Tecnología de Voladura de Rocas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE GEOLOGIA, GEOFISICA Y MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
CURSO DE PERFORACION Y VOLADURA SUPERFICIAL
AVANCES EN LA TECNOLOGÍA DE
VOLADURA DE ROCAS
Ing. CIP Miguel Diaz Quispe
09 de Octubre 2018
1 CONTRATISTAS SAC
AVANCES EN LA TECNOLOGÍA DE VOLADURA DE ROCAS
TEMARIO
1. Mecánica de Fragmentación de Rocas.
2. Tipos de Explosivos y Accesorios de Voladura.
3. Uso de bio-combustible como alternativa para un mundo más ecológico.
4. Propiedades Físicas y Químicas de los explosivos.
5. ANFO versus Emulsión
6. Modelos matemáticos para estimar parámetros de perforación y voladura.
2 CONTRATISTAS SAC
TEMARIO
7. Voladura de Bancos en la Práctica
 Diseño de un taladro y una malla.
 Diseño de un taladro y una malla de perforación.
 Factor de carga.
 Consideraciones geológicas y topográficas .
 Diseño del secuenciado.
 Carguío de taladros.
 Problemas comunes en el rendimiento de las voladuras.
8. Problemas comunes en el rendimiento de voladura de rocas.
9. Técnicas de carguío de taladros
Carguío manual.
Carguío mecanizado.
3 CONTRATISTAS SAC
TEMARIO
10. Técnicas de voladura controlada y rocas volantes.
Perforación en línea (line drilling).
Recorte (presplitting).
Voladura amortiguada (buffer blasting).
Columna de aire (air deck blasting).
Parámetros que intervienen en una voladura controlada.
11. Fundamentos de la conminución.
12. Predicción de la fragmentación de un macizo rocoso
13. Determinación de halos de energía
4 CONTRATISTAS SAC
TEMARIO
14. Planeamiento en operaciones de perforación y voladura en proyectos de
construcción.
15. Experiencias de voladura de rocas en la apertura de grandes proyectos mineros.
 Lagunas Norte
 Minas Conga
 Toromocho
 Las Bambas
16. Voladura en una mina a cielo abierto del sur del Perú.
5 CONTRATISTAS SAC
1. MECANISMO DE FRAGMENTACIÓN DE ROCAS
6 CONTRATISTAS SAC
MECANISMO DE FRAGMENTACIÓN DE ROCAS
• Son procesos físicos y se inicia al detonar una carga explosiva contenida dentro
de un taladro circular, la presión súbita (100,000 atm) que se originan es aplicada
a la roca que le rodea.
• La roca en esta región es comprimida y triturada y la velocidad de reacción del
explosivo varía desde 2,500 a 7,500 m/s.
• La presión se convierte en una onda de esfuerzo compresivo que se reparte en
la masa rocosa como una onda elástica con velocidades de 3,000 a 5,000 m/s.
• Cualquier cambio en su densidad o aparición de una discontinuidad, dará origen
a que una parte de esa energía sea reflejada o refractada como una onda de
tensión.
7 CONTRATISTAS SAC
• Para entender mejor, recordaremos algunas teorías de la voladura.

TEORÍA DE ONDA DE CHOQUE DE HINO
• En el proceso de la detonación, se generan dos ondas.
− Onda de compresión o inconvertible que produce la rotura con el área periférica

al taladro.
− Onda de tensión o convertible, la anterior onda se refleja en una cara libre y
produce la rotura venciendo la resistencia a la tensión de la roca.
• En el proceso de reflexión de la onda, se suceden fenómenos como:
− Fragmentación.
− Velocidad y distancia de lanzamiento de los fragmentos.
− Experimento de cráter.
8 CONTRATISTAS SAC
En la formación del cráter, debido al trabajo del explosivo se evalúa los resultados en
tres tipos de escala:
 Escala de energía.
 Escala de peso.
 Escala de volumen.
9 CONTRATISTAS SAC
TEORÍA DEL CRÁTER DE LIVINGSTON
Esta teoría ha tenido una amplia aceptación, desarrolla la ecuación del proceso de
rompimiento y expresa los factores del disparo en términos de:
 Energía.
 Masa.
 Tiempo.
La energía transferida a la roca es disipada en varias formas.
 Parte es consumida en vibración y ondas que viajan a lo largo de la superficie o

hacia el interior de la corteza.
 Parte es consumida para elevar la temperatura del material que rodea a la carga
explosiva.
 Parte es utilizada para deformar el material sin perdida de cohesión.
 Parte es utiliza da para fracturar y mover el material.
 Parte es consumida dentro del material y aprovechada para reducir el tamaño de las
partícula.
10 CONTRATISTAS SAC
TEORÍA DE LA FRAGMENTACIÓN SEGÚN PERSSON
 Para calcular la energía requerida para fragmentación de la roca, se parte desde

el punto de vista de la mecánica de la fractura, usando valores experimentales de
la resistencia y propiedades de la mecánica de fractura del material rocoso.
 La división de la energía de fractura para originar una fractura, la energía tendrá

que ser expandida para crear esfuerzos de tensión o compresión dentro de un
volumen de roca.
11 CONTRATISTAS SAC
• Como las grietas se propagan, la energía de fractura será expandida localmente
en la región en forma proporcional.
Existen tres tipos de energía:

 Energía del sistema de carga.
 Energía del esfuerzo de volumen de roca.
 Energía del área de rotura.
TEORÍA DE RUPTURA POR FLEXIÓN SEGÚN ASH Y KONYA
• El fracturamiento de la roca por falla de flexión ocurre en todos los taladros en que
se utiliza explosivos confinados dentro de un taladro.
• El trabajo de voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones
generadas por los explosivos confinados dentro de un taladro originan una zona de
concentración de energía, causando la fragmentación y desplazamiento de la roca.
• Cuando el explosivo reacciona durante la voladura, se originan dos presiones
claramente diferenciales:
12 CONTRATISTAS SAC
• Una producida por la detonación, y la segunda producida por la alta temperatura

de los gases generados
• Durante la voladura, la rotura y flexión es influenciada por las propiedades de

rigidez de la roca contendida en el burden del disparo. El efecto de la rigidez es
controlado por la geometría del disparo, del modulo de elasticidad, restricciones a
su movimiento, forma de su sección vertical, longitud respectiva, altura y ancho.
• Los resultados de las investigaciones han demostrado que la ruptura flexional es

un factor principal y esencial que constituye al proceso de fracturamiento en la
voladura de roca.
13 CONTRATISTAS SAC
CONCLUSIONES DE LAS TEORÍAS
 Resumiendo las teorías anteriores los siguientes pasos de rotura han sido
identificados y que son más aceptables a nuestro juicio.
 Trituración de la zona mas próxima al taladro o carga explosiva en un radio

de 2-10 veces el área del taladro.
 Fracturamiento por movimiento radial relativo en la zona circundante al

taladro que es causado por la onda de tensión reflejada que supera a la
resistencia dinámica de la roca en un tiempo muy pequeño (2 ms).
14 CONTRATISTAS SAC
CONCLUSIONES DE LAS TEORÍAS
 Fracturación por liberación de energía, debido a la caída rápida de la presión en el
taladro, por el escape de los gases a través del taco y de las fracturas radiales.
 Rotura por flexión o astillamiento debido a la rigidez de la roca.
 Apertura de la grietas por el escape de los gases, bien sea por el taco o por el
frente.
 Rotura por cizallamiento, es decir por la deformación de grietas, debido a la
aplicación de energías, tanto por comprensión y tensión.
 Rotura por colisión de material proyectado que ha sido observado mediante
cámaras de alta velocidad, esto depende generalmente de la secuencia del
encendido de las cargas explosivas.
15 CONTRATISTAS SAC
MECÁNICA DE ROTURA
DE UN TALADRO SIN CARA LIBRE (CRÁTER)
1. TALADRO DE CRÁTER
16 CONTRATISTAS SAC
MECÁNICA DE ROTURA
DE UN TALADRO SIN CARA LIBRE (CRÁTER)
2. DETONACIÓN
ONDAS DE TENSIÓN, SÓLO EN LA

CARA LIBRE SUPERFICIAL
ONDAS DE
COMPRESIÓN
ONDAS DE COMPRESIÓN
QUE SE DISIPAN
COMO ONDAS SÍSMICAS
17 CONTRATISTAS SAC
MODELO FÍSICO DE UNA REACCIÓN DE DETONACIÓN DE UN
EXPLOSIVO EN UN MACIZO ROCOSO
18 CONTRATISTAS SAC
2. TIPOS DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA
19 CONTRATISTAS SAC
CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS EXPLOSIVOS
MATERIALES
EXPLOSIVOS
ALTOS MATERIALES PROPELANTES

EXPLOSIVOS PIROTÉCNICOS
20 CONTRATISTAS SAC
PRIMARIOS SECUNDARIOS TERCIARIOS
SIMPLES COMPUESTOS
(MOLECULARES)
Azida de plomo Nitroglicerina Dinamitas Mono

Nitrotolueno
Nitroglicol Anfo
Fulminato de
Mercurio Hidrogeles Nitrato de
Nitrometano Amonio
(Slurries)
Azida de plata TNT
Emulsiones Perclorato
Estifnato RDX de amonio
Pentolita
de plomo HNX Ciclotol
Diamino- TATB Composición-b
Dinitrofenol
Primarios (iniciadores): se emplean para la fabricación de detonadores.

Secundarios (rompedores): se emplean para la rotura de rocas en voladura.
Terciarios: se emplean para la fabricación de explosivos rompedores.
21 CONTRATISTAS SAC
SÓLIDOS LÍQUIDOS
DE BASE DE BASE DE BASE COMPUESTOS

SIMPLE DOBLE TRIPLE
MONO COMPUESTOS
PROPELANTES
NITRO- NC-NG-RDX
CELULOSA
NITRO-
CELULOSA (NC) NC-NG-RDX-AL-AP
NITRO- TMTN-HMX-AL-AP
GLICERINA (NG) RDX-HTPB-AL-AP
RDX-CBAN-AL-AP
AL-HTPB-AP
Pólvoras compuestas que se emplean como combustibles y propulsores en cohetería y artillería.
22 CONTRATISTAS SAC
CLASIFICACIÓN PRÁCTICA DE LOS EXPLOSIVOS
Deflagrantes o Empujadores
POR SU RÉGIMEN
DE VELOCIDAD
Detonantes o trituradores
Altos explosivos
Sensibles al detonador No 8
POR SU SENSIBILIDAD
A LA INICIACION Agentes de voladura
No sensibles al detonador No 8
(Requieren un cebo o primer de
Mayor potencia)
De uso militar
POR SU APLICACIÓN
PRIMORDIAL De uso industrial:
En minería, construcción
Y trabajos especiales
23 CONTRATISTAS SAC
CLASIFICACIÓN PRÁCTICA DE LOS EXPLOSIVOS
Para algunos explosivos, el diámetro de carga, grado de confinamiento y tipo de

iniciación tienen influencia directa sobre los parámetros del explosivo.
TIPOS DE EXPLOSIVOS
En términos generales se clasifican en químicos, especiales y nucleares.

QUÍMICA Y FÍSICA DE LOS EXPLOSIVOS
Como se sabe el explosivo es una mezcla química de varios componentes que
tienen una descomposición rápida cuando es iniciado por una energía en forma de
calor, impacto, fricción o choque.
Esta descomposición produce gases y gran cantidad de calor originando altas
presiones dentro del taladro los que hacen el trabajo de fragmentación.
Los principales ingredientes que reaccionan en un explosivo son combustibles y
oxidantes, estos ingredientes están compuestos por oxigeno, nitrógeno, hidrogeno,
carbono y también se añaden elementos metálicos como aluminio en algunos casos.
24 CONTRATISTAS SAC
EXPLOSIVOS COMERCIALES
25 CONTRATISTAS SAC
DINAMÍTAS
• Están compuestas por tres elementos principales: la nitroglicerina, como
sensibilizante, proveedor de oxígeno como nitrato de amonio y combustibles
como pulpa de madera, aserrín, etc.
• Se pueden clasificar en gelatinosa, semigelatinosa y pulverulentas.
Sus ventajas son:

 Sensible al detonador o fulminante común.
 Bajo diámetro critico.
 Potencia elevada.
 Densidad alta.
 Buena resistencia al agua.
 Poder rompedor elevado (brisance).
 Buenos humos de voladura.
Sus desventajas son:
 Sensibilidad elevada a los estímulos subsónicos y térmicos.
 Efecto fisiológico de vaso/dilatación.
 Difícil mecanización del carguío.
26 CONTRATISTAS SAC
SLURRIES O HIDROGELES
Fue desarrollado en la época de los 60s por el Dr. Melvin Cook y esta compuesto por
nitrato de amonio, agua, agentes gelatinizantes y muchas veces aluminio. La solución
acuosa de nitratos, a los que se añaden agentes espesantes y gelatinizantes con el fin
de establecer su reología, evitando una separación de sus componentes adquiriendo
una consistencia viscosa mas o menos fluida.
Su desarrollo se clasifica en tres generaciones que son:
PRIMERA GENERACIÓN
Son sensibilizados por sustancias intrínsecamente explosivas como: TNT y PETN.
Sus características son:
 Alta densidad 1.4 – 1.5 g/cm3.

 Elevada resistencia al agua.
 Elevada fluidez a granel.
 Alta insensibilidad, siendo necesario un poderoso iniciador.
27 CONTRATISTAS SAC
SLURRIES O HIDROGELES
SEGUNDA GENERACIÓN
Son los que están sensibilizados por aluminio grado pintura, que ha incrementado
su poder rompedor con el único inconveniente el alto costo.
TERCERA GENERACIÓN
En los casos anteriores, no se ha podido utilizar en minería subterránea, por lo
que surge lo que llamaríamos tercera generación que son sensibilizados por una
sal orgánica llamado, nitrato de monometilamina, NMAN, con el cual se adapta
para taladros de pequeño diámetro, aplicables a la minería subterránea y
voladura de pre-corte, son sensibles al detonador común.
DESVENTAJAS
 Costo de sensibilizadores químicos.
 Problemas a bajas temperaturas.
 No puede ser mezclado fácilmente.
28 CONTRATISTAS SAC
29 CONTRATISTAS SAC
AN/FO
Es un agente de voladura, denominado también explosivo de seguridad por ser

insensible al detonador común y es el explosivo más popular en el mundo con un 50%
- 60% de consumo a nivel mundial desde 1956, gracias a Robert Akre, quien desarrolló
su aplicación industrial.
Sus ventajas son:
 Bajo costo.
 Gran fluidez, consistencia granular, fácil manipulación.
 Elevada seguridad intrínseca, insensible al choque o fricción.
Sus desventajas son:
 Propiedades explosivas limitadas.
 Baja densidad.
 Baja aptitud a la propagación de la detonación.
 Nula resistencia al agua.
 Posibilidad de formación de gases tóxicos.
30 CONTRATISTAS SAC
NITRATO DE AMONIO
• AN-Prill grado agricultura
 Alta densidad: 0.95 g/cm3 a 1.10 g/cm3

 Baja absorción de petróleo: 2% o menos
 Puede contener grumos
• AN-Prill grado industrial
 Baja densidad: 0.70 g/cm3 a 0.90 g/cm3

 Alta absorción del petróleo : 6% mínimo
 Bajo contenido de cobertura: 1% máximo
31 CONTRATISTAS SAC
VELOCIDAD DE DETONACION DEL AN/FO
32 CONTRATISTAS SAC
VARIACION DE LA VELOCIDAD DE DETONACION CON EL
DIAMETRO DE LOS TALADROS DEL AN/FO
33 CONTRATISTAS SAC
SENSIBILIDAD DEL ANFO A LA INICIACION
34 CONTRATISTAS SAC
VARIACION DE SENSIBILIDAD A LA INICIACION CON EL CONFINAMIENTO
Un factor contribuyente para el desempeño pobre con pérdida prematura de
confinamiento del taladro también puede ser la disminución en la sensibilidad a la
iniciación tan evidenciada por la gráfica mostrada aquí.
35 CONTRATISTAS SAC
ENERGIA TEORICA O CALOR DE EXPLOSION SEGUN EL
CONTENIDO DE PETRÓLEO
36 CONTRATISTAS SAC
AN/FO
• Cantidad de FO afecta
 Energía
 Velocidad
 Sensibilidad
 Producción de humos
• Densidad en el taladro
 Carguío mecanizado 0.82 a 0.92 g/cm3
 Carguío neumático 0.90-1.00 g/cm3
 La sensibilidad baja rápidamente después de 1.2 g/cm3
37 CONTRATISTAS SAC
CONTRATISTAS SAC
CONTRATISTAS SAC
EMULSIONES
• Es el de más reciente desarrollo, que ha ganado mucha aceptación en el mercado,

más fluidos que los hidrogeles y sensibilizados por burbujas de aire, vidrio, resina,
etc. Se define como una dispersión estable de dos fases liquidas inmiscibles entre
si, en la cuales una fase interna o fase dispersada es distribuida en otro exterior o
continua, formando finas gotas, es decir tiene dos fases una acuosa y otra
aceitosa.
• Se puede añadir también aluminio para aumentar su energía termoquímica.
• En las emulsiones, existe una mayor proximidad molecular entre una unidad
oxidante y otra unidad combustible, aumentando el grado y eficiencia de las
reacciones.
• La formulación de emulsiones requiere el empleo de emulsificadores y en ellas la
agitación juega un papel importante ya que es responsable del tamaño de gotas
dispersas en la fase continua por lo tanto la estabilidad de la emulsión en el tiempo
y su viscosidad, el nivel de agua, se reduce debido al uso de soluciones super
saturadas de sales que llegan a cristalizarse.
40 CONTRATISTAS SAC
EMULSIONES
• La presencia de gotas o burbujas juegan un papel importante para determinar la

sensibilidad y velocidad de detonación, generalmente en una emulsión básica el
2% del peso es gas.
• Su estructura generalmente se compone de 10 volúmenes de solución de nitratos
por 1 volumen de solución o aceites a una temperatura de 70 – 80°.
Sus características son:
 Excelente resistencia al agua

 Muy elevada seguridad intrínseca
 Gran poder rompedor.
41 CONTRATISTAS SAC
EMULSIONES
 Excelente fluidez, permite mecanización de carguío.

 Potencia explosiva variable de media a alta.
 Densidad variable de 1.05 – 1.45 g/cm3.
 Excelentes humos de voladura.
 Sin efectos fisiológicos.
VENTAJAS
 Excelente resistencia al agua
 Bombeables a bajas temperaturas
 Buena duración en el taladro
 Se puede añadir prills de AN o aluminio para
incrementar la energía
 Se puede fabricar continuamente
42 CONTRATISTAS SAC
EMULSIONES
• Micro esferas (vidrio o burbujas de plástico) agregadas a la emulsión
incrementan la sensibilidad
43 CONTRATISTAS SAC
RESUMEN DE COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS EXPLOSIVOS
EXPLOSIVO OXIDANTE COMBUSTIBLE SENSIBILIZANTE

Sólido Sólido Liquido
DINAMITA
Nit. Amonio Sodio Pulpa de madera Absorv. Nitroglicerina
Sólido Líquido
ANFO
Nit. Amonio Pet. Diesel 2.
Sólido/ Liquido Sólido / Liquido Sólido/Liquido
SLURRIES
Nit. Amonio Gomas Al, TNT, NMAN
Liquido Liquido Burbujas
EMULSIONES
Nitratados Aceites, petróleo Parafinas. Aire, vidrio
CARACTERÍSTICAS DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS OXIDANTES

EXPLOSIVOS TAMAÑO FORMA VOD Km/s
ANFO 2.0 mm Sólido 3.2
DINAMITAS 0.2 mm Sólido 4
SLURRIES 0.2 mm Sólido / Liquido 3.0 - 4.0
EMULSIONES 0.001 mm Líquido 4.0 - 5.0
44 CONTRATISTAS SAC
MEZCLAS DE ANFO / EMULSIÓN (ANFOS PESADOS)
I. INTRODUCCIÓN
• Los ANFOS se caracterizan por su relativa baja potencia volumétrica y su

prácticamente nula resistencia al agua. Una forma de disminuir dichos efectos es
mediante el agregado de emulsión al ANFO. Estas mezclas de ANFO y emulsión
se suelen llamar ANFOS PESADOS.
• De estar todos los espacios entre partículas de ANFO ocupados por la emulsión, el
producto no tendrá los suficientes centros de reacción y la mezcla no será sensible
a la iniciación, a menos que la emulsión haya sido previamente sensibilizada.
45 CONTRATISTAS SAC
• Sensibilizada, es el asegurarse que existan los suficientes centros de reacción

para que la mezcla retenga la sensibilidad a la iniciación y propague a los largo de
la columna de explosivo.
• ANFOS con un 50 % de emulsión en peso o más, tienen una buena resistencia al

agua siempre y cuando la integridad del explosivo sea mantenida y no se altere
por acción de agua lavando la emulsión y eliminando la acción protectora. Para
que la mezcla de ANFO pesado sea bombeable, su contenido de emulsión debe
ser > 50% (70% preferible). Ello es mas que suficiente para llenar los espacios
intragranulares del ANFO (~35%), debiéndose sensibilizar la emulsión para
asegurar una iniciación apropiada.
• ANFOS pesados con 50% emulsión o menos no pueden ser bombeados.
46 CONTRATISTAS SAC
II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DE ANFO PESADO

• La emulsión puede consistir en una solución acuosa de nitrato de amonio, diesel
oil y agente emulsificador. El nitrato de amonio puede ser parcialmente
reemplazado por nitrato de calcio hasta un 50% del peso, lo que permitirá operar a
menores temperaturas durante la etapa de elaboración. La reacción
estequiométrica esta dada por:
𝟑𝑪𝒂(𝑵𝑶𝟑 )𝟐 +𝟓𝑪𝑯𝟐 → 𝟑𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 + 𝟐𝑪𝑶𝟐 + 𝟑𝑵𝟐 + 𝟓𝑯𝟐 𝑶
• Otra ventaja del uso de nitrato de calcio como sustituto parcial del amonio es que
el mismo requerirá mayor cantidad de combustible para estar balanceado en
oxigeno. Ello resultara en un producto con mayor resistencia al agua. En ciertas
ocasiones y con el mismo objetivo, se utilizan nitratos de sodio.
47 CONTRATISTAS SAC
II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DE ANFO PESADO.
• La tabla muestra una típica composición de una emulsión basada en nitrato de

calcio, mientras que la otra tabla indica la composición de varios ANFOS
PESADOS con una resistencia al agua (i.e. > 50% emulsión).
Composition típica de una emulsión con nitrato de calcio:
INGREDIENTES % EN PESO
Nitrato de Amonio 38.40
Nitrato de Calcio 35.80
Agua 13.00
Fuel Oil 10.80
Agente emulsificados 2.00
48 CONTRATISTAS SAC
II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DEL ANFO PESADO.
Composición típica de ANFOS PESADOS (con resistencia al agua) con distintos

contenidos de aluminio.
INGREDIENTES % EN PESO % EN PESO % EN PESO % EN PESO

Nitrato de Amonio 59.10 61.10 64.10 66.10
Nitrato de Calcio 19.70 19.70 19.70 19.70
Agua 7.20 7.20 7.20 7.20
Fuel Oil 5.90 5.90 5.90 5.9 I
Agente emulsiflcador 1.10 1.10 1.10 1.10
Aluminio 7.00 5.00 2.00 0.00
49 CONTRATISTAS SAC
II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DE ANFO PESADO.
• La tabla Indica los resultados de experimentos de VOD en ANFOS PESADOS
con y sin micro esferas.
Resultados de ensayos confinados de VOD en ANFOS PESADOS con y sin microesferas
% EN PESO DENSIDAD VOD EXP. VOD TEOR.

EMULSION/ANFO (g/cc) (m/s) (m/s)
0/100 0.83 5000 5100
20/80 1.01 4630 5470
30/70 1.10 4330 5700
40/60 1.23 4400 6300
50/50 1.30 4300 6460
Con 1,6% M.E.
20/80 1 5730 5370
30/70 1.1 5640 5700
40/60 1.2 6340 6220
45/55 1.2 5700 6280
50
50/50 1.25 5670 6340 CONTRATISTAS SAC
II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DE ANFO PESADO
• Para el caso del producto sin sensibilizar (sin microesferas), se observa una VOD
notoriamente menor que la teórica. Estos resultados indican claramente la
importancia de incorporar agentes sensibilizadores en ANFOS PESADOS
contendiendo más de un 20% de emulsión en una mezcla.
III. PERFORMANCE DE ANFOS PESADOS
• La potencia volumétrica relativa de los ANFOS pesados es alta debido a su mayor

densidad. De requerirse, dicha potencia puede ser aumentada mediante el
agregado de aluminio a la mezcla.
• La siguiente tabla muestra los cálculos teóricos, computados mediante el código
TIGER, de varias mezclas de ANFO pesado. La potencia volumétrica relativa
(RBS) esta referida al ANFO a una densidad de 0.83 g/cm3.
51 CONTRATISTAS SAC
Propiedades teóricas (TIGER) de varios ANFOS PESADOS con resistencia al agua.

Emulsión 55.00 55.00 55.00 55.00
Nitrato de Calcio 38.00 40.00 43.00 45.00
Aluminio i7 5.00 2.00 0.00
Densidad (g/cc) 1.40 1.40 1.40 1.40
VOD (m/s) 6920.00 6907.00 6880.00 6860.00
Potencia (RBS) 1.65 1.57 1.45 1.37
52 CONTRATISTAS SAC
En forma similar la siguiente tabla resume las propiedades teóricas de varias mezclas
de ANFO pesado formulado para su uso en condiciones secas, es decir sin resistencia
al agua (contenido de emulsión <30%).
Propiedades teóricas (TIGER) de varios ANFOS PESADOS sin

resistencia al agua
Emulsión 15.00 20.00 25.00 30.00
Nitrato de Amonio 85.00 80.00 75.00 70.00
Densidad (g/cc) 0.98 1.03 1.09 1.16
VOD (m/s) 5300.00 5440.00 5620.00 5860.00
Potencia (RBS) 1.11 1.14 1.20 1.24
53 CONTRATISTAS SAC
 La siguiente tabla resume las potencias relativas por unidad de peso (RWS)
y de volumen (RBS) para varias mezclas de ANFOS y ANFOS PESADOS
con aluminio. Las mismas son relativas a un ANFO a una densidad de 0.83
g/cm3.
 De la tabla previa se observa que la adición de aluminio o emulsión a un

ANFO aumentara considerablemente su potencia volumétrica relativa. La
selección final del explosivo dependerá de los costos asociados con el uso
de cada uno de ellos.
54 CONTRATISTAS SAC
Potencias relativas (RWS y RBS) de ANFOS aluminizados y ANFOS PESADOS
INGREDIENTES % EN PESO RWS RBS

ANFO 0.83 1.00 1.00
+ 5% Al 0.87 1.13 1.18
+ 7% Al 0.88 1.18 1.25
+ 10% Al 0.91 1.24 1.36
+15% Al 0.94 1.35 1.53
Anfo + 20% Emulsión 0.98 0.96 1.13
Anfo + 30% Emulsión 1.10 0.92 1.22
Anfo + 40% Emulsión 1.20 0.91 1.32
Anfo + 50% Emulsión 1.28 0.89 1.37
55 CONTRATISTAS SAC
METODOS DE CARGUÍO DE HEAVY AN/FO
CARGADOR TIPO GUSANO MANGUERA DE CARGUÍO
METODO DE CARGUÍO DEL HEAVY

AN/FO (MESABI) EMULSIÓN
METODO DE CARGUÍO DE
EMULSIÓN (VIKING)
SALPICADURAS POR EL
IMPACTO
NIVEL DE AGUA
LAVA A LA SOLUCIÓN
AGUA NO ATRAPADA
BOLSONES DE AGUA, AÚN EN
SEPARACIÓN DE COLUMNA
56 CONTRATISTAS SAC
ACCESORIOS DE VOLADURA
Son todos los otros elementos que son necesarios para efectuar una voladura, que sin ellos,
no podría ser posible todo lo que se ha explicado anteriormente, es decir, inician, propagan o
retardan la acción de las cargas explosivas.
INICIADORES O BOOSTERS
Llamados también primas, que son explosivos de alta energía y gran seguridad compuesto
principalmente de TNT y PETN que se utilizan para iniciar la reacción de detonación de la
carga explosiva, tiene características como: resistencia al agua, densidad 1.4 g/cm3, la
velocidad de detonación de 6500 m/s, sensibilidad al cordón detonante y fulminante común,
presión de detonación de 140 Kb.
BOOSTER ALUMINIZADO
Del tipo slurry que inicia eficientemente una columna explosiva, densidad 1.23 g/cm3,
velocidad de detonación de: 5500 m/s, presión de detonación 95 Kb, y sensible al cordón
detonante de 3 g/m.
57 CONTRATISTAS SAC
CORDÓN DETONANTE
Contiene un medio explosivo de alto poder PETN cubierto generalmente de papel
serpentina, trenzado con hilos de algodón y por polipropileno cubierto por PVC para
obtener impermeabilidad, resistencia a la tensión, fácil manejo y seguridad.
Se usa para iniciar el Booster dentro del taladro y conectar los taladros en la superficie.
Existen diferentes cordones detonantes de acuerdo a su carga explosiva por unidad de
longitud, que va desde 3 a 10 g/m. Los de mayor gramaje tienen aplicaciones
especiales.
RETARDOS DE CORDÓN
Sirven pare retardar la iniciación entre taladros o filas de taladros generalmente se usa
de 9, 17, 25, 50, 75, 100 milisegundos (ms)
FULMINANTE ELÉCTRICO
Similar al fulminante común, la carga explosiva es iniciada por una chispa generada por
el contacto entre polos de una corriente eléctrica, igualmente se fabrica de ½ y de
milisegundo MS.
58 CONTRATISTAS SAC
FULMINANTE NONEL
Aparte de iniciar la columna explosiva, también se usa como retardo de superficie
y de profundidad con varios intervalos de retardo.
FULMINANTE ELECTRÓNICO
De alto desarrollo tecnológico y una aplicación muy precisa que ayuda a mejorar la
fragmentación, con excelentes resultados con la única desventaja por ahora del
costo.
MECHA DE SEGURIDAD
Que tiene núcleo de pólvora negra que solamente deflagra con una velocidad
promedio de 1.47 s/m.
FULMINANTE COMÚN
Que tiene un núcleo de PETN y fulminato de mercurio como un accesorio
importante para iniciar una voladura.
59 CONTRATISTAS SAC
DETONADOR ELECTRÓNICO
1. Circuito integrado
2. Cable bifilar (*)
3. Tapón engarzado
4. Condensador Programación
5. ASIC
6. Condensador de disparo
7. Fusehead
8. Carga primaria
9. Carga de PETN
CONTRATISTAS SAC
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DETONADORES
ELECTRONICOS
Retardo Programable y reprogramable de 1 a 4.000 ms, por pasos de 1 ms
Precisión 1/10 ms inferior a 1 ms para el mayor retardo.
Fuerza Superior a #8 (800mg PETN)
Temperatura Almacenamiento: -40/+60°C ; -40/140°F
Cables DAVEYTRONIC II: tipo duplex M50 2x0,3 mm Acero, recubrimiento HDPE
detonador anaranjado o
DAVEYTRONIC I: Tipo duplex M42 2x0,7 mm Cu, recubrimiento HDPE

anaranjado
Cápsula Aluminio, dimensiones estándar
Longitud 87 mm / 3.42’’ ; diámetro 7.5 mm / 0.3’’
Uso Recomendado dentro del plazo de 5 años a partir de la fecha de fabricación
CONTRATISTAS SAC
DETONADORES ELECTRÓNICOS
Aqui mostramos la superposición de tiempos de detonación al usar detonadores

pirotécnicos en comparación con los detonadores electrónicos.
Puesto que los electrónicos garantizan una dispersión minima y una un error minimo
por debajo de 0.005 % y se puede programar hasta 20,000 ms. En tal sentido el uso
de detonadores electrónicos garantizará que la carga operante (kg/retardo) sea
equivalente a la carga de un taladro.
Representación de la dispersión en un detonador No eléctrico (a) y otro electrónico

(b).
CONTRATISTAS SAC
Solape de tiempos en el caso de det. pirotécnicos (a) y det. electrónicos (b).
CONTRATISTAS SAC
TERMINOLOGÍAS Y ESTRUCTURA TÍPICA DE UN SISTEMA DE INICIACIÓN
ELECTRÓNICA
CONTRATISTAS SAC
TOPOLOGIAS COMUNES DE SISTEMAS DE INICIACIÓN
ELECTRONICA
CONTRATISTAS SAC
3. USO DE BIO-COMBUSTIBLE COMO ALTERNATIVA PARA UN
MUNDO MÁS ECOLÓGICO
56 CONTRATISTAS SAC
USO DE BIODIESEL
 El Biodiesel es un combustible echo por el hombre de

las plantas de producción de aceite.
 Hay mas de 300 especies de aceite que se producen
en diversas plantas y 10 de ellas son usadas para
generar biodiesel, para automóviles ya desde hace
muchos años, tanto en Europa, USA, Japón y otros
países.
 La química detrás de biodiesel es muy simple. Está
basado en una molécula de aceite vegetal llamado
triglicérido. Un triglicérido visto en el microscopio luce
como un pulpo con tres brazos. Un triglicérido esta
compuesto de una molécula de glicerina y tres de
esteres. Un ester es una cadena de hidrocarbonos.
57 CONTRATISTAS SAC
QUIMICA DEL BIODIESEL
 Durante el proceso de llamado transesterificación, un aceite vegetal es combinado

con un alcohol y un catalizador es introducido. El proceso de transesterificación
rompe las cadenas de hidrocarbono de las moléculas de la glicerina.
 Las cadenas de hidrocarbono luego de juntan entre si (etanol o metanol). El
resultado son dos productos separados de glicerina y biodiesel.
58 CONTRATISTAS SAC
PROCESO
 El primer paso es la fabricación, y el factor primario es determinar la factibilidad de

usar Bio-ANFO en un proyecto de voladura, además de determinar la
disponibilidad y costo de aceite.
 Para prueba se produjo una cantidad de 7 galones (26.51litros) para un proyecto

determinado. Los costos de ingredientes, materiales y el proceso ascienden
aproximadamente a $1.25/gal ($0.33/litro)
 El segundo paso es adquirir los ingredientes y equipos necesarios para medir,

mezclar y almacenar el combustible final.
59 CONTRATISTAS SAC
BIO-ANFO
 La prueba se realizó mezclando a mano en un contenedor adecuado.
 En base a las pruebas realizadas de la aplicación de combustible biodiesel en

motores de automóviles se asume que podría perder hasta el 15% de energía en
comparación con el petróleo. Por esta razón, se usó una mezcla de 6% superando
el típico 5.4% en mezclas de ANFO.
60 CONTRATISTAS SAC
PRUEBA EN VOLADURA
 Se hizo 3 pruebas separadas usando Bio-ANFO para el proyecto en específico. Se
cargo 50% del taladro con Bio-Anfo y el 50% con ANFO estándar. Considerando las
diferencias de efectividad en motores de vehículos, se espera notable diferencia en la
voladura como en la fragmentación.
 La primera prueba se realizó en un segmento de 21m de roca caliza, con altura de
banco 3m, diámetro de perforación de 76mm y usando una fila simple cargando 37 kg
de cada ANFO mezclado por prueba. Se utilizó detonadores no electrónicos con 25 ms
de retardo entre cada taladro.
 Después de la detonación se encontró que no habían diferencias en la voladura.
 La segunda prueba se realiza en una cantera de caliza con una profundidad promedio
de 7.6m, diámetro = 76mm, 12 taladros separados cada 2.7m, con una carga de 112kg
por cada mezcla de ANFO. Se inicio la voladura desde el centro, usando retardos de
17ms para los dos primeros taladros y 25ms para el restante.
61 CONTRATISTAS SAC
PRUEBA EN VOLADURA
 De igual forma en la segunda prueba se encontró buenos resultados. La carga se
desplazó aproximadamente 13.7m de la cara libre y la fragmentación tiene
tamaños similares.
 Con respecto a los resultados de la medición de velocidad de detonación estos

muestran que bio-ANFO tiene un ratio de 3,758.6m/s y el ANFO estándar
3799.6m/s. Esto significa que el bio-ANFO voló al 98.9% de la velocidad de
ANFO estándar.
62 CONTRATISTAS SAC
PRUEBA EN VOLADURA
 Aunque las pruebas se realizaron a pequeña escala, se cree que los resultados
indicados por el bio-ANFO producen adecuada energía y una buena velocidad de
detonación, comparado con el ANFO mezclado con petróleo. Además de
demostrar la simplicidad del proceso de fabricación y el valor monetario del
reciclaje.
 Aunque el costo por galón del biodiesel puede varían considerablemente,
dependiendo de la fuente del aceite y los costos de proceso, es razonable asumir
que un apropiado proceso en el lugar correcto puede bajar el precio del
combustible de aceite al 50%.
 Creemos pruebas adicionales deben implicar disparar una variedad de tipos de
rocas y formaciones, una variedad de diámetros de perforación y
profundidades variables, así como el ensayo de humos y emisiones para
posibles aplicaciones subterráneas seguras.
63 CONTRATISTAS SAC
4. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LOS
EXPLOSIVOS
74 CONTRATISTAS SAC
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LOS EXPLOSIVOS
PARÁMETROS DEL EXPLOSIVO
Los parámetros mas importantes que influyen en la fragmentación de rocas son;

densidad, velocidad de detonación, volumen de gases, presión de detonación, energía
disponible, entre otros.
PARÁMETROS DE LA CARGA
Los parámetros de la carga, se refieren a la geometría de la voladura, diámetro del

taladro, longitud de carga, atacado, desacoplamiento, tipo de iniciación, punto de
iniciación, juegan también un papel importante en el proceso de fragmentación,
eclipsando a veces a los parámetros del explosivo.
75 CONTRATISTAS SAC
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LOS EXPLOSIVOS
Para algunos explosivos, el diámetro de carga, grado de confinamiento y tipo de

iniciación tienen influencia directa sobre los parámetros del explosivo.
TIPOS DE EXPLOSIVOS
En términos generales se clasifican en químicos, especiales y nucleares.
QUÍMICA Y FÍSICA DE LOS EXPLOSIVOS

Como se sabe el explosivo es una mezcla química de varios componentes que tienen
una descomposición rápida cuando es iniciado por una energía en forma de calor,
impacto, fricción o choque. Esta descomposición produce gases y gran cantidad de
calor originando altas presiones dentro del taladro los que hacen el trabajo de
fragmentación.
Los principales ingredientes que reaccionan en un explosivo son combustibles y
oxidantes, estos ingredientes están compuestos por oxigeno, nitrógeno, hidrogeno,
carbono y también se añaden elementos metálicos como aluminio en algunos casos.
76 CONTRATISTAS SAC
PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS
 VELOCIDAD DE DETONACIÓN
 DENSIDAD
 PRESIÓN DE DETONACIÓN
 SENSIBILIDAD
 HUMOS
 POTENCIA/ENERGÍA
 RESISTENCIA AL AGUA
 TIEMPO DE ALMACENAMIENTO
77 CONTRATISTAS SAC
PROCESOS DE DETONACIÓN DE UNA CARGA EXPLOSIVA
78 CONTRATISTAS SAC
VELOCIDAD DE DETONACIÓN (VOD)
Es la velocidad es la onda de detonación que viaja a través de una columna de un

explosivo en (m/s) o (pies/s).
79 CONTRATISTAS SAC
VELOCIDAD DE DETONACIÓN (VOD)
TIPO DE EXPLOSIVO
– Rango de VOD es de 1600 m/s en explosivos permisibles y hasta los 7200 m/s en
los boosters HDP.
DIÁMETRO DE CARGA EXPLOSIVA
– En general, cuanto mas grande es el diámetro, mas alta es la VOD.
– Diámetro crítico, el mínimo diámetro en el que ocurre el proceso de detonación.

GRADO DE CONFINAMIENTO
– En general, cuanto mas alto es el grado de confinamiento, mas alto es la VOD.

EFECTO DE CEBADO
– Cebado inadecuado puede causar reacción lenta hasta alcanzar la VOD final o
baja reacción (deflagración) <0,5 x presión de detonación
80 CONTRATISTAS SAC
EFECTO DEL DIAMETRO DE CARGA SOBRE LA
VELOCIDAD DE DETONACIÓN
81 CONTRATISTAS SAC
DENSIDAD
 Peso por unidad de volumen, expresado en (g/cm3) que generalmente varia
de 0.7 (ANFO) a 1.6 en booster HDP
 Relacionado a la sensibilidad, VOD y diámetro crítico de carga.
 Densidad crítica es cuando el explosivo no detona, la mayoría de
componentes del explosivo tienen una máxima densidad sobre el que no
detonará.
82 CONTRATISTAS SAC
PRESIÓN DE DETONACIÓN
 Es un indiciador de la habilidad de un explosivo para fragmentar la roca. La misma

esta dada por la presión inmediatamente por detrás del frente de detonación, en el
llamado plano de Chapman-Jouget (C-J).
 Se determina mediante los llamados ensayos de acuarios y en ciertas ocasiones

mediante sensores de presión, ambos son de difícil implementación, razón por la
cual se acostumbra aproximar su valor mediante la siguiente formula:
 VOD 2
Pd  105
Donde: 4
Pd = presión de detonación (Kb)

ρ = densidad inicial del explosivo (g/cm3)
VOD= velocidad de detonación (m/s)
83 CONTRATISTAS SAC
PRESIÓN DE DETONACIÓN
Ejemplo; supongamos un típico ANFO de densidad 0.85 g/cm3 y velocidad 5,500 m/s.
La presión de detonación será:
0.85  55002
Pd  105  64 Kb
4
Como se puede deducir de la fórmula anterior, los factores que influencian la VOD de un
explosivo tendrán una mayor influencia en su presión de detonación debido a que la
misma es una función cuadrática de la velocidad.
Cabe aclarar que la presión de detonación, no es la misma que la presión ejercida por
los gases producto de la reacción, comúnmente llamada presión de explosión.
84 CONTRATISTAS SAC
PRESIÓN DE EXPLOSIÓN
Se refiere a la presión ejercida contra las paredes del taladro como consecuencia de la
acción expansiva de los gases producto de la detonación del explosivo.
Al igual que la presión de detonación, su valor depende de la densidad y la VOD del

explosivo. Es costumbre aproximar su valor a la mitad del valor de la presión de
detonación, es decir:
Pd  VOD 2 5
Pg   10
2 8
Donde:
Pg = presión de gases (Kb)

Pd = presión de detonación (Kb)
ρ = densidad inicial del explosivo (g/cm3)
VOD = velocidad de detonación (m/s)
85 CONTRATISTAS SAC
NOMOGRAMA PARA ENCONTRAR PRESIÓN DE DETONACIÓN
(DICK-EXPLOSIVES & BLASTING PROCEDURES MANUAL)
86 CONTRATISTAS SAC
POTENCIA / ENERGÍA
La energía liberada (Q) durante la detonación de un explosivo está dada por la

diferencia entre el calor de formación de los ingredientes del explosivo, es decir:
Q = ΔH (productos - ingredientes)
La energía puede expresarse en función del peso del explosivo o de su volumen,

como así también en valores absolutos o relativos. Ello da lugar a cuatro
posibilidades distintas, a saber:
87 CONTRATISTAS SAC
POTENCIA / ENERGÍA
POTENCIA ABSOLUTA POR PESO: (AWS)
Es la cantidad de energía liberada (calorías) por unidad de peso de explosivo. Su valor se
determina en ensayos bajo el agua o mediante modelos teóricos. Por ejemplo la AWS de un
ANFO es de aproximadamente de 900 cal/g mientras que de una dinamita gelatinosa
amoniacal es de 1100 cal/g.
POTENCIA ABSOLUTA POR VOLUMEN (ABS):

Ella se refiere a la energía liberada por unidad de volumen de explosivo y se expresa en
calorías por centímetro cúbico (cal/cm3).Se obtiene multiplicando la AWS por la densidad del
explosivo. Por ejemplo, para un ANFO cuya densidad es de 0.85 g/cm3, la ABS estará dada
por:
ABS ( ANFO)  0.85  900  765 cal / cm3
Para el caso de la dinamita gelatinosa amoniacal cuya densidad es de 1.36 g/cm3, será:
ABS (din)  1.35 1100  1485 cal / cm3
Como se puede observar, la ABS es función de la densidad del explosivo, razón por la cuál su
valor puede variar aún para un mismo explosivo.
88 CONTRATISTAS SAC
POTENCIA / ENERGÍA
POTENCIA RELATIVA POR PESO (RWS)
Es la relación entre la potencia absoluta en peso (AWS) de un cierto explosivo a otro

tomado como estándar o base, con el fin de poder comparar su performance. Para
explosivos comerciales es común utilizar el ANFO como base de comparación, al cual
se le asigna un valor energético arbitrario RWS = 100, es decir que 900 cal/g equivalen
a 100 unidades de energía. Ejemplo: la potencia relativa de la dinamita gelatinosa
amoniacal será:
AWS din 
RWS din   RWS din  
1100
100 100  122
AWS  ANFO 900
Lo que equivale a decir que la dinamita gelatinosa amoniacal tiene una potencia en
peso, un 22% mayor que la del ANFO.
89 CONTRATISTAS SAC
POTENCIA / ENERGÍA
POTENCIA RELATIVA POR VOLUMEN (RBS):

Se refiere a la energía liberada por unidad de volumen de un cierto explosivo comparada a
un explosivo base. La misma se calcula como la relación entre las potencias absolutas en
volumen (ABS) de un cierto explosivo y la del explosivo base a una determinada densidad.
En general se toma como explosivo base el ANFO a una densidad de 0.85 g/cm3. Por lo
tanto, para el caso de la dinamita gelatinosa amoniacal de densidad de 1.35 g/cm3
tendremos:
AWS din    din 
RBS din   100
AWS  ANFO    ANFO
Lo cual es equivalente a: ABS din 

RBS din   100
ABS  ANFO
Por lo tanto la potencia relativa volumétrica de la dinamita amoniacal será:

RBS din  
1485
100  194
765
Es decir que la potencia volumétrica de la dinamita gelatinosa amoniacal es un 94% mayor
que la del ANFO seleccionado como explosivo base.
90 CONTRATISTAS SAC
RWS Y RBS RELATIVOS AL ANFO A 0.85 g/cm3
DENSIDAD RWS RBS EPF TPC

EXPLOSIVO
(g/cm3) (ANFO=100) (ANFO=1) (100/RWS) (RBS1/3)
ANFO 0.85 100 1.00 1.00 1.00
ANFO (carga neumática) 0.95 100 1.12 1.00 1.04
ANFO HD (alta densidad) 1.05 100 1.23 1.00 1.07
ANFO/AI (92 / 3/5) 0.87 112 1.15 0.89 1.05

ANFO/AI (87 / 3/10) 0.91 124 1.30 0.81 1.09
ANFO/AI (84 / 3/15) 0.94 134 1.48 0.75 1.14
Emulsión NCN(0% AI) 1.15 78 1.06 1.28 1.02

Emulsión NCN(5% AI) 1.18 91 1.26 1.10 1.08
Emulsión NCN(10% AI) 1.21 103 1.47 0.97 1.14
Emulsión NCN(15% AI) 1.25 117 1.72 0.85 1.20
91 CONTRATISTAS SAC
SENSIBILIDAD
 Facilidad en que un explosivo puede ser inducido a reaccionar químicamente.

 Sensibilidad al detonador común, el producto detonará con un detonador con 450
mg de PETN.
 Sensibilidad por simpatía permitirá detonar al producto aun si encuentra vacíos
en la columna explosiva.
 Detonación por simpatía de taladro a taladro puede la onda de choque de un
taladro anterior iniciar al otro.
 Pruebas necesarias.
– Impacto
– Fricción
– Choque
92 CONTRATISTAS SAC
HUMOS
• Clasificación de humos: Toxicidad (Explosivo que debe tener por debajo de la

clasificación del IME.
• La detonación de explosivos comerciales produce generalmente CO2, N, H20

(vapor), sin embargo, CO y NOX pueden estar presentes
• Factores que incrementan la producción de CO y NOX
– Formulación pobre del producto.
– Cebado inadecuado.
– Resistencia al agua insuficiente.
– Falta de confinamiento.
– Reacción incompleta del producto.

93 CONTRATISTAS SAC
HUMOS
CLASIFICACIÓN IME
Pies3 de gas venenoso.
CLASE DE HUMOS
Por 200g de explosivo.
1 Menos de 0.16
2 0.16 a 0.33
3 0.33 a 0.67
94 CONTRATISTAS SAC
5. ANFO VERSUS EMULSIÓN
Evaluación Cuantitativa De Desempeño Con Costos

De Perforación Y Voladura Constante
95 CONTRATISTAS SAC
PROBLEMATICA
• Las fluctuaciones de precios han generado un debate en las operaciones de

Perforación y Voladura aplicados a las diversas áreas de construcción y
especialmente en la voladura de rocas en minas.
• El objetivo es comparar:
ANFO vs 100% Emulsión PN1500
Costo vs Desempeño
• ¿Se podrían realizar mezclas?
• Se puede disparar con Emulsión tanto como con el ANFO?
• Hay una ventaja en el rendimiento con ANFO especialmente en escenarios de

disparo ajustados.
96 CONTRATISTAS SAC
PREGUNTA
• ¿Es este problema de rendimiento percibido? ¿La emulsión no «vuelca» la carga,

así como ANFO? ¿Es esto siempre cierto?
• Muchos especialistas en voladura creen que las voladuras con ANFO son mejores
porque este produce «altas cantidades de gas».
“Recolectar datos reales es la única forma de encontrar la respuesta”
97 CONTRATISTAS SAC
¿COMO EVALUAMOS?
• QUÍMICA IDEAL
– Evaluar la producción de gas y energía usando métodos de análisis químicos
(Software IdEX v4.0).
• RENDIMIENTO EN EL CAMPO
– Cuantitativamente.
• Estudio de tiempos en ratios de excavación.
• Análisis de fragmentación mediante fotografías a la carga.
– Cualitativamente.
• Videos e inspecciones visuales.
98 CONTRATISTAS SAC
QUÍMICA
Resultados de la comparación entre ANFO y 100% Emulsión PN1500
DESCRIPCIÓN ANFO PN1500 PN1500, con respecto al ANFO
Energia Efectiva a 100MPa Incremento del 0.4% de eficiencia de
2.35 2.36
MJ/Kg energía por peso.
RBS(Potencia relativa por
97 146 Incremento en 50.5% en RBS
volumen) a 100MPa
Gpa 5.14 12.43 Incremento en 141.8% en presión de
Presión de Detonación
detonación
psi 745 949 1802819
Velocidad de m/seg 4873 6375 Incremento en 30.8% en velocidad de

Detonación (*) fps 15987 20915 detonación
Incremento de 2.1% en Volumen de gas

Volumen total de gas Mol/Kg 4.32000E+01 4.41000E+01
por Kg
Temperatura ºC 2786.66 1766.11 Reducción del 36.62% en temperatura
(*) Velocidad medida en taladros de 6.75 in de diámetro.

99 CONTRATISTAS SAC
ENERGIA
• Niveles efectivos de energía basado en cálculos de IdeXTM

• Basado en la longitud total del el taladro.
ANFO PN1500
MJ/Kg (*) 2.35 2.36
Lb/Taladro 394.90 580.70
Kg/Taladro 179.12 263.40
MJ/Taladro 420.94 621.63
(*) Energía efectiva por debajo de 100 Mpa
100 CONTRATISTAS SAC

RENDIMIENTO EN CAMPO
• El costo de P y V se mantiene constante.
• Los disparos fueron diseñados para evaluar el producto
– El burden se mantiene constante.

– Misma geología y altura de banco.
• ¿Geometría? Mantener esto en mente ….

DIÁMETRO DE TALADRO
 = 7 7/8pulg  = 7 7/8pulg
ANFO DESCRIPCIÓN 100% EMULSIÓN
2.44m
2.44m
0.85 Densidad del Explosivo (g/cc) 1.25
7 7/8 Diámetro (pulg) 7 7/8
10.06 Altura de Banco (m) 10.06
5.18 Burden (m) 6.10
100% Emulsión
Sensibilizada
88.40 kg
5.49 Espaciamiento (m) 6.10

ANFO
263.40 kg
6.71 m 10.06m 2.44 Taco (m) 2.44 10.06 m 6.71 m
0.91 Relleno (m) 0.91
26.71 Densidad de carga lineal kg/m 39.28
285.94 Cantidad de carga m 3 /taladro 373.78
0.63 Factor potencia kg/m 3 0.71
ANFO DESCRIPCIÓN 100% EMULSIÓN

0.91m
0.91m
$ 49.17 Costo de perforación/Taladro $ 49.17
$ 108.50 Explosivos/Costo de Accesorios/Taladro $ 159.67
$ 13.09 Costo de mano de obra y equipo/Taladro $ 14.40
$ 170.76 Costo P&V / Taladro $ 223.23
3
$ 0.60 Costo P&V/m $ 0.60
ANFO COMPARACIÓN EMULSION RESULTADOS

3
28.4 Productividad de perforación (m /m) 37.16 30.72%
206 Nº Taladros/Disparo 158.00 -48.00
6.8 Nº 10hr perforadas por guardia/Disparo 5.20 -1.60
 = 7 7/8pulg  = 7 7/8pulg
DIÁMETRO DE TALADRO
2.44m 2.44m
NIVELES EFECTIVOS DE ENERGÍA
100% Emulsión
Sensibilizada
88.40 kg
263.40 kg
ANFO
ANFO 100% Emulsión

6.71 m 10.06m 10.06m 6.71 m
MJ/kg (*) 2.35 2.36
LB/TALADRO 394.9 580.7
KG/TALADRO 179.12 263.4
MJ/TALADRO 420.94 621.63
0.91m 0.91m
(*) Energía efectiva por debajo de 100 Mpa
ANFO COMPARACIÓN EMULSION RESULTADOS

28.4 Productividad de perforación (m3/m) 37.16 30.72%
206 Nº Taladros/Disparo 158.00 -48.00
6.8 Nº 10hr perforadas por guardia/Disparo 5.20 -1.60

VISTA EN PLANTA DEL DISEÑO DE MALLA CON ANFO

APILONAMIENTO DE ROCA – DISPARO CON ANFO

VISTA EN PLANTA DEL DISPARO CON EMULSIÓN

APILONAMIENTO DE ROCA – DISPARO CON EMULSIÓN

APILONAMIENTO
DE CARGA CON
ANFO
APILONAMIENTO
DE CARGA CON
EMULSION

KOMATSU PC5500 CARGANDO EN ZONA DISPARADA CON ANFO

KOMATSU PC5500 CARGANDO EN ZONA DISPARADA CON EMULSIÓN
RESULTADOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS DE CARGUÍO
TIEMPO DE CARGÍO PROMEDIO (S)

32.64
32.7
32.6
32.5
32.4
32.3 Tiempo promedio de
32.2 31.98 llenado, segundos
32.1
32.0
31.9
31.8
31.7
31.6
ANFO EMULSION

RESULTADOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS DE CARGUÍO
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
3.3
3.3
3.25
3.2
3.15
3.1 3 Desviación Estandar
3.05
3
2.95
2.9
2.85
ANFO EMULSION

ANALISIS DE DATOS FOTOGRÁFICOS

• Los datos de campo y los tiempos estudiados
tienen buen historial pero no son suficientes.
• El análisis de fragmentación pone al análisis

cuantitativo en otro nivel.
• El argumento ha sido de naturaleza

anecdótica.
• ¨Las pluralidades anecdóticas no tienen datos

iguales¨
• Necesitamos poner números para esta

pregunta.
• Necesitamos la combinación de ratios de

excavación y análisis de fragmentación para
satisfacer la pregunta.

ANFO EMULSIÓN
PORCIONES INTACTAS EN AMBAS VOLADURAS

ANÁLISIS RESULTANTE DE AMBOS EXPLOSIVOS
CÁLCULO DE P50
Tenga en cuenta los cálculos de tiempo
de llenado.
Desarrollado por Ozdemier, Kahriman,

Ozer y Tuner., 2007.
Calculo para propósitos de ilustración.
𝑇𝐿 = 0.0103 ∗ 𝑃50 + 3.60
Donde: P50 (mm)

ANFO 279.4
EMULSIÓN 228.6
DIFERENCIA DE TIEMPOS DE LLENADO
P50 (in) TL (s)

ANFO 11 6.48
EMULSIÓN 9 5.95
• Comparar bien la diferencia en tiempos de ciclo para el cargador PC500 32.64 a

31.98. Dos camiones por hora.

SIN FINOS

ENTONCES, ¿CUAL ES LA RESPUESTA?
• En este caso, la emulsión gana.
• ¿Siempre? Cada operación debe desarrollar un análisis económico

periódicamente.
• ANFO siempre pierde en caso de existencia de agua.
• ¿Mezcla? De hecho hay ciertos problemas.
– Consistencia en los equipos.

– Consistencia del personal.
– Sin emulsión, cargar con ANFO para terminar la voladura?

CONCLUSIONES
• 100% de emulsión provee:
– Mas gas.
– Mejor fragmentación.
– Fragmentación mas consistente.
– Ratios de excavación mas consistentes.
– Ratios de excavación mas rápidos.
– Costos iguales.
• Entonces ¿Cuál es el problema en el campo?

– Ejecutando perforación y voladura bajo el mismo costo, no tiene el mismo
factor de potencia.
– La clave puede ser la geometría y la optimización de los tiempos de trabajo.
– Se comprobó en la practica que no es efectiva la mezcla.
6. MODELOS MATEMÁTICOS PARA ESTIMAR
PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
DE ROCAS

FORMULAS DE CÁLCULO PARA DISEÑO DE
VOLADURA DE BANCOS
1.-VARIABLES CONTROLABLES DE LA VOLADURA

a) Geométricos (diámetro de taladro, burden, espaciamiento, longitud de carga, etc.)
b) Del explosivo (tipos de explosivo, potencia, energía, volumen de gases,
cebado).
c) De tiempo (esquema de voladura, tiempos de retardo y secuencia de iniciación o salida).
2.-PARAMETROS DE LA VOLADURA DE BANCOS

BURDEN.- Es la distancia minina desde el eje de la primera fila al frente libre (distancia que
ofrece menor resistencia a la cara libre mas cercana)
ESPACIAMIENTO.- Es la distancia entre taladros adyacentes de una misma fila. Estas variables
dependen básicamente del diámetro del taladro de la broca, de las propiedades de las rocas y
de los explosivos, de la altura de banco y del grado de fragmentación y desplazamiento del
material deseado.
SOBRE/PERFORACION.- Es la longitud del taladro por debajo del nivel del piso que se
necesita para romper la roca a la altura del banco y lograr una fragmentación y desplazamiento
adecuado que permita al equipo de carguío alcanzar la cota de excavación prevista.
TACO.- Es la longitud del taladro que en la parte superior se rellena con un material inerte y
tiene la misión de confinar y retener los gases producidos en la explosión y también para
permitir que se desarrolle por completo el proceso de fragmentación de la roca.
3.- PRINCIPALES FORMULAS PARA CALCULAR LOS PARAMETROS
3.1.- ANDERSEN (1952)

1
B  K · (D · L)
2
B: Burden (pies)
D: Diámetro del taladro (pies)
L: Longitud del taladro (pies)
K: Constante empírica
Como en muchos casos se obtuvo buenos resultados haciendo K = 1; y tomando el
diámetro del taladro en pulgadas, la expresión anterior quedaba en la práctica como:
B  (D · L) ½
D: Diámetro del taladro (pulg.)
Esta fórmula no toma en cuenta las propiedades del explosivo ni de la roca. El

valor del Burden aumenta con la longitud del taladro, pero no indefinidamente
como sucede en la practica.
2.- FRAENKEL (1952)
B: Burden (m)
RV ·L0,3·I 0,3·D0,8
B L: Longitud del taladro (m)
50 I: Longitud de la carga (m)
D: Diámetro del taladro (mm)
 B se reduce a 0.8 B < 0.67 L. RV: Resistencia a la voladura, oscila entre 1 y 6 en
 I se toma como 0.75 L. función del tipo de roca
 S debe ser menor de 1.5 B. Rocas con alta resistencia a la compresión (1.5)
Rocas con baja resistencia a la compresión (5)
En la práctica se emplean las siguientes relaciones
simplificadas:
3.- PEARSE (1955)
1
 PD  2
B  KV ·10 3 ·D· 
 RT 
B: Burden máximo (m)

Kv: Constante que depende de las características de las rocas (0.7 a 1.0)
D: diámetro del taladro (mm)
PD: Presión de detonación del explosivo (Kg/cm2)
RT: Resistencia a la tracción de la roca (Kg/cm2)

4.- HINO (1959)
1
D  PD  n
B  
B: Burden (m) 4  RT 
D: Diámetro de taladro (mm)
PD: Presión de detonación (kg/cm2)
RT: Resistencia dinámica a tracción (kg/cm2)
N: Coeficiente característico que depende del binomio explosivo-roca y que se calcula a partir de voladuras
experimentales en cráter
PD
log
n RT
DO
log 2
d /2
o: Profundidad optima del centro de gravedad de la carga (cm), determinada gráficamente a partir
de los valores de la ecuación:
Dg  V e1/ 3
d: Diámetro de la carga de explosivo,
Dg: Profundidad del centro de gravedad de la carga
 : Relación de profundidades Dg / Dc
Dc: Profundidad crítica al centro de gravedad de la carga
 : Constante volumétrica del cráter
Ve: Volumen de la carga usada.
5.- ALLSMAN (1960)
impulso·g PD·D·t ·g
Bmax  
 · r ·u  r ·u
Bmax : Burden máximo (m)

PD: Presión de detonación media (N/m2)
t: Duración de la presión de detonación(s)
π: 3,1416
 r: Peso especifico de la rosa (N/m3)
u: Velocidad mínima que debe impartirse a la rosa (m/s)
D: Diámetro del taladro (m)

g: Aceleración de la gravedad (9.8 m/s)
6.- ASH (1963)

K B ·D( pulg )
B ( pies ) 
12
“KB”: depende de la clase de roca y tipo de explosivo empleado

TABLA A.1
CLASE DE ROCA
TIPO DE EXPLOSIVO
BLANDA MEDIA DURA
Baja densidad (0,8 a 0,9 g/cm3) y baja potencia 30 25 20
Densidad media (1,0 a 1,2 g/cm3) y potencia media 35 30 25
Alta densidad (1,3 a 1,6 g/cm3) y alta potencia 40 35 30
Profundidad de taladro L = KL · B (KL entre 1,5 y 4)

Sobreperforación J = KJ· B (KJ entre 0,2 y 0,4)
Taco T = KT· B (KT entre 0,7 y 1)
Espaciamiento S = KS·B
KS = 2.0 para iniciación simultanea
KS = 1.0 para taladros secuenciados con
mucho retardo
KS = entre 1.2 y 1.8 para taladros
secuenciados con pequeño retardo

7.- LANGEFORS (1963)
Langefors y Kihlstrom proponen la siguiente expresión para calcular el valor del Burden
máximo “B máx”.
D  e ·PRP
Bmáx 
33 C · f ·(S / B )
Bmáx: Burden maximo (m)

C: Constante de la roca (calculada a partir de c)
f: Factor de fijación
BARRENOS VERTICALES
f=1
BARRENOS INCLINADOS 3:1
f = 0,9
BARRENOS INCLINADOS 2:1
f = 0,85
7.- LANGEFORS (1963)
S/B: Relación espaciamiento/burden
ρe: Densidad de carga (Kg/dm3)
PRP: Potencia relativa en peso del explosivo (1 – 1,4)
La constante “c” es la cantidad de explosivo necesario para fragmentar
1 m3 de roca, normalmente en voladuras a cielo abierto y rocas duras se toma c = 0.4.
Ese valor se modifica de acuerdo con:
El burden práctico se determina a partir de:
B  1,4  15m B  1,4m C  c  0,75
Donde: B  Bmax  e'd b ·H C  0,07 / B  c
H: Altura de banco (m)
e´: Error de embollique (m/m)
db: Desviación de los taladros (m)

8.- HANSEN (1967)
Hansen modificó la ecuación original propuesta por Langefors y Kihlstrom, llegando a la
siguiente expresión:
H  H 
Qb  0,028  1,5 ·B 2  0,4·Fr   1,5 ·B 3
B  B 
Qb: Carga total del explosivo por taladro (Kg)

B: Burden (m)
Fr: Factor de roca (Kg/m3)
Los factores de roca “F r” se determinan a partir de la siguiente Tabla
TIPO DE ROCA Fr RC RT
(Kg/m3) (Mpa) (Mpa)
I 0.24 21 0
II 0.36 42 0.5
III 0.47 105 3.5
IV 0.59 176 8.5

9.- UCAR (1972)
La formula desarrollada es:

Qb  0,4·B·S ·H .
B: Burden (m)
q  : concentración de carga (Kg/m)
El valor de “B” se obtiene resolviendo la ecuación de segundo grado anterior.

Las hipótesis de partida de este autor son:
q  e  (D / 36) 2
Consumo especifico del explosivo (0.4 kg/m 3)
Carga total de explosivo por taladro (kg)
1,5·B2 H  2B·q  3H·q  0
Concentración lineal de carga (Kg/m)

Longitud de carga (m)
I = H – B + B/3
S=B

10.- KONYA (1972)
0 , 33
 
B  3,15·d · e 
 r 
B: Burden (pies)
D: Diámetro de la carga (pulg.)
ρe: Densidad de explosivo
ρr: Densidad de la roca
El esparcimiento se determina a partir de las siguientes expresiones:

Taladros de una fila instantáneos.
H  4B H  4B
S  1,4 B H  7B
S
8
•Taladro de una fila secuenciados.
H  4B H  2B
S
3
H  4B S  2B
Roca masiva T=B
Roca estratificada T=0,7B

11.- FOLDESI (1980)
El método Húngaro de cálculo propuesto por Foldesi y sus colaboradores es el siguiente:
e
B  0,88·D·
m·CE
B: Burden (m)
ρe: Densidad del explosivo en el taladro (Kg/m3)
CE: Consumo especifico de explosivo (Kg/m3)
0,693
m  1
Ln( e·VD 2 )  LnRC  1,39
VD: Velocidad de detonación del explosivo (m/s)

RC: Resistencia a compresión de la roca (MPa)
En el caso de secuencias instantáneas se toma 2,2 < m < 2,8; y para secuencias con
microretardos 1,1 < m < 1,4

11.- FOLDESI (1980)
Otros parámetros son:

Espaciamiento
B f  1,2·B
Distancia entre filas
B·VD  e
Taco T  1,265· ·
VC s
Siendo la “ρS” la densidad del material de taco en el taladro

S  m·B
Sobreperforación
J  0,3·B

12.- PRAILLET (1980)
A partir de la formula de Oppenau propone la siguiente expresión:
  VD 
2

 2, 4· ·  ·(H  J  T )·D 2 
B 2 ·(H ·K )  e
 4000  
B 
3
 0
D 10·RC
 
 
B: Burden (m) S=B

K: Constante (12.5 para excavadora de cables y 51 para dragalina)
J: Sobreperforación (m)
T: Taco (m)
RC: Resistencia a compresión de la roca (Mpa)
El valor de “B” no puede determinarse directamente, por lo cual es necesario disponer de una
computadora para cálculo por aproximaciones sucesivas.

13.- LOPEZ JIMENO (1980)
Modificó la formula de Ash, incorporando la velocidad sísmica del macizo rocoso, por lo que resulta:
B: Burden (m)
D: Diámetro del taladro (pulg.)
F: Factor de corrección en función de la clase de roca y tipo de explosivos
F= fr · fe
0 , 33 0, 33
 2,7·3500    e ·VD 2 
f r    f e   
  r ·VC 
2
 1,3·3660 
ρr: Densidad de la roca (g/cm3)
VC: Velocidad sísmica de propagación del macizo rocoso (m/s)
ρe: Densidad de la carga de explosivo (g/cm3)
B  0,76·D·F
La formula indicada es valida para diámetros entre a 165 y 250 mm. Para taladros más grandes el valor
del burden se afectará de un coeficiente reductor de 0.9

14.- KONYA (1983)
 2 e 
B
   1,5 
·d
 r 
B: Burden (pies)
ρr: Densidad de la roca
d: Diámetro de la carga (pulg.)
Otras variables de diseño determinadas a partir del Burden son:
- Espaciamiento (pies)
Taladros de una fila instantáneos:
H  4B H  2B
S
3
H  4B S  2B
•Taladros de una fila secuenciados:
H  7B
H  4B S Taco (pies) T= 0,7 B
8 Sobreperforación (pies) J= 0,3 B
H  4B S  1,4 B

15.- BERTA (1985)
La expresión que utiliza el autor es:
 ·e
Bd
4·CE
B: Burden (m)
d: Diámetro de la carga (m)
ρe: Densidad del explosivo (kg/m3)
CE: Consumo especifico de explosivo (kg/m3)
Para la determinación de “CE” se emplea la siguiente ecuación:
g f · s
CE 
n1 ·n2 ·n3 ·
gf: Grado de fracturación volumétrica (m2/m3). Supone que gf = 64 / M, donde M es el
tamaño máximo de fragmento en metros.
εs:Energía especifica superficial de fragmentación(MJ/m2)
ε : Energía especifica del explosivo (MJ/Kg)
n1: Característica del binomio explosivo/roca
n2: Característica geométrica de la carga
n3: Rendimiento de la voladura, normalmente 0.15

15.- BERTA (1985)
A su vez, los valores de n1 y n2 se calculan a partir de:
1
(  e ·VD   r ·VC ) 2 n2 
n1  1  y
eD / d  (e  1)
(  e ·VD   r ·VC ) 2

VC: Velocidad de propagación de las ondas en la roca (m/s)
ρr: Densidad de la roca (Kg/m3)
D: diámetro del taladro (m)

16.- BRUCE CARR (1985)
El método propuesto por Carr incluye los siguientes cálculos:
* IMPEDANCIA DE LA ROCA
VC
ρr: Peso especifico de la rosa Z r  1,31· r ·
1,000
VC: Velocidad sísmica de la roca (pies/s)
* PRESIÓN DE DETONACIÓN DEL EXPLOSIVO: 2

 VD 
0,418· e · 
CEC 
Zr
PD   1,000 
PD 0,8· e  1
* CONSUMO ESPECIFICO CARACTERÍSTICO
ρe: Densidad de explosivo  e ·d 2

VD: Velocidad de detonación del explosivo (pies/s) S 3
CEC
* ESPACIAMIENTO ENTRE TALADROS
d: Diámetro de carga (pulg.)
Burden B = S · 0,833
Taco T=B
Sobreperforación J = (0,3 – 0,5) · S
16.- OLOFSSON (1990)
Olofsson a partir de la fórmula de Langefors, propone la siguiente expresión

simplificada:
Bmáx  K · q f ·R1 ·R2 ·R3
Donde:
K = Constante que depende del tipo de explosivo:
Explosivos gelatinosos.........................1,47
Emulsiones...........................................1,45
ANFO....................................................1,36
qf = Concentración de la carga de fondo del
explosivo elegido (Kg./m).
R1 = Factor de corrección por inclinación de los
taladros.
R2 = Factor de corrección por el tipo de roca.
R3 = Factor de corrección por la altura del banco.
Los factores de corrección R1 y R2 se determinan para las diferentes condiciones
de trabajo con las siguientes tablas:

16.- OLOFSSON (1990)
TABLA 1
Inclinación ∞;1 10:1 5:1 3:1 2:1 1:1

R1 1 0,96 1 1 1 1.1
TABLA 2
Constante de roca C 0,3 0,4 0,5

R2 1 0,96 1
Cuando la altura de los bancos satisface H<2Bmax y los diámetros de perforación son menores de 102
mm el valor de R3 se obtiene con la expresión:
 H2 

R3  1,16   0,16 
 H1 
Donde:
H1 = Altura del banco actual.

H2 = Altura de banco=2Bmax(H2>H1)
Para calcular el burden práctico se aplica la misma fórmula que en el método de Langefors

17.- RUSTAN(1990)
La fórmula del Burden para minas a cielo abierto es:
B  18,1·D 0,689 (+52% Valor máximo esperado y -37% para el valor

mínimo)
Donde:
D = Diámetro de los taladro (entre 89 y 311mm)
Esta fórmula se obtuvo por análisis de regresión a partir de una población de 73 datos ,
con un coeficiente de correlación de r=0,78.
Para minas subterráneas, a partir de 21 datos reales, la fórmula del Burden es:
(+40% Valor máximo esperado y -25% para el valor mínimo)

B  11,8·D 0,630
Siendo:
D = Diámetro de los taladros (entre 48 y 165mm) y el coeficiente de correlación r=0,94

VOLADURAS EN BANCO
DIAMETRO DEL TALADRO (m)

Valor del burden en función del diámetro (Rustan 1990)

17.- COMEAU(1995)
A partir de la teoría que denomina ANT-ERF (A New Theory of Explosive Rock
Fragmentation), propone la siguiente expresión:
2,6
 1

 e ·VD ·K b ·D·K r  l  2  d 
2
B    
6   L  T   D 
8·10 RC tan  
2
Donde:
B = Burden (m)
ρe = Densidad del explosivo (kg/m3).
VD= Velocidad de detonación del explosivo (m/s).
Kb = Factor de roca adimensional relacionado con el diámetro de la roca
triturada (>1)
Kr = Factor de roca adimensional relacionado con la densidad y otras
características.
d = diámetro de la carga de explosivo (m).
D = Diámetro del taladro (m)
RC= Resistencia a la compresión de la roca (Mpa)
θ = Ángulo de rotura.
l = Longitud de la carga del explosivo.
L = Longitud del taladro (m)
T = Taco de (m)
18.- ROY Y SINGH(1998)
A partir de voladuras efectuadas en más de 50 minas en la India, en diferentes

condiciones de trabajo, estos autores proponen las siguientes fórmulas:
d 5,93 q ql 1
B  H· ·  0,37 l S  1,3  4 ·
D RQD C C RQD
Donde:
B = Burden (m).
S = Espaciamiento (m).
H = Altura de banco (m).
d = Diámetro de la carga del explosivo (mm).
D = Diámetro del taladro (m).
RQD = Rock Quality Designation.
ql = Densidad de lineal de carga.
C = Factor de carga (kg/m3).

7. VOLADURA DE BANCOS EN LA PRÁCTICA

VOLADURA DE BANCOS
Para entender mejor lo que se expone, se ilustra los términos más usuales en la
voladura de bancos. En la siguiente figura.
PARÁMETROS DE LA ROCA
• Los parámetros de la roca, que deben considerarse para comprender el proceso

de voladura, son: densidad, velocidad de propagación, impedancia, absorción de
energía, resistencia a la compresión, tenacidad, y estructura.
• Las clases prácticas para conocer y caracterizar las rocas son:
 Ser un buen geólogo.

 Ser un buen perforista.

NOMENCLATURA DE VOLADURA DE BANCOS

PARAMETROS DE DISEÑO DE UN TALUD EN MINERÍA
SUPERFICIAL

INTERACCION DE EVENTOS T1 A T4 EN LA VOLADURA DE UN BANCO

FENOMENOS CAPTADOS DE IMÁGENES VIDEOGRAFICOS

EFICIENCIA DEL EXPLOSIVO
(Creación de una red de fracturas)
• Ecuación 1
 
 
 D2 
EPT  0.36   e  
    D2   D     I   E M  
   I   2          e 
   VR   VR
     R   E T  

Donde: EPT = Término para performance del explosivo (por sus siglas en ingles)
ρe = Densidad del explosivo en gm/cc
VR= Velocidad sónica en la roca (km/s)
D = Velocidad de detonación (km/s)
R = Ratio de desacoplamiento (volumen del taladro/volumen del explosivo)
E = Rendimiento máximo del explosivo calculado en (kcal/g)
Donde EM = Valor no-ideal, ET= Teórico

VELOCIDAD SÓNICA
Ecuación 2.
 E 
VP     
 I -   

    I - 2  I    2 
1
 
Donde: VP =Velocidad sónica de la roca

E = Modulo de Elasticidad del Young
θ = Densidad de la roca, g/cc
γ = Ratio de Poisson
CONTRATISTAS SAC
VOLADURA DE BANCOS
Hacer de Geólogo ayudará a caracterizar mejor el macizo rocoso, la presencia de

zonas de debilidad tales como fallas, cavidades de solución o zonas de roca
incompetente, muestras de roca fresca pueden ser usados para determinar la
dureza y densidad.
Hacer de un perforista observador, puede ser también de gran ayuda para

determinar las variaciones de la roca que no se muestran en la superficie. Ejemplo:
• Baja penetración, excesivo ruido y vibración, indican que la roca es dura y

será difícil fragmentarla.
• Penetración rápida y perforadora quieta indica que es una roca suave.
• Falta de resistencia a la penetración, acompañado por falta de detritus y aire,
indica que es una zona de vacíos.
• Falta de detritus, aire y agua, indican también que existen zonas de grietas
subterráneas.
• también es posible controlar el color y naturaleza de los detritus para saber
sobre que material se esta perforando.

VOLADURA DE BANCOS EN LA PRÁCTICA
• Diseño de un taladro y una malla de taladros
• Factor de carga
• Consideraciones geológicas y topográficas
• Diseño del secuenciado
• Carguío de taladros
• Problemas comunes en el rendimiento de las voladuras

FRACTURAMIENTO Y FRAGMENTACIÓN
Fracturado / Fragmentado

PROCESO DE FRACTURAMIENTO
Dinámico
Gas
Movimiento

AUMENTO DE CARAS LIBRES
A - Cráter
B - Banco
C – Fondo libre D – Bolones

VOLADURA DE BANCOS EN LA PRÁCTICA
ATRIBUTOS
• Existencia de 2 caras libres
• Taladro paralelo a la cara libre
• Taladros múltiples
• Tipo de voladura mas utilizado
PORQUÉ SE UTILIZA ESTA TÉCNICA?
• Es fácil perforar taladros verticales
• La cara libre permite fácil rotura
• Bajo costo de voladura

TERMILOLOGÍA
L = Altura de banco
H = Profundidad de taladro
B = Burden
S = Espaciamiento
J = Sobreperforación
T = Taco
PC =Columna de carga

PARAMETROS DE LA VOLADURA

ECUACIÓN DE ASH
FACTOR DE BURDEN
KB= 30(SGex/1.4)1/3(160/Wtrk)1/3
SGex = Peso especifico del explosivo (g/cm3)
Wtrk = Unidad de peso de roca por volumen (lb/pies3)
B = dx x KB Rango del KB
dx = Diámetro del explosivo 25-35
RELACIÓN DE ESPACIAMIENTO DE ASH

S = B x (1.4 to 2)
REGLAS GENERALES PARA CANTERAS/MINAS A TAJO
ABIERTO UTILIZANDO ANFO
Densidad de ANFO = aprox. 0.8 g/cm3
Gravedad Especifica de roca: 2.5
• Factor de carga = 1 lb/yd3 (0.6 kg/m3)
• Alto → Fragmentos pequeños
• Bajo → Fragmentos grandes
• Altura de banco = 100 a 120 x Diámetro de taladro
• Ejemplo. 4 pulg de taladro => 33 a 40 pies de altura de banco
• Ejemplo. 10 pulg de taladro => 80 a 100 pies de altura de banco

ALTURA DE BANCO PEQUEÑO
• Muy rígido
• Pobre rotura
• Bajo factor de carga
• Salida del taco
• Rocas volantes

ALTURA DE BANCO MUY GRANDE
• Difícil de perforar
• Desviación de taladro
• Burden y espaciamiento variable
• Rocas volantes
• Sobre tamaños
• Toes ó repies

ALTURA DE BANCO NORMAL
(Según ASH)
Altura de banco necesita que

B
sea aprox. 4 veces Burden.
H = 4B

ALTURA DE BANCO NORMAL
(Según ASH)
Burden = 24 x Diámetro del taladro

Ejem. 4 pulg. → 8 pies Burden
Espaciamiento = 36 x Diámetro de taladro
Ejem. 4 pulg. → 12 pies de espaciamiento
ATACADO
Utilizar de preferencia roca chancada

Taco = 0.7 a 1.4 x Burden
Tamaño de roca = 1/8 del diámetro de taladro
Ejem. 4 pulg de taladro => 8 pies de 1/2 pulg. de roca chancada

SOBREPERFORACIÓN
Sobreperforación = 1/3 x Burden
Ejem. 4 pulg. taladro => 8/3 pies

(3pies) de Sobreperforación
Nota: Si el fondo de banco se encuentra sobre un estrato, no requiere

Sobreperforación

EJERCICIO
6 pulg de diámetro de taladro en una cantera
Altura de banco 60 pies
Burden 12 pies
Espaciamiento 18 pies
Taco 12 pies de ¾ pulg
Sobreperforación 4 pies

DENSIDAD DE CARGA (Kg/m)
PE  d 2
W kg / m
1277
W  0.34  p  d 2 lb / pie
Donde:
p  densidad g / cm3
Utilizar tabla de fabricante de explosivos

DENSIDAD DE CARGA DE EXPLOSIVOS Y AGENTES DE VOLADURA
DIAMETRO DE
DENSIDAD DEL EXPLOSIVO
COLUMNA
Pulgada mm 0.52 0.64 0.78 0.85 0.90 0.96 1.00 1.05 1.10 1.17 1.20 1.25 1.30 1.32 1.33 1.34 1.35
1 25 0.26 0.32 0.40 0.43 0.46 0.49 0.51 0.53 0.56 0.59 0.61 0.63 0.66 0.67 0.67 0.68 0.68
1.1/2 38 0.59 0.73 0.89 0.97 1.03 1.09 1.14 1.20 1.25 1.33 1.37 1.43 1.48 1.50 1.52 1.53 1.54
1.3/4 44 0.81 0.99 1.21 1.32 1.40 1.49 1.55 1.63 1.71 1.82 1.86 1.94 2.02 2.05 2.06 2.08 2.09
2 51 1.05 1.30 1.58 1.72 1.82 1.95 2.03 2.10 2.23 2.37 2.43 2.53 2.63 2.68 2.70 2.72 2.74
2.1/2 64 1.65 2.03 2.47 2.69 2.85 3.04 3.17 3.33 3.48 3.71 3.80 3.96 4.12 4.18 4.21 4.24 2.28
3 76 2.37 2.92 3.56 3.88 4.10 4.38 4.56 4.79 5.02 5.34 5.47 5.70 5.93 6.02 6.07 6.11 6.16
3.1/2 89 3.23 3.97 4.84 5.28 5.59 5.96 6.21 6.52 6.83 7.26 7.45 7.76 8.07 8.19 8.26 8.32 3.38
4 102 4.22 5.19 6.32 6.89 7.30 7.78 8.11 8.51 8.92 9.49 9.73 10.13 10.54 10.70 10.78 10.86 10.94
4.1/2 114 5.34 6.57 8.00 8.72 9.23 9.85 10.26 10.77 11.29 12.01 12.31 12.83 13.34 13.54 13.65 13.75 13.85
5 127 6.59 8.11 9.88 10.77 11.40 12.16 12.67 13.30 13.93 14.82 15.20 15.83 16.47 16.72 16.85 16.97 17.10
5.1/2 140 7.97 9.81 11.36 13.03 13.80 14.71 15.33 16.09 16.86 17.93 18.39 19.16 19.93 20.23 20.39 20.54 20.69
6 152 9.49 11.67 14.23 15.51 13.42 17.51 18.24 19.15 20.07 21.34 21.89 22.80 23.71 24.08 24.26 4.44 24.63
6.1/2 165 11.13 13.70 16.70 18.20 19.27 20.55 21.41 22.48 23.55 25.05 25.69 26.76 27.83 28.26 28.47 28.69 28.90
7 178 12.91 15.89 19.37 21.10 22.35 23.84 24.83 26.07 27.31 29.05 29.79 31.04 32.28 32.77 33.02 33.27 33.52
7.1/2 191 14.82 18.24 22.23 24.23 25.65 27.36 28.30 29.93 31.35 33.35 34.20 35.63 37.05 37.62 37.91 38.19 38.48
8 203 16.86 20.75 25.29 27.56 29.19 31.13 32.43 34.05 35.67 37.94 38.92 40.54 42.16 42.81 43.13 43.46 43.78
9 229 21.34 26.27 32.01 34.89 36.94 39.40 41.04 43.10 45.15 48.02 49.25 51.30 53.36 54.18 54.59 55.00 55.41
9.7/8 251 25.69 31.62 38.54 42.00 44.47 47.44 49.41 51.88 54.35 57.81 59.29 51.76 64.24 65.22 65.72 66.21 66.71
10.5/8 270 29.75 36.61 44.62 48.62 51.48 54.91 57.20 60.06 62.92 66.93 68.64 71.50 74.36 75.31 76.08 76.65 77.22
11 279 31.88 39.24 41.82 52.11 55.18 58.86 61.31 64.38 67.44 71.73 73.57 76.64 79.71 80.93 81.54 82.16 82.77
12.1/4 311 39.54 48.66 59.31 64.63 68.43 73.00 76.04 79.84 83.64 88.86 91.25 95.05 98.85 100.37 101.13 101.89 102.65
15 381 59.28 72.97 88.93 96.91 102.61 109.00 114.01 119.71 125.41 133.39 135.81 142.51 148.21 150.49 151.63 152.77 153.91
Expresado en Kg de explosivo por metro lineal de taladro.

PROBLEMA
• 50/50 Mezcla de Emulsión

• 6 pulg. de taladro
• 50 pies de columna de carga
W  0.3411.25 62 lb / pie
Total Wt 15,3 50  765 lb

REGLAS GENERALES PARA CANTERAS/MINAS A TAJO
ABIERTO UTILIZANDO EMULSIONES Y MEZCLAS
Densidad = aprox. 1.2 g/cm3

Burden = 30 x Diámetro de taladro
Ejem. 4 pulg → 10 pies de Burden
Espaciamiento = 42 x diámetro de taladro
Ejem. 4 pulg → 14 pies de espaciamiento

TIPOS DE MALLAS
CUADRADA RECTANGULAR
O O O O -s- O O
B
O O O O O O
ALTERNA
O O O
O O O

TACOS INTERMEDIOS
Taladro seco, usar 6 x diámetro de taladro

Taladro con agua, usar 12 x diámetro de taladro
Ejem. Seco 4 pulg → 2 pies de taco intermedio
Ejem. Húmedo, 4 pulg → 4 pies de taco intermedio

DISEÑO DEL TIEMPO DE RETARDO ENTRE TALADROS ES CRÍTICO
• Permite que la roca salga afuera.

• Provee una nueva cara libre.
• Determina la dirección del movimiento.
• Reduce vibraciones del terreno.
• Controla la salida según lo que uno diseña.
• Controla la fragmentación.

DETERMINA LA DIRECCIÓN DEL MOVIMIENTO (1)
4 3 2 1
1 2 3 4

DETERMINA DIRECCIÓN DEL MOVIMIENTO (2)

CONTROLA LA CARGA PARA EVITAR VIBRACIONES (1)
1 TALADRO
2 TALADROS
1 1
1 2
2X
X
CONTROLA LA CARGA PARA EVITAR VIBRACIONES (2)
UN TALADRO
BURDEN GRANDE
FUERA DE SECUENCIA
2 1
>X
?
EFECTO SOBRE LAS VIBRACIONES DE TERRENO
• Retardo optimo para una mínima vibración
 Medir la ubicación especifica
 Frecuencias antiresonantes
 Puede no ser optimo para la fragmentación

EFECTO DE TALADRO A TALADRO SOBRE LA FRAGMENTACIÓN
Y SALIDA
• Sin retardo.
 Buena salida
 Mala fragmentación
• Retardo de periodo corto (3-5) ms/m de burden.
 Buena salida
 Buena fragmentación
• Retardo de periodo largo.
 Mala salida
 Buena fragmentación

REGLAS GENERALES PARA RETARDOS MINIMOS
• Taladro a Taladro
3 ms por metro de burden
• Fila a Fila
10 ms por metro de burden

EJEMPLO (1)
100 mm de taladro ANFO
Burden? 2.5 m
Espaciamiento 3.5 m
Retardo de taladro 9 ms min.
Retardo de fila a fila 25 ms min.
Así, no hay problema para pequeños diámetros

EJEMPLO (2)
300 mm taladro ANFO
Burden? 7.5 m
Espaciamiento 10.5 m
Retardo de taladro a taladro 24 ms min.
Retardo fila a fila 75 ms min.
Así, existe problemas poetciales para diámetros grandes

RETARDO SECUENCIADO (1)
Cara Libre
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 FILAS RECTAS
11 12 13 14 15

O4 O2 O1 O2 O4
Salida V
O6 O4 O3 O4 O6
O8 O6 O5 O6 O8

O1 O2 O3 O4 O5
Salida en
Echelon
O3 O4 O5 O6 O7
O5 O6 O7 O8 O9

8. PROBLEMAS COMUNES EN VOLADURA DE
ROCAS

PROBLEMAS COMUNES EN LAS VOLADURA
 Patas, toes, repies

 Rotura hacia atrás
 Sobretamaños
 Tiros cortados
 Presencia de agua
 Excavación del escombro
 Rocas volantes

PATAS, TOES, RESPIES
 Muy grande el Burden en el pie de banco
 Energía insuficiente en el fondo del taladro
 Mala perforación
 Tiros fallados

ROTURA HACIA ATRAS
 Retardo insuficiente en la ultima fiIa.
 Mucha carga en la última fila.
 Voladura mal orientada según su geología.
 “Considerar el uso de Precorte”.

RETARDO INSUFICIENTE EN LA ÚLTIMA FILA

• Mucha carga en al última fila
• Voladura mal orientada a su geología

SOBRETAMAÑOS
• Factor de carga muy bajo

• Discontinuidad de rocas
• Diámetros muy grandes
• Tiros cortados
• Deficiente perforación

TIROS CORTADOS
PRINCIPALES CAUSAS
– Voladura no activada totalmente
– La roca se ha movido según su

buzamiento

PRESENCIA DE AGUA
FUENTES
• Agua superficial por lluvias
• De las rocas como
• Bombeo de agua de los taladros
• Uso de mangas
• Cargar con explosivos resistentes
al agua

ROCAS VOLANTES “FLYROCKS”
DEFINICIÓN: Cualquier roca de voladura que va donde no debería
CAUSAS
• Collar.
– Taco insuficiente.
– Columna de carga hasta el cuello.
– Retardo muy corto entre taladros que salen fuera de la secuencia.
• Cara libre.
– Desviación del taladro, cerca de la cara libre.
– Burden inadecuado.

ROCAS VOLANTES

ROCAS VOLANTES

CAUSA DE ROCA VOLADORA
Mal alineamiento de taladro
Cara Libre
(Burden insuficiente en pie de banco)

Mal alineamiento de taladro
Cara Libre
Excesivo Factor de Carga

Taco pequeño

Insuficiente distancia en la cresta

Atacado adicional sin confinar

Existencia de estrato suave

CONTROL DE ROCA VOLADORA
Tacos intermedios

Existencia de cavidad

CONTROL DE ROCA VOLADORA
Tacos intermedios

9. TÉCNICAS DE CARGUÍO DE TALADROS

TÉCNICAS DE CARGUÍO DE TALADROS
CARGUÍO MANUAL
TÉCNICAS DE CARGUÍO DE TALADROS
CARGUÍO MECANIZADO

CARGUÍO MANUAL
PRODUCTOS
– Productos encartuchados
– En mangas
– Bolsas
IMPLICA
– Productos transportables
– Productos manipulables
– Trabajo intensivo
– Proceso lento

CARGUÍO MECANIZADO
PRODUCTOS
– Emulsión
– ANFO
– Mezclas
IMPLICA
– Uso de camión con bombas
– Puede ser posible con un solo
hombre
– Rápido
– Menos posibilidad de accidentes

PROCESO DE CARGUIO DE TALADROS
 Chequear los taladros
 Cebado
 Carguío
 Pequeños diámetros : ~ 50 mm
 Medianos : 50-100 mm
 Grandes diámetros: + 100 mm
 Existen vacíos?
 Atacado

CHEQUEO DE LOS TALADROS
 Examinar la cara libre

 Revisar el parte de perforación (carguío)
 Chequear cada taladro antes de cargar
 Medir el taladro para:
 Profundidad
 Alguna obstrucción
 Desviación del taladro
 Presencia de agua
 Bombeo del agua
 Uso de explosivos resistentes al agua

CEBADO
 Selección del sistema de iniciación.
 Seleccionar el cebo (primer) compatible con el explosivo usado.
 Seleccionar el tamaño adecuado del cebo.
 Booster HDP de ¼ D a más
 Slurry o Emulsión que tenga diámetro cercano al diámetro del taladro
 Se recomienda no usar dinamita con densidad de 1.5
REGLAS DE CEBADO
Las primeras deberían:
 Ser armados/ensamblados en el momento de la carga
 No deben ser golpeados
 No hacer caer un cartucho de 4” sobre ellos en el taladro

INICIACIÓN INSUFICIENTE
Régimen de
Velocidad
Estable
Columna Zona de baja

de ANFO velocidad
Energía
momentánea
Velocidad de detonación (m/s)

INICIACIÓN CORRECTA
Régimen de
Columna de Velocidad
ANFO Estable
Zona de alta
velocidad
Energía
Iniciador momentánea
Velocidad de detonación (m/s)

METODOS DE CARGUÍO SON DIFERENTES PARA DIFERENTES
DIAMETROS
• Pequeños diámetros
– 50 mm o menores, productos encartuchados o carguío neumático.
• Diámetros medianos
– 50-100 mm, explosivos encartuchados o ANFO en bolsas
• Grandes diámetros
– 100 mm, a mas carguío mecanizado
“NO FUMAR”

PEQUEÑOS DIAMETROS
• Iniciación del taladro en el fondo
• El cartucho cebo en el fondo debe tener el detonador mirando hacia la columna
• Correcta manera de insertar el detonador
• No rajar ni deformar el cartucho cebo
• El cartucho cebo tiene que ser compatible con el diámetro del taladro
• No atacar fuerte el cebo
• Carguío neumático en subterráneo.

DIÁMETRO MEDIANO
• Agentes de voladura en bolsas, dinamitas , hidrogeles
y emulsiones encartuchados
• Cebo encartuchado
• Explosivos resistentes al agua o ANFO en manga,
cuando hay agua
• Ahora es posible utilizar camiones pequeños

DIAMETROS GRANDES
• Cebo (primer) encartuchado hasta 150 mm Ø

• Primer debe ser un Booster HDP hasta 150 mm Ø
• Puede ser también un explosivo a granel

10. TÉCNICAS DE VOLADURA
CONTROLADA

TÍPICO ESQUEMA DE VOLADURA DE CONTROL

TECNICAS DE VOLADURAS CONTROLADAS
• Para controlar los efectos de una voladura y minimizar los daños en la paredes finales,
conservando la calidad de la estructura rocosa.
• Se basa en el principio de producir una falla de tensión a lo largo de la fila de taladros de
contorno, tratando de evitar que la roca se rompa por compresión.
• Es decir la presión generada por la expansión de gases dentro del taladro no debe
sobrepasar la resistencia a la compresión de la roca.
Las técnicas mas conocidas son:
 Perforación en línea (line drilling).
 Precorte (presplitting)
 Recorte o voladura suave (smooth/cushion blasting)
 Voladuras amortiguadas ( buffer blasting).
 Columna de aire (air deck blasting)
PERFORACION EN LINEA (LINE DRILLING)
• Es el mas antiguo y no es estrictamente una técnica de voladura, consiste en la

perforación de taladros a lo largo del contorno final.
• No son en general cargados con explosivos, pero si se cargan, solo se coloca

cordón detonante. La fractura en la fila de taladros se genera por el frente de
compresión causado por la voladura principal, generalmente se utilizan diámetros
no mayores a 76 mm (3”), con espaciamientos entre 1 a 4 veces el diámetro del
taladro.
• El espaciamiento depende del grado de fracturamiento existente en la roca. Se

acostumbra reducir el burden, espaciamiento entre un 25 a 50 % y el factor carga
de la fila de taladros de producción más cercana a la línea de control en un 50%.

DISEÑO TIPICO DE LINE DRILLING

PRECORTE (PRESPLITTING) (I)
• Consiste en generar una fractura en el contorno de la voladura, aislando así la roca

a fragmentar del resto del macizo rocoso.
• Los taladros se perforan con espaciamiento reducido, con su carga de explosivo
precalculado y se les detona simultáneamente antes que los taladros de producción.
• La fractura generada permitirá la disipación de la onda de compresión y de los
gases provenientes de los taladros de producción.
• Según la teoría de la elasticidad, asumiendo que la roca se comporta como un
sólido elástico y homogéneo, se pueden deducir las formulas que permiten el calculo
del espaciamiento entre taladros de precorte, de forma que crean una fractura de
tensión a lo largo de la fila de contorno.
• Las tensiones originadas por la detonación de un taladro pueden ser aproximadas al
caso de un tubo cilíndrico de espesor infinito.

PRECORTE (PRESPLITTING) (II)
• Es posible demostrar que las tensiones radiales y tangenciales a una determinada
distancia del centro del tubo están dadas por:
2
r 
 r  Pt  t 
r
2
 rt 
 t   Pt  
r
Donde:
σr y σt = Tensión radial y tangencial respectivamente.
Pt = Presión de explosión dentro del taladro.
rt = Radio del taladro
r = Distancia del centro del taladro al punto de medición.

PRECORTE (PRESPLITTING) (II)
• La tensión tangencial, será la más importante, ya que será responsable de

generar la fractura radial de tracción a lo largo del contorno de la voladura de
control. Integrando la ecuación que define la tensión tangencial, se puede
determinar la tensión tangencial total (σT) a lo largo de una línea radial, dada por:
 T  2 Pt  rt

PRECORTE (PRESPLITTING) (III)
• La fuerza (F) que resista la tensión tangencial total será el producto de la resistencia a
la tracción de la roca multiplicada por el área de aplicación de dicha tensión, expresada
por unidad de longitud:
F  ( S  2 rt ) T
• T es la resistencia a la tracción y S es el espaciamiento. Para que se genere una

fractura de tracción debe cumplir
2 Pt rt  (S  2 rt ) T
Esto expresado en función del diámetro del taladro (Dt) será:
( Pt  T )
S  Dt 
T

PRECORTE (PRESPLITTING) (III)
• Esta ultima formula es mas efectiva en macizos rocosos homogéneos, para

calcular el espaciamiento optimo entre dos taladros de precorte una vez
conocido el diámetro del taladro.
• En precorte, es común utilizar taladros de pequeño diámetro que pueden
variar entre 50 a 100 mm, con espaciamientos entre 0.6 a 1.2 m y una
profundidad máxima de ~18m (60’).
• La tendencia actual es de utilizar el mismo diámetro de taladro que el
utilizado para la voladura de producción. Ello permite reducir costos, ya que
se puede utilizar un mayor espaciamiento.

RECORTE (TRIM/CUSHION BLASTING)
• Consiste en hacer una sola fila de taladros y detonar después de la voladura de
producción y tiene como objetivo cortar el material excedente en la pared del
banco, hasta la línea final de excavación para mejorar su estabilidad.
• Se cargan con explosivos desacoplados y se llena con atacado el resto del

taladro. El atacado atenúa la onda de compresión transmitida a la roca,
minimizando así los cráteres y sobreroturas.
• Se detonan simultáneamente o con retardos de ms entre ellos, generalmente el

espaciamiento es de 12 a 15 veces el diámetro del taladro y de 0.6 a 0.8 veces
el burden.
• El smooth blasting, es muy similar a la de recorte, con la diferencia de que el

smooth blasting se dispara inmediatamente después de los taladros de
producción utilizando los mismos parámetros.

VOLADURA AMORTIGUADA (BUFFER BLASTING) (I)
• Consiste en modificar la ultima fila de la voladura de producción reduciendo el

burden, espaciamiento y concentración de carga explosiva, para amortiguar la
acción de la onda de compresión proveniente de los taladros de producción en
la pared del banco..
• El burden es de 0.5 a 0.7 veces el burden de producción y el espaciamiento 1.0

a 1.25 veces del burden amortiguado.
• El factor de carga es 0.5 a 0.8 veces que el de la producción.

VOLADURA AMORTIGUADA (BUFFER BLASTING) (II)
• La carga explosiva puede ser estimada utilizando la formula de distancia escalada.
Donde:
d  K  W 1/ 3
d = Distancia del fondo del taladro hasta el centro de gravedad de los primeros 8
diámetros de la carga en pies (m).
K = Distancia escalada, cuyo valor varia entre 3.5 a 4.5 pie/lb1/3.
(1.39 a 1.78 m/kg1/3), generalmente 4 pie/lb1/3.
W = Carga explosiva en lb (kg)
• Esta técnica de todas maneras usa atacado.

COLUMNA DE AIRE (AIR DECK BLASTING) (I)
 Fue enunciada por Melnikov y Marenko, académicos rusos, hace varias

décadas, pero su experimentación y su aceptación es relativamente reciente.
La diferencia fundamental a las otras técnicas es que una cantidad específica
de explosivos es cargado solo en el fondo del taladro y la mayor parte del
taladro queda vacío, pero sellado con un tapón de aire cerca al collar y con
atacado.
 Según Bussey, uno de los que iniciaron su aplicación “La onda de choque va
hacia arriba y se refleja del taco y produce esfuerzos en el área circundante al
taladro de 3 a 5 veces mas grande que donde hay carga”.
 Estos esfuerzos aumentan por la presión de los gases de espacio entre carga
y carga, puede quedar ocupado por aire, o rellenado por el detritus de la
perforación o en su defecto por tierra suelta.
 La decisión por cualquiera de las opciones anteriores, es función también de
los resultados observados en el terreno.

COLUMNA DE AIRE (AIR DECK BLASTING) (II)
• CARGAS DE BAJA DENSIDAD ESPACIADAS

Generalmente se usa ANFO de baja densidad, que son espaciados por tacos
intermedios de aire, detritus y/o tierra suelta, se diferencia del caso anterior por dos
razones: Utiliza iniciación múltiple y sirve para diámetros de taladros medianos a
grandes por razones de diámetro crítico de este ANFO.
• CARGA DE FONDO CON COLUMNA DE AIRE

Su uso es mas recomendable en terrenos competentes, ya que en terrenos
fisurados, los gases que deben hacer el trabajo de corte, escapan prematuramente
por las fisuras que se traducen en perdida de energía y dan pobres resultados. La
carga de fondo generalmente es un agente de voladura tipo ANFO o hidrogel

DISEÑOS DE CARGA EN TALADROS DE VOLADURA
CONTROLADA EN FUNCIÓN AL DIÁMETRO

METODO DE CARGUÍO DE EXPLOSIVOS EN VOLADURA CONTROLADA LINEAS
DESCENDENTES PUEDEN SER CORDON DETONANTE, NONEL, FULMINANTE
ELÉCTRICO O ELECTRÓNICO

DISEÑO DE CARGA UTILIZADOS EN TALADROS DE PRODUCCIÓN
(64 mm Ø con presencia de agua dinámica)

DISEÑO DE CARGA UTILIZADOS EN TALADROS DE PRECORTE
(64 mm Ø con presencia de agua)

EJEMPLO DE VOLADURA CONTROLADA CON COLUMBA DE AIRE
(DIÁMETRO DE TALADRO:250 mm)

PARAMETROS QUE INTERVIENEN EN UNA
VOLADURA CONTROLADA
PROPIEDADES DE LOS MACIZOS ROCOSOS
• Tienen bastante influencia tanto en el diseño como en los resultados de la

voladuras de contorno. Las propiedades más importantes son:
– Las resistencias dinámicas a la tracción y compresión.

– Nivel de alteración de la roca.
– Grado de fracturamiento, espaciamiento de discontinuidades, orientación de la
fracturas y relleno de las mismas.
– Tensiones residuales del macizo rocoso.
– Grado de homogeneidad de la formación rocosa.

PROPIEDADES DEL EXPLOSIVO
• La presión del taladro que es la presión ejercida por la expansión de los gases de
detonación, cuanto menor será el daño a la pared final de la voladura. Esta presión es
aproximadamente la mitad de la presión de detonación del explosivo.
( e VOD 2 )
Pt 
8
Donde:
Pt = Presión del explosivo generado por lo gases dentro del taladro.
ρe = Densidad del explosivo.
VOD= Velocidad de detonación del explosivo.

Para reducir la presión dentro del taladro, se debe desacoplar y espaciar las cargas
dentro del taladro, el grado de acople de una carga explosiva esta dada por:
De
CR  (C )1/ 2 
Dt
Donde:
CR= Relación de acoplamiento.
De= diámetro de explosivo.
Dt = diámetro del taladro.
C= % del taladro cargado con explosivo.

• La expresión matemática que determina la presión dentro del taladro de una carga
desacoplada esta basada asumiendo que la expulsión de los gases desde el
volumen inicial del explosivo hasta el volumen final del taladro es adiabática, por lo
tanto:
( PV  ) e  ( PV  )t  Constante
Donde:
Es la relación entre los calores específicos a volumen y a presión constante

respectivamente (Cv/Cp), asignándoles un valor típico de La relación entre
ambos resulta.
  1.2
2 2.4
 De   De 
Ptd  Pt    Pt  
 Dt   Dt 

•Ptd, es la presión dentro del taladro desacoplado, entonces para una

carga explosiva desacoplada y espaciada, la expresión matemática
será:
2. 4
 1/ 2 De 
Ptd  Pt (CR ) 2 .4
 Pt  C  
 Dt 

PRECISION EN LA PERFORACION
• La precisión en la perforación es mucho más importante que para cualquier otro

tipo de voladura.
• Los taladros deben encontrarse en el plano o superficie que se desea conseguir y

mantenerse paralelos en la distancia que ha sido fijada en los cálculos.
• Existen varias causas de desviaciones de los taladros y sus correctivos

correspondientes.

GEOMETRIA DE LA VOLADURA Y SECUENCIA DE INICIACION
Lo que se expone a continuación se refiere a las voladuras de precorte y recorte.

DIAMETRO DE PERFORACION
En los trabajos de banqueo, los diámetros de perforación más utilizados varían
entre 50 a 203 mm. Se ha comprobado que el radio del cilindro de la roca que
rodea al taladro que es afectado por la voladura es directamente proporcional al
diámetro del mismo, siempre se mantenga una relación constante entre su longitud
y diámetro.

GEOMETRIA DE LA VOLADURA Y SECUENCIA DE INICIACION
ESPACIAMIENTO Y PROFUNDIDAD
El espaciamiento entre los taladros de una voladura de contorno, depende del tipo
de roca y del diámetro de perforación, y aumenta conforme también aumenta el
diámetro.
En voladuras de precorte la relación “S/Dt” puede estar entre 8 y 12, con un valor
medio de 10. En voladuras de recorte, la relación “S/Dt” están entre 13 y 16, con un
valor medio de 15.

Una aproximación empírica que relaciona la dimensión de espaciamiento con las

características del explosivo con o sin desacoplamiento y las propiedades
dinámicas de las rocas en las voladuras de precorte, es la expresión que iguala la
resistencia a la tracción de la roca a través del plano de corte con la presión
ejercida por lo gases en las cañas de los taladros, suponiendo que estos actúan en
un área equivalente al diámetro de dichos taladros.
Ptd  Dt  ( S  Dt )  T
Donde:
S = Espaciamiento entre taladros.
Dt = diámetro del taladro.
Ptd = Presión dentro del taladro desacoplado.
T = Resistencia a la tracción de la roca.

( Ptd  T )
S  Dt 
T
Si las tensiones in-situ son altas, la ecuación anterior puede modificarse añadiendo
las tensiones normales que actúan sobre el plano de precorte:
( Ptd  T   N )
S N
T

DENSIDAD LINEAL DE CARGA
• La densidad lineal de carga de explosivo, debe realizarse teniendo en cuenta
las siguientes premisas:
• Producir una presión de taladro inferior a la resistencia dinámica a la
compresión de la roca.
• Controlar el nivel de vibración generado en la voladura que induce unas
tensiones en la roca susceptibles de producir roturas en la misma.
• Para el cálculo aproximado y rápido de la cantidad de explosivo necesario para

diseñar una voladura de contorno, pueden emplearse las siguientes
expresiones:
Dt (mm)
5
q1 (kg / m)  8.5 10  Dt (mm) 2 qN ( Kg / m 2 ) 
130
• Las ecuaciones anteriores son deducidas como valores promedios para

explosivos con una densidad de 1.2 g/cc y una roca con características también
medias.

TIEMPOS DE RETARDO Y SECUENCIAS DE INICIACION
• Como ya se ha indicado, la aparición de una grieta a lo largo de una fila de
taladros, esta basada en el efecto casi simultaneo de la respectivas ondas de
choque, por ello los mejores resultados se obtendrán cuando los taladros estén
conectados a la misma línea de cordón detonante o iniciados con detonadores
del mismo numero ó periodo.
• Cuando por problemas de vibraciones, debe reducirse la cantidad de explosivo
detonado por unidad de tiempo, se puede intercalar retardos de ms entre
distintos grupos de taladros o iniciar cada grupo con un detonador de
microretardo de distinto numero ó periodo.

EVALUACION DE RESULTADOS
• La evaluación de los resultados obtenidos en una voladura de contorno, puede

hacerse de forma cuantitativa y cualitativa.
• La evaluación cuantitativa se basa en calculo del factor de cañas visibles “FCV”,

que es el cociente entre la longitud de la cañas variables y la longitud perforada.
• pero para optimizar resultados es mas importante un análisis conjunto de la

superficie obtenida para cada tipo de daño, que aparece y su posible origen y
luego corregirlo con las soluciones existentes.

VOLADURA DE PRECORTE EN MINA A TAJO ABIERTO

CONTRATISTAS SAC
CONTRATISTAS SAC
ESPECIFICACIONES GENERALES PARA TÚNELES
FACTOR DE CARGA MÁXIMO AVANCE MÁXIMO AVANCE

CLASE DE ROCA RECOMENDADO POR PERMITIDO DE TÚNELES PERMITIDO EN BANQUEO
DISPARO (lb/yd3) POR DISPARO (pie) (pie)
1 3.7 12 No Max
2 3.5 7–9 14 – 18
3 3.0 6–7 12 – 14
4 1.7 4–5 8 – 10
5 1.3 4 8

FORMACION DEL PERIMETRO CON PRECORTE EN SUBTERRANEO
Formación de una cara libre a una distancia Bc del perímetro resultante de los taladros de
producción
Rocas de mayor tamaño en la región del perímetro respecto a los taladros de producción

11. FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCIÓN

FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCION
Los modelos tradicionales usados para explicar los efectos de explosivo sobre la roca,
se han basado en roca intacta sin fracturas. Sin embargo, en la realidad el macizo
rocoso esta afectado por una serie de juntas y fracturas a causa de su naturaleza
geológica y tectónica sufrida.
Griffith (1924) ha mostrado que el inicio del fracturamiento de la roca esta relacionada
con la concentración de esfuerzos alrededor de las grietas existentes, y en el cual la
unión débil del material es la zona crítica del desarrollo del rompimiento de la roca.

También demostró que para la creación de nuevas grietas superficiales, las tensiones
disponibles ( σ ) deben satisfacer los requerimientos de energía dados por la expresión:
  C 0.5  Constante
Donde: C, es la longitud de la grieta

•Una roca a ser volada, puede presentar tres tipos de grietas iníciales en las
paredes del taladro: microfracturas de Griffith, fracturas creadas por la perforación y
las juntas naturales de macizo rocoso.
•Las dos ultimas son generalmente las mas grandes en términos de abertura y
dimensión y por lo tanto ellas absorben la mayor parte de la energía liberada.
•Su orientación y espaciamiento con respecto a la posición del taladro gobierna el

tipo de fragmentación que resultará desde de las grietas iníciales generadas por la
acción de las ondas de tensión, a continuación se propagan las fracturas y el cruce
de ellas por la expansión de los gases del explosivo.

• Suponiendo la equivalencia de la longitud de las grietas y la dimensión del bloque
es posible correlacionar estos conceptos con la Teoría de Comminucion de Bond
expresada como:
W  S800.5
 Constante
Donde W es la energía liberada en una voladura, medida en KWh/t de roca
fragmentada y S80 es el tamaño del 80% del producto pasante (Bond, 1959)
• Estos conceptos han sido aplicados para cuantificar la rotura de la roca diaclasada
mediante voladuras, implicando tamaños representativos de bloques antes y
después de la acción del explosivo. Da Gama & López Jimeno (1993) expresaron
dicha relación como:
0.5
 Sa 
W    Constante
 Sb 
Donde: Sa y Sb son las dimensiones mas grandes de bloques y después y antes de
la voladura

INFLUENCIA EN LA GRANULOMETRÍA
• EFECTOS PRIMARIOS
• Características de la roca
• Factor de carga
• EFECTOS SEGUNDARIOS
• Distribución de explosivo (Ø)
• Tipo de explosivo (VoD, Densidad)
• Precisión de los retardos
• Los tiempos entre taladros
• Relación espaciamiento / burden

CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA
• Tamaño de los bloques

• Características de las fracturas
– Apretadas y llenadas con cuarzo
– Llenadas con material blando y suave
– Abiertas
• Dureza (resistencia a la compresión)

EL EFECTO DE LA ROCA
Proceso de
quebramiento

EL EFECTO DE LA ROCA
• La ecuación fundamental de Bond

FACTOR DE CARGA
• En la ecuación de Bond. la energía E, es la del explosivo

DISTRIBUCIÓN DE
ENERGÍA
Contornos de
iso-energía
Obtenido por software como 2DBench (JKSimBlast, Australia) y QED

Plus (Austin Powder)
CENTRO DE ACTUALIZACIÓN PROFESIONAL EN MINERÍA
12. PREDICCIÓN DE LA FRAGMENTACIÓN DE UN

MACIZO ROCOSO

FRAGMENTACIÓN
1. Fragmentación de un macizo rocoso por acción de un explosivo y sus
efectos principales.
2. Modelos de Predicción.
3. Métodos de Evaluación.
4. Técnicas de predicción de vibraciones utilizando JKSimblast

FRAGMENTACIÓN DESEADA

FRAGMENTACIÓN EN LA PRÁCTICA

FRAGMENTACIÓN NO DESEADA

FRAGMENTACIÓN DE ROCAS
• Predecir la fragmentación de rocas por la acción del explosivo, es complejo debido al

gran numero de variables controlables y no controlables.
• El diseño de una voladura esta basado normalmente en criterios empíricos, mediantes

formulas aproximadas y con programas informáticos pero con limitaciones de base física
y geomecánica.
• Una aproximación que correlaciona la energía liberada por el explosivo con la reducción
de tamaño del bloques a causa de la voladura, se basa en concepto de inicio de
fracturación y su propagación que permite reducir fragmentos.

• El primer paso en la fragmentación total de la roca en un proceso minero es la
voladura, seguido por la trituración mecánica, cribado y molienda que reducen mas
el tamaño de los fragmentos.
• La alimentación a las trituradoras deben tener un tamaño máximo, cuando es mayor

se requiere la fragmentación secundaria, lo que es perjudicial en términos de tiempo,
costo e impacto ambiental.
• Por lo que, en la práctica, evitar la fragmentación secundaria es una medida de la

eficiencia de la voladura, así como del expertise de los ingenieros de voladuras.

TABLA 1 PRINCIPALES VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA
VOLADURA
GRUPO VARIABLE
Presión de detonación, VoD energía mínima
EXPLOSIVOS disponible, volumen de gases y densidad.
Dimensiones de la carga (diámetro y

CARGA DE EXPLOSIVOS longitud), tipo y punto de ubicación del
iniciador, atacado y desacoplamiento.
Densidad, velocidad sísmica de
propagación, absorción de la energía de
PROPIEDADES DEL MACIZO ROCOSO
tensión a compresión y tracción, variabilidad
y estructuras.
(Atchinson 1968)

• Otras variables de importancia son el numero de caras libres, el tiempo de retardo,
secuencia de encendido, la presencia de agua, etc.
• El modelo Kuz Ram (Cunningham, 1983), ha tenido alguna aceptación, sin embargo,
en macizos rocosos con diaclasamiento, no ha dado resultados fiables por lo que ha
sido modificado.
• Una propuesta es ampliamente aceptada, es considerar que el macizo rocoso esta

afectado por planos de fracturas y otras discontinuidades que actúan durante el
fenómeno de la fragmentación.

• Para el diseño de una voladura, entonces debemos conocer la distribución de
tamaños de los bloques en que se divide el macizo rocoso para la aplicación correcta
de la energía del explosivo.
• Este concepto fue propuesto primero por Da Gama, (1977) y mas tarde adoptado por
otros como: Borquez (1981), Yang & Rustan (1983); Lande (1983); Klein (1990); etc.
• También otros autores como Ouchterlony describen diferentes técnicas para

determinar el tamaño de los fragmentos resultantes de la voladura.

MODELOS DE FRAGMENTACIÓN
• El proceso de fragmentación de la roca es totalmente complejo para

usar modelos teóricos.
• Modelos empíricos son útiles, fáciles, y producen predicciones rápidas
(pero son mas pedagógicos que precisos).
• Con datos reales, se pueden proveer tendencias confiables.
• Son herramientas buenas del ingeniero para mejorar la eficiencia de las
voladuras, pero indican tendencias más que resultados absolutos.

GRANULOMETRÍA
• Descripción gráfica de la variabilidad de los tamaños de los fragmentos

quebrados

ÍNDICE DE UNIFORMIDAD

TAMAÑO PROMEDIO

CLASIFICACIÓN DE PARÁMETROS
• Factores que afectan el nivel de energía y se relaciona con el tamaño
promedio
• Factores que afectan la distribución de la energía y se relaciona con el
Índice de Uniformidad

ESTIMACIÓN DE FACTOR DE ROCA
• RMD con valores 10 – 50,

F (débil y polvorosa, bloqueada, masiva)
• JF con valores 10 – 50,
F (espaciamiento de las fracturas)
• JO con valores 20 – 40
F (orientación de las fracturas)
Los factores JF y JO aplican solamente en roca con bloques

MEDICIÓN DE FRAGMENTACIÓN
MÉTODOS INCLUYEN:
 Granulometría (análisis de las imágenes).
 Granulometría (zarandeo).
 Rendimiento de la pala (Dispatch).
 Producción de la chancadora.
 Producción del molino SAG.
 Recuperación en la lixiviación.

MEDICIÓN DE FRAGMENTACIÓN
RAZONES PARA MEDICIÓN:

– Para optimizar procesos en tajo (pala/camión).
– Para optimizar procesos globales (incluido planta).
OPTIMIZAR ACOPLAMIENTO PALA/CAMIÓN:
– % > 500 mm controla factor de llenado de cuchara.
– Método fotográfico es adecuado?
– Análisis de datos de Dispatch parece ser más relevante.

PERFORACIÓN: EL PRIMER GRAN PASO

ÉXITO DE LA VOLADURA, PARTE DEL ÉXITO INDIVIDUAL
Típica malla triangular (Burden= b; Espaciamiento = s)

ÉXITO DE LA VOLADURA, PARTE DEL ÉXITO INDIVIDUAL
Típica malla triangular (Burden= b; Espaciamiento = s)

ENERGÍA
• La desviación en la perforación, significa perder

el control de la ubicación deseada/necesaria de
los explosivos y de la cantidad requerida, en el
macizo rocoso, “siendo el propósito de los
taladros ubicar la energía del explosivo en el
lugar adecuado”
• ecuación desarrollada por Kleine (1993)

ENERGÍA
Pérdida del control de los Niveles de Energía-Taladro.

ENERGÍA OPTIMIZADA PARA IMPLEMENTACIÓN
• Distribución de la energía en la cota a mitad del banco de un proyecto

Distribución de la energía en sección

La rotura y fragmentación eficiente del macizo rocoso, contribuye al beneficio global

del ciclo de minado, por lo que es importante la predicción porcentual de la
granulometría mediante un algoritmo matemático.
- JKMRC Fragmentation Model

- Fragmentation (Kuz-Ram Model)
PRUEBA Y ERROR (ANTES)

Reemplazada ahora por herramientas
computacionales (JKSimBlast)

MODELO DE PREDICCIÓN DE LA FRAGMENTACIÓN
JKMRC Fragmentation Model y Fragmentation

(Kuz-Ram Model), es necesario realizar un
mapeo previo del área en estudio con la tabla
propuesta por Lilly 1986 (Índice de Volabilidad).
MODELO DE PREDICCIÓN DE LA FRAGMENTACIÓN
• El macizo rocozo in-situ es un material

discontinuo, raramente es una formación
uniforme masiva y es influenciado a menudo por
muchas características geológicas que influyen
en el comportamiento de la propagación de la
onda de tensión frente a cualquier carga
dinámica (voladura).

CURVA DE FRAGMENTACIÓN Y DOMINIOS ESTRUCTURALES
Es posible obtener una misma granulometría en diferentes dominios estructurales??

CURVA GRANULOMÉTRICA
• Algoritmo Matemático de Fragmentación
309 Predicción porcentual de la granulometría.

CONTRATISTAS SAC
ALGORITMO MATEMÁTICO DE FRAGMENTACIÓN
Tratamiento
310 Computacional Previo CONTRATISTAS SAC
MEDICIÓN Y COMPARACIÓN

ANALISIS CORPORATIVO DE LA ENERGIA

ANÁLISIS COMPARATIVO DE
LA ENERGÍA
ALANFO VS EMULSIÓN: Vista en

planta, 1m. debajo del nivel de
piso del banco, en la zona del
taco, la energía para el ALANFO
es deficiente preacondicionando
esta zona a sobre tamaños

ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA
ENERGÍA
• ALANFO VS EMULSIÓN:
Vista en sección, el halo
de energía para el
ALANFO es menor
(deficiencia energética) en
la zona del taco, banco y
subdrilling.

PROBLEMÁTICA DE LA VOLADURA

REALIZADA EN TALADROS CON DIÁMETRO DE 9 7/8", ZONA DE MINERAL
COMPARATIVO GENERAL DE NUMERO DE PASES Alanfo Vs. Emulsion (Pala Electrica)

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• Para que un diseño funcione, tiene que ser muy bien implementado en el campo.
• La perforación es un aspecto fundamental en la implementación de un diseño de

voladura en el campo.
• El cálculo tradicional del factor de carga (Fc) es una pobre referencia sobre el
cálculo de la cantidad de energía de detonación.
• EL JKSimBlast, Maneja la información a través de una base de datos de tipo MDB,

la cual es compatible con Microsoft Access y por lo tanto con la plataforma
Windows.

VOLADURA CON BUEN CONTROL






VOLADURA CON MENOR CONTROL




EVALUACIÓN DEL TACO
DESPLAZAMIENTO HORIZONTAL ANTES DE EYECCIONES

CASO PRÁCTICO 1

CASO PRÁCTICO 2

13. DETERMINACIÓN DE HALOS DE
ENERGÍA

HALO DE ENERGÍA
DEFINICIÓN
El Halo de Energía, es la concentración de energía que brindarán la(s) carga(s)

explosiva(s) detonada(s). Los resultados pueden darse en densidad de energía o
densidad de masa de explosivo y dar resultados expresados en megajoules por
tonelada o metro cúbico, o el formulario más común de Kg/t. y Kg/m3.
La resultante de los niveles de distribución de energía explosiva (envolvente esférica)

alrededor de un taladro, es totalmente tridimensional y puede usarse como una
herramienta (de diseño óptimo de voladura) para determinar la geometría del burden y
espaciamiento o para verificar las cargas anómalas en un diseño de la voladura.

DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA
Analiza la probabilidad de taladros afectados entre si.
Ayuda a identificar la presión de muerte del explosivo en taladros próximos ó mejor

aún para poder incrementar o reducir Kgs. de explosivo en una medio geoestructural,
o variar tipos de cargas y/o explosivos, que resultaran en variados niveles de energía
en relación directa a la distancia de su núcleo de detonación, y las áreas unitarias de
los taladros, con la finalidad de conseguir las densidades de energía óptima o para
alternar estas densidades y satisfacer el requerimiento de la energía global optima del
proyecto a disparar, considerando que no solo es mineral que tenemos que fragmentar
con una granulometría adecuada requerida por la planta de la mina, sino que también
el análisis se extiende a una adecuada distribución de fragmentación del desmonte
destinada a botaderos.
DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA
CASO REAL DE DISEÑO Y CARGA EXPLOSIVA CASO OPTIMIZADO DE DISEÑO Y CARGA EXPLOSIVA

MALLA TRIANGULAR 6.8 O 6.5 (HA 37 + ANFO)
Taco 6.8 m
ANFO 1.7 m
HA–37 8.0 m
Sobreperforación 1. 5 m

4.059 m
5.106 m
2.975 m
4.168 m 4.267 m
4.802 m 4.708 m
2.877 m 2.779 m

4.476
m
4.505
m
2.574 m
4.676 m
4.109
m
2.278 m

MALLA TRIANGULAR 6.8 O 6.5 (ANFO)
Taco 6.8 m
ANFO 9.7 m

4.135 m
4.630 m
2.641 m
4.350 m 4.457 m
4.427 m 4.225 m
2.541 m 2.442 m

4.564 m
4.124 m
2.342 m
4.857 m
3.727 m
2.038 m

MALLA TRIANGULAR 6.0 (HA 37 + AIRE + ANFO)
Taco 4.0 m
ANFO 1.2 m
Aire 2.0 m
HA–37 9.3 m

1.620 m
3.400 m
5.120 m
3.033 m
1.821 m 1.819 m
3.200 m 3.100 m
4.920 m 4.722 m
2.873 m 2.777 m

1.926 m
2.992 m
4.523 m
2.627 m
2.228 m
2.601 m
4.110 m
2.321 m


14. PLANEAMIENTO EN OPERACIONES DE
PERFORACIÓN Y VOLADURA EN PROYECTOS
DE CONSTRUCCIÓN

SELECTIVIDAD:
Elección de objetivos, metas
y de medios par alcanzarlos.
FLEXIBILIDAD:
Previa y relacionada INTENCIONALIDAD:
con la acción a Esfuerzo voluntario de
realizar. construcción conceptual y
práctica del futuro deseado.
CARACTERÍSTICAS DE UN
PLAN
DIRECCIONALIDAD:
Orientación de la acción hacia ANTICIPACIÓN:
un sentido querido y Imaginación para la ideación de
predeterminado. futuros posibles.

HERRAMIENTAS DE PLANIFICACIÓN
HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS MÉTODOS DE CONTROL
 CA Super -Project  KPIs

 Micro Planner Manager  Diagrama de Gantt
 Primavera project Planner  Técnica de
P3 Evaluación y
 Primavera Project Revisión de
Management P6 Programas PERT
 Suretrack Project Planner - Camino Crítico
 Modulo de Gestion de CPM
Proyectos S10
 TurboProject
 Time Line
 Project Scheduler
 Milestones
 AutoPlan

EL MÉTODO PERT/CPM
Program Evaluation and Review Technique / Critical Path Method.
Generalmente se denominan técnicas PERT al conjunto de modelos abstractos para la

programación y análisis de proyectos de ingeniería. Estas técnicas nos ayudan a
programar un proyecto con el costo mínimo y la duración más adecuada.
Aplicaciones:
 Determinar las actividades necesarias y cuando lo son.

 Buscar el plazo mínimo de ejecución del proyecto.
 Buscar las ligaduras temporales entre actividades del proyecto.
 Identificar las actividades críticas, es decir, aquellas cuyo retraso en la
ejecución supone un retraso del proyecto completo.

EL MÉTODO PERT/CPM
APLICACIONES
 Identificar el camino crítico, que es aquel formado por la secuencia de
actividades críticas del proyecto.
 Detectar y cuantificar las holguras de las actividades no críticas, es decir, el

tiempo que pueden retrasarse (en su comienzo o finalización) sin que el
proyecto se vea retrasado por ello.
 Si se está fuera de tiempo durante la ejecución del proyecto, señala las

actividades que hay que forzar.
 Nos da un proyecto de costo mínimo.

PLANIFICACIÓN DE RECURSOS - ERP
• Los insumos (materiales, piezas, energía y servicios)
• Las instalaciones y equipos
• El personal
• La información
• El dinero
ERP= Enterprise Resourse Planning

PLANIFICACIÓN FINANCIERA
La planificación financiera es una técnica que reúne un conjunto de métodos,
instrumentos y objetivos con el fin de establecer en una empresa pronósticos y metas
económicas y financieras por alcanzar, tomando en cuenta los medios que se tienen y los
que se requieren para lograrlo.
 De Costo
 De Beneficio
 De Riesgo
 De Sensibilidad

OBJETIVOS DE UN PLAN EN PERFORACIÓN Y VOLADURA DE
ROCAS
 Planificar las operaciones.
 Minimizar los costos de operación.
 Generar un plan estratégico secuencial de las operaciones de perforación,

voladura y limpieza de la zona de trabajo.
 Optimizar materiales, recursos humanos en las operaciones.
 Permite predecir los eventos y prevenir los mismos ante cualquier

inconveniente.

¿QUE SE DESEA DE LA VOLADURA?
Obtener una fragmentación óptima minimizando el daño al macizo rocoso con la
consecuente mejora en la estabilidad de taludes.
MÍNIMA
MÍNIMO DAÑO PROYECCIÓN
(FLY ROCKS)
BAJO NIVEL DE
VIBRACIONES FRAGMENTACIÓN
ESPERADA
UNA PILA VOLADA DE ALTA PRODUCTIVIDAD LOGRO DE PISOS
MAXIMIZAR LA PRODUCTIVIDAD, DISMINUIR EL COSTO POR TON,

MAXIMIZAR EL TAMAÑO DE VOLADURA.
VARIABLES DE ENTRADA Y DE SALIDA

RENDIMIENTO OPTIMO DE VOLADURAS
Refinamiento
Evaluación
Evaluación
del sitio
Limpieza de
Diseño
la voladura
Registro de
Voladura Preparación
Carguío de
Marcación
Taladros
Perforación
Enfoque de grupo para lograr un óptimo rendimiento de voladura (ProBlast de John Floyd)
RENDIMIENTO OPTIMO DE EXPLOSIVO
Rendimiento optimo
de explosivos
Nivel de energía de los explosivos
LAS TRES CLAVES PARA LOGRAR UN RENDIMIENTO ÓPTIMO DE LOS EXPLOSIVOS

¿QUÉ HACEN LOS INGENIEROS DE VOLADURA?
1.- Diseño de Voladura
2.- Preparación protocolo de voladura
3.- Instalación de sismógrafos

4.- Carga de taladros con explosivos
5.- Amarre de la voladura
6.- Señal de advertencia – Todo despejado
7.- Fuego en el Taladro!
8.- Inspección del Sitio

9.-Llevar records de voladura
CICLO TÍPICO DE VOLADURA
CONTRATISTAS SAC
364
IMPORTANCIA DEL MODELAMIENTO 3D
 Permite visualizar la zona de trabajo.
 Permite realizar cálculos de volumen.
 Permite visualizar los frentes de operación y la complejidad del trabajo.

VISTA 3D DE LA ZONA DE CORTE EN ROCA DE LOS PORTALES
DE TÚNEL
• Caso: Portales del Tunel Santa Rosa (60 000m3 de roca)

EJEMPLO DE LAGUNAS NORTE VOLADURA CONTROLADA MUY
CERCANA A INFRESTRUCTURAS

EJEMPLO DE LAGUNAS NORTE VOLADURA CONTROLADA MUY
CERCANA A INFRESTRUCTURAS
Diseño malla de perforación
Tipo Pre corte
Burden. 1.5 m
Espaciamiento. 1.2 m
Longitud de taladro. 3 m
Diámetro de Taladro. 2.5 Pulg.
Factor de carga. 0.17 kg/m3
1m
Emulsion
1/4
Camara de Aire
3m
1/4
Camara de Aire
1/4
Camara de Aire
1/4
CASO ATACOCHA: VOLADURA EN CANTERAS
ZONA DE DISPARO
ADICIONAL (proximo a
cubrirse por material de
desmonte)
AREA = 659m2 ZONA DE ACUMULACIÓN DE

N° DE DISPAROS=2 DESMONTE DE MINA
LONG DE PERF= 5
TOTAL PROF: 10
VOLUMEN= 6590m3

SECUENCIA DE MODELAMIENTO Y CONTROL
TIN ORIGINAL MODELAMIENTO
CONTROL
PLANEAMIENTO
PLANEAMIENTO DE PERFORACION Y AVANCE
PERFORACIÓN CON MARTILLO NEUMÁTICO PERFORACIÓN CON ROCK DRILL HIDRÁULICO

CORTE EN LADERA CORTE CERRADO

DISEÑO DE PARAMETROS
ESPACIAMIENTO : BURDEN

ESPACIAMIENTO : BURDEN
• Alterna • Alterna • Alterna

ANALISIS DE P.U TROCHADO CON MAQUINA MANUAL (TROCHADO)
CONTRATISTAS SAC
ANALISIS DE P.U CON TRACKDRILL HIDRAULICO (TROCHADO)
CONTRATISTAS SAC
EJEMPLO DE PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diametro (D) Pulg. 2.5
Burden (B) m 2.0
Espaciamiento (S) m 2.0
Altura de banco (Hb) m 3.1
Sobre Perf (J) m 0.3
Long. Taladro (Ht) m 3.4
Volumen por taladro m3/tal 12.4
Indice de Perforación m3/m 3.6
DISEÑO DE CARGA
Densidad del explosivo g/cc 0.80
Densidad lineal Kg/m 2.5
Taco 1 m 1.7
Long. de carga 1 m 1.7
Cantidad de explosivo 1 Kg 4.3
Taco 2 m 0.0
Taco 3 m 0.0
Total explosivo por taladro Kg 4.3
Factor carga Kg/m3 0.35

DISTRIBUCIÓN DE VELOCIDAD DE PENETRACIÓN (ROP)
Metros por Hora

Color Clase [m/hr] Frecuencia
0 - 20 0
20 - 30 2
30 - 40 3
40 - 60 6
60 - 80 13
80 - 120 28
Min 24.1 m/hr

Max 107.2 m/hr

SECUENCIA DE ENCENDIDO EN ECHELON - SISTEMA NONEL
CARA LIBRE Parámetros de perforación y voladura

Av. Burden 2.5 m Charge Mass 646.5 Kg
Av. Spacing 2.5 m Charge Energy 2,411.60 MJ
Hole Length 6 m POWDER FACTOR 0.363 kg/m³
Volume 1,781.20 m³ POWDER FACTOR 0.137 kg/t
Rock SG 2.65 ENERGY FACTOR 1.354 MJ/m³
Tonnage 4,720.30 tonnes ENERGY FACTOR 0.511 MJ/t
Marked Holes 50 Diameter 76 mm

SECUENCIA DE ENCENDIDO EN ECHELON - SISTEMA NONEL
Parámetros de perforación y voladura

CARA LIBRE Av. Burden 2.5 m Charge Mass 646.5 Kg
Tonnage 4,720.30 tonnes ENERGY FACTOR 0.511 MJ/t

SECUENCIA DE ENCENDIDO EN “V” - SISTEMA NONEL
CARA LIBRE
Parámetros de perforación y voladura

Av. Burden 2.5 m Charge Mass 591.7 kg
381 Tonnage 4,720.30 tonnes ENERGY FACTOR 0.462 MJ/t CONTRATISTAS SAC
SECUENCIA DE ENCENDIDO EN “V” - SISTEMA NONEL
CARA LIBRE

ANÁLISIS DE DISEÑO Y SIMULACIÓN DE VOLADURA
Voladura 3245-01/02/60A

DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA EN LA VOLADURA (CASO REAL)
“CALIDAD EN LA IMPLEMENTACIÓN”
Voladura 3245-01/02/60A
PROYECTO CO10-07
B x S = 4.3x 4.3
42 Taladros
9 (20%) > 0.4m

12 (30%) : 0.3m a 0.4m
21 (50%): < 0.2m
UNA DISTRIBUCIÓN ESPACIAL NO UNIFORME, EN CASOS DE ROCAS MUY

COMPETENTES PUEDE SER CAUSA ALTA VARIABILIDAD EN LOS RESULTADOS
DE FRAGMENTACIÓN (SOBRETAMAÑOS)
15. EXPERIENCIAS DE VOLADURA DE ROCAS EN LA APERTURA
DE GRANDES PROYECTOS MINEROS

PERFORACIÓN Y VOLADURADE ROCAS
PROYECTO “TOROMOCHO”
386
CONTRATISTAS SAC
PROCEDIMIENTO
El procedimiento de trabajo consiste en diseñar la malla de perforación y voladura
mediante modelos matemáticos, teniendo en cuenta las variables que se muestra en el
siguiente diagrama:

VARIABLES DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE VOLADURA
PLANEAMIENTO PEVOEX CONTRATISTAS SAC

(Oficina Técnica) (CONTROL DE EQUIPOS)
INFORMACIÓN GEOTÉCNICA
QA/QC
PLANEAMIENTO OPERACION
TOPOGRAFIA PERFORACION Y PERFORACIÓN
VOLADURA
SUPERVISION JACOBS
VOLADURA

CALCULO DE PARAMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
MODELO MATEMÁTICO DE KONYA
ENTRADA DE DATOS
0.33
 
B=3.15*d*  e  1.- ENTRAR EL VALOR DEL DIAMETRO 4,0 plgs.
 r  2.- ELEGIR LA DENSIDAD DEL EXPLOSIVO
Densidad del
Elegir Elegir
Explosivo
Explosivo %
DONDE: (gr/cc)
B Burden (pies) ANFO 100 0,8
d Diámetro de la carga ( pulg.) Emulsion 0 1,15
ρe Densidad del explosivo (gr/cc). 0,8 gr/cc
ρr Densidad de la roca (gr/cc). 5.- ENTRAR LA DENSIDAD DE LA ROCA 2,4 gr/cc
6.- ENTRAR LA ALTURA 29,5 Pies
 2  7.- RESULTADOS:
B e + 1.5 x d
 r 
BURDEN = 8,91 pies 2,72 m
ESPACIAMIENTO=
ESPACIAMIENTO Barrenos de una fila instantaneos H < 4B E= 22,65 Pies 6,91 m
Barrenos de una fila instantaneos H ≥ 4B E= 17,82 Pies 5,43 m
H < 4B E= (H+2B)/3
H ≥ 4B E= 2B Barrenos de una fila secuenciadosH < 4B E= 11,49 Pies 3,50 m
H ≥ 4B E= 12,47 Pies 3,80 m
Barrenos de una fila secuenciados
H < 4B E= (H+7B)/8 TACO= 6,24 Pies 1,90 m
H ≥ 4B E= 1.4B SOBREPERFORACION= 2,67 Pies 0,81 m
*
TACO VALORES DE LOS POSIBLES PARAMETROS A UTILIZAR
T= 0.7 B BURDEN = 2,72 m
ESPACIAMIENTO = 3,50 m
SOBREPERFORACION TACO = 1,90 m
J= 0.3B SOBREPERFORACIO = 0,81 m

CALCULO DE PARAMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
MODELO MATEMÁTICO DE ASH
1 ENTRADA DE DATOS 3 ELEGIR CONSTANTES PARA LA OBTENCION DE PARAMETROS

1.- Valor del diámetro 4,0 Pulgs.
1 2.- Elegir la densidad del Explosivo KL = 2,2
B= *K B *D Ke = 1,2
12 Elegir Elegir
Densidad del
Explosivo
Explosivo %
(gr/cc) Kt = 0,7
ANFO 100 0,80 Ks = 0,2
Emulsion 0 1,15
DONDE: 4 RESULTADOS :
Ponderado: 0,80 gr/cc
B Burden (Pies) BURDEN 9,8 Pies 2,99 m
D Diametro del taladro (Pulg) BURDEN (pies) ESPACIAMIENTO 11,8 Pies 3,58 m
KB Constante que depende de la clase de roca y del tipo de explosivo empleado. PROFUNDIDAD DEL TALADRO 21,3 Pies 6,50 m
BURDEN SEGÚN
TIPO DE ROCA (pies) SOBREPERFORACION 2,0 Pies 0,60 m
Tabla para hallar "KB" TIPO DEL EXPLOSIVO LONGITUD DEL TACO 6,9 Pies 2,09 m
BLANDA MEDIA DURA
TIPO DE ROCA ρ ( 0.8 - 0.9 ) gr/cc 10,00 8,33 6,67 VALORES DE LOS POSIBLES PARAMETROS A UTILIZAR
TIPO DE EXPLOSIVO
Blanda Media Dura ρ ( 1.0 - 1.2 ) gr/cc 11,67 10,00 8,33
Baja densidad (0.8-0.9)gr/cc
30 25 20 ρ ( 1.3 - 1.4 ) gr/cc 13,33 11,67 10,00
Baja Potencia
Densidad media (1.0-1.2)gr/cc
Potencia media
35 30 25 TIPO DE ROCA DEL PROYECTO CALCULO DE BURDEN BURDEN 3,0 m
Alta densidad (1.3-1.4)gr/cc
Alta Potencia
40 35 30 % de Roca Blanda 88% KB = (88%x30 + 12%x25) / 100% = 29,4 ESPACIAMIENTO 3,6 m
% de Roca Media 12% SOBREPERFORACION 0,6 m
B = (29,4 x 4") / 12 = 9,8 pies PROFUNDIDAD DE TALADRO 6,5 m
LONGITUD DEL TACO 2,1 m
PROFUNDIDAD DE TALADRO B = 9,8 pies
L = (KL X B) KL = [1.5-4] 2 ENTRAR EL VALOR DE LA TABLA ANTERIOR SEGÚN 5 PARAMETROS DE OPERACIÓN SEGÚN RESULTADO DE DISPAROS
LA DENSIDAD DEL EXPLOSIVO Y TIPO DE ROCA
ESPACIAMIENTO BURDEN 3.0 m
ESPACIAMIENTO 3.5 m
E = (Ke x B) TABLA DE RANGO VALORES QUE SE PUEDE OBTENER CON EL DIAMETRO ELEGIDO SOBREPERFORACION 0.5 m
PROFUNDIDAD DE TALADRO 6.5 m
Ke: 2.0 Para iniciacion simultanea de Taladros MINIMO MAXIMO LONGITUD DEL TACO 2,6 m
Ke: 1.0 para taladros secuenciados con retardos largos L= PROFUNDIDAD DEL TALADRO: 14,7 - 39,2 pies FACTOR DE CARGA 0,4 kg/m3
Ke: [1.2-1.8] para taladros secuenciados con retardos cortos E= ESPACIAMIENTO: pies
2.0 Para iniciacion simultanea de Taladros 19,6 pies 6 TIPO DE MALLA
LONGITUD DEL TACO 1.0 para taladros secuenciados con retardos largos 9,8 pies
B = 3,0 m
T= (Kt x B) Kt = [0.7-1.6] [1.2-1.8] para taladros secuenciados con retardos cortos 11,8 - 17,6 pies
SOBREPERFORACION T= LONGITUD DEL TACO 6,9 - 15,7 pies TRIANGULAR
Sc = (Ks x B) Ks = [0.2-1] J= SOBREPERFORACION 2,0 - 9,8 pies EQUILATERA
E = 3.5 m

PARAMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
DATOS DE OPERACIÓN
Diámetro taladro mm 100 Diámetro taladro mm 100 Diámetro taladro mm 100

Densidad de roca TM/m3 2,4 Densidad de roca TM/m3 2,4 Densidad de roca TM/m3 2,4
DURA DURA DURA
Perfor. Especifica m/m3 0,10 Perfor. Especifica m/m3 0,10 Perfor. Especifica m/m3 0,10
Velocidad Perforación m/h 30 Velocidad Perforación m/h 27 Velocidad Perforación m/h 25
Rendimiento Equipo m3/h 315 Rendimiento Equipo m3/h 283,5 Rendimiento Equipo m3/h 262,5
Vida Util m 480 Vida Util m 480 Vida Util m 480
Broca Broca Broca
Rendim. m3/und 5040 Rendim. m3/und 5040 Rendim. m3/und 5040
Adaptador Vida Util m 5200 Adaptador Vida Util m 5200 Adaptador Vida Util m 5200
de culata Rendim. m3/und 54600 de culata Rendim. m3/und 54600 de culata Rendim. m3/und 54600
Barra de Vida Util m 5200 Barra de Vida Util m 5200 Barra de Vida Util m 5200
extención Rendim. m3/und 54600 extención Rendim. m3/und 54600 extención Rendim. m3/und 54600
Toneladas por taladro TM 151,2 Toneladas por taladro TM 189,0 Toneladas por taladro TM 226,8
Volumen por taladro m3 63,0 Volumen por taladro m3 78,8 Volumen por taladro m3 94,5
Malla Burden m 3,0 Malla Burden m 3,0 Malla Burden m 3,0
Perforac. Espaciamiento m 3,5 Perforac. Espaciamiento m 3,5 Perforac. Espaciamiento m 3,5
Altura Banco m 6,0 Altura Banco m 7,5 Altura Banco m 9,0
Sobreperforación m 0,5 Sobreperforación m 0,5 Sobreperforación m 0,5
Longitud taladro m 6,5 Longitud taladro m 8,0 Longitud taladro m 9,5
Taco final m 1,6 Taco final m 1,6 Taco final m 2,0
Taco intermedio m 1,0 Taco intermedio m 1,5 Taco intermedio m 1,5
Longitud de Carga m 3,9 Longitud de Carga m 4,9 Longitud de Carga m 6,0
Densidad lineal explosivo kg/m 6,5 Densidad lineal explosivo kg/m 6,5 Densidad lineal explosivo kg/m 6,5
Densidad del Anfo Kg/TM 800 Densidad del Anfo Kg/TM 800 Densidad del Anfo Kg/TM 800
Anfo por taladro kg/Tal 25,6 Anfo por taladro kg/Tal 32,2 Anfo por taladro kg/Tal 38,8
Booster (1 lb) 02 und. Kg/Tal 0,9 Booster (1 lb) 02 und. Kg/Tal 0,9 Booster (1 lb) 02 und. Kg/Tal 0,9
Detonador Dual 600/17 ms Und./Tal 2,0 Detonador Dual 600/17 ms Und./Tal 2,0 Detonador Dual 600/17 ms Und./Tal 2,0
Factor de Carga kg/m3 0,42 Factor de Carga kg/m3 0,42 Factor de Carga kg/m3 0,42
Factor de Potencia kg/TM 0,18 Factor de Potencia kg/TM 0,18 Factor de Potencia kg/TM 0,18

FACTOR DE CARGA vs Nº DE VOLADURA

PROCESO DE PERFORACIÓN
EQUIPO: TRACKDRILL HIDRAULICO DX 800

PROCESO DE VOLADURA
CARGUIO / AMARRE DE TALADROS

EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS UTILIZADOS
EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS UTILIZADOS
SAP Description
ANFO;25 KG DETONATOR DUAL; 17/600 MS;X12.2M
BOOSTER;1/3POUND TUBE DETONATOR;17MS;X12.20M
ACCESSORIES
EXPLOSIVES
BOOSTER;1POUND TUBE DETONATOR;25MS;X12.20M

DETONATING CORD;3,6G/M;X900M TUBE DETONATOR;42MS;X12.20M
CARTRIDGED EMULTION;1-1/2X16INCH TUBE DETONATOR;65MS;X12.20M
CARTRIDGED EMULTION;1-1/8X12INCH DETONATOR ASSEMBLY NE;X750M;0MS
CARTRIDGED EMULTION;3X16INCH SHOTSHELL PRIMERS

DISEÑO DE CARGUIO DE TALADROS
DISEÑO DE CARGUIO DE TALADROS
17ms
17ms
Detonador Dual
17/600 ms
4"
2.0 Taco Final
Anfo
2.0
600ms
Booster
1.5
Taco Intermedio
(Deck)
Anfo
2.5
600ms
0.5
Booster

DISEÑO DE AMARRE DE VOLADURA
DISEÑO DE AMARRE DE VOLADURA
17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms
17ms 17ms 17ms
65ms 42ms
975ms 910ms 868ms 843ms 818ms 793ms 768ms 760ms 752ms 744ms 736ms
17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms
25ms 42ms
17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms 17ms
17ms 25ms 42ms 17ms 17ms
17ms
17ms
961ms 927ms 868ms 809ms 742ms 717ms 709ms 701ms 693ms 685ms 684ms17ms 701ms 17ms 718ms 17ms 735ms
25ms 42ms 17ms 17ms
17ms 17ms
944ms 885ms 826ms 767ms 700ms 692ms 684ms 676ms 668ms 667ms 684ms 17ms 701ms 17ms 718ms
17ms 17ms 17ms
17ms 25ms
961ms 902ms 843ms 784ms 725ms 675ms 667ms 659ms 651ms 642ms 17ms 659ms 17ms 676ms 17ms 693ms 17ms 710ms 17ms
919ms 860ms 801ms 742ms 700ms 650ms 642ms 634ms 617ms 17ms 634ms 17ms 651ms 17ms 668ms 25ms 693ms 17ms
25ms 25ms 17ms 17ms
17ms
25ms 25ms
894ms 835ms 776ms 734ms 692ms 650ms

17ms 600ms
17ms
17ms 17ms 17ms 17ms
INICIO

RESULTADOS DE VOLADURA
FRAGMENTACIÓN / APILADO

TRABAJOS POST VOLADURA
CARGUIO DE MATERIAL / ACARREO

SISTEMA DE ANALISIS DE CALIDAD
PROYECTO “NUEVA FUERABAMBA”

SISTEMA DE EVALUACIÓN DE LA CALIDAD EN VOLADURA
Zona Sur Frente III Banco Nro. 6 y 7

INTRODUCCION
En el deseo de realizar una evaluación y análisis del disparo realizado con los productos
(Nitrato de Amonio – Booster y Accesorios de voladura). Se analizó el disparo, realizado
el Domingo, 30 de octubre del presente en la zona Sur - Nivel 3873 – Proyecto 43.
Dichos resultados son analizados mediante el software JKBench, así como los cuadros
de Excel elaborados para calcular el Índice de Volabilidad. Y mediante la utilización de
estas herramientas, llevar un mejor control de los disparos futuros a realizar.
OBJETIVOS
Comenzar con evaluaciones, mediciones y análisis de los disparos realizados a partir de
la fecha y para este fin se analizara las voladuras semanales.
Evaluar el funcionamiento de los explosivos utilizados en un taladro de 4.5 pulgadas de
diámetro, realizando para este fin el análisis de la Velocidad de Detonación, Índice de
Volabilidad, Fragmentación, Densidades y Vibraciones (VPP). Así como su análisis en el
Software de Voladura JK Simblast.
Presentar los resultados obtenidos de dichos disparos semanales realizados en el
Proyecto Nueva Fuerabamba.

TRABAJO REALIZADO
Comenzando con la evaluación de los explosivos a utilizar, se coordinó con el personal de

voladura encargado de PEVOEX NF, para el carguío de los taladros de dicho proyecto. El día
30 de octubre del presente, se procedió al carguío y amarre del Proyecto de Voladura.
El diseño de malla de perforación fue:
TALADROS DE PRODUCCIÓN
B x S: 3,12 m. x 3,6 m. para un diámetro de perforación de 4.5 pulgadas, dejando en todos
los taladros un Taco Final igual a 20 % de la altura del taladro. Para una zona de 251
taladros de producción.
TALADROS BUFFER
B x S: 3,12 m. x 3,6 m. para un diámetro de perforación de 4.5 pulgadas, dejando en todos
los taladros un Taco Final igual a 1.0 m (Detritus) y Cámara de aire (Air Deck) igual a la
diferencia entre la carga columna (1.0 mt de la altura del taladro) y taco final. Para una zona
de total de 15 taladros de Buffer.
El proyecto fue cargado con Anfo SUPERFAM DOS y Booster HDP-1/2ACP, con una
densidad promedio de 1.05 gr/cc. Teniendo un total de 9092.63 Kg. De explosivo.

TRABAJO REALIZADO
CARA LIBRE

PLANO DE PERFORACION DEL PROYECTO

APILAMIENTO DE MATERIAL Y CONTORNO DE TIEMPOS

SECUENCIA DE DETONACION DE LOS TALADROS

TRABAJO REALIZADO

ANALISIS DE VELOCIDAD PICO PARTICULA (VPP) CON EL
SOFTWARE JK BENCH
Grafico Numero de Taladros Cargados vs Tiempo de Detonación (mm/s)

ANALISIS DE VELOCIDAD PICO PARTICULA (VPP) CON EL SOFTWARE JK BENCH

FRAGMENTACIÓN DE ROCA MENOR A 30 CM. – ZONA SUR

VISTA LOS RESULTADOS OBTENIDOS – ZONA SUR

PERFORACIÓN Y VOLADURADE ROCAS

PROYECTO “AMPLIACIÓN PAD FASE 5”
APLICACIÓN DE VOLADURA CONTROLADA

VISTA GENERAL
CANAL DE
CORONACION
´´B´´ CANAL DE
CORONACION
´´A´´
POZA DE
PROCESOS
CAMINO
PERIMETRAL
CANAL DE
CORONACION
´´T´´
CAMINO DE ACCESO
GRASSHOPERS
CAMINO
PERIMETRAL

RESPONSABILIDADES DEL ÁREA DE PLANEAMIENTO, PERFORACION Y
VOLADURA
-Ejecuta la perforación de
- Establece secuencia de taladros programados
perforación por zonas con base
al plan y programaión. - Realiza el carguío de taladros
con explosivo de acuerdo al
PLANEAMIENTO -Sectorización zona de OPERACIONES proyecto.
DE PERFORACION perforación. PERFORACION Y
Y VOLADURA VOLADURA
- Programa y ejecuta el
-Diseño de malla de perforación disparo.
con base a estándares
establecidos. - Evalúa el disparo.
- Ubicación de los taladros - Establece los estándares de

programados en el terreno, perforación y voladura
con los parámetros asignados.

DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
MALLA CON RETARDO BIDIRECCIONAL

MALLA CON RETARDO DUAL Y RETARDO SUPERFICIAL

MALLA CON RETARDO SUPERFICIAL (TRIANGULO, TRAPACECIO Y ECHELON)
25 25
50 50
TALADROS DE
PRODUCCIÓN
25 25
FULMINANTE
25 17 17 17 17 25
MECHA

EQUIPOS

EQUIPOS
Rockdrill Hidráulico Sandvik DX-800 Rockdrill Hidráulico Soosan SD 1000E

PROGRAMACION ESTIMADA DIARIA PARA LAS ACTIVIDADES DE
PROGRAMACION DIARIAVOLADURA
PARA LAS ACTIVIDADES DE VOLADURA
ACTIVIDAD INICIO FIN DURACION

PRELIMINARES
CHARLA DE INDUCCIÓN DE SEGURIDAD, AROS, PRE USO, ETC. 07:00:00 a.m. 07:20:00 a.m. 00:20
DIFUSION DE LA VOLADURA 07:20:00 a.m. 07:30:00 a.m. 00:10
SEÑALIZACIÓN DEL AREA 07:30:00 a.m. 07:50:00 a.m. 00:20
TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS 07:30:00 a.m. 09:00:00 a.m. 01:30
CARGUIO DE TALADROS CON EXPLOSIVOS Y VOLADURA
PREPARACION DE CEBOS 09:00:00 a.m. 09:30:00 a.m. 00:30
COLOCACION DE CEBOS EN TALADRO 09:30:00 a.m. 09:42:00 a.m. 00:12
CARGUIO DE ANFO 09:42:00 a.m. 10:24:00 a.m. 00:42
ATACADO CON MATERIAL INERTE 10:24:00 a.m. 11:54:00 a.m. 01:30
ENMALLADO 11:54:00 a.m. 12:09:00 p.m. 00:15
COLOCACION DE CONECTORES 12:09:00 p.m. 12:24:00 p.m. 00:15
COLOCACION DE INICIADOR 12:24:00 p.m. 12:29:00 p.m. 00:05
ENCENDIDO DEL INICIADOR PARA LA DETONACIÓN 12:29:00 p.m. 12:30:00 p.m. 00:01
EVACUACIÓN DE EXPLOSIVISTA DEL AREA DE VOLADURA 12:30:00 p.m. 12:40:00 p.m. 00:10
ESPERA DESPUES DE LA DETONACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS 12:40:00 p.m. 12:45:00 p.m. 00:05
VERIFICACIÓN DE LA COMBUSTION DEL EXPLOSIVO 12:45:00 p.m. 01:00:00 p.m. 00:15
TOTAL 04:00

PARAMETROS Y DISEÑO DE CARGA

RENDIMIENTO DE EQUIPOS DE PERFORACION

PROGRAMA DE VOLADURAS
DIA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO
TURNO DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE DIA NOCHE
VOL. VOLADURA 6000 6000 6000 6000 6000 6000
VOL. PERFORACION 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000

REQUERIMIENTO DE MATERIAL EXPLOSIVO DE OBRA
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD UNID.

1.0 Emulsion 23036 Kg
2.0 Anfo 412343 Kg
3.0 Cordon Detonante (5P) 292556 Metros
4.0 Mecha de seguridad 1000 Metros
5.0 Fulminante Común Nro 08 500 Und.
6.0 Retardo de Superficie 17ms 840 Pza.

REQUERIMIENTO DE MATERIAL EXPLOSIVO MENSUAL
Req. para dos N° Viajes N° Viajes

Req. Para 20 dias peso por Req. Para 20 dias Req. para un mes Cap.
DESCRIPCION meses por 2 por 1
embalaje Polvorín
meses mes
Cantidad Und. Cantidad Und. Cantidad Und. Cantidad Und.
Anfo Kg 25
33,817.00 1,352.68 bolsas 2,296.00 bolsas 840.00 4,592.00 bolsas 6 3
Cordon Detonante (5P) Metros 1500
20,000.00 13.33 caja 30.00 caja 30.00 60.00 caja 2 1
Emulsion 1"x 8" Kg 25
1,183.00 47.32 caja 85.00 caja 89.00 170.00 caja 2 1
Mecha de seguridad Metros 1000
1,000.00 1.00 caja 1.00 caja 1.00 2.00 caja 2 1
Fulminante Común Nro
Und. 100
08 100.00 1.00 caja 2.00 caja 5.00 4.00 caja 1 1
Retardo de Superficie
Pza. 50
17ms 180.00 3.60 caja 4.00 caja 10.00 8.00 caja 1 1
Pza. 50
35 ms 180.00 3.60 caja 4.00 caja 10.00 8.00 caja 1 1
Pza. 50
42 ms 180.00 3.60 caja 4.00 caja 10.00 8.00 caja 1 1

CONSUMO SEMANAL DE ANFO
Cap. Polvorin 840 bolsa
Dias/mes 26 dia
Explosivo/mes 2,296.00 bolsa
Explosivo/dia 88 bolsa
Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sabado Domigo

Cons. Stock # Cons. Stock # Cons. Stock # Cons. Stock # Cons. Stock # Cons. Stock # Cons. Stock
Dia plov. dia Dia plov. dia Dia plov. dia Dia plov. dia Dia plov. dia Dia plov. dia Dia plov.
semana 1 88 752 1 88 663 2 88 575 3 88 487 4 88 398 5 88 310 6
semana 2 88 222 7 88 134 8 88 45 9 88 797 10 88 709 11 88 620 12
MES 01 semana 3 88 532 13 88 444 14 88 355 15 88 267 16 88 179 17 88 90 18
semana 4 88 2 19 88 754 20 88 666 21 88 577 22 88 489 23 88 401 24
semana 5 88 312 25 88 224 26
semana 6 88 136 1 88 47 2 88 799 3 88 711 4

semana 7 88 622 5 88 534 6 88 446 7 88 358 8 88 269 9 88 181 10
MES 02 semana 8 88 93 11 88 4 12 88 756 13 88 668 14 88 579 15 88 491 16
semana 9 88 403 17 88 314 18 88 226 19 88 138 20 88 50 21 88 801 22
semana 10 88 713 23 88 625 24 88 536 25 88 448 26
Cada viaje que transporte ANFO traerá 840 bolsas, y se realizada cada 10 días.

PROTOCOLO DE VOLADURA
25 25
50 50
25 25
FULMINANTE
25 17 17 17 17 25
MECHA

UBICACIÓN DE LA ZONA DE TRABAJO

INICIO DE LABORES

SE PUEDE OSERVAR LA PLANTA DE PROCESOS CERCA A LA ZONA DE TRABAJO

TAPADO DE LA ZONA DE VOLADURA

RESULTADO DE VOLADURA

PROYECTO ACCESO PONGO - CONGA
RESTRICCIONES PARA OBTENER UN AVANCE

DESEADO EN LAS VOLADURAS

VARIANTE ACCESO PRINCIPAL 13.5km (PONGO –CONGA)
CONTRATISTAS SAC
PLANO PLANTA - PERFIL
CONTRATISTAS SAC
SECCIONES TIPICAS DE ACCESO
CONTRATISTAS SAC
PLAN DE PRODUCCION
Item Description Unit Quantity Quantity Blasting 1-ene-11 1-feb-11 1-mar-11 1-abr-11 1-may-11 1-jun-11 1-jul-11 1-ago-11 1-sep-11 1-oct-11 1-nov-11 1-dic-11
% 100% Porcentaje 15% 85% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%

m3/dia 1,200 Producción/Día 1,000.0 1,400.0
Dias/mes 26 Tiempo 5.0 21.0
1 Camp Platform 34,400 34,400 5,000 29,400 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1.1 Mass Excavation -Rock (Material Reuse) m3 3,100
1.2 Mass Excavation -Rock w/Hauling to Dump m3 31,300
% 100% Porcentaje 0% 10% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 7% 0% 0%
m3/dia 3,230 Producción/Día 0 2,711 3,363 3,254 3,403 3,489 3,363 3,363 3,254 2,871 0 0
Dias/mes 218 Tiempo 0 25 25 25 25 25 25 25 25 18 0 0
2 Road Earthwork 706,645 706,658 0 67,784 84,065 81,353 85,065 87,225 84,065 84,065 81,353 51,683 0 0
2.1 Excavation Mass Rock, Drilling & Blasting (6+520 a 13+930) m3 640,965
2.2 Excavation Mass Rock, Drilling & Blasting (6+520 a 13+930) m3 55,960
2.3 Machine Excavation for Road Drainage Ditches m3 9,720
% 100% Porcentaje 0% 0% 0% 44% 21% 35% 0% 0% 0% 0% 0% 0%

m3/dia 1,233 Producción/Día 0 0 0 1,500 1,000 1,200 0 0 0 0 0 0
Dias/mes 54 Tiempo 0 0 0 20 14 20 0 0 0 0 0 0
3 Construction Management 68,000 68,000 0 0 0 30,000 14,000 24,000 0 0 0 0 0 0

3.1 Tramo 1 (0+000 al 6+520) Comunidades m3 68,000
3.2 Tramo 2 m3 0
3.3 Tramo 3 m3 0
TOTAL m3 809,045 809,058 5,000 97,184 84,065 111,353 99,065 111,225 84,065 84,065 81,353 51,683 0 0
CONTRATISTAS SAC
EJEMPLO PROGRESIVA 6+520 - 6+520
ÁREAS PERFORADAS
FALTA LIMPIEZA DE TOPSOIL

AREA PERFORADA

AREAS PERFORADAS

EJEMPLO PROGRESIVA 13+900
AREA PERFORADA

FALTA DE LIMPIEZA DE TOP SOIL
LIMPIEZA DE TOPSOIL

LIMPIEZA DE TOP SOIL

DISEÑO DE VOLADURA CON JKSIMBLAST

DISEÑO DE VOLADURA CON JKSIMBLAST

EQUIPOS DE PERFORACIÓN

CARGUÍO DE TALADROS

VOLADURA

RESULTADO DE LA VOLADURA

16. VOLADURA EN UNA MINA A CIELO ABIERTO DEL
SUR DEL PERÚ

CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL A DISPARAR
 Según la información recibida acerca del macizo rocoso a disparar, este, tiene la
siguiente descripción:
 Roca: Yeso Anhidrita
 No de Fracturas en 4m: 2 – 5
 Frecuencia de fracturamiento: 0.8m a 2.0m.
 Tamaños de bloques: Masivo.
 Comentarios: Macizo masivo blocoso, roca resistente, el sector presenta modos de

ruptura planar y en cuña.

RESUMEN
1. Elevado factor de potencia.
2. Alto costo de fragmentación del material.
CAUSAS
1. Incremento del diámetro de perforación, en ciertos sectores de la mina.
2. Cantidad de explosivo empleado.
3. Mala distribución de la energía explosiva.
4. Falta de condiciones óptimas para un disparo.

DIAMETRO REAL O EQUIVALENTE EN EL SECTOR
CAUSAS
• Existencia de sectores altamente fracturados en el macizo rocoso.

• Presencia de agua.
• Excentricidad en la columna de perforación.
CALCULO DEL DIAMETRO REAL DE PERFORACIÓN
d2
Vt  Lc    ………(1)
4
Donde:
Vt = Volumen de taladro (m3)

d = Diámetro de perforación = 11pulg = 0.275m
Lc = Longitud de Carga = 11m

Reemplazando valores:
Vt  11  3.1416 
0.275
2
= 0.65m3
4
CARGA EXPLOSIVA POR TALADRO (CONDICIONES NORMALES)
Qe
 Vt  e …………. (2)
tal
Donde:
Qe / tal = Carga explosiva por taladro (Kg)

Pe = Densidad del explosivo = 1.28gr/cc = 1280Kg/m3

Qe
 0.65  1280 = 832Kg
tal
Condiciones normales con un diámetro = 11pulg 832Kg
DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO EQUIVALENTE:
De la ecuación (2) Despejando la ecuación (1)
Qe
Vt  d
4Vt

4Qe
e 3.1416  Lc 3.1416  Lc  e

Tomando los promedios de los tres meses

Qe / tal = 995Kg
Lt = 17.5m
T = 7.0m
Lc = 10.50m
Pe = 1280Kg/m3
DLC = 94.76Kg/m
4  995
d = 0.31m = 12.09pulg.
3.1416  10.5  1280

EXPLOSIVO A UTILIZAR
Para las características a disparar, requerimos de un explosivo, con las siguientes

propiedades:
 Heavy Anfo 55 (HA55), tiene una VOD de 5600 m/s

 Factor de carga entre 0.45, hasta 0.50 Kg/Tn.

RELACIÓN DE COSTOS
PESOS ESPECIFICOS Y DENSIDAD LINEAL DE MEZCLAS EXPLOSIVAS

EN BASE AL DIÁMETRO DE PERFORACIÓN
ANFO HA 37 HA 46 HA 55 HA 64
Pe (gr / cc) 0.82 1.14 1.22 1.28 1.28
(Pulg.) ANFO HA 37 HA 46 HA 55 HA 64
9.0 33.67 46.82 50.10 52.57 52.57
9.9 40.42 56.19 60.13 63.09 63.09
10.0 41.57 57.80 61.85 64.90 64.90
11.0 50.30 69.94 74.84 78.52 78.52
11.5 54.98 76.44 81.80 85.82 85.82
12.0 59.87 83.23 89.07 93.45 93.45

COSTO DE MEZCLAS EXPLOSIVAS EN BASE A DENSIDADES
LINEALES Y DIÁMETRO DE PERFORACIÓN
Diámetro ANFO HA 37 HA 46 HA 55 HA 64
(Pulg.) 0.82 1.14 1.22 1.28 1.28
9.0 8.84 12.75 13.81 14.66 14.83
9.9 10.62 15.30 16.57 17.59 17.80
10.0 10.92 15.74 17.05 18.09 18.30
11.0 13.21 19.05 20.63 21.89 22.15
11.5 14.44 20.82 22.54 23.93 24.21
12.0 15.72 22.67 24.55 26.06 26.36

COSTOS POR TALADRO (HA64)
Diámetro Long. Carga Costo/metro Costo/Tal.

Pulg. (m) U.S.S U.S.S
9.9 11.00 17.80 195.75
10.0 11.00 18.30 201.35
11.0 11.00 22.15 243.63
12.0 10.50 26.36 276.76
Con un diámetro de 12.0 pulg incrementamos el costo de explosivo

en US$ 33.13. Actualmente nuestro costo por taladro es
US$ 276.76

COSTOS POR TALADRO (HA37 y HA46)
Long. Carga Costo/m Costo/m Costo/Tal.

Diámetro HA 37 Costo/Tal. HA37
HA37 HA46 HA46
pulg. (m) U.S.$ U.S.$ u.s.s U.S.S

9.9 11.00 15.30 168.34 16.57 182.29
10.0 11.00 15.74 173.15 17.05 187.51
11.0 11.00 19.05 209.51 20.63 226.88
12.0 11.00 22.67 249.34 24.55 270.01
Actualmente, nuestro costo por taladro en el nivel inferior, es de

$276.76, lo cual podemos reducirlo, en función al diámetro y
explosivo empleado.

AHORROS CON HA37 y HA46
Diámetro Corto/Tal. HA37 AHORROS/Tal Costo/Tal. HA46 AHORROS
pulg. U.S.S HA 37 U.S.$ HA 46

9.9 168.34 108.42 182.29 94.47
10.0 173.15 103.61 187.51 89.25
11.0 209.51 67.25 226.88 49.88
12.0 249.34 27.42 270.01 6.75
Llegando a un diámetro equivalente de 10.0pulg, podemos obtener un

ahorro entre US$ 103.61 y US$ 89.25 con Mezclas explosivas de HA37 y
HA46 respectivamente por taladro.

CONDICIONES OPTIMAS EN EL PROCESO DE FRAGMENTACION
DISPAROS SIN CARA LIBRE:

SECCIÓN TRANSVERSAL DE DISPARO CON CARA LIBRE

DISPAROS CON CARA LIBRE

Gráfica Nº 1.- Tiempo de taladros e histrograma de acoplamientos.

Gráfica Nº 2.- Disposición de líneas de Isotiempos

Gráfica Nº 3.- Dirección de Apilamiento de Material

Foto Nº 01: Proyecto Antes de la Voladura

Foto Nº 02:Proyecto Después de la Voladura

Foto Nº 03: Proyecto Apilamiento y Fragmentación del Material

Foto Nº 04: Apilamiento y Fragmentación del Material

RESULTADOS DE VIBRACIONES
Gráfica A: Comportamiento de la Vibración

RESULTADOS DE VIBRACIONES
Gráfica B: Comportamiento de la Vibración

CONCLUSIONES
El Diámetro Equivalente promedio en el sector de yeso es de 12.09pulg.
Nuestro factor de potencia, se encuentre por encima del estándar (0.5Kg/TM).
Llegando a un diámetro equivalente de 10.0pulg.
Podemos obtener un ahorro entre US$ 103.61 y US$ 89.25 con Mezclas
explosivas de HA37 y HA46 respectivamente por taladro.
Tenemos buenos índices de fragmentación, pero con un costo bastante alto.

Empleo no adecuado de la energía explosiva.
Material de taco no adecuado para la potencia del explosivo de diseño.
Durante las voladuras, se puede observar golpe en el aire, más no vibraciones,

debido a la fuga de energía hacia arriba.

RECOMENDACIONES
Continuar con las pruebas de brocas de diámetro de 9 7/8 de pulg. con fines de
disminuir el diámetro real o equivalente, este punto, nos va a permitir realizar una
reducción en el Factor de potencia y Costo de Voladura por Tonelada rota.
Como una sugerencia temporal, en lo posible tratar de emplear cargas espaciadas

(Deck) para minimizar el costo de voladura y obtener una mejor distribución de la
energía explosiva.
Todos los Proyectos en la zona de yeso, deben ser disparados con Cara Libre.

RECOMENDACIONES
En taladros secos, esta condición se presenta cuando se ha realizado un determinado

número de disparos en el nivel, tratar de realizar pruebas con HA46, HA35/65 y HA37.
Estos explosivos tienen similar VOD y Potencia de Detonación que los HA55 y HA64.
Hacer el estudio del material de taco para un mejor confinamiento del explosivo.
En taladros con agua, emplear siempre el sistema bombeable de carguío.

Desarrollar estándares en función a factores de energía, Velocidad de Detonación y
Potencia de Detonación de las mezclas explosivas relacionándolos con los parámetros
geomecánicos establecidos para cada formación rocosa de la mina.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE GEOLOGIA, GEOFISICA Y MINAS

CURSO DE PERFORACION Y VOLADURA SUPERFICIAL

1. Mecánica de Fragmentación de Rocas.

2. Tipos de Explosivos y Accesorios de Voladura.

3. Uso de bio-combustible como alternativa para un mundo más ecológico.

4. Propiedades Físicas y Químicas de los explosivos.

5. ANFO versus Emulsión

6. Modelos matemáticos para estimar parámetros de perforación y voladura.

• Para entender mejor, recordaremos algunas teorías de la voladura.

• En el proceso de la detonación, se generan dos ondas.

− Onda de compresión o inconvertible que produce la rotura con el área periférica

La energía transferida a la roca es disipada en varias formas.

 Parte es consumida en vibración y ondas que viajan a lo largo de la superficie o

TEORÍA DE LA FRAGMENTACIÓN SEGÚN PERSSON

 Para calcular la energía requerida para fragmentación de la roca, se parte desde

 La división de la energía de fractura para originar una fractura, la energía tendrá

Existen tres tipos de energía:

• Una producida por la detonación, y la segunda producida por la alta temperatura

• Durante la voladura, la rotura y flexión es influenciada por las propiedades de

• Los resultados de las investigaciones han demostrado que la ruptura flexional es

CONCLUSIONES DE LAS TEORÍAS

 Trituración de la zona mas próxima al taladro o carga explosiva en un radio

 Fracturamiento por movimiento radial relativo en la zona circundante al

ONDAS DE TENSIÓN, SÓLO EN LA

ALTOS MATERIALES PROPELANTES

Azida de plomo Nitroglicerina Dinamitas Mono

Primarios (iniciadores): se emplean para la fabricación de detonadores.

DE BASE DE BASE DE BASE COMPUESTOS

Para algunos explosivos, el diámetro de carga, grado de confinamiento y tipo de

En términos generales se clasifican en químicos, especiales y nucleares.

Sus ventajas son:

 Alta densidad 1.4 – 1.5 g/cm3.

Es un agente de voladura, denominado también explosivo de seguridad por ser

• AN-Prill grado agricultura

 Alta densidad: 0.95 g/cm3 a 1.10 g/cm3

• AN-Prill grado industrial

 Baja densidad: 0.70 g/cm3 a 0.90 g/cm3

 Carguío mecanizado 0.82 a 0.92 g/cm3

 Carguío neumático 0.90-1.00 g/cm3

 La sensibilidad baja rápidamente después de 1.2 g/cm3

• Es el de más reciente desarrollo, que ha ganado mucha aceptación en el mercado,

• La presencia de gotas o burbujas juegan un papel importante para determinar la

 Excelente resistencia al agua

 Excelente fluidez, permite mecanización de carguío.

EXPLOSIVO OXIDANTE COMBUSTIBLE SENSIBILIZANTE

CARACTERÍSTICAS DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS OXIDANTES

• Los ANFOS se caracterizan por su relativa baja potencia volumétrica y su

• Sensibilizada, es el asegurarse que existan los suficientes centros de reacción

• ANFOS con un 50 % de emulsión en peso o más, tienen una buena resistencia al

• ANFOS pesados con 50% emulsión o menos no pueden ser bombeados.

II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DE ANFO PESADO

𝟑𝑪𝒂(𝑵𝑶𝟑 )𝟐 +𝟓𝑪𝑯𝟐 → 𝟑𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 + 𝟐𝑪𝑶𝟐 + 𝟑𝑵𝟐 + 𝟓𝑯𝟐 𝑶

• La tabla muestra una típica composición de una emulsión basada en nitrato de

Composition típica de una emulsión con nitrato de calcio:

II. COMPOSICIÓN DE LAS MEZCLAS DEL ANFO PESADO.

Composición típica de ANFOS PESADOS (con resistencia al agua) con distintos

INGREDIENTES % EN PESO % EN PESO % EN PESO % EN PESO