These Bruchon
These Bruchon
These Bruchon
par
Julien Bruchon
DOCTEUR
en
MÉCANIQUE NUMÉRIQUE
Cette thèse est le résultat de plus de quatre années de travail effectué sous la di-
rection de Thierry Coupez. Je tiens à le remercier pour sa compétence, sa rigueur,
ainsi que pour le caractère novateur de ses idées. A son contact, j’ai bien sûr pro-
gressé tant dans les domaines numériques que physiques, mais j’ai surtout acquis une
certaine vision de la recherche, et de la manière d’aborder les problèmes scientifiques.
Je remercie toutes les personnes que j’ai été amené à rencontrer au cours des
différentes réunions du projet européen BIOFOAM, et avec qui j’ai pris plaisir à
collaborer. Je tiens particulièrement à saluer les personnes de l’entreprise DOW qui
ont été des partenaires précieux.
Je remercie les membres de mon jury : messieurs Arnaud Poitou et Jean-Paul Calta-
girone pour avoir accepté la charge de rapporteur ; monsieur Jean-François Agassant
pour avoir accepté de présider ce jury ; messieurs Rudy Koopmans et François Gra-
ner pour avoir accepté d’en faire parti.
Je salue les collègues et amis que j’ai côtoyé au CEMEF et en dehors, et qui, par
leur bonne humeur et leur gentillesse ont permis à ces quatre années d’être agréables.
Je remercie Tho et Hyejin pour le renouvellement et le brin de folie qu’ils ont ap-
porté au bureau, qui, il est vrai, n’en manquait déjà pas !
Je m’incline devant mes potes Karim, Serge, Romain, et bien sûr Mihaela, qui ont
toujours été présents durant ces quatre années, et qui ont réussi l’exploit, dont je
n’aurai sans doute pas été capable, de me supporter. Avec eux, mon passage sur la
côte d’Azur restera un excellent souvenir.
Je veux également saluer Jacques, mon ”papa gym” sans qui, rien n’aurait peut-être
jamais commencé. Je remercie également Alain et Giselle, pour les mêmes raisons,
ainsi que Philippe et Marie-Do.
Enfin, et surtout, toutes mes pensées vont à mes parents, qui m’ont toujours sou-
tenu et encouragé ; à Anne-Lise et Alexandre pour leurs séjours sur la Côte et les
petits plats dont ils m’ont régalé (les Lasagnes aux légumes, c’est excellent !) ; plus
généralement à toute ma famille, avec une émotion particulière pour mon grand-père,
que j’aurai aimé voir un peu plus longtemps.
Finalement, dites-moi avec vos lumières et votre expérience, où est la vérité, la to-
tale vérité ? Quelle est la morale à tirer de cette histoire parfois canaille et triviale ?
La vérité est-elle dans ce qui arrive tous les jours, dans les événements quotidiens,
dans la mesquinerie et la monotonie de la vie de l’immense majorité des hommes
ou réside-t-elle dans le rêve qu’il nous est donné de rêver pour fuir notre triste
condition ? Comment s’est élevé l’homme dans sa marche à travers le monde : par
la répétition, jour après jour, des petitesses et des soucis ou par le rêve libre, sans
frontières ni limites ? [...] Où est la vérité, répondez-moi, s’il vous plaı̂t : dans la
petite réalité de chacun ou dans l’immense rêve humain ? Qui la porte à travers le
monde, illuminant le chemin de l’homme ? Le Méritissime juge ou le pauvrissime
poète ?
iv
Table des matières
v
2.2.2.2 Lois de comportement du polymère . . . . . . . . . . 40
2.2.3 Les équations mécaniques dans le liquide - Résumé . . . . . . 41
2.3 Discrétisation du système en vitesse - pression . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.1 Formulation variationnelle mixte en vitesse - pression du problème
mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3.1.1 Prolongement des champs vitesse et pression dans le
gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3.1.2 Formulation variationnelle du problème mécanique . 44
2.3.1.3 Introduction des fonctions caractéristiques . . . . . . 48
2.3.2 Discrétisation de la forme faible du problème mécanique . . . 48
2.4 Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport 53
2.4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.4.2 Une technique espace-temps Galerkin discontinu . . . . . . . . 55
2.4.3 Estimateur d’erreur a posteriori sur les fonctions caractéristiques 60
2.4.4 Amélioration de la description des interfaces : une technique
de r-adaptation de maillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.4.5 Etude de la méthode espace-temps Galerkin discontinu . . . . 63
2.4.5.1 Cas 1D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.4.5.2 Transport pseudo-2D d’un cercle . . . . . . . . . . . 67
2.4.5.3 Test de Zalesak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
2.4.5.4 Etude 3D de l’expansion d’une sphère . . . . . . . . 70
2.4.5.5 Etude d’un cas de déformation . . . . . . . . . . . . 73
2.5 Implémentation des méthodes numériques dans le code REM3D . . 74
2.6 Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide . . . . . . . . 75
2.6.1 Modèle micro-mécanique de l’expansion d’une cellule . . . . . 76
2.6.1.1 Pression du gaz constante . . . . . . . . . . . . . . . 77
2.6.1.2 Loi des gaz parfaits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.6.2 Simulation de l’expansion d’une cellule . . . . . . . . . . . . . 78
2.6.2.1 Échelle spatiale - Échelle temporelle . . . . . . . . . 79
2.6.2.2 Calcul du pas de temps . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.6.2.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.7 Couplage thermo-mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.7.1 Construction du modèle physique . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.7.1.1 Comportement anisotherme d’une bulle de gaz . . . 84
2.7.2 Résolution du problème thermique . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.7.2.1 Prolongement du problème thermique dans le gaz . . 86
2.7.2.2 Discrétisation du problème thermique . . . . . . . . 87
2.7.3 Expansion anisotherme d’une bulle dans une matrice polymère 90
2.7.3.1 Expansion adiabatique d’une bulle de gaz . . . . . . 90
2.7.3.2 Expansion anisotherme d’une bulle . . . . . . . . . . 91
2.8 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
L’énumération ci-dessus nous montre la variété des formes prises par la mousse, la
variété des procédés de fabrication (surpression, réactions chimiques), et la diversité
des applications. En effet, hormis l’usage (non négligeable) alimentaire, la mousse
sert à absorber les chocs, à rembourrer, à colmater, à isoler phoniquement et ther-
miquement, etc. Les bonnes propriétés de ce matériau de faible densité sont liées
à sa structure interne. Lors de son expansion une mousse est constituée d’un en-
semble de bulles de gaz évoluant dans un liquide. L’expansion terminée, la structure
formée peut être figée par un refroidissement. C’est le cas des mousses polymère,
sujet d’étude de ce document.
Schématiquement, la structure d’une mousse polymère peut se contrôler de deux
façons : au travers des paramètres matériaux du polymère et du gaz ; au travers
du procédé de fabrication. Ces deux moyens de contrôle relèvent de deux échelles
physiques différentes. Ainsi, dans une mousse, l’expansion des bulles de gaz est
gouvernée localement par les paramètres matériaux comme la masse volumique,
la viscosité, la conductivité thermique. Ces paramètres dépendent des fluctuations
locales de la pression, et des valeurs locales de la température. Ces deux grandeurs
sont déterminées par le procédé de fabrication, et ne peuvent être calculées qu’en
considérant la mousse et le procédé dans leur globalité.
Cette dualité entre échelle de la structure et échelle du procédé induit deux ap-
proches dans la modélisation et la simulation de l’expansion d’une mousse. Soit la
modélisation se fait à l’échelle de la structure et décrit son évolution en fonction
des paramètres matériaux, indépendamment de tout procédé. Soit la modélisation
se fait à l’échelle du procédé, la structure ne pouvant plus être décrite directement.
Parmi les modèles adoptant la première approche, les modèles dits cellulaires sont
les plus répandus. Ils rendent compte de l’expansion d’une cellule élémentaire, i.e.
d’une bulle de gaz sphérique dans un mélange liquide - gaz de dimension finie, et
permettent d’établir une équation différentielle ordinaire vérifiée par le rayon de la
bulle. Les auteurs travaillant avec ces modèles effectuent un couplage micro-macro
via la masse volumique de la cellule afin d’obtenir une distribution de taille de
cellule dans la mousse en fonction des fluctuations de pression et des gradients de
température. Les méthodes numériques mises en jeu lors des simulations se limitent
en général à des méthodes de type Runge-Kutta. Cette simplicité de mise en oeuvre
explique la popularité de ces modèles : les simulations ne requièrent pas de culture
numérique à proprement parler comme des codes éléments finis. Par contre cette
simplicité est due à des hypothèses assez restrictives : une seule bulle sphérique
est considérée. Ainsi, les modèles cellulaires ne peuvent pas décrire la formation et
l’expansion d’une structure de mousse : la forme de la cellule demeure inchangée du
début à la fin de l’expansion.
Les approches macroscopiques utilisent généralement des techniques numériques plus
avancées telles que les éléments finis et des techniques de suivi de front de matière.
Les simulations fournissent alors l’évolution de l’expansion (le front de matière) en
fonction du procédé de fabrication (forme du moule, pression, température) et des
paramètres matériaux, obtenus par une loi des mélanges. La structure peut être
décrite au moyen de paramètres morphologiques, tels un rayon ou une forme de
bulle, qui suivent des équations d’évolution. Des modèles micro-mécaniques peuvent
être utilisés pour exprimer les paramètres matériaux en fonction de ces paramètres
morphologiques. Ces modèles sont, pour la plupart, 2D et reposent sur des hy-
pothèses restrictives : mousse structurée, fraction liquide nulle, etc. Ces hypothèses
s’accordent mal avec la phase d’expansion, durant laquelle la fraction gazeuse passe
de quelques pourcent à plus de 80% du volume total. Il en résulte, là aussi, que la
structure est mal décrite par ce type d’approche.
2
Pour cette raison, nous nous proposons dans ce document d’élaborer une méthodolo-
gie numérique susceptible de simuler directement l’expansion d’un échantillon de
mousse. Pour ce faire, nous considérons l’expansion d’un système de bulles de gaz
dans un liquide, due à un relâchement de pression comme c’est le cas en injection
ou en extrusion. Nous n’imposons aucune restriction quant à la forme des bulles et
à la topologie de la structure. Nous considérons des mousses thermoplastiques, sans
réaction chimique. Une telle approche nécessite de résoudre un système en vitesse -
pression, faisant intervenir le couplage liquide - gaz, de suivre l’évolution du système
de bulles, et de prendre en compte le changement d’échelle provoqué par l’expansion.
Ce document est constitué de quatre chapitres. Le premier chapitre est une intro-
duction bibliographique sur les mousses, polymère et savon, et sur les procédés de
fabrication.
Le deuxième chapitre est consacré à l’étude de l’expansion d’une bulle de gaz et met
en place la méthodologie numérique utilisée. Nous y décrirons le couplage liquide -
gaz, ainsi que la méthode élaborée pour suivre une bulle en expansion. Le couplage
thermo-mécanique sera également effectué.
Le troisième chapitre étend les techniques développées à l’étude de l’expansion d’un
nombre quelconque de bulles, puis à la formation et à l’expansion d’une structure
de mousse.
Le quatrième chapitre est une application de notre travail. Nous simulons l’ex-
pansion macroscopique d’une mousse en nous appuyant sur les outils développés
précédemment.
3
Chapitre 1
1.1 Introduction
Ce premier chapitre bibliographique constitue une introduction aux mousses, et
plus particulièrement aux mousses polymère, puisqu’il s’agit là du sujet d’étude de
ce document. Ce matériau est un matériau poreux, présentant une microstructure
qui conditionne largement ses propriétés physiques, mécaniques ou acoustiques [59].
Lors de la fabrication d’une mousse, on cherche donc à contrôler au mieux la for-
mation de cette microstructure afin que le produit final ait les propriétés souhaitées
pour l’application envisagée. Ainsi, pour simplifier, on peut dire que pour une appli-
cation donnée, on cherche à obtenir une mousse d’une certaine densité et de ”bonne
qualité”, i.e. ayant une certaine homogénéité dans la microstructure.
La première partie de ce chapitre clarifie ces notions. Nous verrons d’abord qu’un
procédé de fabrication de mousse polymère se divise en une étape de germination,
une étape d’expansion et une étape de refroidissement. Nous décrirons plus parti-
culièrement les phases de germination et d’expansion, en dégageant les paramètres
influant. Puis, nous présenterons deux procédés de fabrication de mousse polymère :
l’extrusion et l’injection, en soulignant, là aussi, les facteurs déterminant la structure
finale. Enfin, après avoir discuté de la rhéologie d’une mousse polymère, nous propo-
serons différents modèles numériques de la littérature rendant compte de l’expansion
d’une mousse polymère. Notre attention se portera sur le modèle dit cellulaire, le
plus répandu dans la littérature.
La deuxième partie de ce chapitre est consacrée aux mousses de savon. Bien que
n’étant pas directement liées au sujet de ce document, nous avons jugé qu’il n’était
pas inutile d’en parler. Ces mousses font intervenir une physique ”différente” de
celle des mousses polymère : leur procédé de fabrication est beaucoup plus simple,
la tension superficielle joue un rôle important, et l’on s’intéresse alors à l’évolution
1.2Les mousses polymère
d’une structure formée vers un état d’équilibre. Cette évolution, nous le verrons, est
régie par des lois de minimisation d’énergie : loi de Laplace et règles de Plateau.
Nous caractériserons également, de manière succincte, la rhéologie d’une mousse de
savon, avant d’indiquer les stratégies numériques rencontrées dans la littérature [68]
rendant compte de ce comportement.
Fig. 1.1 – Structure d’une mousse représentée par un agencement de cellules : bulles
de gaz entourées par du liquide.
Observons que la structure envisagée ci-dessus est stabilisée par l’emploi de tensio-
actifs dans la composition de la mousse. Les tensioactifs sont des molécules qui, du
6
1.2Les mousses polymère
fait de leur structure chimique, sont compatibles avec deux milieux distincts et im-
miscibles, ici le gaz et le liquide. Ces molécules se placent spontanément à l’interface
liquide - gaz, réduisant l’énergie interfaciale, ou tension de surface.
Lorsque l’expansion de la mousse est achevée, l’épaisseur du liquide séparant les
bulles est généralement très faible, puisque le taux de gaz peut aller jusqu’à plus de
90%. Durant le refroidissement, ces films liquides peuvent éclater, libérant le gaz.
La mousse se résume alors au squelette décrit par la Figure 1.1(b), et est appelée
mousse à cellule ouverte. Dans le cas où ces films n’éclatent pas mais se solidifient,
la mousse est qualifiée de mousse à cellules fermées.
Pour résumer, trois échelles physiques apparaissent lors de l’étude des mousses, sui-
vant le point de vue adopté ; chacune d’entre elles fait appel à un domaine particulier
des sciences [68] :
– Une échelle nanométrique, qui correspond à l’étude des effets moléculaires aux
interfaces liquide - gaz. Nous sommes ici dans le domaine de la chimie.
– Une échelle millimétrique, qui correspond à l’étude de la structure cellulaire. Nous
sommes alors dans le domaine de la physique classique et de la mécanique des
fluide, avec l’étude d’un milieu biphasique.
– Une échelle macroscopique (de l’ordre du mètre), qui correspond à l’étude de
l’expansion d’une mousse lors d’un procédé de fabrication. La mousse peut alors
être vue comme un milieu homogène. C’est le domaine de l’ingénierie.
Nous allons à présent classifier les mousses polymère, préciser celles qui nous intéressent,
avant d’étudier les différents procédés de fabrication.
Remarquons que les mousses à cellules fermées sont principalement des thermoplas-
tiques, tandis que les mousses à cellules ouvertes proviennent des thermodurcissables.
Nous l’avons dit en introduction, la caractéristique déterminante d’une mousse po-
lymère est sa densité. Les mousses polymère peuvent être classées en fonction de
leur densité. Ainsi, une mousse est généralement [31] dite de faible densité si elle
contient plus de 90% de gaz, ce qui correspond à une masse volumique inférieure à
100kg.m−3 . Une mousse de densité moyenne a une masse volumique comprise entre
100 et 600kg.m−3 . Enfin, une mousse polymère à densité élevée contient moins de
60% de gaz, pour une masse volumique supérieure à 600kg.m−3 .
7
1.2Les mousses polymère
Deux étapes fondamentales sont alors à distinguer lors de la formation d’une bulle
dans un polymère liquide saturé en gaz : la germination et l’expansion.
Lors de la fabrication d’une mousse polymère le gaz est d’abord dissout dans le
mélange à haute pression (dans la chambre de mélange). Lorsque cette pression
décroı̂t (vers la sortie de filière en extrusion par exemple), le liquide atteint une sur-
saturation critique [32], entraı̂nant la formation de micro-bulles : c’est la germination.
Ce processus provoque la diminution de la concentration de gaz dans le mélange.
En dessous d’une certaine concentration, plus aucune micro-bulle n’est formée. La
concentration de gaz est alors fortement réduite par diffusion du gaz présent dans le
mélange vers les bulles existantes, jusqu’à épuisement du gaz disponible. On a alors
atteint la concentration d’équilibre (saturation) du gaz dans le mélange polymère.
Passé ce stade, les bulles croissent par diffusion du gaz des plus petites bulles vers les
plus grandes (disproportionnement), jusqu’à atteindre une taille minimum au-delà
de laquelle l’expansion est gouvernée par la différence de pression. Soulignons que
les phénomènes précédemment décrits dépendent, entre autres, de la température et
de la viscosité du mélange polymère. Nous renvoyons à [32] et [33] pour une étude
plus complète sur la question.
8
1.2Les mousses polymère
Mpg
ρg = (1.1)
RTg
Ces tendances sont résumées sur la Figure 1.3. Notons également qu’une augmenta-
9
1.2Les mousses polymère
Rayon de la bulle
Rayon de la bulle
Temps Temps
Augmentation du caractère
non Newtonien du
du polymère
Rayon de la bulle
Rayon de la bulle
Augmentation de la viscosité
du mélange
Temps Temps
Fig. 1.3 – Vue schématique des effets des paramètres les plus influents sur l’expan-
sion d’une bulle dans un polymère fondu : diffusivité et concentration de l’agent
gonflant, viscosité du mélange, caractère non Newtonien du polymère.
C g = K p pg (1.2)
Le processus de diffusion du gaz dissout dans le polymère vers les bulles est générale-
ment exprimé par les deux lois de Fick. La première de ces lois est la loi fondamentale
10
1.2Les mousses polymère
J = −D∇Cg (1.3)
d
Z Z
Cg (x, t) = − J(x, t)n (1.4)
dt ω ∂ω
où n est la normale unitaire extérieure à ∂ω. Nous obtenons ainsi la deuxième loi de
Fick :
∂Cg
+ div[Cg v] = D∆Cg (1.5)
∂t
où v est la vitesse. Pour établir l’Equation (1.5) nous avons considéré la diffusion iso-
trope, si bien que D est un scalaire. Ce coefficient dépend lui aussi de la température,
cette dépendance pouvant s’exprimer par une loi d’Arrhénius. Dans le cas de bulles
de gaz gonflant en milieu liquide, la loi de Henry (1.2) sert de condition aux bords
(à la surface des bulles) pour fermer l’Equation (1.5).
11
1.2Les mousses polymère
la forme désirée. Lorsque le taux d’expansion voulu est atteint, l’extrudat expansé
est refroidi, prenant ainsi sa forme finale. Le procédé décrit correspond à une expan-
sion libre.
Dans le but d’obtenir une ”bonne” structure de mousse, il est intéressant d’étudier
à quel endroit de la filière l’expansion commence. En effet, une expansion qui com-
mence trop tôt peut conduire à de grandes tailles de bulles et à une structure non
uniforme. La pression dans la filière prise en cet endroit est appelée pression critique.
C’est la pression permettant le début de l’expansion des bulles. Cette pression est
fonction de plusieurs facteurs, dont : la température du mélange, la concentration
d’agent gonflant, la solubilité du gaz dans le mélange, la taille initiale des bulles [31].
12
1.2Les mousses polymère
Fig. 1.6 – Procédé d’injection à fort chargement - haute pression de mousse polymère
Tous les procédés de moulage par injection de mousses structurelles sont soit à faible
chargement (short-shot) - faible pression, soit à fort chargement (full-shot) - haute
pression. Le qualificatif de faible ou haute pression se rapporte à la force nécessaire
pour garder le moule fermé durant le remplissage. La différence majeure entre ces
deux procédés réside dans la phase de remplissage du moule. A faible pression, un
faible chargement est utilisé : le moule n’est pas rempli complètement par le mélange
polymère-gaz, et c’est l’expansion du gaz qui finit de remplir la cavité. A haute pres-
sion (Figure 1.6), le moule est d’abord complètement rempli par le mélange polymère
- gaz. Après formation d’une épaisseur de peau suffisante par refroidissement à la
paroi, la cavité du moule est élargie, permettant ainsi l’expansion du mélange tou-
jours fondu au centre du moule. L’avantage de l’injection à faible pression est sa
facilité de mise en oeuvre en adaptant légèrement un équipement de moulage clas-
sique. D’un autre côté, bien que le procédé à haute pression soit techniquement plus
dur à mettre en oeuvre (expansion du moule), il permet de contrôler l’épaisseur de
peau, et d’obtenir des tailles finales de cellules uniformes.
Il ressort ainsi de la littérature [31] que plus la pression d’injection est élevée, plus
la taille finale des bulles sera petite, avec une distribution uniforme. Ceci s’explique
par les faits suivants :
– A forte pression d’injection, la plupart des bulles commencent à croı̂tre une fois
le seuil d’injection franchi. A contrario, à faible pression d’injection, la croissance
peut débuter dans le canal d’alimentation, et continuer dans le moule. Une faible
pression produit donc des bulles de tailles plus importantes et plus hétérogènes
que dans le cas d’une pression élevée.
– Une forte pression d’injection nécessite un temps de remplissage plus court que
pour une faible pression. Ceci conduit donc à des bulles plus petites et donc de
tailles plus homogènes.
– Le temps de relaxation des contraintes de la matrice viscoélastique est plus impor-
tant dans le cas à haute pression (plus d’énergie stockée) que dans celui à faible
pression.
13
1.2Les mousses polymère
Augmentation de la température
du mélange
Rayon de la bulle
Rayon de la bulle
Augmentation de la pression
d’injection
Temps Temps
Augmentation de la température
du moule
Rayon de la bulle
Temps
Fig. 1.7 – Vue schématique des effets des paramètres liés aux conditions d’injec-
tion sur l’expansion d’une bulle dans un polymère fondu : pression d’injection,
température initiale du mélange, température du moule.
Il résulte de cette partie que la formation d’une structure cellulaire est un mécanisme
complexe, influencé par le choix des agents mis en jeu (Figure 1.3) et par le choix des
paramètres du procédé choisi (Figure 1.7). Dans ce contexte, la simulation numérique
constitue un outil pouvant aider à la compréhension de la dépendance de la structure
de mousse vis-à-vis des paramètres précédemment cités.
14
1.2Les mousses polymère
Lorsque la structure de la mousse est bien formée, i.e. lorsque l’expansion s’est
arrêtée, des modèles micromécaniques peuvent être utilisés pour rendre compte du
comportement de la mousse [42], [59], [68]. Dans ces modèles, la structure de la
mousse est idéalisée par une structure périodique, et la fraction liquide est sup-
posée très petite. Nous allons décrire quelques caractéristiques rhéologiques d’une
structure de mousse polymère formée : la présence d’une contrainte seuil, des effets
non-newtoniens, et une vitesse de glissement en paroi.
Lors d’un essai de cisaillement de mousse à faible taux de déformation, des réorganisa-
tions topologiques s’opèrent dans la structure, relâchant ainsi la contrainte. La Figure
1.8, extraite de [42] montre une simulation 2D de la déformation sous cisaillement
d’une mousse modélisée par une structure en nid d’abeille, et fournit la courbe
contrainte - déformation correspondante. En particulier, la figure c. représente la
coalescence des bords Plateau, donnant une configuration instable. D’où la struc-
ture d’équilibre trouvée sur la figure d. qui complète le cycle. La contrainte maximale
est relevée sur la courbe contrainte - déformation pour l’état c., et définit ainsi une
contrainte seuil, notée σy (yield stress). Cette description suppose de petits taux
de cisaillement et dans ce cas, le passage de l’état d’équilibre a. à l’état d’équilibre
d. est considéré instantané. Relevons tout de même qu’une telle modélisation ne
reflète pas tout à fait ce qui se passe dans une mousse réelle. En effet, alors que dans
cette dernière les changements topologiques sont progressifs et aléatoires, ils ont lieu
simultanément dans une mousse ordonnée supposée infinie.
15
1.2Les mousses polymère
σ = σy + ηp ε̇ (1.6)
σy
ηef f = + ηp (1.7)
ε̇
Il est à noter que cette expression n’a de sens que pour des taux de déformation
suffisamment élevés, la viscosité divergeant pour de faibles taux.
Fig. 1.9 – Profil de vitesse d’un écoulement rectiligne de mousse. Trois zones sont à
distinguer : une zone solide, une zone d’écoulement, et une zone de glissement aux
parois avec une vitesse de glissement us .
16
1.2Les mousses polymère
17
1.2Les mousses polymère
∞
dmB
Z
− = MB [N (l)f (l)VL ] dl (1.8)
dt lN
où lN est une taille minimale de bulle, VL le volume du mélange liquide - agent gon-
flant, et MB la masse moléculaire de celui-ci. Le système est fermé par un bilan de
population portant sur le nombre de bulles de taille comprise entre l et l + dl. Cette
équation donne f (l). Enfin, remarquons que les hétérogénéités de taille de bulles
sont dues, d’une part à l’hétérogénéité initiale si l’on a supposé une germination
hétérogène, et d’autre part aux conditions en température imposées aux parois.
Tout en restant à l’échelle de l’écoulement, il est donc possible d’obtenir des in-
formations sur la structure de la mousse, en tenant compte de certains paramètres
morphologiques et d’un bilan de population. Toutefois, le modèle décrit considère
une croissance par diffusion de gaz, laquelle fait intervenir des hypothèses quant
à la forme de la bulle (sphérique) et nécessite des lois expérimentales. Le mouve-
ment des bulles par rapport au liquide n’est, ici, pas pris en compte. Le prendre en
compte nécessiterait encore l’expression de la viscosité de la mousse en fonction de l.
Une autre approche consiste à simuler directement l’expansion d’une cellule. Ce sont
les méthodes dites cellulaires [3], [4], [6], [54], [58], [57], [38]. Ces modèles considèrent
une cellule sphérique, consistant en une bulle de gaz entourée par une quantité fi-
nie de mélange polymère - gaz. Le volume de polymère présent dans la cellule rend
compte du nombre de bulles par unité de volume présent dans la mousse. A partir
de la conservation de la masse et de la quantité de mouvement, de la rhéologie du
polymère et des propriétés du gaz, un modèle est bâti, donnant l’évolution du rayon
de la bulle de gaz au cours du temps. La bulle croı̂t par différence de pression, et
par diffusion du gaz dissout dans le polymère. Ce modèle nécessite deux paramètres
extérieurs à la cellule, ou paramètres macroscopiques : la pression et la température
ambiante. Un modèle cellulaire peut alors être couplé à une approche macroscopique
d’un écoulement mousseux via ces deux paramètres [4].
18
1.2Les mousses polymère
∂Cg
∂r
=0
Cg (r, t)
pg (t) C g = K p pg
Rg (t)
S(t)
Fig. 1.10 – Cellule élémentaire : une bulle de gaz de rayon Rg , entourée d’un mélange
gaz - polymère.
Nous supposons ici, comme dans [3], que le polymère a un comportement Newtonien,
i.e. que sa viscosité est constante. Sa masse volumique ρl dépend de la température
ambiante Tl (t). La bulle suit la loi des gaz parfaits (1.1). Deux variables extérieures
au modèle interviennent : la température ambiante Tl et la pression ambiante pext ,
qui dépendent de la position de la cellule dans un écoulement macroscopique.
S
4π
Z
[Rg 3 ρg −R03 ρg 0 ] = mc0 − 4πr2 Cg ρl dr (1.10)
3 R
19
1.2Les mousses polymère
Le système formé des Equations (1.9) - (1.11) définit complètement le modèle cellu-
laire.
−1/3
R ∝ ρl (1.12)
Ainsi, Moris Amon, en 1986 propose un couplage pour un cas idéalisé d’injection
de mousse à faible pression [4]. Ce couplage prend en compte, pour des raisons de
temps de calcul, une seule cellule représentant la totalité de la mousse. Une masse
volumique globale de la mousse en est déduite à chaque instant, en fonction du taux
de solidification du polymère.
20
1.2Les mousses polymère
pext = patmosphérique
h
cellule élémentaire
Xa (t)
A. Arefmanesh utilise, sur le même principe, 100 cellules pour décrire une expansion
isotherme [6] en 1990, avant d’aborder le cas anisotherme [5] en 1995. Nous allons,
afin de fixer les idées, décrire le couplage isotherme effectué dans [6].
Nous considérons un cas d’injection à faible charge : le moule n’est pas complètement
rempli, de manière à laisser l’expansion se développer. La position du front de matière
polymère - vide est noté Xa (t). Afin de se ramener à un cas 1D, les cellules sont
supposées alignées sur le plan de symétrie du moule (voir Figure1.11). Cette hy-
pothèse se justifie par la nature isotherme de la simulation. De plus, la germination
est supposée homogène.
M m m
m= ; V = ; ρcell = (1.13)
N ρl V + 4πRg 3 /3
Puisque la masse volumique de la mousse en un point x est égale à la masse volumique
de la cellule située en ce point, la conservation de la masse dans la mousse s’écrit :
∂ρcell
+ div[ρcell v] = 0 (1.14)
∂t
La conservation de la quantité de mouvement, avec l’hypothèse de contact collant à
la paroi, et les hypothèses effectuées dans [5], conduit à la relation suivante entre la
vitesse v = (vx , 0) et le gradient de pression :
y 2 − h2 dpext
vx = (1.15)
2η dx
21
1.2Les mousses polymère
d2 pext dpext
2
+ φ1 + φ2 pext = φ3 (1.16)
dx dx
avec les coefficients φ1 , φ2 et φ3 définis par :
2γ
4πR 2
∂Rg 3 2πRg 3 (pg − R )
φ1 = − gξ ∂x
; φ2 = − 2πR
2
h ξ
g
; φ3 = − h2 ξ
g (1.17)
∂pext
½
=0 en x = 0
∂x (1.18)
pext = patmosphérique en x = Xa (t)
Ainsi, les Equations (1.9), (1.10), (1.11) et (1.16) définissent complètement l’ex-
pansion de la mousse, sous les hypothèses faites. Une comparaison est faite entre
simulation et expérience dans [4] et [5] : les tendances observées expérimentalement
sont retrouvées par la simulation.
Cependant, les sources d’erreur restent multiples. Elles sont à chercher dans certains
phénomènes qui ne sont pas pris en compte, comme le fait que l’expansion commence
avant le seuil d’injection, donnant lieu à une distribution ”initiale” hétérogène de
taille de bulle. Par ailleurs, nous mettons en avant les approximations dues au modèle
cellulaire : la forme sphérique d’une cellule n’est qu’une approximation de la réalité.
L’absence d’interaction entre les cellules (si ce n’est par le volume de polymère at-
tribué à chacune d’entre elles), puisque, dans le modèle macroscopique, une cellule
est représentée par une masse ponctuelle. Enfin, la viscosité de la mousse est prise
égale à celle du polymère, ce qui, nous l’avons dit, est sujet à discussion.
Plus généralement, nous pouvons conclure que les modèles d’expansion de mousse
polymère rencontrés dans la littérature, soit ne peuvent pas décrire sa structure, soit
la décrivent par l’intermédiaire de modèle micro-mécaniques, reposant sur des hy-
pothèses restrictives et pas toujours compatibles avec la phase d’expansion. Notre ap-
proche, dans la suite de ce document, consiste à simuler l’expansion d’un échantillon
de mousse en utilisant une méthode éléments finis. Si l’on se replace dans le contexte
des modèles cellulaires cela signifie que notre cellule n’est plus une bulle et une ma-
trice polymère, mais n bulles dans cette matrice.
Nous nous proposons, avant d’exposer notre méthode, d’étudier un domaine qui
considère l’évolution de n bulles de gaz (ou n cellules) vers un état d’équilibre. C’est
le domaine des mousses de détergent, ou mousses de savon.
22
1.3 Les mousses de savon
Dans la littérature, les études numériques de mousses de type savon portent sur
l’évolution d’une structure vers un état d’équilibre. Il n’est donc plus question d’ex-
pansion, puisque cette évolution s’effectue à taux de gaz constant. Le passage à un
état d’équilibre se fait par changements topologiques locaux dans la structure, cor-
respondants à une minimisation de surface. La structure est également affectée par
le phénomène de disproportionnement (coarsening process) : la différence de taille
entre deux bulles voisines induit une surpression dans la plus petite, d’où une diffu-
sion du gaz de la plus petite bulle vers la plus grande, jusqu’à disparition de la plus
petite. Les autres phénomènes pouvant affecter la structure d’une mousse sont la
coalescence (rupture de film entre deux bulles) et le drainage (écoulement du liquide
dans les bords Plateau sous l’effet de la gravité et de la capillarité).
Nous allons d’abord étudier les lois d’équilibre local gouvernant les changements
topologiques. Puis, nous étudierons les propriétés rhéologiques des mousses liquides,
en les reliant à la structure cellulaire. Enfin, nous donnerons un aperçu des méthodes
numériques existantes pour simuler l’évolution d’une mousse liquide.
23
1.3 Les mousses de savon
Fig. 1.13 – Dérivation de la loi de Laplace-Young. Deux milieux non miscibles sont
séparés par une interface ABCD. Sous l’effet du déplacement normal δu provoqué
par une surpression, ABCD se transforme en A0 B 0 C 0 D0 .
rayon de courbure du côté x est r1 , celui du côté y, r2 , avec les centres de courbure
O1 et O2 respectivement.
δW = pSδu (1.19)
D’autre part, dans le cas isotherme, le travail nécessaire à une variation δS de l’in-
terface est proportionnel au nombre de molécules migrant vers cette interface, i.e.
24
1.3 Les mousses de savon
δW = γδS (1.20)
Le déplacement δu étant homogène, nous avons par le théorème de Thalès dans les
triangles O1 AB et O1 A0 B 0 :
x + δx x
= (1.22)
r1 + δu r1
Ainsi nous obtenons :
δu
x + δx = x(1 + ) (1.23)
r1
Le même argument appliqué aux triangles O2 BC et O2 B 0 C 0 donne :
δu
y + δy = y(1 + ) (1.24)
r2
δW = γ[xy(1 + δur1
)(1 + δu
r2
) − xy]
1 1
= γxyδu( r1 + r2 ) + O(δu2 ) (1.25)
= γSδu( r11 + r12 ) + O(δu2 )
Pour des petits déplacement δu, le terme en O(δu2 ) peut être négligé. En égalant
les expressions (1.20) et (1.25) nous avons :
1 1
pSδu = γSδu( + ) (1.26)
r1 r2
D’où :
1 1
p = pg − pext = γ( + ) (1.27)
r1 r2
La relation (1.27) est valide pour tout système orthogonal de coordonnées curvilignes
associé à la surface d’interface. En particulier, pour un point quelconque de la surface,
25
1.3 Les mousses de savon
1 1
p = pg − pext = γ( + ) (1.28)
R1 R2
Les rayons de courbure R1 et R2 peuvent être positifs ou négatifs. Plus précisément,
un rayon sera positif si la surface est convexe dans la direction du gradient de
pression, et négatif si la surface est concave dans cette direction. L’Equation (1.28)
détermine la forme de l’interface entre deux fluides (ici le polymère et le gaz), en
supposant connu l’excès de pression en tout point de celle-ci. Il est également possible
de dériver cette relation à partir d’arguments thermodynamiques [53]. Il apparaı̂t
alors que l’Équation (1.28) fournit la configuration de la bulle minimisant l’énergie
libre de Helmholtz et donc sa surface pour un excès de pression pg −pext . Remarquons
d’ailleurs que si cette différence de pression est nulle, alors l’équation de Laplace-
Young se réduit à :
1 1
+ =0 (1.29)
R1 R2
Il est alors possible de montrer [37] que l’Equation (1.29) correspond à un critère de
surface minimale.
Dans une mousse, la pression est supposée constante dans chaque bulle. De même,
la pression pext de la matrice liquide est supposée constante [68]. Si nous appliquons
la loi de Laplace - Young (1.28) à chaque surface du film mince séparant deux bulles,
alors la pression à l’intérieur de ce film est trouvée comme étant la moyenne de celle
de ces deux bulles. D’où une contradiction avec le fait que pext est constante. Afin
de lever cette contradiction, il est admis [68] que des forces de répulsion, d’origine
diverse (stérique, électrostatique, etc.) maintiennent les deux surfaces du film à une
26
1.3 Les mousses de savon
certaine distance, évitant son effondrement. Ces forces de répulsion par unité de
surface sont représentées par une pression devant être incluse dans la condition
d’équilibre. Cette pression est appelée pression de disjonction. La reconnaissance de
son existence lève le paradoxe précédemment soulevé.
Fig. 1.15 – Les deux lois de Plateau. Dans une mousse à l’équilibre, uniquement
trois films peuvent se rencontrer. Ils forment des angles égaux de 120◦ . De plus,
quatre bords Plateau se rencontrent à angles de 109◦ formant un sommet.
Règle d’équilibre R1. Dans une mousse sèche, les films formant les surfaces des
parois cellulaires, se rencontrent uniquement par trois, formant des angles de 120 ◦ .
Cette loi est illustrée en 3D sur la Figure 1.15. Remarquons qu’en 2D, cette loi
s’applique aux lignes formant les frontières de chaque cellule (Figure 1.12). Deux
aspects sont à distinguer dans cette première règle. D’abord, le fait que les films ne
se rencontrent que par trois. Cela résulte de la minimisation de l’énergie surfacique,
et donc de la surface, dans une configuration d’équilibre. Il est d’ailleurs possible
de montrer facilement en 2D [68] par un critère de minimisation de longueur, que
l’intersection de plus de trois lignes n’est pas stable et donne lieu à des changements
topologiques locaux rendant la structure compatible avec la règle R1, comme in-
diquée sur la Figure 1.16. Le deuxième aspect est la symétrie de cette intersection
(angle de 120◦ ), qui résulte simplement de l’équilibre des forces de tension superfi-
cielle s’exerçant sur les interfaces.
27
1.3 Les mousses de savon
Règle d’équilibre R2. Dans une mousse sèche, pas plus de quatre lignes d’inter-
section (ou six surfaces) ne se rencontrent en un sommet, avec un angle de 109◦ 280 .
Cette règle est également illustrée sur la Figure 1.15. Sa preuve mathématique a
été établie en tout généralité uniquement en 1976, grâce à la théorie des surfaces
minimales appliquée à des bulles de gaz de différentes pressions régies par la loi de
Laplace-Young [2].
Nous venons de donner trois lois suffisant à caractériser, dans la plupart des cas, la
structure d’une mousse en équilibre dont la fraction liquide est inférieure à 1%. Pour
une fraction liquide plus élevée, il n’existe pas de règle analogue à celles de Plateau.
Nous allons à présent caractériser la mousse d’un point de vue rhéologique.
28
1.3 Les mousses de savon
Dans le cas où la fraction liquide tend vers zéro (limite sèche), le module de cisaille-
ment s’exprime, en 2D et en 3D comme suit :
cγ
µ= (1.30)
d
où d est le diamètre moyen de la bulle, et c un paramètre adimentionnel dépendant
de la structure. Selon [68] cette dépendance n’est pas forte, et l’étude d’une mousse
structurée (en nid d’abeille) donne une bonne indication de ce paramètre.
29
1.3 Les mousses de savon
où d(x, y) est la distance du point x au point y. La figure 1.19 montre une struc-
ture construite par un diagramme de Voronoı̈. Des conditions de périodicité sont
imposées aux bords de la structure afin d’éliminer tout effet de bord.
Chaque bulle (ou cellule) se caractérise par son aire et sa pression (Ai , pi ). Le gaz
est supposé incompressible : il n’y a pas d’expansion des bulles, Ai et pi ne changent
que par réorganisation topologique locale, ou par disproportionnement. Ainsi, les
variables devant être ajustées lors du calcul de la configuration d’équilibre sont :
30
1.3 Les mousses de savon
Ces variables, pression et position des sommets, sont à ajuster en respectant les
conditions suivantes :
– L’aire de chaque cellule doit être égale à une aire ”cible” donnée.
– La règle R1 de Plateau (voir Figure 1.15) doit être respectée : les bords Plateau
se rencontrent seulement par trois, à angle de 120◦ .
L’algorithme proposé dans [68] est local. On considère un point de coordonnées (x, y),
sommet de trois cellules (voir Figure 1.20). Les restrictions énoncées ci-dessus sont
alors successivement appliquées à ce sommet, ainsi qu’à chaque sommet définissant
la structure de mousse. Ce processus est répété de façon itérative jusqu’à conver-
gence de la structure. Remarquons qu’aucune preuve de convergence de cette algo-
rithme n’existe. Il semble néanmoins robuste pour les applications demandées [35].
Concrètement, en considérant les aires Ai et les angles φi de la Figure 1.20 comme
fonctions de (p1 , p2 , p3 , x, y), et par développement au second ordre, nous trouvons
le système suivant à résoudre, pour chaque noeud :
31
1.3 Les mousses de savon
Fig. 1.20 – Paramètres mis en jeu dans un itération de l’algorithme proposé dans
[68].
Les ∆Ai du second membre de 1.32 sont la différence entre l’aire actuelle de la ième
cellule et son aire cible. L’effet de disproportionnement peut être pris en compte
dans ce second membre [68]. Enfin, sur la structure obtenue, les changements topo-
logiques décrits par la Figure (1.16) doivent être repérés et traités.
1.3.3.2 Application
L’approche micromécanique présentée ci-dessus a été, rappelons le, développée pour
les mousses de détergent. Outre le fait qu’elle permet l’étude de l’évolution d’une
mousse, elle peut également fournir des renseignement sur sa rhéologie, comme le
montre la courbe contrainte - déformation de la Figure 1.21, extraite de [68] et [35].
Cette courbe est obtenue en imposant, dans l’algorithme précédent, le déplacement
suivant sur chaque sommet (x, y) de la mousse :
µ ¶
εx
~u(x, y) = −ε (1.33)
1+ε
y
32
1.4Conclusion
1.4 Conclusion
Le sujet de ce document est le développement d’une méthode numérique permet-
tant de simuler l’expansion d’une mousse polymère. Une revue de la littérature
existante nous a montré deux approches : une approche ”micro”, qui consiste à si-
muler l’évolution locale de la structure, sans référence au procédé de fabrication ;
une approche ”macro” qui considère la mousse dans son ensemble, tient compte
du procédé de fabrication, et permet d’obtenir une description de la structure dans
toute la mousse, via des paramètres morphologiques.
Dans l’approche macroscopique, la mousse est considérée comme un fluide homogène.
L’influence de sa structure est traduite, au niveau macroscopique, en exprimant ses
paramètres matériau (densité, viscosité, conductivité thermique) en fonction des
paramètres morphologiques décrivant cette structure (taille des bulles, forme des
bulles, etc.). Cela se fait en utilisant des modèles micro-mécaniques. Ces modèles
33
1.4Conclusion
reposent généralement sur des hypothèses restrictives, comme une fraction liquide
négligeable, qui ne sont guère adéquates avec la simulation de la phase d’expansion.
34
Chapitre 2
2.1 Introduction
L’objectif de ce chapitre est d’étudier l’expansion d’une bulle de gaz entourée d’une
certaine quantité de polymère (voir Figure 2.1). Les données du problème sont :
La bulle croı̂t alors par différence entre sa pression interne pg et la contrainte externe
pext .
Nous considérerons d’abord le cas isotherme. La première partie de ce chapitre est
consacrée à la modélisation et à la mise en équations du problème. Le point impor-
tant est le couplage entre le liquide et le gaz qui suit une loi des gaz parfaits. Les
méthodes numériques mises en oeuvre pour discrétiser ces équations seront ensuite
exposées. En particulier, il est nécessaire de résoudre une équation de transport afin
de suivre l’évolution de la bulle de gaz. Pour cela, une méthode originale espace-
temps Galerkin discontinu est présentée et étudiée.
Un modèle analytique décrivant l’expansion d’une bulle sera proposé. Ce modèle
nous permettra d’évaluer l’exactitude de nos simulation.
Finalement, le couplage thermo-mécanique sera effectué, et différentes simulations
d’expansion anisotherme de bulle proposées.
2.2Construction du modèle physique
Cette loi ne permet donc pas de calculer une vitesse dans le gaz. Il s’agit d’un modèle
que l’on qualifiera de quasi-statique.
36
2.2Construction du modèle physique
∂ρl
+∇·[ρl v] = 0 ∀(x, t) ∈ Ωl (t)×[0, Θ] (2.3)
∂t
où ρl est la masse volumique du polymère. Nous faisons alors l’hypothèse d’incom-
pressibilité du polymère :
Hypothèse 2.3 Le domaine liquide Ωl (le polymère fondu) est incompressible : sa
masse volumique ρl est constante en temps et en espace.
Cette hypothèse se justifie dans la mesure où le polymère fondu n’est pas sou-
mis à de fortes pressions [28], et où l’on ne modélise pas le refroidissement de
la mousse. La prise en compte de cette dernière étape nécessiterait d’exprimer la
thermo-dépendance de la masse volumique du polymère. Ce travail a été effectué
par [60] pour la simulation d’un cycle complet d’injection - compactage, et pour-
rait compléter notre modélisation de la phase d’expansion de mousse polymère.
Néanmoins, afin de ne pas cumuler les difficultés, nous nous limitons à l’hypothèse
d’incompressibilité 2.3, laquelle nous permet de simplifier l’équation de continuité
(2.3) en :
∂v
ρl ( +v·∇v) = ∇·σ+ρl f ∀(x, t) ∈ Ωl (t)×[0, Θ] (2.5)
∂t
où ρl f est la densité des forces massiques extérieures agissant sur le système. Nous
faisons à présent l’hypothèse suivante :
Hypothèse 2.4 Compte-tenu de la forte viscosité d’un polymère fondu (de l’ordre
de 1000 Pa.s) et des contraintes dues à la pression du gaz, l’inertie et les forces de
masse sont négligées.
37
2.2Construction du modèle physique
Nous adjoignons à présent les conditions aux bords adéquates à l’équation (2.6),
avant d’expliciter la loi de comportement du polymère.
∂Ω ∩ Ωg = ∅ (2.7)
Ceci signifie que nous ne gérons pas la sortie des bulles. Nous en verrons les conséquences
au chapitre 3, avec notamment l’apparition d’effets de bord que l’on doit contrôler.
Cela étant, l’hypothèse 2.5 permet de décomposer ∂Ωl comme suit :
σn = −pext n ∀x ∈ ∂Ω (2.9)
1 1
σn = −pg n+γ( + )n ∀x ∈ ∂Ωg (2.10)
R1 R2
38
2.2Construction du modèle physique
Cette hypothèse est justifiée par les ordres de grandeur des termes mis en jeu. En
nous basant sur [42], nous définissons le nombre capillaire Ca = ηU/γ, où U est
une vitesse caractéristique, égale au rayon Rg de la bulle multiplié par le taux de
cisaillement. Ce nombre adimensionnel évalue le rapport entre les forces de viscosité,
qui tendent à déformer la bulle, et la tension superficielle qui tend à la maintenir
sphérique. En nous basant sur le modèle cellulaire de [3] (voir aussi le paragraphe
2.6.1), la vitesse U est, à une constante près, égale à la vitesse d’expansion Ṙg .
Toujours dans le cadre du modèle cellulaire, l’Equation (1.9) se simplifie en Ṙg =
[(pg − pext )Rg − 2γ]/4η si l’on considère un volume de polymère infini (V >> |Ωg |)
et une masse volumique √ du polymère constante).
Il en résulte que Ca = 3[(pg −pext )Rg −2γ]/2γ. Les effets de la tension superficielle
peuvent donc être négligés si : pg − pext >> γ/Rg . Remarquons que cette hypothèse
est discutable juste après la germination où le rayon Rg d’une micro-bulle est petit ;
de même, en fin d’expansion, la tension superficielle n’est plus forcément négligeable
puisque pg − pext est petit. Néanmoins, entre ces deux extrêmes, au cours de la phase
d’expansion, les études de la littérature [3], [31] montrent que cette hypothèse est
vérifiée.
Il s’en suit que nous réécrivons la condition aux bords (2.10) en :
1 I
Z
σ= (pg −pext )|Ωg |−pext I (2.12)
|Ωl | Ωl |Ωl |
où I est le tenseur identité.
Preuve : Nous utilisons la convention des indices répétés d’Einstein. Ainsi,
∂σij
Divσ = 0 ⇔ = 0 ∀i = 1, · · · , d (2.13)
∂xj
Par le théorème de Green, l’Equation (2.13) implique :
∂σij dxk
Z Z Z
0= xk = σij nj xk − ∀i = 1, · · · , d ∀k = 1, · · · , d
σij
Ωl ∂xj∂Ωl Ωl dxj
(2.14)
En utilisant les conditions (2.9) et (2.11) nous obtenons :
R R R
∂Ωl
σij nj xk = −pext ∂Ω Iij nj xk + pg ∂Ωg Iij nj xk
R R (2.15)
= −pext ∂Ω ni xk + pg ∂Ωg ni xk
39
2.2Construction du modèle physique
où la normale n est prise extérieure au domaine sur lequel on intègre, d’où le signe
”+” devant pg . En appliquant le théorème de la divergence, l’Equation (2.15) de-
vient :
dxk dxk
R R R
σ n x = −pext
∂Ωl ij j k Ω dxi
+ pg Ωg dxi (2.16)
Z
σik = (pg |Ωg |−pext |Ω|)δik ∀i = 1, · · · , d ∀k = 1, · · · , d (2.18)
Ωl
Ce qui équivaut à :
1 |Ωg |
Z
σik = (pg −pext )δik −pext δik ∀i = 1, · · · , d ∀k = 1, · · · , d (2.19)
|Ωl | Ωl |Ωl |
qui est la version indicielle du résultat énoncé.
σ = 2η(|ε(v)|)ε(v) − pI (2.20)
s X
|ε(v)| = 2 εij (v)2 (2.21)
i,j
Loi de Newton : C’est la loi la plus simple. Le fluide est considéré comme newtonien,
et sa viscosité est donc égale à une constante, η0 , également appelée consistance du
fluide :
40
2.2Construction du modèle physique
η(|ε(v)|) = η0 (2.22)
Loi puissance :
Loi de Carreau :
η(|ε(v)|) − η∞ m−1
= (1+λ2 |ε(v)|2 ) 2 (2.24)
η0 − η ∞
Newton
Puissance
910 Carreau
810
710
610
Viscosite
510
410
310
210
110
41
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
∇ · [2η(|ε(v)|)ε(v)] − ∇p = 0
∇·v = 0
(2.25)
σn = −pg n sur ∂Ωg
σn = −pext n sur ∂Ω
où pg est la pression de la bulle, donnée par (2.2), et η est la viscosité du liquide,
donnée par (2.24). Remarquons qu’il est possible, par un changement de variable,
de se ramener dans (2.25) à une condition homogène sur ∂Ω. Définissons en effet δp
tel que :
p = δp + pext (2.26)
∇ · [2η(|ε(v)|)ε(v)] − ∇δp = 0
∇·v = 0
(2.27)
σn = −(pg − pext )n sur ∂Ωg
σn = 0 sur ∂Ω
Ainsi, l’expansion de la bulle est due à la différence de pression pg −pext . Lorsque cette
différence est nulle, et en conditions isothermes, la solution de (2.27) est p = p ext et
v = 0.
42
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
des remaillages seraient nécessaires afin, d’une part, de garder la précision sur les
interfaces, et d’autre part d’éviter que le maillage ne dégénère. De plus, dans les
simulations à plusieurs bulles, les contacts bulles - bulles seraient à gérer.
– Les techniques dites eulériennes qui consistent à travailler sur un maillage fixe.
L’interface n’est alors pas suivie explicitement. Il est donc nécessaire d’introduire
une méthode pour reconstituer l’emplacement de chaque domaine (ici le liquide et
la ou les bulles). Ceci peut se faire au moyen de marqueurs, particules sans masse,
se déplaçant avec la matière et indiquant la présence ou non de tel domaine dans
les éléments du maillage (méthode MAC, Marker and Cell). Cependant, cette
technique nécessite l’utilisation de beaucoup de particules, d’où un coût mémoire
élevé. Une autre technique permettant de déterminer l’emplacement d’un domaine
consiste à introduire la fonction caractéristique de ce domaine, solution d’une
équation de transport (méthode VOF, Volume Of Fluid). La résolution numérique
de cette équation entraı̂ne une certaine diffusion sur la position des interfaces.
Les méthodes eulériennes nécessitent de résoudre les équations du problème dans
tout le domaine de calcul (et non plus uniquement dans la partie liquide, dans
notre cas). De plus, la position des interfaces n’étant pas précisément déterminée,
il est nécessaire de faire apparaı̂tre les conditions aux bords sur ces interfaces de
façon naturelle dans la formulation du problème. En contre-partie, les méthodes
eulériennes permettent de s’affranchir des défauts des méthodes lagrangiennes
(perte de précision, remaillage) lors de grands déplacements ou de fortes déforma-
tions, ce qui est le cas dans les mousses, où la partie liquide passe, en cours de
simulation, de 99% à 20% ou moins du volume total.
Nous adoptons une démarche eulérienne. Dans la suite, nous allons donc voir, d’une
part comment définir implicitement la condition en contrainte sur ∂Ωg , et d’autre
part comment suivre l’évolution de la bulle dans le domaine liquide.
p = pg dans Ωg (2.28)
dpg d|Ωg |
|Ωg | + pg =0 (2.29)
dt dt
43
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
1 dpg 1
Z
=− v·n (2.30)
pg dt |Ωg | ∂Ωg
Le paramètre ηg est une constante, ayant les dimensions d’une viscosité, et est ap-
pelé viscosité du gaz. Nous montrerons qu’il doit être petit pour que le nouveau
problème soit consistant avec le problème initial. Remarquons que ∇pg = 0 dans
(2.31), étant donné que pg est une constante. Néanmoins ce terme doit apparaı̂tre
dans la formulation faible du problème pour qu’il y ait continuité de la contrainte à
l’interface liquide - gaz.
Pour résumer, nous imposons aux champs vitesse et pression, définis dans Ωl par le
système (2.25) les propriétés suivantes :
Z
2
L (Ω) = {v : Ω → IR ; v 2 dx < +∞} (2.33)
Ω
Nous notons Cc1 (Ω) l’ensemble des fonctions réelles, définies dans Ω, et à support
compact dans Ω. Nous définissons alors l’espace de Sobolev H 1 (Ω) par :
44
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
H 1 (Ω) = R ∂φ
{v ∈ L2 (Ω) ; ∃gi ∈ L2 (Ω) t.q. ∀φ ∈ Cc1 (Ω), Ω v ∂x
R
i
= − Ω φgi , i = 1, · · · , d}
(2.34)
On montre [18] que pour v ∈ H 1 (Ω), la fonction gi ∈ L2 (Ω) introduite dans (2.34)
∂v ∂v
est unique. On la note ∂x i
. Si v ∈ H 1 (Ω) ∩ C 1 (Ω), alors ∂x i
correspond à la notion
classique de dérivée.
– V = H 1 (Ω)3
– P = L2 (Ω)
R R R
2η(|ε(v)|)ε(v) : ε(w) − p ∇ · w = − p w·n
Ω l Ω l R∂Ω∩∂Ωl ext
− ∂Ωg (2ηε(v)n − pn) · w
Z
− q∇·v = 0
Ωl
∀w ∈ V, ∀q ∈ P
(2.35)
Remarquons que le signe ”-” précédant l’intégrale sur ∂Ωg dans (2.35) vient du fait
que la normale n intervenant dans cette intégrale est la normale extérieure au gaz,
laquelle est opposée à la normale extérieure à la partie liquide.
Dans Ωg , les champs v et p doivent également satisfaire (2.32). Ceci entraı̂ne que,
dans Ωg , v et p vérifient :
R R R
Ωg 2ηg ε(v) : ε(w) = pg Ωg ∇ · w + ∂Ωg (2ηg ε(v)n − pg n) · w
R R
− pq = −pg q (2.36)
Ωg Ωg
∀w ∈ V, ∀q ∈ P
La formulation variationnelle mixte définissant v et p dans tout R Ω est déduite en
sommant les expressions (2.35) et (2.36). Les termes de bord − ∂Ωg (2ηε(v)w−pw)·n
R
et ∂Ωg (2ηg ε(v)w − pg w) · n présents dans (2.35) et (2.36) s’annulent par continuité
de la contrainte normale sur ∂Ωg .
45
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
∀(w, q) ∈ V × P
(2.37)
Le système (2.37) est fermé, en isotherme, par une équation scalaire (2.2) donnant
pg en fonction du volume de Ωg . La constante αp introduite dans (2.37) pénalise la
condition p = pg imposée dans Ωg . Les dimensions de ce paramètre sont celles de
l’inverse d’une viscosité :
D’autre part, en prenant des fonctions test w et q dans (2.37) suffisamment régulières
et à support compact, successivement, dans Ωl puis dans Ωg , on montre, par appli-
cation de la formule de Green, que (v, p), solution de (2.37), est aussi ”solution” de
(2.25) et (2.32), à savoir :
½
∇ · [2ηε(v)] − ∇p = 0
dans Ωl
∇·v = 0
(v, p) solution de (2.37) =⇒ ½
2ηg ∇ · [ε(v)] − ∇pg = 0
dans Ωg
p = pg
(2.39)
2
En faisant l’hypothèse que Ω est un ouvert assez régulier (Ω ∈ C ), on peut montrer
[25] que v ∈ H 2 (Ω)d et p ∈ H 1 (Ω) (nous l’admettons ici). Donc les égalités de (2.39)
ont lieu au sens L2 (Ω) (presque partout dans Ωl et Ωg ). (Rappelons que l’espace de
46
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
Soulignons que pour obtenir (2.39), on s’est débarrassé des termes de bord apparais-
sant dans la formule de Green en prenant des fonctions test à support compact dans
Ωl et Ωg . A présent, prenons une fonction test w ∈ V. Nous multiplions les deux
équations d’équilibre de (2.39) par w et intégrons en utilisant la formule de Green.
Alors :
R R R
Ω l
2ηε(v) : ε(w) − Ω l
p ∇ · w = ∂Ω∩∂Ω
(2ηε(v)n − pn) · w
R l
− ∂Ωg (2ηε(v)n − pn) · w
(2.40)
R R R
2ηg ε(v) : ε(w) = pg Ωg ∇ · w + ∂Ωg (2ηg ε(v)n − pg n) · w
Ωg
R R
∂Ω∩∂Ωl
(2ηε(v)w − pw) · n − ∂Ωg
(2ηε(v)n − pn) · w
R R
+ ∂Ωg
(2ηg ε(v)n − pg n) · w = −
pext w · n ∂Ω∩∂Ωl
(2.41)
Formellement, nous déduisons de (2.41) que σn = −pext n sur ∂Ω, et que, sur ∂Ωg :
Il en résulte que, si ηg est pris assez petit, la formulation faible (2.37) est consistante
avec le problème initial (2.25).
47
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
La fonction caractéristique 1lA d’un domaine A ⊂ IRd est définie comme suit :
½
1 si x ∈ A
1lA (x, t) = (2.45)
0 si x ∈ IRd \A
Z Z Z Z
(· · · )dΩ = 1lΩl (· · · ) et (· · · )dΩ = 1lΩg (· · · ) (2.46)
Ωl Ω Ωg Ω
En utilisant ces propriétés, nous réécrivons le système (2.37) sous sa forme finale :
Z Z
R
− Ω 1lΩl q ∇ · v − αp 1lΩg p q = −αp pg 1lΩg q
Ω Ω
∀(w, q) ∈ V × P
(2.47)
Le système (2.47) doit être résolu avec l’équation scalaire (2.2) donnant p g . De plus,
chaque fonction caractéristique 1lΩl et 1lΩg est déterminée par l’équation de transport
(voir Annexe A) :
∂α
∂t
+ v · ∇α = 0 ∀(x, t) ∈ Ω × [0, Θ] (2.48)
48
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
[
Ωh = Ω = K (2.49)
K∈Th (Ω)
Ainsi, en notant 1lhΩl et 1lhΩg les fonctions qui approchent 1lΩl et 1lΩg , et qui seront
définies précisément par la suite, le problème discret s’écrit :
∀(wh , qh ) ∈ Vh × Ph
Dans le système (2.50), le coefficient αp prend toute son importance. En effet, dans
le cas discret, les fonctions caractéristiques 1lhΩl et 1lhΩg ne valent plus exactement 1
ou 0, mais prennent leurs valeurs entre 1 et 0. C’est l’effet de diffusion numérique.
Considérons K un élément du maillage sur lequel ni 1lhΩl ni 1lhΩg s’annulent. On peut
dire que K contient à la fois du liquide et du gaz. Dans ce cas, plus la valeur de αp
est élevée, et plus la condition p = pg est privilégiée au détriment de ∇ · v = 0 sur
cet élément. Inversement, plus la valeur de αp est petite (mais toujours strictement
positive), plus la condition d’incompressibilité sera privilégiée par rapport à l’impo-
sition de la pression du gaz sur un tel élément.
dv dp
X X
vh = Vm φm et ph = P m λm (2.51)
m=1 m=1
De plus, dans le problème (2.50), il est possible de prendre, sans perte de généralité,
wh = φm et qh = λm . Ainsi, le système (2.50) équivaut au système suivant :
Al + A g t Bl
µ ¶µ ¶ µ ¶
V Fl + F g
= (2.52)
Bl −Dg P −Gl
49
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
où :
V ∈ IRdv , V = t (V1 , · · · , Vdv ) est le vecteur solution en vitesse, et P ∈ IRdp ,
P = t (P1 , · · · , Pdp ) est le vecteur solution pression. Les opérateurs Al , Ag , Bl et Dg
sont définis par :
Xdv Z
dv dv
– Al : IR → IR , Alm (V ) = Vp 1lhΩl 2η(|ε(vh )|)ε(φp ) : ε(φm )
p=1 Ωh
h
R
– Ag ∈ Mdv ,dv (IR), Ag mp = Ωh 1lΩg 2ηg ε(φp ) : ε(φm )
Bl ∈ Mdp ,dv (IR), Blmp = − Ωh 1lhΩl λm ∇ · φp
R
–
Dg ∈ Mdp ,dp (IR), Dg mp = αp Ωh 1lhΩg λp λm
R
–
– Gg ∈ IRdp , Gg m = αp pg Ωh 1lhΩg λm
R
(Bl W, Q)
min max t QG 1/2 t 1/2
≥ β∗ > 0 (2.53)
Q∈IR dp W ∈IRdv ( Ph Q) ( W G Vh W )
Cette condition de compatibilité (2.53) est également celle donnée, dans le cadre des
formulations mixtes classiques, par le théorème de Brezzi - Babuska [27] appliqué à
la formulation discrète. Elle équivaut à :
50
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
Pdp ∗
1lhΩl ph ∗ ∇ · φm = 0 ∀m où ph ∗ = i=1 Pi λi ) et tel que DP ∗ = 0 alors (V, P + P ∗ )
R
Ωh
est encore solution de (2.52). ph ∗ est dite pression parasite.
µ ¶
kv−vh kV +kp−ph kP ≤ C inf kv − wkV + inf kp − qkP (2.55)
w∈Vh q∈Ph
Des résultats de convergence avec une viscosité suivant la loi de Carreau sont donnés
dans [9].
Le code de calcul REM3D dans lequel nous avons implémenté notre méthode utilise
l’élément fini P 1+ /P 1, introduit par [7]. Cet élément, représenté sur la Figure 2.3,
consiste à choisir la pression ph continue sur Ωh et linéaire sur chaque élément du
maillage. La vitesse vh est choisie continue sur Ωh , et se décompose, sur un élément,
en la somme d’une partie linéaire et d’une partie non linéaire appelée fonction bulle.
Vh = V h ⊕ B h
où Vh = {wh ∈ C 0 (Ωh )3 ; wh |K ∈ P 1(K)3 }
Bh = {bh ∈ C 0 (Ωh )3 ; bh |∂K = 0 et bh |Ki ∈ P 1(Ki )3 i = 1, · · · , 4}
Ph = {qh ∈ C 0 (Ωh ) ; qh K ∈ P 1(K)}
(2.56)
où (Ki )i=1,··· ,4 est la décomposition du tétraèdre K en quatre sous-tétraèdres ayant
comme sommet commun le barycentre de K.
P 1(K) est l’espace des polynômes sur K de degré inférieur ou égal à 1.
L’erreur d’approximation de l’élément P 1+ /P 1 est du premier ordre (en O(h) où h
est la taille de maille).
51
2.3Discrétisation du système en vitesse - pression
{φi }i=1,··· ,dv = {{φ1i }i=1,··· ,d×N bN oe , {φ2i }i=1,··· ,d×N bElt }
= {e1 (N1 ), · · · ed (N1 ), · · · , e1 (NN bN oe ), · · · ed (NN bN oe ),
e1 (N b1 ), · · · , ed (N b1 ), · · · , e1 (N bN bElt ), · · · , ed (N bN bElt )}
A1l + A1g 0 t 1
1 1
Fl + Fg1
Bl V
0 A2l t Bl2 V 2 = 0 (2.58)
Bl1 Bl2 −Dg P −Gl
La définition de A1g est analogue à celle de A1l . De la même façon, nous avons Bl1 mp =
− Ωh 1lhΩl λm ∇ · φ1p , tandis que Bl2 correspond aux fonctions φ2 .
R
52
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
– Enfin, la partie non linéaire de la vitesse est négligée dans le calcul du taux de ci-
saillement intervenant dans l’expression de la viscosité du liquide. D’où la notation
ε(|V 1 |) dans (2.58).
Ces deux derniers points permettent de découpler les équations portant sur la partie
linéaire V 1 de la vitesse de celles portant sur sa partie bulle V 2 .
Enfin, par une technique de condensation classique, les degrés de liberté liés à la
bulle sont éliminés. Ainsi, on obtient une formulation mixte en vitesse - pression
avec pour inconnues les valeurs nodales des d composantes de la vitesse et de la
pression en chaque sommet des tétraèdres. La condensation de la bulle permet de
se ramener localement à une approximation du type P 1/P 1. La matrice élémentaire
liée à l’élément K s’écrit alors :
∂α
+ vc · ∇α = C(x, t)
∂t
α(x, 0) = α0 (x) (2.60)
α(x, t) = αb (x, t) ∀x ∈ ∂Ω−
53
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
La méthode éléments finis que nous développons dans cette partie pour résoudre
numériquement l’Equation (2.60) entre dans la classe des méthodes Galerkin discon-
tinu. Ces méthodes consistent en une approximation discontinue de la solution du
problème. Elles ont tout d’abord été étudiées et utilisées dans [45] pour des équations
hyperboliques pour lesquelles l’information se propage selon les caractéristiques. De
telles techniques conduisent à des méthodes éléments finis stables et de précision
élevée. Typiquement, l’erreur d’approximation commise est, en norme L2 , en k + 21 ,
où k est l’ordre du polynôme utilisé. Nous renvoyons à [11], [10], [51] ou [52] pour
des développements et des applications de ces méthodes. Enfin, soulignons que les
méthodes de type Galerkin discontinu privilégient l’information amont sans ajout
explicite d’une ’viscosité artificielle’.
Dans le but d’obtenir une méthode stable pour tout pas de temps sans limitation
de type C.F.L., nous avons choisi de développer une méthode implicite en temps.
De cette manière seule la physique du problème et l’erreur souhaitée sur la solu-
tion détermine la valeur du pas de temps. Plus particulièrement nous nous sommes
orientés vers les techniques élément fini espace-temps. Ce type de méthode consiste
à considérer le temps comme une quatrième dimension et à appliquer une technique
élément fini dans un espace à quatre dimensions que nous notons Ω̃.
µ ¶ µ ¶
vc ˜ = ∇
ṽ = et ∇ ∂ (2.62)
1 ∂t
˜ = C dans Ω̃
ṽ · ∇α (2.63)
54
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
y F̃− = K
x F̃x
|I|
F̃x
F̃+ = K
P s,q (Ω̃) = {f ∈ L2 (Ω̃) ; f |K̃ ∈ P s (K)×P q (I), ∀K̃ = K×I ∈ Th (Ω̃)} (2.64)
Le champ ṽ est supposé continu sur Ω̃. En prenant αh ∈ P s,q , le terme convectif de
(2.63) se définit par dualité :
XZ
˜ h, Ψ > = −
< ṽ · ∇α αh ∇ · [Ψ ṽ]
Ω̃
K̃
K̃
X µZ Z ¶ (2.65)
= − αh Ψṽ · nK̃ − ˜ h · ṽ Ψ
∇α
∂ K̃ K̃
K̃
55
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
où Ψ : Ω̃ → IR est une fonction choisie suffisamment régulière : Ψ ∈ Cc1 (Ω̃) l’ensemble
des fonctions dérivables, à dérivée continue sur Ω̃ et à support compact.
Nous définissons sur les faces F̃ l’opérateur espace-temps de saut [.]F̃K̃ par :
X
[f ]F̃K̃ (x) = f |K̃ 0 (x) nF̃K̃ 0 ·nF̃K̃ ∀x ∈ F̃ (2.66)
K̃ 0 ∈K(F̃ )
XZ XZ
˜ h , Ψ >= −
< ṽ·∇α [αh ]F̃K̃(F̃ ) Ψv·nF̃K̃(F̃ ) + ˜ h ·v Ψ
∇α (2.67)
F̃ K̃
F̃ ∈F K̃
De plus, dans un maillage, seuls deux éléments partagent la même face, i.e. K(F̃ ) =
{K̃, K̃ 0 }, et :
X Z Z XZ
˜ h · ṽ Ψ =
X
− [αh ]F̃K̃ Ψ(ṽ · nF̃K̃ )− + ∇α CΨ (2.70)
F̃ K̃ K̃
K̃ F̃ ∈∂ K̃ K̃
Nous choisissons maintenant l’espace dans lequel nous cherchons αh : αh ∈ P 0,q . Une
base de cet espace est :
En développant αh sur cette base, nous pouvons écrire sur chaque élément K̃ :
56
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
q
X p
αh (x, t)|K̃ = αK̃ (t − tn )p (2.72)
p=0
q
∂ X p
Z Z
˜ h · ṽ Ψh =
∇α (t − tn ) r
αK̃ (t − tn )p
K̃ K×I ∂t p=0
q Z
X p
= |K| αK̃ p (t − tn )r+p−1 (2.73)
p=0 I
q
X p p
= |K| αK̃ |I|p+r
p=1
p+r
Traitons à présent les termes de saut. Comme présenté à la Figure 2.4, l’élément K̃
possède d + 3 faces frontières (d étant la dimension spatiale) qui se décomposent en :
– deux faces temporelles que nous notons F̃− et F̃+ qui sont en fait l’élément K.
Ainsi, le voisin de K̃ par F̃− est K × I − où I − est l’intervalle de temps précédent
I, tandis que le voisin de K̃ par F̃+ est K × I + où I + est l’intervalle de temps
suivant I.
De plus, la normale à F̃− extérieure à K̃ est t (~0, −1), la normale à F̃+ est t (~0, +1)
et la mesure de ces deux faces est |K|.
– d + 1 faces spatiales notées F̃x . Chacune de ces faces est le produit d’une face F
de ∂K avec I : F̃ = F × I. La normale unitaire extérieure à F̃ est : t (nFK , 0) où
nFK est la normale à la face F .
Z Z q
F̃ F̃
X p
[αh ]K̃− Ψh (ṽ · nK̃− )− = 0
(αK̃ − αK̃ − p r
− |I | )(tn − tn ) (−1)
F̃− K p=0
q
X (2.74)
p − p 0
= |K|( αK̃ − |I | − αK̃ )δ0r
p=0
Z
F̃ F̃ F̃
[αh ]K̃+ Ψh (ṽ ·nK̃+ )− = 0 car ṽ ·nK̃+ = 1 (2.75)
F̃+
57
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
et :
Z Z q
X p p
[αh ]F̃K̃x Ψh (ṽ · nF̃K̃x )− = (αK̃ − αK̃( F̃ )
)(t − tn )p+r (vc · nFK )−
x
F̃x F ×I p=0
q
|I|p+r+1
X Z
p p
= (αK̃ − αK̃( )
F̃x ) p + r + 1
(vc · nFK )−
p=0 F
(2.76)
En mettant bout à bout les développements (2.73), (2.76), (2.74) et (2.75) nous
arrivons au système linéaire suivant permettant de déterminer αh sur la tranche
Ωh × I :
q
X p p
0
δ0r αK̃ + αK̃ |I|p+r
p=1
p + r
q
|I|p+r+1 X
X Z
p p
− 1
|K|
− (αK̃ (vc · nFK )− dΓ
αK̃( F̃x )
)
p + r + 1 F
p=0
q
F ∈∂K
Z (2.77)
X p
= δ0r αK̃ − |I − |p + C(x, t)(t − tn )r
p=0 K̃
Comme nous l’avions annoncé nous obtenons une méthode implicite. Cette méthode
est donc stable quel que soit le pas de temps |I| utilisé.
Le système (2.77) est linéaire, donc de la forme Aαh = b, où A est une matrice
(q + 1)N bElt × (q + 1)N bElt. A est une matrice creuse, puisque, sur chaque ligne,
hormis la diagonale qui est non nulle, au plus d + 1 termes extra-diagonaux sont non
nuls. Ces termes correspondent aux contributions des voisins d’un élément.
A est une matrice non symétrique. Pour résoudre (2.77) nous avons utilisé une
méthode itérative de type Jacobi. Ceci signifie décomposer A en : A = D − E − F où
D est une matrice diagonale, E une matrice triangulaire inférieure et F une matrice
triangulaire supérieure. Ainsi, en notant k αh la solution à la k ième itération, nous
résolvons :
0
αh = αh (t−
n)
k+1
Répéter : αh = D−1 (E + F ) k αh + b (2.78)
k
αh ← k+1 αh
Jusqu’à : distance( k αh , k+1 αh ) < ²
Supposons qu’il existe une norme vectorielle |.| telle que pour la norme subordonnée
correspondante notée k.k on ait kD −1 (E +F )k < 1. Alors, pour toute donnée initiale
0
αh , la méthode de Jacobi (2.78) converge [56].
Rappelons que, par définition, A est à diagonale dominante si :
58
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
X
|Aii | > |Aij | (2.79)
j≥1
j 6= i
X
kT k∞ = max |Tij | (2.80)
i
j≥1
Par définition, Dij = Aij δij tandis que (E + F )ij = −Aij si i 6= j et (E + F )ii = 0.
Nous avons alors :
X Aij
kD−1 (E +F )k∞ = max | | (2.81)
i Aii
j≥1
j 6= i
Lorsque la fonction αh est P 0 par intervalle de temps, il est aisé de vérifier que la
matrice A du système (2.77) obtenue avec q = 0 est à diagonale dominante. En
|I| P R F −
effet, dans ce cas, |Aii | = 1 − |K| F ∈∂K F (vc · nK ) , tandis que la somme des va-
|I| P R F −
leurs absolues des termes extra-diagonaux vaut − |K| F ∈∂K F (vc ·nK ) . Donc nous
sommes assurés de la convergence de la méthode lorsque p = 0. Pour des ordres plus
élevés, la matrice A n’est plus à diagonale dominante. Nous n’avons pas, dans ce cas,
établi de résultat de convergence. Néanmoins, nous avons constaté en pratique une
convergence dans tous les cas de l’algorithme (2.78), avec un nombre d’itérations
dépendant du pas de temps pour ² fixé.
59
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
q
k+1 0
X p k+1 p p+r
δ0r αK̃ + αK̃ |I|
p=1
p+r
q
|I|p+r+1 X
X Z
k+1 p
− 1
|K|
αK̃ (vc · nFK )− dΓ
p=0
p + r + 1 F ∈∂K F
q
X |I|p+r+1 X p
Z
= 1
− |K| k
(vc · nFK )− dΓ
αK̃( (2.82)
p + r + 1 F̃ )
p=0 F ∈∂K F
q Z
X p − p
+ δ0r αK̃ − |I | + C(x, t)(t − tn )r
p=0 K̃
à q
!1/2
X X p p 2
( k αK̃ − k+1
αK̃ ) <² (2.83)
p=0 K
µZ Θ Z ¶1/2
2
eh = ||α−αh ||0,Ω̃ = (α − αh ) dx dt (2.84)
0 Ωh
L’erreur eh ne peut être évaluée que dans certains cas très particuliers. Dans le cas
général, nous nous proposons de construire un estimateur d’erreur a posteriori θ. On
souhaite donc que :
θ ≈ eh (2.85)
60
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
µZ Θ Z ¶1/2
Ed = (α − πh0,q (α))2 dx dt (2.86)
0 Ωh
où πh0,q (α) est la projection orthogonale de la fonction α dans l’espace P 0,q (Ω̃) des
fonctions constantes par élément K du maillage et polynômiales de degré q par
intervalle de temps I. Nous notons plus simplement πh à la place de πh0,q (α). En
développant l’expression (2.86), nous avons :
µZ Θ Z ¶1/2
Ed = (α − 2απh + πh2 ) dx dt (2.87)
0 Ωh
Notons que pour obtenir (2.87) nous utilisons le fait que α2 = α, vu que α vaut 0
ou 1. Il nous faut à présent expliciter les trois termes composant Ed en fonction de
πh uniquement.
πh vérifie, par définition, la condition d’orthogonalité suivante :
Z Θ Z
(α−πh )α∗ dx dt = 0 ∀α∗ ∈ P 0,q (Ω̃) (2.88)
0 Ωh
En prenant α∗ comme une fonction de la base B 0,q , α∗ = 1lK 1lI (t−tn )r (voir
P définition
(2.71)), et en considérant la décomposition de πh sur cette base, πh|K̃ = qp=0 πK̃
p
(t−
p
tn ) , la relation (2.88) équivaut à :
Z Z q
Z Z X
r p
α(t−tn ) = πK̃ (t−tn )p+r ∀r = 0, · · · , q, ∀K̃ = K×I ∈ Th (Ω̃)
I K I K p=0
(2.89)
Ce qui entraı̂ne, en intégrant le membre de droite :
q
|I|p+r+1
Z Z X p
α(t−tn )r = |K| πK̃ (2.90)
I K p=0
p+r+1
q
|I|p+k+1
Z Z X p k
απh = |K| πK̃ πK̃ (2.91)
I K p,k=0
p+k+1
61
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
q 2p+1 q
p p |I| |I|p+k+1
Z Z X X p k
πh2 = |K| πK̃ πK̃ +2|K| πK̃ πK̃ (2.92)
I K p=0
2p + 1 p+k+1
p, k = 0
k>p
à q
à p
!!1/2
X X p |I|p+1 p |I|
2p+1 X
k |I|
p+k+1
Eh = |K| πK̃ + πK̃ −2 πK̃
K,I p=0
p+1 2p + 1 k=0
p+k+1
(2.93)
[ ]
A présent, en nous fondant sur les travaux de 50 , nous posons l’estimateur d’erreur
a posteriori suivant :
à q
à p
!!1/2
X X p |I|p+1 p |I|
2p+1 X
k |I|
p+k+1
θ= |K| αK̃ + αK̃ −2 αK̃
K,I p=0
p+1 2p + 1 k=0
p+k+1
(2.94)
Remarquons que les éléments K apportant une contribution non nulle à θ dans
(2.94) sont bien les éléments sur lesquels αh est nulle ou vaut 1.
De plus, dans le cas particulier où q = 0, i.e. où α est approchée par une fonction
constante par interval de temps I, l’estimateur θ devient :
à !1/2
X
0 0
θ= |K||I|αK̃ (1 − αK̃ ) (2.95)
K,I
62
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
éléments sont contractés à l’interface liquide - gaz, avant de reprendre leurs tailles
et leurs formes initiales une fois que l’interface est passée.
Ce déplacement des noeuds du maillage se traduit par une vitesse du maillage, que
nous appellerons vitesse d’adaptation du maillage, notée va . Cette vitesse d’adapta-
tion est prise en compte dans le transport des fonctions caractéristiques en posant :
vc = v − v a .
2.4.5.1 Cas 1D
Nous débutons par une remarque d’ordre général sur notre méthode Galerkin discon-
tinu en explicitant le système (2.77) dans le cas 1D. Le maillage consiste simplement
en une succession d’intervalles (voir figure 2.5). Un élément K possède deux voisins
que nous notons K g (voisin de gauche) et K d (voisin de droite). La frontière ∂K est
réduite à deux points que nous appelons F g et F d , selon les conventions de la Figure
2.5. Les deux normales à ∂K, extérieures à K, sont −1 en F g et +1 en F d .
g d
nF
K = −1 nF
K = +1
Kg K Kd
Fg Fd
Z Z
g d
(vc ·nFK )− dΓ +
= −vc et (vc ·nFK )− dΓ = vc − (2.96)
Fg Fd
63
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
q
X p p
0
δ0r αK̃ + αK̃ |I|p+r
p=1
p + r
q
X |I|p+r+1 ³ p p p p
´
1
− |K| (αK̃ g − αK̃ )vc + + (αK̃ − αK̃ d )v c
−
(2.97)
p=0
p+r+1
q Z
X p − p
= δ0r αK̃ − |I | + C(x, t)(t − tn )r
p=0 K̃
∀r ∈ [0, q] ∩ IN , ∀K ∈ Th (Ω).
p p + p p − p p
(αK̃ g − αK̃ )vc + (αK̃ − αK̃ d )vc = − v2c (αK̃ d − αK̃ g )
(2.99)
+ |v2c | (αK̃
p p p
d + αK̃ g − 2αK̃ )
q q
X p − p
X p p
0
δ0r αK̃ − δ0r αK̃ − |I | + αK̃ |I|p+r
p=0 p=1
p+r
q
|I|p+r+1
µ ¶
X vc p p |vc | p p p
+ (α − αK̃ g ) − |K| (α + αK̃ g − 2αK̃ )
p=0
p + r + 1 2|K| K̃ d 2|K|2 K̃ d
= K̃ C(x, t)(t − tn )r
R
(2.100)
Mise sous cette forme, notre méthode Galerkin discontinu s’interprète ainsi : la
première ligne de (2.100) correspond, comme nous l’avons déjà vu, au terme de
vc p p
dérivée temporelle ; sur la deuxième ligne, le terme 2|K| (αK̃ d − αK̃ g ) correspond à
64
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
∂α
+ ∂α
∂t ∂x
= 0
α(x, 0) = 1l[0,0.2] ∀x ∈ [0, 1] (2.101)
α(0, t) = 0 ∀t ∈ [0, 1]
La solution à cette équation est : α(x, t) = 1l[t,t+0.2] (x). Nous avons représenté sur la
Figure 2.6 plusieurs valeurs moyennes de αh sur l’intervalle de temps [0.6, 0.8]. Ces
valeurs sont obtenues en utilisant notre méthode espace-temps Galerkin discontinu
et en faisant varier certains paramètres. Ainsi, le pas d’espace dx = |K| qui est
constant, a été pris à 1/100 et 1/500, successivement ; le pas de temps dt vaut 1/100
puis 1/50 ; enfin, l’ordre d’approximation en temps q vaut 0 ou 1 (qui correspond à
P 0 et P 1, respectivement dans la légende de la Figure 2.6).
Nous constatons une nette diminution de la diffusion des interfaces (éléments où
αh est comprise strictement entre 0 et 1) lorsque l’approximation P 1 en temps est
utilisée. Pour preuve, la solution obtenue avec une approximation P 1 et dx = 1/100,
dt = 1/50 diffuse moins que celle correspondant à une approximation P 0 et dx =
1/500, dt = 1/100. D’autre part, la diffusion diminue notablement avec le raffine-
ment du maillage (diminution du pas d’espace). C’est donc avec une approximation
P 1 en temps et avec dx = 1/500 que la ”meilleure” solution est obtenue, puisque,
dans ce cas, la valeur maximale de αh est bien 1, et que donc la diffusion est forte-
ment réduite par rapport aux autres simulations. Remarquons enfin que plus l’ordre
d’approximation temporelle est élevé (q = 1 ou plus), plus le pas de temps peut être
choisi grand (ici 1/50) tout en maintenant la même qualité sur la solution obtenue.
1
P0, dx = 1/100, dt = 1/100
P0, dx = 1/500, dt = 1/100
0.9 P1, dx = 1/100, dt = 1/50
P1, dx = 1/500, dt = 1/50
0.8 P1, dx = 1/500, dt = 1/100
0.7
fonction caracteristique
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
x
Afin de quantifier la description que nous venons de faire, nous avons tracé sur
les Figures 2.7(a), 2.7(b) et 2.7(c) l’erreur eh (voir définition (2.84)) obtenue pour le
problème (2.101) en utilisant trois pas d’espace différents : dx = 1/10, 1/100 et 1/500
respectivement. Chacune de ces Figures montre l’évolution de l’erreur en fonction
65
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
0.35
0.38
0.33
0.37
erreur
Erreur
0.31
0.36 0.29
0.27
0.35
0.25
0.34
0.23
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Pas de temps Pas de temps
0.35
0.33
0.31
0.29
Erreur
0.27
0.25
0.23
0.21
0.19
(c) ∆x = 1/500
Au vu des Figures 2.7(a), 2.7(b) et 2.7(c), nous écrivons l’erreur sous la forme :
eh (|I|) = a|I|b + c(dx) où c est l’erreur liée à la discrétisation spatiale (au pas
d’espace). Nous constatons que pour une approximation P 0 en temps, l’exposant b
est inférieur à 1. Puis, pour chaque ordre d’approximation supplémentaire en temps,
nous gagnons un ordre sur b.
66
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
Nous étudions à présent la rotation d’un cercle autour d’un axe. Ce cas est inspiré
de [65]. Bien que la vitesse que nous imposons soit strictement 2D, nous utilisons un
domaine 3D pour des raisons techniques : nous travaillons sur un code purement 3D
qui ne gère pas le 2D. Le volume de calcul est donc le pavé de dimensions 1×10−2 ×1
représenté sur la Figure 2.8(a). Un maillage anisotrope permet de mettre une seule
couche d’éléments dans l’épaisseur, d’où un gain en terme de nombre d’éléments.
Pour ces raisons nous qualifions ce test de pseudo-2D.
Initialement nous définissons un domaine cylindrique dans le volume de calcul, avec
un rayon de 10−1 et une hauteur de 10−2 , comme indiqué sur la Figure 2.8(a). Nous
étudions la rotation de ce domaine autour du point (0.5, 5.10−3 , 0.5), i.e. autour du
centre du pavé. Pour ce faire, nous imposons la vitesse v = t (vx , vy , vz ) suivante
(Figure 2.8(b)) :
π 1 π 1
vx (x, y, z) = − (z− ) vy (x, y, z) = 0 vz (x, y, z) = (x− ) (2.102)
2 2 2 2
Dans la suite nous prenons dt = |I| = 10−2 , nous utilisons une approximation P 1 en
temps, et nous effectuons successivement 400 incréments de transport du domaine
cylindrique afin que celui-ci effectue une révolution complète.
La Figure 2.9 montre la simulation d’une révolution complète effectuée sans adap-
tation de maillage. Nous avons représenté les isovaleurs du domaine complémentaire
au cylindre. Nous constatons que le cylindre est bien transporté en ce sens qu’il
effectue une rotation complète en 400 incréments et que son volume est préservé :
il occupe 100 - 96.86 = 3.14 % du volume total comme indiqué sur la Figure 2.9.
Cependant la diffusion sur les interfaces est importante.
67
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
68
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
69
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
70
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
dR
dt
= v|Interf ace
(2.104)
= LR
D’où :
R(t) = R0 eLt
(2.105)
V (t) = V0 e3Lt
où V = 4πR3 /3 est le volume de la sphère. Notons que le volume maximal d’une
sphère dans un domaine cubique est 0.523 fois le volume de ce cube. Dans notre
simulation, avec les données choisies, cette valeur est atteinte au temps t = 9.77.
71
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
7e-010
P0 en temps
P1 en temps
P2 en temps
6e-010 Solution analytique
5e-010
4e-010
Volume
3e-010
2e-010
1e-010
0
0 2 4 6 8 10 12
Temps
Fig. 2.14 – Expansion d’une sphère : évolution du volume. Comparaison entre solu-
tion analytique et simulations utilisant, respectivement, l’approximation P 0, P 1 et
P 2 en temps.
Sur la Figure 2.14 nous avons tracé, d’une part la valeur du volume de la sphère
donnée par l’expression (2.105), et d’autre part, ce même volume donné par la simu-
lation, pour des approximations temporelles d’ordre P 0, P 1 et P 2 respectivement.
Une bonne concordance est trouvée entre simulation et valeurs analytiques. L’écart
constaté en fin de simulation (t > 8) s’explique par la proximité entre la surface
de la bulle et le bord du cube. Du fait de la diffusion, la sphère commence à sortir
du cube, d’où une sous-évaluation de son volume. Les volumes simulés en utilisant
les approximations en temps P 1 et P 2 sont confondus et minimisent l’écart avec la
solution analytique par rapport à l’approximation temporelle P 0.
72
2.4Suivi de l’évolution des domaines : résolution de l’équation de transport
(a) État initial - Champ de vi- (b) (c) Fin des 28 premiers
tesse incréments
où K = π.10−3 dans nos simulations. Dans (2.106) le facteur 103 est du simplement
aux dimensions du volume de calcul utilisé. La Figure 2.15(a) montre ce champ de
vitesse ainsi que la position initiale de la bulle. Cette bulle est soumise, durant 28
incréments au champ de vitesse (2.106) (Figures 2.15(a), 2.15(b) et 2.15(c)), puis
pendant 28 autres incréments au champ opposé −v (Figures 2.15(d) et 2.15(e)).
Idéalement la bulle devrait donc recouvrer sa position et sa forme sphérique initiale.
73
2.5Implémentation des méthodes numériques dans le code REM3D
En dépit du maillage fin utilisé (550 000 éléments), la forme de la Figure 2.15(e)
diffère de la forme initiale. On constate notamment une diffusion assez importante
de la bulle. Cependant, la déformation subie représente un cas extrême qui ne sera
pas rencontré lors de l’étude des mousses.
Données initiales :
Le critère d’arrêt peut être de différente nature. Ce peut être un critère sur le taux
de gaz : on souhaite atteindre un certain taux de gaz. Ce peut être également un
critère sur la variation de volume de gaz : quand l’expansion devient négligeable on
s’arrête.
Deux points doivent être précisés. Tout d’abord l’étape numéro 3. Puisque les fonc-
tions caractéristiques sont calculées dans un cadre espace-temps, i.e. en les considé-
rant sur un intervalle de temps I et non pas en des instants particuliers, il doit
en être de même pour la vitesse et la pression. Ainsi, la formulation variationnelle
74
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
(2.50) doit être également envisagée dans un contexte espace-temps. Nous choisis-
sons de plus vh et ph constants sur chaque intervalle de temps. Il en résulte que se
placer dans un cadre espace-temps revient simplement à intégrer le système (2.50)
sur l’intervalle de temps I. vh et ph étant constants sur I, cela revient à prendre la
valeur moyenne sur I de 1lhΩl et 1lhΩg dans (2.50).
L’autre point à développer est le numéro 6 concernant le calcul de pg . Une fois que
la fonction caractéristique du gaz 1lhΩg est déterminée sur I + , on obtient le volume
moyen de la bulle sur I + par :
q
1 X X |I + |p+1 p
V|I + = + |K| αK̃ (2.107)
|I | p=0
p+1
K∈Th (Ω)
V|I
pg |I + = pg (2.108)
V|I + |I
Cette méthodologie a été implémentée dans le code de calcul REM3D. Ce code,
développé initialement pour l’injection de polymère [50] utilise l’élément fini P 1+/P 1
pour la partie mécanique. Nous avons donc ajouté, au niveau des matrices locales, le
calcul des termes liés au gaz dans (2.50). De plus, ce logiciel utilisait originalement
une méthode de type Taylor - Galerkin discontinu explicite pour résoudre l’équation
de transport. Nous avons donc implémenté la méthode espace-temps Galerkin dis-
continu dans le code REM3D en utilisant le langage C + +.
75
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
modèles cellulaires [3]. Dans la suite de cette partie, nous décrirons d’abord un
modèle micro-mécanique rendant compte de cette expansion. Ceci nous permettra
d’obtenir, sous certaines conditions, des expressions analytiques du volume et de la
pression de la bulle. Nous confronterons alors nos simulations d’expansion de bulle
à ces résultats analytiques.
du u
+2 = 0 (2.109)
dr r
ṘR2
u(r) = (2.110)
r2
Tenant compte de la symétrie sphérique, la conservation de la quantité de mouve-
ment fournit, en coordonnées sphériques, l’équation scalaire :
dσrr 1
+ (2σrr − σθθ − σφφ ) = 0 (2.111)
dr r
à laquelle sont adjointes les conditions aux bords suivantes :
½
σrr (R) = −pg
(2.112)
σrr (+∞) = −pext
Le tenseur de Cauchy s’exprime dans le liquide par : σ = 2η0 ε(v) − pI. L’expression
(2.110) permet de calculer le tenseur des vitesses de déformation :
−2 0 0
2
ṘR
ε(v) = 3 0 1 0 (2.113)
r
0 0 1
76
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
dp
=0 (2.114)
dr
Sachant, d’après (2.110) et (2.112) que p(+∞) = pext , nous avons dans le liquide :
Ṙ
σrr (R) = −4η0 − pext = −pg (2.116)
R
Ainsi, en résumé, nous venons de démontrer le résultat suivant : la vitesse radiale
u(r) et la pression p(r) sont définies, dans le liquide pour r > R par
ṘR2
u(r) = r2
p(r) = pext (2.117)
Ṙ ∆p
= 4η
R 0
où ∆p = pg − pext
Ce résultat important sera utilisé par la suite, et appelle quelques commentaires.
Tout d’abord remarquons l’absence de cisaillement. Ensuite, l’Equation (2.115) si-
gnifie que la pression n’a pas besoin d’être conduite dans le polymère qui voit pext
dans toute l’épaisseur du fluide. L’interface liquide - gaz est donc une surface de
discontinuité de la pression. Néanmoins, la contrainte normale est, elle, continue sur
cette interface. Ceci est valide parce que le problème est purement radial.
La vitesse d’expansion locale ne dépend donc que de la différence de pression locale,
qui est aussi la différence de pression globale. L’échelle des calculs peut ainsi être
fixée par les fluctuations de pression ∆p.
∆p
R(t) = R0 exp[ 4η 0
t] (2.118)
77
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
³ ´1/3
pg 0 pg 0
R(t) = R0 (1 − pext
) exp[ −3p
4η0
ext
t] + pext
(2.120)
³ ´1/3
3pg 0
R(t) = R0 1 + 4η0
t (2.121)
Nous simulons à présent l’expansion isotherme d’une bulle de gaz dans une matrice
polymère en utilisant la méthodologie développée au paragraphe 2.2. Nous choisis-
sons un volume de calcul Ω sphérique de diamètre 1.10−3 m. Nous le discrétisons
par un maillage composé d’éléments tétraédriques (Figure 2.16). Nous définissons
deux domaines : un domaine liquide Ωl et une bulle de gaz Ωg placée au centre de
Ω. Les simulations présentées sur la Figure 2.17 ont été réalisées avec les données
suivantes :
– R0 = 10−4 m
– pg 0 = 200 Pa
– pext = 0 Pa
78
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
– η0 = 1000 Pa.s
auxquelles s’ajoutent, dans le cas où la viscosité η du liquide suit une loi de Carreau
(2.24), le temps caractéristique λ et l’indice de pseudo-plasticité m suivants :
– λ = 3, 1489.10−3 s
– m = 0, 7
Rappelons que la bulle croı̂t par différence de pression pg − pext , et que la matière
s’écoule librement à travers la frontière ∂Ω du domaine de calcul. Avant de présenter
les résultats, nous précisons deux points : l’échelle du domaine Ω, et le calcul du pas
de temps.
79
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
Z
d|Ωg |
dt
= v·n
Z∂Ωg (2.123)
= ∇·v
Ωg
Z
+
|Ωg ||I + ≈ |Ωg ||I +|I | ∇·v (2.124)
Ωg |I
En tenant compte de l’expression (2.124) dans (2.122), nous avons la formule suivante
nous donnant le pas de temps |I + | :
|Ωg ||I
|I + | = ¯¯Z ¯ε
¯ V (2.125)
¯ ¯
¯
¯
¯
∇· v¯¯¯
¯ Ωg |I ¯
Cette approche fournit un pas de temps croissant au fur et à mesure que l’expan-
sion ralentit. Dans la pratique nous limitons, à chaque incrément, l’augmentation
du pas de temps afin que celui-ci ne prennent pas des valeurs inconsidérées en fin
d’expansion. En effet, en fin d’expansion, le raisonnement ci-dessus ne peut plus être
appliqué, vu que le volume |Ωg | ne peut pas augmenter de la façon exprimée par
l’Equation (2.122).
2.6.2.3 Résultats
Nous avons tracé, sur la Figure 2.17 l’évolution du rayon de la bulle lors de son
expansion. Quatre simulations ont été réalisées : deux considérant une pression du
gaz constante et, successivement, un liquide newtonien (c.f. Figure 2.17(a)) et un
liquide dont la viscosité suit une loi de Carreau (Figure 2.17(b)) ; deux considérant
80
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
Simulation 0.00065
Analytical solution
0.00045
0.00055
0.00035 0.00045
Radius (m)
Radius (m)
0.00035
0.00025
0.00025
0.00015
0.00015
(a) Pression du gaz constante et liquide newtonien (b) Pression du gaz constante et loi de Carreau
0.0008
0.0005 With mesh r-adaptation
Without mesh r-adaptation
Analytical solution
0.0007
0.0004 0.0006
Radius (m)
Radius (m)
0.0005
0.0003
0.0004
0.0003
0.0002
0.0002
0.0001 0.0001
0 100 200 300 400 500 600 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Time (s) Time (s)
(c) Loi des gaz parfaits et liquide newtonien (d) Loi des gaz parfaits et loi de Carreau
un gaz parfait et faisant les mêmes distinctions pour le liquide (Figures 2.17(c) et
2.17(d)).
Remarquons que le rayon final de la bulle excède celui du domaine de calcul. Ceci
vient du fait que nous utilisons une technique d’expansion du domaine de calcul
que nous décrirons au prochain chapitre. Disons seulement que le domaine de calcul
croı̂t en même temps que la bulle de manière à préserver la quantité de liquide qu’il
contient.
Les simulations à pression du gaz constante (Figures 2.17(a) et 2.17(b)) fournissent
un rayon de la bulle dépendant du temps de façon exponentielle comme prévu par
81
2.6Expansion d’une bulle de gaz dans une matrice liquide
180
Simulation
Analytical solution
160
140
120
Pressure (Pa)
100
80
60
40
20
0
1 10 100 1000
Time (s)
Fig. 2.18 – Simulation de l’expansion d’une bulle dans un liquide newtonien : pres-
sion du gaz en fonction du temps, avec échelle logarithmique en temps. Comparaison
entre modèle analytique et simulation
Les simulations où la pression de la bulle obéit à une loi des gaz parfaits (Figures
2.17(c) et 2.17(d)) montrent un rayon de la bulle dépendant du temps à l’exposant
1/3, conformément au modèle analytique (2.121). Dans le cas newtonien, une bonne
concordance est trouvée entre valeurs simulées et valeurs du modèle analytique,
comme indiqué sur la Figure 2.17(c). Cette Figure montre également que l’adaptation
de maillage ne perturbe pas l’expansion de la bulle. La différence trouvée en fin de
simulation avec le modèle analytique est due à la présence de la frontière ∂Ω du
domaine de calcul. L’évolution de la pression de la bulle durant cette expansion est
présentée sur la Figure 2.18.
Pour conclure, nous présentons sur la Figure 2.19(a) l’évolution du rayon de la bulle,
lorsque celle-ci croı̂t dans un liquide newtonien, que sa pression suit une loi des gaz
parfaits, et que, contrairement aux cas précédents, pext est non nulle. Ici pext = 50P a.
Dans ce cas le rayon atteint une valeur maximale Rmax = R0 (pg 0 /pext )1/3 . Une bonne
concordance est trouvée entre l’évolution du rayon de la bulle simulée et l’expression
analytique du rayon (2.120).
82
2.7Couplage thermo-mécanique
0.00018 200
Simulation
0.00017 180
160
0.00016
140
Pressure (Pa)
0.00015
Radius (m)
120
0.00014
100
0.00013
80
0.00012 60
Simulation
Analytical value 40
0.00011
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Time (s) Time (s)
Fig. 2.19 – Simulation de l’expansion d’une bulle dans un liquide newtonien avec
pression extérieure non nulle : rayon et pression de la bulle en fonction du temps.
E 1 1
η(T ) = η0 exp[ ( − )] (2.126)
R T T0
où E est une énergie d’activation, de l’ordre de 104 J.mole−1 pour les polymères
liquides usuels [1], R est la constante des gaz parfaits, et T0 la température de
référence à laquelle est mesurée la consistance η0 . Afin de tenir compte du caractère
pseudo-plastique du polymère, il est possible de combiner l’expression (2.126) avec
une loi de Carreau (2.24).
83
2.7Couplage thermo-mécanique
ρl cl ( ∂T
½
+ v · ∇T ) = 2ηε(v) : ε(v) − ∇ · φ
∂t ∀(x, t) ∈ Ωl (t) × [0, Θ]
φ = −kl ∇T
(2.127)
où φ est le flux thermique, kl la conductivité thermique (loi de Fourier), cl la chaleur
spécifique (rapport de l’énergie absorbée sur la variation de température).
Ce système est fermé par une condition initiale et des conditions sur la frontière
∂Ωl = ∂Ω ∪ ∂Ωg . Sur le bord du domaine de calcul ∂Ω, deux conditions peuvent
être considérées : en température imposée ou en flux imposé. La condition sur ∂Ωg
traduit le couplage thermique effectué entre le liquide et le gaz.
Le transfert thermique par conduction entre le polymère et le gaz est négligé devant
le transfert par convection [1]. En conséquence, la condition sur le bord ∂Ωg exprime
la proportionnalité du flux thermique entre le liquide et le gaz avec la différence de
température entre ces deux milieux. Le coefficient de proportionnalité hc s’appelle
de coefficient de transfert convectif. Ainsi :
1 dpg 1 1 dTg
Z
+ v ·n = (2.129)
pg dt |Ωg | ∂Ωg Tg dt
84
2.7Couplage thermo-mécanique
Il est aisé de voir que pg , |Ωg | et Tg vérifient alors pg |Ωg | = C0 Tg où C0 est une
constante. Ainsi, partant de la conservation de la masse dans la bulle Ωg , et considé-
rant les grandeurs homogènes dans Ωg (ou prenant les grandeurs en moyenne dans
Ωg ), nous aboutissons à l’expression ”classique” de la loi des gaz parfaits :
deg
Z Z Z
ρg = (σg n)·v − φ·n (2.132)
Ωg dt ∂Ωg ∂Ωg
eg est l’énergie interne du gaz, qui ne dépend que de sa température absolue Tg (gaz
parfait). φ est le flux de chaleur sur ∂Ωg , dû au transfert thermique entre le gaz et
le polymère, donné par l’expression (2.128). Enfin, σg n = −pg n. Ainsi, l’Equation
(2.132) se réécrit donc en :
deg pg d|Ωg | 1
Z
ρg =− + hc (T −Tg ) (2.133)
dt |Ωg | dt |Ωg | ∂Ωg
où cV est la chaleur spécifique molaire à volume constant. Pour un gaz monoato-
mique parfait cV = 3R/2, tandis que pour un gaz diatomique parfait, cV = 5R/2.
ρg ng cV dT = − |Ωpgg | d|Ω g| 1
R
dt
g
dt
+ |Ωg | ∂Ωg
hc (T − Tg ) (2.135)
85
2.7Couplage thermo-mécanique
En définitive, lors de l’expansion anisotherme d’une bulle de gaz dans une ma-
trice polymère, le couplage thermo-mécanique s’effectue, d’une part, via la thermo-
dépendance de la viscosité du polymère (2.126), et d’autre part via la loi des gaz par-
faits (2.131). Conjointement au problème mécanique, le problème thermique (2.127),
(2.128), (2.135) doit être résolu.
∂T pg R
ρg ng cV ( ∂t + v · ∇T ) = − |Ωg | Ωg ∇ · v + ∇ · φ
φ = −kg ∇T ∀(x, t) ∈ Ωg ×]0, Θ[
+ conditions sur ∂Ωg
(2.136)
où kg est la conductivité thermique du gaz que l’on introduit ici. La seconde étape
consiste à sommer les systèmes (2.127) et (2.136) au moyen des fonctions caractéri-
stiques 1lΩl et 1lΩg . Nous obtenons alors l’équation de la chaleur globale suivante :
ρc( ∂T
∂t
+ v · ∇T ) = ∇ · φ + ẇ
φ = −k∇T ∀(x, t) ∈ Ω×]0, Θ[ (2.137)
+ conditions sur ∂Ω
avec :
(
k = kg 1lΩg + kl 1lΩl
n2 M (2.138)
ρc = ρg ng cV 1lΩg + ρl cl 1lΩl = cV 1lΩg |Ωg g | + 1lΩl ρl cl
et
pg
Z
ẇ = −1lΩg ∇·v+1lΩl 2ηε(v) : ε(v) (2.139)
|Ωg | Ωg
86
2.7Couplage thermo-mécanique
L’équation (2.137) contient deux types de discontinuités : d’une part les températures
initiales du gaz et de la matrice liquide qui peuvent être différentes, et d’autre part
les grandeurs physiques (k, ρ, c). La méthode éléments finis développée dans [12] et
[13] considère des grandeurs physiques continues au passage des différents domaines
(gaz et liquide). Cet artifice mathématique permet alors de faire apparaı̂tre un saut
de température. La température et le flux de chaleur sont ensuite approchés par des
fonctions discontinues.
Nous remplaçons donc le modèle précédent considérant une température homogène
dans Ωg et un coefficient de transfert thermique hc , par un modèle où le transfert
thermique entre le liquide et le gaz est contrôlé par une conductivité k continue à
l’interface.
De plus, la température Tg de Ωg est définie comme la moyenne de T sur Ωg .
La température T est approchée par Th qui est discontinue sur Ωh et constante par
élément : Th ∈ P 0,q (voir section 2.4).
Le flux de chaleur φ est approché par φh , discontinu sur Ωh et constant par sous-
élément : φh ∈ Q+h (Ωh ), avec
Q+ 2 3 F
h (Ωh ) = {qh ∈ L (Ωh ) ; qh |K F ∈ P 0(K ), F = 1, · · · , d+1, ∀K ∈ Th (Ω)}
(2.140)
87
2.7Couplage thermo-mécanique
Fig. 2.21 – L’élément P 0/P 0+ : sauts de température nuls à travers les faces ”in-
ternes” (à gauche) et sauts de flux nuls à travers les faces ”externes” (à droite) de
l’élément (Figure issue de [12])
Z
∂Th |K
X
ρ K c K ∂t
= 1
ρ c
|K| K K
(Th|K − Th|K(F ) ) (v · n)− dΓ
F
F ∈∂K
X
− ωφ|K F · nFK |F | + ẇh|K (2.141)
F ∈∂K
(d+1)|F |nF
φ|K F = k(F )(Th|K − Th|K(F ) ) |K|+|K(FK)|
88
2.7Couplage thermo-mécanique
kK(F ) kK
k(F )
K(F ) K
max(bK , bK(F ) )
w= (2.143)
bK + bK(F )
√
où l’effusivité bK = kK ρK cK .
Ce choix du paramètre w permet d’approcher au mieux la température d’interface
entre deux milieux [12].
Lors de la résolution du système (2.141) φh|K F est remplacé dans la première equa-
tion par son expression. Ainsi on obtient un système avec les valeurs de Th|K comme
seules inconnues.
89
2.7Couplage thermo-mécanique
Pour le polymère :
– Température de référence : T0 = 573.15K
– Masse volumique : ρl = 1000kg.m−3
– Chaleur massique : cl = 1, 7.103 J.kg −1 .K −1
– Conductivité thermique : kl = 0.22W.m−1 .K −1
– Energie d’activation : E = 4450J.mol −1
La température initiale est de 573.15 K, la surpression initiale du gaz est de 200 Pa.
Le polymère est considéré newtonien de consistance η0 = 1000P a.s.
Nous étudions d’abord l’expansion d’une bulle dans un liquide sans échange de
chaleur entre les deux milieux. Ceci nous permet de comparer l’évolution de la
température du gaz avec un modèle analytique. Puis nous nous intéresserons à l’ex-
pansion de cette même bulle, mais cette fois avec un couplage thermo-mécanique
complet.
Soit encore :
d ln Tg R d ln |Ωg |
=− (2.145)
dt Mng cV dt
90
2.7Couplage thermo-mécanique
|Ω0g | γ R
Tg = T g 0 ( ) avec γ = (2.146)
|Ωg | Mng cV
600
Simulation
Modele analytique
500
300
200
100
0
1e-012 1e-011 1e-010 1e-009 1e-008
Volume (m^3)
91
2.8Conclusion
2.8 Conclusion
Nous avons exposé, dans le présent chapitre, la méthodologie développée pour simu-
ler l’expansion d’une bulle de gaz dans un fluide pseudo-plastique.
Nous avons d’abord présenté les équations en vitesse - pression décrivant l’écoulement
du liquide dû à l’expansion de la bulle. Cette expansion se fait par différence entre
la pression de la bulle et la pression extérieure.
Le choix d’une approche eulérienne (maillage fixe) pour une résolution par éléments
finis nous a conduit à prolonger les champs vitesse et pression dans le gaz. Ainsi,
92
2.8Conclusion
600
Temperature, k=1.42
Temperature, k=0.042
Pression, k=1.42
Pression, k=0.042 120000
550
Pression (Pa)
500
100000
450
90000
400
80000
350
1e-008 1e-007 1e-006 1e-005 0.0001 0.001 0.01 0.1 1 10
Temps (s)
(a)
0.000145
0.00014
0.000135
0.00013
Rayon bulle
0.000125
0.00012
0.000115
0.00011
0.000105
k=1.42
k=0.042
0.0001
1e-008 1e-007 1e-006 1e-005 0.0001 0.001 0.01 0.1 1 10
Temps (s)
(b)
Fig. 2.24 – Expansion d’une bulle provoquée par une hétérogénéité initiale de
température : initialement le liquide est à 300 ◦ C, le gaz à 50 ◦ C, et pg = pext =
105 P a. Deux cas sont envisagés : un premier où la conductivité du gaz est de
k = 1.42 (ligne continue) ; un deuxième où k = 0.042 (ligne continue et points).
Haut : température de la bulle (rouge) et pression de la bulle (vert). Bas : rayon de
la bulle. Echelle logarithmique
93
2.8Conclusion
573.05
573
572.95
572.9
Temperature (K)
572.85
572.8
572.75
572.7
572.65
572.6
Temperature
572.55
1e-005 0.0001 0.001 0.01 0.1
Temps (s)
Fig. 2.25 – Variation de la température d’une bulle lors de son expansion. Initiale-
ment le polymère et le gaz sont à la même température, pg = 2.105 P a, pext = 0, et
kg = 0.042. Echelle logarithmique
580
0.0003
570
0.00028
560 0.00026
Temperature bulle (K)
0.00024
530 0.00018
0.00016
520
0.00014
Fig. 2.26 – Expansion anisotherme d’une bulle provoquée par une surpression ini-
tiale. Initialement le liquide et le gaz sont à 300 ◦ C, pext = 0 et pg = 107 P a.
94
2.8Conclusion
Enfin, l’expansion d’une bulle de gaz dans une matrice polymère a été étudiée.
Dans le cas isotherme, un modèle analytique a d’abord été développé. Ce modèle
montre que l’échelle de temps des simulations est fixée par les fluctuations de pres-
sion pg − pext , qui sont des grandeurs mesurables dans la mousse. Les résultats de
simulations d’expansion d’une bulle ont été confrontés favorablement au modèle
analytique. Ainsi, notre approche (couplage liquide - gaz et transport de la fonction
caractéristique) se trouve validée.
Le couplage thermo-mécanique a ensuite été envisagé. La résolution des équations
de la thermique s’effectue par une extension de la méthode espace-temps Galerkin
discontinu au cas de convection diffusion. Deux études ont principalement été faites.
La première consiste à simuler la croissance d’une bulle provoquée par une augmen-
tation de sa température. La deuxième considère la diminution de température du
gaz due à sa détente. Les simulations effectuées montrent que les temps mis en jeu
pour le retour à l’équilibre thermique sont courts devant le temps d’expansion.
Arrivé à ce stade de notre étude, nous disposons d’un outil susceptible de fournir
les mêmes résultats que les modèles cellulaires. De plus, grâce à la méthodologie
numérique mise en place, les hypothèses (forme de bulle, etc.) dont sont habituelle-
ment tributaires ces modèles n’ont plus lieu d’être. Le chapitre suivant exploite la
souplesse de notre approche en l’étendant à la simulation d’un échantillon de mousse,
mettant en jeu l’expansion et l’interaction de plusieurs bulles.
95
Chapitre 3
3.1 Introduction
L’objet de notre travail est, rappelons le, de construire un outil numérique permet-
tant prédire l’évolution d’une structure de mousse polymère en expansion. Nous
nous plaçons donc à une échelle dite microscopique, à savoir que nous considérons
la mousse comme un ensemble de bulles de gaz évoluant dans une matrice liquide.
Dans le précédent chapitre, nous avons exposé une méthodologie permettant de
simuler par éléments finis l’expansion d’une bulle de gaz dans un fluide pseudo-
plastique. Nous souhaitons à présent étendre cette méthodologie à la simulation de
l’expansion d’un échantillon de mousse, comportant un ”grand” nombre de bulles. La
première partie de ce chapitre sera donc consacrée à la prise en compte d’un nombre
quelconque de bulles. Nous introduirons ensuite le concept de volume représentatif
d’une structure de mousse. Nous verrons alors que pour modéliser et simuler l’ex-
pansion d’un volume représentatif, nous devons prendre en compte le changement
d’échelle qu’induit cette expansion. Nous montrerons alors des exemples de simula-
tions d’expansions de structure de mousse réalisées suivant notre approche, dans des
cas 2D et 3D, et avec différentes distributions initiales de germes. Nous conclurons
par l’expansion anisotherme d’une structure de mousse.
notons également Ωg le domaine gazeux, réunion des n bulles, de sorte que nous
avons (Figure 3.1) :
n
[
Ω = Ωl ∪ ( Ωgi ) = Ωl ∪ Ωg (3.1)
i=1
Fig. 3.1 – Le domaine de calcul Ω, la matrice liquide Ωl , les bulles de gaz Ωgi
∇ · [2η(|ε(v)|)ε(v)] − ∇p = 0
∇·v = 0
(3.2)
σn = −pgi n sur ∂Ωgi
σn = −pext n sur ∂Ω
½
2ηg ∇ · [ε(v)] = ∇pgi = 0
(3.3)
p = p gi
98
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
∀(w, q) ∈ V × P
Remarquons que l’Equation (3.5) peut se réécrire sous la forme (2.37)S où l’on définit
pg comme le champ pression du gaz vérifiant pg |Ωg = pgi et où Ωg = ni=1 Ωgi .
i
Pour résoudre le système (3.5) couplé avec n équations scalaires du type (3.4) on
doit être capable de déterminer précisément la position de chaque bulle de gaz
Ωgi . Pour cette raison, notre méthode est qualifiée de multidomaine, chaque bulle
étant considérée comme un domaine à part entière. Pour ce faire, nous allons en-
visager deux approches. La première consiste à définir réellement une fonction ca-
ractéristique par bulle, et donc à résoudre une équation de transport par bulle. La
deuxième approche consiste à définir une seule fonction caractéristique pour toute
la partie gazeuse, puis à retrouver la position des bulles à partir de cette fonction.
∀(wh , qh ) ∈ Vh × Ph
(3.6)
99
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Ces considérations nous ont mené à envisager l’utilisation d’une seule fonction ca-
ractéristique pour décrire tout le gaz, tout en restant dans une approche formelle-
ment multidomaine.
½
pgi (t) si x ∈ Ωgi
pg (x, t) = (3.7)
0 si x ∈ Ωl
Avec ces notations, et comme cela a été dit au paragraphe 3.2, le système (3.5) se
réécrit en :
100
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
∀(w, q) ∈ V × P
Remarquons que le système (3.8) a été obtenu en supposant que pg est constant
par bulle et s’annule dans la partie liquide. Afin d’avoir équivalence avec l’approche
multidomaine du paragraphe 3.2.1, le champ discrétisé phg doit être de la forme :
phg |Ωh = pgi 1lhΩgi où 1lhΩgi et pgi sont la fonction caractéristique et la pression de la ième
gi
bulle telles qu’elles étaient calculées précédemment. Pour ce faire nous procédons
comme suit.
Dans une bulle Ωgi le champ pg suit la loi des gaz parfaits :
∂pg |Ωg 1
Z
i
+v·∇pg |Ωg =− pg ∇·v (3.12)
∂t i |Ωgi | |Ωgi Ω gi
En définitive, le champ pg est défini sur tout le volume de calcul Ω par l’équation
suivante :
∂p
∂t
g
+ v · ∇pg = −pg E(∇ · v)
saut de p nul sur ∂Ω
g
n
X (3.13)
pg (x, 0) = p0gi 1l0Ωgi (x)
i=1
101
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Z
1
|Ωgi |
∇·v si x ∈ Ωgi
E(∇·v)(x) = Ω gi (3.14)
0 sinon
p0gi est la pression initiale de la ième bulle, tandis que 1l0Ωgi est sa fonction ca-
ractéristique initiale. Remarquons que cette fonction est nécessaire uniquement pour
initialiser le calcul. Il est donc nécessaire de la stocker seulement en vue d’initialiser
le calcul, la mémoire allouée étant libérée dès que celui-ci commence. De plus, on se
contente de stocker les éléments du maillage sur lesquels 1l0Ωgi n’est pas nulle, ainsi
que la valeur de 1l0Ωgi sur ces éléments. Étant donné que chaque bulle de gaz occupe
initialement une petite fraction du volume de Ω, le coût mémoire est très réduit.
3.2.2.1 Discrétisation
La discrétisation du système (3.8) se déroule exactement comme celle du système
(2.50) au chapitre précédent.
Supposons que nous disposions d’un algorithme capable de subdiviser le domaine
gazeux Ωhg en n bulles Ωhgi en se basant sur les valeurs de 1lhΩg . Ceci ne signifie
pas reconstituer n fonctions caractéristiques, mais déterminer à quelle bulle Ω hgi
appartient chaque élément K du maillage pour lequel 1lhΩg |K 6= 0 .
L’opérateur de moyenne discrétisé est alors :
Z
1
1lhΩg ∇ · vh si K ∈ Ωhgi
1lhΩg
R
Ωh Ωh
Eh (∇·vh )|K = gi gi
(3.15)
0 sinon
∂phg
+ vh · ∇phg = −phg Eh (∇ · vh ) (3.16)
∂t
Nous supposons que le second membre de (3.16) est connu (pris au temps précédent).
Nous résolvons alors cette équation par la méthode espace-temps Galerkin discontinu
développée au paragraphe 2.4. phg est donc constant par élément spatial du maillage
et polynômial en temps, avec le même ordre que celui choisi pour 1lhΩg .
102
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
dPi 1 d|Ωgi |
= −Pi (3.18)
dt |Ωgi | dt
Pi (t), solution de (3.18) s’écrit donc : Pi = A/|Ωgi | où A est une constante à
déterminer. Pour cela nous écrivons la condition initiale. D’un côté, pg (x, 0)|Ωgi =
p0gi 1l0Ωgi , et de l’autre, d’après la décomposition que nous avons faite, pg (x, 0)|Ωgi =
A1l0Ωgi /|Ω0gi |. Nous en déduisons que A = p0gi |Ω0gi |. En conséquence, le champ pg so-
lution de (3.13) s’écrit dans chaque Ωgi :
p0 |Ω0 |
pg |Ωg (x, t) = g|Ω
i gi
1lΩgi
i gi | (3.19)
= pgi 1lΩgi
Considérons la fonction caractéristique du gaz 1lhΩg , que nous avons représentée sur la
Figure 3.2 dans un cas 2D. Visiblement, cette fonction définit deux bulles distinctes,
que nous avons, plus ou moins arbitrairement, délimitées par une courbe rouge (Ωg 1 )
et une courbe bleue (Ωg 2 ). Soit un élément K du maillage tel que 1lhΩg |K 6= 0. La
question que nous nous posons alors est la suivante : K appartient-il à Ωg 1 ou à
Ωg 2 ?
103
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Nous remarquons d’abord que pour les éléments sur lesquels 1lhΩg est ”élevée”, il est
aisé de répondre à cette question. Supposons ainsi que nous connaissions un élément
K ∈ Ωg 1 . Alors si Kv est voisin de K, et si 1lhΩg |K = 1, nous en déduisons que
v
Kv ∈ Ωg 1 . Plus généralement, nous définissons arbitrairement une précision dp , et
nous considérons que si 1lhΩg |K ≥ dp alors Kv ∈ Ωg 1 . Ceci définit ce que nous appe-
v
lons les éléments intérieurs de chaque bulle. Nous avons représenté en rouge et en
bleu les éléments intérieurs de Ωg 1 et Ωg 2 sur la Figure 3.3 pour dp = 0, 9.
104
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Construction de l’intérieur
k←0
bulle ← 0
Tant que ( k < N bElt )
Si ( (N umeroBulle[k] = 0) ET (f ncarg[k] >= dp ) )
bulle ← bulle + 1
CreerN ouvelleBulle(k, bulle, N umeroBulle)
Fin Si
k ←k+1
Fin Tant que
105
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
pas de difficulté particulière. La Figure 3.5 montre une application de notre méthode.
Huit bulles croissent autour d’une neuvième. Les Figures 3.5(a), 3.5(b) et 3.5(c)
montrent la fonction caractéristique du liquide à trois étapes de l’expansion. Les
Figures 3.5(d), 3.5(e) et 3.5(f) montrent les domaines Ωhgi reconstitués et intervenant
dans l’Equation (3.15).
Fig. 3.5 – Expansion de huit bulles autour d’une neuvième. Evolution de la fonction
caractéristique du gaz (haut) et partitions correspondantes (bas) indiquant le numéro
du domaine auquel appartient chaque élément. Le domaine 1 est le liquide. Les
domaines de 2 à 10 sont les neuf bulles
Remarquons que cet algorithme ne nécessite pas d’informations sur la position des
bulles au temps précédant. Ainsi, les bulles sont gérées dynamiquement et leur
nombre peut évoluer au cours du temps. C’est également la raison pour laquelle
le numéro d’une même bulle peut évoluer au cours du temps comme sur la Figure
3.5.
La simulation de l’expansion de n bulles de gaz nécessite l’utilisation de deux fonc-
tions caractéristiques (liquide et gaz) ainsi que d’un champ pression du gaz. Ceci
implique, avec les conventions du paragraphes 2.5, le stockage de 6 × N bElt valeurs,
au lieu de 2n × N bElt avec l’approche pleinement multidomaine. Le temps CPU
est également fortement réduit, passant de plus de 48 heures pour l’expansion de 64
106
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
107
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Fig. 3.6 – Expansion de deux bulles (rapport initial des rayons : 2). Approche
pleinement multidomaine
108
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
0.0005 160
Bulle 1 Bulle 1
Bulle 2 Bulle 2
0.00045
140
0.0004
120
0.00035
100
Pression (Pa)
0.0003
Rayon (m)
0.00025 80
0.0002
60
0.00015
40
0.0001
20
5e-005
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 0 50 100 150 200 250
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)
Fig. 3.8 – Evolution du rayon (à gauche) et de la pression interne (à droite) des
deux bulles représentées sur la Figure 3.6. Approche pleinement multidomaine
109
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Nous donnons ici quelques exemples d’expansion de systèmes de bulles. Les ob-
servations du paragraphe 3.2.3.1 sont toujours valides. Nous nous intéressons à la
description des formes de bulle obtenues. Les bulles ont initialement même volume
et même pression. Les différences de taille et de formes apparaissant au cours de
l’expansion sont donc uniquement dues à l’interaction entre les bulles, et à leur
disposition au sein du système.
Les Figures 3.13 et 3.14 présentent l’expansion d’un système à trois et huit bulles,
respectivement. Nous montrons le système initial, le système après expansion, et une
des bulles du système après expansion (Figures 3.13(c) et 3.14(c)). Remarquons la
préservation de la symétrie au cours de l’expansion du système à huit bulles.
Les systèmes représentés sur les Figures 3.15 et 3.16 sont des exemples où des
bulles ”pétales” croissent autour d’une bulle centrale. Des études de stabilité de
tels systèmes réalisées dans le cadre de mousses savon, et basées sur des critères
de minimisation d’énergie, donc de surface, peuvent être trouvées dans [67] et [24].
Remarquons ici la capacité de notre méthode de transport de domaine à décrire des
domaines plutôt ”cubiques” à parois incurvées (Figures 3.15(c)), ou des domaines
110
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
(d) 1 bulle
111
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
(d)
Fig. 3.10 – Isovaleurs du champ pression du gaz phg durant l’expansion de deux
bulles. Approche formellement multidomaine
112
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
45
Methode pleinement multidomaine
Methode formellement multidomaine
40
35
Taux de gaz 30
25
20
15
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)
Fig. 3.13 – Expansion de trois bulles : système initial, système après expansion et
une des bulles du système final
113
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Fig. 3.14 – Expansion de huit bulles : système initial, système après expansion et
une des bulles du système final
En 1887 Lord Kelvin, qui fut un précurseur dans l’étude des mousses, posa la ques-
tion de savoir quelle forme géométrique peut remplir un volume en minimisant les
interfaces. Autrement dit, quelle est la forme pouvant prétendre à modéliser une
cellule élémentaire de mousse à l’équilibre. Il proposa la forme montrée sur la Figure
3.17(d), baptisée tétrakaı̈décaèdre, ou structure de Kelvin. Cette forme est celle de
la bulle centrale après expansion du système de la Figure 3.17 (voir [68]). Bien que
la structure de Kelvin puisse servir à modéliser une mousse parfaitement ordonnée,
il a été prouvé que ce n’est pas la forme optimale en terme de minimisation de sur-
face (voir [69] et [49]). De plus, le tétrakaı̈décaèdre, comme d’autres structures plus
optimales, ne sont que rarement observées dans les mousses réelles [68].
Nous déduisons de ce qui précède que la méthodologie développée est apte à prédire
l’expansion d’un système à n bulles dans une matrice liquide. Ceci signifie une bonne
description des interfaces liquide - gaz et des interactions entre bulles, grâce à la
méthode Galerkin discontinu mise en place et couplée avec une technique de r-
adaptation de maillage. Ceci implique également une bonne prédiction des champs
de vitesse et de pression, ce que l’on avait déjà vu au chapitre précédent en validant
notre couplage liquide - gaz lors de l’expansion d’une seule bulle. L’étape suivante
est la simulation, non plus seulement de l’expansion de n bulles, mais de l’expansion
d’un échantillon de mousse contenant ces n bulles. Nous commençons par quelques
considérations sur la notion de volume représentatif, avant de modéliser celui-ci et
de donner des exemples de simulations d’expansions de structures de mousses.
114
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
Fig. 3.15 – Expansion de six bulles autour d’une septième : système initial, système
après expansion et bulle centrale après expansion
Fig. 3.16 – Expansion de huit bulles autour d’une neuvième : système initial, système
après expansion et bulle centrale après expansion
115
3.2Expansion d’un système de bulles dans une matrice liquide
(d)
Tétrakaı̈décaèdre
Fig. 3.17 – Expansion d’un ”système cubique centré” de neuf bulles : état initial,
intermédiaire et final, et bulle centrale du système final (tétrakaı̈décaèdre)
116
3.3Du volume représentatif de la structure d’une mousse au volume de calcul
C’est cette deuxième approche que nous choisissons pour la suite. La fraction de la
structure simulée s’appelle volume représentatif. Nous allons expliciter cette notion.
117
3.3Du volume représentatif de la structure d’une mousse au volume de calcul
La question centrale dans la définition du VER est donc celle de sa taille. Celle-ci
dépend de la propriété que l’on souhaite étudier sur le VER. Prenons l’exemple du
taux de gaz G d’une mousse, défini comme le rapport entre le volume du gaz contenu
dans la mousse et le volume total de cette mousse. Nous prélevons, successivement,
des échantillons de mousse de volumes V croissants. Idéalement, le taux de gaz G(V )
calculé dans ces volumes tend vers une limite G∞ lorsque V augmente (Figure 3.18).
G∞ est le taux de gaz global de la mousse. Ainsi, pour l’étude du taux de gaz, le
volume VV ER du VER est tel que :
La définition de la taille du VER se fait donc à une erreur donnée ε près [39].
Remarquons également que (3.20) définit l’échelle macroscopique, à cette même
erreur près.
Taux de gaz
V∞
V2
V4
V3
V1
0
V1 V2 V3 V4 Volume
Par définition, toute propriété d’une mousse devrait être constante et indépendante
de l’échelle pour des volumes supérieurs à VV ER . Or, dans le premier chapitre, nous
avons insisté sur le fait que la mousse est un matériau hétérogène à toutes les
échelles, depuis l’échelle moléculaire (présence de tensioactifs par exemple), jusqu’à
celle du procédé de fabrication, avec une germination hétérogène et des gradients
de température entraı̂nant des variations de propriétés sur toute la pièce. Dans ces
conditions parler de volume élémentaire représentatif n’a pas toujours de sens.
Ceci étant, l’impossibilité de définir un VER en toute généralité pour une mousse ne
change rien à la nécessité de définir un volume représentatif. Sans cela, notre travail
n’aurait plus lieu d’être. Nous définissons donc un volume représentatif V (X) comme
étant un volume suffisamment grand pour décrire la microstructure de la mousse au
118
3.3Du volume représentatif de la structure d’une mousse au volume de calcul
voisinage d’un point X de celle-ci. Ainsi, dans l’exemple du taux de gaz, le taux
global G∞ ne représente plus la limite (au sens (3.20)) de G(V ) pour V assez grand
(voir Figure 3.19). Par contre, l’existence du volume représentatif au point X revient
à dire que G(V ) présente un plateau pour un V assez grand, centré en X. Ce plateau
définit la taille du volume représentatif en X.
Taux de gaz
0
Volume
119
3.3Du volume représentatif de la structure d’une mousse au volume de calcul
120
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
n
1 |Ωgi |
Z X
σ= (pgi −pext )I −pext I (3.21)
|Ωl | Ωl i=1
|Ωl |
121
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
122
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
A l’instant initial Ω(0) est connu. Nous identifions alors l’ensemble des points de
Ω(0) avec leurs coordonnées X0 de sorte que l’on peut écrire :
dX
Ω(t) = {X(t) ∈ IRd ; = ve (X), X(0) = X0 } ∀t ∈ [0, Θ] (3.23)
dt
ve est la vitesse d’expansion de Ω. La conservation de la quantité de liquide dans Ω
s’écrit par l’égalité des flux :
Z Z
ve · n = v·n (3.24)
∂Ω ∂Ω∩∂Ωl
Z Z
∇ · ve = v·n (3.25)
Ω ∂Ω∩∂Ωl
Z Z
L ∇·X = v·n (3.27)
Ω ∂Ω∩∂Ωl
d’où l’expression de L :
123
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
1
Z
L= v·n (3.28)
d|Ω| ∂Ω∩∂Ωl
1
Z
T = v (3.29)
|Ωl | Ωl
Finalement, à tout instant t ∈]0, Θ[, le domaine de calcul Ω(t) est défini par l’en-
semble des point X ∈ IRd vérifiant :
dX
= ve (X) = X−C 1
½ R R
dt d|Ω| ∂Ω∩∂Ωl
v·n+ |Ωl | Ωl
v
(3.30)
X(0) = X0
Par la suite, nous verrons que, dans les simulations utilisant la vitesse d’expansion
définie par (3.30), le volume de liquide est exactement conservé jusqu’à ce que les
bulles atteignent la frontière ∂Ω. Puis, le volume de liquide décroı̂t dans Ω. Nous
n’avons pas d’explication satisfaisante à ce phénomène. Remarquons que, considérer
le flux de ve sur ∂Ω ∩ ∂Ωl dans (3.24) entraı̂ne un gain de volume de liquide lorsque
les bulles sortent.
Ceci étant, nous allons voir que, par la méthode d’expansion de domaine décrite,
nous pouvons préserver la quantité de liquide jusqu’à avoir environ 65% de gaz.
D’autre part, en considérant suffisamment de bulles dans Ω, nous pouvons considérer
la structure de la mousse dans un volume intérieur à Ω, évitant ainsi les effets de
bord.
124
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
Xh − C h 1
Z Z
ve h (Xh ) = 1lhΩl v·n+ R 1lhΩl v (3.31)
d|Ωh | ∂Ωh 1lh
Ωh Ωl Ωh
Cette vitesse de maillage est prise en compte lors du transport des fonctions ca-
ractéristiques et de la pression du gaz en posant vc = v − (va + ve h ) dans l’équation
(2.4), où va est la vitesse de r-adaptation de maillage définie au paragraphe 2.4.4.
De plus, le maillage est mis à jour par : Xh |I + = Xh |I + |I|(ve h + va ) (voir également
le paragraphe 2.5).
125
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
Fig. 3.22 – Prise en compte du changement d’échelle lors de l’expansion d’un système
de bulles : expansion du domaine de calcul. G est le taux de gaz. V est le rapport
entre le volume du domaine de calcul au temps considéré et son volume initial
126
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
100 1e-009
90
9e-010
80
50 7e-010
40
6e-010
30
20
5e-010
10
0 4e-010
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)
4
(Volume du domaine de calcul)/(Volume initial)
3.5
2.5
1.5
1
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temps (s)
(c)
127
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
100 1.8e-009
alpha_p = 1E-5 alpha_p = 1E-5
alpha_p = 1E-3 alpha_p = 1E-3
90
1.6e-009
80
1.4e-009
60
Taux de gaz
1.2e-009
50
1e-009
40
30 8e-010
20
6e-010
10
0 4e-010
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)
3.4.1.3 Conclusion
128
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
αp a également été démontré. Celui-ci doit être petit afin d’assurer l’incompressibilité
du liquide. Le taux de gaz atteint avec un volume de liquide constant est d’environ
65%.
Nous donnons deux exemples d’expansion d’une structure aléatoire de mousse, en 2D
et en 3D. Nous conclurons ce chapitre par l’expansion anisotherme d’un échantillon
de mousse.
Nous utilisons comme cadre de travail à notre étude le logiciel purement 3D REM3D.
Pour cette raison, le domaine de calcul considéré est celui de la Figure 2.8(a), encore
représenté sur la Figure 3.25 : un parallélépipède rectangle de dimensions 10−3 ×
2.10−5 ×10−3 , donc avec un rapport de 50 dans l’épaisseur. Ce domaine est discrétisé
avec un maillage anisotrope ne comportant qu’une seule couche d’éléments dans
l’épaisseur. De plus, au niveau des conditions aux bords du problème mécanique,
deux plans de symétrie sont considérés : en y = 0 et en y = 2.10−5 (ce qui signifie
que sur ces deux plans nous imposons : v · n = 0 et σn − (σn n) · n = 0 avec σn = σn).
Ceci rend le problème tout à fait 2D. Sur les quatre autres faces de Ω nous imposons
la condition classique σn = −pext n (voir Figure 3.25).
Nous plaçons 64 bulles dans le domaine de calcul, suivant une grille régulière (voir Fi-
gure 3.26). Chaque bulle est initialement sphérique avec un rayon tiré aléatoirement
(loi uniforme) entre 2.10−5 et 5.10−5 . Toute les bulles ont la même pression initiale,
pg = 200, tandis que nous prenons pext = 0. Le liquide est considéré newtonien :
η0 = 1000P a.s.
La Figure 3.26 montre l’expansion de la structure de mousse associée à ce système.
Le volume de liquide dans le domaine de calcul est bien conservé jusqu’au temps
t = 20, pour décroı̂tre par la suite. Ainsi, au temps t = 29 (Figure 3.26(f)), la
perte de volume de liquide est de 15%. La conservation de la quantité de liquide
n’implique pas celle du nombre de bulles. Néanmoins, grâce à l’expansion du domaine
de calcul, il reste assez de bulles dans celui-ci, pour avoir sur les Figures présentées
une description intéressante d’une structure de mousse.
Nous constatons que les bulles, par interaction, adoptent rapidement des formes
polyédriques (Figures 3.26(b) - 3.26(i)). De plus, les hétérogénéités initiales dans le
volume des bulles sont amplifiées au cours du temps. Ainsi, nous pouvons remarquer
sur les Figures 3.26(d) - 3.26(e) des petites bulles ”bloquées” entre plusieurs autres
129
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
Fig. 3.25 – Domaine pseudo 2D, Ω = [10−3 , 2.10−5 , 10−3 ], discrétisé avec 68 000
tétraèdres (23000 noeuds) et une seule couche d’éléments dans l’épaisseur. Deux
plans de symétrie (y = 0 et y = 2.10−5 ) impliquent les conditions aux bords sui-
vantes : v · n = 0 et σn − (σn n) · n = 0 où σn = σn.
de volumes plus importants. La taille d’une bulle dépend donc fortement de son
voisinage immédiat. Le champ pression du gaz pg est représenté à l’instant t = 29
sur la Figure 3.28(b), et montre, à cet instant, les hétérogénéités de pression dans
les bulles crées par les différences de volume. Comme nous l’avons vu au paragraphe
3.2.3.1, la pression du gaz s’homogénéise ensuite avec l’expansion.
La plus grande quantité de liquide se trouve piégé entre les bulles de gaz, formant
ainsi ce que l’on peut appeler les bords Plateau (voir Figure 1.1). Ces bords Plateau
sont clairement définis sur les Figures 3.26(e) - 3.26(i). Cette bonne description des
interfaces liquide - gaz est due à l’utilisation de la r-adaptation de maillage : la
Figure 3.27 présente le maillage adapté au temps t = 29.
Enfin, notons les effets de bord visible à partir de la Figure 3.26(e) et que nous avons
mentionnés au paragraphe 3.4.1.2 : du fait de la différence entre la pression interne
d’une bulle arrivant au bord du domaine de calcul, et la contrainte normale imposée
sur ce bord (ici pext = 0), la vitesse d’expansion de cette bulle sortante est élevée
(voir la première composante du champ vitesse représentée sur la Figure 3.28(a)).
C’est pourquoi nous voyons, sur le bord droit de Ω, un amas de gaz constitué de
bulles en train de sortir du domaine et ayant ”coalescé” (la quantité de liquide les
séparant est quasi nulle) (Figures 3.26(e) - 3.26(i)). Ainsi, pour avoir au final une
structure de mousse viable, non perturbée par les bords du domaine, il est nécessaire
de considérer plusieurs couches de bulles entre ces bords et le centre du domaine.
130
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
131
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
Fig. 3.28 – Vitesse et pression du gaz dans le domaine de calcul lors de l’expansion
2D de 64 bulles
132
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
133
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
Fig. 3.29 – Expansion d’une structure 3D comprenant 400 bulles. G est le taux de
gaz. V est le rapport entre le volume du domaine de calcul au temps considéré et
son volume initial
134
3.4Simulation de l’expansion d’un échantillon de mousse
70 1e-009
100 bulles
100 bulles
200 bulles
60 200 bulles
9.5e-010 400 bulles
400 bulles
50
9e-010
40
30
8.5e-010
20
100 bulles
100 bulles 8e-010
10 200 bulles
200 bulles
400 bulles
400 bulles
0 7.5e-010
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)
Fig. 3.30 – Variation du taux de gaz et du volume de liquide contenu dans le domaine
de calcul au cours de l’expansion de 100, 200 et 400 bulles.
n
X
k = kg 1lΩgi + kl 1lΩl
i=1
n n (3.32)
X X n2gi M
ρc = cV ρgi ngi 1lΩgi + ρl cl 1lΩl = cV 1lΩgi + 1lΩl ρl cl
i=1 i=1
|Ωgi |
et
n
pg
X Z
ẇ = − 1lΩgi i ∇·v+1lΩl 2ηε(v) : ε(v) (3.33)
i=1
|Ωgi | Ω gi
L’Equation (2.137) est discrétisée par la méthode éléments finis P 0/P 0+ . La température
de la ièmeR bulle, Tgi , est alors prise comme la valeur moyenne de T sur Ωgi :
Tgi = |Ω1g | Ωg T .
i i
135
3.5Conclusion
∂pg |Ωg 1
Z pg |Ωg dTg
i
i
+v·∇pg |Ωg =− pg ∇·v+ i
(3.34)
∂t i |Ωgi | |Ωgi Ω gi Tgi dt
où Tgi = |Ω1g | Ωg T . La démarche reste alors la même qu’au paragraphe 3.2.2.
R
i i
Le champ de température T est défini par l’Equation R (2.137). L’expression de ẇ
donnée par la définition (3.33) utilise les termes pgi Ωg ∇ · v calculés dans (3.34).
i
Enfin, la masse volumique du gaz est supposée homogène (ρg = ng M/|Ωg |), si bien
que ρc est exactement obtenue par l’expression (2.138).
3.5 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons mis en place un outil permettant de simuler l’expansion
3D d’un échantillon de mousse. Pour ce faire, deux extensions ont été apportées par
rapport à la simulation de l’expansion d’une bulle. D’une part la prise en compte
d’un nombre élevé de bulles, et d’autre part, la prise en compte du changement
d’échelle induit par l’expansion.
Deux approches ont été développées pour simuler l’évolution de plusieurs bulles.
Une approche pleinement multidomaine, consistant à représenter chaque bulle par
136
3.5Conclusion
574
70
573
60
572
50
Temperature (K)
Taux de gaz
571
40
570
30
569
20
568
10
Temperature
Taux de gaz
567
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035
Temps
137
3.5Conclusion
(a) (b)
Température
138
3.5Conclusion
pansion des structures simulées. Les lois obtenues seront alors utilisées dans une
approche macroscopique de l’expansion de la mousse.
139
Chapitre 4
De l’échelle microscopique à
l’échelle macroscopique
Nous étudions dans ce chapitre l’expansion d’une mousse thermoplastique d’un point
de vu macroscopique. Le mélange liquide - gaz est donc considéré comme un fluide
homogène compressible de viscosité ηm et de masse volumique ρm . Ce mélange, noté
Ωm , s’expanse dans une cavité Ω pouvant être ouverte ou fermée, selon que l’on
simule une expansion libre ou une expansion fermée (voir le premier chapitre). Nous
allons d’abord établir les équations régissant l’expansion du mélange dans une ca-
vité. Puis, nous effectuerons un couplage micro-macro en exprimant la dépendance
de la masse volumique et de la viscosité du mélange à sa structure. Pour ce faire
nous utiliserons les outils de modélisation et de simulation d’expansion d’un vo-
lume représentatif de mousse développés dans les précédents chapitres. Enfin nous
introduirons le couplage thermo-mécanique et présenterons les résultats d’expansion
obtenus.
Domaine vide Ωv
contact collant v = 0
Ce dernier point est discutable (voir paragraphe 1.2.4.2) et constitue une première
approximation. Ceci nous conduit à la formulation suivante.
Trouver la vitesse v ∈ C 2 (Ωm ), v|Γ = 0, et la pression p ∈ C 1 (Ωm ), telles que,
∀t ∈]0, Θ[, ∀x ∈ Ωm (t) :
∇ · [2ηm (|ε(v)| , G)ε(v)] − ∇p = 0
∇·v = − ρ1m dρdtm (G) (4.1)
σn = 0 sur ∂Ωv ∩ ∂Ωm
ρm = (1 − G)ρl (4.2)
1 dρm 1 dG
=− (4.3)
ρm dt 1 − G dt
142
4.1Construction du modèle physique et numéri-que
dG ∂G
= +v ·∇G = f (G, pg −p) (4.4)
dt ∂t
où pg est le champ de pression interne du gaz. Remarquons que nous ne faisons pas
dépendre explicitement le taux d’expansion du temps. Ceci est valide dans le cas
d’une mousse thermoplastique, où l’expansion est due à une différence de pression.
En revanche, si nous avions à modéliser l’expansion d’une mousse thermodurcissable,
impliquant une création de gaz par réaction chimique, le temps pourrait apparaı̂tre
explicitement dans l’expression de dG/dt.
En définitive, le système en vitesse - pression à résoudre est :
VΓ = {v ∈ V ; v|Γ = 0} (4.6)
∀(w, q) ∈ VΓ × P
(4.7)
où ηv joue le rôle du ηg des chapitres précédents, et doit donc être petit. Conjoin-
tement au Système (4.7), trois équations de transport de type Equation (2.60) sont
résolues : une par fonction caractéristique, et l’équation de transport de la fraction
gazeuse (4.4).
143
4.2Détermination de la viscosité d’un volume re-présentatif de mousse
144
4.2Détermination de la viscosité d’un volume re-présentatif de mousse
U
τ =η (4.8)
h
où τ est la contrainte de cisaillement, et U la vitesse.
U, τ
Réitérons la même expérience, mais cette fois avec une structure de mousse simulée
à l’aide des outils développés dans les précédents chapitres (voir Figure 4.3). Nous
obtenons ainsi, à chaque étape de l’expansion, une description d’un comportement
homogène de l’échantillon.
De plus, le débit D à travers la face de sortie, qui est une grandeur aisée à calculer,
s’exprime par :
h2
D=U (4.9)
2
En définitive, la viscosité en cisaillement ηm d’un échantillon de mousse Ω est :
145
4.2Détermination de la viscosité d’un volume re-présentatif de mousse
h3 τ
ηm = 2D
(4.10)
où η0 est la consistance du polymère et K une fonction du taux de gaz que nous
allons essayer de déterminer en faisant de la ”rhéologie numérique”.
Nous considérons trois structures de mousse, mettant toutes en jeu 512 bulles, mais
différant par la taille et la position de ces bulles : une structure régulière (ou or-
donnée) comme sur la Figure 3.22, où les bulles sont disposées selon une grille et ont
toutes le même rayon initial 3.10−5 ; une structure partiellement aléatoire comme
sur la Figure 3.29, où les bulles ont le même rayon initial 3.10−5 mais dont les posi-
tions initiales sont tirées aléatoirement ; une structure totalement aléatoire comme
sur la Figure 4.4, où les positions initiales des bulles ainsi que leurs rayons initiaux
sont choisis aléatoirement, ces derniers étant tirés de manière équiprobable dans
l’intervalle [2, 5.10−5 , 8.10−5 ].
Fig. 4.4 – Expansion aléatoire d’une structure 3D comprenant 512 bulles. G est le
taux de gaz.
146
4.2Détermination de la viscosité d’un volume re-présentatif de mousse
effet, rien ne nous assure que le domaine de calcul soit réellement représentatif d’une
structure de mousse. Nous avons pris un rapport initial entre rayon minimal et rayon
maximal de 3.2, soit un rapport de volumes de 27, ce qui peut être insuffisant par
rapport à la réalité. Pour affiner nos calculs, il nous faudrait une distribution réelle
de taille de bulles, avec une analyse statistique. Cela reste à faire.
Soulignons enfin que nous n’étudions pas ici la dépendance de la viscosité vis-à-vis
de l’orientation des bulles. Au cours d’un cisaillement, les bulles prennent progres-
sivement une forme ovale, ce qui peut modifier le comportement du système.
1
structure aleatoire totale
structure partiellement aleatoire
0.9 structure ordonnee
(viscosite mousse)/(consistance liquide)
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Taux de gaz
1
64 bulles
512 bulles
0.9 729 bulles
(viscosite mousse)/(consistance liquide)
1000 bulles
0.8 1331 bulles
1-G
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
taux de gaz
147
4.2Détermination de la viscosité d’un volume re-présentatif de mousse
structures ordonnées n’influe pas, nous venons de le voir, sur la viscosité de la mousse,
et permet de conserver l’intégralité des bulles dans le volume de calcul durant l’ex-
pansion. Les effets de bord s’en trouvent ainsi limités (voir paragraphe 3.4.3). Sur
la Figure 4.6 nous avons tracé les valeurs de K = ηm /η0 en fonction du taux de gaz,
calculées au cours de l’expansion des différentes structures. Pour un nombre de bulles
supérieur à 64, nous avons représenté uniquement les valeurs obtenues avant que les
effets de bord n’interviennent (taux de gaz inférieur à 70 %), et pour lesquelles la
description de la structure est bonne (diffusion des fonctions caractéristiques faible).
En comparant les courbes de la Figure 4.6 avec la droite 1 − G tracée sur cette
même figure, nous observons une dépendance non linéaire de la viscosité à la fraction
gazeuse G. Nous distinguons trois zones différentes dans les courbes de la Figure 4.6.
D’une part, pour un taux de gaz inférieur à 20%, plus le nombre de bulles est élevé,
et plus la viscosité calculée est faible. Ceci s’explique par le fait qu’à taux de gaz
équivalent, plus la densité en bulles est élevée et plus celles-ci sont petites, offrant
ainsi une moindre résistance au cisaillement, tant que les interactions entre les bulles
sont négligeables, i.e. tant que la fraction gazeuse est petite.
Lorsque le taux de gaz est supérieur à 20%, l’effet inverse se produit : à taux de gaz
équivalent, la viscosité augmente avec le nombre de bulles. Nous pouvons penser que
cela est du aux interactions bulle - bulle plus importantes lorsque le taux de gaz est
élevé, et s’opposant ainsi au cisaillement.
Enfin, lorsque la fraction gazeuse tend vers 1, la viscosité tend asymptotiquement
vers zéro.
Nous venons ainsi de mettre en avant, d’une part la dépendance non linéaire de
la viscosité d’une mousse au taux de gaz, et d’autre part la dépendance de cette
viscosité à la densité de bulles. Remarquons que lorsque la densité de bulles est
élevée, la viscosité semble tendre vers une courbe asymptotique.
à µ ¶2 ! r22−1
G
ηm (G) = η0 1 + r12 (4.12)
1−G
148
4.3Couplage micro-macro
1
64 bulles
64 bulles
0.9 512 bulles
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
taux de gaz
Gc
|Ωg | = |Ωl | (4.13)
1 − Gc
149
4.3Couplage micro-macro
Nous supposons maintenant que le gaz est composé de n bulles sphériques de volumes
|Ωgi |, de rayons Ri et de pressions pgi , comme indiqué sur la Figure 4.8. Le liquide est
considéré comme newtonien, de consistance η0 . Conformément au modèle analytique
du paragraphe 2.6.1, nous supposons la pression constante dans le liquide, et égale
à pext qui est la contrainte appliquée sur ∂Ω par le milieu extérieur. Chaque bulle
croı̂t ainsi par différence de pression pgi − pext , et les interactions entre bulles sont,
pour le moment, négligées.
σn = −pext n
Ri
liquide
pression pext
σn = −pext n
Nous avons :
n n
X 4π X 3
|Ωg | = |Ωgi | = R (4.14)
i=1
3 i=1 i
Si bien que :
n
1 d|Ωg | 3 X
= n Ṙi Ri2 (4.15)
|Ωg | dt X
Ri3 i=1
i=1
Ne tenant pas compte des interactions entre bulles, nous appliquons à chaque bulle
le résultat (2.117), ce qui entraı̂ne :
n
1 d|Ωg | 3 X
= n (pgi −pext )Ri3 (4.16)
|Ωg | dt X
4η0 Ri3 i=1
i=1
Supposons à présent que toutes les bulles aient la même pression dans le volume Ω :
pgi = pg . L’Equation (4.16) se simplifie alors en :
150
4.3Couplage micro-macro
1 d|Ωg | 3
= (pg − pext ) (4.17)
|Ωg | dt 4η0
dGc 3
= (pg − pext )Gc (1 − Gc ) (4.18)
dt 4η0
1 − Gc Gc0
pg = pg (4.19)
Gc 1 − G c 0 0
Ainsi, en négligeant les interactions entre bulles, et en supposant une pression du
gaz homogène, le taux d’expansion du gaz dans le volume représentatif, s’écrit en
fonction de Gc et pext comme :
µ ¶
dGc 3 2 Gc0
= (1 − Gc ) pg − pext Gc (1 − Gc ) (4.20)
dt 4η0 1 − Gc0 0
µ ¶
∂G 3 2 G0
+v·∇G = (1 − G) pg − pG(1 − G) dans Ωm (4.21)
∂t 4η0 1 − G0 0
µ ¶
3 3 G0
2
f (G, pg −p) = (pg −p)G(1−G) = (1 − G) pg − pG(1 − G)
4η0 4η0 1 − G0 0
(4.22)
Enfin, pour pouvoir résoudre numériquement l’Equation (4.21), nous devons étendre
son domaine de validité à Ω, de manière à avoir le second membre de (4.21) nul dans
Ωv .
En définitive, le taux de gaz G vérifie, dans Ω, l’Equation suivante :
151
4.3Couplage micro-macro
³ ´
∂G G0
+ v · ∇G = 4η30 (1 − G)2 1−G
∂t 0
p 1l
g 0 Ωm − pG(1 − G)
[G(., t)]∂Ω− = 0 (4.23)
G(x, 0) = G0 1lΩm (x, 0)
Cette équation est discrétisée par la méthode espace-temps Garlekin discontinu que
nous avons développée à la section 2.4. L’ordre d’approximation temporel q doit être
le même pour les fonctions caractéristiques du vide et du mélange 1lhΩv et 1lhΩm et pour
le taux de gaz G.
¶−1
3 pg 0 Gc0
µ
1
Gc (t) = 1− t+ (4.24)
4η0 1 − Gc0 1 − Gc0
La Figure 4.9 présente les évolutions du taux de gaz obtenues par simulation avec
64, 512, 729, 1000 et 1331 bulles, et les compare avec celle fournie par l’expression
(4.24).
Les résultats montrent que le taux de gaz, et donc le taux d’expansion est fortement
influencé par la densité de bulles, et diminue lorsque cette dernière augmente. Ceci
reflète l’interaction entre les bulles et les contraintes qu’elles exercent les unes sur
les autres.
Considérons l’expansion de 64 bulles. Tant que la fraction gazeuse n’excède pas 45%,
son évolution reste similaire à celle obtenue sans interaction. La divergence observée
entre les deux fractions au-delà de 50% s’explique par le fait que le gaz sort du
volume de calcul provoquant une diminution de la quantité de liquide présent dans
152
4.3Couplage micro-macro
0.9
0.8
0.7
0.6
Taux de gaz
0.5
0.4
0.3
0.2 64 bulles
1 bulle
512 bulles
0.1 729 bulles
1000 bulles
1331 bulles
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Temps (s)
Nous choisissons d’exprimer l’interaction des bulles dans l’expression du taux de gaz
en introduisant simplement dans l’expression (4.24), un paramètre κ :
¶−1
3 p g 0 Gc 0
µ
1
Gc (t) = 1− κ t+ (4.25)
4η0 1 − Gc 0 1 − Gc 0
κ est déterminé d’après les courbes de la Figure 4.9. Sa valeur est fonction de la
densité de bulles (Figure 4.10(b)), et dépend donc également du rayon de ces bulles.
Les courbes correspondant à l’expression (4.25) sont tracées sur la Figure 4.10(a).
En définitive, nous proposons le couplage micro-macro suivant, qui exprime le taux
d’expansion d’une mousse polymère dans laquelle la matrice liquide est newtonienne
de consistance η0 :
³ ´
∂G 3κ 2 G0
+ v · ∇G =
∂t 4η0
(1 − G) 1−G0 pg 0 1lΩm − pG(1 − G)
[G(., t)]∂Ω− = 0 (4.26)
G(x, 0) = G0 1lΩm (x, 0)
Le système (4.5) est maintenant fermé, tant pour la viscosité que pour le taux
d’expansion. Nous allons mettre en application ces considérations dans la section
suivante.
153
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
1 1.1
0.9 1
0.8
0.9
0.7
0.8
0.6
Taux de gaz
Parametre
0.7
0.5
0.6
0.4
0.5
0.3
64 bulles 0.4
0.2 512 bulles
729 bulles
0.1 1000 bulles 0.3
1331 bulles
1 bulle
0 0.2
0 100 200 300 400 500 600 700 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Temps Nombre de bulles
Fig. 4.10 – Evolution du taux de gaz lors de l’expansion d’une structure de mousse.
Les points correspondent aux valeurs obtenues par simulation. Les courbes sont les
approximations estimées par l’Equation (4.25). Les valeurs trouvées pour κ sont sur
la courbe de droite.
154
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
155
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
Fig. 4.12 – Expansion d’une mousse dans un cylindre avec η0 = 1000 Pa.s, ηm =
η0 K(G), G0 = 1%, pg 0 = 106 Pa (fonction caractéristique du mélange)
est alors nulle. L’arrivée du front de matière en C et D est symbolisée par les traits
verticaux sur la Figure 4.16(a) aux temps t = 0.6 pour C et t = 2.3 pour D.
La fraction gazeuse est donc d’abord transportée avec le front de matière aux points
C et D, puis suit son évolution selon la loi des gaz parfaits. Nous constatons sur la
Figure 4.16(a) une évolution plus lente de la fraction gazeuse dans les zones où la
pression est la plus élevée (Figure 4.16(d)) : près des parois, comme au point B, et
loin du front de matière (point A par rapport à C, et point C par rapport à D).
Cette évolution se répercute sur celle de la viscosité de la mousse.
L’évolution de la pression aux points A, B, C, D est tracée sur la Figure 4.16(d). Les
valeurs aux points C et D avant passage du front de matière (en t = 0.6 pour C et t =
2.3 pour D) ne sont pas à prendre en compte. Notons d’abord la pression élevée en
B due à la proximité de la paroi. Aux points A et B la pression diminue rapidement
jusqu’au temps t = 0.5s. Ceci vient d’un taux d’expansion dG/dt maximal durant
cette période (Figure 4.16(a)), et donc d’une décroissance rapide de la pression du
gaz, comme on l’a vu dans le modèle micro. Passé cette période de forte expansion,
nous constatons, en chaque point, une légère augmentation de la pression, due à
l’éloignement du front de matière.
La Figure 4.16(c) représente l’évolution de la vitesse aux points A, A0 , B, C, D. Re-
156
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
Fig. 4.13 – Evolution de la fraction gazeuse lors de l’expansion fermée d’une mousse
dans un cylindre. η0 = 103 P a.s, G0 = 1%, pg 0 = 106 P a
157
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
Fig. 4.14 – Evolution de la fraction gazeuse en fin d’expansion fermée. Seules les
valeurs comprises entre 0.8 et 0.88 sont représentées
158
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
Enfin, nous constatons sur les Figures 4.16(c) et 4.16(d), qu’au temps t = 4s la
vitesse et la pression s’annulent en A, B, C et D. Ceci signifie que le taux d’expansion
dG/dt est nul, donc qu’il y a équilibre entre la pression ambiante et celle du gaz.
159
4.4Simulation macroscopique de l’expansion d’une mousse
0.9 1
Marqueur A
Marqueur B
0.8 0.9 Marqueur C
0.6 0.7
Fraction gazeuse
0.5 0.6
0.4 0.5
0.3 0.4
0.2 0.3
Marqueur A
0.1 Marqueur B 0.2
Marqueur C
Marqueur D
0 0.1
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Temps (s) Temps (s)
40 0.01
Marqueur A Marqueur A
Marqueur B Marqueur B
35 Marqueur A’ Marqueur C
Marqueur C 0.008 Marqueur D
Marqueur D
30
25 0.006
Pression (1E+6 Pa)
Vitesse (mm/s)
20
0.004
15
10 0.002
5
0
0
-5 -0.002
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Temps (s) Temps (s)
160
4.5Couplage thermo-mécanique
(a) Fraction ga- (b) ηm /η0 (c) Vitesse d’ex- (d) Pression
zeuse pansion
Fig. 4.17 – Evolution de la fraction gazeuse lors de l’expansion libre d’une mousse
dans un cylindre avec ηm = η0 K(G), G0 = 1%, pg 0 = 106 Pa.
à µ ¶2 ! r22−1
G
ηm (G, T ) = η(T ) 1 + r12 (4.27)
1−G
où la viscosité du liquide η(T ) suit une loi de type Arrhénius (2.126).
Considérons le taux d’expansion dGc /dt du gaz dans le volume représentatif, calculé
sans tenir compte des interactions entre bulles (bulles sphériques et pression du gaz
homogène). La température étant supposée homogène, la relation (4.18) qui donne
dGc /dt se généralise, dans le cas anisotherme, en :
161
4.5Couplage thermo-mécanique
0.9 1
Marqueur A
Marqueur B
0.8 0.9 Marqueur C
0.6 0.7
Fraction gazeuse
0.5 0.6
0.4 0.5
0.3 0.4
0.2 0.3
Marqueur A
0.1 Marqueur B 0.2
Marqueur C
Marqueur D
0 0.1
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)
35 0.01
Marqueur A Marqueur A
Marqueur B Marqueur B
Marqueur C Marqueur C
30 Marqueur D Marqueur D
0.008
25
0.006
Vitesse (mm/s)
Pression (Pa)
20
0.004
15
0.002
10
0
5
0 -0.002
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Temps (s) Temps (s)
(c) (d)
162
4.5Couplage thermo-mécanique
dGc 3
= (pg (T )−pext )Gc (1−Gc ) (4.28)
dt 4η(T )
La pression pg obéit à la loi des gaz parfaits. Dans chaque bulle Ωgi , nous avons :
pg |Ωgi | = ngi RT où ngi est le nombre de moles contenues dans la ième bulle. Re-
gardant l’instant initial, nous déduisons la relation : ngi R = pg 0 |Ω0gi |/T0 . D’où,
pg |Ωgi | = pg 0 |Ω0gi |T /T0 . En sommant sur toutes les bulles, nous obtenons finalement :
pg |Ωg | = pg 0 |Ωg 0 |T /T0 . Le volume de liquide étant constant durant l’expansion, la
relation (4.13) permet alors d’écrire :
1 − G G0 T
pg = pg 0 (4.29)
G 1 − G0 T0
En définitive, l’Equation (4.26) décrivant le couplage micro-macro et donnant le taux
d’expansion du gaz dans une mousse est généralisée au cas anisotherme par :
³ ´
∂G 3κ G 0 pg 0
+ v · ∇G =
∂t
(1 −
4η(T )
G)2 1−G 0 T0
T 1lΩm − pG(1 − G)
[G(., t)]∂Ω− = 0 (4.30)
G(x, 0) = G0 1lΩm (x, 0)
Dans les expressions (4.27) et (4.30) les paramètres r1 , r2 et κ sont supposés indépendants
de la température, et donc ont les mêmes valeurs que précédemment.
Enfin, la résolution du système (4.7) est couplée à celle de l’équation de la chaleur :
(1 − G)ρl cm ( ∂T
½
∂t
+ v · ∇T ) = 2ηm ε(v) : ε(v) − p∇ · v − ∇ · φ
φ = −km ∇T (4.31)
∀(x, t) ∈ Ωl (t) × [0, Θ]
163
4.5Couplage thermo-mécanique
massique d’une mousse polyuréthane est de l’ordre de 103 J.K −1 .kg −1 , comme celle
d’un polymère. Par contre, la conductivité thermique d’une mousse polyuréthane
(par exemple) est de l’ordre de 2.10−2 W.m−1 .K −1 , alors que celle d’un polymère
est supérieure à 10−1 W.m−1 .K −1 . L’étude ci-dessous est donc qualitative, et vise à
montrer les effets du couplage thermo-mécanique.
164
4.5Couplage thermo-mécanique
Fig. 4.19 – Evolution de la température lors de l’expansion libre d’une mousse dans
un cylindre. η0 = 103 P a.s, G0 = 1%, pg 0 = 106 P a
Fig. 4.20 – Evolution de la fraction gazeuse lors de l’expansion libre d’une mousse
dans un cylindre. η0 = 103 P a.s, G0 = 1%, pg 0 = 106 P a
165
4.6Conclusion
1.2
Marqueur A
1.1 Marqueur B
Marqueur C
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 1 2 3 4 5 6
Temps (s)
tracée sur la Figure 4.24. La viscosité aux points A, B et C diminue d’abord du fait
de l’augmentation de la fraction gazeuse, puis croı̂t avec le refroidissement.
4.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons utilisé les outils développés pour simuler la formation
et l’expansion d’une structure de mousse afin de décrire l’évolution de la viscosité et
de la masse volumique d’un échantillon de mousse au cours de son expansion. Nous
avons ainsi obtenu une dépendance de ces deux paramètres à la densité de bulles de
la mousse. L’influence des interactions bulles - bulles sur ces paramètres a été mise
en avant.
Nous basant sur ces résultats, nous avons ensuite effectué un couplage micro - macro
permettant d’exprimer l’évolution de la masse volumique d’une mousse en expansion
en fonction des fluctuations de pressions dans cette mousse.
La mousse est alors considérée comme un fluide homogène dont l’évolution de la
masse volumique est donnée par le couplage micro - macro. La viscosité de ce fluide
est celle déterminée pour un volume représentatif de mousse. Cette approche permet
de prendre en compte les conditions du procédé de fabrication ansi que l’influence
la structure de mousse lors des simulations d’expansion. Ces simulations fournissent
les variations de la fraction gazeuse dans le moule.
Enfin, nous avons réalisé un couplage thermo-mécanique au niveau de l’approche
macroscopique. Les simulations montrent, que près des parois refroidies, l’expansion
est plus lente, et même stoppée. On obtient ainsi la formation d’une peau de surface.
166
4.6Conclusion
Fig. 4.22 – Evolution de la température lors de l’expansion libre d’une mousse dans
un cylindre avec η0 = 103 P a.s, G0 = 1%, pg 0 = 105 P a
Fig. 4.23 – Evolution de la fraction gazeuse lors de l’expansion libre d’une mousse
dans un cylindre. η0 = 103 P a.s, G0 = 1%, pg 0 = 105 P a
167
1 100
Marqueur A Marqueur A
Marqueur B Marqueur B
0.9 Marqueur C Marqueur C
Marqueur D (Viscosite mousse)/(Consistance polymere) Marqueur D
0.8
0.7
10
Fraction gazeuse
0.6
0.5
0.4
1
0.3
0.2
0.1
0 0.1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 20 40 60 80 100 120
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)
L’expansion d’une bulle a d’abord été étudiée précisément. Elle a permis de valider
notre approche, en retrouvant les résultats des modèles cellulaires. L’expansion d’une
structure aléatoire de mousse a ensuite été simulée, en 2D, en 3D, puis avec le
couplage thermo-mécanique.
Lors de la simulation de l’expansion d’un système de bulles, celles-ci occupent
4.6Conclusion
170
4.6Conclusion
l’effet inverse.
Enfin, l’outil développé pourrait servir à étudier l’étape de germination. Nous avons
en effet supposé dans notre modèle que tout le gaz est présent dès le départ sous
forme de bulles. Les modèles proposés dans la littérature font, eux, intervenir une
diffusion du gaz dissout dans le polymère vers les bulles. Cette diffusion participe à
l’expansion. Ne pourrait-on pas imaginer que ce processus de diffusion corresponde
à l’absorption de micro-bulles par des bulles plus grosses ? La simulation directe
grâce à notre code de calcul, de ce phénomène d’absorption, pourrait dans ce cas
infirmer ou valider les modèles de germination existants. Dans cette optique, des
développements tels que la prise en compte de la tension superficielle pourraient
s’avérer nécessaires.
171
Annexe A
Le but de cette annexe est de montrer que la fonction caractéristique 1lA (x, t) où A
désigne le domaine liquide Ωl ou les bulles de gaz Ωgi , est solution de l’équation de
transport suivante :
∂1lA
+v ·∇1lA = 0 ∀(x, t) ∈ Ω×[0, Θ] (A.1)
∂t
L’Equation (A.1) décrit l’évolution du domaine A au cours du temps suivant un
champ de vitesse v. Des conditions doivent être imposées sur la partie entrante de
∂Ω, i.e sur ∂Ω− = {x ∈ ∂Ω ; v · n < 0} où n est la normale unitaire extérieure à Ω.
Par la suite, nous utiliserons le résultat suivant, exprimant la dérivée particulaire
d’une intégrale de volume [26] :
d ∂k
Z Z
k(x, t) dx = ( +∇·[kv]) dx (A.2)
dt ω(t) ω(t) ∂t
où ω(t) ⊂ Ω(t) contient un ensemble de particules fixées au cours du temps. L’égalité
(A.2) est valide, pourvu que les dérivées mises en jeu soient bornées.
n
[
ω= Ai (A.3)
i=0
173
d
Z
ρ(x, t) dx = 0 (A.4)
dt Ai
d
Z
1lA ρ(x, t) dx = 0 (A.5)
dt ω(t)
L’Equation (A.5) est à prendre au sens faible, dans la mesure où 1lA ρ est discontinu
sur ω. (voir aussi [50] et [51]). En appliquant (A.2) à (A.5), nous obtenons :
∂
Z
( (1lA ρ)+∇·[1lA ρv]) dx = 0 (A.6)
ω(t) ∂t
∂1lA ∂ρ
Z Z
ρ( +v·∇1lA ) dx+ 1lA ( +∇·[ρv] dx) = 0 (A.7)
ω(t) ∂t ω(t) ∂t
∂1lA
Z
ρ( + v · ∇1lA ) dx = 0 (A.8)
ω(t) ∂t
Comme cette expression est valide pour tout ω(t) ⊂ Ω, nous en déduisons l’équation
de transport annoncée (A.1).
Remarquons enfin, que pour prouver (A.1) directement dans le cas où 1lA = 1lΩgi ,
nous pouvons prendre ω(t) = Ωgi (t).
174
Annexe B
Proposition B.1 Soit V(t) un domaine borné, V(t) ⊂ IR 3 , où t représente le temps.
On note Σ(t) la surface de V(t), et V (t) son volume. Si la surface de V(t) se déplace
à une vitesse vΣ (x) ∀x ∈ Σ, on a :
dV
Z
= vΣ · n (B.1)
dt Σ
Σ(t + dt)
n
dV
vΣ · ndt
dS
Σ(t)
175
il s’en suit, en sommant tous les éléments dV que :
V (t + dt) − V (t)
Z
= vΣ ·n dS (B.3)
dt Σ(t)
176
Bibliographie
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Résumé : Ce travail est consacré au développement d’un outil numérique simulant
l’expansion d’une mousse polymère. Un volume de mousse est décrit par un ensemble
de bulles de gaz évoluant dans une matrice polymère. Son expansion est provoquée
par la surpression du gaz. Un système d’équations décrivant les champs de vitesse
et de pression est établi dans le liquide et dans le gaz. Le calcul de la pression du
gaz, homogène dans chaque bulle, nécessite de connaı̂tre individuellement l’emplace-
ment de chaque bulle : notre approche est multidomaine. Dans un contexte eulérien,
chaque domaine est suivi par sa fonction caractéristique, laquelle est solution d’une
équation de transport. Cette équation, purement convective, est résolue par une
méthode éléments finis espace-temps Galerkin discontinu. Cette méthode est impli-
cite : sa stabilité ne dépend pas du pas de temps. Une technique de r-adaptation de
maillage diminue la diffusion liée à la discrétisation, et améliore la description des
interfaces. Enfin, le domaine de calcul croı̂t avec les bulles. Cette expansion globale
préserve la géométrie du domaine, ainsi que la quantité de liquide contenue dans ce
domaine. Cette méthodologie permet de simuler la formation d’une structure cellu-
laire : le taux de gaz passe de quelques pourcent à 80%, le liquide est piégé entre les
bulles, et les cellules adoptent des formes polyédriques. L’approche locale développée
est appliquée pour établir l’évolution de la viscosité et de la vitesse d’expansion d’un
échantillon de mousse en fonction de sa structure. Un passage micro-macro permet
d’utiliser ces lois pour simuler l’expansion macroscopique d’une mousse.
Mots-clés : Couplage liquide - gaz ; expansion de bulles ; expansion de mousse ;
méthode Galerkin discontinu ; méthode espace-temps ; couplage micro-macro.