Mme Salma MSEDDI GHRAB

Eaux de
Le Pétrole Brut production

Eaux
Traitements d’injection
= Procédés
d’épuration
Eaux de
rejet

Traitements des brutes

et eaux
2
Chapitre I: Généralités: pétrole et raffinage
Chapitre II: Prétraitements du pétrole brut
Séparation à froid
Dessalage: Déshydratation
Stabilisation: Séparation à chaud
Chapitre III: Traitements du pétrole brut
Procédés de séparation
Procédés de conversion
Procédés de traitement
Chapitre IV: Traitements des gaz

3
Chapitre V: Traitements des eaux dans raffinerie

 Traitement des eaux huileuses: les eaux de production

Traitement physique
Traitement chimique
Filtration

 Traitement des eaux d’injection/d’appoint

Notion de la salinité des eaux/Notion de tartrage
Traitement des eaux de mer : Notion d’osmose inverse

 Traitement des eaux usées

Généralités: Catégories des eaux usées
Paramètres caractéristiques des rejets
Procédés de traitement
Les eaux usées dans raffinerie
4
5
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

Huile
minérale

Mélange des
hydrocarbures Pétrole 65 à 95%
et d’autres « Brut » hydrocarbures
composés
organiques (S/N)

Energie fossile
non
renouvelable

6
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

 La formation des gisements de pétrole est un processus naturel

qui s’échelonne sur des dizaines de millions d’années

 La sédimentation est le processus principal de la genèse du pétrole

 La formation du pétrole résulte de la succession de trois phases

Accumulation de
Maturation en Migration
la matière
hydrocarbures et piégeage
organique

7
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

Décomposition des êtres vivants (plancton,

animaux, végétaux) au fil des siècles

Formation de la matière organique (C/H/O/N)

Accumulation au fond des océans sur plusieurs

mètres + mélange avec des matières minérales
transportés par les fleuves/courants..

Formation des couches sédimentaires +

enfoncement+ solidification

Formation de la roche mère

8
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

Matière organique
déposée sous le
plancher
océanique à
environ 1000 m
de profondeur Formation du
Kérogène
dans la roche
mère

Bactéries
anaérobies
(élimination de
O2 et N)

9
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

Kérogène
Enfouissement et compression de
Pyrolyse (Température > 60°C)
la roche mère (fortes P)

Pétrole
Mélange d’hydrocarbures liquides (à 4000 m de profondeur)

Gaz
(Température > 120°C)
10
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

Migration I Migration II Piégeage

• Expulsion du • Migration vers la • Accumulation

pétrole surface de la du pétrole dans
(mélangé avec terre empêchée la couche
eau et gaz) vers par une perméable sous
des zones de formation jacente créant
faibles P° géologique ainsi une
• Ce cheminement imperméable « roche
se fait à travers « roche de réservoir »
des failles, des couverture »
fissures..

L’ensemble forme la structure de piège ou

gisement de pétrole de type anticlinal 11
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

12
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

13
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

 La composition du pétrole varie d’un gisement à l’autre,

elle dépend aussi du type d’hydrocarbures qui prédominent
(paraffiniques, aromatiques ..)

 La composition élémentaire des pétroles bruts se situe dans les

limites suivantes (Lefebvre, 1978) :
- Le carbone : 84-87% ;
- L’hydrogène : 11-14% ;
- L’azote, le soufre, l’oxygène : 0-7%.
14
 Origine
Le pétrole Présentation Composition Classification
et formation

Léger
(gisement
saharien)

Classes du
pétrole

Lourd Moyen
(gisement (gisement du
d’Amérique Moyen
du sud) Orient)

15
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

Actuellement, les besoins en produits pétroliers s’accentuent et évoluent

surtout dans les pays industrialisés par le développement des transports
routiers et aériens, la consommation d’essence, de gaz..

Le pétrole brut est un mélange très variable de produits énergétiques

lourds et légers qui ne peut pas être utilisé tel quel

Convertir les matières premières du pétrole en produits

finis commercialisables (carburants…)

Raffinage du pétrole
16
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

 Le traitement et la transformation des pétroles bruts s’effectuent dans les

raffineries, usines très automatisées, et complexes selon le nombre d’unités de
production qu’y renferme.

 L'objectif du raffinage est de mettre à la disposition du consommateur

des produits qui répondent à ses exigences de qualité et aussi qui
respectent les quantités requises par le marché.

17
18
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

19
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

20
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement
Traitements de distillation Unités de raffinage Fabrication des produits finis

21
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

22
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

Conversion du pétrole brut

Prétraitements Traitement
et raffinage

Primaire Secondaire
Procédés
(Sur le champ de (A l’entrée dans
chimiques/thermiques..
production ) la raffinerie)

23
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

Prétraitement du pétrole

Primaire Secondaire
(Sur le champ de production) (A l’entrée dans la raffinerie)

Séparation du Dessalage (éliminer les

Stabilisation
pétrole sels et les solides en
du pétrole
suspension)

24
Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

Traitement et raffinage

Procédés de Procédés de traitement

Procédés de conversion (épuration)
fractionnement

Distillation
atmosphérique (Pétrole Craquage (amélioration Dans les étapes
chauffé à 380°C est des essences par des intermédiaires du
introduit dans tour de méthodes catalytiques) raffinage
distillation )

Reformage (Production
Distillation sous vide
d’hydrogène par des Avant les opérations de
(P°= 0.1 Bar)
méthodes thermiques) mélange et stockage

25
 Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

Ils permettent de débarrasser l’huile des contaminants tels que les composés
organiques contenant du soufre, de l’azote et de l’oxygène, les métaux dissous, les
sels inorganiques et les sels solubles dissous dans de l’eau émulsifiée.

 Les traitements acides permettent d’améliorer l’odeur, la couleur et d’autres

propriétés des lubrifiants de base, de prévenir la corrosion et la contamination des
catalyseurs et d’accroître la stabilité du produit

 Le type de traitement ou de produits employés dépend du pétrole brut

traité, des procédés intermédiaires et des spécifications du produit final

26
 Traitements Présentation La chaîne Les procédés de Procédés de
des bruts et objectifs pétrolière raffinage du pétrole traitement

Procédés de traitement

Hydrodésulfuration Désasphaltage
: élimination du Extraction par les Adoucissement:
soufre solvants: séparation élimination du
des composés
H2 S
aromatiques

27
28
 Pétrole Brut (multiphasique)
(gaz, huile, eau ,sels, MES, métaux)

Oléoducs équipés par un

manifold

Unité de traitement de Brut

29
30
Oléoduc

Manifold

31
 Séparation à froid
Présentation

C’est un procédé primordial et primaire qu’on trouve en amont dans

tous les champs pétroliers (producteur d’huile ou de gaz) par la mise
en place des séparateurs en tête de la chaîne de traitement

 Permet de séparer, à température ambiante, l’effluent multiphasique

des puits en deux phases globales: l’une gazeuse (gaz associé), l’autre
liquide. La phase liquide étant elle-même épurée de son eau libre.

32
A l’origine, dans un gisement, le fluide (pétrole) est dans un état
d’équilibre qui dépend de sa composition ainsi que des conditions de
pression et de température existant dans la formation.

L’exploitation détruit cet équilibre. Par le jeu des pertes de charge

dans la roche réservoir, dans le trou de sonde et dans les conduites de
collecte, le fluide subit des décompressions successives jusqu’à son
entrée dans le séparateur. Ces décompressions s’accompagnent aussi
des baisses de température.

33
En conséquence, les gaz sortent de la solution et se libèrent, les
hydrocarbures et l’eau se condensent.

Le séparateur reçoit en définitive des bouchons de gaz humide,

d’eau libre et d’huile encore chargé de gaz dissous et d’eau.

34
Objectifs

Disposer des produits bien séparés qui sont conformes à des

normes bien définies (densité/viscosité/salinité…)

Gain sur le plan technique (fluide en état monophasique dans

les installations de stockage)/économique (augmenter le volume
de la récupération du liquide par piégeage des composants
légers)

35
Constitution des séparateurs

Les séparateurs sont des récipients métalliques sous pression de formes

diverses: horizontal/vertical/sphérique et qui comportent 5 sections
fonctionnelles .

36
 Section de séparation initiale
Dès l’entrée dans le séparateur, les fluides sont projetés contre une paroi.
Sous la force d’impact, les particules liquides s’écrasent se rassemblent,
et ruissellent vers le bas par leurs poids.
Sur les séparateurs horizontaux, un déflecteur permet de briser le jet à
l'entrée. Dans le cas d'un séparateur vertical, on trouve une duse variable
tangentielle, ce qui permet une séparation centrifuge

37
 Section de séparation secondaire
Avec extraction du gaz du liquide. Ceci est obtenu par des chicanes
(baffles) sur lesquelles les gouttelettes liquides viennent s'assembler en
particules plus grosses.

 Section de sédimentation
Par gravité, les fluides constituants les liquides se séparent

 Section d'extraction
Réalisée par un dispositif à maille fixe, qui arrête dans le jet gazeux les
fines gouttelettes de liquide. qui s‘échappent par l'orifice de sortie .

 Section de collecte
38
L’effluent d’entrée se présente dans la majorité des cas, comme un
brouillard plus ou moins dense avec des gouttelettes d’huile
dispersées dans le jet de gaz.
Dans les séparateurs, des agencements internes sont dessinés,
d’abord pour stopper l’huile entraînée par le gaz et ensuite pour faire
percoler vers le haut le gaz dissous dans la masse de liquide .

L’arrêt des gouttelettes d’huile s’opère ainsi de plusieurs façons:

39
Projection contre une paroi : déflecteur
Cheminement contrarié:. Le flux du fluide est contrarié dans son
cheminement par un réseau de chicanes, où il subit des changements
de direction, des accélérations et des ralentissements successifs qui
provoquent ainsi la ségrégation des phases

40
 Centrifugation
C’est également une utilisation des forces d’inertie. Le courant
pénètre dans le séparateur par une entrée tangentielle ou bien
est dévié latéralement par un déflecteur. Il prend ainsi une
trajectoire tourbillonnaire rapide. Le liquide est projeté à la
périphérie, mouille alors la paroi et s’écoule vers le bas.

41
 Filtration par tamis
Après cette succession d’obstacles aménagés à l’entrée, il reste encore
suspendues dans le gaz, d’infimes gouttelettes d’huile qui peuvent être
retenir, en les faisant cheminer au travers d’une sorte de tamis tressé,
interposé sur la sortie du gaz. Dans la pratique, ces tamis sont établis
pour retenir les gouttelettes de brouillard jusqu’à une finesse de 10µm.

42
Fonctionnement des séparateurs
Le séparateur est un ballon, qui travaille sous pression et crée un
élargissement ce qui favorise ,naturellement, les forces de gravité
et entraîne une tendance à la ségrégation : gaz, huile, eau ; ceci suivant
leur masse volumique respective.

Un séparateur fonctionne à des conditions de pression et de température

qui restent généralement constantes.

Pour un brut contenant des gaz dissous, le but est d’éliminer tous les
composants normalement gazeux dans les conditions normales de
température et à la pression atmosphérique, et de garder tous ces
produits en état liquide.
43
Le pétrole brut à sa sortie du gisement obéit aux lois d’écoulement des
fluides diphasiques. Autrement, la vaporisation des fractions légères
du mélange s’effectue. Le phénomène s’amorce généralement dans le
puits même, et se poursuit tout au long du traitement, jusqu’au
stockage atmosphérique.

 La récupération des éléments légers est d’autant meilleure que la

détente est progressive

On se rapproche de ces conditions en plaçant plusieurs séparateurs

en série, et en les réglant sur une échelle de pressions décroissantes.

 En pratique , et pour des raisons économiques , on se limite à 3

séparateurs.
44
En pratique, on tend à utiliser la vaporisation différentielle en
pratiquant la séparation par étage. Autrement, on fait circuler l’effluent
à travers un nombre infini de séparateurs branchés en série
et fonctionnant à des pressions uniformément décroissantes. Ainsi,
cette vaporisation fournit moins de gaz et plus de liquide. De plus,
l’huile est valorisée par la présence de produits légers.

45
46
 Types des séparateurs

Ce séparateur est constitué par un cylindre vertical terminé par des fonds
bouchés. L’arrivée des fluides est tangentielle, environ à mi-hauteur
Les effluents pénètrent avec une certaine vitesse dans la chambre
primaire, où leur est impulsé un mouvement circulaire (entrée latérale,
déflecteur).
Les liquides piégés s’écoulent le long des parois et s’accumulent dans la
chambre de décantation. Du gaz libre se dégage et remonte vers la sortie
supérieure, traverse un tamis extracteur de gouttelettes et est évacué à la
partie supérieure en passant à travers une vanne automatique de contrôle
de pression. 47
L'huile est évacuée à la partie inférieure à travers une vanne
automatique d'huile commandée par un flotteur.

Avantages:
• Moindre tendance à la vaporisation vu la distance importante en
général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz
• Nettoyage aisé
• Faible encombrement au sol

Inconvénients:
• Coût assez élevé.
• Transport difficile.
• Mauvaise séparation en cas d'hydrocarbures moussants.

48
49
C'est un récipient cylindrique horizontal. Le fluide (mélange
d'hydrocarbures) arrivé est projeté sur un déflecteur brisant l‘émulsion.

Par différence de densité, l'huile tombe au fond du cylindre, le gaz

s'accumule dans la partie supérieure.
Le gaz traverse un certain nombre de chicanes qui retiennent les
gouttelettes d'huile, puis à travers un dernier tamis, l'huile est soutirée à
la partie inférieure. Ce séparateur travaille à une certaine pression
(sélectionnée pour obtenir une récupération maximale). Cette pression
fournit l‘énergie nécessaire pour chasser l'huile à la partie inférieure
(peut atteindre 420 bars).
50
La sortie gaz est contrôlée par une vanne automatique, commandée
par un contrôleur de pression.

Avantages:
• Meilleur marché
• Transport facile.
• Rempli à moitié, il offre un passage suffisant au gaz.

Inconvénients:
• Limité au moyennes et bases pressions.
• Nettoyage malaise en cas de production de sédiments.

51
52
Le moyen le plus simple pour stabiliser un brut est de lui faire subir
un certain nombre de séparations à des pressions décroissantes
(séparation multi étagée) et de séparer le gaz obtenu à chacun des
étages de séparation.

Le brut arrivant du séparateur se dirige vers l’unité de dessalage qui

est destinée à réduire la salinité du brut la teneur en eau et autres
impuretés qui doivent être éliminés avant que le brut passe à la
stabilisation.

53
 Le dessalage (déshydratation)
Présentation et objectif
Le pétrole brut contient souvent de l’eau, des sels, des solides en
suspension et des traces de métaux solubles dans l’eau. Parfois, il arrive
que certains bruts contiennent de l’eau très salée , voire des cristaux de
sels.

Eliminer ces contaminants et retirer au maximum la phase

aqueuse: c’est le procédé de dessalage qui assure une
diminution de la salinité du brut
54
L’objectif primordial du dessalage est de sauvegarder les
installations de raffinage des attaques de corrosion, de colmatage
et d’encrassement induits par ces composés nocifs

55
Généralités sur les sels

Dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement
des chlorures dont la répartition est approximativement :
 NaCl (chlorure de sodium) = 70%
 MgCl2 (chlorure de magnésium) = 20%
CaCl2 (chlorure de calcium) = 10%

Ces sels se présentent soit sous forme de cristaux, soit ionisés dans
l’eau présente dans le brut.

56
Les sels présentent des inconvénients au niveau des unités de
traitement du brut:

 Corrosion: perforation et la rupture des tubes des fours et des

échangeurs

Formation des hydroxydes et des acides par l’hydrolyse des sels

sous l’effet de la température donnant de l’acide chlorhydrique :

57
Généralités sur les émulsions
Une émulsion est définie comme une suspension de petites
gouttelettes d'un liquide dans un second liquide. On appelle une
émulsion stable, une émulsion qui ne peut pas être rompue.

Trois conditions sont nécessaires à la formation d’une émulsion

stable :
 Non miscibilité des deux liquides.
 Energie suffisante pour disperser une phase dans une autre.
 Présence d’un agent émulsifiant (stabilisant)

58
Dans la production du pétrole brut, les émulsions les plus
généralement rencontrées sont du type directe ou « hydrophobe »:
eau (phase dispersée) dans l’huile (phase continue)

Les agents émulsifiants rencontrés dans le pétrole brut en état

soluble comprennent les asphaltes, les paraffines, les résines, les acides
organiques ..

L’agent émulsifiant contenu dans le pétrole brut se rencontre à

l’interface eau/huile en formant une barrière (un film) autour des
gouttes d’eau (diamètre de 1 à 10 μm), ce qui empêchera la
coalescence (réunion des particules dispersées)
59
60
La désémulsion est un procédé qui permet de désintégrer les
émulsions stables par briser le film autour des gouttelettes d’eau: on
obtient donc une émulsion déstabilisée

61
Théories de la désémulsion
 pH: l’ajout d’un désémulsifiant induit un changement de pH qui
rend inactifs les agents de stabilisation
 Réduction de la tension de surface: l’ajout d’un désémulsifiant
entraîne un changement de la tension de surface et conduit à briser
l’émulsion
 Charges électroniques: ils agissent à l’encontre de celles qui existent
à la surface des gouttelettes dispersées

62
 Le désémulsifiant est un mélange très complexe d’agents tensio-
actifs qui permet d’accélérer la séparation d’eau/huile.
 Il existe une concentration minimale en dessous de la quelle la
désémulsion ne se fera pas.
 On note qu’il faut bien respecter le dosage du désémulsifiant: le
surdosage entraîne des émulsions
 La température est un facteur primordial agissant sur la
désémulsion

63
Types de dessalage du pétrole brut
Dessalage chimique
on ajoute de l’eau et des désémulsifiants au pétrole brut, on chauffe
pour dissoudre ou fixer à l’eau les sels et les autres impuretés, puis on
conserve ce mélange dans un bac pour que la phase aqueuse décante.

Dessalage électrostatique
On applique des charges électrostatiques de tension élevée pour
concentrer les gouttelettes en suspension dans la partie inférieure du
bac de décantation.

Dans le pratique, ces deux types de dessalage sont réalisés en continu

64
65
66
67
Fonctionnement de l’unité de dessalage

Le dessalage du brut est précédé par une étape de chauffage.

Chauffage du brut
Le brut est chauffé jusqu’à 170 °C après passage dans une série des
échangeurs et est finalement injecté dans le mélangeur de l’unité de
dessalage. Le chauffage permet de réduire la viscosité et la tension
superficielle de l’huile et faciliter ainsi le mélange et la séparation de
l’eau. On note que la température est limitée par la pression de vapeur du
pétrole brut.

68
 Le dessalage du brut comporte trois étapes successives :

1. Lavage du brut avec de l’eau

Cette étape permet la diffusion des sels du brut dans l’eau.
Il s’agit donc de faire passer dans l’eau les cristaux de sels contenus dans
le brut. L’objectif étant d’atteindre tous les cristaux de sels . En fait, il
faut que l’émulsion eau-brut soit assez fine. Ainsi, une eau salée est
ajoutée au brut avant d’être admis dans le dessaleur. Cette eau ,qui
représente 5 % de la charge en brut, est aspirée puis refoulée à une
pression supérieure à celle du dessaleur à l’aide des pompes d’injection
et cela pour avoir une viscosité correcte permettant d’effectuer un bon
lavage.
69
Le mélange eau-brut s’effectue en passant par une vanne de mélange
placée à l’entrée du dessaleur.

Il faut noter qu’au cours de cette étape, s’effectue l’injection des

agents désémulsifiants à travers une canne d’injection qui se trouve
en amont de la chaîne (avant la vanne de mélange)

 Bonne dispersion du produit dans la ligne (centre de la conduite)

avec une canne d’injection
 Contrôler la température du brut au point d’injection (le brut est
chaud pour initier la désémulsion)
70
2. Electrocoalescence

Grossissement des gouttelettes d'eau par électro-coalescence dans un

champ électrique aménagé à l'intérieur d'un ballon horizontal appelé
ballon dessaleur. En fait, sous l’effet du champ électrique, les
gouttelettes d’eau se rassemblent et donnent de grosses gouttelettes.
Le dessaleur (ballon dessaleur) comprend deux électrodes provoquant
un champ électrique, alimenté par un transformateur situé sur le
dessaleur. Ce champ à haute tension et basse fréquence fait vibrer
(agiter) les molécules d’eau, ce qui facilite l’attraction des charges en
augmentant les forces d’attraction , d’où la coalescence.

Il faut une distance entre l’interface eau/huile et l’électrode le plus bas

pour ne pas perturber le champ électrique. 71
3. Décantation
Sous l’effet de leur densité supérieure à celle du brut, les gouttelettes
d’eau grossiers décantent au fond du ballon dessaleur . Ainsi, le
pétrole brut dessalé, moins dense, est évacué au sommet du ballon.
L'eau est soutirée à la partie inférieure.
On note aussi la décantation du brut dessalé qui permet aux dernières
gouttelettes de se séparer. Elle se produit dans des tanks circulaires
de grande capacité. L’huile anhydre est prélevée par le haut et l’eau
drainée par le bas du tank.

72
 Principe du
dessaleur
électrostatique

73
Paramètres de réglage du dessaleur

Afin d’assurer un meilleur fonctionnement du dessaleur, il y a

quelques paramètres qu’il faut contrôler :

1. La température de dessalage:
La température est le paramètre le plus important dans le procédé de
dessalage, elle intervient dans la vitesse de coalescence par
l’intermédiaire de la viscosité qui est très sensible à ce paramètre.
L’augmentation de la température a pour conséquence de baisser la
viscosité du brut dans le dessaleur. Elle est généralement comprise
entre 100 et 170 °C.
74
2. Taux d’eau de lavage:
La force de la coalescence électrique est fonction du taux d’eau de
lavage.
Pour les bruts lourds ,on cherchera à combler les lacunes apparentes
de la décantation par gravité en augmentant la coalescence électrique,
c'est-à-dire en augmentant l’eau de lavage.

75
3. Niveau d’interface eau/brut:
Le niveau d’eau décantée représente en fait une électrode au potentiel
zéro du champ primaire défini avec l’électrode la plus basse de
l’installation. Toute variation significative du niveau d’eau modifie le
champ primaire et perturbe la coalescence électrique. Il y a donc
intérêt à maintenir ce niveau constant, selon les recommandations du
constructeur.

76
4. Perte de charge dans la vanne de mélange:
La perte de charge au niveau de la vanne mélangeuse mesure le degré
de mélange entre le brut et l’eau de lavage. Elle permet à l’eau
d’arriver aux cristaux et de les dissoudre, en créant un mélange intime
entre l’eau et le brut.
La valeur de cette perte de charge est déterminée expérimentalement
pour chaque brut. Elle dépend généralement de la qualité du brut
(lourd ou léger). Une augmentation de la perte de charge a tendance à
former une dispersion très fine.
A l’inverse, une perte de charge trop faible conduit à un lavage
incomplet, d’une manière pratique. Elle varie entre 0,2 et 2 bars,
selon la nature du brut traité. 77
 La stabilisation du pétrole brut
(Séparation à chaud)
La stabilisation (séparation à chaud) est une opération qui consiste à
éliminer les fractions les plus volatiles (légères) afin de baisser la
tension de vapeur de brut.

Autrement dit, la stabilisation permet de séparer les constituants

gazeux du pétrole qui se présentent à l’équilibre liquide vapeur. En
effet, le brut dessalé, qui se présente à la phase liquide, renferme des
molécules qui ont tendance à se passer de l’état liquide à l’état gazeux
vu qu’ils possèdent une pression de vapeur élevée (> à la P atm.) 78
 NB: Tension (pression) de vapeur est la pression à laquelle
la phase gazeuse d'une substance est en équilibre avec sa phase
liquide à une température donnée.

 La stabilisation contribue aussi, indirectement, à l’élimination des

produits corrosifs tels que H2S, et d’autres impuretés. La stabilisation
se fait en portant le brut à une température de 265°C.

79
Principe de la stabilisation
1. Le brut provenant du dessaleur est préchauffé jusqu’à 180°C en
traversant une batterie des échangeurs de chaleur. Ce préchauffage a
pour but d’assurer le fonctionnement de la colonne de stabilisation
et d’éviter le choc thermique du four travaillant à une température de
265°C . La pression est réglée en fonction de la teneur en produits
volatils.

NB: La colonne de stabilisation, appelée aussi, colonne de

distillation, est une colonne qui permet de séparer les différents
produits du pétrole (légers et lourds) et qui fonctionne selon les
mêmes principes que les tours de distillation atmosphérique 80
2. Le brut préchauffé entre dans la colonne de stabilisation, les
hydrocarbures légers sont récupérés au sommet et refroidis en passant
par un aéroréfrigérant pour récupérer les condensats. Ces condensats
seront aspirés par une pompe puis refoulés vers l’unité de
fractionnement des condensats (UFC).

3. Au fond de la colonne, il reste encore une fraction des hydrocarbures

légers qui va subir un rebouillage: le brut est aspiré à travers une
pompe et refoulé vers le rebouilleur (four) afin de permettre une
vaporisation partielle de ces fractions de fond de la colonne.
81
 Aéroréfrigérant UFC

Colonne de stabilisation

Rebouilleur
Brut dessalé
préchauffé

Pompe

Brut stabilisé vers Unité de distillation

82
83
 Traitements du pétrole: Raffinage

Procédés de Procédés de traitement

Procédés de conversion (épuration)
fractionnement

Dans les étapes

Distillation intermédiaires du
Craquage
atmosphérique raffinage

Reformage (Production
Distillation sous vide
d’hydrogène par des Avant les opérations de
(P°= 0.1 Bar)
méthodes thermiques) mélange et stockage

84
 Procédés de séparation

Distillation Distillation sous vide

Fractionnement des
atmosphérique du résidu
gaz
du pétrole brut atmosphérique

85
C’est l’unité de base du raffinage de pétrole brut appelé aussi unité de
topping. Elle se trouve en amont de toutes les autres unités de la raffinerie
 Le principe de cette unité consiste à fractionner le brut en une série de
coupes (fractions) industrielles (gaz, essence, naphta, kérosène, gasoil
et résidus) et fournir directement des produits commerciaux répondant à
des spécifications définies.

 Ce fractionnement, physique, du pétrole s’effectue dans une colonne

verticale. Il est basé sur la température comme agent sélectif,
autrement, sur les points d’ébullition des différents constituants du
brut. 86
87
Cette distillation se produit dans une colonne de distillation ,atteignant
entre 50 et 60 mètres de hauteur, qui fonctionne sous une pression
atmosphérique, généralement entre 1 et 3 bars. Elle est souvent équipée
de 30 à 50 plateaux conventionnels.
Les soutirages des produits sont effectués latéralement par
l’intermédiaire des strippeurs.

 Le brut « dessalé stabilisé » est chauffée dans un train d'échangeurs

puis dans un four jusqu’à une température d’environ 330 à 380 C° afin
de permettre la vaporisation d’environ 70% du brut.
88
Une fois dans la colonne, le brut se sépare en deux phases en équilibre:
 Une phase liquide qui se dirige vers la zone d’épuisement et au fond
de la colonne.
 Une phase vapeur ascendante, qui se dirige vers la zone de
rectification et au sommet de la colonne. Cette phase est assurée par
vapeur stripping qui est injecté au fond de la colonne permettant
d’assurer un flux de gaz ascendant.

 Sur chaque plateau, les vapeurs montant et les liquides descendant

sont en équilibre thermodynamique à la suite des transferts de chaleur
et de matière . Ainsi, la qualité de la séparation sera donc directement
fonction du nombre de plateaux de la colonne.
89
Les colonnes de distillation atmosphériques comportent en général
quatre zones:

C’est la zone d’injection du brut chauffée où s’effectue la séparation

en phase liquide et en phase vapeur. Cette zone doit assurer une bonne
séparation avec une faible perte de charge. Ainsi, le flux du brut entre
par des tubulures tangentielles et se dirige vers le centre en spirale.
Elle est comprise généralement entre le 5ème et le 6ème plateau.

90
91
Elle représente le tronçon de la colonne qui se trouve au-dessus du
niveau d'alimentation. Cette zone renferme des plateaux et des
garnissages qui permettent la rectification.

La rectification ou enrichissement est un procédé de séparation en continu

d'un mélange de deux liquides par distillation. En effet, la vapeur
ascendante va s’enrichir des constituants les plus volatils tandis que le
liquide descendant s’appauvrit en ces composés.

92
Dans cette zone s'accumule la partie la plus lourde du pétrole (appauvris
en éléments volatils). C'est le résidu atmosphérique qui servira de
charge pour la distillation sous vide. Cette zone comprend aussi des
plateaux dont le nombre varie généralement entre 6 et 8.

Se trouve au fond de la colonne et permet d’éliminer les fractions

« légères » vaporisées contenues dans le résidu atmosphérique. Cette
zone fonctionne sur le principe de la réduction de pression des
hydrocarbures par injection de vapeur d’eau surchauffé. Le débit de
phase vapeur subit un très fort gradient entre le bas de la zone où il n’ya
que de la vapeur d’eau et le haut où se sont ajoutés les fractions
93
vaporisées. Elle est aussi équipée par des plateaux.
On récupère ainsi à la fin de la distillation atmosphérique :
 un résidu en pied de colonne composé par des produits purs les
moins volatils.
 un condensat récupéré en tête de la colonne après condensation
dont une partie constitue le distillat et l'autre le reflux.

94
Il existe deux grandes familles des internes: Les plateaux et les
garnissages.

 Le fonctionnement des plateaux se base sur la mise en contact

d’un flux de vapeur montant vers la tête de la colonne et d’une
phase liquide se trouvant à la surface du plateau.

 Les facteurs influant sur les performances des plateaux sont le

diamètre de la colonne et l’espacement entre les plateaux
généralement compris entre 0,35 et 0,6 m.
95
Suivant la circulation des phases, on distingue trois types de plateaux:

 Les plateaux à contre courant: dans lesquels le liquide et la vapeur

passent alternativement à travers les perforations de l’aire du plateau. Ils
sont peu employés.

 Les plateaux chicanes: Ne renferment pas des perforations. Leur

fonctionnement repose sur le passage horizontal de la phase vapeur au
travers d’un film liquide tombant d’une chicane collectrice. L’efficacité
de tels plateaux est faible.

96
Les plateaux à déversoir: Sont les plus utilisés.
Les déversoirs sont des barrages qui s’élèvent les plateaux. Il sont
situés à l’entrée ou à la sortie.
Le contact se fait à courant croisé entre un liquide circulant à la surface
de l’aire du plateau et la vapeur montant dans la colonne. Après ce
contact, le liquide s’écoulant du plateau supérieur passe sur le déversoir
avant de traverser le plateau. Ce déversoir facilite ainsi la répartition du
liquide à travers le plateau pour passer au plateau inférieur.

97
Plateaux à déversoir

98
On distingue trois types de plateaux à déversoirs selon la géométrie
de l’aire active:

Plateau perforé

Plateau à cloches

99
 Plateau à clapets

Les plateaux à clapets sont conçus pour permettre le barbotage de la

vapeur à travers le liquide avec une efficacité et un contact maximum
100
 Ils sont placés dans la colonne de distillation et permettent
l’augmentation de la surface d’échange entre les phases liquide et vapeur
 Le matériau de garnissage utilisé dans les colonnes est peut être une
céramique, un alliage métallique non corrosif ou d’autres substances
résistantes à la corrosion.

 On distingue ainsi deux familles de garnissages:

101
 Garnissages structurés
Garnissages en vrac

102
Deux différents types de distillation atmosphérique sont distingués
selon la nature du brut à traiter et les produits à obtenir.

 Distillation continue: destinée à traiter le pétrole lourd. Elle

s’effectue dans une seule colonne.

 Distillation discontinue: Cette installation consiste à traiter une

charge contenant une quantité importante en fractions légères. Elle
s’effectue avec une évaporation préalable du pétrole léger avant
d’entrer dans la colonne de distillation.

103
 Après chaque découverte d’un gisement du pétrole, on procède à des
analyses au laboratoire afin d’évaluer la composition de ce dernier en
fractions légères et prévoir le type d’installation adéquat.

 Distillation (TBP) : (True Boiling Point)

 Distillation ASTM : (American Society for Testing and Materials)

104
 C’est une distillation fractionnée qui a pour but de déterminer la teneur
en essence, kérosène, gasoil et en fractions lubrifiantes (huile, graisse)
dans le pétrole brut. La courbe issue de cette distillation est dite courbe
T.B.P : Température T=f (%Volume de distillat)
 Cette distillation s’effectue dans une colonne à garnissage
 Sa température de passage demeure constante et égale à sa
température d’ébullition.

105
106
 C’est la distillation la plus utilisée dans l’industrie, en distillant le
produit à analyser dans un appareillage simple selon des conditions
normalisées (vitesse de chauffage, vitesse d’évaporation, …etc.).
 Ces distillations ASTM sont utilisées pour fournir les spécifications
distillatoires des produits pétroliers. Cela présente l’avantage d’être
assez rapide alors que la distillation TBP (plus précise et plus
représentative de la composition des produits) est très longue (24
heures)

107
La distillation sous vide permet d’extraire du résidu atmosphérique ,issu
du fond de la colonne de distillation atmosphérique, des produits nobles
pour lesquels il faut éviter toute trace d'altération par décomposition
thermique.

Ainsi, ces produits lourds vont être séparés grâce à une distillation sous
pression réduite (0,1 bar). Cette diminution de la pression va permettre
d'abaisser leur température d'ébullition initialement à 400°C pour éviter
qu'ils ne se dégradent.
108
Cette distillation sous vide génère 2 principales catégories de produits :
–Le distillat formé par des produits à craquer et des bases pour
lubrifiants
–Le résidu sous vide qui renferme les fiouls lourds et le bitume

Suivant la destination des distillats, les colonnes de distillation sous

vide comportent ou non des zones de fractionnement.
 Les colonnes de distillation sous vide destinées à la production des
bases pour lubrifiants renferment des zones de fractionnement et ils sont
munies de stripeurs latéraux pour le soutirage des distillats

 Par contre, les colonnes destinées à la production des bitumes

fonctionnent sous un vide très poussé 109
 Distillation sous vide sèche: une distillation sans injection de
vapeur d’eau. Elle fonctionne donc à une pression très basse

 Distillation sous vide humide: s’effectue avec injection de vapeur

d’eau dans la charge du four . Elle fonctionne donc à une pression très
basse

110
 Le résidu atmosphérique issu de la colonne de distillation
atmosphérique, est chauffé à une température maximale de 400° C.
 Dans le cas d’une distillation sous vide humide, les faisceaux du four
sont munis d’injections de vapeur d’eau.
 L’intérieur de certaines tours de distillation sous vide est différent de
celui des tours de distillation atmosphérique. Au lieu des plateaux, on
trouve un garnissage disposé de façon aléatoire et des tamis contre les
entraînements. On utilise parfois des tours de diamètre plus grand pour
avoir une vitesse d’écoulement plus faible.

111
112
L‘unité de fractionnement des gaz a pour but de fractionner la coupe
« gaz + essences » obtenue en tête de la colonne de distillation
atmosphérique.
 Elle est composée en général de plusieurs colonnes de distillation
classiques
 Les différents majeurs composants gazeux qui se trouvent
naturellement dans le pétrole sont:

113
1. La première séparation est réalisée par une colonne de
stabilisation des essences ou DÉBUTANISEUR, qui permet de
fractionner la coupe « gaz + essences » en gaz d'une part (C4 et plus
volatils) obtenus en tête, et en essence totale stabilisée d'autre part,
soutirée en fond.

La pression de fonctionnement de cette colonne est d'environ une

dizaine de bars ce qui conduit à une température de l'ordre de 70°C en
tête, et le plus souvent supérieure à 200°C en fond.

114
2. La deuxième séparation s’effectue sur la fraction des gaz:
 Le DÉÉTHANISEUR permet de séparer sous forme gazeuse, au
ballon de tête, la coupe gaz combustible (C1+ C2). La condensation du
reflux nécessite une pression de fonctionnement relativement élevée
(20 à 30 bars).
 Le mélange propane-butane récupéré en fond est séparé dans le
DÉPROPANISEUR permettant d'obtenir en tête une coupe propane et
en fond une coupe butane. Cette colonne fonctionne à une pression de
l'ordre de 17 bars.

115
3. Une troisième séparation s’effectue sur la fraction d’essences
stabilisée obtenue en fond du débutaniseur.
Cette fraction est dirigée vers la colonne de fractionnement des
essences (SPLITTER D'ESSENCE) qui permet d'obtenir une
essence légère (C5- C6) en tête, et une essence lourde (C7- C10)
au fond.
 Cette colonne fonctionne à une pression légèrement supérieure à la
pression atmosphérique (1,5 bar environ).

L'essence légère est souvent redistillée dans un

DÉISOPENTANISEUR qui sépare en tête l'isopentane recherché pour
son indice d'octane.
116
117
118
Les procédés de conversion, comme le craquage et le reformage
modifient la taille et la structure des molécules d’hydrocarbures
et transforment ainsi les fractions en produits plus intéressants.

119
Ces procédés (thermiques ou catalytiques) visent à accroître la proportion
relative des composants légers d’une huile par modification de la
structure chimique de ses constituants.

Le craquage consiste à fragmenter les fractions plus lourdes à point

d’ébullition plus élevé pour donner des produits plus utiles tels que les
fiouls domestiques, les lubrifiants..
Autrement, il permet de casser les chaînes carbonées des hydrocarbures
pour obtenir des produits plus légers. Il y a essentiellement trois types
de craquage, à savoir le craquage thermique, catalytique et
l’hydrocraquage. 120
Avec ce procédé, les portions les plus lourdes du pétrole brut sont
chauffées sous pression et à des températures plus élevées (jusqu'à
800°C). Cela entraîne le fractionnement des grosses molécules
d'hydrocarbures en molécules plus petites. L'efficacité de ce
procédé est toutefois limitée car, aux températures et pressions
élevées qui sont utilisées, une grande quantité de coke se dépose
dans les réacteurs. Ainsi, un procédé de cokéfaction a été inventé
qui permet une recirculation des fluides avec une formation de coke
plus faible.
Coke
121
Le craquage catalytique s'effectue à 500°C avec de bases pressions avec
la présence des catalyseurs qui déclenchent et accélèrent les réactions
chimiques.
 Au cours de ce processus, il y a réarrangement de la structure
moléculaire, ce qui transforme les charges d’hydrocarbures lourds en
fractions plus légères, par exemple essence, fioul domestique..

Les catalyseurs utilisés dans les unités de craquage des raffineries

sont généralement des matières solides poreuses (zéolite, hydrosilicate
d’aluminium, argile de bentonite traitée) qui se présentent sous forme de
poudres ou de granules façonnés.
122
Tous les procédés de craquage catalytique comportent trois
fonctions de base:
réaction: la charge réagit avec le catalyseur et est fragmentée en
différents hydrocarbures;
 régénération: le catalyseur est réactivé par combustion du coke;
 fractionnement: les produits de craquage sont séparés en
diverses fractions

123
On distingue actuellement deux types de craquage catalytique:
craquage catalytique sur lit fluidisé : Les unités de craquage
catalytique sur lit fluidisé comportent une section de catalyse
(colonne montante, réacteur et régénérateur) et une section
de fractionnement, qui fonctionnent ensemble comme une unité de
traitement intégrée. Le catalyseur utilisé se présente sous forme
d’une poudre fine en suspension dans de la vapeur d’hydrocarbures
qui agit comme milieu de fluidisation. Le craquage est réalisé
dans une colonne montante par laquelle le mélange catalyseur-
hydrocarbures s’écoule dans le réacteur.
124
 craquage catalytique sur lit mobile est semblable au craquage
catalytique sur lit fluidisé; toutefois, le catalyseur se présente sous
forme de pastilles et non d’une poudre fine. Ces pastilles sont
amenées par un transporteur pneumatique jusqu’au dessus de
l’unité; elles redescendent ensuite par gravité, d’abord vers le
réacteur, puis vers le régénérateur.
Le produit craqué est séparé en hydrocarbures clarifiés, naphtas

Le catalyseur épuisé est régénéré pour en extraire le coke accumulé. Il

est acheminé vers un séparateur, puis vers un régénérateur où il est
mélangé à de l’air préchauffé pour brûler la plus grande partie des
dépôts de coke 125
L’hydrocraquage est un procédé en deux étapes combinant le
craquage catalytique et l’hydrogénation, procédé au cours
duquel les produits souhaités sont obtenus par craquage de
fractions distillées en présence d’hydrogène et de catalyseurs
spéciaux.

 Dans ce procédé, la charge de substances aromatiques lourdes est

convertie en produits plus légers sous de très fortes pressions et à des
températures assez élevées. En effet, lorsque la charge renferme
beaucoup de substances paraffiniques, l’hydrogène réduit la formation
de goudron et évite l’accumulation de coke sur le catalyseur
126
1. Dans la première étape, la charge est mélangée à de l’hydrogène
puis chauffée et acheminée dans le réacteur primaire, qui en convertit
une quantité importante en distillats moyens. Les composés soufrés et
azotés sont convertis en sulfure d’hydrogène et en ammoniac, à l’aide
d’un catalyseur, dans le réacteur primaire. Le résidu est chauffé et
envoyé dans un séparateur haute pression où les gaz riches en
hydrogène sont récupérés et recyclés. Les hydrocarbures restants sont
purifiés pour en extraire le sulfure d’hydrogène, l’ammoniac et les gaz
légers qui sont recueillis dans un accumulateur.

127
2. Les hydrocarbures liquides épurés qui proviennent du réacteur
primaire sont mélangés à de l’hydrogène et envoyés dans un réacteur
secondaire où ils sont transformés par craquage en essence. On fait
passer ces produits dans une série de séparateurs haute et basse
pression pour éliminer les gaz, qui sont recyclés.

128
Les pétroles bruts ont des compositions différentes et leur
distillation donne une grande diversité de produits qui en
correspondent pas toujours aux besoins du marché. Ainsi les
essences de distillation qui ont un indice d'octane variant de 40 à
50 ne sont pas directement utilisables comme carburants. Il faut
modifier la structure de certaines de leurs molécules pour obtenir
des essences au pouvoir plus élevé : c'est le rôle du reformage
catalytique. Il comporte 3 opérations:

129
Les distillats légers dont le point d'ébullition est inférieur à 80°C ne sont
pas directement transformables car leurs molécules contiennent moins
de six atomes de carbone.
Il faut faire appel au procédé d'isomérisation qui transforme les
hydrocarbures paraffiniques à chaîne droite en hydrocarbures
paraffiniques ramifiés dont l'indice d'octane est meilleur. L'opération
s'effectue avec des produits sous forme liquide ou gazeuse, entre 20 et 70
bars, à une température de 120 à 200°C, en présence d'hydrogène pour
éviter les réactions parasites de craquage, et avec un catalyseur activé par
de l'acide chlorhydrique.
130
131
La cyclisation fournie, par déshydrogénation, des cyclanes à partir
des alcanes linéaires ayant le même nombre d'atomes de carbones

132
Elle consiste à transformer des alcanes linéaires en composés
aromatiques par déshydrogénation et formation de cycles.
Ces réactions s'effectuent à une température de l'ordre de 500°C,
sous une pression comprise entre 15 et 30 bars, et en présence d'un
catalyseur. La nature et la composition du catalyseur dépendent de
la charge traitée et des produits qu'on souhaite obtenir
préférentiellement. Il s'agit généralement de platine.
On obtient ainsi un mélange de produit qui est un excellent
constituant pour les carburants, mais aussi grâce à sa teneur en
composés aromatiques.
133
134
Après avoir subi toutes ces transformations, le pétrole peut
enfin être utilisé comme produit à usage courant ou industriel

135
 Naphta pétrochimique

Reformage Essence

Kérosène

Gasoil

Craquage thermique Naphta/gazoil

Distillat
Craquage catalytique Escence /gazoil

Hydrocraquage Gasoil/Naphta

Bitume

136
 Procédés de traitement

Hydrodésulfuration Hydrotraitement

137
De nombreux produits, comme les naphtas, kérosène ou gazole ,obtenus
par distillation du pétrole brut, sont riches en soufre et peuvent entraîner
des émissions des particules par la formation de sulfates.
Ils doivent donc subir un traitement avant d’être utilisés dans les unités de
mélanges d’essence et de gazole. Ces produits corrosifs et indésirables
sont éliminés soit aux étapes de raffinage intermédiaires, soit juste avant
les opérations de mélange et de stockage.

138
 Toutes ces causes ont incité le législateur d’imposer des
spécifications strictes sur les teneurs en soufre dans les carburants
pétroliers afin que ces produits ne posent pas des problèmes
environnementaux.

 Selon la législation européenne:

Teneur du soufre dans essence : < 10 ppm (mg/kg)
Teneur du soufre dans kérosène: < 3000 ppm
Teneur des mercaptans dans kérosène: <30 ppm 139
L’hydrodésulfuration (HDS) permet l’élimination, en présence
d’hydrogène,du soufre ,contenu dans les coupes de gazole et
kérosène, sous forme d’hydrogène sulfuré. Cette opération permet
d'épurer les carburants mais aussi d'extraire le soufre destiné à
l'industrie chimique.
Les catalyseurs d’HDS sont des oxydes métalliques (cobalt, nickel,
molybdène).

140
La charge sulfurée est chauffée jusqu’à 400°C, puis elle sera mélangée à
de l’hydrogène et introduite sous haute pression (20 à 200 bar selon les
coupes traitées) dans un réacteur catalytique à lit fixe. Au cours de cette
opération, les composés soufrés et azotés présents dans la charge sont
convertis en sulfure d’hydrogène (H2S) et en ammoniac (NH3). Le sulfure
d’hydrogène est alors transformé en soufre suivant un procédé
d'oxydation à haute température faisant également intervenir un
catalyseur.

141
142
L’hydrotraitement (HDT) permet d’éliminer environ 90% des
contaminants, y compris l’azote, le soufre, les métaux et les
hydrocarbures non saturés (oléfines) présents dans les fractions
pétrolières liquides. Il est semblable à l’hydrocraquage vu que ces
deux procédés utilisent de l’hydrogène et un catalyseur pour augmenter
la teneur en hydrogène de la charge d’oléfines.
Normalement, l’hydrotraitement s’effectue avant des opérations
comme le reformage catalytique ou le craquage catalytique , pour éviter
que le catalyseur ne soit contaminé par la charge non traitée.

143
L’hydroformage est un procédé de déshydrogénation permettant de
récupérer l’hydrogène en excès et d’obtenir des essences à indice
d’octane élevé. Les produits hydrotraités sont mélangés à d’autres
produits ou sont utilisés comme charges de reformage catalytique

144
145
 Naphta pétrochimique
HDT
Reformage Essence

HDS Kérosène

HDS Gasoil

Craquage thermique Naphta/gazoil

Distillat
Craquage catalytique Escence /gazoil

Hydrocraquage Gasoil/Naphta

Bitume

146
147
148
La chaîne de traitement du gaz naturel, depuis la tête de puits jusqu’à une
utilisation commerciale, comporte plusieurs étapes successives qui vont
dépendre de la nature du gaz (composition H2S, CO2 , COS, mercaptans,
hydrocarbures lourds, aromatiques...), des conditions de disponibilité
(température, pression, débit), de l’application visée (gaz naturel liquéfié
ou non) et des spécifications imposées, du fait de l’application visée mais
aussi variables selon les pays.

149
Le traitement des gaz bruts, depuis la tête de puits jusqu’à la production
de soufre, a plusieurs objectifs :
 éliminer les composés acides, qui rendent le gaz impropre à la
consommation du fait de leur toxicité (H2S)
éviter les problèmes de corrosion, inhérents à la présence de composés
acides, lors du transport du gaz par pipe ;
éliminer l’eau du gaz, qui conduit à la formation d’hydrates dans les
pipes ; – séparer les fractions à fortes valeurs ajoutées (éthane, propane,
butanes, C5+) ;

150
La présence et l'apparition d'une phase liquide avec le gaz selon les
conditions de pression et la température dans le réservoir de gisement
et en surface conduit à distinguer :
Le gaz sec : dans les conditions de production de se gaz, il n'y a
pas une formation de phase liquide et le gaz est concentré en méthane
 Le gaz humide : dans les conditions de production de ce gaz, il y a
une formation de phase liquide dans la condition de surface et le gaz
est moins concentré en méthane.

151
 Le gaz à condensât : dans les conditions de production de ce gaz,
il y'a une formation de phase condensée riche en constituants lourds
dans le réservoir.
 Le gaz associé : C'est un gaz qui co-existe avec la phase d'huile
dans un gisement de pétrole (gaz dissous et gaz de couverture)

152
Le traitement du gaz naturel consiste à séparer les constituants
présents à la sortie du puits tel que l’eau, le gaz acide, et les
hydrocarbures lourds pour amener le gaz à des spécifications de
transport ou des spécifications commerciales.

153
Une première étape permet de réaliser la séparation de fractions
liquides éventuellement contenues dans l’effluent du puits, (gaz
associé) et l’étape de traitement qui suit dépend du mode de transport
adopté.
Le gaz naturel ainsi que ses différentes fractions peuvent être
transportées sous forme :
 Gaz naturel comprimé (transport par gazoduc).
 Gaz du pétrole liquéfié (GPL).
 Gaz naturel liquéfié (GNL).
 Produits chimiques divers (méthanol, ammoniac, urée …etc.).

154
Définition de GPL
Le gaz de pétrole liquéfié est un mélange gazeux composé
essentiellement de Butane et propane à température ambiante et
pression atmosphérique. La composition chimique de G.P.L. est
variable selon les normes et ses utilisations dans différent pays. Il peut
contenir ; le propylène, butène, et une faible quantité de méthane,
éthylène, pentane, et exceptionnellement d’hydrocarbures tels que le
butadiène et l’acétylène

155
A température ambiante et pression atmosphérique, le butane et le
propane sont sous forme de gaz. Lorsqu’ils sont soumis à une
légère pression ou à un refroidissement, ils se liquéfient
spontanément. C’est grâce à cet état liquide qu’ils sont faciles à
transporter et à stocker.

156
Processus de l’unité de production de GPL :
1. Préchauffage du brut :
Le brut est aspiré à partir du bac de stockage par la pompe de charge
et refoulé à travers une batterie d’échangeurs constituant le train de
préchauffe

En premier lieu, le brut passe à travers des échangeurs situés sur des
tronçons parallèles où il est chauffé par les vapeurs de tête des
colonnes atmosphériques. Apres échange thermique, le brut retrouve la
ligne principale à la température de 91°C.

157
Le préchauffage du brut continue à travers les échangeurs . A la sortie
de cet échangeur le brut a une température de 126 ºC. A cette
température, le brut subit l’opération de dessalement électrique dans
trois dessaleurs placés en série.

Après le dessalement, le préchauffage du brut continue à travers une

autre série d’échangeurs .

A la sortie , le brut a une température de 242 ºC . A cette

température, le brut étant partiellement vaporisé : les vapeurs
migrent vers la tête de la colonne alors que la partie liquide tombe
au fond.
158
Echangeur de chaleur

Le fonctionnement d’un échangeur thermique est de transférer de

l’énergie calorifique d’un fluide à l’autre
Ils transfèrent l’énergie thermique d’un fluide vers un autre sans
mélanger ou échanger ces fluides.

Au sein de l’appareil, la circulation des fluides peut être organisée de

plusieurs façons :
 à co-courant ou courants parallèles : les fluides parcourent la
surface d’échange dans le même sens ;
 à contre-courant ou à courants opposés : l’écart de température
reste alors important sur toute la surface d’échange ;
159
Schématisation d’un échangeur de
chaleur
160
Après transfert thermique avec les échangeurs , les vapeurs sont
refroidies dans les aéroréfrigérants où règne une température de
40 °C

2. Chauffage du brut :
Le chauffage du brut se fait au niveau du four atmosphérique. A la sortie
du four, le brut a une température de 360 °C.

3. Vapeur stripping : elle est injectée au fond de la colonne

atmosphérique au niveau du stripper latéral

4. Colonne atmosphérique

161
162