Alignement Conventionnel WWW Cours-Electromecanique Com 2 PDF

ROYAUME DU MAROC
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

OFPPT DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
MODULE N 17 : ALIGNEMENT CONVENTIONNEL
SECTEUR : ELECTROTECHNIQUE
SPECIALITE : ELECTROMECANIQUE
NIVEAU : QUALIFICATION
ANNEE 2010
Résumé de Théorie et
Guide de travaux Module 17 : Alignement conventionnel
pratiques
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Dinca Carmen Mihaela CDC Génie DRIF

Electrique
ZINE THAMI ISTA LAAYOUNE PS
AZNAG RACHID ISTA LAAYOUNE PS
Révision linguistique
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Validation
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OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 1

pratiques
SOMMAIRE
1. GENERALITES SUR L’ALIGNEMENT ........................................................................7
1.1. Nécessite d’un bon alignement ...........................................................................7
1.2. Evolution et procédés..........................................................................................8
1.3. Terminologie de l’alignement ..............................................................................8
2. SECURITE ................................................................................................................14
2.1. Protection individuelle .......................................................................................14
2.2. Verrouillage de l'équipement .............................................................................15
2.3. Procédure de verrouillage .................................................................................16
3. TYPES D’ALIGEMENTS ...........................................................................................16
3.1. Repères d’alignement .......................................................................................16
3.2. Déport angulaire vertical ...................................................................................17
3.3. Déport parallèle vertical.....................................................................................18
3.4. Déport angulaire horizontal ...............................................................................20
3.5. Déport parallèle horizontal ................................................................................21
4. METHODES DE CONTROLE DE L’ALIGNEMENT...................................................22
4.1. Méthode avec calibre à lame conique graduée ou avec coin gradué................22
4.2. Méthode avec règle et calibre d’épaisseur ........................................................22
4.3. Méthode avec comparateur à cadran................................................................23
4.4. Méthode avec rayon laser .................................................................................24
5. VERIFICATIONS ET CORRECTIONS DES ELEMENTS..........................................25
5.1. Fondation ..........................................................................................................25
5.2. Socle .................................................................................................................25
5.3. Supports............................................................................................................27
5.4. Dimensions........................................................................................................27
5.5. Cales .................................................................................................................28
5.6. Pied boiteux.......................................................................................................31
5.7. Arbres................................................................................................................34
5.8. Roulements .......................................................................................................36
5.9. Accouplement....................................................................................................37
6. VÉRIFICATIONS PRÉALABLES À L'ALIGNEMENT.................................................38
6.1. Machine installée...............................................................................................38
6.2. Machine à remplacer.........................................................................................38
TP1 – Vérification et correction du boitage des équipements..........................................40
TP2 – Alignement conventionnel avec règle et calibres d'épaisseur ...............................43
TP3 – Alignement avec comparateurs.............................................................................45

pratiques
MODULE : 17 ALIGNEMENT CONVENTIONNEL

Durée : 30 heures
OBJECTIF OPERATIONNEL
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence le stagiaire doit :

appliquer des méthodes d’alignement conventionnel
selon les conditions, les critères et les précisions qui suivent.
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• À partir :
- de bancs de montage;
- de machines.
• À l’aide :
- de plans et de devis;
- d’abaques et de formules;
- de manuels techniques;
- de l’outillage et de l’équipement.
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles de santé et sécurité au travail.

• Utilisation appropriée de l’outillage et de l’équipement.
• Résultat : respect des tolérances.

pratiques
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS

COMPORTEMENT ATTENDU DE PERFORMANCE
A. Interpréter les informations - Interprétation correcte des

données sur les plans, les devis informations et des directives
et les manuels techniques
B. Appliquer les règles de santé et - Respect des mesures de

sécurité au travail protection
C. Vérifier la conformité des pièces - Respect des conditions

(manchons, moteurs, etc.) ou d’alignement
des machines à aligner
D. Utiliser l’outillage et l’équipement - Choix judicieux de l’outillage et

d’alignement de l’équipement
- Respect des techniques
d’alignement
E. Corriger le boitement de la - Précision des mesures

machine ou de l’équipement à - Installation appropriée des cales
alignement
F. Effectuer sur des pièces ou des - Précision de l’alignement

machines des travaux
d’alignement conventionnel

pratiques
Présentation du Module
Le module «Alignement conventionnel» est un module qui permet aux

stagiaires d’acquérir les connaissances pour effectuer des travaux
d’alignement conventionnel d’arbres sur des équipements industriels.
Le module présente les généralités sur l'alignement, la terminologie

utilisée, les principales mesures de sécurité à mettre en pratique et les
défauts d'alignement, les différentes méthodes et techniques
d'alignement ainsi que les tolérances permises.
Sont présentés les principaux problèmes que l'on rencontre sur 1es
machines avant l'alignement : reconnaître les défauts, les vérifier et les
corriger sur les machines et faire la correction du boitage des
équipements.
Il est présenté l'alignement conventionnel des arbres à l'aide des

différentes méthodes.

pratiques
Module 17 : ALIGNEMENT
CONVENTIONNEL
RESUME THEORIQUE

pratiques
1. GENERALITES SUR L’ALIGNEMENT
1.1. Nécessite d’un bon alignement
Des arbres mal alignés peuvent causer des bris de différentes natures :
Ils provoquent une résistance dans les paliers et dans les arbres tant sur
les unités mobiles que sur les unités commandées.
Ils accentuent l’usure des points qui, par l’écoulement des graisses ou des
acides, contaminent la base de la machine.
Ils produisent des vibrations excessives qui occasionnent le bris des

pièces internes ou externes.
La figure 1 fait voir un exemple d’un mauvais alignement.
Figure 1
Les machines deviennent bruyantes à cause d’une usure prématurée des

engrenages ou des roulements qui, en contact avec des particules métalliques, se
brisent. Il en résulte une augmentation de température, ce qui provoque la
détérioration des huiles, des joints, des roulements, des arbres et des accouplements
l’entraînement devient plus difficile et par conséquent, il exige une surconsommation
d’énergie.
Un alignement correct permettra d’éliminer 50%de tous ces problèmes (figure 2). Il
assure une faible résistance dans la machine et dans les machines voisines et il
augmente la durée de vie des équipements, diminue le coût d’entretien, les pertes de
temps et la consommation d’énergie.

pratiques
Figure 2
Selon la précision désirée et la vitesse de rotation de la machine, on peut recourir à

différents procédés d’alignement.
1.2. Evolution et procédés
Avant l’automatisation industrielle, la précision de l’alignement n’était pas une très

grande préoccupation. Les machines tournaient très lentement sur des paliers en
bois. Pour faire l’alignement, on se servait alors de règles de métal ou de tiges.
Avec l’évolution de la technologie, une multitude d’accouplements fabriqués avec

une grande précision arrivent sur le marché, ce qui provoque l’augmentation de la
vitesse des machines et la modification des paliers.
1.3. Terminologie de l’alignement
Angularité
Angle formé par le centre des arbres deux machines (figure 3).
Figure 3
Cales
Plaquettes métalliques de différentes épaisseurs qui sont placées sous les pieds de
la machine afin d’amener un déplacement vertical précis (figure 4 et 5).
Figure 4
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Figure 5
Colinéarité
Deux lignes sont dites colinéaires lorsqu’il n’existe aucune différence de position
angulaire et parallèle entre elles. C’est le but de l’alignement (figure 6).
Figure 6
Déport parallèle
Distance mesurée perpendiculairement avec l’axe de l’arbre entre les centres de
rotation en un point donné d’un accouplement (figure 7).
Figure 7

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Déport angulaire
Valeur obtenue en soustrayant l’écartement, entre deux faces d’accouplement,
mesuré sur le même rayon apposé à180° (figure 8).
Figure 8
Diamètre fonctionnel
C’est le diamètre d’accouplement avec lequel le déport angulaire de accouplement
est mesuré (figure 9).
Figure 9
Dilatation thermique
Changement de dimensions résultant de la température d’opération des machines,
ce qui a pour effet de changer la hauteur des axes (figure 10).
Figure 10

pratiques
Jeu axial
Mouvement de déplacement parallèle d’un arbre selon son axe permis par la palier
ou le coussinet (figure 11).
Figure 11
Jeu en torsion
Jeu angulaire circulaire entre les deux parties de l’accouplement (figure 12).
Figure 12
Jeu radial
Jeu de paliers perpendiculaires à l’axe des machines pouvant faire en sorte que
l’arbre change de position en rotation (figure 13).
Figure 13

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Laser
Source de lumière émise sur une seule longueur d’onde et qui diffuse dans une
seule direction.
Machine fixe
Machine qui sert de référence à l’alignement. Elle ne doit pas être déplacée lors de
l’alignement (figure 14).
Figure 14
Machine à déplacer
Machine qui sera déplacée lors de l’alignement, soit verticalement, soit
horizontalement (figure 14).
Pied boiteux
Patte ou support de la machine qui n’appuie pas correctement sur le socle (figure
15).
Figure 15
Repères d’alignement
Positions dans lesquelles seront prises les mesures d’alignement : 12 h, 3 h ; 6 h et
9 h (figure 16).

pratiques
Figure 16
Répétabilité
Méthode de vérification au moyen d’une deuxième série de mesures d’alignement
afin d’assurer l’exactitude des mesures. Si les mesures prises sont les mêmes, on dit
qu’il y a répétabilité ; sinon, on parle de non-répétabilité des lectures.
Résolution
C’est la plus petite quantité de mesure qu’un appareil peu détecter.
Valeur de tolérance
Variation de mesure maximale admissible par rapport à la position idéale
d’alignement.
Vérin de calage
Boulon monté sur le socle ou sur la fondation de la machine qui permet de contrôler
le positionnement horizontal de la machine (figure 17).
Figure 17

pratiques
2. SECURITE
2.1. Protection individuelle
Dans un milieu industriel, lorsqu’il s’agit de procéder à un alignement, certains

facteurs, comme la chaleur, le bruit, la surface glissante des planchers, les
substances corrosives et le rayonnement nous protéger contre les blessures qui
peuvent survenir. La liste des blessures que l’on peut relier à l’utilisation des
machines est aussi longue qu’horrible : mains écrasées, doigts coupés, perte de la
vue, etc. Il semble exister autant de dangers qu’il y a de types de machines. C’est
pourquoi il est très important d’utiliser les équipements de protection mis à notre
disposition.
Protection de la tête
Le casque de sécurité préserve la tête contre les lésions et les fractures. On utilise
une cagoule pour se protéger des poussières, de la chaleur, des flammes et des
intempéries.
Pour se protéger contre l’éclaboussement de substances corrosives, irritantes ou

chaudes et des poussières, il est nécessaire d’utiliser des lunettes de sécurité avec
lentilles claires ou filtrantes ou des lunettes à coques ; on peut également porter un
écran facial à visière claire ou encore une cagoule. Pour éviter l’exposition au
rayonnement, on utilisera un masque de soudeur ou des lunettes avec lentilles
filtrantes.
Protection du système respiratoire

On porte un masque à filtre ou à cartouche en se référant à la fiche signalétique du
produit prés duquel on doit s’exploser .par exemple, on utilise ce type de masque
contre les émanations produites par l’acide sulfurique.
Protection des membres

Le port des gants devient essentiel lors de la manipulation de graisses d’huiles,
d’acides, de solvants ou lorsqu’on travaille prés d’une source de puissance électrique
ou de chaleur. Les gants de plastique offrent une protection contre certaines
substances dangereuses comme l’acide. Les gants de caoutchouc protègent contre
les risques d’électrocution ; les gants de cuir et d’amiante protègent de la chaleur
Les membres inférieurs peuvent être protégés par des bottes, des chaussures de
sécurité et des jambières. Le type de protection utilisé dépend des risques contre
lesquels on veut se prémunir.
Protection de l’ouïe
On doit se protéger lorsque le nombre de décibels (dB) est supérieur à 90 et que le
temps d’exposition au bruit est supérieur à la norme recommandée .on utilisera les
bouchons d’oreilles ou des couvre oreilles

pratiques
Protection reliée aux machines

Les principaux types de fonctions ou de mouvements dangereux sont les suivants :
rotatif, alternatif et de translation, tel qu’illustré à la figure 18.
Figure 18
2.2. Verrouillage de l'équipement
Avant d'entreprendre un alignement sur une machine, il faut arrêter la machine. Il

faut ouvrir le circuit du tableau de contrôle ou le disjoncteur, installer un verrouilleur
multiple et verrouiller l'interrupteur, c'est-à-dire cadenasser l'équipement (figure 19).
Sur certaines machines pneumatiques ou hydrauliques, il faudra fermer
l'alimentation, verrouiller les valves et purger les résidus de pression qui pourraient
actionner la machine ou empêcher la libre rotation de celle-ci.
Figure 19

pratiques
2.3. Procédure de verrouillage
1. Avisez les travailleurs avant de procéder.

2. Identifiez la source d'énergie de l'équipement.
3. Mettez le circuit électrique à "Off".
4. Fermez les sources d'alimentation hydraulique ou pneumatique.
5. Installez le cadenas. Si plus d'un travailleur doit installer un cadenas sur la
même source, utiliser un verrouilleur multiple.
6. Vérifiez si l'équipement n'est pas alimenté.
7. Purgez l'excès de pression s’il y a lieu.
Après ces étapes, on peut procéder à l'alignement ou à la réparation la machine.

Personne, sauf le travailleur responsable, ne peut enlever le cadenas pour remettre
la machine en marche.
Avant de faire la mise en marche de la machine, il faut faire une vérification de

l'équipement. Il faut s’assurer que les accessoires d'alignement ont été démontes et
rangés; replacez les gardes protectrices et déverrouillez.
3. TYPES D’ALIGEMENTS
Les types d’alignements sont les déviation verticales et horizontales possibles sur un
équipement. Ces déviations peuvent être angulaires parallèles. Pour être capable
d’interpréter et de mesurer précisément ces déviations, il faut se donner de repère.
3.1. Repères d’alignement
Le repérage consiste à faire quatre marques équidistantes sur la circonférence des

deux parties de l’accouplement avec un crayon feutre ou des papiers adhésifs et de
les numéroter. Pour identifier ces repères, nous allons utiliser le système d’horloge,
tel que montré à la figure 20.
En se plaçant face à l’accouplement de la machine fixe :

- à 12 heures, la lecture des mesures se fera vers le haut.
- à 6 heures, la lecture se fera vers le bas.
- à 3 heures, la lecture se fera à droite.
- à 9 heures, la lecture se fera à gauche.
Les mesures prises sur les repères sont toujours lues à partir de la machine de
référence, c’est-à-dire la machine fixe.

pratiques
Figure 20
3.2. Déport angulaire vertical
La valeur de ce déport est obtenue en soustrayant l’écartement entre les deux faces
d’accouplement, mesuré respectivement à 12 h et à 6 h. Ce déport peut être négatif
ou positif.
Ce déport est observé lorsqu’on regarde de côté les machines à aligner.
L’interprétation des mesures se fera en mesurant l’écartement de l’accouplement à
6 h et à 12 h. Si l’ouverture de l’accouplement est plus grande en haut qu’en bas, on
aura une valeur positive, autrement la valeur sera de zéro ou elle sera négative
(figures 21 et 22).
Figure 21 – Déport angulaire vertical négatif

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Figure 22 – Déport angulaire vertical positif
Pour corriger un déport angulaire vertical lorsque la valeur de l'angle est négative, il
faut ajouter des cales sous les supports avant (figure 21). Si la valeur de l'angle est
positive, on ajoute des cales sous les supports arrière (figure 22). L'élimination du
déport angulaire a pour but de rendre la machine mobile parallèle et horizontale a
l'axe de la machine fixe.
Exemple d'application
Mesure a 12 h = 0,000 mm
Mesure a 6 h = - 0,10 mm
Angularité = 0,000 - (- 0,10) = (+0,10) mm
Il faudra ajouter une valeur calculée sous les supports arrière de la machine
(figure 22).
3.3. Déport parallèle vertical
La valeur de ce déport est obtenue en mesurant la différence de hauteur de

l'accouplement sur les machines en position 12 h et 6 h.
Ce type de défaut est observe en regardant les machines de cote. On pourra parfois
constater que le moteur ou la machine fixe ne sont pas a la même hauteur.
L'interprétation de la valeur du déport parallèle vertical se fera en prenant comme
référence la machine fixe.
Par exemple, si le moteur est plus haut que la machine fixe, la valeur du parallélisme
vertical sera positive (figure 23).

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Figure 23 – Déport parallèle vertical positif
Si le moteur est plus bas que la machine fixe, la valeur du parallélisme vertical sera
négative (figure 24).
Figure 24 – Déport parallèle vertical négatif
Pour corriger ce défaut, il s'agit d'ajouter ou d'enlever, en quantité égale, des cales
sous les supports de la machine mobile. Après cette deuxième correction, les arbres
des deux machines doivent se situer à la même hauteur.
Mesure à 12 h = 0,000 mm
Mesure à 6 h = 0,025 mm
Deport parallèle verticale = (0,000 – 0,025) = -0,025 mm
Dans ce cas, on devra descendre le moteur puisque la valeur est négative

(figure 23).

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3.4. Déport angulaire horizontal

La valeur de ce dépôt est obtenue en soustrayant l'écartement entre les deux faces
d'un accouplement, mesuré respectivement a 3 h est 9 h. Ce déport peut être
négative ou positive. Il s'observe en regardant la machine par-dessus.
L'interprétation de la valeur de l'angularité horizontale est déterminée en position 3 h
et 9 h sur la machine fixe.
Par exemple, si l'ouverture de l'accouplement est plus petite à 3 h qu'à 9 h, on aura
une valeur négative (figure 25).
Figure 25 – Déport angulaire horizontal négatif
Si l'ouverture de l'accouplement est plus grande à 3 h qu'à 9 h, l'angularité

horizontale sera positive (figure 26).
Figure 26 – Déport angulaire horizontal positif
Pour corriger le déport angulaire horizontal il s'agit de faire pivoter le moteur ou la

partie mobile horizontalement vers la gauche ou vers la droite de son axe. Après
cette troisième correction, les arbres de la machine doivent être parallèle,
verticalement et horizontalement.
Exemple d'application (figure 25)

Angularité = 0,00 mm – 0,70 mm = - 0,70 mm
Le moteur devra pivoter vers 3 h pour la correction.
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3.5. Déport parallèle horizontal

La valeur de ce déport est obtenue en mesurant perpendiculairement, l'axe de la
machine, l'accouplement en position 3 h et 9 h.
Ce type de défaut est observé en regardant la machine par le dessus. On pourra
constater un déport horizontal positif lorsque la machine à déplacer est positionnée a
droite de la machine fixe (figure 27).
Figure 27 – Déport parallèle horizontal positif
Lorsque la machine est positionnée à gauche de la machine fixe, on aura un déport

parallèle horizontal négatif (figure 28).
Figure 28 – Déport parallèle horizontal négatif
Pour corriger un déport parallèle horizontal, il s'agit de déplacer la machine mobile

parallèle à l'axe de la machine fixe et on obtient une coaxialité conforme aux
tolérances demandées (figure 27).
Mesure a 9 h = - 0,10 mm
Deport parallèle = 0,10 mm
On déplace la machine de 0,10 mm vers 9 h.

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4. METHODES DE CONTROLE DE L’ALIGNEMENT
4.1. Méthode avec calibre à lame conique graduée ou avec coin gradué
Cette méthode est très peu employée de nos jours. Elle consiste à mesurer, en
différents points du périmètre, l’écartement entre les plateaux d’un accouplement
(figure 29). La précision de l’alignement demeure très faible ; cette méthode peut être
utilisée pour un alignement grossier.
Figure 29 – Méthode avec coin gradué
4.2. Méthode avec règle et calibre d’épaisseur
La règle est l’instrument le plus connu et le plus répandu des outils d’alignement.
Cette méthode peut être combinée avec le calibre d’épaisseur ou le compas
extérieur qui permettent de vérifier l’accouplement en différents points sur le
périmètre.
Par leur simplicité, la règle et le calibre d’épaisseur sont les outils idéaux pour
réaliser un pré alignement. On pourrait aussi combiner la règle avec un compas
extérieur (figure 30).
Figure 30 – Méthode avec règle et calibre d’épaisseur

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4.3. Méthode avec comparateur à cadran
Les comparateurs offrent une grande précision de mesure.

Pour arriver à ces précisions il faut tenir compte de la flexion des supports ; le
montage doit être rigide.
Les comparateurs peuvent être fixés dans différentes positions pour prendre des
lectures. Il existe différentes méthodes pour relever les dimensions d’un alignement.
Une des méthodes consiste à installer deux comparateurs en position de lecture sur
l’accouplement. Le comparateur doit être monté en contact avec le contour de
l’accouplement pour mesurer les défauts du parallélisme ; l’autre comparateur doit
être monté en position de lecture sur la face de l’accouplement pour relever les
défauts d’angularités. Les mesures sont prises en rotations à 180° en position 12 h et
6h et dans les positions 3 h et 9 h (figure 31).
Figure 31 – Première méthode de contrôle au comparateur
La figure 32 montre l’autre méthode avec comparateur qui consiste à installer deux
comparateurs placés en sens contraire, opposés l’un à l’autre sur le contour
extérieure de l’accouplement. Cette méthode permet de relever le défaut de
parallélisme sur l’arbre. Les mesures sont prises en rotation à 180° en opposition.
Figure 32 – Deuxième méthode de contrôle au comparateur

pratiques
4.4. Méthode avec rayon laser
Elle consiste à mesurer le déplacement d’un rayon laser à l’aide d’un micro-
ordinateur. Il s’agit de fixer un transmetteur de rayon laser sur le côté d’un
accouplement d’une machine et un détecteur de rayon sur le côté opposé de l’autre
machine pour relever les défauts de parallélisme. Les relevés sont prise quand les
arbres sont en rotation entre les positions 9 h, 3 h et 12 h : trois points de lecture sont
suffisants pour enregistrer les mesures (figure 33).
Le micro-ordinateur calcule et affiche les valeurs de correction à apporter à la

machine.
Figure 33
Figure 34

pratiques
5. VERIFICATIONS ET CORRECTIONS DES ELEMENTS
Les principaux éléments que l’on doit vérifier sur un équipement avant l’alignement
des arbres sont la fondation, le socle, les supports, le boîtage de l’équipement, les
arbres, les accouplements, le jeu des roulements et la température de
fonctionnement de la machine.
5.1. Fondation
Une fondation rigide et solide est nécessaire pour maintenir une machine en position
fixe, diminuer la vibration et permettre un alignement correct et durable. La fondation
en béton doit être nivelée et munie d’ancrages pour permettre la fixation d’un socle
qui supportera la machine. Les pieds d’une machine ne doivent pas reposer
directement sur le béton. A cause de leur surface d’appui étroite, le béton pourrait se
déformer et la machine deviendrait instable (figure 35)
Figure 35
5.2. Socle
Le socle est la base sur laquelle reposent les machines à aligner ; il doit être rigide,
lisse, propre et exempt d’écorchures et de corps étrangers. Le socle doit être conçu
de sorte que la machine à déplacer soit plus basse que la machine fixe de 3 à 5 mm
et doit permettre la mobilité parallèle et angulaire (figure 36).

pratiques
Figure 36
Surface d’appui du socle

Aucune bavure ne doit exciter sur les surfaces d’appui. On doit nettoyer
soigneusement la surface, enlever les saletés et la graisse, limer les écorchures et
vérifier avec une règle à dresser la planéité des surfaces d’appui. Le socle doit être
parfaitement plan et au niveau aux points de fixation. Les filets des trous de fixation
doivent être en bon état. Parfois, il est nécessaire de les nettoyer avec un taraud
approprié. Il faut toujours vérifier le serrage du socle sur la fondation et s’assurer d’un
bon nivelage (figures 36 et 37).
Vérins de calage
Pour rendre plus facile et plus précis l’alignement horizontal, on a recours à des
vérins de calage. Ce sont des vis et des écrous qui sont fixés sur le socle et sur les
supports de la machine. En les vissant ou en les dévissant, on peut contrôler
horizontalement le déplacement de la machine de façon très précise. Pour de
grosses machines, on installera un dispositif hydraulique. La méthode à la masse ou
au marteau est non seulement incorrecte, mais cela peut endommager le corps de la
machine et les roulements (figure 37).
Figure 37

pratiques
5.3. Supports
Avant de déposer la machine sur le socle, il faut vérifier si les quatre supports de
fixation reposent parfaitement d’aplomb et sans jeu sur celui-ci. Les supports de la
machine à aligner doivent être inspectées minutieusement. Ils doivent être exempts
de coups, de fissures, de bavures et de saletés. S’il en est ainsi, il faudra les limer ou
les meuler, les souder ou les nettoyer avant de procéder à la fixation. Dans un
premier temps, on vérifie la correspondance des trous du socle avec la machine à
déplacer ; on introduit les quatre boulons et on s’assure du libre déplacement
horizontal parallèle et angulaire de la machine ; ensuit, on vérifie l’appui des supports
sur le socle avec des calibres d’épaisseur (figure 38).
Figure 38
Pour procéder à l’étape de vérification de la stabilité des supports de la machine sur

la base, il suffit de serrer à la pression recommandée trois supports de la machine et
d’essayer d’insérer une lame calibrée sous le quatrième support. S’il est impossible
d’introduire une lame calibrée, c’est que les supports sont au même niveau sur le
socle. S’il est possible d’introduire une lame calibrée sous les supports, on devra
procéder à l’ajustement de boîtage, ce que nous verrons dans les sections suivantes.
5.4. Dimensions
Les dimensions de la machine sont les distances utilisées pour calculer les valeurs
de correction d’alignement au niveau de l’accouplement et au niveau des pieds de la
machine. Selon les formules de calcul choisies, les dimensions à relever seront
sensiblement les mêmes. Ces dimensions seront prises à l’aide d’un ruban à
mesurer ou d’une règle graduée en pouces ou en millimètres. La figure 39 nous
indique où se situent les points de mesure.

pratiques
Figure 39
5.5. Cales
Il existe différents types de cales pour l’ajustement de la hauteur des machines et
pour mettre d’aplomb les supports d’une machine. Certaines cales sont taillées à la
main à l’aide de cisailles dans des feuilles de laiton de différentes épaisseurs.
D’autres sont fabriquées ou usinées dans des plaques d’acier. Ces cales sont
mesurées et calibrées à l’aide d’instruments de précision qui sont des micromètres
ou des verniers. Aujourd’hui, la demande se fait de plus en plus grande et le temps
accordé à une installation est très important et coûteux. Certaines compagnies
fabriquent des cales de différentes dimensions et épaisseurs et que l’on retrouve
dans des coffrets. Ces cales sont calibrées, réutilisables et faciles à installer (figure
40).
Figure 40 – Boîte des cales
Avec seulement un jeu de trois cales, on combine presque toutes les épaisseurs
demandées. Ces cales, à partir de leur forme, assurent un appui parfait aux
supports ; elle sont ébarbées et les arrêtes sont arrondies pour éviter les blessures.
Elles existent pour les différents diamètres de boulons et dans différentes épaisseurs
(figure 41).

pratiques
Figure 41 – Ensemble des cales
Les cales sont conçues pour s’adapter à des boulons de diamètre standard variant
de 15 à 44 mm. L’épaisseur des cales varie de 0,025 à 3,125 mm.
D’autres cales existent sur le marché pour faciliter l’ajustement d’un pied angulaire.
On les utilise lorsqu’on effectue peu d’alignement. Elles portent le nom de cales
laminées ou cales d’ajustage à peler (figure 42). Ce sont des feuilles de laiton ou
d’acier laminé qui permettent de fabriquer une cale étagée. Elles se composent de 4
cales de 0,05 mm et de 8 cales de 0,01 mm par bloc et s’adaptent à des boutons de
12 à 42 mm.
Figure 42 –Cales laminées

pratiques
Partage des cales
La dimension obtenue lorsqu’on mesure le boîtage peut apporter quelques difficultés.

Il faut se rappeler que le nombre maximal de cales recommandé ne doit pas
dépasser quatre. Normalement, une combinaison de trois cales est suffisante.
On commence par déterminer l’épaisseur d’une cale par la valeur de la dernière
décimale (celle de droite), en continuant vers la gauche.
Exemple : hauteur des cales : 0,123 mm

1 cale de 0,003 mm
1 cale de 0,020 mm
1 cale de 0,100 mm
On aura trois cales à insérer sous le support : 1 = 0,.02 ; 2 = 0,003 ; 3 = 0,1
Exemple :: hauteur de cales de 2,275 mm

1 cale de 0,025 mm
1 cale de 0,.05 mm
1 cale de 0,200 mm
1 cale de 2,00 mm
On aura quatre cales à insérer.
Positionnement
Les cales doivent être propres et avoir les bonnes dimensions par rapport au boulon
et elles doivent être mesurées avant l’installation sous les supports des machines.
En soulevant légèrement le support de la machine avec une barre de levier, on
insère les cales sous le support. Elles doivent s’insérer librement sans accroc et
former un bloc. Elles sont déposées parallèlement sous le support de la machine
centrée avec la surface d’appui et elles doivent être facilement à enlever (figure 43).
Figure 43 – Montage de cales
Pour empêcher que les cales minces ne se déforment, on les protégera en les
insérant entre les cales les plus épaisses. Si le nombre de cales dépasse quatre, la
stabilité de la machine diminue et cela peut occasionner un glissement lors du
serrage. Dans ce cas, on enlève les cales et on les remplace par un nombre
moindre.

pratiques
S’il s’agit d’un pied de machine angulaire, on devra, avant insérer les cales
parallèles, se fabriquer un montage étagé de différentes largeurs pour éliminer cet
angle (figure 44).
Après usage, les cales peuvent être réutilisées. Il faudra les nettoyer et les ranger
par ordre de grandeur dans un coffret approprié.
Figure 44 – Cales étagées
Etapes d’installation
Pour cette étape, on commence par choisir les outils et les équipements nécessaires.
Ensuite, il faut déterminer la hauteur de cales requise sous les supports de
l’équipement.
Montage
- mesurer la hauteur des cales en vous servant d’un micromètre.
- soulever légèrement le support de la machine.
- insérer les cales et faire le positionnement.
- déposer lentement le support de la machine et serrer le boulon à la tension
recommandée en s’assurant qu’il n’y ait pas de glissement.
5.6. Pied boiteux

On utilise ce terme quand un ou des supports d’une machine ne reposent pas
parfaitement sur le socle, ce qui rend la base instable (figure 45).
Figure 45 – Pied boiteux

pratiques
Causes
Les causes possibles du boitage sont :
- les surfaces d’appui ne sont pas planes ;
- l’alignement n’est pas correct ;
- les raccordements externes empêchent la machine fixe d’appuyer correctement
sur le socle ;
- le dessous des supports de la machine est écrasé et les supports sont mal
serrés.
Conséquences
Les pieds boiteux peuvent occasionner des bris de plusieurs sortes :
- la déformation des supports ;
- la flexion des arbres ;
- la déformation des roulements et des accouplements
- des vibrations élevées
- la défaillance des roulements
- le déplacement de la machine à cause d’une rupture des ancrages.
Tout travail d’alignement correct doit débuter par vérification du pied boiteux.
Types
On distingue trois types de pieds boiteux :
Les pieds boiteux parallèles, le pied boiteux angulaire et le pied boiteux induit.
• Les pieds boiteux parallèles
Il consiste en un jeu parallèle entre le pied de la machine et la surface de son

support. Il peut être corrigé par l’insertion de cales correspondant à la dimension
spécifiée (figure 46).
Figure 46 – Pied boiteux parallèle
• Le pied boiteux angulaire

Il s’agit d’un jeu conique en forme de coin entre le pied de la machine et la surface
du socle. Il peut être corrigé par l’insertion de différentes largeurs sous les supports.
Ce travail demande beaucoup plus de temps et de minutie (figure 47).
Figure 47 – Pied boiteux angulaire

pratiques
• Le pied boiteux induit

Ce type de pied boiteux dépend des effets secondaires des raccordements externes
de la machine la tubulure et l’accouplement exerce une force sur la machine. Ce type
de boitage peut se corriger en desserrant et en démontant la tubulure pour éliminer
les effets des forces sur la machine. Parfois, il peut être nécessaire de modifier la
tubulure ou la fixation de certains équipements avant de procéder à l’élimination du
boîtage.
Vérification
Avant chaque alignement, on doit vérifier le boîtage de l’équipement et faire les
corrections qui s’imposent.
La procédure générale pour cette vérification est la suivante :

- vérifier les conditions de la basse et des supports de l’équipement.
- Serrer l’équipement sur la base en utilisant si possible une clé dynamométrique
de serrage selon le couple de serrage recommandé.
- installer ensuite un comparateur à cadran sur base magnétique, le palpeur
placé perpendiculairement sur le support de la machine et placer le
comparateur à zéro (figure 48).
Figure 48 – Vérification d’un pied boiteux
- desserrer le support n°1 et relever la lecture au c adran du comparateur.

- resserrer le support selon la tension recommandée. Le cadran du comparateur
doit retourner à zéro.
- relever les mesures des trois autres supports en procédant de la même
manière.
- faire la comparaison des relevés (figure 49) et déterminer la valeur de correction
des supports à corriger.

pratiques
Figure 49 – Relevé des lectures d’un pied boiteux
- desserrer le support à corriger. A l’aide d’une barre de levier ou d’un vérin

hydraulique, soulever le support et insérer l’épaisseur de cales requises.
Resserrer selon la tension recommandée.
- refaire l’étape précédente, s’il y a d’autres supports à corriger.
- après un premier ajustement, il serait préférable de recommencer le procédé en
prenant une lecture à chaque support sans insérer de cales et de comparer les
lectures de chacun des supports. Les tolérances acceptables doivent se situer
entre 0,08 mm.
5.7. Arbres
Les arbres sont des éléments mécaniques servant à recevoir ou à transmettre des
mouvements dans une machine. La plupart des arbres sont munis de chemins de
clé, de cannelures, de dentelures ou de trous pour goupille dans le but d’entraîner
une autre pièce en rotation.
Concentricité
La concentricité se défini comme étant la plus grande distance radiale admis entre
tous les points de la surface considéré. En pratique, c’est la différence entre la plus
grande et la plus petits des distances mesurées perpendiculairement sur un arbre à
partir de l’axe de la machine sur différents points de la circonférence.
Figure 50

pratiques
Vérification
Pour vérifier la concentricité, on installe solidement un comparateur à cadran muni
d’une base magnétique sur le socle de la machine ou sur la machine. Le palpeur du
comparateur est monté perpendiculairement en contact avec l’axe de l’arbre et
enfoncé légèrement. On remet le cadran à zéro et on fait tourner l’arbre d’un tour
complet en observant l’aiguille ; la lecture ne devrait pas excéder 0,025 mm.
Figure 51
Rectitude
C’est la plus grande distance admissible mesurée en tout point parallèlement à l’axe
normal de l’arbre.
Une vérification rapide s’effectue à l’aide d’une règle de précision sur les deux
machines. On dépose le côté de la règle sur l’arbre. La règle doit être placée sur la
longueur de l’arbre parallèle à 180°. Si la règle a ppuie parfaitement sur toute la
correction devront être apportées pour respecter les tolérances.
Figure 52
Torsion
On appelle torsion la contrainte subie sous l’action de deux couples opposés
agissant dans un plan parallèle. Ces contraintes ont pour effet de faire pivoter l’arbre
autour de son axe avant qu’il ne se rompe (figure 53).
Une vérification rapide s’effectue par le chemin de clé. On constate une déviation de
clé avec son axe. Il faut vérifier avec une règle sur les deux machines dans la rainure
du chemin de clé.
Normalement, lorsqu’un arbre est tordu, on obtient une excentricité et une légère
flexion (figure 53) .

pratiques
Figure 53
5.8. Roulements
Jeu radial
Il est très important de vérifier le jeu radial de roulement supportant les arbres des
machines à aligner.
La tolérance admissible dépendra du type de roulement et de son application. La
tolérance normale acceptable sur des équipements tels que pompes, ventilateurs et
autres équipements tels que pompes, ne devrait pas excéder 0,025 mm sur le jeu
radial.
Vérification
Pour vérifier le jeu de roulement d’une machine, on fixe un comparateur à cadran à
l’aide d’une base magnétique sur le bâti de la machine à vérifier. On place le palpeur
de l’indicateur à la verticale, perpendiculairement à l’axe de l’arbre et on ajuste le
cadran à zéro. A l’aide d’un support et d’un levier, on soulève légèrement l’arbre de
la machine ; la valeur indiquée devrait correspondre à la la valeur des tolérances
recommandées (figure 54).
Figure 54

pratiques
5.9. Accouplement
L’accouplement est un dispositif servant à entraîner et à réunir deux machines.

Le montage défectueux d’un accouplement peut compromettre l’efficacité de la
liaison entre les arbres.
Concentricité
La vérification de la concentricité se fait à l’aide d’un comparateur à cadran et d’une
base magnétique fixée sur le socle de la machine ou sur le bâti de la machine.
Figure 55
Le palpeur est placé perpendiculairement à l’axe sur la partie extérieure du

manchon, le cadran ajusté à zéro. On fait faire une rotation complète de l’arbre : la
valeur obtenue ne doit pas excéder 0,025 mm ou les tolérances acceptables de
l’accouplement.
Ajustement d’une clavette

On utilise une clavette pour empêcher le manchon de tourner sur son arbre. Un jeu
de 0,125 à 0,250 mm doit être assuré entre le fond de la rainure du manchon et la
clavette pour empêcher que celle-ci ne soit forcée dans la rainure du manchon. Pour
une vérification rapide, on utilise un calibre d’épaisseur ou une lumière : un libre
espace doit exister. La clavette ne doit être retenu que par une vis de blocage à
même le manchon et être de la même longueur que le manchon de l’accouplement.
Figure 56

pratiques
6. VÉRIFICATIONS PRÉALABLES À L'ALIGNEMENT
Avant de procéder à un alignement, il est très important de planifier les étapes qu'il
faudra suivre scrupuleusement selon le type d'installation qu'on aura à aligner. En
effet, on peut avoir à aligner une machine qui est déjà en place ou une machine qu'il
faudra installer.
6.1. Machine installée

Lorsqu'on doit procéder à un alignement sur une machine fonctionnelle, il est
important, autant que possible, d'examiner l'état de la machine lors de son
fonctionnement. On observe les points suivants : les vibrations, la température, la
fixation de la tuyauterie et les conditions générales de la machine.
Les étapes de vérification pour ce type d'alignement sont les suivantes :

1) Prendre les mesures de sécurité qui s'imposent. (verrouillage)
2) Vérifier la condition des boulons et parfaire le serrage des équipements.
3) Vérifier le jeu radial des équipements.
4) Vérifier la concentricité de l'arbre et de l'accouplement.
5) Vérifier le voilement de l'accouplement et si nécessaire, faire l'ajustement du
manchon avec l'arbre.
6) Vérifier les supports de la machine.
7) Vérifier le boitage et la mobilité horizontale et verticale de la machine.
8) Faire le serrage selon la tension recommandée.
6.2. Machine à remplacer

Lorsqu'on doit procéder au remplacement d'un moteur, d'une machine ou d'une
nouvelle installation, on enlève toutes les cales de la base et on repart à zéro.
Quelques étapes de vérification majeures s'imposent :

1) Faire le verrouillage de l'équipement ou vérifier le verrouillage.
2) Vérifier le socle de la machine (hauteur disponible pour la machine mobile).
3) Vérifier les supports de la machine.
4) Positionner la machine sur les surfaces d'appui et la boulonner.
5) S'assurer de la mobilité horizontale et verticale de la machine.
6) Suivre les procédures normales de vérification d'une machine installée.

pratiques
CONVENTIONNEL
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES

pratiques
TP1 – Vérification et correction du boitage des équipements
1.1. Objectif visé
Vérifier et corriger les défauts d'installation d'un équipement.
1.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 2 heures.
1.3. Equipements et matière d'œuvre par équipe
- moteur avec accouplement, génératrice ou à un ventilateur et socle sur banc

d'essai
- barre de levier ou vérin
- boîte de cales calibrées
- 2 comparateurs à cadran avec base magnétique
- ensemble de clés
- matériel de protection.
1.4. Description du TP
Le travail pratique proposé vise la vérification et les corrections d'une machine avant
l'alignement.
1.5. Déroulement du TP
1) Identifier la machine : vitesse de la machine, diamètre de l’accouplement,
diamètre de l'arbre de la machine fixe, diamètre de l'arbre de la machine
mobile.
2) Sélectionner l’outillage
3) Prendre les mesures de sécurité qui s’imposent
4) Déboulonner tous les équipements et enlever-les du socle.
5) Vérifier le socle (la surface, les trous taraudés, la rectitude des surfaces
d'appui) et nettoyer si c'est nécessaire.
6) Vérifier les supports de la machine fixe et de la machine mobile (saleté,
graisse, écorchure, fissure).
7) Manutentionner la machine fixe sur le socle.
8) Installer la machine fixe et boulonner à la bonne tension.
9) Manutentionner la machine mobile sur le socle.
10) Installer la machine mobile, vérifier le déplacement horizontal et vertical pour
permettre l'alignement et boulonner à la bonne tension
11) Relever le boitage de la machine fixe et corriger; compléter le relevé de la
figure 1.1.

pratiques
Figure 1.1
Sur un équipement déjà en place et en fonction, on doit s'assurer seulement du

serrage de la machine fixe et du serrage du socle sur la fondation. On fait la
correction du boitage sur la machine mobile seulement si l'on n'a pas à démonter la
machine fixe.
12) Relever le boitage sur la machine mobile et corriger. Compléter le relevé de la

figure 1.2.

pratiques
Figure 1.2
13) Faire le marquage des repères sur l'accouplement. Vérifier et relever le jeu
radial sur :
- la machine mobile
- la machine fixe
14) 1Vérifier et relever la concentricité de l'accouplement sur :
- la machine mobile
- la machine fixe
15) Vérifier le serrage de l'accouplement et des clavettes sur les arbres.
16) Vérifiez et relevez le voilage de l'accouplement sur :
- la machine mobile
- la machine fixe

pratiques
TP2 – Alignement conventionnel avec règle et calibres d'épaisseur
2.1. Objet du TP :
Réaliser sur un équipement un alignement d'arbres avec la méthode conventionnelle

en utilisant une règle et un jeu de calibres d'épaisseur.
2.2. Durée du TP
- moteur accouplé à une machine installée sur un socle

- ensemble de clés
- boîte de cales d'épaisseur
- règle et calibres d'épaisseur
- matériel de protection.
Le travail pratique proposé vise la vérification complète d'un équipement à aligner,

les corrections du boitage et l'alignement par la méthode conventionnelle avec règle
et calibres d'épaisseur.
1) Identifier l’équipement : diamètre de l’accouplement, la distance entre les

supports de la machine à aligner
2) Sélectionner l’outillage
3) Prendre les mesures de sécurité qui s’imposent
4) Vérifier les équipements.
5) Vérifier et corriger le boitage
6) Faire un croquis identifiant le relevé du boitage de l'équipement sur les
quatre supports.
7) Marquer les repères d'alignement sur l'accouplement.
8) Relever le jeu radial de l'équipement sur :
- La machine fixe
- La machine à aligner
9) Relever le voilage de l'accouplement sur :
- La machine fixe

pratiques
10) Relever la concentricité de l'accouplement sur :

- La machine fixe
11) Faire le préalignement de l'équipement.
12) Relever le déport angulaire vertical, faire les calculs et corriger.
• Premier relevé et corrections :
- P1 =
- P2 =
• Deuxième relevé et corrections :
- P1 =
- P2 =
13) Relever le déport parallèle vertical et corriger.
14) Relever le déport angulaire horizontal et corriger.
15) Relever le déport parallèle horizontal et corriger.
16) Faire une vérification des corrections.
17) La tolérance acceptable en utilisant cette méthode sera de 0,125 mm.
18) Relever les valeurs résiduelles des corrections des :
- déport angulaire vertical
- déport parallèle vertical
- déport angulaire horizontal
- déport parallèle horizontal

pratiques
TP3 – Alignement avec comparateurs
3.1. Objet du TP :
Effectuer un alignement conventionnel en utilisant un comparateur à cadran.
3.2. Durée du TP
- moteur accouplé à une machine installée sur un socle

- matériel de protection
- ensemble de clés
- boîte de cales d'épaisseur
- règle et calibres d'épaisseur
- 2 comparateurs avec ensemble de fixation pour arbres.
Le travail pratique proposé vise la vérification complète d'un équipement à aligner,

les corrections du boitage et l'alignement par la méthode conventionnelle du
comparateur à cadran.
1) Identifier l’équipement : diamètre de l’accouplement, la distance entre les

supports de la machine à aligner
2) Relever le jeu radial de l'équipement sur :
- La machine fixe
3) Relever le voilage de l'accouplement sur :
- La machine fixe
4) Relever la concentricité de l'accouplement sur :
- La machine fixe
5) Relever le boitage et corriger-le.
6) Faire le préalignement à la règle

pratiques
7) Relever le diamètre de serrage et la tension de serrage

8) Relever sur la machine les dimensions pour fins de calcul et indiquer-les sur
le croquis.
9) Relever la lecture du déport angulaire vertical
- P1 =
- P2 =
10) Donner la valeur totale des corrections du déport parallèle vertical
11) Après les corrections, reporter les valeurs résiduelles des :

pratiques
CONVENTIONNEL
EVALUATION DE FIN DE MODULE

pratiques
O.F.P.P.T.
EFP
MODULE 17 : ALIGNEMENT CONVENTIONNEL
FICHE DE TRAVAIL
Stagiaire : _____________________________________ Code :
Formateur : ______________________________________________________
Durée : 3 heures
(Exemple)
L’activité de synthèse s’exécute sur un équipement industriel comprenant un

moteur accouplé à une génératrice ou un ventilateur, assemblé sur un socle et
pourvu de vis de calage comme montré à la figure 1. Cette machine devrait être
alimentée par une source d'énergie, les diamètres des arbres des machines doivent
se situer entre 25 et 40 mm de diamètre et les accouplements devraient avoir entre
50 et 100 mm.
Figure 1

pratiques
1) Inspecter la machine à aligner.

2) Sélectionner l'outillage.
3) Prendre les mesures de sécurité qui s'imposent.
4) Vérifier le serrage de la machine :
- grosseur des boulons
- tension de serrage
5) Vérifier les pièces et l'équipement :
- le jeu radial de l'arbre de la machine fixe
- le jeu radial de l'arbre de la machine à déplacer
- le voilage de l'accouplement
- la concentricité de l'accouplement
6) Corriger le boitage de la machine à aligner.
Relevé du boitage Corrections

Support 1
Support 2
Support 3
Support 4
7) Faire le préalignement à la règle.

8) Faire le montage des comparateurs et relever les défauts d'alignement
verticaux :
- angulaire
- parallèle
9) Calculer les corrections des supports à l'aide de la formule appropriée
au montage.
- P1 = support avant
- P2 = support arrière
10) Faire le calcul du déport voulu en tenant compte de la dilatation
thermique de la machine.
11) Corriger les déports verticaux. Installer les cales sous les supports.
12) Corriger les déports horizontaux.
13) Serrer correctement les supports de la machine à aligner.
14) Relever les déports résiduels :
15) Comparer les déports résiduels avec les tolérances recommandées.

pratiques
O.F.P.P.T.
E.F.P.
Filière : EM Examen de fin de module

Niveau : Qualification
FICHE D’EVALUATION
Stagiaire : …………………………………………………….
N° Description Barème Note

1 Sélection de l'outillage 5
2 Vérification du serrage de la machine 5
3 Vérification des pièces et de l'équipement 5
4 Correction du boitage de la machine à 10
aligner
5 Préalignement à la règle 5
6 Relevé des défauts d'alignement verticaux 10
7 Calcul des corrections des supports à l'aide 10
de la formule appropriée au montage
8 Calcul du déport voulu en tenant compte de 10
la dilatation thermique de la machine
9 Correction des déports verticaux 10
10 Correction des déports horizontaux 10
11 Serrage correct des supports de la machine 10
à aligner
12 Relevé des déports résiduels 5
13 Comparaisons des déports résiduels avec 5
les tolérances recommandées
TOTAL 100
COMMISSION:
1.
2.

pratiques
LISTE DE REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

Ouvrage Auteur Edition
Alignement conventionnel CEMEQ, 1996
(Guide d’apprentissage)

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ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

MODULE N 17 : ALIGNEMENT CONVENTIONNEL

Document élaboré par :

Nom et prénom EFP DR

Dinca Carmen Mihaela CDC Génie DRIF

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 1

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 2

MODULE : 17 ALIGNEMENT CONVENTIONNEL

Pour démontrer sa compétence le stagiaire doit :

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles de santé et sécurité au travail.

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 3

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS

A. Interpréter les informations - Interprétation correcte des

B. Appliquer les règles de santé et - Respect des mesures de

C. Vérifier la conformité des pièces - Respect des conditions

D. Utiliser l’outillage et l’équipement - Choix judicieux de l’outillage et

E. Corriger le boitement de la - Précision des mesures

F. Effectuer sur des pièces ou des - Précision de l’alignement

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 4

Le module «Alignement conventionnel» est un module qui permet aux

Le module présente les généralités sur l'alignement, la terminologie

Il est présenté l'alignement conventionnel des arbres à l'aide des

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 5

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 6

1. GENERALITES SUR L’ALIGNEMENT

1.1. Nécessite d’un bon alignement

Ils produisent des vibrations excessives qui occasionnent le bris des

Les machines deviennent bruyantes à cause d’une usure prématurée des

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 7

Selon la précision désirée et la vitesse de rotation de la machine, on peut recourir à

1.2. Evolution et procédés

Avant l’automatisation industrielle, la précision de l’alignement n’était pas une très

Avec l’évolution de la technologie, une multitude d’accouplements fabriqués avec

1.3. Terminologie de l’alignement

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 9

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 10

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 11

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 12

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 13

2.1. Protection individuelle

Dans un milieu industriel, lorsqu’il s’agit de procéder à un alignement, certains

Pour se protéger contre l’éclaboussement de substances corrosives, irritantes ou

Protection du système respiratoire

Protection des membres

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 14

Protection reliée aux machines

2.2. Verrouillage de l'équipement

Avant d'entreprendre un alignement sur une machine, il faut arrêter la machine. Il

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 15

2.3. Procédure de verrouillage

1. Avisez les travailleurs avant de procéder.

Après ces étapes, on peut procéder à l'alignement ou à la réparation la machine.

Avant de faire la mise en marche de la machine, il faut faire une vérification de

3.1. Repères d’alignement

Le repérage consiste à faire quatre marques équidistantes sur la circonférence des

En se plaçant face à l’accouplement de la machine fixe :