M - Industrie - Unités Production Matériaux Construction v2023

Ressources documentaires.
Métiers de l’environnement / Module Conception et mise sur pied

d’unités industrielles de production de matériaux de construction durables
Conception et mise sur pied d’unités industrielles de production de matériaux de

construction durables
Joseph PONDI
Table des matières
Introduction............................................................................................................... 2
SÉQUENCE 1 : Démarche de conception d’unités industrielles de matériaux de
construction et choix des équipements. ................................................................ 3
A. Présentation de la démarche de conception de l’unité ...................................... 3
B. Choix des équipements ........................................................................................ 4
C. Calcul des surfaces et quantités d’énergies nécessaires pour la mise sur pied.
5
SÉQUENCE 2 : Synoptique des unités industrielles de quelques matériaux de
construction et rentabilité financière. ..................................................................... 8
A. Usine de production de pavés et d’agglos .......................................................... 8
B. Usine de production de tuiles .............................................................................11
C. Unité de production de briques en terre crue ....................................................13
D. Unité de production de TERRAZZO ....................................................................16
E. Unité de production industrielle de briques cuites ...............................................17
Séquence 3 : Présentation des outils pour la maitrise de l’unité industrielle après
installation............................................................................................................... 19
A. Choix des outils adéquats et identification des équipements critiques...........19
B. Élaboration d’une méthode pour le choix des équipements critiques .............19
C. Détermination des indicateurs en fonction des normes sur les caractéristiques
des matériaux à produire ...............................................................................................21
Conclusion .............................................................................................................. 24
1 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

Ressources documentaires. Métiers de l’environnement / Module Conception et mise sur pied
Introduction
Ce module apporte aux entrepreneurs, collectivités locales et aux jeunes francophones, les
éléments nécessaires liés à la conception d’unités industrielles et semi-industrielles de
matériaux de construction satisfaisant aux normes de la construction à moindre coût.
Pour comprendre ces technologies, le module est structuré en trois séquences. La première
décrit la démarche à suivre pour la conception et le choix des équipements pour une unité de
production des matériaux de construction. La deuxième présente des exemples classiques
d’unités industrielles de production de matériaux locaux représentés par leur schéma
synoptique. La dernière séquence présente comment entretenir et assurer une maintenance
efficace d’une unité industrielle de production des matériaux après son installation et pendant
la phase d’exploitation ; ainsi que des recommandations sur certaines caractéristiques des
matériaux produits.

SÉQUENCE 1 : Démarche de conception d’unités industrielles de

matériaux de construction et choix des équipements.
Avant d’aborder cette partie, il est nécessaire de préciser que dans le cadre de ce module,
nous parlons uniquement des matériaux de construction non métalliques.
Une unité de production de matériaux de construction est comme tout autre unité industrielle
de production, un ensemble d’équipements reliés entre eux par des convoyeurs, et/ou d’autres
équipements mécaniques, hydrauliques et/ou électriques… les unités de production des
matériaux de construction diffèrent les unes des autres en fonction du matériau final à produire
et de son usage. Mais elles ont beaucoup d’équipements en commun ; et c’est la raison pour
laquelle une unité industrielle peut produire plusieurs types de matériaux : par exemple une
unité industrielle peut produire à la fois des tuiles et carreaux ; une autre peut produire
simultanément des agglos et des pavés.
Les principaux équipements rencontrés dans une unité de production des matériaux de
construction sont :
- les broyeurs ;
- les malaxeurs ;
- les doseurs ;
- les presses ;
- les extrudeuses.
Dans les paragraphes suivants, nous allons présenter les démarches à suivre pour concevoir
une unité industrielle de production des matériaux de construction en fonction du domaine
d’utilisation.
A. Présentation de la démarche de conception de l’unité
La démarche de conception d’une unité industrielle de production des matériaux, obéit à une
méthode principale que j’appelle : la méthode d’organigramme. Il s’agit dans cette méthode
de décrire de manière littérale l’organigramme montrant les étapes de production du matériau
qu’on aimerait produire : partant de l’extraction de la matière première, au produit fini obtenu ;
en indiquant les différents contours possibles. Ensuite relier à une étape une technologie
correspondante (machines ou équipements). Entre les machines ou équipement d’une étape
à l’autre, la liaison se fait également à l’aide des équipements mécaniques, hydrauliques et/ou
électriques.
Je prends un exemple rapidement ici, afin que la démarche soit compréhensible.
Supposons que j’aimerais produire par exemple des briques cuites pour le remplissage des
murs lors de la construction. Alors je fais un organigramme qui retrace les différentes étapes
liées à la production des briques cuites ; et entre chaque étape il y a une liaison qui se fait par
un équipement mécanique ; et au sommet de chaque étape, il y un équipement ou une
machine de production.
Comme l’indique le schéma

Extraction de l argile
Automobile (camion )
Stockage de l argile
Pelle chargeuse ou
transport manuel
Dosage de l argile
Convoyeur à bande
Broyage de l argile
Convoyeur à bande
Malaxage de l argile
Convoyeur à bande
Extrusion de l argile
Convoyeur à rouleaux
Découpage de la
pâte extrudée
Convoyeur à bande
Cuisson des briques
Figure 1 : Organigramme de production des briques cuites en Argile
Après avoir choisi vos différentes technologies, il est nécessaire de choisir minutieusement, et
en fonction de certains indicateurs clés, les caractéristiques techniques de chacune de vos
machines et/ou équipements.
B. Choix des équipements
Dans la mise sur pied des unités de production des matériaux de construction, il n’y a pas de
méthode particulière à adopter pour faire le choix des caractéristiques des équipements. Il n’y
a pas non plus un dimensionnement particulier à faire sur les spécificités des équipements.
Néanmoins il y a quelques critères à prendre en compte dans le choix de l’équipement. La
classification des critères par ordre de priorité est présentée ci-dessous :
• Coût ;
• Puissance ;
• Rendement ;
• Dimensions ;
• Poids ;
• Consommation de carburant ;
• Hauteur de chargement ;
• Vitesse de travail.
Dans le risque de vous embrouiller dans le choix, nous conseillons souvent d’appliquer le
principe de PARETO, dans le choix de l’équipement auprès des fournisseurs ; c’est-à-dire
vous vous appuyez sur 20 % de critères qui vous permettent d’être sûr à 80 % de choisir le

meilleur équipement rapport/qualité/prix. Cela dit, si vous choisissez un équipement sur la

base de son coût et de sa puissance, logiquement vous n’aurez aucun problème pour ce qui
est de la production des matériaux de construction.
Après avoir fait le choix, vous devez ressortir dans un tableau toutes les caractéristiques
nécessaires que le fournisseur de l’équipement vous donne. Ces caractéristiques vous
permettront dans la suite de mieux dimensionner la surface nécessaire ou minimale ainsi que
l’énergie nécessaire pour le fonctionnement de votre unité industrielle.
Le tableau ci-dessous indique comment peuvent être présentées les caractéristiques d’une
machine de votre unité industrielle. Ici, nous avons pris l’exemple d’une extrudeuse dans une
unité de production de briques cuites.
Tableau 1 : Caractéristiques d’une petite extrudeuse de briques en argile
Modèle JZ250
Puissance du moteur 11kw
Capacité 10000-12000 pièces/8H (240mm * 115mm *

53mm) taille de brique peut être faite sur
mesure
Poids net 1200kg
Dimensions 3100mm*1100mm* 1300mm
Après avoir déterminé les caractéristiques de tous les équipements de votre unité, il vous reste
deux paramètres importants à gérer : le calcul de la surface nécessaire pour votre unité, ainsi
que l’énergie électrique nécessaire pour le démarrage de votre unité. Nous allons vous
montrer dans les paragraphes suivants une manière simplifiée de procéder.
C. Calcul des surfaces et quantités d’énergies nécessaires pour la mise sur

pied.
Pour optimiser l’installation de l’unité, il est nécessaire de calculer l’énergie nécessaire, même
de façon sommaire, ainsi que la surface utile afin d’avoir une idée de la superficie à réserver
pour la construction du hangar éventuellement.
1. Évaluation de la surface au sol 𝐒𝐬 des équipements
La surface au sol des équipements représente la surface exclusivement occupée sur le sol
par les équipements. C’est la surface propre dans le plan du sol des équipements qui y sont
installés. Son expression est la suivante :

𝑺𝒔 = 𝑳𝒊 ∗ 𝒍𝒊
𝐿𝑖 ∗ 𝑙𝑖 : est l’encombrement de l’équipement i ; 𝐿𝑖 𝑒𝑡 𝑙𝑖 étant respectivement sa longueur et sa

largeur maximales.
2. Évaluation de la surface de gravitation 𝐒𝐠
La surface de gravitation représente la surface utilisée autour du poste de travail par l’ouvrier
et par les matières premières approvisionnées. Sa formulation mathématique est la suivante :
𝑺𝒈 = 𝑺𝒔 ∗ 𝑵
𝑆𝑠 : La surface au sol des équipements précédemment évaluée ;
𝑁: Le nombre de côtés d’accès à la machine ; généralement N=4.
3. Évaluation de la surface d’évolution 𝐒𝐞
La surface d’évolution représente la surface qu’il est nécessaire de réserver entre les postes
de travail pour les déplacements et les manutentions ; elle est donnée par :
𝑺𝒆 = (𝑺𝒈 + 𝑺𝒔 ) ∗ 𝑲
Avec K un facteur qui tient compte du moyen de manutention utilisé dans l’usine ; pour
simplifier les calculs, nous conseillons généralement de prendre un facteur K=0.5.
La surface minimale totale d’implantation 𝑆𝑡 de l’usine est obtenue par une somme
arithmétique des surfaces calculées ci-dessus. On a :
𝑺𝒕 = 𝑺𝒔 + 𝑺𝒈 + 𝑺𝒆
4. Évaluation des bilans de puissance de l’usine et choix du transformateur
Calcul de la puissance installée (𝑷𝒊 )

La puissance installée est obtenue par une somme arithmétique sur la liste des
récepteurs (équipements) installés appelée souvent puissance active (𝑷𝒂 ). En tenant compte
des prises de courant sur lesquelles peuvent être raccordés les récepteurs mobiles et les
luminaires pour l’éclairage, il est important de prévoir un facteur de sécurité de 20 % (0,2) de
la puissance apparente supplémentaire ; ce qui conduit à une puissance installée globale
comme dans l’équation suivante :
𝑷𝒊 = ∑ 𝑷𝒂 + 𝟎, 𝟐 ∑ 𝑷𝒂 = 𝟏, 𝟐 ∗ ∑ 𝑷𝒂
Tableau 2 : Évaluation de la puissance installée
Eléments de l’installation Expression

Récepteurs 𝑷𝒊𝒎 = ∑ 𝑷𝒂
Prises de courant + autres suppléments 𝑷𝒂/𝒔𝒖𝒑 = 𝟎, 𝟐𝟎 ∗ 𝑷𝒊𝒎
Puissance installée globale 𝑷𝒊 = 𝟏, 𝟐 ∗ 𝑷𝒊𝒎

Calcul de la puissance utilisée

La puissance installée est supérieure à la puissance réellement utilisée. Pour connaître
cette dernière il faut appliquer aux puissances des récepteurs (machines) ou groupes de
récepteurs des coefficients tenant compte de leur fonctionnement :
• Facteur d’utilisation maximale (ku ≤ 1) qui correspond à la fraction de la puissance

totale du récepteur utilisée.
• Facteur de simultanéité (ks ≤1) qui tient compte du fait que des groupes de récepteurs
ne fonctionnent pas forcément simultanément.
Ces facteurs sont imposés ou suggérés par les constructeurs. La somme des diverses
puissances affectées des coefficients précédents donne la puissance utilisée Pu (kW), qui est
une partie de la puissance installée.
𝑷𝒖 (𝒌𝑾) = ∑ 𝑷𝒊 ∗ 𝑲𝒖 ∗ 𝑲𝒔
Calcul de la puissance appelée

Une sommation arithmétique donne un ordre de grandeur suffisant compte tenu :
• Des approximations déjà faites (valeurs statistiques et facteurs d’utilisation)

• Des valeurs faibles et voisines des angles correspondant aux cos∅.
𝑃𝑖 (𝑘𝑊) ∗ 𝐾𝑢 ∗ 𝐾𝑠
𝑆𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = ∑
ƞ . 𝐶𝑜𝑠( ∅)
En général, le rendement ƞ est de 80% et les cos (∅) des différents récepteurs sont tous égaux
à 0.85, le calcul de la puissance appelée conduit à :
𝑷𝒊 (𝒌𝑾) ∗ 𝑲𝒖 ∗ 𝑲𝒔
𝑺𝒂 (𝒌𝑽𝑨) = ∑
𝟎, 𝟖𝟎 ∗ 𝟎, 𝟖𝟓
Pour simplifier les calculs, nous conseillons de prendre 𝐾𝑢 = 𝐾𝑠 = 0.9
Cette puissance appelée Sa sera un indicateur sur le choix du transformateur pour le

fonctionnement de votre unité industrielle.
Ayant présenté dans cette séquence de manière générale la démarche à suivre pour concevoir
votre unité de production des matériaux de construction, nous allons présenter dans le module
suivant et de manière plus précise les différentes unités les plus répandues dans la production
de matériaux de construction que l’on peut reproduire facilement et à moindre coût.

SÉQUENCE 2 : Synoptique des unités industrielles de quelques

matériaux de construction et rentabilité financière.
Dans cette partie, nous allons présenter de manière concrète les équipements qui entrent en
jeux dans la mise sur pied d’unités industrielles de production de matériaux de construction en
fonction du type du matériaux. Il convient de noter que la production des matériaux est très
flexible ce qui revient à dire que vous avez toujours deux options dans la mise sur pied de
votre unité industrielle : vous pouvez opter pour une grande unité avec plusieurs machines
automatisées, ou alors pour une petite unité avec quelques machines, mais faisant intervenir
beaucoup plus l’effort humain. Ceci dépendra bien entendu de votre budget et de vos
préférences.
A. Usine de production de pavés et d’agglos
Pour mettre sur pied une unité industrielle de production de pavés, vous avez deux
possibilités : une unité de petite envergure ou une grande chaine de production.
1. Petite unité de production de pavés
Une petite unité de production des pavés est constituée : d’une table vibrante, d’un malaxeur
et de moules pour la production.
Le schéma illustratif est le suivant :
Moules pour pavés
Sable Ciment
Eau
Pavés autobloquant
Gravier
Table vibrante Malaxeur
Opérateur
Opérateur
Figure 2 : Schéma synoptique d’une petite unité de production de pavés
Pour votre petite unité de pavés vous aurez besoin de deux opérateurs, pour les activités de
production.

2. Rentabilisation d’une petite unité de production des pavés
Vous vous posez sûrement la question de savoir si l’on peut réellement tirer profit d’une petite
unité de pavés. En réalité pour rentabiliser votre unité de production de pavés, vous devez
jouer sur la production journalière ; en effet :
- Le coût et d’installation des équipements nécessaires peut s’élever à 1 500 000 XAF ;
- Le coût de production y compris la main d’œuvre peut s’élever à 4000 XAF/m2 ;
- Le prix de vente d’un m2 de pavé s’élève au moins à 5500 XAF ; ce qui revient à dire
vous gagnez au moins 1 500 XAF par m2 produit. Et avec deux ouvriers vous pouvez
produire un minimum de 50 m2 par jour et dégager un bénéfice journalier de 75 000
XAF.
3. Petite unité de production d’agglos
Une petite unité de production d’agglos est constituée : d’une presse (pondeuse), et d’un
malaxeur.
Figure 3 : Schéma synoptique production d’agglos
Avec cette petite unité, vous pouvez produire toutes sortes d’agglos avec toutes les
dimensions vous aurez tout simplement besoin à chaque fois de changer de moules. Vous
pouvez également commander des grands moules pour pavés, et produire simultanément les
pavés. Dans la production des agglos, on conseille toujours d’avoir une usine qui produit
simultanément les pavés et les agglos afin de tirer un meilleur profit.
Pour votre petite unité de production d’agglos, vous aurez besoin de quatre opérateurs pour
une meilleur production, deux opérateurs pour les mélanges, un opérateur pour la
manipulation de la presse, et un opérateur pour le transport des produits.

4. Rentabilisation d’une petite unité de production d’agglos
Pour rentabiliser votre unité de production d’agglos, il faut déjà rémunérer les opérateurs par
rapport aux nombres d’agglos produits. Sachant que :
- Le coût d’acquisition et d’installation des équipements peut s’élever à 5 000 000 XAF ;
- Le coût de production quant à lui s’élève à 300 XAF/Blocs y compris la main d’œuvre
;
- Le prix de vente s’élève à 350 XAF/Blocs ;
- La capacité journalière de production est 450 blocs/jour.
Le gain journalier peut donc s’élever à 22 500 XAF/jour.
5. Grande unité de production de pavés et d’agglos
Nous avons vu précédemment comment produire avec des petites unités, des pavés et des
agglos séparément. Mais si vous voulez mettre sur pied une grande usine de production
d’agglos, il est impératif que vous prévoyiez également la production de pavés. Ceci vous
permettra de faire d’énormes économies et de tirer beaucoup de profits. Une grande unité
nécessite cette fois plusieurs équipements notamment :
- Une trémie de dépotage ;

- Un malaxeur ;
- Un doseur ;
- Une presse automatique ;
- Un convoyeur à rouleaux ;
- Un petit élévateur.
- Des moules pour le changement de production ; c’est-à-dire passer des pavés aux
agglos et même varier les dimensions des agglos ;
- Un hangar pour la sécurité des machines.
Le schéma synoptique est le suivant :

Parpaings
Convoyeur
Malaxeur Elévateur Trémie de

mélangeur dépotage
Doseur
Presse
Pavés autobloquant
Opérateur Opérateur Opérateur
Figure 2 : Schéma synoptique d’une usine de production de pavés et agglos
Le mélange sable + ciment et éventuellement granulats (pour les pavés) est introduit dans la
trémie et transporté dans le malaxeur à l’aide de l’élévateur, le malaxage se fait
automatiquement pendant environ 5 minutes, puis on y ajoute de l’eau. Ensuite, le mélange
est introduit dans le doseur qui se charge d’introduire dans la presse les quantités nécessaires
et à des intervalles de temps précis selon votre réglage et selon votre cadence journalière. La
presse à son tour façonne les agglos et/ou les pavés en fonction du moule qui y installé. Les
produits peuvent alors être récupérés et entreposés à la zone de curage.
Il convient de noter que dans la grande unité, tout est presque automatisé ; c’est-à-dire que
l’homme intervient peu dans le cycle de production. Deux ou trois opérateurs suffisent. Et l’on
peut avoir des unités qui produisent plus de 300 produits par heure.
NB : les quantités mélangées sont les mêmes que dans les petites unités.
6. Rentabilisation d’une grande unité de production d’agglos
- Le coût d’acquisition et d’installation pour une grande unité est très variable mais avec
20 000 000 XAF vous pouvez acquérir et installer une unité ;
- Le coût de production est sensiblement le même c’est-à-dire 300 XAF/bloc, y compris
la main d’œuvre ;
- Le prix de vente est de 350 XAF/bloc ;
- La capacité journalière peut aller jusqu’à 2400 blocs/jour (8 heures de travail);
Le gain journalier s’élèverait donc à 120 000 XAF/jour.
NB : vous pouvez faire tourner l’usine 24H/24 en instaurant les rotations de 8h de travail
au niveau des équipes de production pour augmenter le gain journalier.
B. Usine de production de tuiles

Il existe une panoplie de format des tuiles ; mais les plus courantes sont les tuiles Romanes II
et les tuiles doubles Romanes. Pour produire les tuiles, vous avez également deux
possibilités : une petite ou une grande unité. Pour une petite unité de tuiles, la production des
tuiles Romanes II est recommandée et pour une grande unité c’est plutôt la production des
tuiles double Romanes.
1. Petite unité de tuiles
Pour mettre sur pied une petite unité de tuiles, vous avez besoin : d’une bétonnière, d’une
table vibrante, des moules et d’un petit hangar afin d’assurer un meilleur curage de vos tuiles.
Produit fini (Tuile Romane

II)
Table Support pour Bétonnière
vibrante le mortier
Opérateur
Opérateur
Figure 3 : Petites unités tuiles Romanes II
Pour votre petite unité de tuiles, vous aurez besoin de deux opérateurs pour les mélanges et
la production.
2. Rentabilisation d’une petite unité de production de tuiles
- Le coût d’acquisition et d’installation d’équipements pour une petite unité de tuiles

s’élève en moyenne à 2 500 000 XAF ; en considérant la construction d’un petit
hangar ;
- Le coût de production y compris la main d’œuvre oscille au tour 3 000 XAF/m2 ;
- Le prix de vente est de 4 500 XAF/m2 ;
- La capacité journalière peut aller jusqu’à 20 m2 ;
3. Grande unité de tuiles
Pour mettre sur pied une grande unité de tuiles, vous avez besoin : d’une bétonnière, d’une
trémie de dépotage, d’un élévateur, d’un malaxeur, d’un doseur, et d’une presse vibrante, des

moules et d’un petit hangar afin d’assurer un meilleur curage de vos tuiles. Le schéma illustratif
d’une grande unité est le suivant :
Opérateur
Opérateur
Table de pressage
Produit fini
ElevateurTrémie de
Presse Doseur dépotage
Bétonnière
Opérateur
Figure 4 : Synoptique d’une grande unité de production de tuiles
Le mélange eau, ciment et sable et au besoin l’oxyde de de fer pour la coloration est introduit
dans une bétonnière pour l’homogénéisation pendant environ 10 minutes, puis il est introduit
dans la trémie et ensuite dans le doseur à l’aide de l’élévateur. Le doseur envoie la quantité
nécessaire à la presse, qui façonne le mortier sur un moule pendant 5 à 10 secondes de
vibrations. Le produit est alors récupéré par un opérateur et déposé sur des étagères et
démoulés après 24 h, puis posé sous des bâches pendant 21 jours ; après quoi il peut être
commercialisé.
Il convient de noter que dans toute unité de production de tuiles, qu’elle soit petite ou grande,
il est indispensable de produire :
o Les faitières : c’est un type de tuiles qui assure la finition d’un revêtement de
toit en pente ou d'un toit incliné.
o Les chapeaux d’angles pour la finition des toitures.
Pour cela, il faudra prévoir deux petites tables vibrantes pour les deux types de produits : ces
tables peuvent être facilement fabriquées localement.
4. Rentabilisation d’une petite unité de production de tuiles
- Le coût d’acquisition et d’installation d’équipements pour une grande unité de tuiles

s’élève en moyenne à 20 000 000 XAF ; en considérant la construction d’un petit
hangar ;
- Le coût de production y compris la main d’œuvre oscille au tour 3 000 XAF/m2 ;
- Le prix de vente est de 4 500 XAF/m2 ;
- La capacité journalière peut aller jusqu’à 50 m2 ;
C. Unité de production de briques en terre crue

Comme dans les productions de matériaux présentés précédemment, il y a deux possibilités

de produire industriellement vos briques en terre crue.
1. Petite unité de production de briques en terre crue
Pour une petite unité de production de briques en terre crue, vous aurez besoin d’une presse
manuelle ou semi-automatique selon vos convenances, d’un malaxeur et au besoin d’un tamis.
Vous pourriez mobiliser trois à quatre opérateurs en fonction de la presse que vous utiliserez
et du rendement que désirez atteindre journalièrement. Les mélanges varient en fonction du
pourcentage du liant avec lequel vous souhaitez stabiliser la terre pour augmenter la
résistance de vos briques. En général on conseille de ne pas dépasser 10 % de ciment en
volume pour un mélange. C’est-à-dire pour 360 litres de terre vous ajouterez 50 kg de ciment
(40 litres). Le mélange est introduit dans le malaxeur pendant 5 à 10 minutes puis introduit
progressivement dans la presse pour la mise en forme des blocs. Le format des blocs le plus
courant est le 29*14*10 cm 3.
Le schéma synoptique est le suivant :
Produit fini (BTC)

Malaxeur Presse manuelle
Opérateur Opérateur
Opérateur Opérateur
Figure 5 : Schéma synoptique de production de briques de terre crue à petite échelle.
NB : en fonction de la zone de production vous pourriez également acquérir un broyeur afin

de procéder au broyage de la terre avant malaxage si nécessaire.
2. Rentabilisation d’une petite unité de production de blocs de terre

comprimés (BTC)
- Le coût d’acquisition et d’installation d’équipements pour une petite unité de production

de BTC, s’élève en moyenne à 4 500 000 XAF ;
- Le coût de production y compris la main d’œuvre oscille au tour 150 XAF/bloc ;
- Le prix de vente se situe au tour de 200 XAF/bloc ;
- La capacité journalière peut aller 400 blocs/jour.

3. Grande unité de production de briques en terre crue
Pour une grande unité de production de briques en terre crue, vous avez besoin :
- D’un broyeur ;
- De trois convoyeurs à bande ;
- D’un tamis ;
- D’un malaxeur ;
- D’une grande presse dans laquelle on peut changer des moules ;
- D’un convoyeur à rouleaux pour les produits finis ;
- D’une armoire électrique de commande.
Le schéma synoptique est présenté sur la figure suivante :
Convoyeur Convoyeur
Broyeur Tamis Opérateur
à bande à bande Armoire de
commande
Opérateur
Opérateur
Opérateur
Convoyeur Convoyeur à
Malaxeur Presse rouleaux pour les
à bande
produits finis
Produit fini (BTC)
Figure 6 : Synoptique unité de production des briques de terre comprimées (BTC)
La terre est d’abord broyée, puis conduite dans un tamis à l’aide d’un convoyeur à bande, où
elle tamisée et introduite dans un malaxeur à l’aide d’un autre convoyeur à bande. Dans le
malaxeur on ajoute une quantité d’eau et le liant (ciment) en fonction du pourcentage de
stabilisation comme nous l’avons vu plus haut. On conseille toujours de ne pas dépasser 10
% pour toujours conserver le caractère écologique des briques crues. Une fois malaxé, le
mélange est transféré dans la presse à l’aide d’un convoyeur à bande et la presse, à une
cadence prédéfinie à l’avance, met en forme le produit en fonction du moule qui s’y trouve. Le
produit fini est alors convoyé à l’aide du convoyeur à rouleaux et stocké pour le curage. Après
un ou deux mois, le produit peut être utilisé pour les constructions.
NB : vous pouvez également simplifier votre unité en annulant le broyeur et un convoyeur, et

même séparer le tamis de l’unité ; en annulant également le deuxième convoyeur. Ceci bien
évidemment en fonction de la localité dans laquelle vous vous trouvez et de l’état de la terre.
4. Rentabilisation d’une grande unité de production de blocs de terre

comprimés (BTC)
- Le coût d’acquisition et d’installation d’équipements pour une grande unité de

production de BTC, s’élève en moyenne à 20 000 000 XAF ;


- La capacité journalière peut aller 2 400 blocs/jour.
D. Unité de production de TERRAZZO
Les TERRAZZO sont des carreaux en micro-béton obtenus à base d’un mélange constitué le
plus souvent de marbre ou de fragment de pierres naturelles et de granulats avec du ciment.
Le mélange constitué de marbre, de granulats et de ciment est introduit dans une trémie et
transporté dans le malaxeur à l’aide de l’élévateur, le malaxage se fait automatiquement
pendant environ 5 à 10 minutes, puis on y ajoute de l’eau. Ensuite, le mélange est introduit
dans le doseur qui se charge d’introduire dans la presse les quantités nécessaires et à des
intervalles de temps précis selon votre réglage et selon votre cadence journalière. La presse
à son tour façonne les TERRAZZO. Le produit obtenu est mis au curage pour une période
d’environ 07 jours puis est introduit dans une unité de ponçage pour le rendu final. Il convient
de noter que d’autres produits peuvent être utilisés après le ponçage pour améliorer l’état de
surface des TERRAZZO.
Le schéma synoptique peut se présenter de la manière suivante :
Presse Opérateur
Élévateur
Table de pressage
Produit fini
(TERRAZZO) Trémie de
Mélangeur dépotage
Doseur
Compresseur d air Opérateur Opérateur
Poste de ponçage
Opérateur
Opérateur
Figure 7 : Schéma synoptique des TERRAZZO
1. Rentabilisation d’une unité de production de TERRAZZO
- Le coût d’acquisition et d’installation d’équipements pour une unité de production de

TERRAZZO peut s’élever en moyenne à 40 000 000 XAF ;
- Le coût de production y compris la main d’œuvre oscille au tour 6000 XAF/m2 ;
- Le prix de vente se situe au tour de 10 000 XAF/ m2 ;

- La capacité journalière peut aller 40 m2/ jour.
E. Unité de production industrielle de briques cuites
La production des briques cuites de manière industrielle nécessite beaucoup plus de

contrainte que toute autre unité de production des matériaux de construction non métalliques.
Le schéma synoptique de production de manière simplifiée est le suivant :
Pelle chargeuse
Zone de dépotage d argile
Enceinte de séchage
Produits verts
Trémie du doseur Bac d eau

Convoyeur à
bande
Pompe à vide
Opérateur Four de cuisson
Opérateur
Outil de coupe
Verseur d eau Brique extrudée

Convoyeur à rouleaux
Broyeur1 Broyeur 2 Malaxeur Opérateur

Ancienne extrudeuse
Brique cuite
Machine de découpe
Figure 8 : Schéma synoptique d’une unité de production de briques cuites
L’argile est extraite à l’aide des pelles chargeuses dans un site et stockée sous hangar ou à
l’air libre. Dans le processus de production, l’argile est introduite dans un doseur, ensuite elle
est acheminée vers un premier, puis vers un second broyeur à l’aide des convoyeurs à bandes.
Le rôle des broyeurs est d’éliminer les grosses boules et de réduire l’argile en poudre. Une
fois cette opération faite, l’argile est introduite dans un malaxeur dans lequel on ajoute
légèrement une quantité d’eau afin de préparer une argile capable d’être facilement
façonnable grâce à l’extrudeuse. L’argile ayant donc été malaxée convenablement, est
introduite dans une extrudeuse à l’aide d’un convoyeur à bane qui donne la forme des briques
en fonction du type de moule qui y est installé. Ensuite, à la fin de la chaîne se trouve une
table de découpe manipulée par un opérateur qui donne aux briques les dimensions voulues.
Les produits à cette étape sont appelés les produits verts (non cuit), après quelques jours de
curage ils sont introduits dans un séchoir puis dans un four pour la cuisson. Les produits finaux
peuvent être récupérés et vendus. La durée de production des briques cuites peut être d’une
semaine pour les usines moins sophistiquées, mais d’un ou deux jours pour les usines les plus
performantes.
Les principaux équipements intervenant donc au sein d’une usine de production des briques
cuites sont :

- Broyeurs à cylindre ;
- Malaxeur ;
- Doseur ;
- Extrudeuse ;
- Machine de découpe ;
- Four.
1. Rentabilisation d’une unité industrielle de production de briques cuites
- Le coût d’acquisition et d’installation d’équipements pour une unité modeste de

production de briques cuites, s’élève en moyenne à 100 000 000 XAF ;
- La capacité journalière peut aller 3000 blocs/jour.
Ayant compris le fonctionnement des principales unités de production des matériaux de

construction, et les gains possibles par types d’unités, il est nécessaire que vous sachiez
comment assurer la pérennité de votre unité afin que celle-ci fonctionne toujours de façon
optimale afin d’éviter le surplus de coûts liés à la maintenance. Il est également
recommandé de mener quelques essais de laboratoire afin de connaitre si les produits
issus de vos unités sont conformes aux normes en vigueur.

Séquence 3 : Présentation des outils pour la maitrise de l’unité

industrielle après installation
Après l’installation de l’usine, il est important d’assurer la pérennité et surtout le bon
fonctionnement de l’usine. Il est également important de se rassurer que les produits
(matériaux) issus de l’unité de production satisfont aux normes liées à leurs domaines
d’utilisation.
A. Choix des outils adéquats et identification des équipements critiques
La mise en place des moyens de maitrise du fonctionnement d’une unité industrielle de

production de matériaux de construction comporte plusieurs aspects, partant de l’installation
des équipements au lancement de la production, en passant par le suivi des équipements.
Après l’installation des équipements, la priorité sera de mettre sur pied un système de
maintenance afin de garantir la production non seulement dès le démarrage, mais aussi à long
terme. Le principal objectif sera de voir quel type de maintenance à mettre sur pied. Pour ce
faire, nous distinguons plusieurs types de maintenance résumés dans la figure ci-dessous :
maintenance
preventive corrective
conditionnelle systematique
différée d'urgence
selon un échéancier, selon un
continu ou à la demande échéancier
Figure 9 : Différents types de maintenance
La maintenance corrective représente l’ensemble de l’activité réalisée après défaillance d’un

bien ou dégradation de sa fonction, afin de lui permettre d’accomplir, au moins provisoirement,
une fonction requise. La maintenance préventive quant à elle permet d’améliorer le taux de
disponibilité des équipements et ainsi d’augmenter la productivité de l’entreprise.
B. Élaboration d’une méthode pour le choix des équipements critiques
La mise en œuvre d’une politique de maintenance préventive nécessite l’identification des

équipements critiques et qui doivent donc être traités en priorité. Deux types de méthodes
s’offrent alors :

- La méthode prédictive : méthode qui essaie de prévoir les pannes, même si elles ne
sont pas encore produites (on se projette dans les probabilités futures). La méthode
de l’AMDEC machine est indiquée dans ce cas.
- La méthode d’analyse à postériori qui produit des résultats émis à partir des données
historiées. L’abaque de NOIRET et le diagramme de PARETO sont indiqués dans ce
cas.
Les équipements étant neufs à leur arrivée dans l’usine, il serait difficile d’implémenter
facilement la méthode AMDEC, dans laquelle il nous sera difficile d’évaluer la fréquence des
pannes.
Le diagramme de Pareto lui, permet de positionner les équipements critiques (selon un critère
défini) d’après une répartition de type 80/20 : 20 % des équipements produisent 80% des
pannes. Les équipements sont classés selon un ordre décroissant par rapport au critère. Mais
pour que cette méthode soit efficace, il est indispensable d’avoir un historique couvrant au
moins une année de maintenance.
L’abaque de Noiret quant à lui fournit des recommandations quant à la pertinence ou non
d’une politique de maintenance préventive sur un équipement de production. C’est un outil de
calcul scientifique qui permet d’orienter le choix de la politique de maintenance en fonction :
- Des caractéristiques de l’équipement ;

- De son utilisation ;
Le résultat en est une recommandation offrant trois options possibles :
- Préventif recommandé ;
- Préventif possible ;
- Préventif non nécessaire.
Pour mieux effectuer notre choix nous allons résumer ces trois techniques d’analyse dans le
tableau suivant :
Tableau 3 : Technique de choix des équipements critiques
Méthode Avantages Inconvénients

Pareto Positionnement des Avoir un historique des
équipements critiques pannes sur au moins un an
Noiret Pas besoin des fiches Détecte uniquement les
d’historique équipements critiques
AMDEC On peut prévoir l’apparition Évaluation de la fréquence
prochaine d’une panne d’apparition des pannes
L’abaque de Noiret est recommandé pour les opérations de maintenance lors de l’installation
d’une nouvelle usine.
Dans le tableau suivant, nous présentons les équipements sur lequel il faudra porter une
attention particulière juste après installation de l’usine ; et en fonction du type d’usine.

Tableau 4 : Equipements critiques en fonction de l’unité de production
Unités de Unités d’agglos, pavés, Unités briques de terre crue

briques tuiles, TERRAZZO,
Broyeur Malaxeur Malaxeur
Malaxeur Doseur Presse

Extrudeuse Presse
C. Détermination des indicateurs en fonction des normes sur les

caractéristiques des matériaux à produire
Il arrive très souvent que des équipements ou usines de production subissent des dérèglement
ou dysfonctionnement dus aux différentes pannes et manipulations par les agents de
production. Ces dérèglements ont pour conséquence la non-conformité des produits
relativement à leurs caractéristiques physicomécaniques. Il est donc conseiller de faire
régulièrement des tests et mesure ; afin de garantir des produits conformes. Plusieurs normes
donnent des exigences sur quelques dimensions sur les principaux matériaux et en fonction
du domaine d’utilisation. Dans le tableau ci-dessous nous résumons les principaux produits
ainsi que les dimensions et les principales valeurs attendues.
Tableau 5 : Exigences sur les pavés
Destination Épaisseur Résistance Résistance à la Absorption Résistance à

minimale en rupture en d’eau en l’abrasion
compression traction par masse
après 28 fendage
jours
Trottoir 57 mm -
Entrées
résidentielles,
commerciales 80 mm 3,6 MPa (minimum Inférieur ou Inférieur ou
Supérieur à
ou routes 2,9 MPa) égal à 6 % égale à 23 mm
31 MPa
secondaires
Chaussées
100 mm
urbaines

Tableau 6 : Exigences sur les Agglos
Destination Epaisseu Résistance en Absorption Absorption d’eau en

r compression capillaire masse
minimale après 28 jours
Bloc de 2.5 à 4 Mpa
remplissage – 5-10 cm < 0.2𝑘𝑔. 𝑚−2 . 𝑚𝑖𝑛1/2 Inférieur ou égal à 6 %
hourdis…
Tableau 7 : Exigences sur les produits en terre
Destination Dimensions Résistance en Absorption Absorption d’eau en

compression capillaire masse
après 28 jours
Blocs de Variable (les
terre plus utilisés
comprimés sont les 2.5 à 4 Mpa < 0.2𝑘𝑔. 𝑚−2 . 𝑚𝑖𝑛1/2 Inférieur ou égal à 6 %
(BTC) 29*14*10
cm)
Briques Variable (les
cuites plus utilisés
sont les
29*14*10 2.5 à 4 Mpa < 0.2𝑘𝑔. 𝑚−2 . 𝑚𝑖𝑛1/2 Inférieur ou égal à 6 %
3
cm et
29*14*12
cm 3)
Tableau 8 : Exigences sur les tuiles
Désignation Simple Super Roman II Double Roman II

Roman II et
flamande
Dimensions 25 cm x 50cm 33 cm x 60cm Variable
Epaisseur 6 mm, 8 mm et 10 mm
Surface utile 20 cm x 40cm 24 cm x 50cm

Variable (le plus souvent 9

Nombre de tuiles/m2 12.5 pièces 8 pièces
pièces)
Masse 6 mm 1.9 kg 3.8 kg
de la 8 mm 2.5 kg 4- 4.8 kg Variables
tuile 10 mm 3-4 kg 5.4-6 kg
Conductivité thermique 0.5w/m°C

Conclusion
Parvenu au terme de ce module, j’espère que vous avez apprécié les notions qui y ont été
abordées ; et que la mise sur pied d’unité industrielle de production de matériaux n’est plus un
secret pour vous. Néanmoins il convient de noter qu’aucune unité de production de matériaux
n’est figée ; vous pourriez en adapter à votre guise. Mais gardez à l’esprit que les principaux
équipements rencontrés dans ces différentes unités sont :
- Les presses ;
- Les tables vibrantes ;
- Les extrudeuses ;
- Les malaxeurs ;
- Les convoyeurs ;
- Les broyeurs.
En termes de classement, il est conseillé quand on est novice dans la production des
matériaux de construction de commencer par les unités de pavés, ensuite les unités d’agglos
puis de tuiles, de BTC et de briques cuites. Ce classement tient compte de la rentabilité, de la
demande ainsi que des ressources à déployer pour la mise œuvre. Et comme vous l’avez
également constaté, le gain journalier minimal pour une unité de production de matériaux de
construction en fonction de sa taille est de l’ordre de 20 000 XAF/jour, ce qui n’est pas
négligeable du point de vue économique.
Dès maintenant, je vous encourage fortement à investir dans la production des matériaux de
construction en implantant au moins une unité industrielle

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Métiers de l’environnement / Module Conception et mise sur pied

Conception et mise sur pied d’unités industrielles de production de matériaux de

Table des matières

1 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

2 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

SÉQUENCE 1 : Démarche de conception d’unités industrielles de

A. Présentation de la démarche de conception de l’unité

Je prends un exemple rapidement ici, afin que la démarche soit compréhensible.

Comme l’indique le schéma

3 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

Figure 1 : Organigramme de production des briques cuites en Argile

B. Choix des équipements

4 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

meilleur équipement rapport/qualité/prix. Cela dit, si vous choisissez un équipement sur la

Tableau 1 : Caractéristiques d’une petite extrudeuse de briques en argile

Puissance du moteur 11kw

Capacité 10000-12000 pièces/8H (240mm * 115mm *

Poids net 1200kg

Dimensions 3100mm*1100mm* 1300mm

C. Calcul des surfaces et quantités d’énergies nécessaires pour la mise sur

1. Évaluation de la surface au sol 𝐒𝐬 des équipements

5 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

𝐿𝑖 ∗ 𝑙𝑖 : est l’encombrement de l’équipement i ; 𝐿𝑖 𝑒𝑡 𝑙𝑖 étant respectivement sa longueur et sa

2. Évaluation de la surface de gravitation 𝐒𝐠

𝑆𝑠 : La surface au sol des équipements précédemment évaluée ;

𝑁: Le nombre de côtés d’accès à la machine ; généralement N=4.

3. Évaluation de la surface d’évolution 𝐒𝐞

4. Évaluation des bilans de puissance de l’usine et choix du transformateur

Calcul de la puissance installée (𝑷𝒊 )

Tableau 2 : Évaluation de la puissance installée

Eléments de l’installation Expression

6 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

Calcul de la puissance utilisée

• Facteur d’utilisation maximale (ku ≤ 1) qui correspond à la fraction de la puissance

Calcul de la puissance appelée

• Des approximations déjà faites (valeurs statistiques et facteurs d’utilisation)

Cette puissance appelée Sa sera un indicateur sur le choix du transformateur pour le

7 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

SÉQUENCE 2 : Synoptique des unités industrielles de quelques

A. Usine de production de pavés et d’agglos

1. Petite unité de production de pavés

Le schéma illustratif est le suivant :

Moules pour pavés

Figure 2 : Schéma synoptique d’une petite unité de production de pavés

8 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

2. Rentabilisation d’une petite unité de production des pavés

3. Petite unité de production d’agglos

Le schéma illustratif est le suivant :

Figure 3 : Schéma synoptique production d’agglos

9 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

4. Rentabilisation d’une petite unité de production d’agglos

Le gain journalier peut donc s’élever à 22 500 XAF/jour.

5. Grande unité de production de pavés et d’agglos

- Une trémie de dépotage ;

Le schéma synoptique est le suivant :

10 ©Institut de la Francophonie pour le développement durable

Malaxeur Elévateur Trémie de

Opérateur Opérateur Opérateur

Dimensions 3100mm1100mm 1300mm