Perméation Gazeuse
Perméation Gazeuse
Perméation Gazeuse
Faculté de Chimie –
EXPOSÉ
THEME
Perméation Gazeuse
Réalisé par :
- KRIM Issam Eddine
- BOUALEM Sihem
- ELAFIFI Chaima
- CHOUIHET Youcef
Responsable M. BENHAMOU
Année universitaire : 2019-2020
1. Généralités sur les procédés de séparation membranaires
Les procédés de séparation membranaires sont utilisés pour séparer et surtout concentrée des
molécules ou des espèces ioniques en solution pour séparer des particules ou des micro-
organismes en suspension dans un liquide.
Le but recherché peut-être de concentrer une solution, d’isoler ou de séparer un plusieurs
constituants. Pour se faire des membranes sélective sont utilisées, c'est-à-dire des barrières mince
qui sous l'effet une force arrêtent ou laissent passer des substances entre les deux milieux qu'elles
séparent. Cette force peut-être un gradient, de pression, un gradient de potentiel électrique, ou un
gradient de potentiel chimique, souvent assimilé à un gradient de concentration.
Les procédés de séparation membranaire sont utilisés dans bien des domaines industriels tel que
l'industrie laitière, celle des jus, de la bière, du vin, et produits dérivés du traitement des eaux, ou
encore de l'industrie pharmaceutique.
Les critères de sélection des procédés dépend des caractéristiques des substances à séparer de
celle des membranes dimension forme nature chimique état physique charge électrique et des
conditions hydrodynamiques d'opération.
Le transfert sélectif des espèces repose soit sur leur capacité à diffuser à travers le matériau
membranaire, soit sur leur taille par rapport à celle des ports de la membrane (effet de tamis, ou
effet stérique), soit sur une exclusion ionique, soit encore une combine combinaison de ces
différentes mécanismes.
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3. Principe
La séparation d’un mélange gazeux par un procédé membranaire est rendue possible par une
perméation sélective des différents constituants du mélange à travers une membrane. Dans un tel
procédé, un flux d’alimentation, généralement en haute pression, est mis en contact avec une
membrane pour permettre à la partie la plus perméable de ce flux de traverser la membrane
jusqu’à l’autre côté, maintenu en basse pression (figure 1). Le flux du gaz perméé, celui du
perméat, est enrichi en constituants les plus perméables (constituants rapides) tandis que le flux
du gaz non perméé, celui du rétentat ou encore du résidu est concentré en constituants les moins
perméables (constituants lents).
Dans certains cas, il est utile de faire circuler un flux de balayage, exempt de (ou pauvre en)
constituants les plus perméables, du côté du perméat d’une membrane afin d’accroître la
différence des pressions partielles des deux côtés de la membrane.
On peut classer les gaz selon leurs vitesses de migration du plus rapide au plus lent :
- vapeur d'eau
- hydrogène
- hélium
- hydrogène sulfuré
- anhydride carbonique
- oxygène
- argon
- monoxyde de carbone
- méthane et hydrocarbures
- azote
La perméation gazeuse doit être considérée plus comme un procédé de fractionnement que
comme un procédé de séparation.
La composition d'un gaz peut être modifiée, mais les constituants d'un mélange complexe ne
peuvent être séparés.
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Flux d'alimentation Flux de rétentat
Membrane
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Les perméabilités peuvent être exprimées de différentes manières :
1 Barrer = 10 –10 N cm3 · cm/(s · cm2 · cmHg) = 2,7 × 10–9 N cm3 · m/(h · cm2 · bar)
Dans les conditions normales de pression et température.
La perméabilité d’un gaz est le produit d’un coefficient de diffusion (une propriété cinétique
décrivant la mobilité des molécules dissoutes dans le polymère) et d’un coefficient de solubilité
(une propriété thermodynamique décrivant la concentration des molécules dissoutes en équilibre
avec la phase gazeuse). Selon les matériaux et les molécules gazeuses, on pourra obtenir des
perméabilités gouvernées par la mobilité ou par la solubilité. Dans les polymères denses, on
obtiendra un ordre de passage gouverné par la vitesse de diffusion, tandis que, dans les
élastomères, c’est au contraire la solubilité de la molécule gazeuse dans le matériau membranaire
qui prévaut.
L’équation (2) montre aussi que pour avoir un flux de perméation important, il faut avoir une
perméabilité élevée – propriété intrinsèque d’un polymère – et une faible épaisseur de membrane
qui peut être obtenue seulement par une structure asymétrique.
L’épaisseur d’une membrane (asymétrique et/ou composite) étant souvent une grandeur mal
connue, il est souvent plus pratique d’utiliser les coefficients de perméance à la place des
perméabilités :
𝑮𝒌
Q k=
𝒆
Les coefficients de perméance sont couramment exprimés en Nm 3/(h · m 2 · bar).
La capacité d’une membrane à séparer deux gaz A et B peut être caractérisé par une
permsélectivité idéale, qui est égale au rapport des coefficients de perméabilité de ces deux gaz :
𝑮𝐀 𝑫 𝐀 𝑺𝐀
α
AB = =
𝑮𝐁 𝑫 𝐁 𝑺𝐁
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matériaux polymères. Par ailleurs, elles varient fortement avec la température selon la loi
d’Arrhenius. Les perméabilités ainsi que les sélectivités pour un mélange gazeux sont donc
généralement différentes de celles obtenues avec des gaz purs. En pratique, il est souvent
préférable de déterminer les propriétés de perméation par des mesures expérimentales dans des
conditions opératoires proches de celles utilisées dans les procédés de séparation.
Ces polymères sont ceux qui présentent la plus grande sélectivité et permettent donc d’obtenir
une bonne séparation pour des molécules de diamètres cinétiques voisins (typiquement O 2/N 2 et,
d’une façon plus générale, entre « petites molécules »). Ces matériaux sont bien adaptés à des
séparations de gaz de faible masse molaire par opposition à des vapeurs.
Cependant, ils ne présentent ni perméabilité ni sélectivité intéressantes pour, et entre, « grosses
molécules », comme les vapeurs organiques.
Dans les élastomères, au contraire, c’est la forte solubilité de ces molécules organiques dans la
structure élastomère qui gouverne la perméabilité et permet d’obtenir des sélectivités de 20 à 50,
ou même au-delàs, par rapport aux gaz de l’air.
Une des caractéristiques essentielles de la perméation gazeuse dans les polymères est
l’existence d’un compromis entre les perméabilités et les sélectivités: une grande sélectivité d’un
polymère correspond généralement à une faible perméabilité.
On notera que les polymères vitreux se trouvent davantage dans la partie haute et les polymères
caoutchoucs dans la partie basse, confirmant ainsi que les polymères vitreux sont généralement
plus sélectifs.
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Le choix d’un matériau pour une séparation dépend des considérations technico-économiques
suivantes :
• la sélectivité doit être suffisante au regard de la séparation envisagée pour pouvoir obtenir
un gaz de pureté requise, de préférence en un seul étage ;
• la productivité doit être suffisante pour rester dans des surfaces de membrane raisonnables
et compatibles avec les coûts d’investissement. Une grande productivité nécessite d’abord
une perméabilité intrinsèque suffisamment élevée (ce qui demande un compromis par
rapport à la sélectivité), mais aussi une épaisseur de la couche active aussi faible que
possible. Cette dernière exigence ne relève pas de la formule chimique du polymère, mais de
son aptitude à être
• enfin, il doit présenter une stabilité chimique et mécanique suffisante pour assurer la durée
de vie des modules dans les conditions de service.
S’il existe potentiellement un très grand nombre de polymères utilisables en perméation
gazeuse, l’expérience montre qu’il n’en reste qu’un choix beaucoup plus restreint qui conduisent
à des performances industrielles, c’est-à-dire qui peuvent effectivement être utilisés pour produire
des modules de grande surface, présentant des performances optimisées en
sélectivité/productivité, ainsi que les garanties nécessaires de qualité initiale et de longévité.
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• plus de simplicité pour le scellement et le montage, etc.
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Rétentat
Perméat
Alimentation
a
Figure 2 – Modules à fibres creuses Figure 3 – Assemblage multi module pour générateur
d’azote de grand débit
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Figure 4 : Schéma d’un module spirale
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Figure 5 : Schéma d’un module plan
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5.4. Configurations d’écoulement dans les modules à fibres creuses
Les modules industriels à fibres creuses emploient généralement trois configurations
d’écoulement.
La première configuration correspond à un écoulement à contre-courant avec l’alimentation du
côté calandre (entre les fibres) et le perméat dans les fibres extrait du module dans une direction
opposée à celle de l’alimentation. La deuxième configuration correspond également à un
écoulement à contre-courant mais avec l’alimentation à l’intérieur des fibres. Dans la troisième
configuration, l’alimentation est introduite du côté calandre, généralement avec une circulation
centripète (c’est-à-dire de l’extérieur vers l’intérieur), et le rétentat est collecté dans un tube percé
central. Il s’agit d’un écoulement à courant croisé radial.
Le gaz d’alimentation à traiter peut donc être introduit soit à l’intérieur des fibres creuses (côté
tube) soit à l’extérieur des fibres (côté calandre). Ce choix est essentiellement déterminé par des
considérations de résistance mécanique. Contrairement à ce que l’on pourrait attendre d’une
structure tube-calandre, les fibres présentent une meilleure résistance à la pression externe, qui
tend à plaquer la couche dense sur sa structure support. L’alimentation par l’intérieur est
classiquement réservée à des pressions d’alimentation inférieures à 20 bars.
Si le choix est fait d’une alimentation par les fibres, la circulation à contre-courant s’impose –
c’est celle qui donne la meilleure performance de séparation. C’est cette configuration qui est
employée dans les perméateurs pour la génération d’azote à partir de l’air.
Par contre, si le choix impose une alimentation par l’extérieur, pour des considérations de
résistance mécanique par exemple, un écoulement à courant croisé avec une circulation centripète
de l’alimentation est souvent adopté. Ce choix est essentiellement motivé par la simplicité de
mise en œuvre et la capacité d’offrir une bonne distribution de gaz à l’entrée d’un module
membranaire à grande dimension, cela malgré une légère détérioration de la performance de
séparation par rapport à l’écoulement à contre-courant. C’est cette configuration à courant croisé
qui est employée dans les perméateurs pour les applications liées à la séparation d’hydrogène.
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Les principales applications industrielles sont :
o récupération d'hydrogène de gaz de purge de production d'ammoniac ou de raffinage
(production d'un perméat à 90% de H2)
o déshydratation de l'air (Prism Cactus Air Dryer de Monsanto)
o déshydratation d'hydrocarbures
o purification de gaz naturel (obtention de 2% de CO2, qq ppm H2S)
o préparation d'air enrichi en oxygène (40% d'oxygène en 1 étage)
o production d'azote d'inertage (1 à 5% d'oxygène)
o le séchage ou le traitement des composés organiques volatils (COV).
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o un appareillage compact qui le rend facile à installer
o une automatisation facile qui permet l'installation de petites unités décentralisées.
o une grande sécurité de fonctionnement.
7.2. Les inconvénients
Parmi les inconvénients de procédé du perméation gazeuse :
• Colmatage des membranes, qui se traduit, en général, par une baisse de la perméabilité et
une modification de la sélectivité qui n’est pas toujours souhaitable.
• Sélectivité imparfaite des membranes : elle n’est jamais égale à100 % sauf peut-être en
microfiltration. De plus, en ultrafiltration industrielle, la séparation ne se fait dans de bonnes
conditions que pour des molécules ayant un rapport de masses moléculaires supérieur ou
égal à 10.
• Durée de vie des membranes limitée, soit par perte de résistance mécanique, soit par suite
d’une mauvaise tenue aux réactifs utilisés pour le nettoyage.
• Nécessité de faire circuler le liquide à filtrer tangentiellement à la membrane à des vitesses
relativement élevées (2 à 5 m · s–1), ce qui implique des pompes de grande taille et de
consommations d’énergie élevées (cas, par exemple, de la microfiltration tangentielle).
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8. Conclusion
La perméation gazeuse a connu un fort développement des applications industrielles pour la
séparation et la purification des gaz et elle a trouvé sa place technique et économique dans des
domaines traditionnellement réservés à des procédés bien en placée (distillation, adsorption,
lavage).
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Liste des figures
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Références
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SOMMAIRE
8..Conclusion ……………………………………………………………………………………………………..15
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