3.3 Carguio Y Transporte 3.3.1 Carguío Y Transporte

Manual de Operaciones Alto
Chicama
3.3 CARGUIO Y TRANSPORTE
3.3.1 CARGUÍO Y TRANSPORTE

Es el movimiento de mineral o estéril fragmentado por el proceso de voladura, desde el tajo hasta la
chancadora primaria ó hasta el botadero de desmonte. Ambos procesos tienen un papel importante desde el
punto de vista de la planificación, del diseño de la mina y desde el punto de vista operacional, ya que
concentra las mayores inversiones en equipos y costos operacionales, por lo tanto una operación segura y
eficiente de estos procesos permitirá en gran medida, determinar el éxito de ciclo operacional (perforación,
voladura, carguío y acarreo) ya que se cumplirán los programas de producción de mineral (ley y tonelaje) y
los movimientos de estéril hacia los botaderos.
Carguío: Es la acción de cargar los camiones o equipos de transporte, utilizando equipos de alta
capacidad, como palas y/o cargadores frontales.
Transporte: Consiste en el traslado de los diferentes materiales (mineral o estéril) por rutas
habilitadas hacia los destinos preestablecidos (chancado primario o botadero), cumpliendo los
programas de extracción definidos por la planificación de la mina.
Importancia del carguío y transporte como parte del proceso productivo: Debido al alto costo
de capital y de operación de esta parte del proceso, la preparación de los operadores y áreas involucradas
influye directamente en los resultados económicos de los proyectos mineros.
Equipos de carguío y transporte: La selección de los equipos de carguío y transporte se realizó una
vez que se definió el proyecto a tajo abierto de Alto Chicama. Para ello se tubo en consideración el plan
minero, que consiste en una evaluación técnica y económica completa.
Manual de Operaciones: Mina Página 1 de 35

3.3 Descripción de la operación de Carguío y transporte.doc
Chicama
Selección de equipos: La selección de equipos se realizo, entonces, en torno a tres grupos básicos de
información: las condiciones del entorno, las características del yacimiento y la geometría de la
explotación y sus requerimientos específicos.
Figura No. 1 Plan Minero de

explotación

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3.3.2 EQUIPOS DE CARGUÍO A TAJO ABIERTO
A.- PALA DE CABLE

Las palas de cable son equipos de gran envergadura, que alcanzan elevadas producciones, con costos unitarios
bajos y una alta disponibilidad mecánica. Este equipo carga el material sobre los camiones de gran tonelaje.
Figura No. 2 Pala de cable
Ventajas de las palas de cable

Las características más significativas de las palas de cable son las siguientes:
 Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
 Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
 Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es eléctrico.
 La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos: elevación y
empuje.
 Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier tipo de material.
 Permiten el arranque directo de materiales compactos, aunque en muchos casos se
acondiciona el material a la carga mediante voladura.
 Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente probado, con buena disponibilidad
y utilización efectiva.
 Pueden remontar pendiente reducidas, pero no es aconsejable que operen inclinadas
debido a posibles problemas en el sistema de giro de la máquina.
 Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
 Proporcionan una buena mezcla en dirección vertical, durante la carga, debido a la forma
de excavar, ya que la forma de movimiento de la pala hacia el material es, primero, horizontal,
penetrando la pila de material tronado, y segundo, subiendo el balde en forma casi vertical hasta
lograr llenarlo.
 Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya que operan sin
desplazarse sobre él.
 Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación, además de
condiciones de alta seguridad.
 Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de operación.

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Limitaciones de las palas de cable

 No son adecuadas para cargas selectivas de material.
 Presentan una reducida capacidad de excavación (menos que las orugas).
 Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore la pila de material por cargar.
Generalmente son tractores sobre orugas (bulldozer) o ruedas.
 Requieren operadores altamente calificados.
 Pueden dificultar las labores, puesto que las mantenciones se realizan en la misma faena
minera.
 Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de gran escala y duración.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO

Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:
1.Infraestructura
Las palas de cable tienen una infraestructura montada sobre dos carros de orugas, lo que les permite
posicionarse adecuadamente en los lugares de trabajo, y trasladarse a baja velocidad. En este conjunto va
instalado el mecanismo de traslación y dirección, aunque en algunos equipos el motor correspondiente vaya
montado en la plataforma superior. Todo el equipamiento eléctrico va por la infraestructura.
2.Superestructura
Sobre la infraestructura se instala la superestructura giratoria, que consiste en una plataforma capaz de
girar en 360 grados en ambos sentidos. La superestructura está cubierta por un habitáculo cerrado y
presurizado, que impide la entrada de polvo en los sistemas de accionamiento y control, tanto de la
función de carga como de la de giro montadas sobre ella. En la parte delantera del habitáculo
se ubica el equipo frontal de excavación y la cabina del operador. En la trasera está el contrapeso.
3.Estructuras de operación
La operación de carga de una pala de cable se realiza mediante la combinación de dos funciones ejecutadas por
dos mecanismos distintos:
 Mecanismo de elevación, que trabaja mediante el cable de elevación, que se enrolla en su
correspondiente tambor.
 Mecanismo de empuje / retroceso, que se realiza por medio de un mecanismo piñón y
cremallera instalado en la pluma o también mediante cables y un tambor montados en la
superestructura, todos accionados por motores eléctricos.
La descarga se realiza una vez que la superestructura ha girado hasta situarse sobre la unidad de transporte
(camión). En ese momento, un motor eléctrico ubicado en la pluma acciona, mediante un cable, el cerrojo
de la compuerta para descargar el material.

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SISTEMAS Y MECANISMOS DE FUNCIONAMIENTO
1. Sistema
eléctrico
Alimentación
La alimentación a las palas de cable, en alta tensión, se realiza desde la red trifásica de distribución de
la explotación. La tensión de dicha red (15 a 45 kV) es muy superior a la utilizada normalmente por las
excavadoras (3,3 a 7,2 kV), por lo que se necesita una transformación intermedia que se hace mediante
una subestación, normalmente móvil y situada en la propia faena minera. El cable flexible que llega a la
máquina por la parte trasera conduce la corriente a la superestructura giratoria, donde se encuentran la
mayoría de los mecanismos y todos los sistemas de mando y control.
Accionamiento eléctrico
Cuando la electricidad se introdujo como fuente de energía por razones de rendimiento y costo, su empleo
se hizo en corriente continua. La utilización de motores de corriente continua, en vez de alterna, se hizo
porque el par de salida por amperio consumido es máximo y su doble alimentación suministraba control
y flexibilidad lo suficientemente buenos. La relación entre par (intensidad) y velocidad (tensión) de estos
motores los hacía ideales para esta aplicación.
Superestructura giratoria
En la plataforma de la superestructura van instalados todos los sistemas de mando y control eléctrico de
los distintos mecanismos. En su parte delantera están implantados los apoyos de la pluma, el soporte y
estructura principal del equipo de excavación y del bastidor en "A", que mantiene a la pluma en
posición mediante los cables de suspensión.
Como estos apoyos son flexibles y la pluma puede ser elevada, para casos de una elevación descontrolada o
la aplicación de excesivo empuje existe un interruptor "fin de carrera" que impide que la pluma caiga
sobre la máquina.
2.Mecanismo de elevación
La elevación del balde de la pala se hace siempre mediante cables, por lo que el mecanismo está
compuesto por uno o dos motores eléctricos y una transmisión por engranajes que llegan hasta el tambor
de enrollamiento, controlando el balde de buena forma.
El mecanismo de elevación lleva un freno de zapata, accionado por un muelle, que permite mantener el
balde elevado durante los desplazamientos de la máquina. El freno se quita neumáticamente para trabajar
desde la cabina del operador mediante el control eléctrico.
3.Mecanismos de empuje y retroceso del balde

Existen diferentes mecanismos para accionar el empuje del balde.
Las palas marca Bucyrus transmiten al brazo los movimientos de empuje y retroceso en la excavación
mediante cables. El mecanismo que los acciona va situado en el centro del lado delantero de la
superestructura.

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Otro sistema consiste en un mecanismo de piñón y cremallera, accionado por un motor eléctrico o
hidráulico. Todo el conjunto va montado al aire sobre la pluma, cerca de la guiadera, por lo que aumenta
la inercia en el giro de la máquina.
4.Mecanismo de giro
Permite el giro en 360 grados, en cualquiera de los dos sentidos, de toda la superestructura respecto de la
infraestructura apoyada sobre el suelo. El movimiento parte de uno o más motores, situados
verticalmente en la plataforma superior. La transmisión se realiza por medio de engranajes rectos, cuyo
último eje atraviesa la superestructura.
5.Mecanismo de traslación y dirección

Si bien para los equipos pequeños el mismo motor de elevación sirve para hacer la traslación, los
diseños modernos instalan motores independientes de traslación en la parte trasera de la infraestructura. Un
motor único con transmisión independiente para cada oruga, frenos y embragues de mandíbulas o discos,
suministra las direcciones deseadas.
6.Infraestructura y bastidores de oruga

Consiste en una robusta estructura que soporta toda la máquina, montada en dos bastidores de orugas sobre
los que la pala realiza los desplazamientos.
Sobre ella gira la superestructura encargada de ejecutar la carga y descarga del balde, estando el eje de
giro o pivote central alojado en el centro de la infraestructura. Para ello, ésta lleva en su parte superior la
corona dentada de giro y la pista inferior del círculo de rodillos.
7.Sistema neumático
El aire comprimido que acciona los frenos y embragues se produce en un grupo moto-compresor situado
dentro de la cabina presurizada de la plataforma giratoria. El motor es de corriente alterna a baja
tensión.
8.Cables de accionamiento
Los cables de empuje y retroceso son independientes, pero poseen un tambor de enrollamiento en
común, pues forman un conjunto accionado por el mismo motor.
El ajuste o tensado del sistema se realiza sobre el de retroceso, mediante un mecanismo en el brazo, una vez
que el de empuje ha sido convenientemente fijado. Ambos cables son del mismo diámetro y tienen
longitudes distintas.
La sustitución de los cables de accionamiento es un factor importante en el mantenimiento del equipo, por lo
que se deben establecer frecuencias de reemplazo, ya sea por horas trabajadas o toneladas cargadas. No
obstante, si por simple observación se ve en mal estado, deben tomarse las medidas pertinentes.
9.Balde
El balde se sitúa en el extremo del brazo y está unido a él mediante pernos que permiten facilitar su
reemplazo o modificar la inclinación.
Montado sobre un brazo (empuje/retroceso), el balde es elevado por los cables amarrados a él, que pasan
por las poleas situadas en el extremo de la pluma.

Respecto del brazo, éste transmite la fuerza de empuje necesaria para penetrar en el material por cargar,
para lo que se desliza en una guiadera pivotante, permitiendo realizar cortes completos con distintos
perfiles de excavación.
Por lo general, los baldes son robustos y pesados de acuerdo con las exigencias del trabajo. Los aceros de
alta resistencia utilizados poseen pesos específicos de 1.500 kg/m3.
La geometría de diseño de baldes de los diferentes fabricantes puede variar significativamente, por lo que
es muy importante considerar los siguientes 5 parámetros:
 Ángulo de ataque.
 Ángulo de excavación.
 Anchura de balde.
 Altura del balde.
 Profundidad del balde.

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B.- PALA HIDRÁULICA

La pala hidráulica es una máquina que se utiliza tanto en faenas de explotaciones mineras como en obras
civiles. Los equipos más pequeños se usan para la apertura de zanjas, demolición de estructuras, etc.
Figura No. 3 Pala hidraulica
Características generales de las palas hidráulicas

Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y las retros. La diferencia entre éstas se refiere al
sentido de movimiento de los baldes y a la geometría de los equipos, distinguiéndose, por lo tanto, en la
acción de carga.
Pala con carga frontal

Las palas hidráulicas que se utilizan en minería tienen las siguientes características:
 Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la capacidad de los baldes.
Pala con carga retro

 Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión
diesel, con velocidades de desplazamiento de 2,4 km/h.
 Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento
independiente de las orugas.
 Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar la
operación continuada en pendientes de 60%.
 Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden
lograr ciclos de carga pequeños.
 Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga directa
de materiales compactos.
 Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación, por lo que
son muy adecuadas para la explotación selectiva.
 Exigen poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la
excavación en zanjas o espacios estrechos.
 Presentan menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto de una
pala de cables.
 Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta
muy atractivo en faenas medianas y pequeñas.

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Figura No. 4 Partes principales de la pala

hidraulica

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Componentes principales y funcionamiento
1.Chasis y tren de rodaje

El chasis tiene como misión transmitir las cargas de la superestructura al tren de rodaje. Los chasis para
trenes de rodaje de orugas están constituidos por una estructura en forma de H que aloja en la parte central
la corona de giro y va apoyada y anclada en los carros de oruga.
El sistema de orugas está formado por los siguientes componentes:
 Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos sellados.

 Tensores de cadena.
 Rodillos guía.
 Ruedas guía.
 Rueda motriz.
Figura No. 5 Chasis y tren de rodamiento
El sistema de traslación mediante tren de rodaje responde a tres funciones: otorgar una plataforma de
trabajo estable: soportar los movimientos de la máquina, permitiendo hacerla girar durante la traslación, y
aportar, al conjunto del equipo, movilidad y capacidad para remontar pendientes.
El sistema de chasis de orugas presenta las siguientes ventajas en relación con el chasis neumático:
 Mayor tracción sobre el suelo.
 Menor presión sobre el terreno.
 Mayor estabilidad.
 Menor radio de giro.

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Figura No. 6 Dimensiones de la pala y

camión

2.Superestructura
Es el conjunto formado por dos vigas cajón y una serie de módulos adosados, que deben absorber los
esfuerzos transmitidos por el equipo de trabajo en la excavación y la aceleración producida por el giro. La
superestructura está unida al chasis mediante la corona de giro, que es el elemento de la pala que permite
la rotación de la superestructura respecto del chasis inferior, que permanece fijo sobre el suelo.
 Accionamiento
Las palas de carga utilizan sistemas eléctricos o hidráulicos. Si bien los primeros ofrecen un menor costo
de mantenimiento, menor nivel de ruido y mayor disponibilidad mecánica, las palas pierden movilidad al
necesitar de un cable. Respecto del sistema hidráulico, los elementos más importantes del circuito son el
depósito, las bombas, los distribuidores y receptores, motores o cilindros.
Figura No. 7 Superestructura
3.Cabina
Si bien la cabina tiene una influencia indirecta en el rendimiento de las excavadoras, su funcionamiento
es de gran importancia, por lo que deben ser funcionales y confortables.
La posición de la cabina suele estar en el lado izquierdo de la máquina, ya que desde allí el
operador tiene mayor facilidad para posicionar rápidamente el camión, al contactarse visualmente
ambos operadores (el de la pala y el del camión).
Una cabina está constituida por los siguientes elementos básicos:
 Dos palancas de mando, una de brazo y balde, otra de pluma y mecanismo de giro.
 Palanca de traslación.
 Consola que proporciona una información completa sobre la situación de la máquina.
 Asiento anatómico.
 Aislamiento de la cabina contra el ruido y vibraciones.

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Figura No. 8
Cabina
4.Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por diferentes elementos, dependiendo de si la forma de
descarga es frontal o de retroexcavadora:
En sistemas frontales:
El equipo de trabajo lo constituye la pluma y el brazo con el balde en su extremo. La fuerza de
penetración se consigue mediante uno o dos cilindros hidráulicos del brazo, y la fuerza de
excavación por medio de otros dos cilindros en el balde. El movimiento vertical se realiza
gracias al accionamiento hidráulico de la pluma.
En sistema de retroexcavadora:
El equipo de trabajo lo compone la pluma, el brazo y el balde, articulados entre sí y accionados
mediante sistemas hidráulicos.
5.Baldes
El diseño y forma del balde influyen en el grado de llenado del mismo y, por lo tanto, en la
producción horaria del equipo. Los parámetros por tener en cuenta en el diseño del balde son:
 Relación ancho / volumen del balde.
 Distancia entre la punta de los dientes y la articulación.
 Ángulos de vuelco y apertura.
 Peso del balde.

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Figura No. 9
Balde

C.- CARGADORES FRONTALES

Son equipos capacitados para realizar labores de carga de camiones, carga y transporte para distancias cortas,
ya sea a una chancadora o al stock pile, y constituye una máquina auxiliar y/o de empuje en labores de
limpieza o preparación de rampas.
Figura No. 10 Cargador frontal
Características generales
Los cargadores frontales se pueden distinguir y clasificar según la capacidad de carga del cucharón,
como se indica en la siguiente tabla:
Capacidad de carga Clasificación
En las faenas de minería a cielo < 4 m3 Pequeños
abierto, se utilizan principalmente los 4 - 8 m3 Medianos
equipos medianos, asociados a
> 8 m3 Grandes
camiones, de acuerdo con
combinaciones bien definidas del
binomio cargador-camión.
Ventajas
El uso de los cargadores frontales representa importantes ventajas en el desarrollo de las faenas en la
minería, ya que tienen:
 Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite realizar la labor
de carga y transporte en distancias cortas.
 Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
 Capacidad para trabajar en pendientes.
 Un ancho de cucharón que permite trabajar grandes bloques de roca.
 Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran movilidad.
 Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose máquinas
auxiliares.
 Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.

 Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas).

 Facilidad de reventa.
 Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
 Un mantenimiento sencillo de otros sistemas de carguío.
 Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal que usará los equipos.
Desventajas
 Requieren una pila o material tronado más esponjado respecto de otros sistemas
de carguío. Esto implica una consideración importante en la voladura,
especialmente en lo referente a la secuencia de encendido.
 Para igual capacidad de cucharón tienen menor productividad que una pala.
 Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya que necesitan desplazarse
durante el proceso de carga.
 Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.
 Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del costo de
neumáticos.
 Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad.
 Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.
Componentes principales
1. Chasis
En general, el chasis está formado por dos semichasis unidos por una articulación doble con eje vertical. En el
semichasis delantero, y de forma más o menos triangular, va anclado todo el equipo de trabajo. El
semichasis trasero tiene forma de caja y debe soportar, además del eje y su diferencial, el peso del motor y
de la transmisión. También, generalmente, soporta el peso de la cabina y mandos del operador.
Ambos están
construidos de aceros
de alta resistencia,
especialmente
diseñados para
soportar esfuerzos de
carácter
continuado, tanto de
torsión como de
flexión.
Mediante la acción de
los vástagos de dos
cilindros hidráulicos,
uno a cada lado, la
articulación permite Figura No. 11

giros a izquierda y Chasis
derecha, con ángulos de entre 35 y 45 grados, lo que aumenta la maniobrabilidad de la máquina.

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2.Cabina Ubicación Ventajas

La cabina está colocada sobre la articulación y puede Mejor visión para el operador Aislamiento
Parte de ruidos y vibraciones del motor
formar parte tanto del cuerpo trasero como del delanter
cuerpo delantero del equipo. La ubicación de la cabina a
presenta ventajas, las que se señalan en la siguiente tabla: Mayor confortabilidad debido a los giros
Parte más pequeños en la parte trasera.
traser Mayor seguridad en la operación.
a
3.Neumáticos
Se estima que entre 10% y 20% de los costos de mantenimiento de los cargadores frontales corresponde a
los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los factores clave por considerar en una buena
operación de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los siguientes tipos de neumáticos:
 Lonas sesgadas
 Radiales
 Védales
4.Cucharón
En relación con el balde, éstos se diseñan con un ancho un poco mayor al de la máquina, de forma que al
introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan daños en los neumáticos. Estas dimensiones hacen que
los cucharones tengan una estructura más débil que la de las palas de cable y/o hidráulicas. Como además es
necesario maximizar la carga útil, se deben construir con el menor peso posible. Por este motivo las fuerzas de
arranque de estos equipos son mucho menores que en las palas.
Los cucharones se clasifican de acuerdo con el material que deben transportar y para el cual se han
diseñado. Se distinguen cucharones de material ligero, cucharones de uso general y cucharones de roca.
Los dos primeros son cucharones de forma recta, en cambio el de roca tiene forma de "V" y se le han
incorporado dientes para mejorar la penetración.
Figura No. 12 Tipos de

cucharón

5.Sistemas de transmisión
Los cargadores frontales usan motores diesel como fuente de energía primaria, utilizando dos tipos de
transmisión: mecánica o eléctrica.
a) Mecánica: La transmisión mecánica está constituida por tres mecanismos de regulación:
Figura No. 13 Mecanismos de regulación
 Mecanismo de regulación de la velocidad del motor, que a su vez acciona un convertidor de par
convencional.
 Mecanismo de regulación por modulación de potencia, situado entre el motor y el convertidor de par.
La velocidad del motor y la bomba hidráulica permanecen constantes.
 Mecanismo de regulación variable, con varios convertidores de par. Los convertidores de par regulan la
velocidad de traslación, manteniendo la velocidad de motor en un régimen constante. Este
mecanismo cuenta con los siguientes elementos:
 Convertidor de par, cuya finalidad es disponer de un órgano que multiplique el par, disminuya
el número de revoluciones y brinde un número de relaciones de cambio, normalmente de 3 a
4,8.
 Caja de cambios, que suele ser del tipo "power-shift" o servo transmisión con control simple,
disponiendo de varias velocidades hacia delante y hacia atrás.
 Árboles de transmisión, que transmiten el movimiento a los dos ejes, consiguiéndose así
la tracción a las cuatro ruedas.
 Diferenciales, ejes y mandos finales.

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b) Eléctrica: La transmisión eléctrica está constituida por los siguientes elementos:
 Motor que gira a velocidad constante, acoplado a un generador de corriente alterna y a una caja
reductora a la que van conectadas las bombas del circuito hidráulico de elevación y dirección.
 Rectificador de corriente.
 Motores de tracción de corriente continua en cada rueda.
 Sopladores de refrigeración de motores, circuito hidráulico, generador, filtros de aire, frenos,
etc.
 Ejes planetarios en cada rueda.
 Frenos de disco accionados neumáticamente.
Figura No. 14 Transmisión eléctrica
6.Sistema hidráulico
El circuito hidráulico de los cargadores frontales acciona los cilindros de elevación y articulación. La
bomba que acciona los cilindros de la articulación debe producir la presión de aceite suficiente para controlar
el cucharón, incluso cuando el motor de la máquina funciona a bajo régimen. Igualmente, cuando se
produce la excavación y carga, y el motor se encuentra a régimen máximo, debe existir un exceso en la
capacidad del circuito de la articulación para aumentar la del circuito de carga.
7.Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por el mecanismo de elevación, volteo y la cuchara. Los brazos de
elevación son de acero de alta resistencia, están unidos por un puente central que garantiza solidez de
conjunto, y son accionados por cilindros hidráulicos para subirlos y bajarlos. En el mecanismo de volteo
existen dos configuraciones. La más utilizada es la que se conoce como "cinemática en Z", que multiplica
fuerza y velocidad de volteo gracias a su mejor geometría. El mecanismo es accionado por uno o dos
cilindros hidráulicos, según el modelo.

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D.- EQUIPOS DE TRANSPORTE (CAMIONES)
1. Camiones de alto tonelaje
Se utilizan camiones con descarga por el fondo, constituidos por una tolva que se apoya sobre el chasis y
que se bascula hacia atrás para la descarga mediante unos cilindros hidráulicos.
Normalmente, estos vehículos son de dos ejes, uno de dirección y otro motriz, con ruedas gemelas.
El eje delantero soporta aproximadamente el 47% del peso neto de la unidad y el 32% del peso total
cargado, mientras que el trasero soporta el 53% y el 68% de los pesos, respectivamente.
En el caso de camiones de más de 350 toneladas, se dispone de tres ejes, de los cuales los traseros son
motrices.
Los camiones mineros no deben circular por carreteras, ya que sus dimensiones y pesos superan
los límites establecidos.
Capacidad de carga: 330 toneladas.

Altura media: entre los 3 y 5,5 m.
Longitud media: 15 m
Radios de giro mínimo: entre 1,1 y 1,2 veces la longitud total del camión.
Figura No. 15 Camión en proceso de descarga de

mineral

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Ventajas
 Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre los 100 y 3.000 metros.
 Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
 Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y poco costosa.
 Existe gran variedad de modelos, lo que permite emplear el que más se adapte a las condiciones
en que debe desarrollarse la operación.
 Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.
Desventajas
 Elevados costos de operación, que junto al carguío pueden llegar al 60% del costo total de
explotación.
 Disminuyen su rendimiento cuando aumenta la distancia de transporte.
 Requieren de gran cantidad de mano de obra especializada para la operación y el mantenimiento.
Componentes principales
1. Motores y transmisiones
El motor que tienen estos camiones de alto tonelaje son diesel, turboalimentados y con posenfriador.
El turbo permite elevar el caudal de entrada de aire, lo que a su vez logra aumentar la alimentación de
gas-oil y, en consecuencia, la potencia.
El posenfriador permite que la inyección de ese aire se haga a una temperatura adecuada, lo que mejora
el rendimiento energético del combustible, elevando la potencia del motor.
La transmisión de los camiones está directamente relacionada con la capacidad de carga, como se indica en
la siguiente tabla. Como se observa, los camiones de alto tonelaje tienen sistema de transmisión eléctrica
principalmente.
Capacidad de carga (t) Tipo de transmisión

< 100 mecánica
100 - 180 mecánica o eléctrica
> 180 eléctrica

Chicama
La transmisión mecánica
Esta se caracteriza por:
 Ser totalmente automática, diseñada para minimizar los impactos en la línea de accionamiento,
lo que proporciona mayor confort al operador y reduce los esfuerzos de tensión sobre los
componentes.
 Tener entre tres y seis marchas hacia delante y una hacia atrás.
 Estar fabricada para una duración de 5.000 a 8.000 horas, antes de ser reconstruidas o
reemplazadas.
1. Ventilador
2. Motor
3. Eje de salida
4. Eje Propulsor
5. Bomba de refrigeración de frenos
6. Bomba de control del diferencial
7. Convertidor de par
8. Servotransmisión
9. Neumáticos
10. Mandos finales
11. Freno de disco
12. Palier
13. Engranaje cónico
14. Engranaje diferencial
15. Freno de aparcamiento
16. Eje propulsor
17. Bomba del convertidor de par
18. Bloqueo del embrague
Figura No. 16 Transmisión

mecánica

Los principales componentes de una transmisión mecánica son:

 Convertidor de par
 Caja de cambios
 Diferencial
 Mandos finales
1.La transmisión eléctrica

Las principales ventajas de la transmisión eléctrica son:
 Máxima utilización de la potencia del motor en todo el rango de velocidades.
 Frenado dinámico.
 Simplificación de la operación.
 Mayor fiabilidad.
Los principales componentes de una transmisión eléctrica son:
 Un generador de corriente continua de hasta 1.000 HP y un alternador rectificador para

las unidades de mayor potencia. La vida de esos generadores oscila entre
12.000 y 20.000 horas.
 Sistema de control de estado sólido.
 Sistema de refrigeración para disipar el calor generado en las resistencias durante la utilización del
freno dinámico.
 Motores de corriente continua en cada rueda o en cada eje para los camiones de mayor tonelaje.
 Los motores pueden ser de alto par y baja velocidad o de bajo par y alta velocidad, y una vida útil
en servicio de estos componentes que oscila entre 15.000 y 18.000 h.
 Un módulo motor que incluye los engranajes de reducción y el freno.
Figura No. 17 Transmisión

eléctrica

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2. Bastidor
El bastidor principal o chasis es la espina dorsal del camión. Está construido por elementos de acero de alta
resistencia, capaz de soportar importantes esfuerzos de torsión, flexión e impactos de los numerosos ciclos
de carga, transporte y descarga.
El bastidor tiene una sección en forma de caja y una estructura soldada y reforzada. Consta de dos vigas
cajón principales, firmemente unidas por un parachoques delantero integral, y cuatro travesaños
Los aceros utilizados tienen una composición de grano fino, alta resistencia a los impactos, soportan
muy bien las bajas temperaturas ambientales y presentan una gran facilidad de reparación, sin requerir
técnicas especiales de soldadura.
Figura No. 18 Bastidor
3. Tolvas
Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto límite elástico (1.300 MPa), que proporciona
una elevada resistencia a los impactos y al desgaste.
Las vigas de refuerzo son huecas, de sección rectangular, por las cuales circulan los gases de escape para
producir el calentamiento de la caja y así evitar la adherencia del material cuando está húmedo o es
arcilloso.
El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene forma de "V", de manera que el centro de gravedad de
la carga queda lo más bajo posible para incrementar la estabilidad. El declive hacia delante proporciona una
excelente retención de la carga, aun al subir pendientes, mientras que los declives desde el fondo de la caja
hacia las paredes laterales desvían las fuerzas de los impactos de carga, centran el material en la caja y
bajan el centro de gravedad.

En cuanto al sistema de volteo, éste suele ser el convencional, con vuelco trasero mediante la
elevación con cilindros hidráulicos, que generalmente son dos.
Figura No. 19 Tolva
4.Suspensión
El sistema de suspensión de un camión minero no sólo debe ser capaz de absorber las oscilaciones y
vibraciones causadas por las desigualdades del terreno, sino que también debe amortiguar los golpes durante
la carga y distribuir el peso de ésta sobre los neumáticos. Además, debe proporcionar estabilidad al
vehículo y el confort al conductor.
5.Frenos
El sistema de frenos de los camiones mineros debe soportar frenadas prolongadas, como las que ocurren
al bajar pendientes mientras van totalmente cargados. Los sistemas de freno se componen de:
 Frenos de servicio.  Frenos de emergencia.

 Frenos de estacionamiento.  Retardador.
Respecto del diseño de los frenos, éstos pueden ser de discos múltiples, de zapata y de disco simple.

6. Dirección y sistemas hidráulicos

La dirección de un camión minero es totalmente hidráulica, y funciona, mediante el trabajo de dos
cilindros hidráulicos gemelos independientes de doble acción Estos cilindros están insertos dentro del sistema
hidráulico general, que agrupa los cilindros de elevación de caja y su aceite atraviesa los
discos traseros de freno refrigerándolos. El sistema hidráulico se activa por
medio de una o dos bombas en paralelo, que están funcionando siempre, tanto para girar la dirección
como para levantar la caja. Como se dispone de dos bombas, si hubiese avería en cualquiera de ellas, la
otra siempre podría alimentar la dirección, pero no levantaría la caja.
Figura No. 20 Dirección y sistema hidraulico
7.Neumáticos
Los neumáticos representan el último eslabón de la transmisión y, por tanto, en ella se convierte el par
en fuerza de tracción sobre el terreno en contacto con el neumático. En general, cuanto
más pequeño es el diámetro de las ruedas, mayores son las fuerzas de tracción, aunque existe un valor
máximo, que no se puede superar, en función del peso por eje y del coeficiente de tracción dependiente
del tipo de terreno.
8.Cabina
Corresponde al puesto de trabajo del conductor, siendo criterio universal el que esté diseñado para dar
visibilidad y confort durante la operación. Sus componentes más importantes son:
 Pedal de acelerador y de freno.
 Volante.
 Palancas del retardador y del freno de emergencia.
 Palanca de accionamiento del basculante.
 Palanca de cambios.
 Consola de controles.
 Consola de control de transmisión.
 Asiento con suspensión ajustable y cinturón de seguridad.
 Calefacción / aire acondicionado.
 Sistema de ventilación electrónica.

E.- EQUIPOS AUXILIARES

En general, en todas las operaciones mineras se utilizan equipos de apoyo para realizar las etapas de
perforación, voladura, carguío y transporte, con el principal objetivo de hacer la operación de la mina más
segura y eficiente. Los equipos de apoyo más significativos son:
1.Tractores de orugas
Hoy en día, hay dos grandes tipos de tractores, los de orugas y los de ruedas. Sus diferencias principales se
encuentran en torno a su diseño, usos y costos de adquisición.
Características principales de los tractores de orugas (Buldózer)

 Chasis rígido.
 Velocidades máximas de entre 7 y 15 km/h.
 Potencias de entre 140 y 770 HP.
 Transmisiones mecánicas.
 Pesos en servicio de entre 13,5 y 68 t.
 Capacidad de remontar pendientes hasta 45º.
Figura No. 21 Tractor de orugas
Componentes de los tractores
A.Chasis
Soporte sobre el que van montados todos los elementos de la máquina. Está constituido de acero de
alta resistencia, especialmente diseñado para los grandes esfuerzos que implican empujar y escarificar.
B.Motor
Los motores de los tractores son, generalmente, motores diesel turboalimentados. Están montados en la
parte delantera, consiguiéndose una mayor componente vertical sobre las hojas de empuje y un mayor
equilibrio al disponer del riper en la parte posterior.

C.Transmisión
Las transmisiones que usan los grandes tractores (sobre 100 HP de potencia) son de dos tipos, hidrostáticas e
hidrodinámicas.
 Transmisión hidrostática: transmite la potencia entre el volante y los mandos finales a través
de la presión de aceite hidráulico en lugar de hacerlo mecánicamente a través de los componentes del
tren de potencia. Este sistema de transmisión permite el control variable de la velocidad, una óptima
adecuación entre la tracción a la barra de tiro y la velocidad de desplazamiento, un máximo
aprovechamiento de la potencia y una mayor maniobrabilidad mediante virajes a plena potencia y
contrarrotación de cadenas.
 Transmisión hidrodinámica: en este tipo de transmisión existe un convertidor de par que

proporciona la multiplicación de par y características de adaptación automática a las cargas en
condiciones de trabajo duras. El convertidor consta de un impulsor conectado al volante del motor,
una turbina conectada a un eje de salida y un estator. El fluido del convertidor transmite la potencia, y
el estator, al dirigir, a su vez, el aceite hacia los alabes del impulsor, multiplica el par. En todas las
máquinas, el enfriador de aceite controla la temperatura del aceite del convertidor de par, obteniéndose
así mayor duración en condiciones extremas.
D.Tren de rodaje
Es el conjunto de piezas que sirve para el desplazamiento y el sustento del tractor. Existen dos diseños
básicos: uno llamado convencional o semirígido y uno elástico.
El tren de rodaje semirígido esta constituido por:
 Bastidor soporte de rodillos de sustentación o larguero: que corresponde al elemento que

soporta fuertes tensiones. Es de construcción robusta, con perfiles de acero.
 Ruedas guía: tienen por objetivo guiar y atirantar las cadenas, que van colocadas en la parte delantera
del larguero. Se utilizan ruedas guías de doble disco, las que llevan en su parte central una pestaña o
una guía ancha que sobresale y ajusta entre los eslabones de la cadena.
 Ruedas cabillas: ruedas motrices que sirven para mover las cadenas. Están situadas en la parte
posterior de las máquinas, acopladas al eje de salida de los mandos finales.
 Rodillos: situados en la parte superior del bastidor, son el soporte del peso de la oruga, y los de la
parte inferior son los que aguantan el peso de la máquina. Los rodillos giran libremente sobre su eje, y
la lubricación es permanente.
 Zapatas o tejas: elementos del tren de rodaje que sustentan la máquina y que ayudan a la tracción. Son
de acero tratado para que ofrezca alta resistencia al desgaste en el exterior y al impacto en el interior.
E.Hoja de empuje
Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del tractor, mediante la cual se aplica el esfuerzo de
empuje sobre los materiales que se desean remover. La hoja está sustentada por dos brazos de empuje, los
que se articulan por el lado exterior de las orugas, sobre el bastidor de cadena. Los brazos están
suspendidos por dos cilindros hidráulicos, generalmente fijados a la coraza delantera del bastidor de la
máquina.

Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:

 Inclinación lateral.
 Variación del ángulo de ataque de la hoja.
 Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance.
 Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
 Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en general, especialmente en aquellos que requieren
pasadas cortas o de media distancia. Es la de mayor versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
 Hoja universal o en "U": usada para el empuje de grandes volúmenes de material a largas
distancias. Por esto, la curvatura de los extremos de la hoja impulsa el material hacia el centro de la
misma, disminuyendo los derrames laterales.
 Hoja angulable: diseñada para empujar el material lateralmente, para lo cual puede situarse en el
bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la derecha o izquierda respecto de la dirección del
tractor.
 Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja de poco ancho, lo que le otorga mayor
maniobrabilidad al tractor en su labor de empuje.
F. Riper
El riper o escarificador está formado por un bastidor situado en la parte posterior del tractor, en el cual se
fijan uno o varios vástagos o rejones. Mediante cilindros hidráulicos, los brazos se pueden descender,
clavándolos en el suelo, y de esta forma, al ser arrastrados por el tractor, producir profundos surcos que
permiten fragmentar y esponjar los materiales rocosos. Los ripers tienen tres tipos de diseños
básicos:
 Tipo bisagra o articulado: formado por un bastidor que pivota alrededor de un punto situado en la
parte posterior del tractor. El ángulo máximo de giro es de 30 grados.
 Tipo paralelogramo articulado: con un ángulo de ataque de 50 grados, tiene una profundidad
de ripado independiente del ángulo que el vástago forma con el terreno.
 En forma de paralelogramo variable articulado: en que el ángulo de ataque se controla
mediante el accionamiento de otros dos cilindros hidráulicos, además de los de elevación y empuje.

2. Motoniveladoras
La función principal de la motoniveladora es la nivelación del terreno, moviendo pequeñas cantidades de
tierra a poca distancia.
Figura No. 22 Motoniveladora
Los trabajos más habituales de una motoniveladora son los siguientes:
 Extendido de una hilera de material descargado por los camiones y posterior nivelación.
 Refino de explanadas.
 Reperfilado de taludes.
 Excavación, reperfilado y conservación de las cunetas en la tierra.
 Mantenimiento y conservación.
Importante: Las motoniveladoras no son máquinas para la producción, sino para realizar
acabados, ya sea nivelación y/o refino.
Figura No. 23 Motoniveladora (vista superior y

lateral)
Chicama
Componentes de la motoniveladora
1.Pie de la hoja vertedera

Es el extremo más adelantado de la hoja en relación con el sentido de marcha. Es, generalmente, el
extremo que está más próximo a las ruedas delanteras de la máquina.
2.Talón de la hoja vertedera

Es el extremo más retrasado de la hoja en relación con el sentido de marcha. Es, generalmente, el
extremo que está más próximo a las ruedas en tándem de la máquina.
3.Giro del círculo

Permite una rotación de 360 grados del círculo y la hoja vertedera para adaptar el ángulo de la hoja al tipo
de material o características de la aplicación. El ángulo de la hoja es muy importante porque permite que el
material ruede a lo largo de ella, aumentando la productividad de la motoniveladora.
Normalmente, una motoniveladora desplaza el material de un lado al otro del área que se está nivelando, en
vez de empujarlo hacia adelante. Este desplazamiento del material por rodadura de un lado a otro de la
hoja, hasta su vertido lateral, requiere menos potencia motor que si tuviera que ser empujado. Para
conseguir esta acción de rodadura hay que hacer uso simultáneamente de varias de las posibilidades de
la máquina, como el giro del círculo, el desplazamiento lateral de la barra de tiro y la inclinación de la
hoja vertedera. (Se dispone, como opción, de un embrague deslizante ajustable para proteger el mando del
círculo de las altas fuerzas horizontales que se producen en las aplicaciones severas.)
Características del funcionamiento
Desplazamiento del círculo / Desplazamiento lateral de la barra de tiro

Esta característica permite desplazar lateralmente, respecto del bastidor principal, el conjunto
formado por el círculo y la barra de tiro para situar la hoja vertedera y dejarla en condiciones de
realizar aplicaciones especiales, como son la conformación de taludes altos, conseguir máximo
alcance lateral y obtener los ángulos de corte deseados para el vertido del material fuera de la hoja, y
también puede utilizarse para aumentar la visibilidad sobre el talón de la hoja vertedera.
Ángulos de corte de la hoja vertedera

Se considera que el ángulo de corte de la hoja vertedera es de 0 grados cuando la hoja forma un
ángulo recto con el bastidor principal. Esta es la posición que se utiliza normalmente para empujar
el material hacia adelante a distancias cortas. Los ángulos de corte menores de 10 a 30 grados se
utilizan normalmente con materiales ligeros muy fluidos. Y los ángulos de corte entre 30 y 50
grados se emplean con materiales húmedos y pegajosos, trabajos de mezcla con montones de material
grandes, limpieza de cunetas y muchas otras aplicaciones.

La mayor parte de los trabajos que realiza una motoniveladora se efectúan con ángulos de corte de 10 a
45 grados.
Para que el vertido de material sea continuo, el ángulo de la cuchilla tiene que ser mayor cuando la máquina
trabaja en sentido inverso a la pendiente y menor cuando trabaja a favor de la pendiente. Para lograr la máxima
duración de la cuchilla de ataque en los trabajos de conservación de carreteras se debe mantener un ángulo
de inclinación casi constante. En este tipo de aplicaciones, los cambios frecuentes de inclinación aceleran el
desgaste de la cuchilla de ataque.
Desplazamiento lateral de la hoja vertedera

Esta característica permite que la hoja se desplace lateralmente en relación con el conjunto del círculo para
aumentar el alcance lateral, trabajar junto a objetos fijos y otros muchos usos.
Inclinación de la hoja vertedera

Es una característica muy importante que utilizada correctamente aumenta la productividad de la máquina y
evita que pueda sufrir daño. La parte superior de la hoja puede inclinarse hacia adelante o hacia atrás de la
cuchilla de ataque. Esto le permite a la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más adecuado para conseguir los
efectos de corte.
Empiece su trabajo con la parte superior

de la hoja vertedera desplazada 5 cm
delante de la cuchilla de ataque. En
esta posición, incline la hoja hacia
adelante o hacia atrás hasta conseguir la
acción de corte y rodadura deseadas.
Inclinando la hoja hacia adelante
aumentará la distancia entre la parte
superior de la hoja y la
parte inferior del círculo. Figura No. 24 Inclinación de la
Generalmente, una mayor distancia hoja
permite que el material se mueva mejor a lo largo de la hoja vertedera en todo tipo de suelos.
La acumulación de materiales en la zona del círculo puede aumentar el desgaste del círculo, y también puede
parar la acción de rodadura y obligar a empujar el material, lo que requiere más potencia y tracción y reduce
la productividad de la motoniveladora.

Chicama
3.3.3 SISTEMAS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE
El carguío y el transporte constituyen las acciones

que definen la principal operación en una faena
minera. Estos son responsables del movimiento del
mineral o estéril que ha sido fragmentado en un
proceso de voladura.
Figura No. 25 Plan de ruta de carguío
El carguío y sus funciones

El carguío consiste en la carga de material mineralizado
del yacimiento para conducirlo a los posibles destinos,
ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de
estéril.
La operación de carguío involucra el desarrollo de una

serie de funciones que aseguran que el proceso se
lleve a cabo con normalidad y eficiencia.
Figura No. 26 Carguío
1.Planificación de la mina
Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir los sectores de carga, las direcciones
de carguío y el destino de los materiales de acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas
previamente.
2.Operación de la mina
La operación es la función que se
responsabiliza del manejo y
organización de los equipos de carga
en la mina, así como de supervisar el
entorno, especialmente en lo referido a
frentes de carga, posición de equipos
de carguío y nivel de pisos.
Figura No. 27 Planeamiento Mina

 Jefe de operaciones. La operación minera está a cargo de un jefe de operaciones, quien asigna los
equipos y operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema
de despacho (dispatch), que controla de una forma global la producción, complementado por un
proceso de optimización continua a través de sistemas computacionales interconectados,
presentes en todos los equipos.
 Operador del equipo de carguío. Es la persona que está directamente a cargo de la

operación de carga y de su equipo, el cual debeantes y después de la jornada de trabajo (turno).
Además, es responsable de definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que la carga
caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el equipo de transporte y/o al
operador de éste.
3. Topografía
Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo, en cuanto a control del nivel de pisos
y frentes de carguío. Asimismo, el equipo de topografía es responsable de marcar y/o validar las zonas
mineralizadas para su posterior destino, tanto por medio de conexión radial como por envío de datos
hacia los sistemas de despacho (dispatch).
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte, especialmente
el nivel de pisos, de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del equipo de
carguío. Por lo tanto, la interacción con estos responsables es permanente, no sólo para la correcta operación
de carguío, sino también para vigilar y evaluar la presencia de elementos del entorno, como cables eléctricos
de la pala y sistemas de "pasacable".
Figura No. 28 Planeamiento

Mina

El transporte y sus funciones

El transporte consiste en el traslado de material mineralizado y/o estéril desde el yacimiento hacia los
posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.
Figura No. 29 Operación de transporte de mineral
Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las siguientes:
Planificación de la mina
Está a cargo de la definición de las rutas de transporte y del destino de los materiales de acuerdo
con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.
Operación de la mina
Función responsable de los equipos de transporte en la mina, así como de supervisar el entorno
relacionado con la operación, ya sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las zonas de descarga.
La operación minera está a cargo de:
 Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en los turnos respectivos.

En faenas a gran escala es apoyado por un sistema de despacho (dispatch), que controla
de una forma global la producción, complementado por un proceso de optimización
continua a través de sistemas computacionales interconectados, presentes en todos los
equipos.
 Operador del equipo de transporte, quien está directamente a cargo de la

operación de transporte y de su equipo, el cual debe revisar siempre antes y después de
la jornada de trabajo (turno).
Topografía
En particular para la operación de transporte, esta función se encarga de las áreas de trabajo en
cuanto al control del nivel de pisos en toda la ruta de los camiones.
Equipos auxiliares
Esta sección está a cargo de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte, especialmente
el nivel de pisos, de acuerdo con las instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del
equipo de transporte.


3.3 Carguio Y Transporte 3.3.1 Carguío Y Transporte

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3.3 Carguio Y Transporte 3.3.1 Carguío Y Transporte

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Manual de Operaciones Alto

3.3 CARGUIO Y TRANSPORTE

3.3.1 CARGUÍO Y TRANSPORTE

Manual de Operaciones: Mina Página 1 de 35

Figura No. 1 Plan Minero de

Manual de Operaciones: Mina Página 2 de 35

3.3.2 EQUIPOS DE CARGUÍO A TAJO ABIERTO

A.- PALA DE CABLE

Figura No. 2 Pala de cable

Ventajas de las palas de cable

Manual de Operaciones: Mina Página 3 de 35

Limitaciones de las palas de cable

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO

Manual de Operaciones: Mina Página 4 de 35

SISTEMAS Y MECANISMOS DE FUNCIONAMIENTO

3.Mecanismos de empuje y retroceso del balde

Manual de Operaciones: Mina Página 5 de 35

5.Mecanismo de traslación y dirección

6.Infraestructura y bastidores de oruga

Manual de Operaciones: Mina Página 6 de 35

Manual de Operaciones: Mina Página 7 de 35

B.- PALA HIDRÁULICA

Figura No. 3 Pala hidraulica

Características generales de las palas hidráulicas

Pala con carga frontal

Pala con carga retro

Manual de Operaciones: Mina Página 8 de 35

Figura No. 4 Partes principales de la pala

Manual de Operaciones: Mina Página 9 de 35

Componentes principales y funcionamiento

1.Chasis y tren de rodaje

 Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos sellados.

Figura No. 5 Chasis y tren de rodamiento

Manual de Operaciones: Mina Página 10 de 35

Figura No. 6 Dimensiones de la pala y

Manual de Operaciones: Mina Página 11 de 35

Figura No. 7 Superestructura

Manual de Operaciones: Mina Página 12 de 35

Manual de Operaciones: Mina Página 13 de 35

Manual de Operaciones: Mina Página 14 de 35

C.- CARGADORES FRONTALES

Figura No. 10 Cargador frontal

Manual de Operaciones: Mina Página 15 de 35

 Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas).

articulación permite Figura No. 11

Manual de Operaciones: Mina Página 16 de 35

2.Cabina Ubicación Ventajas

Figura No. 12 Tipos de

Manual de Operaciones: Mina Página 17 de 35

a) Mecánica: La transmisión mecánica está constituida por tres mecanismos de regulación:

Figura No. 13 Mecanismos de regulación

Manual de Operaciones: Mina Página 18 de 35

b) Eléctrica: La transmisión eléctrica está constituida por los siguientes elementos:

Figura No. 14 Transmisión eléctrica

Manual de Operaciones: Mina Página 19 de 35

D.- EQUIPOS DE TRANSPORTE (CAMIONES)

1. Camiones de alto tonelaje

Capacidad de carga: 330 toneladas.