Momento máximo en el cojinete B, plano xy [Nm]
𝑀𝑥𝑧 = Momento máximo en el cojinete B, plano xz [Nm]
𝑀 = √(11,21 𝑁𝑚)2 + (11,05 𝑁𝑚)2
𝑀 = 15,74 𝑁𝑚
Tenemos que el motor seleccionado es de 1 HP suministra un torque de 54,23 Nm a 130
rpm y la biela ofrece un torque de oposición al eje de 13,60 Nm
Realizamos sumatoria de torques sobre el eje,
∑ 𝑇𝑋 = 𝑇𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅 − 𝑇𝐵𝑖𝑒𝑙𝑎
(36)
∑ 𝑇𝑋 = 54,23 𝑁𝑚 − 13,60 𝑁𝑚
∑ 𝑇𝑋 = 40,63 𝑁𝑚
Por tanto, el eje principal está sometido a un momento flector alternante y un torque medio
𝑀𝑎 = 15,74 𝑁𝑚
∑ 𝑇𝑋 = 40,63 𝑁𝑚
77
Con estos valores procedemos a calcular el diámetro del eje de referencia mediante el
esfuerzo máximo de Von Mises comparado con la resistencia a la fluencia.(37)
1⁄
1 3
16𝑛 2 2 ⁄2
𝑑={ [4( 𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) + 3( 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] } (37)
𝜋𝑠𝑦
El eje se fabricará en Acero AISI 1020HR con las siguientes propiedades
𝑆𝑢𝑡 = 380 𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎 (MatWeb, Material Property Data)
El proceso de análisis del esfuerzo de la fatiga depende en gran medida de las
concentraciones del esfuerzo. En el caso de los hombros y los cuñeros, las concentraciones
del esfuerzo dependen de las especificaciones de tamaño que no se conocen. Pero casi
siempre estos elementos tienen proporciones estándar, es posible estimar los factores de
concentración del esfuerzo para el diseño inicial del eje. suponiendo una relación
típica de r/d =0,02. Esto da 𝑘𝑡 = 2,14 para la flexión y 𝑘𝑡𝑠 = 3 para la torsión, si se
considera que la cuña está en su lugar. (Budynas & Nisbett, 2012)
De las figuras 6-20 y 6-21 de Budynas y Nisbett (2012) se estiman valores de 𝑞 = 0,45 y
𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0,5
Se calculan los factores de sensibilidad a la muesca
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
(9)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑘𝑡𝑠 − 1)

(10)
Donde
78
𝑘𝑓 = Factor de concentración del esfuerzo por fatiga
𝑘𝑓𝑠 = Factor de concentración del esfuerzo por fatiga
𝑞 = Sensibilidad a la muesca de elementos sometidos a cargas axiales y flexión
𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = Sensibilidad a la muesca de elementos sometidos a torsión
𝑘𝑡 = Factor de concentración del esfuerzo de elementos sometidos a cargas de flexión
𝑘𝑡𝑠 = Factor de concentración del esfuerzo de elementos sometidos a cargas de torsión
𝑘𝑓 = 1 + 0,45(2,14 − 1)
𝑘𝑓 = 1,53
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,5(3 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 2
Remplazando los valores en la ecuación (37).
1⁄
16 ∗ 1 1 3
𝑑={ [4( 1,53 ∗ 15,74 𝑁𝑚)2 + 3( 2 ∗ 40,63 𝑁𝑚)2 ] ⁄2 }
𝜋 ∗ 205𝑀𝑃𝑎
𝑑 = 14,60 𝑚𝑚
Con este diámetro de referencia se procede a calcular un diámetro corregido bajo el

𝐷 𝑟
criterio de Soderberg con relaciones = 1,5 y = 0,02 por tanto:
𝑑 𝑑
𝐷 = 21,9 𝑚𝑚
𝑟 = 0,292 𝑚𝑚
79
Con las relaciones anteriores y la figura A-15-8 de libro Budynas y Nisbett (2012), se
tiene que 𝑘𝑡𝑠 = 2,1 ; posteriormente hallamos 𝑘𝑡 = 2,65 de la figura A-15-9 del mismo
texto y de las figuras 6-21 y 6-22 obtenemos 𝑞 = 0,81 y 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0,85
Mediante la ecuación (9) y ecuación (10) se calcula los factores de concentración de
esfuerzos.
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
𝑘𝑓 = 1 + 0,81(2,65 − 1)
𝑘𝑓 = 2,33
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡𝑠 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,85(2,1 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1,93
Se calcula el límite de resistencia a la fatiga mediante la ecuación (11)
𝑆𝑒 ´ = 0.5𝑆𝑢𝑡
Para 𝑆𝑢𝑡 ≤ 1400 𝑀𝑃𝑎 debido a que nuestro material posee un esfuerzo ultimo de
380𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 ´ = 0.5(380 𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝑒 ´ = 190 𝑀𝑃𝑎
Se procedió a corregir este valor con los factores de Marín. (Budynas & Nisbett, 2012)
Para el factor 𝑘𝑎 nos dirigimos a la tabla 6-2 del libro de Budynas y Nisbett (2012). Para
un acabado con superficie maquinada.
80
𝑘𝑎 = 4,51(𝑆𝑢𝑡 )−0.265
𝑘𝑎 = 4,51(380 𝑀𝑃𝑎)−0.265
𝑘𝑎 = 0.93
El factor de tamaño 𝑘𝑏
𝑑 −0,107
𝑘𝑏 = 7,62
Donde:
𝑑 = Diámetro de Referencia
De (6-20, Shigley) para 2,79 𝑚𝑚 ≤ 𝑑 ≤ 51 𝑚𝑚
𝑘𝑏 = 0.93
Ahora hallamos el límite de resistencia a la fatiga con la ecuación (12)
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒 ´𝑘𝑎 𝑘𝑏
Donde:
𝑆𝑒 = Límite de resistencia a la fatiga
𝑠𝑒 = (190 𝑀𝑃𝑎)(0,93)(0.93)
𝑠𝑒 = 164,33 𝑀𝑃𝑎
Debido que se trata de un eje giratorio sometido a torque medio y momento alternante 𝑇𝑎
y 𝑀𝑚 son iguales a cero, por tanto, la ecuación (13) queda de la siguiente forma
1⁄
16(1) 1 1 3
1 1
𝑑={ [ ∗ [4( 2,33 ∗ 15,74 𝑁𝑚)2 ] ⁄2 + [3( 1,93 ∗ 40,63 𝑁𝑚)2 ] ⁄2 ]}
𝜋 164,33 𝑀𝑃𝑎 205 𝑀𝑃𝑎
𝑑 = 17,05 𝑚𝑚
81
El diámetro calculado es el diámetro mínimo al cual debe tener el eje para soportar los
esfuerzos con un cuñero con los factores concentradores estimados.
La Figura 35 muestra un esquema del eje principal.
Figura 35. Esquema del eje principal

Comercialmente se obtuvo un eje de acero AISI 1020HR con diámetro mayor al calculado
de 𝐷 = 19,05 𝑚𝑚 con una longitud de 410 mm.
Calculo de la Velocidad critica en el eje principal.
Figura 36. Esquema del eje principal con cargas para cálculo de la velocidad critica.
Se procede a calcular la velocidad critica del eje mostrado en la Figura 36 , mediante la
ecuación (38).
82
𝑔 ∑ 𝑤𝑖 𝑦𝑖
𝜔=√ (38)
∑ 𝑤𝑖 𝑦𝑖 2
Donde
𝜔 = Velocidad critica del eje [rad/s]
𝑔 = Aceleración de la gravedad [m/s2]
𝑤𝑖 = Carga de flexión en la ubicación i [N]
𝑦𝑖 = Deflexión en la ubicación i [m]
Las deflexiones en las ubicaciones i se calculan utilizando el método de superposición, La
superposición resuelve el efecto de cargas combinadas sobre una estructura mediante la
determinación de los efectos de cada carga por separado y sumando algebraicamente los
resultados. Se utilizan los modelos expuestos en las tablas A-9 de Budynas y se analizan
las deflexiones en los tres puntos donde actúan las cargas 𝜔1 = 50 𝑁 , 𝜔2 = 13,73 𝑁 ,
𝜔3 = 345 𝑁
Se analizan las deflexiones producidas por la carga 𝜔1 en las ubicaciones 1 y 2 teniendo
en cuenta la sección del eje mostrada en la Figura 37 y la ecuación (39) y (40)
Figura 37. Diagrama de cuerpo libre, carga 𝜔1

83
𝜔1 𝑎2
𝑦1𝑤1 = − (𝑙 + 𝑎) (39)
3𝐸𝐼
(50 𝑁)(65 𝑚𝑚)2

𝑦1𝑤1 =− (280 𝑚𝑚 + 65 𝑚𝑚)
3(1202,43 GPa 𝑚4 )
𝑦1𝑤1 = −2,0203𝑥10−5 𝑚
Donde
𝐸𝐼 = Producto momento de inercia-módulo de elasticidad [ 1202,43 GPa m4]
𝜔1 𝑎 2 𝑙 2
𝑦2𝑤1 = (𝑙 + ⁄2 )
12𝐸𝐼 (40)
(50 𝑁)(65 𝑚𝑚)

𝑦2𝑤1 = ((280𝑚𝑚)2 + (140 𝑚𝑚)2 )
12(1202,43 GPa 𝑚4 )
𝑦2𝑤1 = 1,3244 𝑥10−5 𝑚
Se analiza la deflexión producida por la carga 𝜔2 en las ubicación 2 teniendo en cuenta
la sección del eje mostrada en la Figura 38 y la ecuación (41).

𝜔2 𝑙 3
𝑦2𝑤2 = − (41)
48𝐸𝐼
84
(13,73 𝑁)(280 𝑚𝑚)3
𝑦2𝑤2 = −
48(1202,43 GPa 𝑚4 )
𝑦2𝑤2 = −5,2220𝑥10−6 𝑚
Se analizan las deflexiones producidas por la carga 𝜔3 en las ubicaciones 2 y 3 teniendo
en cuenta la sección del eje mostrada en la Figura 39 y las ecuaciones (42) y (43).

𝜔3 𝑎𝑙 2 𝑙 2
𝑦2𝑤3 = (𝑙 + ⁄2 ) (42)
12𝐸𝐼
(345 𝑁)(32,5 𝑚𝑚)(280 𝑚𝑚)

𝑦2𝑤3 = ((280 𝑚𝑚)2 + (140 𝑚𝑚)2 )
12(1202,43 GPa 𝑚4 )
𝑦2𝑤3 = 4,5691𝑥10−5 𝑚
𝜔3 𝑎 2
𝑦3𝑤3 = − (𝑙 + 𝑎) (43)
3𝐸𝐼
(345 𝑁)(32,5 𝑚𝑚)2

𝑦3𝑤3 =− (280 𝑚𝑚 + 32,5 𝑚𝑚)
3(1202,43 GPa 𝑚4 )
𝑦3𝑤3 = −3,1568 𝑥10−5 𝑚
Sumando algebraicamente las deflexiones en los puntos analizados se obtiene
85
𝑦1 = 𝑦1𝑤1 = −2,0203𝑥10−5 𝑚
𝑦2 = 𝑦2𝑤1 + 𝑦2𝑤2 + 𝑦2𝑤3

(44)
𝑦2 = 1,3244 𝑥10−5 𝑚 − 5,2220𝑥10−6 𝑚 + 4,5691𝑥10−5 𝑚
𝑦2 = 5,3713𝑥10−5 𝑚
𝑦3 = 𝑦3𝑤3 = −3,1568 𝑥10−5 𝑚
Remplazando los valores absolutos de las deflexiones en la ecuación (38).
(9,81 𝑚/𝑠 2 )(7,3747𝑥10−4 𝑁𝑚)

𝜔=√
(3,9612𝑥10−8 𝑁𝑚2 )
𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 427,35 ≈ 4080,89 𝑅𝑃𝑀
𝑠
Esta velocidad critica se encuentra por encima de la velocidad de operación del eje
principal de 130 RPM, por tanto, el eje no sufrirá bajo este criterio de vibraciones que
perjudique su funcionamiento.
3.1.5 EJE SECUNDARIO
El eje secundario tiene una longitud de 35 mm, que se estableció a partir del diseño y su
diámetro se calculó despejando el radio de la ecuación (15)
𝑀𝑟
𝜎=
𝐼
(612 𝑁)(0,025 𝑚)𝑟

𝜎= 𝜋𝑟 4
4
Se comparó este esfuerzo con la resistencia a la fluencia del acero
86
𝑆𝑦
𝑛= (45)
𝜎
Despejando 𝜎
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
Igualando las ecuaciones (15) y (45)
19,48 𝑆𝑦
=
𝑟3 𝑛
Despejando r
3 19,48(1,3)
𝑟=√
210 𝑀𝑃𝑎
𝑟 = 4,47 𝑚𝑚
𝑑 ≈ 9 𝑚𝑚
Con base en el diámetro calculado se seleccionó una rueda con recubrimiento de nylon
con eje de 11 mm de diámetro y un cambio de sección de 14 mm.
Figura 40. Eje secundario y rueda

87
3.1.6 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN Y CONVERSIÓN DE
MOVIMIENTO
Según el manual de transmisión de potencia de poleas en V de Intermec, las características
que se tienen en cuenta el diseño del sistema se muestran en la Tabla 7 (Intermec sf)
Tabla 7. Parámetros para el diseño del sistema polea correa

Ítem Valor
Tipo de unidad motriz Motor Eléctrico 1 HP
Revoluciones de la unidad motriz-Polea 523 RPM
conductora
Revoluciones requeridas en la máquina-Polea 130 RPM
conducida
Eje Motor:20 mm Cuña:6mm
Diámetro de los ejes y cuñas Eje Polea conducida:19,05 mm
Cuña:6,35 mm
Distancia entre centros de los ejes 483 mm
Tipo de máquina Tamizadora reciprocante
Tipo de servicio (Según horas de Trabajo <12 h) Intermitente
Fuente: Autores, 2016
Se determina la potencia de diseño usando la ecuación (46)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ FS (46)
De la Figura 41 el factor de servicio es 1,2 para cribas vibratorias/giratorias/generadores
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1 HP ∗ 1,2
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1,2 HP
Donde
Hmotor = Potencia nominal del motor [HP]
88
FS = Factor de servicio[adimensional]
Se selecciona la banda tipo A de acuerdo a la Figura 43 para la potencia de diseño
calculada y las revoluciones de la polea conducida.
Se calcula la relación de transmisión usando la ecuación (47)
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟

𝑛= (47)
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
523 𝑅𝑃𝑀
𝑛=
130 𝑅𝑃𝑀
𝑛 = 4,02
Figura 41. Factores de servicio para diferentes tipos de máquinas

Fuente: (Intermec sf)
De la Figura 42 se seleccionó un diámetro que fuera mayor a los expuestos, para la
polea conductora estableciendo un valor de 88,9 mm teniendo en cuenta la velocidad del
eje motriz de 523 RPM y la potencia de este 1 HP.
89
Figura 42. Diámetros mínimos para poleas conductoras
Fuente: (Intermec sf)
De la tabla de capacidades de transmisión de potencia por canal del manual de Intermec
para 523 RPM y una polea conductora de 88,9 mm usando una banda en V tipo A logra
transmitir 0,9 HP en cada banda, lo cual es suficiente para los requerimientos de la
máquina 0,6 HP.
La polea conducida se calcula multiplicando la relación de transmisión por el diámetro
externo de la polea conductora con lo cual se obtiene un diámetro aproximado de 355,6
mm.
La longitud de la correa se calcula usando la ecuación (48)
(𝐷 + 𝑑 )2
𝐿𝑝 = 2𝐶 + 1,57(𝐷 + 𝑑 ) + (48)
4𝐶
(355,6 + 88,9 𝑚𝑚)2

𝐿𝑝 = 2(483 𝑚𝑚) + 1,57(355,6 + 88,9 𝑚𝑚) +
4(483 𝑚𝑚)
𝐿𝑝 = 1766,13 𝑚𝑚 ≈ 69,5 𝑖𝑛
Donde
𝐿𝑝 = Longitud de la correa [mm]
𝐷 = Diametro de la polea mayor [mm]
90
𝑑 = Diametro de la polea menor [mm]
𝐶 = Distancia entre centros de los ejes [mm]
Según la nomenclatura en las correas, para una correa tipo A, su dimensión comercial
corresponde a 𝐿𝑝 menos 2 unidades inglesas(in), por tanto, la correa tendrá un diámetro
de 67 pulgadas. Se seleccionó una correa con referencia DRB DONGIL SUPER STAR
tipo A 66.
Figura 43. Grafico para la selección de correas

Fuente: Fuente: (Intermec sf)
Se diseñó una guarda para poleas como se muestra en la Figura 44 para cubrir el sistema
de transmisión de potencia e impedir de ingreso de materiales extraños y prevenir
accidentes. Las dimensiones de la guarda se muestran en el anexo A5.
91
Figura 44. Esquema de la guarda de las poleas.
3.1.7 DISEÑO DE LA CUÑA DEL EJE PRINCIPAL
Para el diseño de la cuña en cuanto a las dimensiones de la sección transversal se tuvo en
cuenta el diámetro del eje principal 19,05 mm y las recomendaciones de la tabla 7-6 de
libro de Budynas y Nisbett (2012) donde ejes con diámetro entre 14,287 mm y 22,225 mm
recomiendan cuñas cuadradas de 4,762 mm hasta 6,35 mm y profundidades de cuñero
hasta 3,175 mm, comercialmente se seleccionó una cuña cuadrada de 6,35 mm
La longitud de la cuña se estimó teniendo en cuenta el material del eje acero AISI 1020HR
con 𝑆𝑦 = 205 MPa (MatWeb, Material Property Data) y sometido a 130 RPM y torque
de 40,63 N m, la fuerza F en la superficie del eje está dada por la ecuación (49)
𝑇
𝐹= (49)
𝑟
40,63 𝑁 𝑚
𝐹=
19,05 𝑚𝑚/2
𝐹 = 4265,6 𝑁
Mediante la teoría de energía de distorsión, la resistencia al esfuerzo cortante está dada
por la ecuación (50)
92
𝑠𝑠𝑦 = 0,577𝑆𝑦
(50)
𝑠𝑠𝑦 = 0,577(205 𝑀𝑃𝑎)
𝑠𝑠𝑦 = 118,28 𝑀𝑃𝑎
La falla produce un esfuerzo descrito por la ecuación (51) a lo largo del área transversal,
remplazando 𝜏 por la resistencia al esfuerzo cortante expresado en la ecuación (50) y con
un factor de seguridad 𝑛 = 1,2
𝑠𝑠𝑦 𝐹
= (51)
𝑛 𝑡𝑙
118,28 𝑀𝑃𝑎 4265,6 𝑁

=
1,2 0,00635 𝑚 ∗ 𝑙
Por tanto 𝑙 = 6,81 𝑚𝑚, para resistir el aplastamiento se utiliza la mitad del área de la
sección transversal en la ecuación (52).
𝑠𝑦 𝐹
=
𝑛 𝑡𝑙/2 (52)
118,28 𝑀𝑃𝑎 4265,6 𝑁

=
1,2 (0,00635 𝑚 ∗ 𝑙)/2
por tanto 𝑙 =13,63 mm, comercialmente se seleccionó una cuña cuadrada de 6,35 mm con
una longitud de 25,4 mm, el cuñero tendrá una profundidad de 3,175 mm. Se seleccionó
un tornillo de fijación de 7,93 mm.
3.1.8 DISEÑO DEL SISTEMA BIELA MANIVELA
Para el diseño del sistema de transmisión de movimiento biela manivela basado en el
requerimiento de movimiento lineal reciprocante que debe poseer el proceso, se estableció
93
una longitud de 150 mm basado en las recomendaciones de Botta et al. (2011) donde la
longitud de la biela debe ser 3,5 veces el radio de la manivela, una geometría de sección
transversal circular, estará sometida a cargas de tensión y compresión oscilantes entre
𝐹𝑀𝑎𝑥 = ±340,13 𝑁 La biela se fabricará en Acero AISI 1020HR con las siguientes
propiedades 𝑆𝑢𝑡 = 380 𝑀𝑃𝑎 , 𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎 (MatWeb, Material Property Data)
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐴
612 𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝜋𝑟 2
Se considera un factor de seguridad de 2 bajo la fluencia debido a que es un elemento de
la máquina que está sometido a cambios bruscos en la dirección de las cargas. Se compara
el esfuerzo con la resistencia a la fluencia del material.
𝑆𝑦
𝑛𝑦 =
𝜎𝑚𝑎𝑥
205 𝑀𝑃𝑎
2= 340,12 𝑁
𝜋𝑟 2
Se despeja r
𝑟 = 1,05 𝑚𝑚
Para realizar un análisis por fatiga se calculan los siguientes parámetros
𝑆𝑒 ´ = 0.5𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒 ´ = 0.5(380 𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝑒 ´ = 190 𝑀𝑃𝑎
94
𝑘𝑎 = 4,51(𝑆𝑢𝑡 )−0.265
𝑘𝑎 = 4,51(380 𝑀𝑃𝑎)−0.265
𝑘𝑎 = 0.93
𝑘𝑏 = 1 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙
𝑘𝑐 = 0,85 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒 ´𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐
𝑠𝑒 = (190 𝑀𝑃𝑎)(0,93)(1)(0,85)
𝑠𝑒 = 150,19 𝑀𝑃𝑎
Como la biela no tiene ninguna muesca o ranura concentradora de esfuerzo 𝐾𝑓 = 1
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 | |
2𝐴
340,13 𝑁 − (−340,13 𝑁)
𝜎𝑎 = (1) | |
2𝜋𝑟 2
108,26
𝜎𝑎 =
𝑟2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = 𝐾𝑓
2𝐴
340,13 𝑁 + (−340,13 𝑁)
𝜎𝑚 = (1)
2𝐴
𝜎𝑚 = 0
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑓 𝑠𝑒 𝑆𝑢𝑡
108,26
1 𝑟2 0
= +
𝑛𝑓 150,19 𝑀𝑃𝑎 380 𝑀𝑃𝑎
95
108,26
1 𝑟2
=
𝑛𝑓 150,19 𝑀𝑃𝑎
(𝑛𝑓 )108,26
𝑟=√
150,19 𝑀𝑃𝑎
(2,5)108,26
𝑟=√
150,19 𝑀𝑃𝑎
𝑟 = 1,35 𝑚𝑚
Por tanto, se tendrá una biela con un diámetro mínimo de 2,7 mm, para ser conservativos
y evitar pandeo debido a la carga de compresión se seleccionó una barra cilíndrica con
diámetro de 12,7 mm como se observa en la Figura 45. La manivela se diseñó utilizando
una rueda con diámetro de 120 mm y radio de 40 mm hasta la trayectoria del eje
excéntrico, de igual forma se determinó que tendría una geometría circular para facilitar
las operaciones de manufactura y por ende minimizar su respectivo costo. La Figura 46
muestra un esquema de la manivela.
Figura 45. Esquema de la biela

96
Figura 46. Esquema de la manivela
El espesor mínimo de la sección cilíndrica de la biela (casquete) se estableció basados en
una optimización con 29 iteraciones realizada en el software Solidworks 2016 como se
evidencia en la Figura 47, la cual arrojo un espesor mínimo permisible de 0.5 mm; se
tuvieron en cuenta las cargas de operación y se mantuvo la resistencia mecánica del
material (352 MPa).
97
Figura 47. Resultados de la optimización del espesor del casquete de la biela
Debido a que la dimensión mínima calculada mediante la optimización corresponde a un
esfuerzo máximo cercano al valor de fluencia del material se dimensionó esta sección con
un valor de 3 mm.
98
El espesor mínimo de la manivela se estableció basados en una optimización con 23
iteraciones realizada en el software Solidworks 2016 la cual arrojo un espesor mínimo
permisible de 1.9 mm como se evidencia en la Figura 48; se tuvieron en cuenta las cargas
de operación y se mantuvo la resistencia mecánica del material (352 MPa).
Figura 48. Resultados de la optimización del espesor de la manivela

Debido a que la dimensión mínima calculada mediante la optimización corresponde a un
esfuerzo máximo cercano al valor de fluencia del material se dimensionó esta sección con
un valor de 6 mm.
99
El material del eje excéntrico ubicado en la manivela es acero AISI 1020HR, en la Figura
49 se muestra las cargas a las cuales está sometido el eje y se calcula mediante la ecuación
(15)
Figura 49. Diagrama de Cuerpo del eje secundario.

(340,13 𝑁)(0,025 𝑚)𝑟

𝜎= 𝜋𝑟 4
4
10,82
𝜎=
𝑟3
Se compara este esfuerzo con la resistencia a la fluencia del acero ecuación (21)
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
Despejando 𝜎
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
Igualando las ecuaciones
10,82 𝑆𝑦
=
𝑟3 𝑛
Despejando r
3 10,82(1,3)
𝑟=√
205 𝑀𝑃𝑎
100
𝑟 = 4,1 𝑚𝑚
𝑑 ≈ 8,2 𝑚𝑚
Se diseñó el eje con diámetro de 12 mm.
El eje que conecta la biela a la caja tamiz se seleccionó un tornillo con tuerca de seguridad
con diámetro de 12 mm y 40 mm de longitud, diseñó usando acero AISI 1020 HR,
𝑀𝑟
𝜎= 𝐼
(100 𝑁)(0,035 𝑚)𝑟

𝜎= 𝜋𝑟 4
4
4,45
𝜎=
𝑟3
Se compara este esfuerzo con la resistencia a la fluencia del acero.
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
Despejando 𝜎
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
Igualando las ecuaciones
4,45 𝑆𝑦
=
𝑟3 𝑛
Despejando r
3 4,45𝑛
𝑟= √
𝑆𝑦
3 4,45(1,3)
𝑟=√
205 𝑀𝑃𝑎
𝑟 = 3,04 𝑚𝑚
𝑑 ≈ 6 𝑚𝑚
101
Calculo soldadura de la biela
Para el cálculo de la soldadura empleada en la fabricación de la biela de la tabla 9-6 parte
b del libro de Budynas y Nisbett (2012) se tiene un tamaño de garganta de 1/8 de pulgada
y el cordón estará sometido a cargas de tensión y compresión con una carga F de 340,13
N m ≈ 76,46 lb, el cordón de soldadura tendrá una longitud 𝑙 la para una barra circular
como se muestra en la Figura 50.
Figura 50. Esquema de la unión de elementos de la biela con soldadura SMAW

empleando electrodo E6011
𝑙 = 𝜋𝐷 (53)
𝑙 = 𝜋𝐷
𝑙 = 𝜋 ∗ 0,5 𝑖𝑛
𝑙 = 1,57 𝑖𝑛
Donde
𝐷 = Diametro de la barra a soldar [in]
El esfuerzo al que está sometido la soldadura se calcula usando la ecuación (54):
102
𝐹
𝜎= (54)
ℎ𝑙
76,46 𝑙𝑏
𝜎=1
𝑖𝑛 ∗ 1,57 𝑖𝑛
8
𝜎 = 389,60 𝑝𝑠𝑖
Donde:
𝜎 = Esfuerzo normal en el cordon de soldadura [psi]
𝐹 = Carga de tensión [lb]
ℎ = Garganta de la soldadura [in]
Seleccionando un electrodo E6011 para realizar la soldadura, ya que se sueldan elementos
de acero de bajo carbono, y según la tabla 9-4 del libro Budynas y Nisbett (2012), el
esfuerzo permisible en la garganta 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 es:
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60𝑆𝑦
(55)
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60 ∗ 50 𝑘𝑠𝑖
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 30 𝑘𝑠𝑖
Por lo cual es satisfactoria la selección de este electrodo ya que el esfuerzo soportado por
la garganta es mucho menor que el esfuerzo permisible del material de aporte.
La garganta de la soldadura está sometida a una fuerza repetitiva de 76,16 lb, por tanto, se
realiza un análisis por fatiga, donde 𝐹𝑎 = 𝐹𝑚 = 38,08 𝑙𝑏
De la ecuación 6-19 y la tabla 6-2 del libro Budynas y Nisbett (2012), se tiene
𝑘𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡 )𝑏
103
𝑘𝑎 = 39,9(55,1 𝑘𝑠𝑖)−0.995
𝑘𝑎 = 0,738
𝑘𝑏 = 1
𝑘𝑐 = 0,59
𝑆𝒔𝒆 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑆′𝒔𝒆
𝑆𝑠𝑒 = (0,738)(1)(0,59)
𝑆𝑠𝑒 = 23,99 𝑘𝑠𝑖
𝑘𝑓𝑠 𝐹𝑎
𝜏𝑎′ = 𝜏𝑚 ′ = (56)
𝐴
De la tabla 9-5 y 9-2, se tiene: 𝑘𝑓𝑠 = 2,7 y el área de la garganta esta dado por la ecuación
(57).
𝐴 = 1,414𝜋ℎ𝑟
(57)
𝐴 = 0,13 𝑖𝑛2
(2,7)(38,08 𝑙𝑏)
𝜏𝑎′ = 𝜏𝑚 ′ =
0,13 𝑖𝑛2
𝜏𝑎′ = 𝜏𝑚 ′ = 790,89 𝑝𝑠𝑖
Según la ecuación 6-54 del libro Budynas y Nisbett (2012)
𝑆𝑠𝑢 = 0,67𝑆𝑢𝑡
(58)
𝑆𝑠𝑢 = 0,67(55,1 𝑘𝑠𝑖)
𝑆𝑠𝑢 = 36,91 𝑘𝑠𝑖
Se calcula el factor de falla por fatiga utilizando el criterio de Soderberg mediante la
ecuación (59)
104
1
𝑛𝑓 = 𝜏𝑎 𝜏
+ 𝑆𝑚 (59)
𝑆𝑒 𝑠𝑢
1
𝑛𝑓 = 0,790 𝑘𝑠𝑖 0,790 𝑘𝑠𝑖
+ 36,91 𝑘𝑠𝑖
23,99 𝑘𝑠𝑖
𝑛𝑓 = 14,02
El factor de seguridad de la soldadura contra la fatiga es 𝑛𝑓 = 14,02 lo cual es
satisfactorio, ya que podrá soportar la carga estipulada en el diseño sin riesgo a fallar por
fatiga.
3.1.9 SELECCIÓN DE COJINETES
Para la selección de los rodamientos, se considerará una vida deseada de 7000 h, la
confiabilidad de diseño será 95% (en cada rodamiento).
La velocidad angular a la cual estará sometido el rodamiento es de 130 RPM
La Figura 51 muestra las reacciones en los soportes del eje principal que se tuvieron en
cuenta para el cálculo de la carga dinámica de los cojinetes que soportaran el eje.
Figura 51. Reacciones en los soportes del eje principal.

105
La fuerza de diseño que actuará en el rodamiento A será la calculada con la ecuación (60):
𝐹𝑎𝑦 = 29,90 N
𝐹𝑎𝑧 = − 39,48 N
𝐹𝐷 = √(𝐹𝑎𝑦 )2 + (𝐹𝑎𝑧 )2
(60)
𝐹𝐷 = √(29,90 N)2 + (39,48 𝑁)2
𝐹𝐷 = 49,52 𝑁
La fuerza de diseño que actúa en el rodamiento B será:
𝐹𝑏𝑦 = 378,83 N
𝐹𝑏𝑧 = 379,61 N
𝐹𝐷 = √(𝐹𝑏𝑦 )2 + (𝐹𝑏𝑧 )2
𝐹𝐷 = √(378,83 N)2 + (379,81 𝑁)2
𝐹𝐷 = 536,43 𝑁
Por lo anterior se seleccionará rodamiento teniendo en cuenta la mayor fuerza de diseño
correspondiente al rodamiento B.
Mediante la ecuación (61) se calcula:
𝐿𝐷 ℓ𝐷 𝑛𝐷 60
𝑥𝐷 = =
𝐿𝑅 ℓ𝑅 𝑛𝑅 60 (61)
𝐿𝐷 ℓ𝐷 𝑛𝐷 60 (7000 ℎ)(130 𝑟𝑝𝑚)60

𝑥𝐷 = = =
𝐿𝑅 ℓ𝑅 𝑛𝑅 60 1∗106
𝑥𝐷 = 54,6 𝑉𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
106
De la página 550 y 584 del libro de Budynas y Nisbett (2012):
𝑥0 = 0,02
𝜃 = 4,459
𝑏 = 1,483
𝑎 = 3 (𝐶𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠)
Tomando la ecuación (62) se encuentra la carga dinámica de catálogo:
1
𝑎
𝑥𝐷
𝐶10 = 𝑎𝑓 𝐹𝐷 ( 1 ) (62)
𝑥0 + (𝜃 − 𝑥0 )(1 − 𝑅𝐷 )𝑏
1
3
54,6
𝐶10 = (1,5)(536,43 N) ( 1 )
0,02 + (4,459 − 0,02)(1 − 0,95) 1,483
𝐶10 = 3,6 kN
Del catálogo comercial de cojinetes RBR se selecciona un cojinete con sujetador de bola
de una hilera con carga dinámica mayor a la calculada con referencia UCP204-12 con un
diámetro interior de 19,05 mm.
Para el soporte de la caja tamiz se optó por cojinetes rígidos de bola de una hilera, se
seleccionaron cuatro ruedas de 25,4 mm de diámetro externo con un eje de 11 mm de
diámetro.
3.1.10 SELECCIÓN DE PERNOS Y TORNILLOS
La longitud del perno para sujetar el motor eléctrico a la estructura soporte se calculó
utilizando la ecuación (63) ver Figura 52
107
𝐿 = 𝑙+𝐻
(63)
Donde
𝑙 =Longitud de agarre [mm]
𝐻 =longitud de la Cabeza del perno [mm]
Se calcula la longitud de agarre del perno con la ecuación (64)
𝑙 = ∑ 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑟
(64)
𝑙 = 𝑒𝑠𝑝. 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑒𝑠𝑝. 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 1 + 𝑒𝑠𝑝. 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 2 + 𝑒𝑠𝑝. 𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎 2
𝑙 = 15 𝑚𝑚 + 8 𝑚𝑚 + 6,35 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚
𝑙 = 31,35 𝑚𝑚
De la tabla A-31 (Budynas & Nisbett, 2012) se seleccionó la altura de la tuerca de 𝐻 =
6,8 𝑚𝑚, remplazando en la ecuación (63):
𝐿 = 31,35 𝑚𝑚 + 6,8 𝑚𝑚
𝐿 = 38,15 𝑚𝑚
Se seleccionó un tornillo de M8 x 40 mm
Figura 52. Elementos a sujetar en el motorreductor.
108
Se emplean las ecuaciones (63) y (64) para calcular la longitud de los pernos que sujetan
las chumaceras a la estructura soporte de la siguiente manera, ver Figura 53.
𝑙 = 𝑒𝑠𝑝. 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑐ℎ𝑢𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑎 + 𝑒𝑠𝑝. 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 1 + 𝑒𝑠𝑝. 𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎 2
𝑙 = 15 𝑚𝑚 + 3,17 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚
𝑙 = 20,17 𝑚𝑚
Igualmente se seleccionó la altura de la tuerca a partir de la tabla A-31 (Budynas &
Nisbett, 2012), siendo 𝐻 = 10,8 𝑚𝑚 y remplazando en la ecuación (63) se tiene:
𝐿 = 20,17 𝑚𝑚 +10,8 mm
𝐿 = 30,97 𝑚𝑚
Se seleccionó un tornillo de M12 x 38 mm
Figura 53. Elementos a sujetar en los cojinetes.

Para sujetar las tolvas de descargue, los tamices, las guías de la caja tamiz y las guardas
de seguridad al tener espesor que no superan los 6 mm, se seleccionó un tornillo 3/16 -14
x 3/4 UNC para unir estos elementos.
109
3.1.11 TOLVAS DE DESCARGUE
Para la tolva de descargue número 2 mostrada en la Figura 54 se utilizó una lámina
galvanizada calibre 18. La tolva numero 1 posee dimensiones nominales de 700 mm de
ancho, 70 mm de alto y 230 mm de largo. La tolva numero 2 posee dimensiones nominales
de 600 mm de ancho, 100 mm de alto y 170 mm de largo. Ambas tolvas se diseñaron con
ángulos de inclinación cuyas dimensiones se detallan en el anexo A12.
Figura 54. Esquema de la tolva de descargue numero 2

Para la tolva de descargue numero 3 mostrada en la Figura 55 se utilizó una lámina
galvanizada calibre 22, con dimensiones nominales de 200 mm de alto, 600 mm de ancho
y 800 mm de largo. Las especificaciones de diseño de ésta tolva se muestran en el anexo
A12.
Figura 55. Esquema de la tolva de descargue numero 3

110
3.1.12 TAMICES
Para el montaje de los tamices se diseñó un marco rectangular conforme a la geometría
caja tamiz con dimensiones de 600 mm de ancho y 800 mm de longitud construido en
platinas de acero ASTM A36 como se observa en la Figura 56. El marco posee orificios
que permiten fijar a la caja tamiz mediante tornillos se sujeción.
Figura 56. Esquema del marco de acero ASTM A36 utilizado para la sujeción de
los tamices número 10 y 40.
3.2 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
Construcción de la Caja Tamiz
Para la construcción se usaron perfiles angulares de 19,05 mm y 11,40 m de longitud
acorde al diseño. Se cortaron secciones de acuerdo a los planos utilizando una máquina
tronzadora, se realizaron cortes a 45° en los extremos de las secciones para su acople o
unión. La Figura 57 muestra el proceso de corte empleado.
111
Figura 57. Cortes de material con tronzadora para construcción de estructura de caja
tamiz
Para la unión de los perfiles se utilizaron escuadras metálicas que permitieron alinear las
secciones a un ángulo de 90° y un transportador para ubicar las guías superior e inferior
de la caja tamiz a 1° y 2° respecto a la horizontal.
Los perfiles se unieron utilizando soldadura tipo SMAW con electrodo E6011 como se
muestra en la Figura 58.
Figura 58. Proceso de soldado de la estructura de la caja tamiz

112
Figura 59. Estructura de caja tamiz después del proceso de corte y soldadura
Se utilizaron ruedas como la que se muestra en la Figura 60 y se unieron a la caja tamiz,
por medio de bujes para permitir el deslizamiento de la caja sobre la estructura soporte de
la máquina como se muestra en la Figura 61.
Figura 60. Ruedas para soportar caja tamiz

113
Figura 61. Unión de Bujes a estructura de caja tamiz
Construcción del eje
De acuerdo al diámetro de eje calculado se adquirió una barra solida de acero AISI
1020HR de 19,05 mm con una longitud de 500 mm como se muestra en la Figura 62. Se
realizó un chavetero en uno de los extremos del eje para la fijación de la polea conducida
como se observa en la Figura 63.
Figura 62. Barra circular solida de acero AISI 1020HR con diámetro 19,05 mm
114
Figura 63. Chavetero realizado a barra circular solida de acero AISI 1020HR con
diámetro 19,05 mm
Para la fabricación de la manivela se adquirió una barra circular solida de acero AISI
1020HR de 127 mm de diámetro con una longitud de 20 mm como se observa en la Figura
64, se hizo necesario realizar procesos de refrentado y cilindrado para obtener una longitud
de 5 mm y un diámetro de 120 mm como se observa en la Figura 65. Posteriormente se
realizaron dos agujeros, el primero ubicado en el centro de la rueda con diámetro de 19,05
mm y el segundo ubicado a una distancia radial de 40 mm con diámetro de 12 mm donde
está ubicado el eje excéntrico mostrado en la Figura 66.
Figura 64. Barra circular de acero AISI 1020HR de 127 mm de diámetro.

115
Figura 65. Procesos de cilindrado y refrentado a barra circular de acero AISI 1020HR
Figura 66. Eje excéntrico ubicado en la manivela

Posterior a la construcción del eje y la manivela, estos elementos se unieron mediante
soldadura como se observa en la Figura 67.
Figura 67. Unión de eje principal, manivela y eje excéntrico

116
Construcción de la estructura soporte
Se trazaron medidas según los planos, se realizaron cortes para el ensamble y se utilizó
soldadura tipo SMAW con electrodo E6011 para la unión como se muestra en la Figura
68 y la Figura 69 respectivamente.
Figura 68. Cortes de perfiles de acero realizado con segueta manual

Figura 69. Unión de perfiles y construcción final de la estructura soporte

117
Construcción de la biela
Para la construcción de la biela se mecanizaron dos casquetes conforme a las medidas que
se estipularon en los planos, se unieron mediante una barra circular con soldadura SMAW
con electrodo E6011 como se muestra en la Figura 70 y se ensamblaron rodamientos con
referencia RBR 6901 con carga dinámica 2,9 KN como se evidencia en la Figura 71 y la
Figura 72.
Figura 70. Unión de casquetes y barra circular de biela mediante soldadura SMAW
Figura 71. Ensamble de biela y rodamientos

118
Figura 72. Ensamble de biela y rodamientos
Luego del ensamble de la biela y los rodamientos se procedió a unir estos componentes al
eje principal – manivela como se observa en la Figura 73.
Figura 73. Ensamble de eje principal - manivela y biela

La Figura 74, Figura 75, Figura 76 y Figura 77 muestran las guardas de seguridad de las
poleas, el proceso de doblado de las láminas y las tolvas de descarga.
119
Figura 74. Guardas de seguridad para las poleas
Figura 75. Proceso de doblado de láminas

120
Figura 76. Tolva de descargue No.1
Figura 77. Tolva de descargue No.3

La Figura 78, Figura 79, Figura 80 y Figura 81 muestran la maquina tamizadora de arenas
construida en su totalidad. En estas se detallan todos los elementos que componen la
máquina tales como estructura soporte, caja tamiz, mallas, tolvas de descargue, guarda de
protección de poleas, guarda de chumaceras, eje principal, bielas, guías de caja tamiz,
niveladores, entre otros.
121
Figura 78. Máquina tamizadora de arenas construida.
Figura 79. Máquina tamizadora de arenas - detalle motor

122
Figura 80. Máquina tamizadora de arenas – detalle tolvas
Figura 81. Máquina tamizadora de arenas – vista lateral

123
3.3 VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
3.3.1 INSPECCIÓN TÉCNICA
Durante la inspección técnica visual se encontró que la máquina por condiciones propias
de su funcionamiento y las irregularidades del piso presentó vibración, por lo que se
decidió utilizar niveladores con cauchos que permitiera minimizar las vibraciones. Luego
de realizar estos ajustes se verificó la alineación, sujeción de los componentes y todos
cumplieron con los criterios del diseño. La velocidad angular medida en el eje principal
arrojo un valor de 125 RPM el cual se encuentra dentro del rango de diseño establecido
de 130 RPM ± 10 %. La Figura 82 muestra la medición realizada para determinar el valor
de la velocidad angular.
Figura 82. Medición de velocidad angular del eje principal.

Después de la inspección técnica visual se realizaron las pruebas para verificar la
capacidad nominal.
Los resultados obtenidos en los ensayos realizados para verificar la capacidad nominal de
la máquina se muestran en la Tabla 8 y se evidencian en la Figura 83 y Figura 84 donde
124
se relaciona el tiempo de tamizado y la cantidad de arena tamizada en términos de
toneladas por hora en cada uno de los ensayos.
Tabla 8. Resultados obtenidos en los ensayos de verificación de capacidad nominal de la
máquina tamizadora.
Ensayo Carga de Prueba Tiempo de tamizado Capacidad nominal

[Kg] [s] [T/h]
1 25 42 2,14
2 45 70 2,31
3 60 125 1,72
4 80 188 1,50
5 100 207 1,73
Fuente: Autores
De acuerdo a los datos consignados en la Tabla 8 se puede observar que a mayor carga de
prueba mayor es el tiempo de tamizado, sin embargo, la capacidad nominal de la máquina
no tiene una relación lineal con la carga de prueba.
Para cargas de prueba menores a 45 kg se obtuvo tasas de producción alrededor de las 2
T/h, mientras para cargas mayores a 60 kg la capacidad nominal decayó a 1,7 T/h
aproximadamente. Estos resultados pudieron darse porque entre mayor es la carga de
prueba habrá una capa más gruesa de arena en cada tamiz en consecuencia mayor
resistencia para que los granos crucen los tamices.
Adicionalmente véase que se cumplió con la capacidad nominal prometida de 1,5 T/h ±10
%, todos los valores obtenidos fueron iguales o superiores a esta capacidad nominal.
Después de comparar el tiempo de tamizado del proceso manual con el realizado por la
125
máquina construida se encontró que el proceso pasó de 76 segundos a 42 segundos
utilizando una carga de 25 kg, mostrando una reducción del 44 % del tiempo.
Figura 83. Ensayos de validación de la tasa de producción.

Figura 84. Muestras de arena tamizada.

El manual de operación y mantenimiento se detallan en los anexos A8 Y A9

respectivamente.
126
4 CONCLUSIÓNES
Se determinaron los parámetros y componentes mecánicos necesarios para el diseño y
construcción de una máquina tamizadora con capacidad nominal de 1,5 T/h.
Se diseñó y construyó una máquina tamizadora con tamices intercambiables que permite
obtener arena con granulometría entre un valor mínimo y máximo. Estos valores dependen
del tamiz empleado.
La cantidad de arena tamizada se encuentra entre 1,5 y 2,3 T/h dependiendo de la carga
de arena. Estos valores cumplieron con el criterio de diseño de 1,5 T/ h.
Después de comparar el tiempo de tamizado del proceso manual con el realizado por la
máquina construida se encontró que este proceso paso de 76 segundos a 42 segundos para
una carga de 25 kg, mostrando una reducción del 44 % del tiempo.
La máquina es fácil de transportar debido al diseño realizado y a la practicidad en el
montaje y desmontaje de sus elementos.
Se elaboraron manuales de operación y mantenimiento teniendo en cuenta el
funcionamiento del equipo, las medidas de seguridad y criterios para su buen uso.
127
5 RECOMENDACIONES
Las recomendaciones para futuros proyectos relacionados con la construcción de
máquinas tamizadoras y lo referente al proceso de tamizado mecánico son:
Estudiar otros sistemas como moto vibradores, para forzar el cruce de la arena por los
tamices.
Para máquinas que emplean sistema biela manivela utilizar velocidades menores a 250
RPM, velocidades mayores pueden llegar a generan desestabilización de la máquina.
Para máquinas que utilicen tamizado con movimiento reciprocante del tamiz se
recomienda que la longitud del tamiz sea lo suficientemente grande, ya que debido al
movimiento en este tipo de sistemas la arena tiende a desplazarse con mayor velocidad
hacia las tolvas de descargue, provocando en muchos casos que se pierda arena sin
tamizar.
Estudiar la implementación de un dispositivo que permita esparcir la arena de manera
uniforme en el tamiz.
Mejorar las tolvas de descargue de material tamizado para evitar atascamiento.
128
6 BIBLIOGRAFÍA
ASTM D2487 (2011). (Clasificación de Suelos para Propósitos de Ingeniería).
Botta, D. Brusconi, M. pokolenko, S. & Cruz, A. V. (2011). Efecto de la relación Biela-
manivela en el comportamiento de un motor de ciclo Otto. Argentina.
Budynas, R. & Nisbett, K. (2012). Diseño en ingeniería Mecánica. México df: MC
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Gutiérrez, L. (2003). El Concreto y otros Materiales para la Construcción. Manizales:
Universidad Nacional de Colombia.
NTC 32 (2002). (Tejido de alambre y tamices para propósitos de ensayo).
NTC 1504 (2000). (clasificación de suelos para propósitos de ingeniería sistema de
clasificación unificada de suelos).
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Disponible en www.un.org/es/development/desa/news/population/world-urbanization-
prospects-2014.html
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2016, Disponible en http://www.acerosotero.cl/planchas_acero_carbono_astm_a36.html
Rivera, G. (1992). Concreto Simple. Popayán: Universidad del Cauca.
129
Salazar, L. (2014). Implementación de una Tamizadora Vibratoria para arenas de moldeo
en el taller de fundición de la facultad de mecánica de la escuela superior politécnica de
Chimborazo. Riobamba-Ecuador.
Sánchez, D. (2001). Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá: Pontificia
Universidad Javeriana.
Serway, R. & Jewett, J. (2008). Física para ciencias e ingenierías. CENGAGE
LEARNING.
SUMITEC. Acero maquinaria, AISI 1020HR, Consultado 31 octubre de 2016)
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Rotich, N. Tuunila, R. Louhi-Kultanen, M. (2015). Empirical study on the effects of
screen inclination and feed loading on size classification of solids by gravity. Minerals
Engineering. Volume 70, January 2015, Pages 162–169.
CCS (2016), Concejo Colombiano de Seguridad, Seguridad al día. Manejo manual de
cargas. Edición 288.
Intermec, Sf. Transmisión de potencia, poleas en V. Literatura. (Consultado 20 agosto
2016). Disponible en
https://www.dropbox.com/s/fotv9yfhcki5cg7/manua%20poleas%20en%20v%20interme
c.pdf?dl=0
Marco, E. (2010). Metodología para el análisis a fatiga mediante el código pro engineer:
aplicación a un eje ferroviario. Especialidad Máquinas y Estructuras. Universidad Carlos
III de Madrid.
130
Mecapedia.(2012). Enciclopedia Virtual de Ingeniería Mecánica. Universitat Jaume I -
Castellón – España. (Consultado 1 octubre 2016). Disponible en
http://www.mecapedia.uji.es/criterio_de_Goodman_modificado.html
Lenntech.sf. Tamizado. (Consultado 10 octubre 2016). Disponible en
http://www.lenntech.es/tamizado.html
131
7 ANEXOS
7.1 A1: MANUAL DE OPERACIÓN
La Tabla 9 muestra el manual de operaciones de la máquina tamizadora de arenas.
Tabla 9. Consideraciones a tener en cuenta para operar la máquina tamizadora de arenas

No. Consideraciones
Comprobar que el espacio donde
será colocada la máquina cuente con
la superficie totalmente plana, de lo
1 contrario esto afectaría la operación
de la misma, utilice los niveladores
para compensar las irregularidades
de la superficie.
Verificar que los tamices estén fijos

a la estructura de la caja. Para
cambiar los tamices retire los
2 tornillos y levante el tamiz.
Comprobar que todos los elementos
funcionen correctamente.
Verificar que la máquina se

3
encuentre en posición de apagado.
Inspeccionar que se cuente con una

4 conexión de corriente eléctrica de
110 V.
132
Conectar a la corriente eléctrica,
presionar el botón de encendido ON
5 y esperar un momento (40
segundos) a que se estabilice todo el
sistema.
Ubicar recipientes en cada una de

6 las tolvas para almacenar la arena
separada.
Verter la arena de manera uniforme

sobre el tamiz sin sobrepasar la
máxima carga de operación. No
7
verter arena que pueda contener
elementos metálicos filosos que
puedan dañar el tamiz
Una vez terminado el tamizado

8 apagar la máquina presionando el
botón OFF y limpiar la máquina.
133
7.2 A2: MANUAL DE MANTENIMIENTO
Para garantizar el buen funcionamiento y vida prolongada de la máquina, se debe seguir
un mantenimiento adecuado en este caso será un mantenimiento por operación el cual
consiste en:
1. Revisar la conexión eléctrica, los cables deben estar limpios, libres de polvo, sin
cables expuestos que puedan causar corto circuito.
2. Se recomienda limpiar los tamices y cambiarlos si se comprueba que la
granulometría no es uniforme.
3. Comprobar el ajuste de las tuercas, pernos ya que pueden llegar a aflojarse
debido a las vibraciones, de ser necesario realizar un apriete.
4. Si se trabaja con arena húmeda al término de cada operación proceder a secar la
máquina para evitar que se oxide
5. Engrasar los diferentes cojinetes de la máquina usando grasa LGMT 2 de SKF.
6. Lubricar usando grasa LGMT 2 de SKF las guías de las ruedas que permiten el
desplazamiento de la caja tamiz.
7. Verificar la tensión en la correa, debido al uso pierde tensión.
Llevar a cabo las anteriores medidas de mantenimiento preventivo con en el fin de
obtener la máxima vida del prototipo.
134
7.3 A3: FICHA TECNICA
FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO
MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENAS

Máquina tamizadora de arena que realiza movimiento lineal
DESCRIPCIÓN reciprocante mediante un sistema biela manivela para la
obtención de diferentes tamaños de grano a partir de tamices
intercambiables
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Peso 75 kg Altura 1m Ancho 0,82 m Largo 1,6 m

FOTO DEL EQUIPO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Materiales: Acero AISI 1020 HR, Acero ASTM A36, Acero galvanizado
 Capacidad nominal: 1,5 Ton/h.
 Máxima carga de operación: 25 kg
 Velocidad de caja tamiz: 0,55 m/s
 Tipo de alimentación: Manual
 Número de tamices: 2
 Sistema de transmisión de potencia: Polea – correa
 Fuente de potencia: Motoreductor eléctrico de 1 HP Ref. C302A-3.44-90B14
 Alimentación eléctrica: 110 v – 220 v
 Numero de tolvas de descargue: 4
 Desplazamiento de caja tamiz: 80 mm
135
7.4 A4: COSTOS DEL PROYECTO
Tabla 10. Costos construcción de máquina tamizadora de arenas
RECURSOS / MATERIALES COSTO (COP)
Compra de materiales:
 Perfil de acero ASTM A36 de 1.5 * 1/8 in

 Perfil de acero ASTM A36 de 3/4 * 1/8 in $ 200000
 Platina de acero ASTM A36 de 1.5 * 3/16 in
 Platina de acero ASTM A36 de 1 * 1/8 in
 Lamina de acero galvanizado calibre 26 $ 70000

 Lamina de acero galvanizado calibre 22
 Lamina de acero galvanizado calibre 18
 Barra solida de acero AISI 1020 HR – Diámetro 5 in $ 60000

 Barra solida de acero AISI 1020 HR – Diámetro 3/4 in
 Barra solida de acero AISI 1020 HR – Diámetro 1/2 in
Malla No. 10 y Malla No. 40 $ 150000
Motoreductor de 1 HP $ 1200000
Transmisión de potencia
 Poleas de 14 in y 3.5 in de diámetro

$ 150000
 Correa trapezoidal A 66
 Chumaceras de 3/4 in diámetro interno
 Rodamientos
136
Elementos de sujeción:
 Tornillos
 Tuercas $ 30000
 Arandelas
 Niveladores
 Remaches
Servicios técnicos - construcción $ 500000
Otros recursos (Imprevistos) $ 200000
TOTAL $ 2560000
137
7.5 A5: PLANOS
138
4 3 2 1
6
17
F 3 7 F
15
8
5
1
E 10 E
11
D 9 D
13
14
12
19
16
18
C C
E DETALLE E
B ESCALA 1 : 3 B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y

NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
DIBUJ. Planos máquina

VERIF.
tamizadora de arenas
APROB.
FABR.
A CALID. SISTEMA: N.º DE DIBUJO

A4 A
Máquina ensamblada
PESO: HOJA 1 DE 2
4 3 139 2 1
4 3 2 1
F F
DESCRIPCIÓN DE PIEZAS MÁQUINA TAMIZADORA
ITEM NOMBRE MATERIAL CANTIDAD

1 ESTRUCTURA CAJA TAMIZ ASTM A36 1
2 ESTRUCTURA SOPORTE ASTM A36 1
3 EJE PRINCIPAL AISI 1020 HR 1
4 BIELA AISI 1020 HR 1
E 5 MANIVELA AISI 1020 HR 1 E
6 POLEA CONDUCTORA ALUMINIO 1
7 CHUMACERAS - 2
8 MALLAS - 2
9 GUIAS DE CAJA TAMIZ ACERO GALVANIZADO 2
10 TOLVA NUMERO 1 ACERO GALVANIZADO 1
D 14 TAPA LATERAL CAJA TAMIZ ACERO GALVANIZADO 2 D
15 TAPA FRONTAL CAJA TAMIZ ACERO GALVANIZADO 1
16 ESTRUCTURA TOLVA No. 2 ASTM A36 1
17 GUARDA DE SEGURIDAD ACERO GALVANIZADO 1
18 RUEDAS CAJA TAMIZ - 4
19 NIVELADORES - 5
C C
B B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
Planos máquina
DIBUJ.
VERIF.
APROB. tamizadora de arenas

FABR.

A4 A
Descripción de piezas
HOJA 2 DE 2
4 3 140 2 1
4 3 2 1
F F
MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENA ENSAMBLADA
1642
47,5
13,35
E E
D D
1039
923
170 °
60
C C
823
Medidas en milímetros
Escala 1 : 20
B B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Máquina ensamblada
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 141 2 1
4 3 2 1
F VISTA EXPLOSIONADA MÁQUINA F

Tornillo TAMIZADORA
chumaceras
Polea Tornillos
Chumaceras x2
conducida de motor
Eje principal
Guarda de poleas
E Correa trapezoidal
E
Biela
Polea conductora
Motor Cauchos de motor
Malla N° 10
Riel rodachinas X2
D D
Rodachinas X4
Caja tamiz
Tolva 1
Pasador
biela - caja
C Rodamientos biela X6 C
Tolva 4
Niveladores
Estructura
ESCALA 1 : 22 soporte
Tolva 2
NOTA: Las tolvas de descargue 1, 2 y 3 son Malla N° 40

ensambladas mediantes remaches. La biela fue
aegurada mediante anillos de retencion y el resto Tolva 3
de componentes se aseguran a la máquina
B B
mediante tornillos
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Vista explosionada
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 142 2 1
4 3 2 1
F F
ESTRUCTURA SOPORTE
6,35
6,35
12,70
E E
80
50
65
80
19,05
19,05
6,
212
35
Material: Acero ASTM A36

D Escala 1 : 17 D
264,93 565 185
38,10
712,2
75
6,35
328
125
1/8 in 2.12 in
105
1/8 in 2.12 in
800
803
340
264 322
C C
200
264,93
1156,8
1/8 in 1.5 in
1/8 in 1.5 in 233,9
NOTA: Todos los elementos se unieron utilizando soldadura tipo SMAW con electrodo
B E6011, altura de garganta 1/8 in y una longitud de 1.5 in y 2.12 in para corte a 45° B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Estructura soporte
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 143 2 1
4 3 2 1
F ESTRUCTURA CAJA TAMIZ F

90
1°
60
2°
SECCIÓN A-A
E E
ESCALA 1 : 8
200 197
8 orificios - diámetro 6.35
A A
640

D Medidas en milímetros D
7,94
18
Escala 1 : 12
602
284
200
1/8 in 3/4 in
801
19,05 1/8 in 3/4 in
19,05
Ajuste 1/8 in 3/4 in
Ajuste
H7 f7 1/8 in 3/4 in
80,95
38,10
H7 f7
19 10
10
C 19,05 C
38,10
203
61,68
30
200 200
12
15,88
615
NOTA: Todos los elementos se unieron utilizando soldadura tipo SMAW con electrodo
B E6011, altura de garganta 1/8 in y una longitud de 3/4in y 1 in para corte a 45°
B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Estrucutra de caja tamiz
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 144 2 1
4 3 2 1
12
Eje excentrico
F F
5
Ajuste F8 h6
EJE PRINCIPAL
R7
Material: Acero AISI 1020 HR
Escala 1: 5
E E
1/8 in
1/8 in
1/8 in R1
19,05
14
1/8 in
D D
400
120 GUIA DE LA CAJA TAMIZ

Material: Lamina galvanizada calibre 18
Escala 1: 5
C C
17,92°
,50
R7
13
600
7
1
35
24
10
53
B 35° B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos de máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

Eje principal y guia de A4 A
caja tamiz
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 145 2 1
4 3 2 1
F F
PLACA SOPORTE DE MOTOR
270
151
130
9
30
30
40
E E
9
30
10
29,50
6,35
Escala 1:5
D D
BIELA
Material: Acero AISI 1020 HR
150 Medidas en milímetros
Escala 1:2
27
27
10
22
24 Ajuste H7 f7
24
C C
AjusteH7 f7
1/8 in
4
1/8 in
18
23
2
1/8 in
B 1/8 in B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Placa soporte motor y biela
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 146 2 1
4 3 2 1
20
F TOLVA NÚMERO 1 F
612
572
E E
20
Escala 1: 9
19,05
69
0
R2
17°
70
D 140 D
1
GUARDA DE CHUMACERAS
0
R2
80
322
C C
6,35
80
19,05
37 29

R70
B Escala 1: 7 B
209
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

Tolva No. 1 y guarda A4 A
de chumaceras
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 147 2 1
4 3 2 1
F F
TOLVA NÚMERO 2
E E
1
69
10
D 0 D
0
35
36
6
9
B 19
C C
R1
VISTA B
0
61
53
31
°
45
0
B Escala 1 : 10 B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Tolva No. 4
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 148 2 1
4 3 2 1
F F
20
TOLVA NÚMERO 3
E E
572
610
20
D D
Escala 1: 8
19 R15
19,05
R15
20
52
73
C C
30
12
30°
5
14
0
B B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Tolva No. 2
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 149 2 1
4 3 2 1
F TOLVA NÚMERO 4 F
800
Escala 1 : 20
601
352
E E
R40
342
31
210
64
8°
450
210
94
8°
D D
TAPA LATERAL DE CAJA TAMIZ

Escala 1 : 10
C 21 71 C
201
55°
801 1
B B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

Tolva No. 4 y tapa lateral A4 A
de caja tamiz
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 150 2 1
4 3 2 1
F F
TAPA FRONTAL DE CAJA TAMIZ

Escala 1 : 10
21
602
71
E E
201
35°
SOPORTE TOLVA NÚMERO 2
D D
1/8 1
1/8 1
700
311
C C
19,05
19,05
35
2
12,70
°
203
14
60 Material: Acero ASTM A36

B 1/8 Escala 1 : 10 B
1/8
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Tapa frontal de caja tamiz
y soporte tolva No. 2
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 151 2 1
4 3 2 1
F F
GUARDA DE SEGURIDAD PARA POLEAS
E E
R204
71
D D
19,4
5
23° R20
21,15 13,3
35 R2
0
R10
490
C 35 C
72
100
R1
0

R69
B Escala 1 :10 B

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
Planos máquina
VERIF.
APROB.
FABR.

A4 A
Protector de poleas
PESO: HOJA 1 DE 1
4 3 152 2 1

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE

ARENAS CON TAMICES INTERCAMBIABLES

LUIS DAVID QUINTERO ARTEAGA

ANDRÉS FELIPE RICARDO GENEY

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

LUIS DAVID QUINTERO ARTEAGA

ANDRÉS FELIPE RICARDO GENEY

Proyecto de grado presentado como requisito parcial para optar el título de

Director del proyecto

LUIS ARMANDO ESPITIA SANJUÁN, Ph.D

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

proyecto, serán responsabilidad de los autores.

LUIS ARMANDO ESPITIA SANJUÁN

VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUÁREZ

ELKIN CAMILO MEDELLIN PÉREZ

por ser mi guía, mi amigo y mi sustento.

que se necesita de humildad, sacrificio, responsabilidad, respeto y mucha disciplina para

alcanzar metas en la vida.

cada una de las etapas de mi vida.

A mis amigos, quienes compartieron conmigo sus conocimientos, risas, tristezas y

anécdotas, las cuales llevo conmigo como experiencias únicas.

Luís David Quintero Arteaga

confianza, fe, y quienes fundamentaron en mí los deseos de superación, gratitud y

depositaron en mí su confianza y brindaron su apoyo durante este largo camino.

A mis familiares, compañeros y “amigos del corazón” que me apoyaron durante mi

carrera. A todos muchas gracias.

Andrés Felipe Ricardo Geney

guiarnos en el sendero de la sensatez y brindarnos sabiduría en las situaciones difíciles. A

nuestros padres, hermanos y familiares por darnos afecto y apoyo incondicional.

Nuestros sinceros agradecimientos están dirigidos hacia el Ingeniero Mecánico Luis

También agradecemos de manera especial a la Institución Educativa INEM LORENZO

a cabo este proyecto

A todas las personas que conforman el programa de Ingeniería Mecánica de la

Universidad de Córdoba, jefe de departamento, docentes y secretarias, quienes

Figura 1. Parámetros de identificación de mallas. ........................................................... 23

Figura 2. Proceso de tamizado manual - artesanal. .......................................................... 26

Figura 3. Proceso de tamizado manual - artesanal. .......................................................... 26

Figura 4. Tamizadora vibratoria....................................................................................... 27

Figura 5. Máquina tamizadora vibratória, escala de laboratório ...................................... 28

Figura 6. Máquina tamizadora centrifuga. ....................................................................... 28

Figura 7. Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla. ............... 32

Figura 8. Esquema de la máquina tamizadora de arenas. ................................................ 38

Figura 14. Fuerzas transmitidas por la biela .................................................................... 54

Figura 15. Esquema de sistema biela manivela ............................................................... 55

Figura 16. Motorreductor eléctrico. ................................................................................. 58

Figura 17. Resultado de la simulación de análisis estático de cargas en estructura soporte

Figura 18. Resultado de simulación de análisis estático de cargas en estructura soporte

Figura 22. Resultados del análisis de soldadura .............................................................. 66

Figura 23 Resultados del análisis de soldadura ............................................................... 67

Figura 24 Resultados del análisis de soldadura ............................................................... 67

Figura 25. Resultados del análisis de soldadura, cordones 9 y 10 ................................... 67

Figura 26. Resultado de la simulación de análisis estático de carga a estructura de caja

Figura 28. Esquema cordones de soldadura caja tamiz.................................................... 71

Figura 31. Elementos montados en el eje. ....................................................................... 73

Figura 32. Esquema del eje principal y sus componentes................................................ 74

Figura 35. Esquema del eje principal ............................................................................... 82

Figura 37. Diagrama de cuerpo libre, carga 𝜔1............................................................... 83

Figura 38. Diagrama de cuerpo libre, carga 𝜔2............................................................... 84

Figura 39. Diagrama de cuerpo libre, carga 𝜔3............................................................... 85

Figura 40. Eje secundario y rueda .................................................................................... 87