UNIVERSITE MAPON

FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

ETUDE ET CONCEPTION D’UNE PRESSE

HYDRAULIQUE POUR LA MISE EN FORME DES
BRIQUES EN TERRE

Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de bachelier ingénieur civil en

génie Mécanique.

Présenté par : ILUNGA MUNANA Arsène

ANNEE ACADEMIQUE 2022-2023

 UNIVERSITE MAPON

FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

ETUDE ET CONCEPTION D’UNE PRESSE

HYDRAULIQUE POUR LA MISE EN FORME DES
BRIQUES EN TERRE

Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de bachelier ingénieur civil en

génie Mécanique.

Présenté par : ILUNGA MUNANA Arsène

Directeur : Pr. Python KABEYA TSHIBAMBA
Co-directeur : Ir Kelvin CUBAKA

ANNEE ACADEMIQUE 2022-2023

 EPIGRAPHE

« Ce qui est affirmé sans preuve peut être

nié sans preuve »

Euclide d’Alexandrie
 DEDICACE

Je dédie cet ouvrage

A mes parents Annie KABWIZA et André MWANZA qui

m’ont soutenu et encouragé durant toutes ses années

d’étude. Qu’ils trouvent ici le témoignage de toute ma

reconnaissance.

Arsène MUNANA
 REMERCIEMENT
Bien avant que nous n’entrions dans le vif du sujet, je tiens à exprimer ma pleine gratitude à
seigneur jésus, lui qui illumine mes pensées et qui m’accorde la victoire en toute circonstance.
Que l’honneur et la gloire lui soient rendus à jamais.

J’exprime mon immense reconnaissance à mon directeur Python KABEYA et à mon co-
directeur Kelvin CUBAKA pour leur expertise et leur disponibilité sans lesquelles cet ouvrage
scientifique n’aurait pas été réalisé.

Merci du plus profond de mon cœur à toute ma famille pour votre soutien indéniable. Un grand
merci à vous : Ben Mwanza, Bellange Mangena, Rachel Longo, Laetitia Kalong, Kila Moise,
Gauthier Beya, Jean-Jacques Mwanza, Aris Mwanza etc. vous avez toujours cru en moi et
m’avez toujours motivé.

A mes amis : Andrella SCOLA, Doris KATANA, Caleb MWENZE, Arnold KONGOLO,
Moise MUMBA, David TSHASWAM, Rodrigue BOYEKOMBO, Héritier MPANGA, Phineas
MASHAURI, Gloire MUTEBA, Archimède MULUNDA, Jourdain PHILEMO, Jacques
KASONGO, Matthieu KABANGE, Rene MUBINZA, Pacifique MUGISHO, Tegra KIBIBI,
Christy KAVIRA, Erick PEP et à vous tous mes collègues de troisième bachier. vous m’avez
toujours encouragé et motivé pendant les moments critiques de notre parcours académique.
Table des matières
REMERCIEMENT .................................................................................................................... 5

TABLE DE MATIERE ................................................................... Erreur ! Signet non défini.

RESUME .................................................................................................................................. 11

ABSTRACT ............................................................................................................................. 12

0. INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................... 13

1. GENERALITES SUR LES BRIQUES ............................................................................ 14

1.1 Dimensions des briques .................................................................................................. 14

1.2 Façonnage des briques ................................................................................................... 14

a. Méthode de moulage à main :.................................................................................... 14

b) Méthode de moulage à la presse : .............................................................................. 15

c) Méthode de brique étirée ........................................................................................... 20

1.3 Propriétés générales des briques en terre. .................................................................. 21

II. DEFINITION DU PROBLEME, CAHIER DE CHARGE ET ANALYSE

FONCTIONNELLE ................................................................................................................. 22

II.1 Définition du problème .................................................................................................. 22

2.2 Hypothèse et objectif ...................................................................................................... 23

2.3 Analyse fonctionnelle ..................................................................................................... 23

2.3.1 Fonctions externes ................................................................................................... 23

2.4 Cahier de charge fonctionnel.......................................................................................... 24

1.1 Fonction interne ......................................................................................................... 26

Diagramme de F.A. S.T ................................................................................................... 26

III.CONCEPTION.................................................................................................................... 27

3.1 Description du concept ................................................................................................... 27

IV DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU SYSTEME ............................................. 32

4.1.1 Dimensions du moule ............................................................................................ 32

4.1.2 Dimensions de l’éjecteur ........................................................................................ 37

4.1.3 Dimensions du bac alimentateur ............................................................................ 39

 4.1.4 Dimensions du support de l’éjecteur ...................................................................... 40

V Dimensionnement de l’installation hydraulique................................................................... 46

V.1 Dimensionnement du vérin A ........................................................................................ 46

V.2 Dimensionnement du vérin B ........................................................................................ 47

V.3 Dimension vérin C......................................................................................................... 50

V.4 Détermination de la pompe hydraulique ....................................................................... 52

V.5 Taille du réservoir ......................................................................................................... 54

V.6 Détermination des tuyauteries ....................................................................................... 54

V.6.1 Tuyauterie des vérins A .......................................................................................... 54

V.6.2 Tuyauterie vérin B .................................................................................................. 56

V.6. 3 Tuyauterie vérin C ................................................................................................. 57

V.7 Circuit hydraulique ........................................................................................................ 59

VI. Choix de matériaux ............................................................................................................ 60

VII. Analyse des contrainte avec SolidWorks ......................................................................... 62

7.1 analyses du moule .......................................................................................................... 62

7.2 L’éjecteur ....................................................................................................................... 65

7.3 le compacteur ................................................................................................................. 66

7.4 Support de l’éjecteur ...................................................................................................... 67

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 70

REFERENCES ......................................................................................................................... 71

ANNEXE 1 .............................................................................................................................. 73

ANNEXE II .............................................................................................................................. 74

ANNEXE III ............................................................................................................................ 75

ANNEXE IV ............................................................................................................................ 77

ANNEXE V.............................................................................................................................. 78

ANNEXE VI ............................................................................................................................ 79
liste des tableaux

Tableau 1 : tableau du choix de matériaux ............................................................................... 60

Tableau 2: presse hydraulique .................................................................................................. 61
Tableau 3: résultat d'analyse sur la face longitudinale ............................................................ 63
Tableau 4: résultat de l'analyse sur les murs longitudinaux à 10mm d'épaisseur .................... 64
Tableau 5: résultat de l'analyse: face transversale .................................................................... 64
Tableau 6: résultat d'analyse de contrainte et déplacement sur l'éjecteur ................................ 65
Tableau 7: résultat d'analyse du presseur ................................................................................. 66
Tableau 8: résultats de l’analyse : premier modèle du support ................................................ 67
Tableau 9: résultat d'analyse du modèle amélioré du support de l'éjecteur ............................. 68
Tableau 10: dimensions des profilés du support de l'éjecteur .................................................. 69
Liste de figures
Figure 1: façonnage d'une brique adobe ................................................................................... 15
Figure 2:presse manuelle à brique à moule coulissant ............................................................. 16
Figure 3: presse manuelle à briques ......................................................................................... 17
Figure 4: presse semi-automatique ........................................................................................... 18
Figure 5: machine à brique à commande automatique ............................................................ 20
Figure 6:briques extrudées ....................................................................................................... 21
Figure 7: presse manuelle de KINDU ...................................................................................... 22
Figure 8: briques issues de la presse manuelle de Kindu après cuisson................................... 22
Figure 9: Presse hydraulique semi-automatique : concept proposé ......................................... 27
Figure 10: le moule à 20 briques .............................................................................................. 28
Figure 11: l'éjecteur .................................................................................................................. 28
Figure 12: le presseur ............................................................................................................... 29
Figure 13: le bac d'alimentation ............................................................................................... 30
Figure 14: support et bâti de la machine .................................................................................. 31
Figure 15: illustration d'une plaque de Westergraad ................................................................ 32
Figure 16: chambre de moule ................................................................................................... 37
Figure 17: Ejecteur ................................................................................................................... 37
Figure 18: bac d'alimentation ................................................................................................... 40
Figure 19: modèle simple du support de l'éjecteur ................................................................... 41
Figure 20: mode de fixation des vérins .................................................................................... 48
Figure 21: correspondance tige/alésage ................................................................................... 49
Figure 22: Diamètre d'alésage du vérin .................................................................................... 49
Figure 23: choix du diamètre de la tige du vérin C .................................................................. 51
Figure 24: catalogue pompe à pistons TXV ............................................................................. 52
Figure 25: détermination du couple de la pompe ..................................................................... 53
Figure 26: détermination du débit réel de la pompe ................................................................. 53
Figure 27: déformé du mur longitudinal à 8mm d'épaisseur .................................................... 62
Figure 28: la déformé du mur longitudinal à 10mm d'épaisseur .............................................. 63
Figure 29: analyse de contrainte sur les faces transversales .................................................... 64
Figure 30: analyse des contrainte sur l'éjecteur ........................................................................ 65
Figure 31: analyse de déplacement sur l'éjecteur ..................................................................... 65
Figure 32: analyse des contraintes du presseur ........................................................................ 66
Figure 33: analyse des déplacements du presseur .................................................................... 66
Figure 34: Analyse du premier modèle du support de l'éjecteur .............................................. 67
Figure 35:anlalyse du modèle amélioré du support de l'éjecteur ............................................ 68
Figure 36:analyse de déplacement du modèle amélioré du du support de l'éjecteur ............... 68
Figure 37: modèle finale du support ........................................................................................ 69
 RESUME
L’objectif de ce travail est d’apporter un soutien logistique à la vulgarisation d’une brique en
terres aux propriétés optimum dans la province du Maniema. Nous avons constaté que le frein
à cette démarche est un manque d’une machine au faible coût d’acquisition avec des
performances aussi bonnes que celles connues sur le marché international.

Nous avons effectué un état de l’art qui nous a permis de prendre connaissance des presses
actuellement vendues dans le marché et leurs performances. Ensuite, au travers d’une profonde
revue de littérature, nous avons pu mettre au point un modèle d’une presse hydraulique semi-
automatique dont les dimensions de ses composants ont été calculées.

Nous avons par ailleurs effectué une analyse statique avec le logiciel SolidWorks afin de voir
le comportement des différents composants une fois soumis aux conditions d’utilisation
effectives.

Enfin pour terminer, quelques perspectives sont données pour la suite du projet afin de parvenir
à la fabrication proprement dite de la presse.
 ABSTRACT
The objective of this work is to provide logistical support for the popularization of an earthen
brick with optimum properties in the province of Maniema. We have noted that the obstacle to
this approach is a lack of a machine with low acquisition cost and performances as good as
those know on the international market.

We carried out a state of art which allowed us to learn about the presses currently sold on the
market and their performances. Then, through an in-depth review of littérature, we were able
to develop a model of a semi-automatic hydraulic press from which the dimensions of its
composents were computed.

We also carried out a static analysis with SolidWorks software in order to see the behavior of
different components once subjected to actual conditions of use.

Finally, some perpespectives are given for the continuation of the project in order to archieve
the actual manufacturing of the press.
 0. INTRODUCTION GENERALE
L’homme dans sa nature éprouve plusieurs besoins qui lui sont fondamentaux ; parmi ces
besoins se trouve la nécessité de se construire un abri. Aujourd’hui il n’est pas seulement
question d’un abri contre les vents et pluies mais aussi d’un espace vivable qui procure un
certain confort à l’homme. [1]

Afin de répondre à ce besoin primordial, un matériau de construction se révèle être écologique,

disponible et peu couteux : c’est la brique en terre. Les briques sont généralement faites de
terre mélangée à l’eau ; parfois certains liant comme le ciment sont également ajoutés. nous
distinguons 3 types de briques selon la méthode de façonnage utilisée [2] : la brique moulée, la
brique pressée et la brique extrudée.

La mise en forme par moulage est une méthode ancienne et peu efficace. Aujourd’hui les
grandes industries comme Winterberge utilisent la méthode par extrusion qui facilite une
production de masse et de meilleure qualité. La compression de brique est une méthode utilisée
par des petites et moyenne entreprise, ainsi que par les producteurs privés. Les machines à
presse sont groupées en 3 grande catégories : les machines manuelles, semi-automatiques et
celles complètement automatiques [3]. La machine semi-automatique fait l’objet de cette étude.
 1. GENERALITES SUR LES BRIQUES
La brique est un élément de construction généralement en forme de parallélépipède rectangle
constitué de terre argileuse crue séchée au soleil (brique crue) ou cuite au four. Elle est
principalement employée dans la construction des murs.

1.1 Dimensions des briques

Selon les régions et les époques, les briques traditionnelles ont des dimensions variables. (Sauf
indication contraire, les dimensions sont exprimées en cm dans l’ordre suivant : longueur ×
largueur× hauteur) : Voici quelques exemples de dimensions de briques.

• Brique de Paris : 21,5 ×11×5,5 cm.

• Brique de Toulouse : 42× 28×4,5 cm
• Brique de bourgogne : 22×11×6 cm.
• Brique Ninive : 52×27×15 cm
Brique de Kindu : 20 x 9 x9 cm

1.2 Façonnage des briques

Nous allons distinguer trois méthodes de mise en forme de briques en terre :

a. Méthode de moulage à main :

La méthode de moulage la plus ancienne est le façonnage à la main des briques. Le mouleur
prend une certaine quantité d’argile, la jette dans un moule en bois préalablement sablé pour
éviter que la pâte n’adhère aux parois, presse convenablement la terre pour remplir le moule,
arase l’excèdent et retourne l’appareil pour démouler la brique crue ou « verte » (brique non
cuite). Nous trouvons dans cette catégorie des briques appelées « adobes » qui sont faite de terre
crue mélangée aux fibres de paille.
 Figure 1: façonnage d'une brique adobe

(source : [4])

b) Méthode de moulage à la presse :

Les briques moulées à la presse forment une catégorie à part. on introduit dans les moules de
l’argile relativement sèche que l’on comprime vigoureusement pour lui donner la cohésion
voulue. Ces produits présentent une surface grenue et une forme géométrique bien marquée.
Dans cette catégorie une presse est utilisée pour assurer la compression de la terre. La source
d’énergie peut être manuelle (machine à levier) ou hydraulique (moteur électrique ou
thermique).
Ci-dessous nous présentons quelques machines actuellement utilisées dans cette catégorie de
briques pressées.
1. Presse manuelle à brique à moule coulissant
 Figure 2:presse manuelle à brique à moule coulissant
source : [5]

La machine est principalement composée des éléments suivants :

• Frame : le cadre
• Shaft : l’arbre
• Floating Mold : le moule coulissant
• Operating lever : le levier de commande
• Upper plate : plaque supérieure
• Lower plate : plaque inférieure
• Cam : la came

La presse est commandée manuellement par un levier soudé à une came liée à un rouleau placé
sur le cadre. La rotation de la came entraine la translation de la plaque inférieure pendant que
la plaque supérieure reste fixe. Lors du compactage, si les frottements entre le moule et l’arbre
sont nuls, les parois du moule se déplacent légèrement le long de l’arbre du cadre assurant ainsi
une distribution équitable des forces de compression entre la surface de dessus et celle de
dessous de la brique.

Le mélange humidifié comprimé est constitué de la terre sèche et du ciment 6 à 12% pour une
bonne cohésion. La machine, grâce à sa came, produit une force de compression de 50000N.
[5]
 2. Presse manuelle à brique du type LT2-40

Figure 3: presse manuelle à briques

Source : [6]

Cette presse manuelle a été mise au point à Bogota (Colombie) en 1952 par le « inter América
Housing and Planning Center » [7] La machine est principalement formée des éléments
suivants :

• Le moule : formé de deux caisses adjacentes destinées à faciliter le compactage de deux

briques à la fois.
• Une boite doseuse coulissable : qui permet, par un mouvement de translation
horizontal, le remplissage du moule de la quantité convenable de mélange.
• Le levier : il se déplace dans deux encoches surmontées d’un plateau rectangulaire. Il
est guidé par deux bielles. En position verticale, deux crochets se verrouillent sur une
traverse, ce qui rend solidaire l’ensemble levier-bielles.
• Le piston : il s’agit du fond coulissable du moule, qui est entrainé par le levier dans un
mouvement vertical de monter ou de descente favorisant le compactage du mélange.

Ces types des machines sont avantageuses dans le sens où toutes les opérations sont réalisées
manuellement et leur coût de maintenance est faible.

Le point faible de cette machine est son taux de production qui est faible par rapport à celui des
machines automatiques. L’opérateur devient facilement fatigué après un certain nombre des
cycles étant donné que l’opération exige beaucoup d’efforts physiques. Un autre inconvénient
est que les briques produites ne sont pas complètement uniformes.

Elle a une capacité de produire 144 briques par heure [6]. La machine est composée d’un bâti,
un moule qui produit 2 briques à la fois, et d’une boite doseuse coulissable qui permet de remplir
le moule de la quantité suffisante du mélange. Le moule peut être remplaçable par un autre
d’une autre forme.

3. Presse semi automatique modèle Eco-brava

Figure 4: presse semi-automatique

Source : [6]

Les opérations commencent par le remplissage du Hopper. Le moule est rempli par un
mouvement de va et vient du feeder réalisé manuellement. Le moule est équipé d’un couvercle
articulé d’un côté. La force de compression est générée par un système hydraulique commandé
à l’aide d’une manette qui permet de Controller la pression. Le démoulage est assuré par le
même vérin qui comprime.

On place cette machine dans la catégorie de semi-automatique car l’effort humain intervient
encore pour l’accomplissement de la fonction de la machine. Leur production est élevée par
rapport à celle des machines manuelles. Les dimensions des briques sont relativement
uniformes. Elles ont un meilleur rendement.

Eco brava est une machine semi-automatique qui produit 2 briques par moule. Elle est facile à
utiliser. Elles possèdent un système hydraulique qui peut fournir une pression jusqu’à 60MPa.
Grâce à cette pression, elle peut également servir à produire des bloc-ciments. Ses
caractéristiques principales sont :

o Durée du cycle de moulage : 20 sec

o Puissance : 2kW pour un moteur électrique, 6hp pour un moteur diesel.

4. Presse automatique à briques

Ces sont des machines utilisées dans des lignes de production où toutes les opérations sont
automatisées. L’homme entre les commandes et laisse la machine réaliser toutes les tâches.
C’est ce genre des machines qui sont utilisées dans des grandes industries dans lesquelles un
grand nombre des briques sont programmées à être produites à la fois.

Le principe de fonctionnement de ces machines est simple : Trois vérins sont utilisés dont deux
du coté latérales assurant la montée - décente du moule, et l’autre destiné à fournir la force de
compression. Le remplissage du moule se fait par un mouvement automatique de la boite
doseuse (feeder), le Hopper est alimenté par le mélange de terre déplacé par la bande
transporteuse. Le système d’automatisation pour les lignes de fabrication de produit en béton
ou en terre est basé sur des PLC industriels (automates programmable).

Le rendement de ces machines est plus grand celui de celles présentées précédemment. Dans
une courte période elles produisent un grand nombre des briques. Les formes et les dimensions
des briques sont uniformes. Leur coût d’achat étant élevé, seules les grandes industries s’en
procurent.
 Figure 5: machine à brique à commande automatique
Source : [14]

c) Méthode de brique étirée

Dans une machine à extrusion, la masse d’argile est extrudée sous forme d’une carotte continue
à section rectangulaire. Ce boudin, d’argile est alors coupée à intervalles réguliers. Chaque
élément forme une brique qui présente quatre faces assez lisses suite au coulissement dans une
filière, et deux faces de sectionnement plus grossières.
 Figure 6:briques extrudées
source : [8]

1.3 Propriétés générales des briques en terre.

Les caractéristiques ou les propriétés des briques en terre crues diffèrent selon plusieurs facteurs
dont on peut tenir compte. Les principaux facteurs qui influent sur les propriétés de briques en
terre crues sont : le types et la qualité de matériaux utilisé et le mode de façonnage. Les
propriétés les plus importantes des briques sont : la durabilité, la couleur, la texture, la résistance
à la compression, l’absorption, et la variation de la taille [2]. une étude sur l’optimisation de la
pression de compactage a montré que la pression optimum de compression varie entre 0.9 et
1MPa. Cette même étude a montré que plus la pression de compactage est élevée, plus la densité
de la brique est élevée et moins la brique absorbe de l’eau [9]
II. DEFINITION DU PROBLEME, CAHIER DE CHARGE ET
ANALYSE FONCTIONNELLE
II.1 Définition du problème
Aujourd’hui la croissance démographique fait que dans notre pays, la RDC, les villes et les
provinces s’agrandissent et les gens construisent partout. Ceci implique une augmentation de la
demande en matériaux de construction qui est dans notre cas la briques en terre. Presque dans
tous les coins de la ville de Kindu nous remarquons l’existence d’un type de presse manuelle
telle que montrée sur la figure 7.

Selon les informations recueillis auprès des utilisateurs, Cette presse produit environ 500
briques crues par jour en 5 heures. Cela veut dire qu’il faudra 40 jours produire façonner 20000
briques. Non seulement la production est faible mais aussi la qualité de briques est médiocre.
On peut visiblement constater des fissures sur les briques démontrant ainsi une répartition non
uniforme des forces de compression. (figure 8).

Dans le marché mondial, des machines très performantes comme Eco-brava ou LT2-40
Small hand Clay Press brick machine sont fabriquées et commercialisées par des grandes
entreprises comme GM QuangongMachine en chine, Hydaform en afrique du sud, Sandhana
Engineering industrie en inde ou BESS compagny en Turquie. Le plus grand souci qui se pose
est que ces machines Coutent extrêmement cher. Le prix d’une machine semi-automatique varie
entre 15000 et 21000 dollars américains [10].

Figure 7: presse manuelle de KINDU Figure 8: briques issues de la presse manuelle de

Kindu après cuisson
2.2 Hypothèse et objectif
• Hypothèse : vu le problème qui se pose nous croyons fermement que fabriquer les
mêmes machines localement rendrait faible leur coût d’acquisition
• Objectif : l’objectif de ce travail est de concevoir et dimensionner une machine à
brique, qui serait fabriquée localement dans le pays, et au même niveau de performances
que celles commercialisées,

2.3 Analyse fonctionnelle

2.3.1 Fonctions externes

• Diagramme de bête à corne

L’opérateur Mélange humide

de terre

Presse

Produire des briques

crues
 • Diagramme de pieuvre

Opérateur
Argile

FP

Economie FC4 Presse FC1 Energie

FC2

FC3

Sécurité Ergonomie

2.4 Cahier de charge fonctionnel

FONCTION DE SERVICE CRITERE NIVEAU

Durée du
Rapidité dans la
cycle inférieure 1
production minute
Nombre des briques
Supérieur à 10 briques
par cycle
FP Permettre la production des briques
crues • Longueur : 20cm
Dimension de la brique • Largueur : 9cm
• Hauteur : 9cm

Forme de la brique Rectangulaire pleine

FC1 Utiliser l’énergie non exclusivement Puissance requise Inférieur à 30 kW

électrique
FC2 Être facile à utiliser Elément de commande • Levier
• pédale
FC3 Être conforme aux normes de
sécurité
FC4 <3000 dollars
Avoir un coup réduit d’acquisition Prix d’achat
américain
1.1 Fonction interne

Diagramme de F.A. S.T

Apport du mélange Bac d’alimentation, vérin
jusqu’au moule hydraulique, vérin

Remplir le moule pneumatique,

Homogénéiser la manuellement
quantité du mélange • Vibrateur
dans chaque chambre du • Raclette manuelle
moule

Comprimer le mélange • Vérin hydraulique

• Vérin pneumatique
• Mécanisme à cam
Produire des briques
• Mécanisme à came à commande
crues Démouler
• Vérin hydraulique
• Vérin pneumatique

• Pousser par le bac d’alimentation

• manuellement
Dégager les briques
• Déplacement de la machine en cas du sol comme fond
du moule
III.CONCEPTION
Afin de répondre aux exigences énoncées au chapitres 2 et résoudre le problème posé, nous
avons proposé un concept issu des modèles déjà existants (figure 5) auquel nous avons apporté
quelques légères modifications afin de réduire la complexité de la machine. Nous rappelons
que notre objectif est de concevoir une machine dans le même intervalle des performances que
celle trouvé dans le marché, mais que l’on fabriquerait localement. La figure.9 présente la une
modélisation 3D de notre machine.

Figure 9: Presse hydraulique semi-automatique : concept proposé

3.1 Description du concept

Le système est principalement constitué des composants suivants :

1. Un moule :

Selon le dictionnaire robert un moule est un corps creusé et façonné, dans lequel on verse une
substance liquide ou pâteuse qui, solidifié, conserve la forme ; Object plein sur lequel on
applique une substance plastique pour qu’elle en prenne la forme. C’est un ensemble des
plusieurs compartiment ou chambre de forme parallélépipédique rectangle destiné à imposer sa
forme de la brique. Notre presse a une capacité de produire 20 briques par cycle.
 Figure 10: le moule à 20 briques

2. L’éjecteur

C’est un sous-ensemble du système qui a pour rôle de remonter les briques âpres compactage
et d’aspirer le mélange après dégagement des briques par le bac d’alimentation. A l’intérieur
d’une chambre de moule il se comporte comme un piston pouvant monter et descendre sous
commande d’un vérin

Figure 11: l'éjecteur

 3. Le presseur

Entrainé par deux vérins, le presseur a pour rôle de comprimé le mélange de terre afin de
réduire de moitié la hauteur du mélange dans le moule.

Figure 12: le presseur

4. Le bac d’alimentation

Telque conçu, le bac d’alimentation va stocker le mélange de terre avant la compression et

permettre une homogénéisation du niveau de mélange dans chaque compartiment afin de
produire des briques homogènes en termes de taille et de densité.
 Figure 13: le bac d'alimentation

5. Cadre

C’est la structure métallique qui permet de supporter les différentes charges des composants
de la machine et aussi de celle de compactage au moment du formage des briques. Il est
constitué des différents types des profilés dont les dimensions sont précisées dans le chapitre
suivant.
 Figure 14: support et bâti de la machine

6. L’installation hydraulique

Il s’agit ici d’une presse dont tous les éléments mobiles sont entrainés par des vérins
hydrauliques. L’installation est composée des quatre actionnaires dont le vérin A placé
horizontalement déplace le bac d’alimentation vers le moule, le vérin B placé verticalement
comprime la terre dans le moule et enfin le vérin C remonte les briques à la surface du
moule pour leur dégagement.
IV DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU SYSTEME
Ayant trait à la fonction principale, Les sous-ensemble à dimensionner sont les suivant :

• Le moule
• Les plateaux inférieurs du moule
• Les plateaux supérieurs du moule
• Le bac alimentateur du moule
• Le support de l’éjecteur
• L’installation hydraulique

4.1.1 Dimensions du moule

Le moule possède une forme une forme parallélépipédique rectangulaire. Il est question ici de
trouver sa longueur, sa largeur, sa hauteur et son épaisseur. Le moule comprend 20
compartiments ; pour 20 briques identiques et homogènes. Pour trouver les dimensions du
moule nous nous intéresserons à une seule chambre du moule. Le résultat sera valide pour les
19 autres.

Calcul des épaisseurs des plaques

La théorie de la flexion des plaques élaborée par Westergraad est la méthode utilisée pour le
calcul des épaisseurs des plaques du moule.

Soit une plaque du moule longueur a, de largueur b et d’épaisseur t tel que montré par la figure
ci-dessous :

Figure 15: illustration d'une plaque de Westergraad

Les moments de flexion par unité de longueur au centré de la plaque sont donnés par les
formules (1) et (2) où 𝜸 est le coefficient de Poisson :
 - Suivant la portée a :

𝑀𝑎𝑐𝛾 = 𝑀𝑎𝑐 + 𝛾𝑀𝑏𝑐 (1)

- Suivant la portée b :

𝑀𝑏𝑐𝛾 = 𝑀𝑏𝑐 + 𝛾𝑀𝑎𝑐 (2)

Mac et Mbc sont donnés sur le tableau dans l’annexe I

L’épaisseur est alors calculée par la formule (3) et par la formule (4) Respectivement qu’on est
sur la portée a ou la portée b :

𝑀𝑎𝑐𝛾
𝑡= √ (3)
𝜎𝑎𝑑𝑚

𝑀𝑏𝑐𝛾
𝑡= √ (4)
𝜎𝑎𝑑𝑚

𝑅𝑒
Avec 𝜎𝑎𝑑𝑚 = où Re est la limite élastique du matériau et f le coefficient de sécurité.
𝑓

Nous avons choisi pour nos calculs l’acier de construction qui a une limite élastique de 250MPa
et un coefficient de poisson 𝜸 de 0,3. Dans le cas d’une presse, nous avons pris un coefficient
f de 15 Selon le tableau de coefficient de sécurité (annexe II) présenté au cours de résistance de
matériaux à l’institut supérieur des études technologiques en Tunisie [11]

Dimensions de la brique sont : (200 x 90 x 90) mm respectivement la longueur, le largueur et

la hauteur.

La longueur et le largueur du moule sont celle de la brique. Pour sa hauteur nous devons passer
le rapport de densité de la terre avant le compactage et après le compactage. En moyenne la
densité de l’argile est de 1150kg/m 3. La densité optimum d’une brique en terre est de
2330kg/m3 selon une étude faite sur l’optimisation de la pression de compactage [9]. Le rapport
entre la densité finale et la densité initiale nous donne un rapport de hauteur de 2.

𝑑𝑓 ℎ𝑖 2330
= = = 2,02
𝑑𝑖 ℎ𝑓 1150

Ainsi la hauteur du moule est ℎ𝑖 = ℎ𝑓 𝑥 2 = 2 𝑥 90 = 180 𝑚𝑚

L’étude sur l’optimisation de la pression de compactage a prouvé que la pression de compactage

optimum pour la brique en terre varie entre 0,9 et 1MPa [9]. Pour notre dimensionnement nous
utiliserons la pression de 0,9 MPa.

200 mm
90 mm

PLAQUE 2
P= 0,9 MPa
180mm

PLAQUE 3

Epaisseur de la plaque 1 :

La plaque 1 est celle de longueur a = 200mm et de largeur b= 90mm. C’est la plaque qui couvre
le fond du moule lors du compactage.

- Condition aux bords : toutes les deux portées sont simplement supportées.

Et d’après le tableau en annexe I. Le moment de flexion suivant la portée b est donné par :

1 2
𝑝𝑏 𝑝𝑏 2
𝑀𝑏𝑐𝛾 = 8 + 𝛾 (1 + 𝛼 2 ) (5)
1 + 2(𝛼)3 48

P = 0,9 MPa : pression de compactage

b = 90 mm le largueur de la plaque
a = 200mm longueur de la plaque
𝑏
𝛼= = 0,45
𝑎

𝛾 = 0,3
𝑀𝑏𝑐𝛾 = 825,5649 Nm/m

L’épaisseur est alors calculée par :

𝑀 825,5649
𝑡 = √𝜎 𝑏𝑐𝛾 = √ = 7.038mm. On retiendra une épaisseur de 8mm.
𝑎𝑑𝑚 16,666

• Déflexion maximale : Wmax

0.16
𝑐= = 0.131278
1 + 2,4(∝)3
𝑐(1−𝛾2 )𝑝𝑏 4
𝑊𝑚𝑎𝑥 = = 0.07464mm
𝐸𝑡 3

Epaisseur de la plaque 2

- Conditions aux bords : la largueur b est simplement supportée et la longueur b est fixée
(soudée)

b = 90mm et a = 180mm

D’après le tableau de l’annexe I. le moment de flexion suivant la portée supportée (b) est donné
par :

1 2
𝑀𝑏𝑐𝛾 = 8 𝑝𝑏 + 𝛾 0,015 𝑝𝑏 2
(1 + 3𝛼 2 )
(6)
1 + 0,8(𝛼)2 + 6(𝛼)4 (1 + 𝛼 4 )

P = 0,9 MPa : pression de compactage

b = 90 mm le largueur de la plaque
a = 180 mm longueur de la plaque
𝑏
𝛼= = 0,5
𝑎
𝛾 = 0,3
𝑀𝑏𝑐𝛾 = 632.60319 Nm/m

𝑀 632.60319
𝑡 = √𝜎 𝑏𝑐𝛾 = √ = 6.16 mm. On retiendra une épaisseur de 7mm.
𝑎𝑑𝑚 16,666

• Déflexion maximale : Wmax

0.16
𝑐= = 0,1024
1 +∝2 + 5(∝)4
𝑐(1−𝛾2 )𝑝𝑏 4
𝑊𝑚𝑎𝑥 = = 0.0868015mm
𝐸𝑡 3

Epaisseur de la plaque 3

- Conditions aux bords : la longueur a est simplement supportée et la largueur b est fixée
(soudée)

D’après le tableau de l’annexe I. le moment de flexion suivant la portée supportée (a) est donné
par :

1
𝑝𝑏 2 𝑝𝑏 2
𝑀𝑏𝑐𝛾 = 24 + 𝛾 (1 + 0,3𝛼 2 ) (7)
1 + 0,4(𝛼)4 80

P = 0,9 MPa : pression de compactage

b = 180 mm le largueur de la plaque
a = 200 mm longueur de la plaque
𝑏
𝛼= = 0,9Q
𝑎
𝛾 = 0,3
𝑀𝑏𝑐𝛾 = 741,8 Nm/m

𝑀 741,8
𝑡 = √𝜎 𝑏𝑐𝛾 = √16,666 = 6.671432 mm. On retiendra une épaisseur de 7mm.
𝑎𝑑𝑚

• Déflexion maximale : Wmax

0.032
𝑐= = 0.0247755
1 + 0,4(∝)3
 𝑐(1−𝛾2 )𝑝𝑏 4
𝑊𝑚𝑎𝑥 = = 0.264mm
𝐸𝑡 3

Nous retenons la plus grande épaisseur donc celle de 8mm. Les dimensions complète d’une
chambre du moule deviennent : (longueur x largueur x hauteur x épaisseur) = (200 x 90 x 180
x 8) mm

Figure 16: chambre de moule

4.1.2 Dimensions de l’éjecteur

Tel que représenté sur la figure 17 le sous-ensemble de démoulage est principalement des barres
et des plateaux qui couvre le font du moule. Ce sous-système se comporte tel qu’un piston à
l’intérieur du moule afin de remonter les briques et aspirer le mélange par gravité. L’acier de
construction sera utilisé pour cette élément de démoulage (E = 200GPa)

Figure 17: Ejecteur

Les dimensions des plaques ont déjà été calculées lors des calculs d’épaisseur des plaques au
point précédent (4.1.1). (Longueur x largueur x épaisseur) = (200mm x 90mm x 8mm). Pour
trouver les dimensions des tiges nous passons par la vérification du flambage.
Hypothèses :

- La longueur de la tige égale la hauteur du moule (l = 180mm)

- La barre est doublement encastrée
- Chaque barre est soumise à un demi de la force totale appliquée sur un plateau au fond
du moule
- Le matériau a un module de Young E = 210 GPa
- Coefficient de sécurité de 2,5

La force appliquée est calculée par le produit de la surface (200 x 90mm) d’une chambre et la
pression de compactage (0,9MPa).

F = P.A (L x l) = 16200N

1
Lf = 𝛼 𝑥 l = 2 𝑥 180𝑚𝑚 = 0,090m avec Lf : la longueur de flambement

La condition de non flambement est que la contrainte induite par la force appliquée soit
inférieure ou égale à la contrainte critique.

𝜎𝑐
𝜎≤ (8)
2. 𝑆
Avec 𝜎𝑐 : la contrainte crique
𝜎 : contrainte due à la force appliquée
S : coefficient de sécurité
𝜋2𝐸
𝜎𝑐 = (9)
𝜆2

𝐹
𝜎= (10)
𝐴

𝐿𝑓
𝜆= (11)
𝑖
 𝐼𝑚𝑖𝑛
𝑖2 = (12)
𝐴

𝜆 : l’élancement de la barre
i : le rayon de giration minimale correspondant à l’inertie minimale
Imin : moment quadratique minimale
A : section transversale de la poutre
E : module d’élasticité du matériau

En insérant les équation (9), (10), (11) et (12) dans l’inégalité (8) on trouve l’expression qui
nous permet calculer le moment quadratique de la barre

𝐹. 2. 𝑆. 𝐿𝑓
𝐼𝑚𝑖𝑛 ≥ (13)
𝜋2. 𝐸

L’application numérique de l’équation ci-dessus donne 𝑰𝒎𝒊𝒏 ≥ 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟕𝟓𝟖𝟔𝟓 𝒙 𝟏𝟎𝟔 𝒎𝒎𝟒

D’après le catalogue des profilés en annexe III. Un tube rectangulaire de dimensions (h x b x

t) = (50 x 30 x 3,2) mm avec un moment quadratique de Iz = 0,0620 x 106 mm4.

NB : pour ce qui est du sous-ensemble de compactage, seule la longueur des barres diffère de
celle du sous-ensemble de démoulage. (Les barres de l’éjecteur sont plus longues que celle du
presseur). Par conséquent les mêmes le profilé sera utilisé aussi pour le compacteur.

4.1.3 Dimensions du bac alimentateur

Le bac d’alimentation est l’élément qui contient le mélange de terre avant d’être verser dans les
chambres du moule. Il doit au minimum avoir le même volume que le volume total de 20
chambres du moule.
La longueur et la largueur totale du moule sont respectivement 988 et 424mm. Le bac aura ces
mêmes dimensions à sa base rectangulaire. La hauteur minimale du bac est celle du moule (180
mm). On ajoutera un excédent de 20 mm de hauteur afin de nous rassurer qu’il y ait une quantité
suffisante pour remplir toutes les chambres du moule.

Dimension du moule : (L x l x H) = 988mm x 424mm x 200mm.

Figure 18: bac d'alimentation

4.1.4 Dimensions du support de l’éjecteur

Le vérin C, sous l’éjecteur, n’a qu’un seul rôle celui de remonter les briques et aspirer le
mélange dans le moule. Au moment du compactage toute la charge sera supportée et repartie
dans une structure métallique. Ce qui, plupart, explique pour quoi le diamètre de la tige du vérin
est aussi petit que ça (16mm).
 1

Figure 19: modèle simple du support de l'éjecteur

Dimension de la poutre 1.

Nous avons assimilé le l’élément 1 à une poutre doublement encastré soumis à une charge
uniformément repartie.

Hypothèse :

-la charge équivalente sur la poutre est la moitié de la force totale de compactage
nécessaire pour le formage d
es 20 briques.
- la poutre a une longueur de 1100mm
-la poutre sera assimilé à une poutre de toiture
-le module d’élasticité Vaut 200GPa

En utilisant la méthode des forces, nous résolvons ce système hyperstatique et obtenons les
résultats suivants :

Les réactions verticales aux appuis :

𝑞. 𝐿
𝑅𝐴𝑦 = (14)
2
 𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐵𝑦

Le moment maximal :
𝑞𝐿2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = (15)
24

La flèche maximale :
𝑞𝐿4
𝑓= (16)
384𝐸𝐼

Le but à ce niveau est de choisir le profilé approprié pour supporter la charge lors du
compactage. Selon Jean-Morel dans son livre calcul des structures métalliques selon Eurocode
𝑙 𝑙
3, la flèche maximale d’une poutre doit rester inférieure à 200 ; 400 selon que la poutre appartient

à une toiture, à un plancher recevant ou non des poteaux.

- Calcul de la charge repartie :

Surface compactée d’une brique : A = L x l = 200 x 90 = 0,018m2.
Pression de compactage : p = 0,9 MPa
Nombre de briques : n = 20
Longueur de la poutre : L = 1100 mm
La charge repartie sur une poutre sera calculée par :

𝑃.𝐴.𝑛
𝑞= (17)
2𝐿

900000 𝑥 0,2𝑥0,09 𝑥 20
𝑞= = 𝑁/𝑚
2 𝑥 1,1
q = 147272,7 N/m

- Les réactions verticales aux appuis :

𝑞. 𝐿 294545,5 𝑥 1,1
𝑅𝐴𝑦 = =
2 2

𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐵𝑦 = 162000N

-la flèche :
 𝐿 1100
𝑓≤ = = 5,5𝑚𝑚
200 200

𝑞𝐿4
-Moment quadratique minimale : 𝐼𝑚𝑖𝑛 = l’application numérique nous fournit une
384𝐸𝑓

valeur du moment d’inertie minimale de Imin = 1,134375 x 106 mm4.

D’après le catalogue « table de construction » des profilés (ANNEXE IV), un tube carré de
dimension 70mm x 70mm x8 mm avec un moment quadratique I = 1,2 x 106 mm4, conviendrais.

Dimension de la poutre 2

L’élément 2 est modélisé par une poutre soumise à deux forces concentrées qui sont les
réactions verticales des liaisons des poutres 1.

Nous prendrons les valeurs numériques approximative suivantes :

- a = 157mm
- L = 540 mm
- P = 162000 N
- E = 200GPa le module d’élasticité du matériau
𝐿
- 𝑓 = 200

La résolution de ce système par la méthode des forces donne les résultats suivants :

- Les réactions aux appuis : RAy = P = RBy

- Le diagramme des moments se présente comme suit :
 𝑃𝑎(𝐿 − 𝑎)
𝑀𝐴 = − = 𝑀𝐵 (18)
𝐿

𝑃𝑎2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = (19)
𝐿

- En passant par le calcul de la flèche par la méthode de double intégration nous obtenons
un moment quadratique de 2,6056 x 106 mm4. D’après le catalogue « table de
construction », des profilés (ANNEXE III) ; on trouve qu’un tube rectangulaire de
dimensions (h x b x t) = (110 x 60 x 7,1) avec un moment quadratique de 3,12 x 106
mm4 conviendrait pour supporter cette charge.

Dimension de la poutre 3

Hypothèses :

- La longueur de la tige égale la hauteur du moule (l = 615mm)

- La barre est doublement encastrée
- La force appliquée est la réaction verticale au niveau de l’encastrement de la poutre 2
- Le matériau a un module de Young E = 210 GPa
- Coefficient de sécurité de 2,5

F =P= 162000N

1
Lf = 𝛼 𝑥 l = 2 𝑥 615𝑚𝑚 = 0,3075m avec Lf : la longueur de flambement
La condition de non flambement est que la contrainte induite par la force appliquée soit
inférieure ou égale à la contrainte critique.

𝜎𝑐
𝜎≤ (20)
2. 𝑆
Avec 𝜎𝑐 : la contrainte crique
𝜎 : contrainte due à la force appliquée
S : coefficient de sécurité
Tel que monté au point 4.1.2, l’inertie minimale de la section peut être calculé par l’inégalité
suivante :

𝐹. 2. 𝑆. 𝐿𝑓
𝐼𝑚𝑖𝑛 ≥
𝜋2. 𝐸

L’application numérique de l’équation donne un moment 𝐼𝑚𝑖𝑛 ≥ 0,1202 𝑥 106 𝑚𝑚4

D’après le catalogue des profilés en ANNEXE III, Un tube rectangulaire de dimensions (h x b

x t) = (100 x 60 x 8) mm avec un moment quadratique de Iz = 1,13 x 106 mm4.
V Dimensionnement de l’installation hydraulique
Il est question de réaliser une installation hydraulique qui répond aux exigences suivantes : le
vérin A, pousse une charge de 120kg sur une distance de 430mm pendant 5 secondes. Le retour
se fait pendant 2 secondes sur une même distance. Les deux vérin B et B’ doivent compacter le
mélange de terre en réduisant la hauteur de 90mm à une vitesse de 0,05m/s. le retour des vérin
B et B’ se fait à une vitesse de 0,3m/s. le vérin C doit déplacer une charge de 210kg sur une
distance de 180mm pendant 2 secondes. Le retour se fait à la même vitesse de monté.

Hypothèses :

-on suppose le coefficient de frottement égale à 1 ;

- la durée d’accélération égale à 1/5 du temps de la course
-la pression de service égale à 180bar.
-rendement du vérin égale à 0,9
- rendement mécanique de la pompe : 0,85
V.1 Dimensionnement du vérin A
Le vérin A, sert à déplacer le bac d’alimentation afin de remplir chaque chambre du moule par
le mélange de terre.

- Force nécessaire pour équilibre la masse :

F1 = m*g
F1 = m*g = 120 * 9,8 = 1177,2N

- Force nécessaire pour communiquer l’accélération

F2 = m*a
𝑣
𝑎= 𝑡
𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 0,43
𝑣 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 = = 0,086 𝑚/𝑠
5
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒
𝑡= =1𝑠
5

𝑎 = 𝑣/𝑡 = 0,086/1 = 0,086𝑚/𝑠 2

F2 = m * a = 120 * 0,086 = 10,32N*

- Force réelle nécessaire pour déplacer la charge :

𝐹1+𝐹2 1177,2+10,32
𝐹𝑡 = = = 1319,4667𝑁
𝜂 0,9
 - Section du piston
𝐹𝑡
𝑆= 𝑃
𝐹𝑡 1319,4667
𝑆= = = 7,33 x 10-5 m2
𝑃 18000000

- Diamètre du piston
4𝑥𝑠
𝐷𝑝 = √ = 9,6609 millimètres.
𝜋

A ce niveau on peut être tenté de choisir un vérin avec un diamètre de piston de 32mm, 16mm
celui de la tige et une course de 200mm. Cependant, cette course est inférieure à la course
demandée (430 mm).

D’après le catalogue HYDROKIT. (ANNEXE V) nous choisissons un vérin de diamètre 80mm

pour le piston, 50mm pour la tige et une course de 500mm.

- Calcul du débit : 𝑄 = 𝑣 ∗ 𝑆𝑝
𝑣∗ 𝜋∗ (𝐷𝑝)2
𝑄= = 25,93 l/min
4

V.2 Dimensionnement du vérin B

Les vérins B et B’ servent aux compactages du mélange. Ce sont deux vérins de mêmes
dimensions et fonctionnant sous les mêmes conditions.

-Force de compactage requise pour les 20 briques : F = 360000N

-pression de service : 180 bars
- course : 290mm
𝐹/2 180000
-section du piston : 𝑆𝑝 = = = 0,01m2
𝑝 18000000

4 𝑥 𝑆𝑝
-diamètre du piston 𝐷𝑝 = √ = 11,2𝑚𝑚2
𝜋

On utilisera l’abaque de flambage pour choisir le diamètre de la tige du vérin.

-longueur de flambage :

𝐿 = 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 𝑥 𝑘 (21)

K est un facteur du mode de fixation du vérin et du type de guidage de l’extrémité de

la charge. Les valeurs de ces coefficients sont en général données sur des abaques (figure 20)
par les constructeurs de vérins.
 Figure 20: mode de fixation des vérins

Selon la figure.20, nous prendrons un facteur de correction égale 0,7

la longueur de flambage devient alors 𝐿 = 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 ∗ 𝐾 = 290 ∗ 0.7 = 203𝑚𝑚.
La force que doit fournir chaque vérin B est de 18000daN.
 Figure 21: correspondance tige/alésage

De cet abaque on remarque qu’une tige de diamètre 70mm conviendrait le mieux

Figure 22: Diamètre d'alésage du vérin

Choix du vérin B : (⊘ 𝟏𝟐𝟓 𝒙 𝟕𝟎)mm

La nouvelle valeur de la pression est :

4𝑥𝐹 4 𝑥 180000
𝑝= 2
= = 146,7 𝑏𝑎𝑟𝑠
𝜋𝐷 𝜋 𝑥 0,1252

Débit de la pompe :
𝑄 = 𝑣 𝑥𝑆𝑝 (22)
 𝑣∗ 𝜋∗ (𝐷𝑝)2
𝑄= = 36,8155 l/min
4

V.3 Dimension vérin C

Le vérin C sert à remonter les briques et aspirer le mélange dans le moule. Ce vérin ne supporte
pas la charge lors du compactage.

- Force nécessaire pour équilibre la masse :

F1 = m*g

F1 = m*g = 210 * 9,8 = 2060,1 N

- Force nécessaire pour communiquer l’accélération

F2 = m*a

𝑣
𝑎= 𝑡

𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 0,180
𝑣 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 = = 0,18 𝑚/𝑠
1

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒
𝑡= = 0,2 𝑠
5

𝑣
𝑎= = 0,18/0,2 = 0,9𝑚/𝑠 2
𝑡

F2 = m * a = 210 * 0,9 = 189N

- Force réelle nécessaire pour déplacer la charge :

𝐹1+𝐹2 2060,1+189
𝐹𝑡 = = = 2499𝑁
𝜂 0,9

- Section du piston
𝐹𝑡
𝑆= 𝑃

𝐹𝑡 2499
𝑆= = = 0,00013883 m2
𝑃 18000000

- Diamètre du piston

4𝑥𝑠
𝐷𝑝 = √ = 1,329541 cm
𝜋

Nous nous servirons de nouveau de l’abaque pour choisir le diamètre de la tige.

 Figure 23: choix du diamètre de la tige du vérin C

Un diamètre de 16 mm suffirait bien pour ce vérin.

Choix du vérin C : ((⊘ 𝟑𝟐 𝒙 𝟏𝟔)mm

-Débit de la pompe : 𝑄 = 𝑣 ∗ 𝑆𝑝

𝑣∗ 𝜋∗ (𝐷𝑝)2
𝑄= 4
= 3,1365661 litre/min

Nous retiendrons donc une pression maximale de 146,7 bars et un débit total de 103,63 litre/min
(sommes de tous les débits des pompes)
V.4 Détermination de la pompe hydraulique
La pression maximale retenue est de 146,7 bars à laquelle s’ajoutent les pertes de charge du
circuit. Pour éviter que la pompe ne fonctionne pas en charge, on fixe la pression à 155 bars.
Le débit total est 103,63 litre/min.

Pour un moteur (électrique ou thermique) tournant à 1750 tr/min, il faut une pompe de cylindré :

𝑄
𝐶𝑦𝑙 = (23)
𝑁

𝑄 103630
𝐶𝑦𝑙 = = = 59,217759 𝑐𝑚3 /𝑡𝑟
𝑁 1750

Sur le constructeur HYDRO LEDUC (figure 24) pour les pompes à pistons, nous ayons trouvé
une pompe (TXV 60) de cylindré 60 cm3 et à travers ces valeurs on va déterminer les différentes
caractéristiques de la pompe.

Figure 24: catalogue pompe à pistons TXV

 Figure 25: détermination du couple de la pompe

Figure 26: détermination du débit réel de la pompe

Pour une fréquence de rotation de 1750 tr/min et un débit de 103 litre/min on a un couple de
145Nm

- Puissance absorbée par la pompe :

𝑃 = 𝐶∗𝜔

2𝜋𝑁 2∗𝜋∗1750
𝑃=𝐶 = 145 ∗ = 26,57kW
60 60

- Rendement volumétrique :
𝑄𝑟é𝑒𝑙 𝑄𝑟é𝑒𝑙 103,7
𝜂𝑣 = = = = 0.987
𝑄𝑡ℎ 𝐶𝑦𝑙 ∗ 𝑁 92 ∗ 1700
- Rendement global
𝜂𝑡 = 𝜂𝑣 ∗ 𝜂𝑚
𝜂𝑡 = 𝜂𝑣 ∗ 𝜂𝑚 = 0.987 ∗ 0.85 = 0.84

V.5 Taille du réservoir

Dans l’industrie, la taille du réservoir est de 4 à 5 fois le débit circulant dans le système dans le
cas des pompes à engrenage. Pour les pompes à piston il est 2 à 3 fois le débit du système. [12]

Dans notre cas la capacité du réservoir est :

Capacité = débit pompe * 3 = 103 * 3 = 309 litre/min

V.6 Détermination des tuyauteries

La circulation du fluide à l’intérieur des conduites peut avoir comme valeur : 4 à 6 m/s dans les
conduites de pression et 2 m/s dans les conduites de retour [13]

On prendra 4m pour les longueurs des tuyaux des vérin B et B’ et une longueur de 2m pour les
tuyaux des vérins A et C.

V.6.1 Tuyauterie des vérins A

Le vérin A requiert un débit 26 litre/min.

Les conduites de pression :

𝑄 26 ∗ 10−3
𝑆𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 = = = 1.083333 𝑐𝑚2
𝑉 4 ∗ 60

Diamètre du tuyau :

4𝑥𝑠
𝐷𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 = √ = 1.1744 cm
𝜋
 𝜋𝐷 2 3.14∗ 1.272
𝑆= = = 1.26676 cm2
4 4

𝑄 433.333 𝑐𝑚3 /𝑠
𝑣= =
𝑆 1.26676 𝑐𝑚2

𝑣 = 342.077 𝑐𝑚/𝑠

𝑣 = 3.42 𝑚/𝑠

Le fluide hydraulique correspondant à cette pompe est à base minérale ISO VG 32 de viscosité
v = 32 cst et de masse volumique 900kg/m3 [13]

Nombre de Reynolds :

𝑉∗𝐷
𝑅𝑒 =
𝜐
𝑉∗𝐷 3.42∗0.0127
𝑅𝑒 = = = 1357.621
𝜐 32∗10−6

𝑅𝑒 ≤ 2000

Coefficient de perte de charge :

64
𝜆= = 0.04714129
𝑅𝑒

La perte de charge en terme de pression sera alors calculée par :

𝜆 ∗ 𝐿 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉2
∆𝑝 =
2∗𝐷
 0.04714 ∗ 2 ∗ 900 ∗ 3.422
∆𝑝 = = 39092.1714 𝑃𝑎
2 ∗ 0.0127

∆𝑝 = 0.391 𝑏𝑎𝑟𝑠

V.6.2 Tuyauterie vérin B

Le vérin A requiert un débit 36,8 litre/min.

Les conduites de pression :

𝑄 36,8 ∗ 10−3
𝑆𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 = = = 1.53333 𝑐𝑚2
𝑉 4 ∗ 60

Diamètre du tuyau :

4𝑥𝑠
𝐷𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 = √ = 1.3792475 cm
𝜋

𝜋𝐷 2 3.14∗ 1.592
𝑆= = = 1.9855651 cm2
4 4

𝑄 613.333 𝑐𝑚3 /𝑠
𝑣= =
𝑆 1.9855651 𝑐𝑚2
𝑣 = 308,89611 𝑐𝑚/𝑠
𝑣 = 3.0889611 𝑚/𝑠
Nombre de Reynolds :
 𝑉∗𝐷
𝑅𝑒 =
𝜐
𝑉∗𝐷 3.088∗0.0159
𝑅𝑒 = = = 1534.8275
𝜐 32∗10−6

𝑅𝑒 ≤ 2000

Coefficient de perte de charge :

64
𝜆= = 0.0416985
𝑅𝑒

La perte de charge en terme de pression sera alors calculée par :

𝜆 ∗ 𝐿 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉2
∆𝑝 =
2∗𝐷

0.04714 ∗ 4 ∗ 900 ∗ 3.422

∆𝑝 = = 11260. .577𝑃𝑎
2 ∗ 0.0127

∆𝑝 = 0.11260 𝑏𝑎𝑟𝑠

V.6. 3 Tuyauterie vérin C

Le vérin A requiert un débit 4.342937 litre/min.
Les conduites de pression :
𝑄 4.3429 ∗ 10−3
𝑆𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 = = = 0.13333𝑐𝑚2
𝑉 4 ∗ 60
Diamètre du tuyau :
4𝑥𝑠
𝐷𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 = √ = 0.4120258 cm
𝜋
 𝜋𝐷 2 3.14∗ 0.482
𝑆= = = 0.180955 cm2
4 4

𝑄 613.333 𝑐𝑚3 /𝑠
𝑣= =
𝑆 1.9855651 𝑐𝑚2
𝑣 = 294,731376 𝑐𝑚/𝑠
𝑣 = 2.9473 𝑚/𝑠
Nombre de Reynolds :

𝑉∗𝐷
𝑅𝑒 =
𝜐
𝑉∗𝐷 2.9473∗0.0048
𝑅𝑒 = = = 442.09
𝜐 32∗10−6

𝑅𝑒 ≤ 2000

Coefficient de perte de charge :

64
𝜆= = 0.14476
𝑅𝑒

𝜆 ∗ 𝐿 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉2
∆𝑝 =
2∗𝐷

0.14476 ∗ 2 ∗ 900 ∗ 2.94732

∆𝑝 = = 117892.55𝑃𝑎
2 ∗ 0.0048

∆𝑝 = 1.1789255𝑏𝑎𝑟𝑠
V.7 Circuit hydraulique
Le circuit hydraulique est composé de plusieurs éléments afin d’entrainer les quatre actionnaires
linéaires dans les conditions voulues. Un de ces vérin déplace le bac d’alimentation du moule,
un autre sert au démoulage et deux autres servent simultanément à la compression.

Les composants du circuit hydrauliques sont :

• Vérins à double effets
• Valve directionnel (à centré fermé)
• Limiteur de pression
• Valve de contrôle de débit
• La pompe
• Le moteur (électrique ou thermique)
• Manomètre
• Filtre
• Réservoir d’huile
• Clapé anti-retour
VI. Choix de matériaux
Les facteurs considéré lors du choix des matériaux sont :

• Les propriétés mécaniques

• Le cout
• L’usinabilité
• La disponibilité

Le tableau 1. montre les composants de la machine associés à leur matériau choisi

Tableau 1 : tableau du choix de matériaux

N0 MATERIAUX PROPRIETES
COMPOSANTS
CHOISI MECHANIQUE

1 Moule Acier doux Ductile, haute limite élastique

2 Bac d’alimentation Acier galvanisé Haute limite élastique

3 bâti Acier doux Ductile, grande limite élastique

4 Plateaux de compactage fonte Dure, fragile

5 éjecteur Acier doux Ductile ; haute limite élastique

6 compacteur Acier doux Grande limite d’élasticité

2
4

5
Tableau 2: presse hydraulique
VII. Analyse des contrainte avec SolidWorks
Afin de vérifier si nos dimensions calculées sont exemptées de grandes déformations et
contrainte internes exagérées, nous avons effectué une analyse statique de composants de la
structure à cet effet. Pour cette analyse statique nous avons sélectionné l’acier non-allier moulé
qui a des propriété proche de l’acier de construction :

Acier non allier

• Limite élastique : 248MPa

• Contrainte ultime : 450MPa
• Module de Young : 200GPa
Pression sur les faces du moule : 0.9MPa

7.1 analyses du moule

Ce moule comprend 20 compartiments donc un équivalent de 20 briques. Pour réaliser notre
analyse de contrainte, étant donné que tous les compartiments sont quasiment dans la même
condition d’opération, nous allons isoler un compartiment sur lequel nous allons réaliser
l’analyse.

• Face longitudinale

Epaisseur de départ : 8mm

Figure 27: déformé du mur longitudinal à 8mm d'épaisseur

 Tableau 3: résultat d'analyse sur la face longitudinale

maximum minimum
Contrainte de von-misses 229.386MPa 0.049MPa
Deflexion 0.5098 mm 0.0mm

La contrainte de von-misses est certes inférieure à la limite élastique, mais la déflexion est
près du double de la valeur calculée. Pour réduire la déflexion nous avons ajouté deux
millimètres à l’épaisseur de la chambre et le résultat sont satisfaisants

Figure 28: la déformé du mur longitudinal à 10mm d'épaisseur

 Tableau 4: résultat de l'analyse sur les murs longitudinaux à 10mm d'épaisseur

maximum minimum
Contrainte de von-misses 150.243MPa 0.103MPa
Deflexion 0.2764 mm 0.0mm

• Face transversale de la chambre

Figure 29: analyse de contrainte sur les faces transversales

Tableau 5: résultat de l'analyse: face transversale

maximum minimum
Contrainte de von-misses 39.867MPa 0.0MPa
Deflexion 0.0257 mm 0.0mm
7.2 L’éjecteur

Figure 30: analyse des contrainte sur l'éjecteur

Figure 31: analyse de déplacement sur l'éjecteur

Tableau 6: résultat d'analyse de contrainte et déplacement sur l'éjecteur

maximum minimum
Contrainte de von-misses 52.247MPa 0.005MPa
Deflexion 0.083 mm 0.0mm
Les résultats sont satisfaisants et montrent que l’éjecteur sera bien rigide dans les conditions
réelles de fonctionnement.

7.3 le compacteur

Figure 32: analyse des contraintes du presseur

Figure 33: analyse des déplacements du presseur

Tableau 7: résultat d'analyse du presseur

maximum minimum
Contrainte de von-misses 72.223MPa 0.004MPa
Deflexion 0.097 mm 0.00mm
7.4 Support de l’éjecteur

Figure 34: Analyse du premier modèle du support de l'éjecteur

Tableau 8: résultats de l’analyse : premier modèle du support

maximum minimum
Contrainte axial et de flexionl 351.00MPa 48.323MPa
limite supérieure
flèche 6.08mm 0.00mm

On remarque avec toute évidence que la contrainte axiale et de flexion limite supérieure dépasse
de loin la limite élastique. Cette situation représente un risque de rupture en ces points où la
contrainte est maximale. Pour palier au problème nous avons rajouter deux tubes carrés de
dimension (h x b x t = 40 x 40 x 4) placé chacun sous le point où la contrainte est maximale.
 Figure 35:anlalyse du modèle amélioré du support de l'éjecteur

Figure 36:analyse de déplacement du modèle amélioré du du support de l'éjecteur

Tableau 9: résultat d'analyse du modèle amélioré du support de l'éjecteur

maximum minimum
Contrainte axial et de flexionl 193.568.00MPa 0.002MPa
limite supérieure
Deflexion 2.237mm 0.00mm
Ces résultats sont plus satisfaisants que ceux du modèle précédent de la figure…
 Tableau 10: dimensions des profilés du support de l'éjecteur

N° Type de profilé Dimensions

1 Tube Carré (70 x70x8) mm

2 Tube rectangulaire (110 x 60 x7.1) mm

3 Tube rectangulaire (100 x 60 x 8) mm

4 Tube carré (40 x 40 x 4) mm

3 1

4
2

Figure 37: modèle finale du support

CONCLUSION GENERALE
Face au manque d’une machine performante pour la production en masse et de meilleure qualité
des briques en terre c’est-à-dire des briques d’une résistance à la compression jusqu’à 15MPa,
une densité de 2.3gr/cm3 et une absorption d’eau de 7.73 g/dm2/min ; il est question dans ce
travail de dimensionner une machine à brique, qui serait fabriquée localement (dans le pays)
afin de réduire son cout d’acquisition.

Nous avons effectué un état de l’art qui nous a permis de prendre connaissance des presses
actuellement vendues dans le marché et leurs performances. Ensuite, au travers d’une profonde
revue de littérature, nous avons pu mettre au point un modèle d’une presse hydraulique semi-
automatique dont les dimensions de ses composants ont été calculées.

Nous avons proposé un concept d’une machine hydraulique semi-automatique dont les
composant ont été dimensionné le long de ce travail. Pour une pression de compactage de
0.9MPa, après simulation par le logiciel SolidWorks, nous avons retenus, une chambre de
moule de dimension (L x l x h x t) = (200mm x 90 mmx180 mmx 10mm). Dont la contrainte
de von-misses et la déflexion maximale sur les murs du moule sont respectivement
150,243MPa et 0.2764mm. les conditions de fonctionnement Nous avons trouvé qu’un tube
rectectangulaire de dimension 50mm x 30mml x 3.2mm conviendrait pour supporter la charge
en compression. Etant donné que le vérin C n’a qu’un seul rôle, celui de remonter les briques,
nous avons dimensionner un support de l’éjecteur pour contenir la charge lors du compactage.

Pour ce qui est de l’installation hydraulique nous avons obtenu, pour une pression de
compactage de 0.9MPa et une production de 20 briques par cycle, une installation qui
nécessiterait une puissance mécanique de 26.57kW, un débit maximal de 103.63litres/min, et
une pression de service de 155 bars. En tenant compte de cours et des vitesses des actionnaires,
le temps de cycle est évalué à 30seconde.

Le projet tel qu’effectué, plusieurs autres aspects n’ont pas été touchés et pourront bien faire
l’Object d’autres études sur le même sujet.

• L’assemblage de la machine
• Etude du coût
• Automatisation de la machine
• Etude de vibration de la machine
REFERENCES

[1] S. K. Kolawole et J. K. Odusote, «Design, Fabrication and Performance Evaluation of a

Manual Clay Brick Moulding,» Journal of Engineering Science and Technology Review,
vol. I, pp. 17-20, 2013.

[2] The brick industry association, «Manufacturing of Brick,» reston, 2006.

[3] C. Venkatesh, S. Gosula , M. Sai Vivek, K. Abhinav, R. Srinivas et R. Dineshwar,

«Design and Analysis of Brick Making Machine,» International Journal of Research
Publication and Reviews, vol. 3, pp. 571-594, 2022.

[4] B. Rémi, «Quelle est la différence entre brique adobe, brique crue et brique cuite,» Quora,
2022. [En ligne]. Available: https://qph.cf2.quoracdn.net/main-qimg-
f6af8e9591be9d412d6efd72e60992ce-lq. [Accès le 20 janvier 2024].

[5] M. Sassu, A. Romanazzi, W. Franco et C. Ferraresi, «Production procedures and

mechanical behaviour of interlocking stabilized compressed earth blocks,» Engineering
Solid Mechanics, pp. 89-104, 18 march 2018.

[6] Lontto manufacturer, «Soil Brick Making Machine For Sale,» 2021. [En ligne].
Available: https://www.blockmachine.net/soil-brick-making-machine/. [Accès le 19
janvier 2024].

[7] N. Alioune, «Conception d'une presse manuelle pour parpaings de geobeton,» institut de
recherche pour le dévéloppement, Marseille, 1987.

[8] Steele since1889, «Steele brick and block making machines for the heavy clay industry,»
15 janvier 2023. [En ligne]. Available: https://jcsteele.com/industries/clay-products/.
[Accès le 1 fevrier 2024].

[9] A. Indra, E. Edison et H. Nofrionto, «Opitimisation of compaction pressure on brick,»

MATEC Web of conferences 215, 2018.

[10] G. Okereka, A. Asiyanbola et T. Oladaran, «Development of Brick Making Machine,»

2017.
[11] institut supérieur des études technologiques, cours en resistance des matériaux au
département de maintenance industrielle, Mahadia, 2006-2007.

[12] T. Maizia, dimensionnement et simulation sous Fluidsim du circuit hydraulique lors d'une
opération de perçage, 2021.

[13] T. Fakhreddine, Dimensionnement et simulation d'une installation hydraulique

industrielle, U. B. Mokhtar-Annaba, Éd., 2019.

[14] IndiaMart, «Automatic Solid Fly Ash Brick Making Machine,» [En ligne]. Available:
https://www.indiamart.com/proddetail/fly-ash-brick-making-machine-
22450500112.html?pos=17&pla=n. [Accès le 01 fevrier 2024].
ANNEXE 1
Tableau des formules des moments de flexion par unité de longueur au centre d’une plaque
ANNEXE II
ANNEXE III
ANNEXE IV
ANNEXE V
ANNEXE VI