AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL:

Proyectos de Aplicación

Sistema de Telemetría para medición de

variables de proceso por tecnología GSM en
pequeñas y medianas empresas.

Controlador Lógico Programable basado en

microcontroladores para automatización de
procesos en laboratorios de automatización.
Sistema de Control Distribuido
 Un Sistema de Control Distribuido” no es un
equipo como tal, sino un concepto donde la
filosofía del mismo se define como:

DCS’s: Distribución geográfica del control, enlazado

por una red de comunicación (LAN), cuyo destino
está centralizado en un Cuarto de Control Central
(CCR). Un poco de historia
 Los DCS’s se desarrollaron para monitorear el
control de procesos industriales y el área de
Generación de Energía, esto debido a su capacidad
para realizar tareas de control de lazo cerrado y
abierto del tipo PID, aunado a sus cualidades de
manipular en tiempo real y su facilidad de
comunicación.
 EVOLUCIÓN DE LOS DCS
Los Sistemas de Control Distribuido (DCS) han estado evolucionando desde mediados de los
80, de ser esencialmente reemplazos de paneles de control a redes totalmente integradas a las
operaciones de planta. Este progreso ha sido impulsado en parte por la revolución en la
tecnología de los microprocesadores y el software y en parte por necesidades económicas.
 Estos sistemas evolucionaron rápidamente, agregando
estaciones de trabajo (workstations) basadas en vídeo y
controladores compartidos, capaces de manejar complejas
estrategias de control regulatorio y secuencia!, conteniendo
informaciones de elementos funcionales como controladores
PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lógicos,
dispositivos de cálculo, etc 

 Estos sistemas evolucionaron rápidamente, agregando

estaciones de trabajo (workstations) basadas en vídeo y
controladores compartidos, capaces de manejar complejas
estrategias de control regulatorio y secuencia!, conteniendo
informaciones de elementos funcionales como controladores
PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lógicos,
dispositivos de cálculo, etc
 Los DCS tradicionalmente están organizados en
cinco grandes subsistemas: estaciones de trabajo
de operaciones, subsistemas de control,
subsistemas de recolección de datos, subsistemas
computacionales de procesos y redes de
comunicación.
Características temporales y de información en los
sistemas de control distribuido
Principales características de los sistemas
de control distribuido y sus relaciones
HMI SCADA
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
La Automatización aprovecha la tecnología para operar
máquinas, dispositivos y sistemas sin intervención total o
parcial del hombre.

INTEGRACIÓN Y
GESTIÓN

SUPERVISIÓN
Y CONTROL
Manual Automático

CONTROL Y Ingeniería
RECOLECCION DE Computación
DATOS

Ingeniería
INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIÓN
Industrial

PROCESOS
INDUSTRIALES
Modelo Piramidal ISO de un Sistema Automatizado
 INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIÓN
CONTROL Y RECOLECCIÓN DE DATOS
Medición de las variables de los procesos y los
elementos de acción sobre el proceso
Integración de los instrumentos. Ejecutan estrategias de control y permiten la
interconexión con el nivel de supervisión a través de telecomunicaciones.

Transmisores
(Presión, Flujo, Nivel, etc)

Computadores Controladores Lógicos

Personales (PC) Programables (PLC)
Supervisión y Control

Visualiza los procesos desde Centros de Operaciones Integración y Gestión

Automatizadas. Se realizan acciones de control sobre los procesos
Gestión de la producción, comunica distintas plantas a través de
ambientes de integración de sistemas. Información para la toma de
decisiones a nivel gerencial.

SCADA
ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL:

Simulador de un proceso de gaslift

Definición del concepto
HMI: Human Machine Interface

Medios de comunicación entre un usuario y una

máquina

Bidireccional
 CARACTERISTICAS
 Capacidad de integrar la tarea de control y supervisión de
los procesos de producción.
 Se encuentra en ámbito operativo y logístico de
producción de una empresa.
En un HMI se encuentra integrado
 Conceptos de fabricación
 Flujo de materiales y conservación.
 Permite realizar una representación grafica de las
maquinas.
 Dado un sistema automático proveen los medios para que
el operador interactúe con el mismo
NIVELES DE UN HMI
NIVEL DE DIRECCION DE PRODUCCION: Comprende la
planificación, control de disponibilidad, tratamiento de datos del
proceso y reserva de maquinas, herramientas, materiales y personal.

NIVEL DE DIRECCION DE PROCESO: Consiste en la

distribución de orden de trabajo, seguimiento del avance,
abastecimiento de materiales, supervisión de células y diagnostico.c

NIVEL DE CONTROL DE PROCESO: control de

sistemas de mecanizado y transporte, supervisión de
maquinas, obtencion de datos de proceso.

NIVEL DE PROCESO: control de ACTUADORES Y SENSORES.

Tipos de interfaces
 Según interacción
 Textuales
 Gráficas
 Gestuales
 Hápticas
 Según construcción
 Software
 Hardware
 Un poco de historia
 Interfaces basadas en texto
 Comunicación teclado
Un poco de historia
 Interfaces gráficas
 ¡Primera interfaz gestual!
ELEMENTOS COMUNES
¿Qué ha cambiado?
 Mayor capacidad de procesamiento
 Reducción de tamaño de componentes
 Masividad en la producción
 Procesamiento de imágenes
 Nanotecnología
Tableros de control
 Compuestos de lámparas, pulsadores, potenciómetros y
displays de 7 segmentos.
o Comandos y consignas de funcionamiento.
o Indicación audio visual de funcionamiento y alarmas
o Carencia de registro de valores normales y eventos
Paneles tactiles
GESTORES
Sistemas SCADA - Introducción
 SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control
And Data Acquisition (Adquisición de datos y
supervisión de control).
 Aplicación software , diseñada para correr sobre PC.
 Proporciona una buena interfaz usuario – planta.

REQUISITOS
o Sistemas de arquitectura abierta,
o Comunicación, de forma transparente al usuario, con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales
y de gestión).
Funciones básicas del SCADA:

 Adquisición de datos, para colectar, almacenar y

procesar la información recibida.
 o Supervisión, para observar desde un monitor la
evolución de las variables de control.
 o Control, para modificar la evolución del proceso,
actuando sobre los controladores digitales que
realizan el control directo (PLCs y CNCs) o bien
directamente sobre el proceso, mediante salidas de
acción directa.
 Pasarela: Integración vertical de la información. Transmisión entre
dispositivos de campo y niveles de gestión.
 Base de datos: Gestión de una base de datos con señales de proceso.
 Representación gráfica de datos: Se representan la tendencia de las
señales, permitiendo acciones predictivas. Generación de históricos
de señal de planta.
 Explotación e interpretación de datos: Módulos para Gestión de
Calidad, Control Estadístico, Gestión Administrativa y Financiera.
(herramientas externas al SCADA + Base de datos flexible)
 Gestión de alarmas: Paneles de alarma, que exigen la presencia del
operador para reconocer una parada o situación de alarma, con
registro de incidencias y de los eventos asociados a la alarma.
 Rutinas de control: programación en lenguajes superiores de
operaciones de control no críticas en tiempo, modificación de
consignas y programas de PLCs y/o cálculo numérico de elevada
resolución.
 Las PCs industriales se utilizan en:
• En la supervisión y control de la producción (gran
volumen de datos y potente interfaz gráfica), como
maestros de una red de PLCs y controladores digitales.
• En el control directo de la planta mediante tarjetas y
módulos E/S o interfaces E/S remotas.
• Ventajas: Procesamiento y visualización de datos, no
críticos en el tiempo, y trabajo en red.
• Desventajas: Tiempo real, confiabilidad, baja
protección ambiental y robustez.
PRESTACIONES
Un paquete SCADA debe de ofrecer las siguientes
prestaciones:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la
presencia del operador para reconocer una parada o
situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de históricos de señal de planta, que pueden
ser volcados para su proceso sobre una hoja de cálculo.
• Ejecución de programas, que modifican la ley de control,
o incluso el programa total sobre el autómata, bajo ciertas
condiciones.
• Posibilidad de programación numérica, que permite
realizar cálculos aritméticos de elevada resolución sobre la
CPU del ordenador, y no sobre la del autómata, menos
especializado, etc.
OBJETIVOS
Un SCADA debe cumplir varios objetivos:
• Deben ser sistemas de arquitectura abierta,
capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma
transparente al usuario con el equipo de planta y
con el resto de la empresa (redes locales y de
gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin
excesivas exigencias de hardware, y fáciles de
utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
 Módulos o bloques software del paquete SCADA
Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de
su SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea
desarrollar.
o Definición de pantallas gráficas y de texto, sus relaciones y
accesibilidad.
o Drivers y puertos de comunicación.
o Variables a visualizar, procesar y/o controlar.
Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las
funciones de control y supervisión de la planta.
 o Representación del proceso mediante un gráfico sinóptico.
 o Botoneras de control
 o Salidas de mensajes del sistema, variables indicadas, etc.
Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables leídas o La programación se realiza por medio de
bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.) o
macroinstrucciones provistas por el fabricante.
o Gestión de recetas
o Procesos de arranque y parada
o Gestión de alarmas
Gestión y archivo de datos: se encarga del
almacenamiento y procesamiento ordenado de los
datos, de forma que otras aplicaciones (bases de
datos y planillas de cálculo) o dispositivos
(impresoras, registradores, etc) puedan tener acceso
a ellos.
 Comunicaciones: se encarga de la transferencia de
información entre la planta y la arquitectura hardware que
soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos
informáticos de gestión.
Componentes Hardware
o Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit).
Interroga periódicamente a la RTU’s y les transmite las
consignas, siguiendo un esquema maestro-esclavo; hace de
interfaz de operador y ejecuta el software de control de
producción y gestión de alarmas
o Ordenadores Remotos o RTU’s (Remote Terminal Units).
Recolectan la información de los sensores, comanda los
elementos finales de control y se comunica con la estación
maestra. Pueden ser PLC’s y ejecutar programas de control
directo.
o Red de comunicación.
Buses de campo y Redes Locales (LAN).
Ejemplos de Software SCADA
Algunos de los programas SCADA, o que incluyen
SCADA como parte de ellos, son:
􀂃 Aimax , de Desin Instruments S. A.
􀂃 CUBE , Orsi España S. A.
􀂃 FIX , de Intellution.
􀂃 Lookout, National Instruments.
􀂃 Monitor Pro, de Schneider Electric.
􀂃 SCADA InTouch , de LOGITEK.
􀂃 SYSMAC SCS , de Omron.
􀂃 Scatt Graph 5000, de ABB.
􀂃 WinCC , de Siemens.
 Interfase de Comunicación
Permite al PC acceder a los dispositivos de campo.
– Drivers Específicos. Utilizar el driver específico al bus de campo.

– Drivers OPC. Utilizar un driver genérico OPC que cada fabricante proporciona.
 Interface OPC
• OPC (OLE for Process Control) de Microsoft es un interfaz con
componentes de automatización, proporcionando un acceso simple a
los datos. La Fundación OPC está formada por: Siemens, Fisher,
Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc.
• Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel
de automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes
desde los componentes de automatización, quienes a la vez proveen la
información requerida como servidores. La idea básica del OPC está en
normalizar el interfase entre el servidor OPC y el cliente OPC
independientemente de cualquier fabricante particular.
• Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por
medio del interfase OPC típicamente implican la lectura, cambio y
verificación de variables de proceso. Mediante estos servicios es posible
operar y controlar un proceso. Los servidores OPC apoyan el nexo de
tales aplicaciones a cualquier componentes de automatización que esté
en red por medio de un bus de campo o Ethernet Industrial.
Arquitectura OPC
 Bus de Campo
El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo
al proceso dentro de la estructura de comunicaciones
industriales. Los buses de campo más recientes permiten la
comunicación con buses jerárquicamente superiores y más
potentes.
• Hay diversos buses según fabricantes y agrupaciones de
fabricantes, siendo los más extendidos los siguientes:
– Modbus Modicon: marca registrada de GOULD INC. Define un
protocolo de comunicación de topología maestro-esclavo. Su
principal inconveniente es que no está reconocido por ninguna
normal internacional.
– BITBUS: marca registrada por Intel. De bajo coste y altas
prestaciones. Intel cedió a dominio público el estándar, por lo que
se considera un estandar abierto. Está reconocido por la normativa
IEE 1118. Se trata de un bus síncrono, cuyo protocolo se gestiona
completamente mediante el microcontrolador 8044.
– Profibus: impulsado por los principales fabricantes alemanes. El
protocolo es un subjuego de MINIMAP. Está impulsado por ser un
estándar abierto y bajo norma DIN 19.245.
– S-BUS: no es un bus de campo propiamente dicho, sino un sistema
multiplexor/demultiplexor que permite la conexión de E/S remotas
a través de dos pares trenzados.
– FIP (Factory Instrumentation Bus): impulsado por fabricantes y
organismos oficiales franceses.
– MIL-STD-1553B: adoptado por algunos fabricantes en USA.