Cours Entrepots
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Cours Entrepots
CHII Stockage :
• Choix de l’emplacement des stocks,
• Rôle du stock
CHV La conteneurisation :
• Définitions et types de conteneurs
• Les alternatives au conteneur
• L’empotage
L'entrepôt est un lieu stratégique qui doit répondre aux besoins d'une structure. Il fait partie intégrante
de la gestion des flux.Il permet de tenir à disposition les différentes ressources dont a besoin une entité
à tout moment :
Avant la production :
C'est dans l'entrepôt que sont entreposés les produits qui serviront à la fabrication, à savoir :
Après la production :
Une fois les produits aboutis, ils sont stockés dans l'entrepôt en attendant d'intégrer la chaîne de
distribution.
Qu'il s'agisse d'un entrepôt logistique, frigorifique, dédié au stockage de produits chimiques ou d'un
simple local de stockage, l'entrepôt est un lieu de stockage permettant d'optimiser la gestion des
marchandises entreposées.
Pour une bonne gestion des entrepôts, le bâtiment - lieu de stockage des marchandises mais également
lieu de passage - doit permettre de réaliser des opérations physiques et administratives.
Pour ce faire, il est indispensable d'employer des méthodes efficaces et de disposer d'une structure
adaptée.
La gestion des entrepôts impose des moyens efficaces de façon à faciliter l'activité de toute structure, à
savoir :
Chargement et déchargement des palettes avec différents types de chariots, tels que des trans-
palettes, des chariots automoteurs, etc.
Stockage au sol.
Maintenance des équipements.
Correction des incidents dus à différents dysfonctionnements.
Réalisation de l'inventaire des stocks.
La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que toutes les
transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt.
la gestion des stocks, qui se distingue par les mouvements d'entrée et de sortie ;
la gestion des approvisionnements, destinée à réalimenter le stock.
Procédure
Pour gérer au mieux la marchandise stockée dans un entrepôt, il est nécessaire d'utiliser des méthodes
efficaces. Elles permettent d'assurer au mieux l'approvisionnement et la consommation de chaque
article en prenant en compte :
à l'entrée, les contrôles quantitatifs et qualitatifs grâce à des procédés de mise à jour ;
en entrepôt, le stockage des marchandises dans des zones et emplacements déterminés ;
en sortie, soustraire et prélever les commandes puis comptabiliser le stock disponible.
Les marchandises triées sur palettes doivent faire l'objet d'un traitement, tel que :
Les opérations de chargement et déchargement doivent s'effectuer à l'arrière du véhicule lorsque celui-
ci est à quai.
un marquage au sol ;
un dispositif de guidage ;
un éclairage spécifique à la zone de livraison ;
une butée tampon.
Approvisionnements :
Tout comme la gestion des stocks et leur rotation, la gestion des approvisionnements doit être
optimisée afin de minimiser les risques de sur-stockage.
Gestion des approvisionnements : définition
L'approvisionnement, pour une entreprise, est le fait d'acheter des marchandises pour :
Pour optimiser la gestion des approvisionnements, il faut prévoir. Les prévisions sont calculées selon
deux méthodes : la méthode empirique et la méthode prévisionnelle.
La méthode empirique :
La méthode empirique se base sur l'historique des ventes. Pour satisfaire la demande des
consommateurs et du marché, la moyenne des ventes est établie et les chiffres de l'année précédente
sont analysés.
La méthode prévisionnelle :
La méthode prévisionnelle de gestion des approvisionnements tient également compte des ventes
réalisées, mais elle analyse en plus le contexte économique et l'évolution de la demande.
- JAT :
- KANBAN :
- MRP :
un parfait stockage ;
une optimisation des surfaces de stockage dans un but de réduction des coûts ;
l'entreposage des produits finis en attente de livraison. Cette zone doit pouvoir faire face aux
délais de livraison.
Il doit donc répondre à un schéma directeur strict afin que soient optimisées ses différentes zones ou
aires, telles que :
Rationalisation de l'entrepôt:
Pour une excellente productivité, l'entrepôt doit répondre scrupuleusement aux besoins de l'entreprise.
La superficie nécessaire est décidée après une étude minutieuse des points suivants:
Entrepôt logistique :
L'entrepôt logistique est un local destiné à la gestion du flux des marchandises. C’est un lieu de
stockage qui répond à des règles strictes.
C'est un lieu de stockage qui accueille tous types de produits, tout en répondant à des règles strictes. Il
est conçu pour :
des containers ;
des aires de stockage pour gros volumes.
Chapitre II : Stockage :
La gestion des stocks :
Elle est une fonction-clé de la gestion de production (c’est même lagestion des stocks qui a donné
naissance à la gestion de production). Elledécide, ou permet de décider, d’un certain nombre de
principes stratégiques ettactiques comme :
Dans la pratique, l’utilisation des emplacements ou des aires de stockage fixes est prédominante.
L’emploi d’emplacements variable est admise seulement lorsqu’il y a insuffisance d’espace (capacité
de stockage limitée) ou pour certains produits en vrac.
Le choix de l’emplacement dans un magasin est fonction des caractéristiques de l’article. Dans un
premier temps, cette opération est influencée par :
o La nature de l’article :(Pièce solide, vrac solide, vrac liquide, vrac gaz) ou encore des unités
logistiques (fût, caisse, bidon, marchandise palettisée…) ;
o Les formes et dimensions de l’article (poids, volume, encombrement, possibilité d’empilage
ou de gerbage …)
o L’influence de l’environnement sur l’article (humidité, chaleur, poussières, lumière du soleil,
confinement ou dégagement des odeurs …)
Il est bien entendu que la capacité d’accueil du magasin est une contrainte supplémentaire au
rangement. Les quantités d’un article ne seront affectées qu’à un emplacement qui peut les contenir en
totalité.
Le système d’entreposage est lui aussi fonction de la nature des marchandises stockées. La description
faite ci-dessous est loin d’être exhaustive. Elle correspond aux systèmes les moins complexes et dans
lesquels les opérations de stockage et de prélèvement ne sont presque pas du tout automatisées.
Les matériaux unitaires dont nous faisons allusion ici sont des unités logistiques, déjà conditionnées
dans un emballage ou tout autre dispositif visant à faciliter la manutention et le transport. Se
retrouvent donc dans cette rubrique :
Ce sont des catégories de marchandises qui selon les cas sont stockées dans des magasins ouverts ou
fermés. Elles peuvent faire l’objet d’un stockage de masse (cassiers, caisses, ou toutes autres unités
superposables). Les unités non superposables requièrent quant à elles l’utilisation de rayonnages pour
une exploitation optimale des aires de stockage. Pour un suivi ordonné, il est impératif que l’adressage
de ces marchandises obéisse à un système d’emplacements fixes et invariables.
Le vrac solide se décompose en matières sensibles aux intempéries (produit alimentaires pour la plupart des
cas) et les matières inertes (sables, gravier, minerais divers). L’utilisation d’emplacements variables en
fonction des espaces disponibles est moins contraignante pour cette catégorie d’articles.
Les matières non sensibles aux intempéries sont généralement stockées dans des yards (formes de dépôts
ouverts qui ne nécessitent en réalité aucune construction d’un bâtiment. Seul le balisage de la zone par une
barrière s’avère cependant nécessaire pour la sécurisation des lieux).
Les matières sensibles aux intempéries nécessitent outre la construction d’au moins un hangar couvert, mais
quelques fois l’utilisation de dispositifs de contenance divers (caisses, silos …).
4- Rangement du vrac gazeux
Les produits gazeux sont stockés dans des réservoirs particulièrement adaptés pour supporter des
pressions élevées. Leur manipulation demandant le respect de règles strictes de sécurité, les zones dans
lesquelles sont placés ces réservoirs sont qualifiées de « zone classée ».
Une zone classée est une zone dont l’accès est limité strictement à un personnel qualifié, ayant suivi
avec succès toutes les formations sur les normes de sécurité pour la classe de danger que présente la
zone. Elle est généralement matérialisée par une signalisation de sécurité (bandes de couleurs au sol,
plaque de signalisation verticale, signaux lumineux et sonores)
La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que toutes les
transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt.
Une plaque tournante parfaitement organisée pour une réduction des coûts d'exploitation,
l'entrepôt désigne un espace de stockage, qui joue un rôle tout au long du cycle de production. Il
existe sous la forme d'entrepôts logistiques, entrepôts frigorifiques ou locaux de stockage, et peut
éventuellement être affecté au stockage de produits chimiques.
o Fonction de régulation : Les stocks permettent le lissage des irrégularités d'approvisionnements et/ou
de la production, réduisent les risques de ruptures et favorisent le maintien d’une activité continuelle.
Le stock joue sans doute le rôle du régulateur, dans ce sens qu'il évite la rupture de stock qui
peut influencer directement la baisse ou la perte de la clientèle. Il permet de répondre au délai
juste de livraison du produit à la clientèle sans tenir compte de la fluctuation du temps de la
fabrication.
Le stock assure la consommation régulière du produit, même s'il y a une certaine fluctuation à
la fabrication ; le stock permet la flexibilité à l'entreprise dans la programmation de sa
production et de sa consommation ; le stock amortit et donne de l'équilibre sur les effets des
fluctuations saisonnières ou cyclique des commandes ; dans un pays à forte inflation, le stock
permet, dans un but spéculatif, un achat à bas prix pour une revente à la hausse ; le stock sert
aussi à parer à la pénurie, aux conséquences imprévues d'accident qui peuvent influencer
l'arrêt des machines à n'importe quel moment ; également, le stock répond au souci de la
direction dans la stabilité d'emploi du personnel.
o Fonction logistique : les stocks permettent de maintenir les articles à proximité de leur lieu de
consommation. Ils limitent considérablement les délais d’attente.
o Fonction économique : lorsque le fournisseur accorde des remises importantes pour des
achats en grande quantité, le stockage peut s’avérer utile. De même pour un souci
d’optimisation des approvisionnements, la constitution d’un stock est généralement une
solution indiquée.
Une référence
Un libellé article
La classe de rotation ABC
Le type d’unités logistiques : permet de distinguer pour plusieurs produits les types de
conditionnement : palettes, cartons, bacs…
La fonction article permet de connaître les données dynamiques :
o Les statistiques de préparation pour la détermination des classes ABC
o Les quantités en stock (totale, en-cours, en quarantaine)
o Les dates des dernières réceptions et des dernières préparations.
Pour assurer une gestion optimale des espaces de stockage, cette fonction permet d’affecter une
adresse aux palettes à chaque demande de mouvements.
Ce calcul prend en compte :
La disponibilité de l’emplacement
La dimension et le poids de l’emplacement et de la palette
Les unités logistiques acceptées dans cet emplacement
Les familles logistiques
La fonction gestion du stockage permet également d’optimiser la gestion des mouvements, c’est-à-dire
l’action consistant à déplacer une palette d’un emplacement vers un autre. Chaque mouvement est
défini par une adresse de départ et une adresse d’arrivée.
La fonction réception :
C’est une fonction relativement standardisée qui se différencie plus à travers les modes de saisie des
articles dans le système (manuel, codes à barres…) que par le traitement de l’information. Il existe des
modules de gestion des attendus et des inattendus de réception ainsi qu’une fonction de retour des
clients qui peut être utile dans le cadre de la gestion de produits en SAV.
Cette fonction permet donc de gérer la réception des marchandises à partir de fichiers importés. Ces
fichiers sont produits par le système de gestion des achats ou le système de GPAO. Les
caractéristiques des marchandises entrées et des commandes d’achat correspondantes (numéro de
commande d’achat, numéro de ligne, références, quantités, lots…) sont consignées dans un fichier.
Ces fichiers peuvent être lus par la gestion des achats ou GPAO pour la mise à jour en temps réel des
quantités disponibles dans l’entrepôt.
Dans le cas d’une réception incomplète, il faut prévoir un module laissant trace de la réception et
permettant le suivi des reliquats par le service commercial.
Cette fonction permet de piloter l’ensemble des opérations aboutissant à l’expédition des marchandises
Le calcul du colisage permet de déterminer le type, la taille, et le contenu des colis pour chaque
commande à préparer. Cette fonction permet d’obtenir automatiquement des informations précises sur
les colis, d’où un important gain de temps et une diminution du risque d’erreur.
La rafale est un ensemble de commandes préparées en même temps. Pour constituer une rafale,
l’opérateur sélectionne les commandes qui la constituent dans la liste des commandes à préparer. Les
commandes sont sélectionnées par rapport au :
Poids
Volume
Transporteur
Zone d’expédition
Délai
Ensuite elle est mise en préparation, ce qui a pour effet de déterminer les palettes sur lesquelles seront
effectuées les prélèvements, d’établir et d’ordonnancer des tournées de préparation, de lancer le
réapprovisionnement des zones de prélèvement et d’éditer les documents de préparation (étiquettes,
bons de livraison…).
Ces étiquettes doivent comporter :
Il est important de disposer d’un suivi et d’un contrôle des commandes. Les tableaux de bords sont des
outils efficaces, car ils permettent de suivre et de contrôler le déroulement de la préparation rafale par
rafale. Les informations y figurant sont :
La fonction expédition
La fonction expédition complète la fonction préparation de commandes. Elle permet de contrôler les
marchandises avant l’expédition et leur affectation au camion. Elle travaille à partir des données des
rafales. L’expédition comporte
Un identificateur d’expédition
L’identificateur du camion associé
La liste des commandes et des colis.
Le contrôle et l’affectation des colis peuvent s’effectuer par lecture du code à barres figurant sur
chaque colis. Lorsqu’une expédition est validée:
La préparation de commandes ou picking désigne l'opération qui consiste à prélever et rassembler les
articles dans la quantité spécifiée par la commande avant l'expédition de cette dernière.
Lorsqu'une commande est émise, celle-ci doit passer par plusieurs étapes qui vont permettre à
l’opérateur de la traiter dans les meilleures conditions : La commande du client doit d'abord être
contrôlée, puis convertie en liste de prélèvement.
La préparation de commandes est le fait de collecter les articles stockés dans un entrepôt, les
regrouper et enfin de les expédier aux destinataires.
Quel est l’enjeu d’une préparation de commandes bien pensée ? Le premier objectif est de gagner en
productivité et de mettre à profit des moyens et des méthodes pour garantir une qualité de service
irréprochable.Car en effet, la commande que va recevoir un client reste l’élément clé qui influe sur
l'image de marque d’une entreprise.C’est une chaîne complexe qui doit être bien huilée : Prélèvement
des bonnes références, des bonnes quantités, tri et regroupement des articles d'une même commande,
expédition des produits dans le respect des délais…
« Article vers homme » : L’article sort automatiquement du stock et arrive devant, ou à proximité du
préparateur qui doit prélever le nombre d'articles nécessaires. Dans ce cas, l’opérateur ne se déplace
pas, ou très peu.
La méthode Pick by voice : Il s’agit d’un système vocal. Le préparateur de commandes est équipé d'un
boîtier relié par radio qui lui indique où aller, quel article prélever et en quelle quantité. Un
microphone permet à l'opérateur de confirmer les ordres. Avec ce moyen, l'opérateur a les "yeux" et
les deux mains libres.
La méthode pick by light : Un voyant lumineux indique au préparateur l’endroit précis où il doit se
rendre pour prélever l’article ainsi que les quantités. Un afficheur se trouve au niveau de
l’emplacement de picking.
La préparation de commandes peut également s'effectuer avec une simple liste papier de préparation,
ou encore avec un pistolet donnant les indications au préparateur.
Le préparateur de commandes travaille soit avec un chariot élévateur (si les marchandises sont lourdes
ou volumineuses) soit un chariot spécialisé de préparation de commandes qui peut être équipé d'un
terminal embarqué ou d'un pistolet qui lui permet de recevoir des instructions.
Le choix de la méthode de picking se fait, entre autres, en fonction du nombre d'articles, de leur
vitesse de renouvellement, de la saisonnalité, de la taille moyenne de la liste de picking, du nombre
d'articles moyen par ligne de la liste, des outils de manutention, du type de rayonnages…
Dans le cadre de la préparation de commandes selon le principe du produit vers l’homme, la mise à
disposition de colis dans les rayonnages dynamiques gagne de plus en plus d'importance. Les
investissements, un peu plus élevés que pour du rayonnage statique, sont largement compensés par les
effets de rationalisation. Le retour sur investissement est très rapide.
Une répartition de la zone de préparation sur plusieurs préparateurs, la gestion par ordinateur et la
possibilité d'intégrer des systèmes de convoyage ne sont que quelques avantages qui contribuent à
augmenter l'effet de rationalisation.
Oui, c’est une priorité. Tous les rayonnages d’approvisionnement dynamiques avec bacs sont conçus
pour être les plus ergonomiques possibles et pour une mise en service facile et flexible.
Le rayonnage dynamique pour bacs ou cartons est installé dans les zones de préparation de
commandes pour faciliter le prélèvement des produits et la gestion des stocks. Tout est pensé en
fonction de l’efficacité et de l’ergonomie :
La structure est réalisée avec un rayonnage adapté à la charge. Les dimensions du cadre sont variables,
selon la configuration de l’espace de production.
La distribution des niveaux en hauteur est adaptée aux dimensions des marchandises, au mode de
picking, et l’ergonomie de travail est une priorité.
Les rails sont des éléments qui comptent dans l’efficacité de l’installation: En fonction du contenant, le
rail sera différent : Rail à galets pour rester flexible (adapté à un large éventail de contenants) ; rails à
galets à joue préconisés pour le support de caisses, etc...
La préparation de commandes reste une activité dite « pénible ». La manutention occupant une place
importante. Cela occasionne accidents, pathologies (lombalgies, tendinites et autres troubles musculo-
squelettiques…) Le choix des méthodes, le respect des recommandations et des normes pour améliorer
les conditions de travail des préparateurs et enfin, le choix des bons équipements restent au centre de
toute mise en place d’un système de préparation de commandes. L’automatisation de la préparation de
commandes permet également de répondre aux critères d’ergonomie de travail et de productivité.
Conclusion : tout l'art de la préparation de commandes consiste à être le plus productif possible.
Méthodes de préparation.
La conception de la préparation des commandes est certainement la pratique la plus délicate de l’étude
des fonctions de l’entrepôt. Préparer une commande revient à identifier, sélectionner, regrouper et
emballer les articles désignés dans un bon de livraison ou de commande de manière à permettre la
livraison. Pour aboutir à une solution optimale avant d’aborder la démarche de préparation de
commande proprement dite, il faut identifier les éléments de conception d’un système de préparation
de commandes. Il s’agit d’étudier les éléments à prendre en compte dans la préparation d’une
commande, de présenter le système d’organisation de prélèvement et leur transfert.
Les différents types d’organisation décrit ci-après ne sont pas obligatoirement exclusifs des uns des
autres, ils peuvent cohabiter
Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même magasinier.
Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la livraison de petit magasin.
Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette solution ne peut théoriquement être
utilisée que pour les commandes de faible volume car le risque d’erreur augmente avec le nombre de
commandes traitées.
Préparation de commandes par zone ou par secteur
La préparation est affectée à une zone géographique. Le premier magasinier prépare la première partie
de la commande en effectuant des prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ses commandes à un
deuxième préparateur qui va ensuite à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et ainsi de
suite. Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage de la
responsabilité économique. Elle est parfois difficile à mettre en oeuvre à cause des fluctuations des
charges de travail entre les zones.
Préparation de commande par ligne.
La commande est éclatée en ligne et préparer simultanément par différents magasinier chaque
magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale pour le
prélèvement car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafique d’une journée en
passant une seule fois devant chaque adresse de stockage.
Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de l’organisation du
système de groupement et du contrôle des commandes.
Préparation des commandes par poste. Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes où
le magasinier se déplaçait vers la marchandise, les marchandises sont prélevées article par article dans
le stock central en fonction de la demande globale quotidienne pour chaque produit. Ces marchandises
sont déposées sur un tapis roulant et se déplace de manière automatique vers la zone de préparation
des commandes. Ici les magasiniers installés à des endroits fixes le long de ces tapis ; exécutent
progressivement les prélèvements des produits par ligne de commande. Cette méthode peut être
rentable dans le cas des commandes nombreuses avec peu d’article.
Les quatre types de solution suivants sont envisageables. Il est possible, et souventmême recommandé,
d’en mettre plusieurs en place simultanément pour desfamilles et/ou des classes de rotation distinctes.
Le choix entre ces différentes organisationsn’est, bien sûr, pas toujours indépendant du mode de
stockage qui auraété retenu.
Automatiserla préparation
La fonction préparation/expéditionconstitue la fonction privilégiée demise en place de solutions
d’automatisation.Selon le type de préparationet la volumétrie, et plus largementdifférentes
caractéristiques (nombrede références, de commandes, delignes par commande, dispersion
destailles…) diverses solutions sont à mettre en oeuvre pour améliorer la qualité et la productivité.
L’automatisation detâches manuelles est source de productivité.Par exemple, une formeusede carton
d’emballage automatiseleur formation et leur fermeture,ainsi que leur pesage et leurétiquetage.Plus
une tâche estrépétitive et son temps d’exploitationlong,plus l’automatisation s’avère
pertinente.L’entretien des matériels (etdes sols qui détériorent les roues deschariots…) est un basique à
ne pasnégliger.
Calcul du ROI( Retour sur Investissement) :
Il est à noter que la mise en place d’un premier logiciel de gestion d’entrepôts’accompagne
inévitablement d’une remise en cause de l’organisation. La conduitedes deux actions aboutit
fréquemment à des gains de productivité pouvant atteindre100 % toujours accompagnés d’une
amélioration générale des conditions detravail, diminution du stress, meilleure ergonomie, etc.Il est
difficilement concevable que si peu d’entrepôts (≤10 %) soient informatisés.L’installation de
progiciels de la dernière génération ne demande à l’origine qu’uneconfiguration mono poste (PC) et un
investissement relativement faible en comparaisondes gains générés. La modestie de leur prix ne doit
pas faire oublier une richesse defonctionnalités que n’offrent souvent pas des progiciels quatre ou cinq
fois plus chers.
Le calcul de la durée de retour sur investissement (ROI, Pay-back) d’un logiciel de gestion d’entrepôt
est relativement difficile à calculer car la mise en place d’un WMSs’accompagne, presque toujours,
d’autres remises en cause, réimplantations, changementd’organisation, etc.
On appelle progiciels des logiciels qui ont été développés pour des applications etclients multiples. Le
mot est né de la contraction de « produit logiciel ».Certains éditeurs de logiciels intégrés (GPAO,
ERP) proposent desmodules appelés WMS. Le choix entre un WMS et le module logistique d’un ERP
est souvent difficile. Ildonne lieu à des discussions vives et passionnées entre logisticiens et
informaticiens,les premiers cherchant des fonctionnalités avancées d’optimisation (classementABC,
calcul des tournées, pré-colisage, etc., les seconds voulant conserver une certaine unité du système
informatiqueet redoutant surtout le développement laborieux d’interfaces entre deuxlogiciels d’origine
différente.
Les flux d’informations et de produits sont de plus en plus mondialisés avec des exigences toujours
plus grandes de protection, de traçabilité, de satisfaction client, de rapidité… Le CNE (Conseil
National de l’Emballage) a fait le choix du périmètre de la logistique des produits à destination
d’utilisateurs ou de consommateurs, ce que l’on peut qualifier de logistique aval. La logistique
"amont" qui intervient entre producteurs et industriels obéit aux mêmes règles. Le CNE analyse la
relation étroite qu’il existe entre le monde de la logistique et le monde des emballages. Cinq thèmes
sont documentés par des exemples de pratiques réalisées par les acteurs de la chaine logistique. Ces
exemples montrent que l’emballage est un acteur important sinon indispensable à la logistique des
produits. Ces thèmes sont :
La protection qui est analysée, non seulement au sens de la protection du produit mais aussi
au sens de la protection des hommes (salariés de la chaine logistique, utilisateurs,
consommateurs, etc.).
L’Environnement que les acteurs économiques doivent intégrer pour un moindre impact
environnemental de leurs activités, le CNE y rappelle ainsi les pratiques d’éco-conception.
L’information qui doit être présente à tous les stades de la chaîne logistique : la
communication par l’emballage optimise les activités de chaque acteur de cette chaine (qu’il
soit metteur en marché, logisticien, consommateur, etc.).
L’usage/l’utilisation, thème qui démontre que l’emballage est important dès lors que les
acteurs doivent mettre en œuvre, doivent utiliser le produit.
L’économique qui sous-tend les thèmes qui précèdent car toutes les actions et pratiques qui
peuvent être imaginées s’inscrivent dans une faisabilité à des coûts acceptables par les acteurs.
Quelque soit sa forme, ou la matière avec laquelle il est fabriqué, l’emballage a pour fonction
principale de protéger le produit contre toute dégradation du à des agents extérieurs. Il permet
d’assurer dans les conditions optimales les diverses opérations logistiques sur le produit :
(manutentions, transport, et stockage).
Une analyse plus fine permet de distinguer en matières de transport et manutention plusieurs unités
logistiques et en matière commerciale, différent niveaux d’emballage.
Le conditionnement :
Le conditionnement est un emballage primaire (première enveloppe ou premier contenant). C'est-à-
dire celui qui est au contact direct avec le produit.Moins orienté vers la protection contre
d’éventuels agents extérieurs ; le rôle du conditionnement est de :
Le conditionnement porte, outre la marque, une multitude de renseignements sur les conditions
d’utilisation et de conservation du produit, ainsi que différentes mentions légales obligatoires.
Le packaging :
Le packaging c’est la traduction anglaise du mot conditionnement. Cependant, dans son utilisation
technique, le terme « Packaging » a une portée plus large :
Bien qu’ayant aussi une fonction commerciale prédominante, le terme packaging à la différence du
conditionnement est centré plus sur la conception et détermination de la taille des unités de vente, afin
de satisfaire les besoins de chaque segment de marché. Élaboré en fonction du type des
consommateurs ciblés. Le packaging se rapporte aussi à une gamme de prix.
o Faciliter l’implantation sur les linéaires (forme, taille) et favoriser la vente du produit ;
o Adapter la quantité du produit aux besoins de chaque segment de consommateur ;
o Par son design, ajouter de la valeur au produit et véhiculer son image de marque.
1 –Etiquetage :
Espace principal
Renseignements devant figurer sur une étiquette
Emballage et renseignements trompeurs
Glossaire
Espace principal
L'espace principal doit être situé sur la partie du contenant normalement affichée à l'utilisateur.
L'étiquette doit contenir trois indications essentielles et obligatoires qui doivent, le cas échéant,
figurer sur l'étiquette de la façon qui peut être prescrite :
Le produit est habituellement vendu à l'unité et est emballé de manière à être visible et
identifiable; ou
Le produit est habituellement vendu à l'unité et l'étiquette comporte une illustration fidèle du
contenu de l'emballage.
L'étiquette doit identifier le nom usuel du produit correspondant à son nom générique ou à sa
fonction.
À l'exception des cas où le produit est un produit d'essai, un produit local, un produit spécial,
ou un produit dont l'usage d'une seule langue convient à son utilisation, l'identité du produit
doit être donnée en anglais et en français.
L'indication de l'identité du produit doit figurer sur l'espace principal.
L'indication de l'identité du produit doit être bien lisible et satisfaire aux dispositions en
matière de hauteur minimale des caractères.
La quantité est généralement mesurée à l'unité, il n'y a qu'un seul article, et l'indication de
l'identité du produit est donnée au singulier.
Le produit est généralement vendu à l'unité et est emballé de telle manière que le contenu est
visible et identifiable, et comporte moins de sept articles ou moins de 13 articles que l'on peut
compter facilement.
Le contenant du produit doit être conçu, rempli et présenté de façon à ce que les
consommateurs ne soient pas induits en erreur quant à la qualité ou à la quantité du produit.
L'étiquette ne doit comporter aucun renseignement faux ou trompeur. Le produit doit être
conforme aux déclarations de l'étiquette relativement au type, à la qualité, à la performance, à
la fonction, à l'origine et à la méthode de fabrication.
2- Traçabilité :
La traçabilité est la reconstitution authentique de l’évolution d’une entité (objet, personne, activité)
dans le temps et/ou dans l’espace. Un objet figé dans l’espace et dans le temps, non soumis au cycle de
vie d’un système, est inintéressant pour la traçabilité. C’est l’aptitude à retrouver l’historique,
l’utilisation ou la localisation d’un article ou d’une activité, au moyen d’une identification enregistrée
Pour procéder à l'identification automatique des produits en entrepôt, diverses solutions cohabitent, en
fonction des besoins : code à barres 1D, code à barres 2D, solution vocale, RFID?
La traçabilité des produits autrement nommée tracing permet d'assurer qualitativement le parcours
des produits. Le tracing permet, en cas de problème qualité, de rechercher les causes et l'origine du
problème.La traçabilité des produits concerne tous les secteurs qu'il s'agisse de produits alimentaires,
chimiques, de médicaments, de jouets pour enfants, etc.Il s'agit d'un gage de qualité pour le
consommateur et s'inscrit d'ailleurs dans la démarche qualité de l'entreprise.
L'État impose le respect de normes de qualité toujours plus rigoureuses et la mise en place de
techniques de traçabilité toujours plus performantes. Pour l'entreprise tout comme pour le
consommateur, il s'agit :
Pour l'entreprise, la traçabilité des produits lui permet également de se défendre en cas de problème en
apportant les preuves qu'elle a bien respecté toutes les règles durant les manipulations du produit lors
de sa fabrication jusqu'à sa distribution.
Plusieurs techniques peuvent être employées afin d'assurer une traçabilité des produits de qualité, aussi
bien la fiche traçabilité que le code à barres ou bien encore la radio identification.
Ces techniques de traçabilité permettent de capturer, de stocker et de gérer toutes les informations du
produit. Ainsi, si un produit est identifié comme non conforme, les acteurs du marché devront
démontrer qu'ils ont respecté des normes rigoureuses de qualité.
La palette de stockage est, tout comme l'armoire de stockage, le bac de stockage, la boîte d'archivage,
le rack de stockage et le container, un type de rangement pour le stockage.
La palette de stockage est l'accessoire le plus utilisé pour la manutention, le transport et le stockage
des marchandises. Elle se décline en différentes dimensions, et peut être faite de :
plastique,bois,métal,carton.
Il est fréquent de trouver des palettes en plastique de dimensions variables, pouvant supporter des
charges plus ou moins importantes. Selon l'usage souhaité, on optera pour :
La structure en bois de cette palette de stockage est constituée d'un plateau plein ou ajouré permettant
de rassembler une unité de chargement. Il existe différents modèles de palettes bois, à savoir :
À noter : certaines palettes en bois peuvent être pourvues d'un plateau inférieur assemblé sur les
semelles à l'aide de clous ou d'agrafes.
Cette palette de stockage en métal est proposée avec 2 ou 3 semelles longitudinales et un plateau en
tôle pouvant supporter une charge dynamique de 1 500 kg. Le plateau peut être plein ou ajouré.
La palette carton multi-usage est utilisée pour supporter des charges dynamiques pouvant atteindre
700 kg et une charge statique de 7 000 kg. Elle est fabriquée en carton ondulé et se compose :
Fabriquée à partir de matériaux naturels tels que bois et amidon, la palette de stockage en carton
possède les qualités et avantages suivants :
Les conteneurs :
Le conteneur est apparu dans les années cinquante aux États-Unis. S'il en existe de plusieurs tailles,
une normalisation internationale est intervenue avec le développement des conteneurs de
vingt pieds (on parle alors d'équivalent vingt pieds ou EVP, en anglais : Twenty-foot Equivalent
Unit ou TEU ce qui est devenu une nouvelle unité de mesure) et des conteneurs de 40 pieds. Ce mode
de transport a entrainé une baisse des coûts en diminuant la manutention, la casse des produits et le
vol. La chaine logistique en a été simplifiée, le produit ne quittant pas le conteneur entre l'industriel et
le client final. C'est le conteneur qui va être manipulé, de manière souvent très automatisée et ce grâce
à la standardisation de la taille et des accroches des "boites". Ces conteneurs sont principalement
destinés aux transports des produits manufacturés mais peuvent aussi transporter d'autres produits :
fruits et légumes, produits alimentaires finis, liquides ou voitures en utilisant alors des conteneurs
spécialisés - citernes, réfrigérées ou autres - mais toujours aux dimensions standards.
Les porte-conteneur :
La conteneurisation participe à l'augmentation du trafic maritime mondial puisqu'elle rend plus facile
le transport des marchandises de tous types en permettant des transports de petite quantité à moindre
coût. Cette conteneurisation a entrainé la construction de bateaux spécifiques, les porte-conteneurs. La
quasi-totalité du transport maritime des biens manufacturés l'est désormais par ce type de navires mais
qui peuvent aussi transporter d'autres produits en moindre quantité avec des conteneurs de fruits et des
légumes, de produits alimentaires, de liquides (hors carburant) voire de voiture grâce aux conteneurs
spécialisés. Cette polyvalence est l'un des principaux avantages de ces navires. Ils peuvent charger,
transporter ensemble et décharger facilement différents types de produits. Les années 1990 et 2000 ont
vu un accroissement de la taille de ces navires avec l'arrivée de bateaux d'une capacité de plus de 11
000 EVP. En 2005, plus de 116 millions de conteneurs ont ainsi voyagé sur les mers du globe.
C'est en fait une chaine logistique du conteneur qui s'est mise en place à travers le monde. Les grands
ports se sont adaptés à ce nouveau mode de transport en créant des terminaux dédiés au chargement et
déchargement des porte-conteneurs, au stockage et au transfert des conteneurs vers des trains ou des
camions. Le conteneur est devenu un mode de transport multimodal concernant aussi les
transports routier et ferroviaire même si pour ces deux derniers modes de transport, il est en
concurrence avec la caisse mobile encore dominante en Europe dans le transport continental.
Les hubs
Certains ports internationaux sont devenus ce que l'on appelle des hubs, c'est-à-dire des zones de
concentration et d'éclatement des conteneurs à l'échelle d'un pays voire d'un continent. On y charge et
décharge des porte-conteneurs géants qui assurent des lignes régulières entre quelques grands ports sur
différents continents, principalement l'Asie du Sud-Est, l'Europe et l'Amérique du Nord. Les
conteneurs sont apportés ou enlevés de ces hubs de ou vers d'autres ports par des porte-conteneurs plus
petit qui assurent le cabotage, par des péniches, par des trains ou par des camions. Les ports de
Singapour, Hong-Kong, Rotterdam, Anvers ou Los Angeles sont ainsi devenus les principaux centres
mondiaux de transit des conteneurs, en traitant plusieurs millions par an.
Idéales pour les bricoleurs aguerris ou les amateurs de design originaux, les maisons-conteneurs
connaissent un succès croissant depuis plusieurs années. Modulables et écologiques, elles offrent
une alternative aux habitations traditionnelles et se construisent en un temps record.
Outre ces qualités, les conteneurs présentent aussi l'avantage d'être modulables aisément. Ainsi, les
futurs propriétaires sont totalement libres dans les finitions et peuvent facilement agrandir leur maison
par la suite. Seule limite à l'imagination: le prix.
«Selon la taille et l'état, les estimations varient entre 1500 et 4000 euros le conteneur», indique Cyrille
Baudu, gérant de la société Duba container. Un prix qui ne tient pas compte du transport et de
l'assemblage des boîtes métalliques, mais qui reste inférieur à des travaux de construction ordinaires.
Pour l'aménagement intérieur, les tarifs sont similaires à une maison traditionnelle. «Entre 1200 et
1500 euros du mètre carré pour s'assurer d'un produit final de qualité», estime Jérôme Lille, chef de
projet pour le site Internet ma-maison-container.com. «Le budget à prévoir pour une maison dépend
non seulement des menuiseries, de l'isolation ou encore de la toiture mais également si vous optez soit
pour une maison clé en main ou prête à décorer», précise le professionnel. Ainsi, sans compter l'achat
du terrain, une maison entre 60 et 80 m² va coûter près de 100.000 euros et l'installation d'une chambre
supplémentaire de 30 m² avec salle de bain, environ 40.000 euros. Néanmoins, les bricoleurs avertis
pourront effectuer les travaux eux-mêmes et réduire ainsi le coût.
Quelques contraintes
Toutefois, les personnes désireuses d'habiter une maison-conteneur doivent prendre en compte
certaines contraintes. Des travaux d'isolation seront évidemment indispensables pour que le foyer soit
confortable et en accord avec la norme RT2012, relative à la réglementation thermique.
Sur le long terme, l'entretien des conteneurs ne pose pas vraiment de problème. Le plus souvent, ils
sont fabriqués en acier Corten, l'un des plus solides et les mieux traités contre la rouille. Cependant, il
faut toujours faire attention à leurs provenances. Ils ont pu servir à transporter des produits nocifs pour
la santé et être mal décontaminés.
Une seconde vie :
Ces ouvrages originaux ont également des conséquences sociales et environnementales bénéfiques.
L'utilisation de conteneurs donne une seconde vie à ces boîtes de métal qui s'entassent dans certains
ports, notamment en Afrique. En l'absence d'industries capables de les recycler, leur transformation en
logement pourrait permettre de nettoyer des zones entières, transformées en cimetière du commerce
maritime et de répondre à des problèmes ponctuels de logement.
Par ailleurs, certains organismes ont déjà reconnu les vertus des conteneurs. L'armée ou les pompiers
s'en servent comme centre d'entraînement improvisé alors que les écoles les utilisent comme salle de
classe provisoire. Laboratoires expérimentaux, magasins ou encore expositions ont également déjà usé
de ces espaces.
V-3 L’empotage :
Empotage
TCA effectue la mise en container de marchandises pour le compte de chargeurs : livrées à Athus en
train ou en camion, ces marchandises peuvent être mises en containers directement ou en stock pour
une livraison ultérieure.
Marchandises concernées :
Le dimensionnement de l’emplacement
Le nombre de charges maximum admissible
Les seuils de réapprovisionnement
Les types d’unités logistiques acceptées
Les poids maximum admissible
Les classes de produits admises (classes ABC)
Les familles logistiques acceptées.
Chaque emplacement est identifié par un code à barres qui reprend ses caractéristiques. Ces
emplacements peuvent être dédiés ou banalisés suivant les choix des gestionnaires de l’entrepôt. Les
adresses banalisées donnent une meilleure place dans la zone considérée. Le réapprovisionnement se
fait au fil du temps. Alors que la gestion en emplacement fixe est plus lourde à gérer et parfois trop
rigide.
La solution WMS offre un module de gestion avancé pour les défis opérationnels d’aujourd’hui et
les défis logistique de demain. Le module WMS est conçu pour améliorer l’efficacité
opérationnelle et accroitre la rentabilité de votre entreprise. La solution s’adapte à votre réalité
d’aujourd’hui afin de réaliser votre vision de demain. e-commerce, transactions EDI, solution
d’imagerie, gestion du transport et davantage d’outils d’automatisation et d’analyse de
performance sont mis à la disposition de votre entreprise afin de vous donner une vision globale et
de vos opérations.
Le WMS permet d'automatiser la saisie d'information et ainsi accroître à la fois votre efficacité et
votre profitabilité. Un tableau de bord unifié permet d'obtenir une vision globale des opérations à
venir, en cours ou complétées ainsi que de simuler votre charge de travail et déterminer les
effectifs requis. L'assignées à vos ressources aux différentes tâches peut être complètement
automatisés pour l'ensemble des opérations.
- Réception
- Inspection
- Placage
- Déplacement / relocalisation
- Activités
- Transfert de quantité
- Regarnissage
- Cueillette
- Expédition
Il offre aux petites et moyennes entreprises une solution de gestion d'inventaire et d'entrepos age
sans compromis. Effectue l'ensemble des opérations via des équipements mobiles de collecte des
données et de contrôle via code à barres afin de diminuer les coûts d'opération et améliorer la
gestion de l’inventaire et l'utilisation de l’entrepôt.
Plus que jamais les entreprises doivent s'adapter à la réalité du commerce électronique. Il met à
disposition des entreprises de distribution un module e-commerce, entièrement intégré et 100%
personnalisable afin de répondre à la demande des clients. Que ce soit en mode Business-to-
Business ou Business-to-Consumer, ce modèle réagit et s'adapte aux besoins :
- Catalogue de produits
- Listes de prix
- Promotions
- Gestion du crédit
- Inventaire
- Disponibilité en temps réel
- Création de commande
- Historique de commandes
- Suivi de la livraison
- Facturation en ligne
La gestion d’entrepôt concerne la gestion des stocks, la gestion logistique, la gestion des commandes,
de la réception, de l’expédition et du transport des marchandises stockées dans les entrepôts des
entreprises.
Une bonne gestion d’entrepôt, pour les PME ou pour les moyennes et grandes entreprises doit
permettre de connaître parfaitement l’agencement et le contenu de l’entrepôt afin de pouvoir assurer la
livraison et le stockage des marchandises dans le respect des normes qualités et des délais, en
minimisant le risque d’erreurs.
Les enjeux de la gestion d’entrepôt
La bonne gestion d’un entrepôt est garante de la satisfaction client puisque c’est ce qui va permettre
d’assurer une bonne gestion des commandes, un service de qualité et une livraison des marchandises
en temps et en heure et sans erreurs.
La personne en charge de la gestion de l’entrepôt doit donc connaître parfaitement :
o L’état du stock : quelle quantité de quels produits est-elle stockée ?
o La traçabilité des produits : Où sont les produits, d’où viennent-ils et où vont-ils ?
o L’organisation de l’entrepôt : qui s’occupe de quelles tâches ?
C’est cette vision d’ensemble du fonctionnement de l’entrepôt qui permettra de gagner du temps, de
limiter le risque d’erreurs, d’optimiser la surface disponible et la qualité du service de gestion des
commandes et de livraison de l’entreprise.
Pour acquérir cette connaissance et avoir accès à toutes ces informations en temps réel, il est
nécessaire de se doter d’outils informatiques à la fois performants, complets, simples à mettre en place
et à utiliser au quotidien.
Les outils SAGE de gestion d’entrepôt :
Sage a conçu des modules qui permettent d’optimiser la gestion des entrepôts, quelle que soit sa
taille, et d’avoir, en temps réel un référentiel de données unique qui optimise les saisies, simplifie et
fiabilise la gestion de vos activités.
Les solutions WMS de Sage permettent de :
Maîtriser les flux logistiques
Optimiser la rentabilité
Réduire les frais administratifs liés aux multiples saisies
Simplifier les inventaires
Mesurer la performance
Offrir de la valeur ajoutée aux déposants
Améliorer la qualité et la traçabilité.
Ces logiciels prennent en charge le pilotage en temps réel de l’activité logistique, le suivi des flux de
marchandises et d’informations, la gestion avancée de stock, l’optimisation des surfaces de stockage
pour une gestion efficace au quotidien, une optimisation des performances et une parfaite adéquation
aux besoins de l’entreprise et des clients. Des modules experts permettent de répondre aux besoins de
la SCE ‘’Supply Chain Execution’’ des plus avancés.
Le meilleur progiciel d’entreposage n’est pas forcément le plus puissantou le plus complet. Il est
surtout celui qui correspond le mieux aux besoinset aux spécificités du métier.Seule une étude
approfondie des objectifs et des contraintespermettra d’obtenir avec l’aide de cet outil, de nouveaux
gisementsde productivité au sein des entrepôts.
C’est une véritable tour de contrôle qui permetde simuler et de modéliser des réseauxlogistiques, en
intégrant l’ensemble des acteurs(usines, entrepôts et clients) pour déterminer unschéma logistique
optimal en fonction desdemandes clients, des contraintes fournisseurset des problématiques des plates-
formes
L’objectif de cet article est de vous apporter une vision synthétique et la plus exhaustive possible sur
les logiciels de gestion d’entrepôt ou WMS. Nous vous proposons en particulier de répondre aux
questions les plus fréquemment posées :
Quelques définitions :
Alvéole : espace d’un palettier (ou rack) délimité horizontalement par deuxéchelles
consécutives et verticalement par deux paires de lisses consécutives ;
Travée : ensemble des alvéoles superposées comprises entre deux échellesconsécutives ;
Rangée : ensemble de travées consécutives le long d’une allée de service ;
Allée de service : allée desservant une seule rangée, on parle alors d’alléesimple, ou deux
rangées et l’on parle alors d’allée double
Allée de circulation : allée desservant les allées de service et donc perpendiculaireà celles-ci.
1. Allées de service :
La largeur des allées de service dépend :
Des engins de manutention qui seront utilisés pour accéder au stockage
De la taille des charges
De l’orientation retenue pour les charges (grand ou petit côté en façaded’allée).
Pour passer d’une allée de service à l’autre les largeurs utiles dépendent du typed’équipement et du
constructeur.
Les largeurs de voies de circulation extérieures destinées à l’évolution des véhiculessont les suivantes :
Type d’engins Circulation à sens unique Circulation à double sens Espace avant quais
Véhicules légers 3m 5m 15 à 25
Poids lourds 4m 6.5 30 à 35
Hauteurs de stockage :
Il est à noter que la charge utile des chariots peut diminuer notablement avec lahauteur d’utilisation,
c’est ce que l’on appelle la charge résiduelle.Pour des hauteurs de stockage au-delà de 6 mètres, la
qualité du sol devient primordiale.Deux normes existent pour définir cette qualité :
La norme allemande DIN 15 185, la plus connue et la plus utilisée enEurope
La norme anglaise TR 34, utilisée surtout au Royaume-Uni.
MODES DE STOCKAGE
1. Stockage au sol :
Une palette Europe 80x120 correspond plus ou moins à une surface de 1 mètrecarré. Pour calculer les
surfaces des zones de stockage provisoire, il est courant deprévoir une surface de 2 mètres carrés par
palette pour tenir compte des nécessairesallées de circulation.
La hauteur de gerbage se définit à partir des deux critères de fragilité et de stabilité.Généralement
l’indication du nombre de niveaux de gerbage toléré par les produitsest indiquée sur la palette. Dans le
cas d’une stabilité optimale, palettes métalliquesavec rehausses, il est déconseillé de gerber sur une
hauteur supérieure à 5 fois ladimension du plus petit côté.
Le stockage en masse (balles, sacs, palettes) doitrespecter les valeurs suivantes :
Surface maximale d’un îlot au sol : 500 m2
Hauteur maximale du stockage : 8 mètres
Distance entre deux îlots (allée) : 2 mètres
Distance minimale entre le sommet d’un îlot et la base de la toiture ou leplafond ou un
système de chauffage : 1 mètre
2. Stockage en palettier
Jeux fonctionnels
La norme FEM 9.831 donnent la méthodologie à employer pour définir les jeux fonctionnels d’un
palettier desservi par transtockeur automatique. Elle donne la listeexhaustive des paramètres à prendre
en compte. Elle propose aussi des valeurscorrespondant à plusieurs cas de figures (hauteurs
différentes, technologie desdispositifs d’iso-nivelage et d’iso-centrage, etc.). Il ne s’agit que de
propositions;les jeux doivent être définis au cas par cas.
Dans le cas d’un palettier desservi par des caristes avec chariots, les jeux préconiséssont les suivants :
Les valeurs recommandées peuvent être judicieusement augmentées si le stockageest haut, si la
palettisation n’est pas toujours parfaite et/ou si les flux sont importants.
1. Nombre d’extincteurs
Le Code du travail impose de disposer d’un extincteur, de nature appropriée auxmatières stockées,
pour une surface de plancher de 200 m2.
2. Issues de secours
Un entrepôt doit posséder un nombre suffisant d’issues de secours pour qu’unepersonne n’ait pas à
parcourir plus de 50 mètres pour en atteindre une. Le bâtimentdoit posséder au moins deux issues sur
des façades opposées. Cette distance estréduite à 25 mètres dans le cas d’un cheminement en impasse.
Dans le cas d’unstockage de matières inflammables, la distance à parcourir est réduite à 10 mètres
(Code du travail, Art. R 232 12-15).
3. Accès pompiers
Un trottoir (chemin stabilisé) large de 1,40 mètre au minimum (valeur du nouvelarrêté 2002) doit faire
le tour du bâtiment. Ce trottoir dessert des entrées pompierssituées de telle façon qu’ils aient moins de
60 mètres à parcourir (valeur de l’ancienarrêté du 4 février 1987).
4. «Voie échelle»
Une «voie échelle» doit permettre aux véhicules des pompiers d’accéder au demi-périmètre du
bâtiment si celui-ci a une hauteur inférieure à 15 mètres sinon au périmètrecomplet. Dans le cas du
périmètre complet, cette voie doit avoir une largeurminimale de 4 mètres. Dans le cas du demi-
périmètre, un rond-point d’un diamètreminimal de 30 mètres doit permettre aux véhicules de faire
demi-tour en bout de voie.
Conteneurs maritimes:
Les conteneurs maritimes les plus courants sont de deux types, les 20 pieds et les40 pieds. À terre, ils
peuvent être chargés sur des camions porteurs ou des trains routiers.Il existe de nombreuses variantes,
ouverts, isothermes, citernes, etc.
Deux modèles les plusclassiques :
20 pieds 40 pieds
Dimensions extérieures : Dimensions extérieures :
Longueur : 20 pieds soit 6,06 mètres Longueur : 40 pieds soit 12,19 mètres
Largeur : 8 pieds soit 2,44 mètres Largeur : 8 pieds soit 2,44 mètres
Hauteur : 8 pieds soit 2,44 mètres Hauteur : 8 pieds soit 2,44 mètres
ou 8,6 pieds soit 2,60 mètres ou 8,6 pieds soit 2,60 mètres
Dimensions intérieures utiles : Dimensions intérieures utiles :
Longueur : 5,93 mètres Longueur : 12,05 mètres
Largeur : 2,33 mètres Largeur : 2,33 mètres
Hauteur : 2,33 mètres ou 2,46 mètres Hauteur : 2,33 mètres ou 2,46 mètres
Tare : 2,20 tonnes Tare : 4,5 tonnes
Charge utile : 18,10 tonnes Charge utile : 26,00 tonnes
Volume utile : 33 m3 Volume utile : 66 m3
Poids total : 20,30 tonnes Poids total : 30,50 tonnes
La connaissance des temps nécessaires pour accomplir telle ou telle tâche estindispensable pour
dimensionner les équipes, les équipements et donc aussi lebâtiment.La détermination de ces temps est
sans doute la phase la plus délicate de laconception d’un entrepôt car elle présente plusieurs
difficultés.
- La première est une difficulté technique. En effet, les opérations concernent leplus souvent des
produits ou des articles à «géométrie variable», poids, volume,conditionnement, agrès, etc. Les tâches
étant flexibles, les temps le sont aussi. Ilne s’agit pas d’une science exacte comme toutes celles dans
lesquelles l’hommeintervient.
- La deuxième est d’ordre psychologique : les opérateurs ont souvent tendance àconfondre maîtrise des
temps, recherche légitime d’une meilleure productivité et«cadencesinfernales». Il n’est pas rare, que
de ce fait, le personnel concerné nesoit pas très coopératif.
- La troisième réside dans le fait que, sur des sites différents, pour des opérationsstrictement
identiques, l’on observe souvent des temps pouvant aller de un à trois fois.
De nombreux chercheurs et bureaux d’études se sont penchés sur le problème et ontétabli des
méthodes et des normes de temps pour un certain nombre de tâchesélémentaires, voire de gestes
élémentaires. Parmi ceux-ci, l’on peut citer Bedaux,Maynard, MTM, la Cegos, Barnes aux USA,
STM, BTE, etc.
Ces travaux ont le plus souvent concerné les industries manufacturières du fait de lagrande répétitivité
des opérations, ce qui n’est que très rarement le cas en logistiqued’entrepôt.
5. L’enregistrement
Pour certaines tâches qui s’accomplissent à des postes bien précis un enregistrementau magnétoscope
(vidéo) est une excellente solution. Ce genre d’analyse peut notamments’appliquer à des opérations de
dépotage, de kitting, de prélèvements assistés par «pick to light», de co-packing, etc.
Cet enregistrement se fait souvent lors de l’étude de détail sur des maquettes depostes. Ainsi l’on peut
non seulement mesurer des temps mais aussi affiner lesconditions de travail et l’ergonomie du poste.
L’enregistrement présente l’avantage de ne pas nécessiter de nombreusesrépétitions : il est toujours
possible de le revoir autant de fois que l’on veut.De plus, les acteurs peuvent eux aussi visionner le
film et apporter le cas échéant descommentaires enrichissant l’étude.Les précautions à prendre sont les
mêmes que celles qui concernent le chronométrage,même si cette méthode est souvent mieux
acceptée.