Chapitre : 3 AMDEC

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC

1) Définition :
L’AMDEC est une méthode d’analyse prévisionnelle de la Fiabilité qui permet :
- de recenser les modes de défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon
fonctionnement du moyen de production ou de l’équipement ou du processus étudié, puis
- d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin
- d’engager les actions correctives ou préventives à apporter lors de la conception (du produit),
de la réalisation (du processus) ou de l’exploitation (du moyen de production).
Il s’agit d’une technique d’analyse exhaustive (qui permet d’analyser à la fois : les causes, les effets
et leurs modes de défaillances) et rigoureuse de travail en groupe.
Cette méthode est très efficace dès lors que l’on met en commun l’expérience et la compétence
de chaque participant du groupe de travail.
L’AMDEC peut s’appliquer à tous les systèmes risquant de ne pas tenir les objectifs de :
Fiabilité, maintenabilité, qualité du produit fabriqué et/ou de sécurité.
On distingue plusieurs types d’AMDEC :
- L’AMDEC Produit elle sert à assurer la fiabilité d’un produit en améliorant sa conception ;
- L’AMDEC Processus elle assure la qualité d’un produit en améliorant les opérations de
production de celui-ci ;
- L’AMDEC Moyen de production elle assure la disponibilité et la sécurité d’un moyen de
production en améliorant sa maintenance.
Pour réaliser une AMDEC : il faut bien connaître le fonctionnement du système, du processus
ou du produit analysé ou, à défaut, avoir les moyens de se procurer l’information auprès de
ceux qui la détiennent.

2) La méthode AMDEC se déploie en 4 étapes :

La préparation ; la décomposition fonctionnelle ; la phase d’analyse ; la mise en place et le suivi
des plans d’actions.
2.1) Préparation
A ce stade, Il convient de définir le périmètre et les objectifs de l’analyse ainsi que les participants
(typologie, nombre, niveau de compétence, etc…) et leur niveau de contribution (participation aux
réflexions, suivi des plans d’actions etc…). La phase de préparation est aussi le moment où l’on
met en place les outils nécessaires à l’analyse.
Une grille d’analyse AMDEC permet de formaliser sur un même document les points clés de
l’étude AMDEC (analyse des modes de défaillance/risques, évaluation, cotation, plans d’actions, etc.).
2.2) Décomposition Fonctionnelle
Il s’agit d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions /phases à étudier :
− les fonctions de la Machine dans le cas d’une AMDEC Moyen de production ;
− les fonctions du Produit dans le cas d’une AMDEC Produit ;
− les phases du Processus dans le cas d’une AMDEC Processus.

L’analyse fonctionnelle :
Facilite grandement l’analyse des défaillances et permet au groupe de travail d’adopter un
langage commun et d’obtenir un découpage clair des fonctions ou phases sujettes à analyse.

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Exemple de découpage fonctionnel d’un ventilateur dans le tunnel

de congélation

Note :
La neige carbonique est la forme solide du dioxyde de carbone
(CO2), comme la neige normale est une forme solide de l'eau
(H2O). Elle est aussi appelée glace sèche car elle ne contient
aucune humidité.

Analyse fonctionnelle :
• Quel est le rôle (fonction) de cet équipement ?
Le ventilateur sert à faire circuler la neige carbonique.
• Quels sont les éléments extérieurs à l'équipement qui permettent son fonctionnement ?
Les éléments extérieurs à un ventilateur sont : l'électricité, l'air ambiant, le support sur lequel
ce ventilateur est fixé...
• Quelles sont les relations entre l'équipement et le milieu extérieur ?
Le ventilateur doit être :
- Fixé sur le support,
- Alimenté en électricité,
- Résister à la dégradation du milieu ambiant.

• Quels composants de l'équipement assurent ces relations ?

- Le ventilateur est fixé sur le support par : le corps,
- L’électricité est rattachée : au moteur et
- Le milieu ambiant : aux pales, au moteur et au corps du ventilateur.
Il faut donc étudier : le moteur, les pales et le corps du ventilateur.
• Les composants ont-ils des relations entre - eux ? Si oui, lesquelles ?
- Le moteur : fait tourner les pales et
- Le corps : fixe le moteur et les pales.

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2.3) Phase d’analyse AMDEC et la définition des d’actions

Le but étant d’analyser pour chaque fonction : les risques de dysfonctionnement.
A partir de chaque fonction du produit (ou du moyen de production ou phase du processus)
identifiée et pour chaque défaillance possible : le groupe de travail doit noter sa criticité selon
des critères à définir ensemble, basés la plupart du temps sur une cotation préalablement définie.

Exemple de Critères (pour une AMDEC Moyen de production ou AMDEC Machine) :

« Grille de Cotation AMDEC sur 4 Niveaux »
a) Gravité des effets de la défaillance (G)
Niveau Valeur Définition
La défaillance arrête le composant mais pas l’installation qui continue à
Mineure 1
fonctionner en mode dégradé.
La défaillance arrête l’équipement mais pas la production qui continue à
Moyenne 2
fonctionner en mode dégradé.
Majeure 3 La défaillance arrête la production et nécessite une intervention de maintenance
La défaillance arrête la production impliquant des problèmes graves pour les
Importante 4
hommes ou l’installation.
b) Fréquence d’apparition de la défaillance (F)
Niveau Valeur Définition
Exceptionnel 1 Pas de mémoire de participant
Rare 2 Cela est déjà arrivé 1 ou 2 fois
Fréquent 3 Cela est déjà arrivé plusieurs fois
Certain 4 Cela arrivera à coup sûr
c) Capacité de détection de la défaillance (D)
Niveau Valeur Définition
Evident 1 Détection certaine
Possible 2 Détectable par l’opérateur
Improbable 3 Difficilement détectables
Impossible 4 Indétectable

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2.4) Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité

1. Calcul de la criticité C (1ère méthode : Indice de Priorisation du Risque IPR)
La combinaison (multiplication) de ces critères permet ensuite d’obtenir actuellement un niveau
de criticité (C) et selon ce niveau on décide des actions (et des délais) à entreprendre.
Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité ( 𝐂 ), qui dans ce cas est :
𝐂 = 𝐅 ∗ 𝐃 ∗ 𝐆 Alors : 1 ∗ 1 ∗ 1 = 𝟏 ≤ 𝐂 ≤ 4 ∗ 4 ∗ 4 = 𝟔𝟒

Valeur de Niveau de Définition des Actions correctives à engager

𝐂 Criticité
𝟏 ≤ 𝐂 ≤8 Négligeable Criticité négligeable : on les laisse de côté.
8 < 𝐂 ≤ 14 Moyenne On se pose les questions de les laisser ou conserver.
Il faut trouver des actions à mettre en œuvre et regarder
14 < 𝐂 ≤ 27 Elevée
l’importance de mettre en stock les composants ou organes.
Il faut trouver des actions à mettre en œuvre et mettre
27 < 𝐂 ≤ 64 Interdite
obligatoirement en stock les composants ou organes.

2. Représentation de la criticité sous forme matricielle (2e méthode : Matrice de criticité).

La cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères : de la Gravité
et de la probabilité d’occurrence (Fréquence) de la défaillance. 𝐂 = 𝐆𝐅
Exemple :
𝐆 = 1 et F = 3 ⇒ C = GF = 13 ⇔ Zone I = non critique
G = 4 et F = 2 ⇒ C = GF = 42 ⇔ Zone II = critique

3. La mise en place et le suivi des plans d’actions

En donnée de sortie de l’analyse :
Le groupe de travail dispose d’un plan d’actions priorisées en
fonction de la criticité de chaque mode de défaillance.
Le suivi du plan d’actions est ensuite soumis aux règles habituelles
(mesure de l’efficacité des actions).

3) Conclusion
L’analyse AMDEC est une recherche longue mais fructueuse qui s’intègre parfaitement dans
une démarche d’analyse et de prévention des risques. En outre, la formalisation induite par la
grille d’analyse permet de conserver et de capitaliser les informations relatives aux caractéristiques
des moyens de production, des produits et des processus.
L'analyse AMDEC est une méthode permettant d'anticiper les défaillances potentielles des
processus commerciaux et d'atténuer leur impact sur les clients.
Une étude AMDEC commence généralement par une séance de brainstorming composée d'une
équipe expérimentée et se termine par une nouvelle analyse des risques de défaillance après
l'application d'actions correctives.
En fin de compte :
Les AMDEC peuvent aider à prévenir les défaillances industrielles coûteuses, à améliorer la
fiabilité des produits et des services, et à accroître la satisfaction des clients.

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Résumé :
Analyse de la conception d'un produit
pour améliorer la qualité et la fiabilité
Produit prévisionnelle.

Les solutions technologiques doivent

correspondent au cahier des charges.
Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau
d'études
A.M.D.E.C.
Analyse des Modes de Les conséquences des défaillances sont
Défaillance de leurs visibles par le client.
Effets et leur Criticité

Processus Moyen de Production (Machine)

Analyse des opérations de production Analyse de fonctionnement du moyen pour

pour améliorer la qualité de production, améliorer la disponibilité (fiabilité et
par voie de conséquence la qualité du maintenabilité) et la sécurité. A ce stade est
produit ou du service rendu. pris en compte la fiabilité opérationnelle
(issue des historiques).

Cette AMDEC est rédigée sous la Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau des responsabilité du service de
méthodes de fabrication maintenance

Les conséquences des défaillances peuvent Les conséquences des défaillances ne sont
être visibles par le client. visibles que par la production.

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Résumé :
L’AMDEC est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet d'évaluer les défaillances dont
les conséquences affectent le fonctionnement du système. Elle est définie comme étant une
méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
ou de la sécurité d’un système.
Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et sécurité.
Elle consiste à :
• Dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les :
− Modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences.
• Examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes :
− Analyse : des modes de défaillances, leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement
de l’ensemble (les effets).
• Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de
risque de défaillance (soit la criticité) : des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.

❖ Grille et Matrice de criticité

Il est également possible d'évaluer la criticité à partir d'une matrice de criticité ; on ne fait
alors intervenir que deux paramètres, F et G.
La fréquence (F) d’apparition de la panne (par calcul du taux d’avarie : λ) ; La gravité (G) :
c’est-à-dire sur la sévérité de la panne (recherche des durées d’arrêt pour cause de panne).
Ces deux (2) paramètres peuvent être traduits en niveaux (ces niveaux seront adaptés à l’activité,
à la production mais aussi à la politique de maintenance mise en œuvre).
Exemple :
• Représentation des Grilles en 4 niveaux :
Niveaux de Niveaux de
Signification Signification
fréquences (F) Gravités (G)
1 Un incident par jour A arrêt ≤ 10 mn
Pas d’arrêt de la production
2 Un incident par semaine B 10 mn < arrêt ≤ 1 h
3 Un incident par quinzaine C 1 h < arrêt ≤ 1 journée :
Sans conséquence grave.
4 Un incident par mois D arrêt > 1 journée :
Avec conséquence grave
• Représentation de la criticité sous forme matricielle : Matrice de criticité

Nous pouvons situer chaque incident soit dans une : Fréquence (F)
- Zone Critique 1 2 3 4
- Zone Acceptable A
Gravité
(G)

B
C
D

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