Chapitre III Processus de fabrication des carreaux céramique

Chapitre III : Processus de fabrication des carreaux

céramique

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Chapitre III Processus de fabrication des carreaux céramique

Chapitre III : Processus de fabrication des carreaux

céramique
III.1. Introduction
La fabrication des céramiques fait appel à différents types de four et toute une gamme
de matières premières pour donner des produits pouvant revêtir diverses formes, tailles
et couleurs.
Le procédé général de fabrication des céramiques quant à lui est plutôt uniforme en
dehors du fait que une cuisson en plusieurs étapes est souvent requise pour la
fabrication de carrelage mural ou de sol d‘articles domestiques, de sanitaires et de
céramiques techniques.
En général ,les matières premières sont mélangées puis mises en forme par coulage
,pressage ou extrusion .un apport régulier d’eau facilite le mélange et la mise en forme
cette eau s’évapore dans les séchoirs et les produits sont ensuit enfournés
manuellement en particulier dans le cas des fours à sole mobile qui sont exploités de
façon périodique ou placés dans des chariots qui progressent jusque dans le four dans
le cas des fours tunnels ou des fours à rouleaux ,qui fonctionnent en continu .pour la
fabrication des granulats d ‘argile expansée ,on utilise des fours rotatifs.
Durant la cuisson ,un gradient de température très précis est nécessaire pour que les
produits fassent l’objet du traitement adéquat .Il faut ensuite un refroidissement
contrôlé pour que les produits libèrent leur chaleur progressivement en préservant leur
structure céramique .En dernier lieu ,les produits sont emballés et entreposés en vue de
la livraison .
Ainsi ce chapitre, dans lequel j’essaye de répondre à la question ;
«Quelles sont les étapes suivies dans le processus de production et comment assuré la
production? », et une description générale du processus de production et mon travail
effectué.
III.2. Processus de production des carreaux céramique pour revêtement mural :
Les produits céramiques sont fabriqués à partir d’argiles et d’autres matériaux
inorganiques non métalliques. Les carreaux céramiques pour revêtement mural est l’un
des produits céramique qu’on les rencontre couramment sous forme de plaques minces
utilisées pour couvrir les murs , ils sont habituellement façonnés par pression des
poudres céramiques à la température ambiante, après quoi ils sont séchés et cuits afin
de garder leur forme de manière permanente.

Le processus de production des faïences fait appel aux différents types d’équipements
industriels et à toute une gamme de matières premières pour donner des carreaux
pouvant revêtir diverses formes, tailles et couleurs, ainsi que les sources énergétiques

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utilisées pour accomplir des transformations à ces derniers et qui sont principalement
le gaz naturel et l'électricité.

En général, les étapes fondamentales pour obtenir des carreaux céramiques pour
revêtement mural sont : l’entreposage et la préparation des matières premières, le
façonnage (pressage), le séchage et cuisson des carreaux crus, le traitement des
surfaces (par l’émaillage), la cuisson des biscuits émaillés, le triage et l’emballage.

III.3. Fabrication des carreaux céramiques :

III.3.1. La préparation de Les matières premières :
La première opération dans la chaine de production des carreaux céramiques est la
préparation de la masse Autrement c’est là ou se fait la combinaison des différentes
matières premiers pour former ce qu’on peut appeler le support d’argile : tesson ou
biscuite.
La préparation de la masse est dictée par une formule émanant du laboratoire de
recherche précisant l’apport exact de chaque une des inputs pour avoir la pâte voulue.
Les matières premières les plus souvent utilisées sont l’argile sable le feldspath
....stockées dans des cases à terre.
Toujours dans l’étape de préparation de la masse, on procédé un séchage par
atomisation de la barbotine. La masse obtenue subit un contrôle de densité et
d‘humidité avant d’être stocké dans des silos, aux 48 heures afin d’assurer son
homogénéité.
Au terme de cette phase de production la poudre présente un pourcentage en eau de 6 à
7%.
Unité LB :
C’est un zone de préparation des matières première de céramique .
Au cours du procédé de fabrication des carreaux céramiques, les matières premières
subissent de nombreux traitements : mécaniques, chimiques, thermiques, avant
d’obtenir le produit fini.
Contrôle des matières premières :
L’humidité de chaque matière première est mesurée quotidiennement par le
procédé suivant: On prélève des échantillons des différentes matières
premières stockées après homogénéisation, on place 10 à 20g de
l’échantillon sur la balance hygrométrique, le pourcentage de l’humidité
est affiché sur le cadran après le signale de sonore.

Stockage et transport des matières premières :

Pour l’élaboration de céramique en utilise plusieurs matière il existe 5 trémie de
matière première

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Figure III.1 Chamotte Figure III.2 argile rouge

Figure III.3 Argile G (lagare Omar) Figure III.4 Argile(didouche morade)

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Figure III.5 Sable Figure III.6 Feldspath

Machines de base dans l’unité LB :

La machine MRV 180:
Le rouleau vertical de MRV est le composant principal du procédé de moulinage sec
de Migratech pour les mélanges en céramique. C'est une machine offrant une efficacité
exceptionnelle. Sa construction spéciale tient compte du fraisage optimal de différents
matériaux, tels que l'argile, le carbonate et le philosophâtes, avec une basse et élevée
dureté. La gamme de grosseur du poudre obtenue est variable et peut atteindre
extrêmement - des valeurs basses.
Après MRV la poudre aspergés avec aspirateur et filtré avec plusieurs filtre de puis
passe avec un fisse jus qu’ à la zone de tamisage (il ya quatre tamis) et la poudre passé
sur la défenseuse (pour séparé les particule minéraux) de puis passé vers la silos 1300
et la poudre stoker sur cette silos en passé avec un pourcentage(pesé avec Talence) ver
la machine de humidité GRC 700 et en fin passer vers les dix silos de stockage de 100
tonne.
La machine GRC 700 :
La machine GRC 700 c'est une machine qui réglé la humidité de poudre avec plusieur
fonction (Chauffage ,Ventilation ,l’eau la vitesse rotation) pour trouvé un humidité
équilibré la poudre qui doit avoir un taux d’humidité entre 6% et 7% transportée par
les lignes pour alimenter les silos de stockage de la poudre destinée au système de
pressage, pour la transformer en carreaux crûs.
Contrôle de Granulat :
Mesuré la humidité:
pour déterminer l'humidité on pose 10 g par humidimètre et réglé jus que à 150°c
pendant 15 min après cette période en trouve le pourcentage de humidité.

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Les normes de conformation est entre 6.4 % jus qu’ à 7 % pour la machine GRC et
entre 1.6 % jus que à 3.2 % pour MRV.
Mesuré la granulométrie:
pour mesuré la granulométrie des poudre en posé 107 g de poudre pour GRC, silos et
presse a partire chauffé à 200 °c pendant 15 minute depuis en tamis cette poudre par
des tamis différente (1000µm,500 µm,250 µm,125 µm,63 µm fin) reste sur les tamis
pesé la quantité fini et selon cette quantité en déduire la conformation pour GRC 40±2
g et pour MRV entre (70g et 80g) .

Exemple 01:
Tableau III.1 Contrôle de l'humidité et granulométrie

Humidité 1000 500 250 125 63 Fin

(%) µm µm µm µm µm
MRV 1,91 0,00 0,00 0,00 8,14 22,06 69,40
GRC 6,53 0,36 2,38 11,22 21,34 22,46 42,50

Remarque:
Chaque composés de formule il ya un pourcentage selon lare cette (formule 10-
18,formule 14-18 ,formule 13-18)
Exemple 02 :
Formule 10-18 : chamotte 8 % ; sable 8 % ; Argile D 45% ; Argile G 27 % ;
Feldspath12 %
Formule 14-18 : Feldspath 8% ; sable 6 % ; Argile D 48% ; Argile G 28 % ;
Feldspath 10 %
Formule 13-18 : chamotte 8 % ; sable 00% ; Argile D 47% ; Argile G 35% ;
Feldspath 10 %
Pour MRV posé 100g estames directement sans chauffe cariln pasla humidité posé
chaque fois la quantité reste sur tamis.
Chaque silos préparée reste ou mois 48 heur dans les silos.
Les Problèmes trouvés au niveau de L’unité LB :
La qualité des matières première sen convient passa la formule
En Panne d’électricité
Problèmes mécaniques pour pièces de machines

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Schéma sur le procès de production de l’unité LB

Broyage Trémie Elévateur Silo

1200

Elévateur Les Filtre MRV

Tamis
180

Silo 1300 GRC 700 Silo de

stockage

Presse

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III.3.2. Pressage :
Le pressage est la méthode la plus utilisée pour la fabrication des carreaux céramique.
L’opération subséquente à la préparation de la masse est le pressage .La poudre est
versée dans un moule ou elle est pressée soit l’aide de presses soit hydrauliques.
C’est dans cette étape du cycle de production que le carreau prend forme par
façonnage et compactage de la masse.
La poudre présentant un taux d’humidité compris entre 6 et 7%, subit une pression
autour de 200 bar.
Une fois le carreau pressé, il est acheminé vers un séchoir de réduire l’humidité.

Figure III.7 machin de presse

Les Problèmes trouvés au niveau de la zone presse :

Le pressage est une procéder très un en portant pour la fabrication des carreaux
céramique le défaut qui remarqué dans cette opération sont :
Les diffèrent entre l’épaisseur.
Les différent de masse (poids du carreau) variation.
Les fissures.
La poudre collée.
Le décalage.

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Contrôle la poudre :
Comme la zone LB en contrôler la poudre utilisé dans un pressage et dans les silos
mesure la granulométrie et la humidité et applique les normes utilisé selon chaque
sison
Humidité : la mesure se fait à l’aide d’une balance hydrométrique.

Les normes utilisées :

La granulométrie ≥ 40 ±2 g
L’humidité entre 6 % et 6,30% selon chaque sison
Cette résultants est accepter les normes de conformation (puis que dans intervalle des
normes de travail) si la humidité et la granulométrie est élevé ou diminuer selon les
normes en régler le débit de silos ou Changer les silos utilisé (si la humidité et la
granulométrie ne régler pas).
Contrôle des carreaux crus :
Les carreaux résultants de pressage Il existe plusieurs caractéristiques qui doivent
entre contrôlés :
Humidité : la mesure se fait à l’aide d’une balance hydrométrique.
Poids de carreau : on utilise une balance de précision.
Résistance à la flexion : un appareil destiné à l’essai mécanique est disponible au niveau du
laboratoire. Pour chaque alvéole on mesure l’épaisseur (on prend la petite valeur) et la largeur
du coté (on prend la plus grande valeur) qui subit la rupture ; on introduit ces valeurs dans
l’appareil puis on actionne et on lit la valeur de la résistance affichée sur le cadran.
Poids de carreau : on utilise une balance de précision
Contrôle les masse (T1 – T5) ≥ 1800 g jusqu'à 1900 g et ∆m entre les masse
généralement ∆m <50g
Mesure des dimensions : à l’aide d’un pied à coulisse ; on mesure les dimensions sur les
quatre coté du carreau cru et les épaisseurs sur les quatre diagonal pour chaque alvéole.
Contrôle l’épaisseur de chaque carreau (T1–T5) ≥ 9±2 mm.
Contrôle la planéité de crue
Le calibre avec ∆m ≤ 3 mm
Les présences des défauts apparents
Les diffèrent résultant de contrôle de crue résume dans tableau suivant :

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Tableau III.2 contrôle la masse et l'épaisseur de crue

T1 T2 T3 T4 T5
La masse (g) 1941 1925 1920 1895 1893
L’épaisseur 8.9 - 9.1 9.1- 9.2 8 .9 -9.2 8.9- 9.1 8.9 -9.1
(mm)

III.3.3. Cuisson des biscuits :

Les Fours :
Le four se compose de nombreux zones, le produit à cuire parcourt le canal de cuisson
d'un bout à l'autre, en passant graduellement de 100°C environ à des températures qui
atteignent parfois 1100°C pour revenir ensuite à des basses températures (300°C).
Zones du four :
Séchoir :
Au cours de cette étape, la plus grande partie de l'eau de façonnage est éliminée
(environ les ¾ de la masse initiale). Le séchage doit être rigoureusement contrôlé pour
prévenir des déformations ou des fissures. Les séchoirs les plus utilisés aujourd'hui
dans le domaine de la céramique industrielle ont une forme horizontale à séchage
rapide, fonctionnant à air chaud et à combustible gazeux.
Suite au séchage, la résistance à la flexion du carreau se trouve suffisamment
augmentée pour que ce dernier puisse parcourir la ligne d’émaillage sans être
endommagé et aussi pour permettre à l’émail de bien adhérer. Par ailleurs, les carreaux
séchés doivent avoir des températures relativement basses pour éviter les chocs
thermiques.
Pré Four :
C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique résiduelle
(l'eau de Composition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être supérieure à 1,6%
de la masse du carreau. La zone est chauffée par les fumées provenant de la cuisson,
aspirée par le ventilateur au moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des
rouleaux au début de four, la température des carreaux est comprise entr 50C°et 200C°
Préchauffage :
Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation de
gonflement, bulles et trous dans la cuisson, le préchauffage se termine lorsque se
déclenche la fusion, et la porosité superficielle des carreaux se réduit, en perdant
rapidement sa perméabilité aux gaz. La zone de préchauffage est dotée de brûleurs
logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux, sauf dans le premier
module qui n'a jamais de brûleurs, La température est de 500 à 1000 C°
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Cuisson :
C'est l'étape durant laquelle les températures sont maximales, toute la zone est dotée de
brûleurs au-dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des caractéristiques
finales du carreau : dimension, planéité et frittage, sont réalisées presque
exclusivement dans cette zone, ce qui impose un contrôle scrupuleux.
Les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 45 minutes et 55 minute .Avec
un capacité environ 200 m2 Les carreaux sont transportés par des rouleaux
d'entraînement, et la chaleur de cuisson est fournie par des brûleurs à gaz naturel et air
qui sont situés sur les côtés du four. Les principaux mécanismes de transmission de la
chaleur sont la convection et le rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus
d’une moufle, les coefficients de transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui
permet de réduire le cycle de cuisson et la consommation d'énergie. Les carreaux crus
sont d'abord Préchauffés puis portés à une température de cuisson, qui varie entre 900
et 1150 °C, selon le Type de produit. Ensuite, ils sont progressivement refroidis.
Mono cuisson :
Les carreaux sortant de la ligne d’émaillage et stockés dans les boxes sont déchargés
et envoyés dans le four automatiquement.
b. Bi cuisson : Les carreaux sont cuitent deux fois, une après sortie de la pesse
(cuisson biscuit) et la deuxième après émaillage (cuisson émail).
Refroidissement rapide :
Aucun brûleur n’est présent. A leur place des ventilateurs qui sont montés qui
soufflent de l’air sur et sous le plan des rouleaux pour commencer le refroidissement
des produits cuits. La température est encore très élevée : 900 – 750° C
Refroidissement lent :
C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le canal de
cuisson est traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs de chaleurs à
travers lesquels un ventilateur fait circuler de l’air froid aspiré à l’extérieur, la
température de la zone est comprise entre 600°C et 500°C.
Refroidissement final :
C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de chaleur au
produit, la zone est équipée d'un système de soufflage d'air froid directement au-
dessous et au-dessus de la matière, au moyen de tuyaux transversaux forés .Un
deuxième ventilateur prélève dans le canal de cuisson l'air chauffé au contact du
produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré cuisson.
Le contrôle du biscuit :
Le contrôle est effectué au niveau du laboratoire, il consiste à prendre des échantillons
de carreau à la sortie du four pour déterminer leur poids ; dimensions et résistances à la
flexion :

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Poids du biscuit : on utilise une balance de précision.

Mesure des dimensions : ceci est fait à l’aide d’un pied à coulisse ; on mesure les
dimensions sur les quatre côtés du carreau et les épaisseurs sur les quatre diagonales
pour chaque alvéole.

Résistance à la flexion : un appareil disponible au niveau du laboratoire ; destiné à

l’essai mécanique. Pour chaque alvéole on mesure l’épaisseur (on prend la petite valeur)
et la largeur du Coté (on prend la plus grande valeur) qui subit la rupture ; on introduit
ces valeurs dans l’appareil puis on actionne et on lit la valeur de la résistance.

Le retrait : cette mesure est calculée après obtention des dimensions des carreaux
crus et des biscuits ; le retrait est la moyenne des dimensions (largeur, longueur).

Détermination de l’absorption d’eau : placer le lot d’échantillon dans l’eau porté à

l’ébullition (bain-marie) pendant 2 heures, après ce temps réglementaire, retirer les
carreaux et peser chaque pièce et noter les résultats avec précision .
M1 : masse de carreau séché M2 : masse de carreau humide.
% Absorption = M2 -M1 / M1 * 100.
Les paramètres contrôlent sur biscuit :
Ile existe plusieurs contrôles comme suivant :
Contrôlé la planéité de biscuit.
Contrôlé la résistance mécanique (110N ≤R≤ 150N).
Contrôlé l’épaisseur entre [8.7mm – 9.1mm].
Contrôlé la masse entre [1600g - 1700g].
Contrôlé le calibre de biscuit (500±2 ; 200±1).
Contrôlé la température de four.
Les défauts résultants par les fours :
Défaut de crasse des rouleaux au fond du biscuit.
Défaut de planéité (concave et convexe).
Défaut de la fissure (longitudinale ou transversale ou profonde).
Défaut de cour noir.
Défaut de fragilité (car la granulométrie est diminué et si il Ya un vide dans un four la
diffusion de chaleur ce n’est pas totale).
Défaut d’éclatement (choc thermique).
Défaut faïence non cuit.

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Exemple 02 :
Le différent résultant de contrôle de biscuits résume dans tableau suivant :
Tableau III.3 contrôle la masse, l'épaisseur et la résistance de biscuits

T1 T2 T3 T4 T5
La masse (g) 1627 1627 1627 1625 1624
L’épaisseur 8.7 – 8.9 8.8- 8.9 8.9 -9.1 8.8- 9.0 8.8 -9.0
(mm)
La résistance (N) 111 110 114 121 111
Stockage des biscuits :
Les biscuits sont acheminés par un convoyeur à courroies jusqu’à la machine à ventouse, cette
machine sert à charger et décharger les carreaux cuits de la table à rouleau vers les
wagons de stockage qui ont une capacité de 240m2, les biscuits sont stockés dans cette
atelier en attendant de les transportés vers les deux chaines d’émaillage.

Figure III.8 Stockage de biscuit.

III.3.4. Chaine démaillage :

Dans cette étape la venteuse, une machine « CMF », s’occupe de stocker les
biscuits qui sortent du four dans des conteneurs métalliques (bankaline), ces derniers sont
transportés avec CMF vers la ligne démaillage
Une 2eme étape assure la décharge des conteneurs métalliques (bankaline), pour alimenter la
ligne par le biscuit avec une cadence bien déterminée par l’opérateur
Technique d’émaillage:
Avant l’opération de l’émaillage certaines opérations doivent être effectuées :

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Nettoyage :
Il se fait par des brosses rotatives, un souffleur à l’aire permet d’enlever la poussière
déposée sur le carreau
Arrosage par pulvérisation de l’eau : il permet de réduire la porosité du carreau
Engobage :
L’engobe est une couche de peinture qui s’applique avant l’émail, son rôle est de
remplir les pores de la matière en donnant à la surface une planéité régulière, aussi il
favorise la dominance de la couleur des émaux
Emaillage
Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis céramique appelé «
émail » qui après cuisson forme une surface vitrifiée et glacée. Le revêtement des carreaux
se fait en deux couches : la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être faite par la
cristalline
Ebarbage
Il élimine l’émail et l’engobe de cotés du biscuit grâce à 2 brosses cylindriques
montées sur deux petits moteurs électriques.
Décoration
la décoration repose sur le principe de la INTESA (l’effet de grammage est sur le coulor de
pièce qui sont chercher pour chaque article il ya un grammage spécial). En effet, le décor
désiré est la superposition de plusieurs décors séparés qui sont successivement imprimés
sur le carreau. Les carreaux émaillés et décorés sont chargés dans des wagons à rouleau par
des robots charges, ces wagons sont déposés dans une zone de stockage avant d’être
déchargés dans le four émail
Les défauts résultants par Chaine démaillage :
Il existe plusieurs défauts qui sont remarque :
Défaut de grattage.
Défaut des carreaux (cause la densité est plus bas).
Défaut existe d’huile (mélange avec l’email ou l’engobe).
Défaut de vérification de rideau (l’email ou l’engobe).
Le Défaut des existe l’émail ou l’engobe au dessous de la pièce transporter à la Chaine
démaillage
Défaut d’application de la machine INTESA.
Défauts de décorations : On a deux défauts de décoration qui sont « nettoyage » et «
décalage».Ces défauts sont issus de mal fonctionnement des rouleaux sérigraphiques, ce

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Chapitre III Processus de fabrication des carreaux céramique

qui nous donne soit des défauts au niveau de l’émail coloré soit un décalage au niveau du
dessin imprimé sur le carreau émaillé.
Points et taches : Dans cette catégorie on trouve trois genres de défauts, « points noirs », «
grains d’émaille » et « grains de tesson ». Comme leurs noms l’indiquent ils sont des
défauts sous forme de points et de grains qui apparaissent sur la surface d’un carreau
émaillé
Fente : Ici il s'agit de « fendu » et « fissuré ». Ce sont des carreaux marqués d’une entaille
étroite et longue au niveau de la surface d’un carreau émaillé.
Contrôle des carreaux émaillés :
On mesure les poids des couches d’émaux et engobes : Un carreau émaillé sera
pesé M1 à l’aide d’une balance de précision ; ensuite la couche d’émail est
soigneusement enlevé à l’aide d’une spatule. Le carreau est pesé une nouvelle
fois M2 ; La couche d’émail = M1-M2.
Contrôle le grammage de l’email (55g) et l’engobe ( 40 g) .
Contrôle la densité de l’email et l’engobe [1820±10 g/L ].
Contrôle la viscosité de l’email [38-42Seconde] et l’engobe [30-35Seconde].
Remarque :
Lorsque la densité diminue, on ajoute de l'eau et, lorsque la viscosité diminue, on l'ajoute
au Tri poly phosphate.
L’effet de grammage est sur le couleur de pièce qui sont chercher ‘est pour chaque article il
ya un grammage spécial.
Exemple 03 :
Tableau III.4 contrôle grammage, densité et viscosité

Heure 9 :30 11 :30 14 :30

Engobe Email Engobe Email Engobe Email

Grammage (g) 38 48 40 59 41 53
Densité 1811 1813 1810 1819.2 1830.3 1834.5
Viscosité 32 49 36 43 33 38

Préparation de l’émail et l’engobe :

Son rôle est principal, il collabore avec tous les départements pour alimenter les lignes
d’émaillages par l’engobe, l’émail, les pattes sérigraphies, ainsi que les toiles pour
l’impression de décors voulus (commandés), il contrôle aussi la capacité et l’humidité pour
les carreaux, la viscosité et la densité pour l’émail.

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La recette de préparation :
Dans un partie d’usine en préparé l’Engobe et l’email :

L’engobe :
En utilise la recette suivant :
Tableau III.5 La recette de préparation l'engobe

Pourcentage (%) Quantité pour 5 tonne

(Kg)
FR 37 45 2250
FE 19 13 650
Argile 12 600
Caolin 8 400
Zerosil 5 250
feldspath 17 850
TPP 0.25 12.5
Calle 0.02 1
Eau 33 1650 Liter

L’email cristallin :
En utilise la recette suivant :
Tableau III.6 La recette de préparation l'email

Pourcentage Quantité pour 5 tonne

(%) (Kg)
FR 342 50 2500
FR 37 20 1000
CR 16 30 1500
Caolin 7 350
TPP 0.2 10
Calle 0.02 1
Eau 33 1650 Liter

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Contrôlent sur Les recette de préparation :

Contrôle la densité 1820 ±10 pour l’engoba et l’email
Contrôle refus pour l’engoba entre [0.5 – 1] ml et pour l’email entre [6 - 7] ml
L’engobe mélange 8 heur et l’email mélange 11 heur avecUne vitesse de 1700 t/heur.
Stockage des carreaux émaillés :
les carreaux émaillé sont acheminé par un convoyeur courroie vers des box de
stockage qui ont une capacité de 70 m2, le chargement de ce dernier est
effectué à l’aide d’une machine de chargement et déchargement des box
(mécanisme automatique) puis stocké dans cette atelier afin de les transporté
vers le four à rouleau pour cuisson émaille FRE.

Figure III.9 Stockage de biscuit émaillé dans des box

La machine chargement des boxes : à la sortie des lignes d’émaillage, les carreaux
sont stockés à l’aide d’un bras de chargement mobile dans les boxes avec des plans
à rouleaux au moyen des unités de chargement, ces dernières fonctionnent à l’aide
des UNICOMP à base des cartes électroniques (entrée, sortie et CPU contiennent
des EPROM programmées). En cas de mal fonctionnement de la machine la ligne
d’émaillage s’arrête et l’UNICOMP affiche l’alarme qui indique l’emplacement du
problème dans la machine. Les boxes chargés de ces carreaux seront ensuite
positionnés sur les lignes d’entrainement automatique en direction de l’entrée du
four pour la cuisson d’émail.

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 Chapitre III Processus de fabrication des carreaux céramique

CMF :
C'est machine de transport des carreaux céramique avec plusieurs paramètre ( la vitesse de
déplacement le tempe de déplacement…) les défaut dans cmf généralement grattage.
Box de charge :
C’est un bâtis métallique constitué de 62 étages, chaque étage contient de 15
rouleaux, ces derniers s’actionnent en rotation par deux bras liés à la barberie qui
reçoit les carreaux provenant de la ligne pour les stocker dans le box de charge.
Les box remplis sont déplacés sur des rails par des vérins pneumatiques pour
arriver à la 2ème barberie qui s’occupe de les décharger afin d’alimenter le four (émail).
III.3.5. Cuisson des biscuits émaillés :
Les box sont acheminés à l’aide des lignes d’entrainement automatique vers la station de
déchargement afin de décharger ces carreaux émaillés à l’aide d’une machine de déchargement
des box, ces derniers sont acheminés à l’entrée du four à cuisson émail (F.R.E) à l’aide d’un
convoyeur à courroie.

La cuisson se fait dans un four à rouleau émail à une température de 1000°C avec un cycle de
cuisson de 50 min.

Figure III.10 Le déchargement des box et cuisson des carreaux émaillés.

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Figure III. 11 Stockage des produits finis avant le triage.

III.3.6. Produit fini :

Contrôle de produit fini
Ce contrôle nous permet d’avoir une idée sur l’état des carreaux à l’entrée et à la sortie du
four, ainsi de localisé les points critiques dans cette étape. Ceci nous aidera à avoir des
informations sur les défauts qui l’on rendu un carreau de deuxième choix et non du
premier. En étudiant ces défauts, on déterminera les défauts dominant pour les corriger afin
d’optimiser la production et avoir un produit de haute qualité
Les carreaux sortie du four en contrôlé par les étapes suivant :
Contrôle L’épaisseur.
Contrôle La masse.
Contrôle La résistance mécanique.
Contrôle Les défaut apparent.
La planéité défaut de bombage (convexité, concavité, effet de trapèze…).
Le calibre pour remédier au problème d’écarts dimensionnels après cuisson, la sélection
n’est réalisée que pour le premier choix. Les autres ont des calibres mélangés.
III.3.7. Triage et emballage :
Les produits finis stocké dans les boitiers sont déchargé par la machine à ventouse dans la table à
rouleau puis acheminé par un convoyeur à courroie jusqu’à la machine de trie. Les carreaux
sont triés par bandes de triage de façon à ce que la belle face soumise à un examen soit visuelle
normalement à une distance d’un mètre. Exposer les carreaux à une intensité lumineuse
uniforme à la surface des carreaux et vérifier les pièces soumises à l’essai. Les produits finis
sont classés selon les choix en trois classes :

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 Chapitre III Processus de fabrication des carreaux céramique

 Le 1er choix : les carreaux n’ayant aucune contamination ni fissures ni bordure ébréchée

 Le 2ème choix : les carreaux peuvent présenter quelques défauts.

 Le 3ème choix : des carreaux portants des fissures ayant des bords ébréchés, un émail surcuit ou
incuit, une décoloration impropre.
Et on passe directement à l’emballage : les carreaux à revêtements mural sont mis dans des cartons
qui contiennent 16 pièces.
Stockage de produit fini avant le triage :
A la sortie du four, les faïences sont acheminés par un convoyeur à courroie jusqu’à la
machine à ventouse qui pourvoit au chargement et déchargement des produits finis de la
table à rouleau vers les boitiers (leur capacité c’est 140m 2) qui seront stockés dans cette
atelier. Ces dernières seront acheminés ensuite vers la ligne de triage à l’aide d’un chariot
élévateur.

Figure III.12 Triage & Emballage des produits finis

III.3.8. Stockage :
Le produit fini est stocké manuellement dans des palettes pour la
commercialisation. La capacité de ces palettes est de 96 cartons, les
palettes sont stockées dans une zone de stockage.

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Chapitre III Processus de fabrication des carreaux céramique

Figure III. 13 Stockage des Produits finis

Conclusion :
Ce chapitre décrit le processus de production de la société IDEL CERAMIR que nous
avons effectuée, cette étude nous a permis de détecter les problèmes majeurs qui entravent
la bonne marche de la chaine de production. Nous avons donc présenté quelques solutions
avec l’identification de nos objectifs afin de commencer notre étude technique de la chaine
de production dont le but est d’assurer la réalisation de nos solutions proposées. C’est l’un
des méthodes les plus efficaces pour maîtriser la qualité, car il donne une, idée globale sur
la démarche et la performance de chaque unité afin d’agir et trouver des solutions aux
différents problèmes.
Pour avoir un produit de bonne qualité il faut :
Un contrôle permanent de tout le système
Un contacte continue entre les différents divisions de procédés
Bonne gestion des quantités utilisées (engobe, email,…)
Une conformité des matières premières par rapport aux normes fixées…etc.

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