Introducción a la Administración del Mantenimiento .

Definición de mantenimiento

Según la Real Academia de la Lengua Española, la palabra “mantenimiento” significa:

“conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias,

etc… puedan seguir operando adecuadamente”.

Esta definición es concisa y clara, pero no hace hincapié en una característica que es crucial
para definir el mantenimiento: la eficiencia. Para redondear la definición incluimos la siguiente:

“el conjunto de trabajos y actividades que se realizan para garantizar la óptima eficiencia
del servicio o función que realizan máquinas, edificios, objetos o sistemas dentro de una
organización” (Arturo Céspedes Ruiz. Principios de Mantenimiento. 1985, pág. 14).
 El Departamento de Mantenimiento.de mantenimiento

La existencia de un Departamento de Mantenimiento (DM) dentro de una empresa se justifica

porque permite: “…asegurar la disponibilidad de edificios, máquinas y servicios brindados por
éstas, que se necesitan en diferentes partes de una organización para desarrollar sus funciones a
una tasa óptima de rendimiento sobre la inversión, ya sea que esta inversión se encuentre en
maquinaria, en materiales o en recursos humanos”.
(James Moore. Plant layout and design. 1962)
 Beneficios del mantenimiento

 Previene y evita accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas que intervienen en
el proceso productivo.

 Evita y disminuye pérdidas por paradas de la producción.

 Permite contar con una documentación y seguimiento del mantenimiento necesario para cada equipo.

 Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones industriales.

 Aumenta la vida útil de los equipos.

 Reduce costes.

 Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.

 Mejora la calidad de la actividad industrial.

 Tipos de mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial, como hemos dicho anteriormente, recoge cada una de las
actividades que se dedican expresamente a alargar la vida útil de los equipos y máquinas. A
continuación, se detallan los diferentes tipos de mantenimiento industrial que podemos
encontrar

 Mantenimiento preventivo

 Mantenimiento correctivo

 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento correctivo

 Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías conforme van surgiendo.

 No requiere ninguna planificación sólo requiere ir atendiendo día a día las averías que necesitan ser reparadas
dentro del proceso de producción. Para realizarlo casi siempre hay que paralizar la producción generando
pérdidas por el tiempo invertido y los gastos generados.

 Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el departamento de mantenimiento

esté bien dimensionado contando con los operarios de mantenimiento necesarios para reparar las averías en el
mínimo tiempo posible.

 Además, también es necesario que la empresa cuente con un alto inventario de recambios, ya que de lo
contrario, el tiempo de parada de al máquina se alargará dependiendo del plazo de entrega de la nueva pieza.

 Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con el riesgo que ello supone
en el cumplimiento de plazos de entrega, sin establecer ninguna relación de causa ni realizando ninguna
prevención de estos fallos.
 Aplicaciones del mantenimiento correctivo industrial

Este mantenimiento es útil para algunas empresas con poca carga de producción y donde no se
produzcan tantas averías por la naturaleza del trabajo. En estos casos sería más caro realizar
planes de mantenimiento que el beneficio que se obtendría de ellos.

Aun así cualquier organización que aspire a crecer con estabilidad o que ya tenga el suficiente
nivel de producción debe abandonar este sistemas de mantenimiento pues no son adecuados.
 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que tienen como

objetivo mantener la instalaciones anticipándose a las averías.

Su objetivo es seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y máquinas y

compensar el desgaste que van sufriendo con el paso del tiempo, pero siempre antes de que
surja una avería y de manera preventiva para evitarlos en el futuro.

Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por horas de funcionamiento de la
instalación o por periodos de tiempos. Se tiene un registro del tiempo que tardan los
componentes más importante en averiarse.

Normalmente se aprovechan tiempos con menor carga de trabajo para llevarlo a cabo.
 Tipos de mantenimiento preventivo

Dentro del mantenimiento preventivo podemos encontrar el mantenimiento conductivo y el

mantenimiento rutinario.

El mantenimiento conductivo es llevado a cabo por el personal de producción que atiende a la

instalación, suelen ser tareas sencillas como son la lectura de parámetros, inspecciones
sensoriales, pequeñas tareas de ajustes o configuración, etc-

El mantenimiento rutinario es el conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los

equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones
periódicas, etc.
 Aplicaciones del mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento es claramente superior al correctivo, para empresas de mayor nivel.

Es muy beneficioso evitar las averías, ya que permite reducir los costes. Aun así la mayor
desventaja que tiene este sistema es el tiempo que consumen las inspecciones, durante las cuales
el proceso de producción debe detenerse. Si la instalación tiene tiempos de descanso podrá
realizarse durante estos, pero en muchos casos las instalaciones están funcionando todo el día y
eso no es posible.

Las inspecciones se deben planificar e incluirlas dentro de las paradas programadas de la

producción a la hora de su planificación, para tenerlas en cuenta en la capacidad productiva.
 Mantenimiento predictivo

Es el más tecnológico de los tres tipos de mantenimiento.

Se trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan una variable física o química
con el estado en que se encuentra la máquina, con el fin de predecir cuándo empieza a fallar una
determinada máquina o equipo.

Requiere conocer muy bien los equipos, las técnicas y las herramientas que utilizamos para esa
tarea.
 Tipos de mantenimiento predictivo

Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas para desarrollarlo como
por termografÍas, ultrasonidos, análisis de vibraciones, análisis de aceites, humos combustión,
etc.

Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo industrial pueden
ser: vibración de los cojinetes, temperatura de las conexiones eléctricas, resistencia del
aislamiento de la bobina de un motor…
 Tipos de mantenimiento predictivo

Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que además de
detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación el tiempo de
reparación, los suministros y mano de obra que requerirá la tarea.

Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura ya
que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros que revele a la perfección el estado
del equipo.
 Planeamiento del mantenimiento

 Planeación a largo plazo

Los planes a largo plazo abarcan la administración total y los que afectan fabricación, influyen
en la planeación de ingeniería de fábrica, de la dirección de control de calidad y de la dirección
de control de producción. El propósito principal de esta planeación es conservar al día los
objetivos, políticas y procedimientos de mantenimiento a efecto de que todos estos se hallen de
acuerdo con los fines de la compañía. Además, una planeación de mantenimiento requiere una
proyección de dos factores específicos:

1) Los cambios en el equipo de mantenimiento y en las necesidades de instalaciones.

2) Los cambios en el equipo de producción por caducidad, una creciente mecanización,

automatización, mayores velocidades de la maquinaria y otros perfeccionamientos tecnológicos
 Planeamiento del mantenimiento

 Planeación a corto plazo.

Los planes a corto plazo son por uno o dos años y los preparan los directores de departamento y
los jefes de oficina. Los presupuestos, la mayoría de las reparaciones de importancia y todo
mantenimiento grande corresponden a esta categoría. Hay tres fases básicas en la planeación a
corto plazo, a saber: instalación de equipo nuevo, trabajo de carácter cíclico y labor de
mantenimiento preventivo.

 Planeación día a dia.

 Organizacion del mantenimiento

1. Mantenimiento Centralizado: es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su

dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma de organización se
aplica en fábricas relativamente pequeñas o medianas.
 Organizacion del mantenimiento

2. Mantenimiento Descentralizado o por áreas: En este caso Mantenimiento depende de cada una
de las áreas productivas y de servicio, tal como se ilustra en el siguiente gráfico. También se
lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica generalmente en grandes complejos
industriales donde las áreas están geográficamente dispersas.
 Organizacion del mantenimiento

3. Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En efecto, la

división se establece, tal como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las tareas técnico-
administrativas en un departamento o repartición y los grupos operativos del mantenimiento
(talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a áreas o tareas determinadas.
 Procedimientos de mantenimiento

Diagrama de flujo detallado

“El diagrama de flujo describe y representa una guía de las actividades del proceso. Es un tipo de
modelo que proporciona amplia información acerca de varios aspectos del proceso: flujo, mensaje,
actividades y tecnología” (Bravo, Gestión de Procesos, 2009, pág. 377).

Un poco más detallado, este diagrama aporta información del personal responsable, tecnología, etc.
Con esa herramienta se pretende describir los procesos críticos del mantenimiento industrial.
 Procedimientos de mantenimiento

Diagrama de flujo detallado

 Documentación del mantenimiento

Diagrama de flujo detallado

Una orden de trabajo de mantenimiento OTM es una autorización para realizar un tipo específico de
actividad de mantenimiento, que puede ser una reparación eléctrica o hidráulica, así como una instalación.

Las órdenes de trabajo describen exactamente el tipo de tarea que los técnicos deben realizar, incluyendo la
falla detectada y qué piezas se necesitan para resolverla.

Dependiendo del tipo de negocio, una orden de trabajo puede ser emitida por el personal de la empresa o
por un cliente.

En otras palabras, las solicitudes de mantenimiento siempre deben ser revisadas primero para determinar si
vale la pena emitir una orden de trabajo. Cuando una solicitud es rechazada, se informa de inmediato al
emisor, quien puede modificarla y volver a enviarla de ser necesario.
 Documentación del mantenimiento

La orden de trabajo es básicamente un documento donde se recoge los datos de las actividades que son
desarrolladas por el personal que ejecuta el mantenimiento .Este tipo de documento es diferente para cada
empresa dependiendo su actividad, mano de obra y equipos que posea pero por lo general a una serie de
datos comunes que deben incluir este tipo de documentos como los siguientes:
*Numero consecutivo
*Tipo de actividad de mantenimiento
*Prioridad
*Registro del historial
*si el mantenimiento perjudico la producción
*Periodo de in disponibilidad del equipo
*Duración real del mantenimiento
 Documentación del mantenimiento

Las hojas de inspeción son formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el
cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan
para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que el trabajador o
inspector no se olvida de nada importante.
 Documentación del mantenimiento

Las hojas de inspeción

 Documentación del mantenimiento

Las hojas de historial son formatos creados para llevar el historial de mantenimiento de un
equipo o maquinaria en específico. En este se registran datos como fecha de la revisión o
reparación, además del qué trabajo se le realizó y quien lo realizó, entre otras cosas.
 Documentación del mantenimiento

Las hojas de requisición son documentos que se utilizan para solicitar al departamento de
proveeduría de la empresa los materiales e insumos necesarios para realizar un
manteminiento o sustitución de un equipo.
 Gráficas de Gantt

Es una herramienta básica empleada en la gestión del mantenimiento a nivel mundial, conocida como
diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt.

Esta es una herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo requerido para realizar diferentes
tareas o actividades a ligadas a un proceso determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de
Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades.

En el caso del mantenimiento, funciona como herramienta principal para poder realizar la planificación
del mantenimiento preventivo. Puesto que es una manera efectiva de poder llevar el cronológico de la
rutina de mantenimiento bien sea de una máquina como de una planta compleja de fabricación de algún
producto determinado.
 Gráficas de Gantt

Es necesario primero determinar cuáles son las rutinas que van a ser esquematizadas, para que la carta
gantt sea funcional debe de resumir las actividades primarias, y sub actividades más representativas de
los mantenimientos a ser efectuados,

Se puede plantear la siguiente metodología para su elaboración:

• Listar todas las actividades macro que componen al proyecto

• Anotar una escala de tiempo.
• Listar las actividades en columna.
• Disponer el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo
• Calcular el tiempo para cada actividad.
• Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales.
• Re ordenar cronológicamente.
• Ajustar tiempo o secuencia de actividades.
Gráficas de Gantt
 Gráficas de Gantt

Ventajas del Diagrama de Gantt

Existen múltiples razones por las cuales una organización debería realizar un diagrama de Gantt a la hora
de gestionar sus proyectos.

1. Facilita la representación de tareas, sub tareas e hitos.

2. Determina rápidamente la fecha en que se deben ejecutar cada tarea.
3. Muestra el porcentaje de tareas y proyectos completados.
4. Promueve una mejor localización de recursos.
5. Facilita el trabajo de directores de proyecto y su comunicación con el equipo.
6. Permite programar alertas en caso de que no se estén cumpliendo con los lapsos establecidos o se
estén utilizando más recursos de los debidos.
7. Optimiza el proyecto en general.
 Gráficas de Gantt

Deventajas del Diagrama de Gantt

No obstante, no todo puede ser perfecto y es que con el uso de los diagramas de Gantt también podemos
conseguir algunas desventajas. De igual forma, el manejo y diseño de estas gráficas puede requerir más
esfuerzos y habilidades de las que muchos integrantes del equipo pueden estar preparados para manejar.

1. No todas las tareas pueden verse a simple vista.

2. Actualizar el diagrama requiere de tiempo.
3. Las barras representan solo el tiempo y no las horas de trabajo.
4. Realinear las tareas de una sección a otra no es un trabajo fácil.
 Técnica PERT/CPM

El PERT/CPM fue diseñado para proporcionar diversos elementos útiles de información para los
administradores del proyecto.

Primero, el PERT/CPM expone la "ruta crítica" de un proyecto. Estas son las actividades que limitan la
duración del proyecto. En otras palabras, para lograr que el proyecto se realice pronto, las actividades de
la ruta crítica deben realizarse pronto. Por otra parte, si una actividad de la ruta crítica se retarda, el
proyecto como un todo se retarda en la misma cantidad.