Mantenimiento Productivo Total.

Mantenimiento
Total Productivo
Equipo 3: Administración del Mantenimiento
• González Pérez Eli Geovani
• Hernández Hernández Juan Manuel
• Méndez Clemente María Magdalena
• Moreno Prado Lucero
Atecedentes.
El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste
en las 5S como base y ocho actividades de apoyo (pilares).
Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía

de la historia en introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en
1960.
Introducción
TPM
El TPM combina el mantenimiento preventivo, proactivo y predictivo para maximizar la eficiencia
operacional y rendimiento de los equipos. Asimismo, incluye las habilidades de los trabajadores del área
de producción y mantenimiento, centrándose en el desarrollo técnico de los operadores, con el fin de ayudar
e incentivar el mantenimiento de los equipos.
Definición
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es

un programa de mantenimiento aplicado en una
empresa que supone un nuevo concepto definido para el
mantenimiento de plantas y equipos. El objetivo
del programa TPM es aumentar notablemente la
producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación
de los empleados y la satisfacción en el trabajo.
¿Qué implica la metodología?
5 s’ Ocho pilares
¿Cuáles son los 8 pilares del (TPM)
Mantenimiento Productivo Total?
1. Mejoras específicas
Tiene que ver con el desarrollo y la realización de mejoras en
los procesos existentes, mediante pequeños cambios dirigidos
con el fin de maximizar la eficacia y reducir los costes.
2. Pilar JH (Mantenimiento
Autónomo)
Hace referencia con capacitar a los operarios para supervisar sus
propios equipos, mediante comprobaciones e inspecciones diarias.
Esto incluye la limpieza, así como las tareas de mantenimiento
básicas.
¿Cuáles son los 8 pilares del (TPM)
Mantenimiento Productivo Total?
3. Pilar PM (Mantenimiento Planificado)
Establece la programación de inspecciones y actividades de mantenimiento periódicas, para detectar
posibles problemas antes de que se conviertan en problemas graves. Esto incluye actividades de
mantenimiento preventivo, predictivo.
4. Pilar QM (Mantenimiento de
Calidad)
Garantiza el cumplimiento de las normas de calidad, incluye el seguimiento de
las reclamaciones de los clientes, así como la realización de análisis de causa
raíz, con el fin de identificar áreas de mejora.
5. Pilar QM (Mantenimiento del Desarrollo)
Establece el desarrollo de estrategias basadas en análisis de datos para la compra de
nuevos equipos. Esto incluye el análisis de los patrones de uso actuales, para
determinar el mejor equipo .
6. Pilar Educación y Formación

Relacionado con formar a los empleados en el uso adecuado de los equipos, para reducir el
desgaste con el paso del tiempo. Incluye impartir cursos de actualización sobre
procedimientos de seguridad y oportunidades de formación
7. Pilar PM (Mantenimiento Planificado)
8. Pilar SHE (Seguridad, Salud y

Medio Ambiente)
Busca garantizar la seguridad de los empleados en todo momento, con la aplicación de

protocolos de seguridad, supervisión de las condiciones ambientales en torno a la maquinaria,
para garantizar que cumplen determinadas normativas, como las normas de calidad del aire.
¿Cuándo se utiliza el TPM?
El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, máquinas y equipo de todo

tipo en óptimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de
transporte de manejo de materiales.
¿Cuánto tiempo toma implementarlo?
El tiempo que se toma para implementar el Mantenimiento Productivo Total
(TPM) en una empresa puede variar dependiendo de varios factores, como el
tamaño de la empresa, la complejidad de los procesos, la cultura
organizacional y el compromiso de la alta dirección y los empleados, sin
embargo, en general, la implementación del TPM puede tomar varios meses o
incluso años.
¿Cuáles son las seis grandes pérdidas en los
equipos?
1. Fallos del equipo 2. Ajuste de maquina 3. Detenciones menores
Se trata de la pérdida de Son los tiempos necesarios para
disponibilidad de nuestro equipo por Las paradas menores representan
ajustar las máquinas y equipos para pérdida de rendimiento de la
una razón imprevista. producir diferentes productos o máquina.
tamaños
4. Velocidad de operación 5. Defectos en el

6. Pérdidas por puesta en
reducida procesos
marcha, cambios o paradas
Cuando la máquina funciona más Son los problemas de calidad en el Es la pérdida de calidad y
lento de lo que debería, la pérdida se proceso que generan productos productividad producida mientras el
genera, y a veces es compleja defectuosos o rechazados sistema inicia, hasta que alcanza un
identificarla. nivel estable
Procedimineto para llevar a cabo el
mantenimineto productivo total
2. Selección de un equipo 3. Capacitación de los
1. Definición de objetivos piloto empleados
5. Mejora continua
4. Implementación del 6. Evalución de resultados
mantenimiento autónomo
….
¿En qué empresas explican el TPM?
Algunas empresas que han implementado el Mantenimiento Productivo Total (TPM) son:Toyota: Toyota fue una de las
empresas pioneras en implementar el TPM en la década de 1960. El TPS, que se basa en el TPM, ha sido clave en el
éxito de Toyota como líder en la industria automotriz.
#cccccc #ffffff
Tetra Pack
Tetra Pak: Tetra Pak implementó el TPM en una empresa de productos lácteos en los Estados
Unidos, logrando reducir costos y mejorar la productividad.
Nestlé
Nestlé: Nestlé ha implementado el TPM en varias de sus plantas de producción en todo el mundo, logrando mejoras
significativas en la eficiencia y productividad.
PepsiCo: PepsiCo ha implementado el TPM en varias
de sus plantas de producción, logrando mejoras
significativas en la eficiencia y productividad.
En resumen, varias empresas líderes en diferentes industrias han implementado el Mantenimiento
Productivo Total (TPM) con éxito, logrando mejoras significativas en la eficiencia, productividad y
reducción de costos. El TPM es una herramienta valiosa para la gestión empresarial y la mejora
continua de los procesos y productos.

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El Mantenimiento Productivo Total o TPM es

6. Pilar Educación y Formación

8. Pilar SHE (Seguridad, Salud y

Busca garantizar la seguridad de los empleados en todo momento, con la aplicación de

El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, máquinas y equipo de todo

4. Velocidad de operación 5. Defectos en el

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