MODULO5

Tecnologías de Excavación de Rocas.
Módulo 5: Diseño y cálculo de voladuras para minería subterranea.

5.1. Perforación y Tronadura de una labor subterránea
5.1.1PERFORACION DE GALERIAS HORIZONTALES
5.1.1.1 DIAGRAMAS DE PERFORACIÓN
Las voladuras en túneles y galerías son mucho más complejas que las voladuras en banco, La diferencia
principal entre la tronadura de un túnel y la de un banco en cielo abierto, es que la primera se efectúa hacia
una cara libre mientras que en un banco en un Open Pit se hace hacia dos o más caras libres.
Tecnologías de
Tecnologías de Excavación
Excavación de
de Rocas.
Rocas.
El principio de la voladura en frentes reside en crear una cavidad inicial, denominada corte, cuele o arranque, esta
cavidad es lograda mediante perforaciones en un diseño especial llamado RAINURA.
La función del arranque es formar la primera cavidad en el frente cerrado de una galería, creando así una segunda cara
libre para la salida de los demás tiros, transformándose en un “banco anular”. El arranque requiere en promedio 1.3
veces mas carga por tiro para poder desplazar el material triturado. Se produce un efecto llamado « escopeta»
El ciclo básico de una excavación comprende la perforación y voladura. La secuencia es la siguiente:
• Perforación
• Carguío de explosivos
• Tronadura
• Ventilación evacuación de humos
• Acuñadura
• Carguío y Transporte (evacuación del material volado).
• Fortificación (pernos, mallas, marcos, shocrete, etc.)
Diagrama de perforación
Se deben perforar los tiros de acuerdo a un diseño de disparo, diseñado por el departamento de ingeniería .
Un diagrama de disparo es una propuesta inicial, este se puede ir modificando dependiendo de cómo se
comporte la tronadura, en las condiciones de “cerro” (geomecánicas, agua, turnos, etc ).
Tiros de rainura
Son los taladros que se disparan primero, para formar la cavidad inicial. Por lo general se cargan de 1,3 a 1,5 veces más
que el resto. Tiempo de retardo en Ms
Tiros de Zapateras:
Limitan la excavación y mueven el material ya tronado con el fin de facilitar el carguío, son los tiros que corresponden al
piso de la galería; se disparan al final de toda la ronda. Tiempo de retardo en Lp(LARGE PERIOD-
Tiros de Coronas:
Son tiros de contorno que forman el techo la labor, salen después de los tiros de cajas Tiempo de retardo en Lp
.
Tiros de cajas:
Son tiros de contorno, que generan un plano de corte que permita una buena calidad en la excavación, salen después
de los auxiliares. Tiempo de retardo en Lp
Tiros de Auxiliares de cajas y corona
Son los taladros que rodean al cuele y su proyección es hacia la cavidad inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varía
su número y distribución comprendiendo a las primeras ayudas, salen en segundo término. Sirven de apoyo a los tiros de
rainura y son los encargados de fragmentar gran parte de la roca a remover. También llamados de descarga o destroza.
Tiempo de retardo en Lp
El diámetro de perforación tiene una relación con el tamaño de la frente a perforar, por ejemplo en secciones menores a 10
m2, se recomienda perforaciones de 27 a 40 mm de diámetro (perforación manual) en sección de 10 a 30 m2, se
recomienda perforaciones de 35 a 45 mm, y en secciones sobre los 30 m3 se recomienda diámetros de perforación de 38 a
51 mm
Parámetro de Diseño:
Área de Número de pozos Total de Número de Profundidad de los Diámetro de los Diámetro de los pozos
galería (m2) cargados Pozos barrenos barrenos sin carga
<9 31 – 36 34 – 40 2.1 – 2.4 20 – 35 45 – 64
9 – 15 38 – 40 43 – 45 2.7 – 3.0 38 – 57 76 – 102
15 - 25 40 – 51 43 - 55 3.0 – 3.6 32 - 64 38 – 102
*Singh, 1992
Rainura
Conjunto de tiros cargados y de alivio (huecos, maricón), que permiten en su profundidad, crear una segunda cara libre
necesaria para que el resto de los tiros puedan ir saliendo (secuencia de disparo) . Si la rainura sale bien, se tiene la mitad
del trabajo bien hecho.
Los taladros del núcleo y de los bordes trabajan rompiendo la roca con dirección hacia dicha cavidad. El
objetivo de la rainura es fracturar y pulverizar la roca, rompiéndola en fragmentos pequeños que la
tronadura expulsa dejando una cavidad profundamente alargada.
Métodos de diseño de rainura
Los tipos de rainura de perforación para formar una nueva cara libre ó cavidad de corte, son dos:
Rainura de tiros en diagonal.

Rainura de tiros paralelos.
Rainura de tiros en diagonal.
El corte en diagonal consiste en perforar taladros de forma angular con respecto al frente, lo que permite
que la roca se rompa y despegue en forma diagonal, con un “descostre sucesivo” hasta el fondo del
disparo. Los taladros deben ser perforados en forma escalonada, uno tras otro conforme lo permita el
ancho del túnel . Este método actualmente es aplicado en perforación de frentes con equipos manuales.
Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:
1. Corte en cuña de ejecución vertical (wedge cut), corte en cuña de ejecución horizontal (“v” o “w”) y corte
piramidal. En los tres casos los taladros son convergentes hacia un eje o hacia un punto al fondo de la galería a
perforar..
2. Cortes en abanico (fan cut) con diferentes variantes. En este caso los taladros son divergentes respecto al fondo
de la galería.

3. Cortes combinados de cuña y abanico o paralelo y abanico.
3.A Corte en pirámide o diamante (centre cut).
3.B Corte en cuña de arrastre (drag o draw cut)
Rainura de tiros paralelos.
Los taladros son perforados paralelamente, Lo complejo de la operación es que la malla del fondo debe de
ser igual a la malla del frente, todos los tiros dentro de la rainura (cuele) se sitúan muy próximos, alineados
y paralelos
Esto ha hecho que la elección del tipo de cuele se dirija hacia el grupo de los denominados de barrenos
paralelos, pues son mucho más fáciles de perforar, ya que no hay necesidad de cambiar el ángulo de las
deslizaderas, y los avances no están tan condicionados por la anchura de los túneles como en el caso de los
cueles en ángulo.
Es fundamental que los pozos sean perforados de la manera más paralela posible y en la distancia diseñada
para cada una. Las desviaciones de tan sólo 50 mm. sobre 3 m pueden provocar una mala tronadura.
Cuando sea posible se debe perforar a 150 mm más de profundidad que los pozos del resto de la pared,
para aumentar la eficacia de la parte más crítica de la frente.
.En cuanto a la perforación, ésta se ha mecanizado intensamente en las últimas décadas, en base al
desarrollo de jumbos hidráulicos, con uno o varios brazos, automatizados y más versátiles, que cuentan
con brazos articulados que facilitan el alineamiento y dan precisión en la ubicación de los tiros en el frente
de voladura.
El paralelismo de los tiros se puede lograr ya sea por un sistema de paralelismo automático digitales, o
en su defecto se realiza con el cilindro zeta apoyándose de la gradiente y la línea de centro.
En las rainuras en paralelos nos encontramos una variedad de conjuraciones, las cuales se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
• Corte quemado.
• Corte cilíndrico con taladros de alivio.
Estos pueden presentar diferentes variantes de acuerdo al tipo de roca y la experiencia de los ingenieros
y operadores.
Rainura de cueles quemados
En estas rainuras todos los tiros se perforan paralelos y con el mismo diámetro. Algunos se cargan con una
gran cantidad de explosivo mientras que otros se dejan vacíos. Al ser tan elevadas las concentraciones de
carga, la roca fragmentada se sinteriza en la parte profunda del cuele, no dándose las condiciones óptimas
para la salida del disparo como ocurre con los cueles cilíndricos. Los avances son reducidos y no van más allá
de los 2,5 m por disparo.
Rainura de Corte cilíndrico con taladros de alivio (large- hole –cut)
En este tipo de rainura todos los tiros son paralelos y perpendiculares al frente de la galería. Uno o dos tiros de mayor
diámetro se dejarán vacios, sin carga, los cuales son rodeados por tiros de menor diámetro. Los tiros cargados se ubican en
los vértices de cuadrados sucesivos que circunscriben al anterior. El tipo de cuele cilíndrico más empleado es el de cuatro
secciones, ya que es el más sencillo de replanteo y ejecución.
El tiro de mayor diámetro sirve como cara libre auxiliar para
los primeros tiros cargados en detonar, como también para
absorber el aumento de volumen de la roca triturada. Los tiros
de menor diámetro que son cargados van entre los 32 a 51
mm y los tiros que son de mayor diámetro que no son
cargados van entre 3 ½” a 4 ½” La perforación del diámetro
mayor se realiza con una broca “escariadora” acoplada al
mismo varillaje que es utilizado para perforar los demás tiros
de menor diámetro.
Rainura y auxiliares de
Rainura cilindra en espiral
doble espiral
Rainura Coromant Rainura Fagersta
La rainura se puede colocar en cualquier posición en la cara del túnel, pero su ubicación influye en el desplazamiento, el
consumo del explosivo y en general en el número de pozos en la frente.
Si se desea un buen movimiento y centrado de la pila o saca, la rainura debe ubicarse aproximadamente en el medio de la
sección transversal y un poco hacia abajo, proporciona menor proyección y menor consumo de explosivos. Una posición alta
de la rainura da una marina extendida y fácil de cargar, pero una mayor consumo de explosivos y normalmente más
perforación debido a más tiros de arranque con salida hacia arriba.
La ubicación normal es en la primera fila de pozos auxiliares sobre las zapateras.

La rainura se debe ubicar lo más lejos posible del perímetro, puesto que la concentración de energía
explosiva que existe en la rainura puede provocar daño a la roca a alguna distancia, y esto puede anular
cualquier intento de tronadura suave. Se recomienda que la posición de la rainura se debe alternar
diariamente de un lado a otro. Esto se hace para evitar que las personas perforen más cerca de un "culo",
tal como lo indican las regulaciones mineras
Errores cometidos en la perforación de la rainura de tiros paralelos.
Hueco de alivio de diámetro muy pequeño
Desviaciones en el paralelismo
Espaciamientos irregulares entre taladros
Irregular longitud de los taladros.

Intersección entre taladros.
Sobrecarga (excesiva densidad de carga)

Diseño de Diagrama de rainura de Frentes
En la actualidad existen varios autores que han planteados formulismo, para determinar la ubicación de las
perforaciones de la rainura de una frente de perforación:
• Holmberg
• Langefors
• Gustaffson
• Asch
Roger Holmberg
Para poder calcular de una manera sencilla y rápida los cuadrantes y no considerando tantas variables,
se pueden utilizar las siguientes formulas para los 4 cuadrantes
Oloffsson
Diseño de Rainura para un Tiro de alivio (1990)
Primer cuadrante
B1 = ( 𝟇H * K ) / 1000
W1 = B1 * √(2)
Donde
𝟇 H: diámetro del tiro vacio en mm
K : constante
Segúndo cuadrante
B2 = B1 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)
Tercer cuadrante
B3 = B2 * √(2) * α (m)
W3 = 1,5 * B3 * √(2) (m)
Cuarto cuadrante
B4 = B3 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B4 * √(2) (m)

Oloffsson, Diseño de Rainura para “dos” Tiro de alivio según
Primer cuadrante
B1 = (√(2)* 𝟇H * K ) / 1000
W1 = B1 * √(2)
Donde
K : constante
Oloffsson, Diseño de Rainura para “tres” Tiro de alivio
Primer cuadrante
B1 = (√(3)* 𝟇H * K ) / 1000
W1 = B1 * √(2)
Donde
K : constante
López Jimeno
Primer cuadrante
B 1 = ( k * 𝟇H ) / 1000 (si desviación de perforación (%) < 1 %

B1 = ( k * 𝟇H ) / 1000 - Desv (si desviación de perforación (%) > 1 %
W1 = B1 * √(2
Donde
K: constante
Desv: desviación de la perforación en mm
Segundo cuadrante
B2 =
W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)
Terce cuadrante
r B3 B2 * √(2) * α (m)
=
W3 = 1,5 * B1 * √(2) (m)
Cuarto cuadrante
B4 = B3 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)

Asch
Primer cuadrante
B 1 = 0,55*( (4,45 *( 𝟇H /1000 )2 + ( (𝟇 C / 1000) 2 + 𝟇 H /(1000 *2 )

(𝟇 H/1000 ) + (𝟇 C / 1000)
W1 = B1 * √(2
Donde
𝟇 c: diámetro del tiro cargado en mm
Segundo cuadrante
B2 = B1 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)
Terce cuadrante
r B3 B2 * √(2) * α (m)
=
W3 = 1,5 * B1 * √(2) (m)
Cuarto cuadrante
B4 = B3 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)

Gustaffson
Diseño de Rainura para un Tiro de alivio según
Primer cuadrante
B 1 = 0,7 * 𝟇H /1000 + (𝟇 C / 1000 + 𝟇 H/1000 ) /2 (m)

W1 = B1 * √(2) (m)
Segundo cuadrante
B2 = B1 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B2 * (m)
√(2)
Donde
Tercer cuadrante
B3 = B2 * √(2) * α (m)
W3 = 1,5 * B1 * √(2) (m)
Cuarto cuadrante
B4 = B3 * √(2) * α (m)
W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)

Gustaffson
Primer cuadrante para “dos” tiros vacíos
B 1 = 0,55*( (4,45 *( √(2)* (𝟇H /1000) )2

+ ( (𝟇 C / 1000) 2 + √(2)*𝟇 H /(1000
*2 )
(√(2)* 𝟇 H/1000 ) + (𝟇 C / 1000)
W1 = B1 * √(2)
Donde
El resto de los cuadrantes se determinan siguiendo el formulismo de un tiro vacio

Gustaffson
Diseño de Rainura para” tres” Tiro de alivio según
Primer cuadrante
B 1 = 0,55*( (4,45 *( √(3)* (𝟇H /1000) )2

+ ( (𝟇 C / 1000) 2 + √(3)*𝟇 H /(1000
*2 )
(√(3)* 𝟇 H/1000 ) + (𝟇 C / 1000)
W1 = B1 * √(2)
Donde
El resto de los cuadrantes se determinan siguiendo el formulismo de un tiro vacio

Metodo resumido de Roger Holmberg para el resto de perforaciones del diagrama
Después efectuarse la abertura de la rainura, comienza el arranque hacia ésta. El arranque se puede
comparar con la tronadura en banco, pero requiere una carga específica más alta, debido a una mayor
desviación de la perforación, a la obtención de una buena fragmentación y a la ausencia de la inclinación
de los pozos.
Además, el exceso de carga en una tronadura de túnel no tiene el mismo efecto desastroso que en una
tronadura a cielo abierto, donde se necesita una alta precisión en los cálculos.
Los pozos de contorno (zapateras, coronas y caja) deben perforarse inclinados hacia afuera del contorno
de manera que el túnel mantenga el área de diseño. Luego, este espacio debe ser lo suficientemente
grande que permita el espacio para el equipo de perforación. En general, para todos los tiros periféricos se
debe considerar el ángulo de vigía “γ “. Este debe ser 3 cm/m (γ = 3°) hasta (10 cm/m) para la ubicación
del equipo de perforación y así mantener la sección de la labor
Ubicación y carguío del resto de los tiros
La ubicación y el carguío de los demás tiros participantes en el diagrama de disparo se debe calcular el burden
“B” y la concentración lineal en el fondo “qf” para el explosivo y diámetro utilizado. Requiere la longitud de los
tiros (L)
Formulas empleadas:
Donde
• qf= concentración lineal de carga en el fondo.
• dc: Diámetro del cartucho del explosivo (mm)
• P : Densidad del Explosivo (gr/cc)
El qf y B también se pueden obtener del grafico de Olofsson (1998) que da una relación entre burden y
concentración de carga basada en el tipo y diámetro de carga
Control próxima clase paper de Olofsson (1998)
Una vez que se determina el burden (B), la longitud de los tiros (L) y la concentración lineal de carga (qf), se
puede encontrar una buena aproximación inicial de la geometría del diagrama de disparos y la carga de
explosivo.
Por ejemplo, se se planifica utilizar ANFO premiun cuya densidad es de 0,8 (gr/cc) en tiros de 51 mm de
diámetro, el g es de 1.63 kg/m y B es de 1.04 m En una sección de 4x4 de arco 1.5 m , con un E/B de 1.1
Longitud carga Concentración de carga

Nomenclatura de tiros Burden Espaciamiento de Taco
Fondo columna
ANFO m m m m kg/m kg/m m
Zapatera 1,04 1,15 1,15 1,63 1,63 0,21

Caja 0,94 1,15 0,58 1,63 0,65 0,52
Coronas 0,94 1,15 0,63 1,63 0,49 0,52
Aux corona 1,04 1,15 1,27 1,63 0,82 0,52
Aux Caja 1,04 1,25 1,27 1,63 0,82 0,52
En este caso dc es igual al diámetro del tiro, ya que el Anfo es a granel
Long. N° Espacios Espaciamiento Real Burden Real
N° Espacios (redondeado) N° Tiros
m
m m
Zapatera 4,00
3,48 4,00 1,00 0,91 5
Cajas 2,50
2,18 3,00 0,83 0,68 4
Corona 5,71
4,97 5 1,14 0,93 6
Nª espacios = (longitud / espaciamiento)

Espaciamiento real = longitud / n de espacios redondeados
Burden real zapatera = Espaciamiento real / (E/B) en este caso E/B 1,1
Burden real cajas = 0,9* Espaciamiento real / (E/B)
Burden real coronas = 0,9* Espaciamiento real / (E/B)
N de tiros = numero de espacios + 1
Metodo de Roger Holmberg
Rogers Holmberg presenta varia relaciones para diseñar rounds de disparos en labores horizontales, se basó en
Langefors y Gustaffson.
Criterios para determinar H, según Roger Holmberg
Según Holmberg, se puede utilizar la siguiente fórmula para determinar el largo de la perforación en función del diámetro
del pozo vacío
H = 0.15 + 34.1*φ −39.4*φ 2
donde
H: profundidad del tiro
φ : diámetro del tiro vacio (m)
Ejemplo:
Si Φ = 3” = 76.2 mm = 0.0762
H = 0.15 + 34.12*0.0762 – 39.4 (0.0762)^2
H = 2.52 mts.
Nota: «H» es una estimación del largo efectivo de barra a utilizar, lo correcto es que si yo ya conozco el largo de barra de los
equipos ingrese en forma directa ese valor
Si se usan varios pozos vacíos se tiene que calcular un diámetro de pozo hueco falso. Este se puede calcular por la fórmula:
Df = d √ n
donde
Df = diámetro del pozo hueco ficticio,
d = diámetro del pozo hueco perforado
n = número de pozos vacíos.
El Df se utilizara en todas las demás formulas.

Criterios para determinar H, según método del Cráter
La profundidad esta limitada por la dimensión mayor de la frente de ataque. la cual es generalmente es el ancho “A” metros.
H ≤ 0.86 A
Avance por tronadura
“ El avance efectivo está limitado por el diámetro del barreno de expansión (tiro de alivio) y la desviación de los barrenos
cargados. Siempre que ésta última se mantenga por debajo del 2% los avances medios «X» pueden llegar al 95% de la
profundidad de los barrenos «H».”(nota 1)
Avance Efectivo = 0,95 x H
El avance debe estar entre un 90 a 95 % de la profundidad barrenada. Es aquí donde se asocia el concepto de R.D (rendimiento
de disparo)
Nota 1: López Jimeno pág. 310

En el gráfico se observa el
avance porcentual con respecto
a la profundidad de los tiros,
para diferentes diámetros del
tiro vacío.
Error de Perforación
El error de perforación se refiere a la desviación en el proceso de perforación por razones operacionales, como son el error
al posicionar el bit en el punto a perforar y la desviación de la perforación por razones de una mala ejecución de la tarea,
inadecuadas presiones, calidad de la roca.
Ep = ( α* H + β )
Donde
α : Desviación angular (m/m).

β : Error de emboquille o de empate (m).
H : profundidad del barreno de perforación
Taco
El autor recomienda que la longitud del taco se relaciona con el diámetro de la perforación
T = 10*d1
Donde
d1 : Diámetro del tiro cargado (m)

Diseño de Rainura para 1 cuadrante según Roger Holmberg
Actualizadas en 1982 por Holmberg y simplificadas por Oloffsson en 1990
Primer cuadrante
Burden Practico
Cuando la desviación angular de perforación es de 0,5 % y menor 1%, la distancia entre el tiro
central de alivio y los tiros de la primera sección, esta dado por:
B1 practico = 1,5*d2
Donde
d2: diámetro del tiro
vacio en m (utilizar
Df si son mas de un En la ecuación se puede usar una constante que varia entre 1,5 – 2
tiro vacío)
Relación de burden entre tiros PRC con diámetros de tiro hueco
Si la desviación angular de perforación es mayor o igual a 1%, la distancia entre el tiro central de alivio y los tiros de la
primera sección, esta dado por:
B1 máximo = 1,7 * d2
B1 practico = Burden máximo - Ep
donde
d2 : diámetro del tiro vacio en m

Ep : Error de perforación
Para obtener una fragmentación y salida satisfactoria de

la roca.(Langefors y Kilhstrom, 1963).
Espaciamiento 1 cuadrante ( W1 )
W1 * √(2)
B1 practico
=
Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al ANFO.
S Anfo   5    Q    1  *  V 
 6   Q 0   6   V 0

Donde
Q : Calor de explosión del explosivo a utilizar (Mj /kg)

Q o : Calor de explosión del ANFO (Mj /kg)
V : Volumen de gas del explosivo a utilizar (Lt /kg)
V o : Volumen del ANFO (Lt /kg)
S anfo = d – Vd2 1/3
x
dANFO VANFO2
Donde:
d : densidad de explosivo (g/cm3)

Vd : velocidad de detonación del explosivo (m/s)
: densidad del ANFO (g/cm3)
dANFO
: velocidad de detonación del ANFO (m/s)
VANFO
Manual de Exsa Pág. 189

Concentración de Carga (Cc) también llamado PRC
La concentración lineal de carga se calcula a partir de la siguiente expresión:
B  d  c    1 
C c  55 d1    1 M a x  
  B 1Max  2    kg/m
 d2   2  0.4   Sanfo 
Donde 
Cc: concentración lineal de carga (Kg/m) (kilogramos de explosivo en un metro de perforación)

d1: diámetro del tiro cargado (m)
d2: diámetro del tiro de alivio (m) modificado en caso de mas de un tiro de alivio
c : constante de la roca 0,3 - 0,4
: Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al ANFO. En tanto por uno
S anfo
El factor de roca “c” es una medida empírica, equivalente a la cantidad de explosivo necesario para remover un metro
cúbico de roca,
Nota
Originalmente el método fue diseñado para explosivos encartuchados (dinamita) , y para poder bajar la concentración
de carga del explosivo se utilizaban diferentes diámetros de cartuchos del mismo explosivos. Hoy en día en la frentes
cuando no hay presencia de agua, se utiliza ANFO y Softron en los contornos, y en presencia de agua se puede utilizar
emulsión encartuchadas o bombeables
Relación Concentración de Carga y Burden Máximo
Calculada la concentración de carga “Cc” se obtiene la cantidad de explosivo en peso por cada metro lineal de tiro
perforado. Con este resultado se analiza el explosivo disponible en el mercado y se elige aquel cuyo “Cc” coincida o esté
muy cercano al calculado.
Ejemplo
Un cartucho de dinamita Tronex 2 (1” x 8”) pesa 125 gr. Por lo tanto en un metro lineal de perforación entran 5 cartuchos, lo
que significa que el “Cc” del Tronex es de 0,625 Kg de explosivo por metro de tiro. (0,63 kg/m)
Carga por tiro en 1 cuadrante ( Q1 )
Da a conocer la cantidad de explosivo para cada perforación en el primer cuadrante.
Q1 = ( H – T ) *Cc (Kg)
Donde
Cc : Concentración lineal de carga (Kg/m)

H : estimación del barreno (m)
T : Taco (m)
Nota : Siendo rigurosos en el calculo de Q1 si se utilizan explosivos encartuchados, el primero en ingresar al tiro es la carga de fondo
y los demás son carga de columna. En el caso del anfo, se debería modificar la ecuación y restarle la longitud de la carga de fondo.
Diseño de Rainura 2 cuadrante según Roger Holmberg
Abertura rectangular (Ah)
Calculo de la distancia entre perforaciones del 1er cuadrante tomando en cuenta el error de perforación, ya que este, es
la cara libre para poder calcular el Burden de los contra-cuele de la segunda sección. El espaciamiento entre tiros debe
ser corregida por las desviaciones laterales de las perforaciones, quedando:
Ah = - Ep ) * √(2)
( B1 practico
Donde Ah = E
Burden Máximo (B
2 máximo )
Para calcular el resto de las secciones, se considera que ya existen unos huecos rectangulares de anchura «Ah» y que se
conocen las concentraciones lineales de carga «Cc». El valor del Burden Máximo se calculará a partir de:

B2 Maximo  8.8102  Ah C c  S 
 d 1 c 
Burden Practico (B
2 practico )
El valor del Burden máximo tiene que reducirse con la desviación de los barrenos para obtener el
Burden práctico.
B 2 practico = B 2 máximo - Ep
Existen algunas restricciones en cuanto a «B 2 practico » , ya que debe satisfacer algunas

restricciones para que no se produzca la deformación plástica.
0,5 Ah < B 2 practico ≤ 2 Ah

La condición de B 2 practico ≤ 2 Ah , es con el objeto que no ocurra una deformación plástica
de la roca en el proceso de la rotura. Aunque otros autores especifican que debe ser
B 2 practico ≤ 0,7 Ah
La condición de 0,5 Ah < B significa que el cuadrángulo formado por el primer

2 practico,
cuadrante será mayor que el segundo cuadrante y los tiros de este último quedarán ubicados
dentro del perímetro del primer cuadrángulo
Si la restricción no se cumple, se calculara una nueva Concentración lineal de Carga, con la siguiente ecuación:
 540* d1*c * Ah
C 
c  
  S 
Si la restricción de deformación plástica no es satisfactoria, es mejor normalmente elegir un explosivo de menor potencia, con
el fin de optimizar la fragmentación.
López Jimeno pág. 311

Espaciamiento , Distancia entre tiros ( W2)
  W 
W2  2   B2 P r a ct   1 
  2 
W1
W2
El cálculo del explosivo para el segundo cuadrante es similar al primero, es decir, se emplean las mismas fórmulas. Lo que
puede ser diferente es el “Cc” del explosivo a utilizar en este cuadrante. El mismo cálculo sirve para el tercer y cuarto
cuadrante haciendo siempre la salvedad del “Cc” del explosivo a utilizar en cada uno de ellos.
Abertura rectangular (Ah2)
Calculo de la distancia entre perforaciones del 1er cuadrante tomando en cuenta el error de perforación, ya que este, es la
cara libre para poder calcular el Burden de los contra-cuele de la tercera sección
 W 
Ah2  2   B2 P r a c t   1   E p
 2 
Burden Máximo (B
3 máximo )

B3Ma ximo  8.8102  Ah 2 C c  S 
 d 1 c 
Burden Practico (B
3 practico )
El valor del Burden máximo tiene que reducirse con la desviación de los barrenos para obtener el
Burden práctico.

0,5 Ah2 < B 3 practico ≤ 2 Ah2

540* d1*c *
 
C c   Ah 2 
 S 
Si la restricción de deformación plástica no es satisfactoria, es mejor normalmente elegir un explosivo de menor potencia, con
el fin de optimizar la fragmentación.

Espaciamiento, Distancia entre tiros ( W3)
  W 
W3  2   B3 P r a ct   2  
 2 
Abertura rectangular (Ah3)
Calculo de la distancia entre perforaciones del 1er cuadrante tomando en cuenta el error de perforación, ya que este, es la
cara libre para poder calcular el Burden de los contra-cuele de la tercera sección
 W 
Ah3  2   B3 P r a c t   2  E p
 2 
Burden Máximo (B
4 máximo )

 8.810  Ah 3 C c  S 
2
B4 Ma ximo
 d 1 c 
Burden Practico (B
3 practico )
El valor del Burden máximo tiene que reducirse con la desviación de los barrenos para obtener el Burden práctico.

0,5 Ah3 < B 3 practico ≤ 2 Ah3

 540* d1*c * Ah3

Cc   
 S 
Si la restricción de deformación plástica no es satisfactoria, es mejor normalmente elegir un explosivo de menor potencia,
con el fin de optimizar la fragmentación.

Espaciamiento, Distancia entre tiros ( W4)
  W 
W4  2  B4 P r a ct   3 
 2 
Burden Máximo zapatera
(B Max z )
Corresponde a los tiros que van en el piso. El Burden de los barrenos de zapatera dispuestos en filas se calcula, básicamente,
con la misma fórmula que se emplea en las voladuras en banco, considerando que la altura de ésta última es igual al avance
de la pega:
C c  Sanfo
B M ax z  0.9 
c. f  S 
  
B 
Donde:
Factor de fijación = Generalmente se toma el valor de 1,45 para tener en cuenta el efecto
gravitacional y el tiempo de retardo entre barrenos.
S/B = Relación entre el espaciamiento y el burden. Se suele tomar igual a 1.
c. Corregida = Constante de roca corregida.

c. Corregida = c + 0,05 para >= 1,4 m
B máx. z
c. Corregida = c + 0,07/ B < 1,4
m
para B máx. z
Nuevamente se calcula el Burden Máximo, pero ahora utilizando la constante de la roca corregida
Cc  S.Anfo
B Max z  0.9 
c . c o r re g i d a  f  S 
  
B 
Burden Practico zapatera (B Practico Z)
– H* Seno (Y)
B Practico z = B Max z
El burden practico de la zapatera debe cumplir la siguiente restricción <= 0.6 * H, si no

B practico Z
se cumple esta condición se debe disminuir la concentración de la carga del tiro y volver a aplicar la
relación.
En los barrenos de zapateras es necesario considerar el ángulo de realce «ϒ» o inclinación que se precisa para
proporcionar un hueco adecuado a la perforadora para realizar el emboquille de la próxima frente de perforación.
Al perforar estos barrenos debe considerarse el ángulo necesario para proporcionar la holgura que permita absorber el
ancho de la perforadora sin que se disminuya el ancho del Túnel, se usa de manera teórica para un avance de 3 m un
ángulo de 3°, que equivale a 5 cm/m, es suficiente, aunque dependerá lógicamente de las características del equipo
En minera Punta del Cobre se aplica el siguiente criterio para una perforación efectiva de 3,8 m se usan 2° y en una
perforación efectiva de 4,4 m se usan 4°. La idea es dejar un espacio de 10 a 15 cm al costado, para el manifort del equipo
Jumbo de avance
Numero de tiros de Zapateras (Nz)
El número de barrenos vendrá dado por
Nz (ENTERO) =  Ancho _ labor  2  H  senY   2

 Bpractico.
z

El resultado de N° es con decimal se aproxima al entero superior
Espaciamiento teórico (Sz)
El Espaciamiento (Sz) calculado corresponde al ancho en el fondo de los tiros. Al proyectar el fondo de los tiros al
piso de la labor, tenemos que calcular los tiros de las esquinas del piso
 AnchoSecci on  2  H 
Sz 
senY N Entero
o 

1
Espaciamiento Teórico Tiros de esquina (Se)
Se'  S z  H  SenY
Carga de Fondo
Longitud de carga de fondo (Lcf)
Lcf = 1,25 * B practico zap.
Concentración de carga de fondo (Ccf) del explosivo a utilizar
Ccf = Lcf * Cc
Carga de Columna
Longitud de carga de columna (Lc columna )
Lcc = H - ( taco + longitud de carga de fondo)
Concentración de carga de fondo (Cc columna) del explosivo a utilizar
Ccc = 0,7* Cc (puede dejarse igual a Cc por un tema operacional de usar mas de un explosivo)
Carga por barreno
Q zapatera = Q f + Qc ( Kg de explosivo por tiro) , La ecuación anterior se puede reemplazar

por:
Q zapatera = Lc fondo * Cc + Lc columna* Cc columna
Numero de cartuchos por tiro (Nc)
Nc = Q / Peso unitario del cartucho (kg)

Espaciamiento Corona ( Sc)
Las siguientes ecuaciones son del Sistema de Recorte (Smooth Blasting)
Sc  K  d1
Donde
K: es una constante que varia entre 15 y 16,
lo mas común es que sea 15
Burden Máximo Coronas (B Max c )
Entrega un burden teórico y se calcula en función del espaciamiento dividido por una constante
igual a 0,8.
B M a xc  S c
0 .8
Burden Practico Coronas (B Practico c )

Al igual que en las zapateras hay que restarle la diferencia por ángulo y por desviaciones,
obteniendo un Burden Práctico.
BPr a c t c  B Ma x c   H 
senY
Numero de tiros de corona
Nc =  ancho _ labor 
R e dondear  Sc  1
 
Long de arco = 3,1416 * radio + (ancho labor – 2* radio )

Concentración de carga teórica
Entrega una concentración de carga teórica
Cc (coronas) = 90 * (d1) 2
Cantidad de explosivo por tiro (Kg)
Q = Cc (corona) * H (kg explosivo)
Numero de cartuchos por tiro
N de cartuchos = Q / peso de unidad de cartucho

Tiros de caja
Existen dos formas de calcular este parámetro:
• 1 Metodo : Controlando el explosivo: En el caso de tener que realizar voladuras de contorno
• 2 Metodo: No controlando el explosivo : Si en la excavación no se precisa una voladura de

contorno o de recorte, los esquemas se calculan de acuerdo con lo indicado para los barrenos
de zapatera
Método 1 Espaciamiento Cajas ( Scajas)
Las siguientes ecuaciones son del Sistema de Recorte (Smooth Blasting)
Scajas  K  d1
Donde
K: es una constante que varia entre 15 y 16, lo mas común es que sea 15
Espacio Libre (EL ):
Espacio que nos queda en el contorno a lo largo del cual hay que ubicar los tiros laterales, entre la altura, menos el burden
práctico de zapateras y coronas.
E L c a j a s  h  B Pr actZapateras  B Pr actCoronas
Donde
h: corresponde al alto de la labor

Burden Máximo Cajas (B Max cajas )
Entrega un burden teórico y se calcula en función del espaciamiento dividido por una constante
igual a 0,8.
B M a xc a j a s  S c a j a s
0 .8
Burden Practico
Cajas (B Practico c )
Al igual que en las zapateras hay que restarle la diferencia por ángulo y por desviaciones,
obteniendo un Burden Práctico “BP”.
BPr actcajas  BMax cajas   H  senY

Numero de tiros de cajas
Nc = Redondear EL de cajas + 1
S cajas
Concentración de carga teórica (kg/m)
Entrega una concentración de carga teórica
Cc (cajas) = 90 * (d1) 2
Cantidad de explosivo por tiro (Kg)
Q = Cc (cajas) * H (kg explosivo)
Numero de cartuchos por tiro
N de cartuchos = Q / peso de unidad de cartucho

Método 2
Burden Máximo (B Max cajas )
Cc  S.Anfo
B M a x  0.9 
c  f  S 
  
B 
Donde:
Factor de fijación (f) = Generalmente se toma 1,2 para tener en cuenta el efecto gravitacional
y el tiempo de retardo entre barrenos.
S/B = Relación entre el espaciamiento y la piedra. Se suele tomar igual a 1,25
c (corregido) = Constante de roca corregida.

C( corregido) = c + 0,05 para B >= 1,4 m
C(corregido) c + 0,07/B para B < 1,4 m
Cc  S.Anfo
B M axcajas  0.9 
  
B 
Concentración de Carga (Cc)
La concentración lineal de carga se calcula a partir de la siguiente expresión:
B  d  c    1 
C c  55 d1    1 M a x  
  B 1Max  2   
 d2   2  0.4
 S
Donde 
Cc: concentración lineal de carga (Kg/m)

d1: diámetro del explosivo (m) (En el caso de explosivos a granel es el mismo que el tiro cargado)
d2: diámetro del tiro de alivio (m) modificado en caso de mas de un tiro de alivio
c : constante de la roca 0,2 - 0,4 (formulas diseñadas para este rango)
S : Potencia Relativa en Peso del explosivo referida al ANFO. (tabla anterior)
Burden Practico cajas (B practico cajas )
 B M a x  H  s en Y 
B Pr act
Numero de tiros cajas
 
 
 E L  2
N = ENTERO  - 1
 B M a x   S  
  V  
Se aproxima al entero y se vuelve a recalcular «Scajas» , en función del numero de tiros de cajas
obtenido con la ecuación anterior (*).
Espaciamiento cajas
(S cajas )
EL
S 
o
N
Carga de Fondo
Ccf = Lcf * Cc (1 cuadrante)

Carga de Columna
Lcf = H - ( taco + longitud de carga de fondo) nota(*)
Ccf = 0,5* Cc (1 cuadrante)

Carga por barreno

por:
Q zapatera = Lc fondo * Cc fondo + Lc columna* Cc columna

Diseño de Tiros auxiliares
Para el cálculo de estos barrenos horizontales hacia arriba o hacia abajo. Se usan las mismas fórmulas para calcular los
barrenos del piso, la diferencia radica en las relaciones, E/B y factor de fijación “f”. También estos tiros son conocidos como
tiros de arranque o de franqueo.
Auxiliares de caja
Burden Máximo (B Max auxiliares de cajas )
Cc  S.Anfo
BM a x  0.9 
c  f  S 
  
B 
Donde:
Factor de fijación = Generalmente se toma 1,45 para tener en cuenta el efecto gravitacional y
el tiempo de retardo entre barrenos.
c = Constante de roca corregida.

c= c+ 0,05 para B > = 1,4 m
c= c + 0,07/B para B < 1,4 m
Cc  S.Anfo
B M axaux  cajas  0.9 
  
B 
Burden Practico cajas
(B practico auxiliares cajas )
 B M a x     H    
B Pr act
Numero de tiros de auxiliares de caja

 
W4
N =
 E n t e r o    2
B  S  
 
 M ax  
 B  
Espaciamiento cajas
(S cajas )
W4
S 
N o 1
Carga de Fondo
Ccf = Lcf * Cc
Carga de Columna
Lcf = H - ( taco + longitud de carga de fondo)

Carga por barreno

por:

Auxiliares de corona
Espacio Libre (EL aux corona ):
Espacio que nos queda en los contornos laterales a lo largo del cual hay que ubicar los tiros auxiliares de salida horizontal. Si el
Valor del Espacio Libre fuera negativo, indica que no hay espacio disponible para ubicar los Tiros Auxiliares (Teóricamente)
El aux corona = Ancho labor - 2* Burden practico cajas
Nota:
Utilizar burden practico en el caso de caja no contralada
Utilizar el burden máximo en el caso de caja controlada
Burden Máximo (B Max auxiliares corona )
Cc  S.An fo
BM a x  0.9 
c  f  S 
  
B
Donde:
Factor de fijación = Generalmente se toma 1,2 para tener en cuenta el efecto gravitacional y
el tiempo de retardo entre barrenos.
c = Constante de roca corregida.

c= c+ 0,05 para B > = 1,4 m
c= c + 0,07/B para B < 1,4 m
Cc  S.Anfo
B M a x a u x . c o ro n a  0 . 9 
  
B 
Burden Practico cajas
(B practico auxiliares coronas)
 B M a x    H    
B Pr act
Numero de tiros por auxiliares de corona
 
N =  
 E n t e ro   E L a u x c o r   2
B 
 S 
 M a x
B 
Espaciamiento cajas
(S auxiliares coronas )
EL_aux_corona
S 
N o  1
Carga de Fondo
Ccf = Lcf * Cc
Carga de Columna
Lcf = H - ( taco + longitud de carga de fondo)

Carga por barreno

por:

Perforación en minería subterránea
La perforación es la primera operación en el ciclo de las operaciones unitarias. La gran dificultad de las
tronaduras en minas subterráneas es que las voladuras son con una sola cara libre y por lo tanto requieren de la
creación de una segunda cara libre, la cual esta es lograda mediante la apertura de una cara libre artificial
llamada rainura.
La perforación tiene una gama de aplicaciones grande y variable, por eso hoy se tiene distintos
dispositivos diseñados para tratar con distintas maneras de perforar roca. La aplicación de la perforación
en minería subterránea, puede tener diferentes aplicaciones como,
• Perforaciones de desarrollo (horizontales y verticales)

• Perforaciones de producción
• Perforaciones de servicio
• Perforaciones para el sostenimiento
Perforación de desarrollo, corresponde a la creación de galerias verticales y horizontales que tiene como
propósito acceder a los sectores mineralizados y habilitar infraestructura para la producción del mineral, La
construcción de galerías horizontales son realizadas por un conjunto de perforaciones de una longitud de 3
a 5 metros. llevadas a cabo en forma manual o en forma mecanizada.
La minera subterránea es una de las metodologías mas antiguas para la extracción del mineral, existen
evidencias de operaciones de extracción bajo la corteza de la tierra a lo largo de la historia de la humanidad.
Por muchos siglos las técnicas empleadas para lograr la perforación únicamente era de forma manual, por
personal que realizaba la percusión sobre una barreta por medio de un “combo” o martillo para tal propósito,
esto requería una gran cantidad de personal para las operaciones mineras.
En los años 1900 es cuando se comienza el desarrollo de equipos de perforación de rotopercusion, incialmente
con fuentes de energía a vaor, que evolucionaron a equipos neumáticos. Esto genero una gran revolución en la
minería, incentivando la creación de nuevos métodos de explotación subterráneos.
En los años 70 se incorporan al mercado las perforadoras de rotopercusión hidráulicas, las que lograron
aumentar los rendimientos de la operación, mayores velocidades de perforación, perforaciones de mayor
longitud.
COP 1038 COP COP COP COP COP

HD 1238 1440 1838 1838 3038
ME ME HF
Año 1973 1983 1985 1990 2000 2004
Potencia de 12 KW 12 KW 21 KW 18 KW 22 KW 30 KW
impacto
Frecuencia de 42 – 60 Hz 40 – 60 Hz 70 Hz 90 Hz 73 Hz 102 Hz
Impacto
Equipos de perforación de desarrollo
Los Equipos de perforación de desarrollo horizontal dan mecanización a las operaciones de perforación de
galerías y tienen la capacidad de posesionar perforadoras TH para perforar barrenos en la frente de
perforación según las órdenes del operador.
Son equipos de perforación equipadas con uno o varios martillos TH perforadores cuyas principales
aplicaciones en labores subterráneas se encuentran en avance de galerías y perforación transversal y
perforación de banqueo con barrenos horizontales y la perforación para pernos. .
Es habitual es emplear el motor diesel para el desplazamiento del equipo y un motor eléctrico para el
accionamiento de los elementos de perforación. En este caso se necesita disponer de una instalación de
distribución de energía eléctrica.
Estas máquinas son auto-propulsadas, presentan una la gran movilidad que posee (hasta 15 km/h), por la
resistencia frente a las aguas corrosivas y por los menores desgastes sobre pisos irregulares. Los chasis en
la mayoría de los casos son articulados, posibilitando los trabajos de excavaciones con curvas.
El equipo debería perforar como promedio unos 7000 metros al mes, el siguiente ejemplo es minera Carola.
Los componentes básicos de estos equipos son:
1. Perforadora
2. Dispositivo de avance (deslizadera)
3. Brazo
4. Pata de apoyo delantera 5 Pata de apoyo trasera
5. Tambor de cable
6. Techo de protección
Cabina del operador
Las cabinas de operación donde se encuentran los paneles de

control pueden ser abiertas con un marco de protección o cerradas
y climatizadas. Las cabinas suelen disponer de espacio para uno, dos
o más operarios. En los equipos más modernos el número de
palancas es mínimo con un diseño ergonómico, que proporcionan la
comunicación entre el operario y el sistema de control, auxiliándose
además de pantallas de aplicaciones múltiples, cuyos menús se
pueden cambiar fácilmente para conseguir la Información deseada.
Las perforadoras hidráulicas empleadas para la perforación de tuéneles, es de rotopercusión de la
modalidad top Hammer
Presión de rotación 40 – 50 bar
Presión de percusión reducida 120 – 140 bar
Presión de percusión máxima 120 – 140 bar
Presión de avance descendente 10 – 40 bar
Presión de avance ascendente 35 – 100 bar
Presión de barrido con aire 4 – 7 bar
Presión de barrido con agua 1 2 – 18 bar

Sistema de Avance (feeds)
Es un sistema hidráulico que permite el desplazamiento de la perforadora TH hacia adelante y de esta forma
poder realizar la perforación de la frente con una sola barra de tipo seccionada. Una vez finalizada la
perforación la perforadora retrocede por la deslizadera. El largo de la deslizadera (feeds) depende del largo
de la barra pero varia desde 4 metros hasta los 7 metros de longitud.
Soporte de viga delantero
Aunque actualmente la mayoría de los equipos jumbos trabajan con una sola barra de perforación, están
saliendo en el mercado sistemas con 2 barras que se pueden acoplar. (RAS system 6000 Speedrod)
Columna de perforación
La longitud de las barras varia según el hilo y diámetro del culatin, lo normal en minería subterránea es:
Barra de 4,3 m descontar 50 cm 3,8 metros
Barra de 4,9 m descontar 50 cm 4,4 metros
La longitud de barra 2,4 metros hasta 6,4 metros

En la siguiente imagen podemos observar una sarta típica para jumbo de desarrollo
COP 1432
Introducción
Los explosivo que se utilizan en las voladuras de túneles, principalmente son ANFO, emulsiones,
dinamitas, cordón detonante. El sistema de iniciación mas utilizado corresponde al sistema no-eléctrico
en la versión convencional. Los accesorios utilizados corresponden a detonadores no-eléctricos con los
tubos de choques, además de guías lentas.
Por ejemplo en la empresa minera SCM Carola, utilizaban en el año 2015 explosivos suministrados por la
empresa rica
• Amex
• Senatel Magnum 75 1 1/ 4x8”
• Senatel Magnum 75 1 1/ 4x16” (zapateras con agua)
• Trimex
• Cordtex 5 GR
• Guía Compuesta
• Tacos
Los diagramas de disparo entregan información de
los tempos de retardo de los diferentes tiros,
además de la configuración del carguío de explosivo
a utilizar, según el tipo de sección o dimensión del
túnel, pueden diseñarse para diferentes tipos de
rocas.
Cebo o Primado
Consiste en introducir el detonador en un explosivo blando o plástico empujándolo suavemente. Para el

caso de explosivos más consistentes debe emplearse un punzón de madera, plástico o bronce, para hacer un
hueco en el cartucho donde se introducirá el detonador. El cebo preparado debe ser manejado con
precaución. No debe ser taconeado o atacado al ser cargado en el taladro.
En principio el cebo debe tener la suficiente energía como para garantizar el completo inicio de la carga
a su mayor régimen y poder mantenerlo así en todo el taladro
El cebo debe tener el mismo diámetro de la carga explosiva y suficiente masa para lograr la máxima
eficiencia. También es importante ubicarlo al fondo, donde se requiere aplicar la mayor energía para
contrarrestar la resistencia a la rotura por el natural confinamiento de la roca.
En los taladros de pequeño diámetro se recomienda que uso de dinamita, ya que permiten alcanzar
rápidamente el régimen de la detonación debido a la presencia de la altamente exotérmica nitroglicerina,
traduciéndose ello en su elevado impacto rompedor, que es una de sus grandes ventajas, pero tiene un
mayor costo asociado. En la perforaciones cargadas con ANFO la iniciación demora cierto tiempo debido a
que la reacción del nitrato granular es lenta, mostrando por tanto menor impacto rompedor. Esto trata de
compensarse en parte, colocando un cebo enérgico de alto explosivo
Existe una practica en la que se utilizan como cebo “sólo porciones de cartuchos” para iniciar el ANFO, lo
que por lo contrario resulta inconveniente puesto que por falta de energía el rendimiento del taladro es
muy pobre, lo que se puede apreciar fácilmente por la deficiente fragmentación y los tacos que suelen
quedar del taladro.
Sistemas de carga de explosivos encartuchados en voladuras de interior
El explosivo encartuchado empleado en voladuras subterráneas de galerías es de pequeño diámetro.

Puesto que los diámetros de perforación suelen oscilar entre 38 y 64 mm, siendo los más habituales los de
48 y 51 mm, los diámetros del explosivo encartuchado empleados son los de 26, 32 y 40 mm de diámetro.
Este hecho hace que sea necesaria una gran manipulación de los cartuchos explosivos y una carga
completamente manual. La operación del carguío del explosivo se utiliza el coligue para ingresar los
cartuchos de explosivos hacia el fondo de la perforación,.
Sistemas de carga de explosivos a granel en voladuras de interior
Los explosivos a granel que se emplean en voladuras de galerías en minería subterránea, se pueden agrupar
en dos grupos en función de que tengan consistencia granular o sea un producto bombeable. Los productos
empleados de estos tipos son los tipo ANFO, en el casos de consistencia granular y los de tipo emulsión (o
hidrogel bombeable). Estos tipos de productos pueden ser cargados mediante equipos mecanizados de
carga, logrando así, optimizar el proceso de carga, reduciendo el tiempo empleado en la misma.
El procedimiento del carguío de una perforación con explosivo a granel es la siguiente:
• Se introduce el cartucho cebo, junto con su detonador en el interior del barreno por medio de un
“taqueador”
• La manguera de carga de explosivo se introduce hasta el fondo del barreno.
• Una vez en el fondo del barreno, se comienza el impulso (bombeo o soplado) del explosivo. De
manera simultánea se extrae a ritmo constante la manguera del barreno posibilitando el llenado
completo del barreno con explosivo.
• Introducida la cantidad de explosivo deseada, se retira la manguera y se procede al retacado del
barreno
https://www.youtube.com/watch?v=h_s9Bc-EtD8
Sistemas de carga de ANFO
Los explosivos tipo ANFO pueden cargarse mediante el uso de tolvas de forma cónica que se presurizan con
aire comprimido de modo que el explosivo salga lanzado a través de una manguera de carga de explosivo que
se introduce en el fondo del barreno. El impulso del producto a través de la manguera se logra mediante
efecto Venturi. Estos dispositivos se conocen como “Anfo Loader”. Estos dispositivos pueden tener hasta 500
litros de capacidad
Para el carguío de ANFO también se tienen equipos mecanizados como por ejemplo el modelo Gia 111, Atlas
Copco, que cuenta con un abrazo telescópico que permite abarcar toda la superficie de la sección. La
capacidad de Jetanol integrado es de aproximadamente 500 Kg de Anfo.
https://www.youtube.com/watch?v=dvM7k0LuJAg
Sistemas de carga de explosivo bombeable
Los equipos de carga de explosivo bombeable pueden ser empleados tanto para la carga de emulsiones o de
hidrogeles bombeables, puesto que las características físicas (densidad, viscosidad, fluencia, etc.) son
semejantes.
Estos equipos están compuestos por una serie de tolvas y equipos de bombeo con accionamientos de tipo
electro-hidráulico que permiten impulsar el producto a través de una manguera de descarga al interior del
barreno. La capacidad de los equipos varía en función de las necesidades de carga y pueden ser portátiles
o bien pueden ser fijados sobre chasis adaptados a tal efecto.
Todo el proceso de descarga está controlado por medio de sensores que detectan el flujo de producto
bombeado y envían la información a una unidad centralizada de control, que permite mantener los ratios
de fabricación, así como controlar la cantidad de producto final descargado. Del mismo modo, el
accionamiento de la manguera está controlado por la misma unidad centralizada de control, pudiendo
mecanizar completamente el proceso de carga de la voladura
Ventajas de la carga de explosivo a granel
Con la carga a granel se obtiene una mayor carga específica gracias al acoplamiento del 100% entre el
explosivo y el barreno, y un total aprovechamiento de la energía del explosivo, a diferencia de cuando se
emplea explosivo encartuchado debido al espacio existente entre el propio cartucho y la roca.
Por ejemplo en perforaciones de 51 mm de diámetro, el mayor volumen de explosivo por metro lineal de
barreno utilizado debido a su acoplamiento es, en peso, más del doble con respecto a la dinamita
encartuchada (d=32 mm) y más del 50% de explosivo que con Anfo.
El aprovechamiento de la energía del explosivo bombeable sea mucho mayor, a pesar de tener en torno a un
11 % menos de potencia que la dinamita. Respecto al ANFO el explosivo bombeable tiene,
aproximadamente, el doble de potencia. La densidad de explosivo lograda mediante la operación de carguío
bombeable alcanza mayores avances de la voladura. Esta mayor densidad de carga permite reducir la
perforación de los barrenos en un orden del 8-10%, con la consecuente reducción de costos de perforación
Los medios usuales disponibles para carga controlada en pequeño diámetro son:
1. Tubos plásticos rígidos con carga interior de dinamita de baja velocidad y presión, acoplables para
formar columnas de longitud requerida, con plumas centradoras para desacoplar la carga; ejemplo:
Exsacorte de 22 mm de diámetro por 710 mm de longitud.
2. Cartuchos convencionales de dinamita espaciados entre sí a una distancia equivalente a la longitud
de un cartucho (0,20 m), iniciados axialmente con cordón detonante de bajo gramaje (3 g/m).
3. Agentes de voladura de baja densidad, normalmente granulares con componentes diluyentes
reducidores de energía como polietileno expandido, aserrín, ceniza y otros. Tienen como inconveniente
que pueden segregarse gravimétricamente y generan gases tóxicos.
4. Sistema de carga air deck con sólo carga de fondo y taco inerte, requiere adecuado control para
asegurar resultados y la roca debe ser compatible con el método.
5. Cordón detonante de alto gramaje (60, 80, 120 g/m). Este elemento reduce la densidad de carga
linear, pero es costoso.
Se estima que con ANFO pobremente cebado, el régimen constante de detonación se logrará recién
después de un recorrido mínimo de 6 diámetros de taladro, debiendo tenerse presente también a la
progresiva pérdida de sensibilidad del ANFO a medida que disminuye el diámetro del taladro, o que
aumente su longitud, como es el caso de los disparos con el método de taladros largos en anillos o
abanicos en subniveles (long hole ring drills), donde con longitudes del taladro de 6 m hasta 30 m (20’ a
100’) es imperativo emplear cebos muy enérgicos y suficientes en masa (peso).
Su inclinación puede ser vertical descendente hasta vertical ascendente, perforándose mucho los
horizontales con máquinas jumbo pequeñas y los inclinados con máquinas manuales. Normalmente son
cargados con altos explosivos (dinamitas o emulsiones) empleándose varillas atacadoras de madera para
introducirlos y compactarlos en los taladros. Se inician fundamentalmente con mecha-fulminante,
detonadores eléctricos y no eléctricos (en general del N° 6 hacia adelante) y se sellan con taco inerte,
preferentemente de arcilla.
Minera Carola cuenta con dos equipos para el carguío de explosivos, modelo Gia 11 de Atlas Copco que
cuenta con un brazo telescópico que permite abarcar toda la superficie de la sección. La capacidad del
Jetanol integrado es de aproximadamente 500 Kgs. de Anfo y un equipo modelo Scaller igualmente de
atlas Copco que posee un jetanol integrado de 400 kgs.
Secuencia de encendido
La secuencia de encendido debe ir creando progresivamente caras libres para facilitar la detonación de los
siguientes barrenos. De este modo, y como el confinamiento en voladuras de interior es mucho mayor que
en cielo abierto, la secuencia de disparo seguirá un orden en función de la posición y la carga de los
barrenos (o grupos de barrenos) conformados.
Una tronadura óptima persigue los siguientes objetivos:
 Fragmentación, esponjamiento y desplazamiento adecuado de la roca.

 Control de las proyecciones y sobre excavaciones
 Nivel mínimo de vibraciones y onda aérea.
En los diseño con rainura de barrenos paralelos, las primeras cargas detonadas son las que se encuentran
más próximas a los tiros de alivio, de esta manera la roca fragmentada se proyecta lateralmente hacia el
pequeño volumen de hueco disponible.
La secuencia de salida deberá seguir el siguiente orden
• Deberá iniciarse los barrenos de cuele, los cuales tienen la ayuda de la cara libre creada
artificialmente por medio de uno o varios barrenos vacíos.
• Después deberán iniciarse los barrenos de “contracuele”, después de que se haya creado cara libre
una vez se ha desplazado la roca que formaba el cuele. del piso
• Seguidamente se dispararán los barrenos de destroza, que son lo que poseen una mayor cara libre
debido al hueco ya creado por cuele y contracuele.
• Después deberán iniciarse los barrenos de contorno, diseñados en forma de voladura de recorte.
• Por último se iniciarán las zapateras, que establecerán el nivel del piso
Salida de roca por retardo
Secuencia de inicio y retardos

Los tiempos de retardo juegan un papel fundamental en lograr una secuencia de salida de forma
correcta, La salida de los tiros debe ser diseñada de modo que cada tiro tenga una cara libre. Es
importante en voladura subterránea tener suficiente tiempo de retardo entre los tiros.
Es muy importante mantener el orden de la salida de los tiros, de este modo se garantiza en gran parte un
buen desempeño del disparo, en caso contrario, al salir otros tiros primeros que los que correspondían,
harían que el disparo se soplara.
En el área del cuele, el retardo debe ser suficiente para permitir la salida del material , en las perforaciones se
utizan retardo de manera “opuesta y cruzada” el mismo número de retardo (2 - 2, 3 - 3, 4 – 4) o con series
escalonadas intercaladas (1 – 3 - 5 - 7 - 9 - 11 - 13), para limitar vibraciones y proporcionar mayor empuje a los
detritos del arranque.
12 9 11
6 2 8
10 1 3 10
7 5
4
11 12
9
Se ha estimado que la roca se mueve con una velocidad de 40 a 60 m/s, esto quiere decir, un tiro perforado
de 4 m de profundidad podría necesitar un tiempo de retardo de 100 a 500 ms para “limpiar” la cavidad
formada. Normalmente en la rainura se usan retardos de 25 a 50 ms. Lo importante “es no ahogar” la
salida de la rainura.
El resto de las perforaciones se dispararán con detonadores de serie LP, para permitir las salidas del
centro hacia fuera debe tenerse en cuenta la recomendación de no emplear tiempos mayores de 100 ms
entre los tiros, para evitar interferencias.
Para los tiros de contorno la dispersión de los retardo (entre pozos) debería ser lo más pequeña posible para obtener un buen
efecto de tronadura controlada, es por ello que todos los tiros de corona deben ser detonados con el mismo número de retardo,
normalmente el segundo más alto de las series. Lo mismo sucede para las cajas que también son tronadas con el mismo número
de período pero con un retardo menor que el de las coronas, con el fin de igual poder obtener una voladura controlada.
Amarre
En forma general el amarre tiene como propósito conectar los pozos, para dar inicio a la voladura. Existen diferentes
posibilidades en la minería subterránea para lograrlos, desde el uso de una troncal, hasta la realización de “moños”.
En el sistema mas utilizado consiste en conectar la línea de tubo de choque de cada pozo por medio del conector a la
troncal de cordón detonante , este cordón es conectado a una mecha de seguridad, Sobre las mechas de 3 metros se
estima un tiempo de 7 minutos y para una mecha de 5 metros se estima un tiempo de 12 minutos
Para el amarre tenemos una segunda opción que consiste en que las mangueras de las perforaciones se juntan en un manojo de
hasta 20 por manojo y se anudan en conjunto, el anudo se ajusta bien, para lo cual el manojo se estira y ajusta con cinta aislante
a unos 30 cm por detrás del nudo. Entre ambos nudo se empalma el cordón detonante iniciador anudado con unas 4 a 6
vueltas,
El cordón detonante que transmitirá la onda de choque, es iniciado por un fulmínate pirotécnico, de una
mecha de seguridad.
Procedimiento general de la operación de carguío de explosivos de una frente
• Ya perforada la frente se debe verificar que el lugar sea seguro, revisando que no existan planchones
abiertos o roca suelta tanto en techo como en cajas, de ser así se realiza una acuñadura manual con
ayuda del equipo de levante, luego se destapan o limpian las zapateras por el material caído para
después proceder a soplar todos los tiros.
• Una vez llegado el explosivo se debe dejar en un lugar seguro y el sector loreado, los detonadores y explosivos
encartuchados se deben mantener separados hasta que sean ensamblados en cebos, esto debe realizarse en la
frente, y ahí cargarlos de inmediato dentro de los tiros.
• Siempre se debe usar un punzón para hacer un hoyo adecuado en el explosivo encartuchado, antes de
insertar el detonador. Cada detonador se debe colocar a lo largo del eje de su cebo, y debe estar
completamente contenido para protegerlo de impacto o de daño por abrasión adentro del tiro, en el
caso de encontrar un tiro tapado se debe destapar con una cuchara.
• Para voladuras de desarrollo generalmente se recomienda el cebado “en reversa”, con la Base del
detonador indicando hacia el collar del tiro. Esto permite que la onda de detonación en el cebo se
acelere sobre la longitud máxima y alcance una VOD óptima antes de alcanzar el extremo del cebo.
• Ya emprimados los tiros se debe cargar las perforaciones dependiendo del explosivos, que puede ser dinamitas,
emulsiones, ANFO, por lo cual se debe contar con el diagrama de tronadura.
• Se debe revisar la presión con que arroja el ANFO el equipo, para un buen acoplamiento de la carga.
• Luego se deben taquear todos los tiros con tacos de greda, para una mejor efectividad del disparo.
https://www.youtube.com/watch?v=_gUS1BjfkBE
Finalmente se realizara el amarre, los detonadores no eléctricos con colas de tubo nonel deberían
conectarse mediante conector a una línea troncal de cordón detonante de acuerdo al siguiente método:
- Iniciar la conexión a uno de los tiros de esquina en el techo. Medir una longitud adecuada de cordón
detonante, y sujetar el cordón con un gancho (J-Hook) a este punto.
- Para asegurar que el cordón no se deslice a través del gancho, enlazar la cola del tubo nonel y
sujetarla al gancho para fijarla en el lugar.
- Extender el cordón detonante al rincón opuesto del tiro, y conectarlo a este gancho y bloquearlo para
evitar que se deslice.
- Conectar las colas del tubo nonel en la parte superior de la frente. Hacer Todas las conexiones en
ángulos rectos, y asegurarse que todos los tubos estén derechos entre el gancho y el collar del tiro.
- Conectar los tiros de zapateras de esquinas al cordón detonante, asegurando las conexiones para
evitar que se deslicen.
- Unir las puntas del cordón cerca del centro de la frente, usando un nudo cuadrado. Recortar el
exceso de cordón cerca de esta conexión.
- Conectar las colas del tubo nonel en la parte inferior de la frente. Hacer todas las conexiones en
ángulos rectos, y asegurarse que todos los tubos estén rectos entre el gancho y el collar del tiro.
- Revisar dos veces todas las conexiones de los ganchos, el sector debe quedar loreado.
Perforación de realce
Estas perforaciones son perforaciones ascendentes conocidas como realce, La perforación se realiza con tiros
utilizando diagrama de disparo en abanico, con tiros que van entre 15 - 25 mts. Estas perforaciones tienen
como propósito la generación de la zanja receptora del mineral de producción en un SLS, un punto de
extracción en PC y en el SLC
En las versiones de Sub Level Stoping tradicional, LBH y Open Stoping, PC emplean perforadoras Simbas
para esta labor, el diámetro de perforación es de 2 ½ comúnmente. En el caso de SLS se están utilizando
equipos DTH con presiones de agua.
http://www.rumbominero.com/revista/informes/mineria-subterranea-apostando-por-la-innovacion-y-
tecnologias/
En las siguiente imagen se puede observar un ejemplo de diagrama de perforación, para una zanja de un
SLS considerando un diseño de “techo plano”, el esparcimiento de la perforaciones es de 2 metros.
SIM B A 15 mt s
.
D T H 25 mt s
.
SIM B A 15 mt s
.
PERFORACI O N
DE PRODUCCI O
N
Diagrama de perforación SLS minera RayRock, Antofagasta,

En la mina Candelaria Norte el espaciamiento es de 2.5 metros y burden de 2 metros con inclinaciones de
75° a 90°. El numero de tiros por abanico o perfil en realce dependen del área a arrancar y de la malla de
perforación empleadas, se tienen como promedio 9 tiros. Todas las perforaciones tienen la misma longitud
Tesis “Análisis de la sobre excavación en labores de avance en mina candelaria norte” Camilo camilla y Arturo reinoso UDA 2014
En el panel caving y block caving las perforaciones de realce se aplican para la construcción de la batea de
extracción, que comunica al nivel de producción y de hundimiento.
La construcción de la batea se realiza mediante perforación y tronadura, es de vital importancia la “chimenea slot
”, la tronadura se realiza entre 3 a 4 fases. Se utilizan equipos BlindHole ( 0.7 m) perforadoras simbas (TH o ITH)
(21/2 a 3 pulg)
En un panel caving se considera un nivel de Socavación o de hundimiento (UCL), el cual contiene las galerías
de socavación, paralelas entre sí, espaciado generalmente a 15 m, y a 30 m. En estas galerías se realiza el
proceso de socavación, se encuentra entre 14 a 20 metros sobre el nivel de producción.
Las perforadoras empleadas son para barrenos largos (Simbas), varillaje extensible y diámetros de
perforación de 51-64 mm, los largos de las barras son de 1,2 - 1,8 metros.
Perforación radiales
Las longitudes de los barrenos varían en función del esquema de perforación que se aplique , pero normalmente no pasan de los
25-30 metros. Ocasionalmente se perforan barrenos más largos pero surgen ciertas dificultades debido a las desviaciones en la
alineación.
En el método SLS se aplican perforaciones en abanico , los tiros son perforados radialmente hacia fuera de la
galería de perforación, en un plano paralelo al corte o del lado abierto del bloque de mineral.
Uno de los temas mas importantes durante la perforación de estos tiros es el correcto emboquille y orientación de los tiros.
Generalmente el posicionamiento del equipo Simba en una parada (corrida) es mediante un sistema Laser (sistema ARI)
además de las referencias topográficas en las cajas del nivel de perforación. Para ello se marcan líneas de referencia para el
laser en lo posible de un color diferente al rojo. También se realizan la marca de los pozos en la galería.
http://www.amtc.cl/?p=4329&lang=en#prettyPhoto[this_page]/5/
Para la perforación se utiliza el pivote que generalmente es de 1,8 a 2 metros de altura sobre el piso. Que es la altura del eje de
rotación del equipo. Una de las desventajas de este método de perforación, es que las perforaciones no resultan muchas veces tan
acertadas, o sea se producen desviaciones de los tiros. Una recomendación es el uso de barras guías.
En SCM Atacama Kozan un proyecto de SLS el promedio de burden empleados es de 2 a 2,3 m y el
promedio de espaciamiento empleados es de 2,6 a 2,9 m, consideran como explosivo a usar el anfo. En
promedio en el sector se hacen 4 disparos mensuales y 3 paradas por disparo . Debido a la geometría del
cuerpo mineralizado, se perforan 23 tiros por parada. En Minera Atacama Kozan (diámetro de 2 ½ “) : 10
ton/metro perforado
El equipo utilizado para la perforación de abanicos son los equipos SIMBA, los que pueden perforar un abanico
completo en 360°. Las perforadoras actuales pueden perforar tiros de 20 a 25 metros hacia arriba y de unos 35
metros hacia abajo, lo que permite distanciar los subniveles de perforación hasta 50 metros
Uno de los temas mas importantes durante la perforación de estos tiros es el correcto emboquille y
orientación de los tiros. Generalmente el posicionamiento del equipo Simba en una parada (corrida) es
mediante un sistema Laser (sistema ARI) además de las referencias topográficas en las cajas del nivel de
perforación. Para ello se marcan líneas de referencia para el laser en lo posible de un color diferente al rojo.
También se realizan la marca de los pozos en la galería.
Se utiliza el pivote que generalmente es de 1,8 a 2 metros de altura sobre el piso. Que es la altura del eje de
rotación del equipo SIMBA.
Una de las desventajas de este método de perforación, es que las perforaciones no resultan muchas veces
tan acertadas, o sea se producen desviaciones de los tiros. Una recomendación es el uso de barras guías.
En minera Punta del Cobre se tienen las siguientes tolerancias para la desviación de pozos:
• Desviación perforación TH menor a 7% a 30 metros

• Desviación perforación DTH menor a 3% a 30 metros
• Desviación perforación DTH menor a 5% a 50 metros
Por ejemplo en la Minera Alcaparrosa, se realiza como promedio 1800 metros de perforación radial
ascendente al mes. La perforación de realce se utiliza con 1 equipo simba modelo S7d , y se emplea un
diámetro de perforación 64 milímetros y barras de 1,5 metros. La malla de perforación es de 4 metros de
burden por 1 metros de espaciamiento, e inclinación que es de acuerdo a los requerimientos del caserón.
En la Minera Punta del Cobre se realiza como promedio 7000 metros de perforación radial ascendente al mes.
Equipos de realce Minera Punta del Cobre
Equipos de banqueo Minera Punta del Cobre
Diagrama de Perforación
El diagrama de disparo se determina en un principio mediante cálculos teóricos y luego se va

corrigiendo según los resultados de la práctica. Los parámetros mas importante del diagrama de
disparo son el Diámetro de perforación, Burden y el Espaciamiento
El burden y espaciamiento tienen una gran influencia del grado de fragmentación del macizo, ya que
dimensiones muy grandes generara una presencia continua de bolones, los cuales deberán ser
cachorreados posteriormente. Generalmente en la minería por sub level stoping de un 10 a un 15% del
mineral extraído del caserón se debe aplicar tronadora secundaria. (cachorreo)
Burden:
Es la distancia horizontal que separa a dos abanicos consecutivos. Pero una definición mas correcta seria
decir que es la separación desde el corte hasta la parada mas cercana.
Espaciamiento:
Es la distancia entre los extremos de los tiros vecinos en un abanico, medida en ángulo recto de uno de los
hoyos y sobre la línea límite del bloque de mineral. Se aconsejan para rocas duras y homogéneas un valor
mínimo de 1.2 metros y valores máximos de 2.5 a 3 metros.
Para rocas muy blandas. La separación en el fondo de los hoyos de un mismo abanico varían entre 1.8 (rocas
muy dura) a 4 metros (rocas muy blandas).
Diámetro de perforación
Se debe usar el diámetro más grande que sea posible, generalmente este es 2 ½ - 3½ pulgadas ya que esto
tiene los siguientes beneficios:
• Menor perforación
• Carguío más fácil del explosivo
En SCM Atacama Kozan en el sector OS3-10 esta perforado para anfo. El promedio de burden empleados en
el caserón OS3-10 de Minera Atacama Kozan es de 2 a 2,3 m y el promedio de espaciamiento empleados es
de 2,6 a 2,9 m. En promedio en el sector se hacen 4 disparos mensuales y 3 paradas por disparo . Debido a
la geometría del cuerpo mineralizado, se perforan 23 tiros por parada.
Por ejemplo en minera SCM Carola la perforación radial se realiza con los equipos Simba, y se emplea un
diámetro de 3” con barras de 1,8 m y 1,5 m. La malla es de 2,5 metros de burden por 3 metros de
espaciamiento e inclinación que puede ser desde 75° a 90°. El número de tiros por abanico o perfil de
perforación dependen básicamente del área a arrancar y de la malla de perforación empleada, se tienen 10
tiros como promedio. El largo máximo de los tiros actualmente es de 30 metros y 16 metros de longitud
promedio. El índice de perforación es de 13 toneladas por metro perforado. En el undercut o zanja
receptora el B x S es de 1.75 x 3.00 m, con una inclinación de 85º a la cara libre
Perforación y Tronadura en minería de
Superficie y Subterránea
PERFORACION DE PRODUCCION EN MINERIA SUBTERRANEA
Calculo del Diagrama de Perforación de realce
Método de langerfors
Método de LANGEFORS
Formula de Burden Máximo (metros)
 CARGA * PRP
D
B M a x.  33  C  f* S
B

Donde:
PRP : potencia relativa en peso (anfo respecto a dinamita 0,87%)

D : diámetro de la perforación (mm)
C : constante de la roca ( 0,5)
E/B : relación espaciamiento burden 1,25
Y carga : densidad del explosivo (gr/ cm3)
F : factor de fijación
90ª 1
80ª 0,99
70ª 0,87
60ª 0,81
Formula de Burden Practico
B practico = Burden Máximo – ( *L +  )

(Desviación)
Donde:
( * L + ) : representa la desviación máxima de perforación

 : es la desviación angular (m/m). Esta entre un 2%
 : es la desviación de la boca del hoyo error de empate(m) 2D
L : longitud promedio de los tiros de perforación (m).
Formula del Espaciamiento entre tiros
S / B = Ks
Donde
S : Espaciamiento
B : Burden Practico
Ks: Relación de - 1,3
espaciamiento ,
Ejemplo de calculo según el método de LANGEFORS
Determinación del Burden y Espaciamiento del siguiente abanico
D = 65 mm.
PRP = 0.87 relativa al Anfo.
F =1. Asumimos tiros perpendiculares.
C = 0.5
S/B = 1.3
Densidad del explosivo = 1.3 (gr / cc).
B = 0,01 m
alfa = 0,03 m/m
L = 30 metros
Burden Máximo
Reemplazando estos datos en la formula del Burden Máximo tenemos que:
Bmax=2.598 mts
Determinación del Burden Practico
Para el cálculo del burden práctico debe considerarse el efecto de desviación de los tiros, esta desviación
deberá ser restada al burden máximo, obteniendo el burden apropiado
B practico = Burden Máximo – Desviación
Desviación = 0.03*L + 0,01

Donde:
0.01 = representa una desviación normal de 1 cm.

0.03 = indica un 3 % de desviación por metro lineal de perforación.
Es consecuente de factores como calidad del operador, características de la roca, etc. L = longitud
de perforación, 30 mts.
Donde:
Desviación = 1 mt.
B practico = 1.68 mt.
Determinación del Espaciamiento entre tiros
Luego el espaciamiento es:

S/B = 1.3
S = 2.15 mt.
Por lo tanto se usará un burden de 1.65 mt, y un espaciamiento de 2.15 mt.

Calculo del Diagrama de Perforación de realce
Método Sudafricano
Método sudafricano
B * E = (Lc/H) x (l/ k)
Donde:
B = burden (m)
E = espaciamiento (m)
Lc = largo de la columna explosiva (m)
H = largo promedio del hoyo (m)
l = Cantidad de explosivo por metro de tiro (gr/m)
K = factor de carga (gr/mm3)
d = Diámetro del explosivo (mm)
El factor K se puede determinar de la siguiente tabla.
K (gr/ mm3) LC = H – 20d/1000
Donde:
E/B = esta entre 1,3 a 1,5

1 Ejemplo del Método Sudafricano
Determinar el burden y espaciamiento de un diseño en abanico, bajo las siguientes condiciones:
• Roca caliza K = 600 gr/m3

• Largo de perforación = 10 metros
• Explosivo anfo densidad 0,92 gr/mm3 es lo mismo que ton/m3
• Diámetro de perforación 57 mm
El parámetro “l” anfo en 57 mm corresponde a cuanto explosivo cae en un milímetro de
perforación .
“l” = (57/2 mm) 2 * 3,14 * 1 mm * 0,97 = 2350 gramos de explosivo en 1 mm

Aplicando fórmula:
Lc = H – 0,2d
LC = 10 - 0,2* 57 = 8,9 m
Aplicando la formula
BxS= (LC/H) * (l/k)
Considerando un S= 1,3 B
Reemplazando:
BxS =(8,9/10) * (2350/600) = 3,47

B x (1,3 B) = 3,47
Por lo tanto los resultados son los

siguientes
B = 1,73 m y S = 2,12 m
2 Ejemplo del Método Sudafricano
Determinar el burden y espaciamiento de un diseño en abanico, bajo las siguientes condiciones:
• Largo promedio de perforación = 14 metros

• Explosivo anfo densidad = 0,85 gr/cm3 es lo mismo que ton/m3 en carguío neumático
• Diámetro de perforación = 3 pulgadas (76,2 mm)
• Factor de roca K = 600 gr/m3 ( roca lutita y manto)
Para determinar la carga lineal “l” en este caso del anfo en un diámetro de
perforación de 76,2 mm ( corresponde a cuanto gramos explosivo cae en un metro
de perforación)
l = d 2 * densidad (gr/cm3) * 0,507
l= 76,2 mm 2 * 0,85 (gr/cm3) * 0,507
l= 3900 gr/m
Aplicando fórmula para determinar el largo promedio de carga.
Lc = H – 0,02d
LC = 14 - 0,02* 76,2 = 12,5 m
Aplicando la formula para determinar el Burden y el Espaciamiento.
B * S= ( LC / H ) * ( l / k)
Considerando un S= 1,3 B
Reemplazando:
B x S = ( 12,5 / 14) * ( 3900 / 600)
B x (1,3 B) = ( 12,5 / 14) * ( 3900 / 600)
B = 2,1 m
Por lo tanto los resultados son los siguientes
B = 2,1 m y S = 2,7 m
Tiros por parada 21

Ejercicio del Método Sudafricano
Determinar el burden y espaciamiento de un diseño en abanico, bajo las siguientes

condiciones:
• Largo promedio de perforación = 14 metros

• Explosivo EMULTEX RS100-D densidad = 1,15 gr/cm3 es lo mismo que ton/m3
en carguío neumático
• Diámetro de perforación = 3 pulgadas (76,2 mm)
• Factor de roca K = 600 gr/m3 ( roca lutita y manto)
• Solución B = 2,4 m y S = 3,1 m
• Tiros por parada 18

Procedimiento del diseño de un Diagrama de Perforación de realce
Procedimiento de diseño de esquema del abanico
Los pozos se perforan hacia las esquinas del bloque. Luego los extremos de los pozos se marcan
consecutivamente, usando el espaciamiento calculado en forma teórica, a medida que los hoyos
intermedios se aproximan a los hoyos de las esquinas
• Se dibuja la galería y la sección del bloque a tronar

• Se materializa el centro de las perforaciones, considerando la altura de la perforadora.
• Se une este centro con la esquina superior Izquierda, originando un eje patrón.
A partir de este eje se trazan líneas paralelas separadas con el valor del espaciamiento “S” desde la esquina
superior izquierda hasta la proyección del piso de la labor originando intersecciones con la línea izquierda
del perímetro de la sección del bloque la misma operación se ejecuta desde la esquina superior izquierda
por la parte superior del perímetro de la sección del bloque hasta aprox el eje central vertical de la galería.
Todos los puntos originados entre paralelas y Línea perimetral del bloque se unen al punto central de
origen de la línea patrón, dando así las direcciones de cada tiro. Lo mismo se hace con la otra mitad. Si
existiera algún desfase entre los tiros centrales, estos se acomodan
Al dibujarlo con autocad, facilita el trabajo, porque el software entrega todos los datos que uno requiere
del dibujo, largos de tiros ángulos horizontales, etc.- los cuales deben ser tabulados para incluirlos en los
planos de perforación.
Perforación de banqueo
Perforación de banqueo
En la perforación de producción se aplica en métodos como el LBH, room and pillar, Bench and Fill, por lo
general se emplean martillo en fondo para la perforación, con tiros de gran diámetro 4 ½” - 5 ½”. Con tales
diámetros se logra amplíar el espaciamiento entre paradas, lo que permite una reducción en el número de
barrenos. Se alcanzan longitudes de 50 a 70 metros.
El equipo empleado para estas perforaciones de gran diámetro es el equipo DTH. La desviación de los
barrenos es mínima, lo que permite realizar tiros de 50-60 metros de longitud. En Minera Candelaria con un
diámetro de 4 ½ “ se obtienen 22 a 27 ton/metro perforado, en minera Carola es de 20 ton/metro.
Este método consiste en realizar perforaciones descendentes con equipos DTH desde un nivel superior a uno
inferior, el largo de las perforaciones fluctúan entre 10 a 50 metros, con un espaciamiento de 3.5 metros y un
burden de 3.5 metros. El numero de tiros depende del área arrancar y de la malla de perforación usada,
usualmente el promedio de os tiros es de 13 a 15 perforaciones.
En algunos métodos de explotación como es el caso del VCR, o el post room and pillar, es posible realizar las
perforaciones de banqueo 100% verticales.
En otros métodos de explotación de vetas angostas, el banqueo se adapta al manteo de la veta, lo cual
tiene el propósito de disminuir la dilución del mineral, como es el caso del Bench and Fill.
En el método de explotación como el LBH, que se construyen galerías de perforación en la parte superior del
bloque de mineral ( 1, 2 o 3), no es posible realizar un banqueo como los anteriores. Por lo tanto algunas
perforaciones reciben una inclinación para cubrir el bloque de mineral.
En una perforación de 30 metros la desviación en el fondo del pozo es de un 7 % en el sistema TH y en el caso
de sistema DTH es de un 3%.
En SCM Carola la perforación descendente se realiza con equipos D.T.H. con un diámetro de 4 ½”, barras de 1,8 m y 1,5 m. La malla es de 3,5 metros de burden
por 4 metros de espaciamiento, perforados generalmente en forma vertical. El número de tiros depende del área a arrancar y de la malla de perforación usada,
usualmente el promedio es de 16 tiros. El largo de los tiros depende principalmente del área de arranque. Actualmente la longitud máxima de perforación
alcanza los 50 metros, con un promedio de 33 metros. El índice de perforación es de 20 toneladas por metro perforado
Taller Sub Level Stoping, UDA , perforación y tronadura , 2013, Minera SCM Carola
Por ejemplo en la mina Alcaparrosa se realiza como promedio 4000 metros de perforación DTH al mes a un costo de
16 – 17 US$/Hr de perforación. La perforación descendente o de banqueo se utilizan 2 DTH Cubex Megamatic 5200,
con un diámetro de perforación 5 ½ pulgadas y barras de 1,5 metros. La malla de perforación es de 4 metros de burden
por 1 metros de espaciamiento, perforados según los requerimientos del caserón.
Diagrama de producción por perforación DTH Mina Santos
Las perforaciones de banqueo se utilizan en varios
métodos de explotación para la construcción de
cara libre, desde la galería denominado cruzado de
cara libre se realiza la construcción de la chimenea
Slot, comúnmente por medio de perforación y
tronadura.
Debemos tener presente que la chimenea Slot, es esencial para dar inicio a la producción de un caserón
Para la construcción de la chimenea slot utilizando el método de perforación VCR se perforan de 5 a 7
hoyos de 4 ½ a 6 pulgadas de diámetro. La sección de las chimeneas VCR es normalmente 2,5 x 2,5 metros
de sección
Además se realiza una perforación de banqueo en el cruzado de cara libre en la versión LBH, en este sector no están
presentes perforaciones de realce en la zona undercut, es decir con estas perforaciones se da forma a la zanja en la
parte inferior del caserón.
http://www.mch.cl/revistas/index_neo.php?id=1010
No siempre las perforaciones son 100% verticales descendentes, en algunos casos se utilizan perforación
radial para cubrir cierto sectores del caserón.
Por ejemplo en la Minera Punta del Cobre La generación de la cara libre marca el comienzo de la perforación de producción. La
elaboración de la cara libre comienza con la construcción de una chimenea de 3 por 3 metros que en la imagen se encuentra destacada por
una circunferencia y un posterior desquinche para ensanchar la chimenea un metro en uno de sus lados, para luego ser desquinchada por
tres tiros con un barden de 2,5 metros y un espaciamiento de 2 metros. Las perforaciones son realizadas por equipos Simba DTH electro
hidráulico. Las dimensiones de las perforaciones son de 4½” de diámetro y 30 metros de largo en la mayoría de las ocasiones.
Cálculos de diagrama de Perforación de banqueo
Método Sudafricano
En tronaduras en bancos: K sería 170 a 700 g/m3, siendo el más usado 300 g/m3 , en diámetros grandes K
se aumenta en un 50 %, y r varía de 0.6 a 0.8.
c explosiv D2
B  S  o
 1.270
K
Ejemplo de calculo
Determinar el burden y espaciamiento a partir de la formula indicada anteriormente y

con los siguientes datos:
 explosivo
= 0.866 g/cc = 866000 g/m3
S = espaciamiento (m)
B = Burden (m)
R = constante que varía de 0.6 a 0.8.
D = 63.5 mm.= 0.0635 m.
K = 0, 650  gr 3
 (esquistos caliza compacta).

mt 
De acuerdo a la formula, transformando unidades y reemplazando tenemos que:
B X S = 2.96 m2.
Por lo tanto:
B=S
Ahora determinaremos el espaciamiento: S = 1,72 mts.

Diseño de diagrama de Perforación de banqueo
Diseño de diagrama perforación de banqueo
.Existen variadas metodologías para diseñar un diagrama de perforación DTH y en todas ellas siempre se
debe considerar que el diseño de la perforación se debe adaptar a la geometría del cuerpo mineral. Un
criterio considera realizar el primer barreno vertical al centro de la labor, el segundo barreno es dibujado
con el fondo localizado, de tal forma que una línea imaginaria perpendicular desde el fondo del segundo
barreno hacia el primer barreno tiene una distancia igual al espaciamiento. Los barrenos subsecuentes se
diseñan de la misma manera

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Tecnologías de Excavación de Rocas.

Módulo 5: Diseño y cálculo de voladuras para minería subterranea.

Tiros de Auxiliares de cajas y corona

<9 31 – 36 34 – 40 2.1 – 2.4 20 – 35 45 – 64

9 – 15 38 – 40 43 – 45 2.7 – 3.0 38 – 57 76 – 102

15 - 25 40 – 51 43 - 55 3.0 – 3.6 32 - 64 38 – 102

Métodos de diseño de rainura

Rainura de tiros en diagonal.

Rainura de tiros en diagonal.

Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:

Módulo 5: Diseño y cálculo de voladuras para minería subterranea.

La ubicación normal es en la primera fila de pozos auxiliares sobre las zapateras.

Hueco de alivio de diámetro muy pequeño

Irregular longitud de los taladros.

Sobrecarga (excesiva densidad de carga)

Diseño de Rainura para un Tiro de alivio (1990)

W2 = 1,5 * B4 * √(2) (m)

B 1 = ( k * 𝟇H ) / 1000 (si desviación de perforación (%) < 1 %

W3 = 1,5 * B1 * √(2) (m)

W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)

B 1 = 0,55*( (4,45 *( 𝟇H /1000 )2 + ( (𝟇 C / 1000) 2 + 𝟇 H /(1000 *2 )

W3 = 1,5 * B1 * √(2) (m)

W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)

Diseño de Rainura para un Tiro de alivio según

B 1 = 0,7 * 𝟇H /1000 + (𝟇 C / 1000 + 𝟇 H/1000 ) /2 (m)

W2 = 1,5 * B2 * √(2) (m)

Primer cuadrante para “dos” tiros vacíos

B 1 = 0,55*( (4,45 *( √(2)* (𝟇H /1000) )2

El resto de los cuadrantes se determinan siguiendo el formulismo de un tiro vacio

B 1 = 0,55*( (4,45 *( √(3)* (𝟇H /1000) )2

El resto de los cuadrantes se determinan siguiendo el formulismo de un tiro vacio

Longitud carga Concentración de carga

ANFO m m m m kg/m kg/m m

Zapatera 1,04 1,15 1,15 1,63 1,63 0,21

Nª espacios = (longitud / espaciamiento)

H = 0.15 + 34.1*φ −39.4*φ 2

H = 0.15 + 34.12*0.0762 – 39.4 (0.0762)^2

El Df se utilizara en todas las demás formulas.

Avance Efectivo = 0,95 x H

Nota 1: López Jimeno pág. 310

α : Desviación angular (m/m).

d1 : Diámetro del tiro cargado (m)

Actualizadas en 1982 por Holmberg y simplificadas por Oloffsson en 1990

d2 : diámetro del tiro vacio en m

Para obtener una fragmentación y salida satisfactoria de

Q : Calor de explosión del explosivo a utilizar (Mj /kg)

d : densidad de explosivo (g/cm3)

Manual de Exsa Pág. 189

La concentración lineal de carga se calcula a partir de la siguiente expresión:

Cc: concentración lineal de carga (Kg/m) (kilogramos de explosivo en un metro de perforación)

Da a conocer la cantidad de explosivo para cada perforación en el primer cuadrante.

Cc : Concentración lineal de carga (Kg/m)

Abertura rectangular (Ah)

Existen algunas restricciones en cuanto a «B 2 practico » , ya que debe satisfacer algunas

0,5 Ah < B 2 practico ≤ 2 Ah

La condición de 0,5 Ah < B significa que el cuadrángulo formado por el primer

López Jimeno pág. 311

Abertura rectangular (Ah2)

Existen algunas restricciones en cuanto a «B 3 practico » , ya que debe satisfacer algunas

B 1 = 0,55( (4,45 ( 𝟇H /1000 )2 + ( (𝟇 C / 1000) 2 + 𝟇 H /(1000 *2 )

B 1 = 0,55( (4,45 ( √(2)* (𝟇H /1000) )2

B 1 = 0,55( (4,45 ( √(3)* (𝟇H /1000) )2

H = 0.15 + 34.1φ −39.4φ 2

 540* d1c Ah3