Département Forestier

CIRAD-Forêt

CIRAD-Forêt

Bingerville ... ABIDJAN ... Anguédédou

République de Côte d'Ivoire

FORMATION A LA VALORISATION
ENERGETIQUE DE LA BIOMASSE
LIGNOCELLULOSIOUE

En collaboration avec le

PÔLE REGIONAL AFRICAIN

DE THERMOCHIMIE

Ademe IEPF
 LES VOIES THERMOCHIMIQUES CLASSIQUES

Philippe Girard

Centre de Coopération Internationale en Recherche Agronomique pour le Développement,

Montpellier, France.

1 - INTRODUCTION

La figure 1 présente les grandes voies de valorisations énergétiques de la biomasse

lignocellulosique qui seule ici, nous intéresse et nous présenterons sommairement les deux
principales voies de transformation biochimique : la fermentation anaérobie et l'hydrolyse.

BIOMA5SE

TRAN,FŒMATICM BICXJ-IIMIQUES 1RANSIDRMATIONS 1HERM)CfJIMlQŒS

~drolyse R:nrentation ~dro cracking fyrolyse

Gmbustion
Anaérobie

•
T
Rmrentation

Alcool Méthanol

Inergie Inergie Energie haute

irecanijue irecanijue irecanijue tenpérature

Figure 1 : Différentes voies de valorisation de la biomasse lignocellulosique

149
1.1 - LA FERMENTATION ANAEROBIE

Ou encore méthanisation est en fait envisagée comme la transposition à l'échelle industrielle de

la conversion qui se fait naturellement dans les écosystèmes anaérobies (PELLIZZI, 1980). C'est
un processus complexe, succession de réactions biochimiques permettant la transformation de
la matière organique en méthane et en gaz carbonique, en passant par divers intermédiaires.
Certaines molécules organiques sont réfractaires à la méthanisation, c'est le cas de la lignine. La
composition de la matière organique et sa richesse en lignine jouent un rôle limitant dans
l'importance relative des différentes étapes de la fermentation méthanique et donc dans le
rendement final de la transformation. La teneur en eau du milieu est aussi un facteur important
favorisant le bon contact entre le substrat et les micro-organismes. Les espoirs fondés sur les
possibilités technologiques de mettre en oeuvre ce processus naturel ont été vite déçus et le
passage au niveau industriel n'a pas toujours pu s'adapter aux conditions d'une saine gestion des
investissements et d'une vision économique de leur rentabilité.

1.2 - L'HYDROLYSE

Est destinée à réduire en éléments simples fermentescibles, la structure complexe des substances
lignocellulosiques pour la production d'alcool. Elle peut être réalisée par voie acide afin de libérer
des sucres en C 5 • Une hydrolyse acide ménagée est suivie d'une hydrolyse acide totale à 150-
1800C (procédé Meunier-Scholler, Bergins) afin de rendre économique le procédé en portant le
taux de conversion des sucres de 50% à 80%. Après hydrolyse acide totale de la cellulose en
glucose, une fermentation éthanolique ou acétano-butylique est réalisée. Des travaux ont
également été menés sur des procédés basés sur une hydrolyse enzymatique. Ces filières visent
la production de biocarburants de substitution. Elles ont du mal à se justifier au niveau
économique vis à vis de filières plus conventionnelles de fermentation de substances glucidiques
(enjeux micro et macro-économiques notamment au niveau des politiques agricoles des pays
industrialisés) mais surtout, vis à vis des filières conventionnelles de fabrication d'alcools de
synthèse.

2 - LES VOIES THERMOCHIMIQUES

2.1 - LES MECANISMES

La conversion thermochimique de la biomasse fait référence à un ensemble de processus qui

interviennent sous l'action de la chaleur et qui produisent des changements de nature chimique
des composés constituant les produits d'origine. On les répartit en quatre grandes classes de
réactions. Il s'agit de : la pyrolyse, la combustion, la gazéification, la thermolyse.

En schématisant à l'extrême, les réactions thermochimiques résultent de l'application plus ou

moins sévère de conditions de températures en milieu plus ou moins oxydant. A l'un des
extrêmes, sous l'action de basses températures (100 à~ 500°C) et en l'absence d'oxygène, la
biomasse est fractionnée en charbon, goudrons et produits gazeux. A l'autre extrême
(températures) 1000°C), à haute température et en excès d'oxygène, ces composés primaires sont
complètement oxydés en gaz.

150
Ces transformations qui modifient profondément la nature du produit initial font appel à trois
grands types de mécanismes chimiques :

- la pyrolyse, caractérisée par l'absence d'oxygène,

- la conversion oxydante faisant intervenir un gaz qui oxyde plus ou moins complètement la
matière première,
- la thermolyse ou hydroliquéfaction des hydrates de carbone pour obtenir des huiles.

Les procédés industriels qui en découlent, permettront la production différenciée de chaleur, de

carburants ou de combustibles en fonction de l'objectif recherché. Il convient de signaler que ces
procédés peuvent faire appel simultanément à deux types de réactions (gazéification puis
combustion) et que, en outre, la nature physique de la biomasse matière première peut avoir des
répercussions importantes sur les mécanismes réactionnels. Nous le verrons succinctement dans
les paragraphes relatifs à chacun des grands types de réactions.

2.2 - LA PYROLYSE

En l'absence de produits oxydants et sous l'action de la chaleur, la biomasse se décompose en

trois phases dont l'importance relative varie suivant les conditions opératoires :

- une fraction gazeuse non condensable,

- une fraction liquide séparée en deux phases, une phase aqueuse, communément appelée
pyroligneux et une phase lourde, les goudrons,
- un résidu solide, le charbon principalement constitué de carbone.

L'intérêt de la pyrolyse réside dans le fait que des déchets solides, dont la manutention et le
transport (sur longue distance) sont difficiles et coûteux, peuvent être convertis en produits,
solides ou liquides énergétiquement concentrés, dont l'utilisation ultérieure est grandement
facilitée, les gaz produits pouvant alimenter le processus. La pyrolyse constitue par ailleurs la
première étape du processus réactionnel thermochimique, quelque soit l'option technologique
retenue.

Suivant les conditions opératoires et les conditions de transfert thermique, on distingue deux
grands types de pyrolyse (DEGLISE X. et MAGNE P. ,1987):

- une pyrolyse lente souvent associée également à de basses températures (( 500°C), et favorisant
la fraction solide et liquide,
- une pyrolyse rapide favorisant la production de liquides à basse température (( 600°C), ou de
gaz à haute température () 1000°C).

Quelque soit le mode opératoire retenu, les constituants de la matière première (cellulose,
hémicelluloses et lignine) vont jouer un rôle au niveau de la formation des produits de la
pyrolyse. Ainsi les hémicelluloses se dégradent à la température la plus basse, moins de 350°C
(JAYET P.A., 1982). Ce sont elles qui sont à l'origine de l'essentiel des acides acétique et
formique élaborés lors de la pyrolyse.

151
 OH

Hémicelluloses - oa y \ - Q, O• CH3COOH + HCOOH

OH Y 6 0 CHO 0
Acide Acide
CHOH
acétique formique
Xylose Furfural Furane

La cellulose dont on connaît le mieux le processus de dégradation pyrolytique , grâce à des

travaux anglo-saxons notamment, (SHAFIZADEH F., 1975) est caractérisée par une grande
stabilité thermique. Sa décomposition commençant à des températures relativement élevées, les
produits de cette décomposition sont relativement plus instables que la cellulose elle-même. Ils
évoluent alors rapidement par de nombreux chemins réactionnels et donnent naissance aux
mélanges très complexes que l'on observe dans les pyroligneux. Le même auteur propose un
schéma de dégradation de la cellulose en trois étapes : initiation, avec formation de radicaux
libres sous l'action de la chaleur; propagation de la réaction puis formation des produits de
pyrolyse par oxydation et décomposition de ces radicaux (SHAFIZADEH F.,1981).

0
H2C - - o OH

Cellulose - );;;;- o ~- H20 + HCOOH + CHJCOOH +

HO~ Acide Acide
formique acétique Phénol
Levog Iucosane

La décomposition des lignines est, quant à elle, encore mal connue par suite notamment de
l'impossibilité de l'isoler à l'état pur. Elle intervient à haute température (elle est encore
incomplète à 500°C (PETROFF G., et DOAT J. , 1978)). Les produits phénoliques étant absents
des pyroligneux de cellulose pure et des hémicelluloses, la lignine est donc à leur origine dans
le processus pyrolytique.

CH3 OH OH

ô9H3
Lignine
œ3~
OH
c~3 ô
Vanilline Syringaldehyde Phénol Crésol

La lignine est en grande partie à l'origine du charbon (SHAFIZADEH F., 1975).

152
2.2.1 - Les produits de pyrolyse

La pyrolyse de la biomasse peut être utilisée pour produire un large spectre de produits. La
connaissance des produits de pyrolyse est importante pour l'appréhension des utilisations
énergétiques qui pourront être possibles.

2.2.1.1 - La fraction gazeuse

Les gaz obtenus ainsi que leur concentration relative varient dans de fortes proportions en
fonction des modes opératoires et de la température finale atteinte. Les caractéristiques des gaz
obtenus par certains auteurs sont données dans le tableau 1.

Mode opératoire et température Gaz en % sur le poids de la matière ayant réagit

C02 CO H2 ALCANES TOTAL

Pyrolyse lente atmosphérique

Bois sec 500 °C 11 5 Traces 1.1 17,5

Pyrolyse Bois à 6 % d'humidité

540 °C 15,7 7.8 traces 2.7 26
650 °C 15,2 8.3 0.2 4.2 28
760 °C 16,8 10.0 0.5 4.9 32
860 °C 16,9 11.6 0.8 5.6 35
Pyrolyse avec vide initial
Bois anhydre 900 °C 1.6 10.6 0.3 2.2 14,7
Bois humide (50 %) 900 °C 10.2 42.3 0.9 9.5 62,9

Tableau 1 : Analyse de la fraction gazeuse obtenue par pyrolyse du bois (DOAT J. et

PETROFF G.,1975)(KNIGHT J.A. ,1976) (DEGLISE X. ,1980)

On constate que, outre les conditions opératoires, les caractéristiques de la matière première
influencent la réaction. Ainsi, l'importance de la seule présence d'eau à été démontrée (DEGLISE
X. et al. , 1980). Elle conduit à une gazéification partielle de la biomasse comme agent oxydant,
favorisant la production de gaz.

2.2.1.2 - La phase liquide

On distingue généralement deux phases dans la fraction condensable :

- une phase aqueuse contenant les produits volatils les plus légers en solution dans l'eau de
constitution du bois et l'eau de formation. Cette phase est fortement chargée en acides
organiques, alcools et autres produits volatils ( VERGNET A.M.,VILLENEUVE F.,1983).
La nature de ces produits est aujourd'hui bien connue.
- une phase organique plus lourde : les goudrons formés de produits moins volatils (phénols,
crésols, furfural, etc).

153
L'analyse de la composition exacte de la phase liquide obtenue lors de pyrolyses lentes a fait
l'objet de nombreuses recherches qui ont permis l'identification de familles de composés bien
particuliers (VERGNET A.M., VILLENEUVE F.,1983), (BEAUMONT O., 1981):

- hydrocarbures linéaires saturés et insaturés,

- hydrocarbures aromatiques polycondensés,
- cétone et lactone cycliques,
- composés phénoliques substitués,
- composés furfuriliques,
- bases azotés.

Les travaux réalisés (ESSAYEGH M., 1988) ont ainsi permis d'identifier plus de 400 composés
dans les goudrons de pyrolyse lente atmosphérique. Quelques caractéristiques générales de la
phase liquide obtenue lors de la mise en oeuvre de technologies européennes à plus ou moins
500°C, sont résumées dans le tableau 2 (BRIDGWATER A.V., 1988).

TYPE DE REACTION LENTE RAPIDE FLASH

(%) (%) (%)
Température °C 500 480 510

Rdt sur produit sec:

gaz 32 - 10
liquide (hors eau) 21 51 66
eau 26 29 10
charbon 21 20 14

Caractéristiques des liquides

eau 14,6 17 18
viscosité, 40 °C 300 220 40
densité, g/cm3 1,20 1,26 1,19
pH 2,0 - 2,4
PCI, MJ/kg produit brut 26,3 18,3 16,3
PCI, MJ/kg produit sec - 22,1 -
Analyse élémentaire sur sec
C 61,9 52,2 54,7
H 6,0 6,3 6,4
0 29,5 41,5 38,9
ratio C/H 10,3 8,3 8,5
ratio 0/C 0,47 0,79 0,71

Tableau 2 : Caractéristiques des liquides de pyrolyse en fonction des modes opératoires

2.2.1.3 - La fraction solide

Le résidu solide lors de la pyrolyse est communément appelé charbon. Ce dernier voit sa
composition en carbone s'enrichir lorsque la température de pyrolyse augmente. Corrélativement
sa concentration en matières volatiles diminue jusqu'aux environs de 800 °C (cf figure 2). Quand

154
 la production de charbon est optimisée, les rendements matière sur sec varient entre 30 et 35%
(RICHARD G.I et ANTAL M.J., 1992) ( SHAHN. et al., 1989) ce qui peut être obtenu
traditionnellement lors de la carbonisation à relativement faible température et des temps de
séjour long mesurés en heures, voire en jours. Les charbons sont toujours recherchés à cause de
la diversité de leurs usages potentiels liés pour une part à leur bonne réactivité chimique et à leur
grande pureté comparativement à d'autres combustibles.

2.2.2 - Les facteurs influençant les réactions de pyrolyse

Si l'ensemble des mécanismes fondamentaux de dégradation des constituants élémentaires de la

biomasse et, à plus forte raison, de la biomasse elle-même est encore mal connu, l'influence de
certains facteurs caractérisant le milieu de réaction sur les produits obtenus et les cinétiques des
réactions est déjà correctement appréhendée.

2.2.2.1 - La température

Parmi les différents facteurs influençant la réaction de pyrolyse, la température revêt une
importance toute particulière. Elle est caractérisée par son évolution au cours du temps, la
température maximale atteinte.

Le mode de transfert de chaleur qui peut se faire de façon variée a, quant à lui, des répercussions
technologiques importantes. Si la pyrolyse lente à basse température a été depuis très longtemps
utilisée pour la production de charbon de bois, les connaissances plus récentes sur les
mécanismes réactionnels, ont suggéré différents travaux afin d'orienter la réaction pour favoriser
la production de gaz ou de liquide. Ce qui a été permis en jouant sur la vitesse de montée en
température et la température finale atteinte. Ainsi, une vitesse de montée en température élevée
(1 000 °C/s), à des températures inférieures à 650 °C, associée à une évacuation rapide des
produits, favorise la production de liquides. A des températures plus élevées ( ) 650°C), les
produits majoritairement formés sont les gaz. Ces vitesses élevées de montée en température
défavorisent la production de charbon. Le tableau 3 résume les grands principes de réaction
pyrolytique.

TEMPS DE MONTEE EN TEMP.MAX. PRODUITS

SEJOUR TEMPERATURE oc MAJORITAIRES

La pyrolyse lente
Carbonisation heures très lente 400 à 500 solide
Laboratoire 5 à 30 mn lente 600 gaz, liquide, solide

La pyrolyse rapide
Fast 0.5 à 5 s relativement rapide 650 liquide
Flash-liquide < 1s rapide <650 liquide
Flash-gaz < 1s rapide > 650 gaz
Ultra < 0.5 s très rapide 1 000 gaz

Tableau 3 : Produits majoritaires de la pyrolyse en fonction de la technologie

155
2.2.2.2 - La pression

La pression a également une influence sur les produits formés. Ainsi la pyrolyse sous pression
8-10 bars (RICHARD G.I et ANTAL M.J., 1992) favorise la formation de solides sous des
conditions de pyrolyse conventionnelle c'est à dire de type cornue (vitesse de montée en
température lente, température inférieure à 650°C). La pyrolyse sous vide favoriserait la
production de liquide (SHAFIZADEH F., 1975).

2.2.2.3 - Les caractéristiques physiques de la matière première

L'environnement caractérisant le milieu de réaction influe sur les réactions chimiques mises en
oeuvre. La constitution, nous l'avons dit, mais aussi la granulométrie et la texture de la matière
première lignocellulosique vont donc avoir un rôle important. Ainsi un produit pulvérulent
autorisera des réactions de pyrolyse flash que des sciures ne permettront déjà plus (mauvais
transferts thermiques). Les produits obtenus, notamment dans la partie gazeuse, s'en trouveront
donc sensiblement modifiés.

La présence d'eau sous forme d'humidité de la matière première, si l'on exclut son impact sur le
bilan énergétique de la conversion, ne joue aucun rôle à basse température (JAYET P., 1982).
A haute température (900°C), elle joue un rôle d'oxydant, favorisant la gazéification, mais son
rôle semble en réalité plutôt physique que chimique (DEGLISE X. et al, 1980) (voir tableau 2).

2.2.3 - Vocation des produits de pyrolyse

2.2.3.1 - Les produits liquides

La phase condensable peut-être considérée comme un hydrocarbure fortement oxygéné et

contenant une proportion d'eau élevée provenant non seulement du combustible d'origine mais
aussi des réactions mises en oeuvre. Elle présente également une fraction solide en proportion
significative (entraînement de particules charbon). Ces caractéristiques en font un ensemble assez
instable sur le plan chimique comme physique. Cette phase peut-être immédiatement utilisée en
combustion mais des précautions doivent être prises au niveau de la manutention et du stockage.
Sa combustion directe nécessite en outre quelques adaptations de technologie (les technologies
classiques développées pour les fuels ne peuvent pas être utilisées directement).

L'eau contenue dans cette phase est particulièrement importante puisqu'elle affecte les
possibilités de valorisation de plusieurs manières :

- réduction de la valeur énergétique,

- influence sur le pH et la stabilité des produits,
- augmentation de la viscosité,
- augmentation des problèmes d'environnement en cas de tentative de réduction de la quantité
d'eau (traitement des effluents).

156
La séparation de l'eau de la fraction aqueuse s'est pour l'instant heurtée à de nombreux problèmes
techniques. Ainsi le séchage à basse température comme l'évaporation ont entraîné des
détériorations de qualité physique et chimique du liquide.

Ces produits liquides, encore appelé huiles, peuvent subir des traitements secondaires de type
coupe pétrolière afin d'améliorer leur qualité (hydrotraitement catalytique poussé afin d'obtenir
une désoxygénation complète des huiles de pyrolyse (LAURENT E. et DELMON B., 1992)),
et permettre la production d'un carburant. Les conditions opératoires sont sévères, et la
consommation d'hydrogène importante: 300 à 700 Nm3/t (BRIDGWATER A.V., 1992). On
obtient une essence brute, mélange de naphta et de distillats moyens. Des travaux sont en cours
dans l'Union Européenne (programme JOULE) et en Amérique du Nord. Plusieurs installations
de pyrolyse flash existent (BRIDGWATER A.V., 1992), mais l'impact des conditions opératoires
sur la composition des huiles doit encore être approfondi. Une valorisation chimique par
distillation pour séparer certains composés à forte valeur ajoutée peut être envisagée c'est le cas
actuellement au niveau industriel en France (ATOCHEM, 1988).

2.2.3.2 - Les gaz

Les gaz de pyrolyses ont généralement un assez faible pouvoir calorifique (4-8 MJ/Nm3)
dépendant des conditions opératoires. Ces gaz, de composition assez variée, n'ont pas d'autre
utilisation possible que d'être brûlés pour satisfaire les besoins énergétiques du procédé de
pyrolyse, sécher la matière première, etc.

Dans le cas de la pyrolyse lente, pour la production de charbon de bois, les gaz de carbonisation
représentent jusqu'à 50% de l'énergie contenue dans le bois et sont une source de pollution non
négligeable, qu'en tout état de cause les nouvelles réglementations, notamment au niveau
européen, ne peuvent plus tolérer.

Cette situation a conduit le CIRAD à développer un protocole de mesure et de contrôle de la

qualité des gaz de pyrolyse afin de pouvoir les caractériser et d'envisager différentes solutions
de valorisation. La figure 2 présente la courbe d'évolution du PCI en fonction de la durée de cycle
de carbonisation. Des travaux menés en collaboration avec des industriels ont permis le
développement de nouveaux procédés basés notamment sur l'incinération des fumées avec
récupération de la chaleur pour le séchage préalable du bois avant la carbonisation. Les
principaux résultats seront développés ultérieurement.

157
 100 100 2.5
90 2.07
80 86 1.92 2
69 1.68
~ 70
-....=
ci>
60 1.5
"C
z9
fil
...
'Cl>
fil
50
40
54 42
1
--~
....
"'O
30
32
24
~
20 ~ 0.5
10
0 0
1 2 5 6
Durée cb cycle (h)

Figure 2 : Pouvoir calorifique des effluents et perte de masse en fonction de la durée du cycle de
carbonisation des fours à combustion partielle (SHAH N ., 1990).

2.2.3.3 - Le charbon

Lorsque la pyrolyse est optimisée pour la production de charbon, les rendements peuvent varier
de 20 à 40 % sur la matière première anhydre. C'est ce qui est obtenu dans le cas de la
carbonisation lente à moyenne température (450 °C), dans la quasi majorité des procédés
industriels actuellement opérationnels de cette filière technologique. Dans ce cas de figure, gaz
et pyroligneux produits doivent être valorisés ce qui permet en outre d'éviter tout problème de
pollution. Cette production de charbon dont l'origine remonte à l'antiquité reste très importante
au niveau mondial tant pour les PED que pour les pays industrialisés du fait de la très grande
qualité de ce produit qui se prête à de multiples usages : combustible domestique, activation,
électrométallurgie, sidérurgie, etc.

2.2.4 - Etat de la technique

2.2.4.1 - La production de charbon de bois

Les techniques et les matériels développés pour la production de charbon de bois sont connus
depuis de très nombreuses années. Malgré l'apparition de nouveaux matériaux, ils n'ont pas
fondamentalement évolué depuis !'Antiquité du fait des utilisations généralement plutôt
artisanales du charbon de bois, qui ne sont donc pas compatibles avec des coûts élevés
d'investissements.

On distingue trois modes opératoires de carbonisation :

- la carbonisation par combustion partielle : l'énergie nécessaire à la carbonisation est fournie

par la combustion d'une partie de la charge,

158
- la carbonisation par chauffage externe: l'énergie nécessaire est fournie à la charge par un foyer
de chauffage externe, par l'intermédiaire d'une surface d'échange,
- la carbonisation par contact de gaz chauds : l'énergie est fournie par la mise en contact direct
de la charge et d'un gaz chaud provenant d'un foyer externe.

L'essentiel de la production de charbon de bois est le fait de techniques artisanales reposant sur
le premier principe, notamment dans les pays tropicaux.

2.2.4.2 - La production d'huile

Ces dernières années en Europe, seul deux installations industrielles reposant sur un procédé
conventionnel de pyrolyse de grande capacité étaient opérationnelles en France et en Allemagne
pour la production conjuguée de charbon et d'huile. Les principaux résultats sur des installation
de pyrolyse éclair sont nord américains. Les canadiens d'ENSYN commercialisent un procédé
de capacité en huile allant jusqu'à 4 t/h, dont deux unités pilotes sont en cours d'expérimentation
en espagne (UNION FENOSA), et en Italie (ENEL). Ce procédé est constitué:

- d'un réacteur dans lequel est introduit la biomasse préalablement conditionnée et séchée. Les
particules de biomasse sont alors mises en contact avec du sable chaud en suspension, au
niveau duquel se font les réactions de pyrolyse,
- d'une unité de séparation du sable, puis du charbon (cyclone),vers laquelle l'ensemble sable
et produits de réaction sont dirigés, ·
- d'un système de condensation des vapeurs. Le temps de séjour des vapeurs dans le réacteur
peut être contrôlé très précisément, quelques centaines de millisecondes .

Les équipements de pyrolyse pour la production d'huiles sont recensés dans le tableau 4.

Organisation Pays Procédés Capacité (kg/h)

Interchem USA Ablative 1360
Ensyn Engineering Canada Transporté 1050
F enosa/Waterloo Espagne/Canada Lit fluidisé 250
Egemin Belgique Lit entraîné 250
Ensyn Engineering Canada Transporté 150
Laval University Canada Sous vide 50
WWTC Canada Four 42
NREL USA Ablative 36
CRES Grèce Lit circulant 15
Twente University Hollande Ablative 10
INETI Portugal Lit fluidisé 5
Waterloo University Canada Lit fluidisé flash 3
Aston Univerity UK Ablative 2
ENEL Italie Transporté 650

Tableau 4 : Technologies pour la production d'huiles de pyrolyse au niveau R&D

159
Il est cependant assez difficile de connaître le niveau réel de leur maturité industrielle.La capacité
des installations existantes présentées dans ce tableau montre bien qu'il s'agit d'installation pilotes
ou de laboratoire.Les types de réacteur et les modes de fourniture de chauffage en usage repose
sur des principes assez similaires à ceux employés en gazéification. Une gamme de combinaison
et de configuration très large a cependant été expérimentée. La pyrolyse éclair reste, en effet,
encore loin de la maturité industrielle.

2.3 - LA CONVERSION OXYDANTE

On distinguera deux grands types de conversions : la gazéification qui est une oxydation partielle
des produits de base par un gaz ou un mélange de gaz oxydant (air, 0 2, H 20 ,) conduisant à un
gaz combustible contenant de fortes proportions de CO et d'H 2 : la combustion qui est une
oxydation totale du matériau.

2.3.1 - La gazéification

2.3.1.1 - Les réactions de gazéification

Par souci de simplification, on peut décomposer la gazéification en plusieurs étapes. Dans un

premier temps se tient une réaction de pyrolyse, comme décrite précédemment, où le chauffage
préliminaire de la matière première fournit, en plus des gaz, des corps complexes en quantité
variable selon le type de matière première, la durée et l'intensité du chauffage :

Biomasse --> CH4 + C0 2 + H2 + C0 2 + H20 + Hydrocarbures lourds + Charbon

Dans un deuxième temps, au contact d'un mélange contenant de l'oxygène, on constate les
réactions résumées ci-après :

Réactions du gaz à l'air

(1) C + 02 -. 02 H 0 273 = - 405,46 kJ/Mole

(2) C02 +C -. 2CO H 0 273 = - 160,51 kJ/Mole
(2) 2C +02 -. 2CO H0 273 = - 406,29 kJ/Mole
(3) 2CO + 0 2 -. 2C0 2 H 0 273 = - 565,97 kJ/Mole

Réaction du gaz à l'eau ("vapogazéification")

(5) H 0 273 = 118,29 kJ/Mole

Conversion catalytique

(6) CO+ H20 -. C0 2 + H2 H 0 273 = - 42,26 kJ/Mole

(5)+(6)=(7) C + 2H20 -. C02 + 2H2 H 0 273 = 76,03 kJ/Mole

160
Hydrogazéification

(8) C+2H2 _. CH4 H 0 273 = - 87,36 kJ/Mole

(7)+(8)=(9) 2C +2H2 _. CH4 + C0 2 H 0 273 = - 11,33 kJ/Mole

Méthanation catalytique

(10) CO + 3H2 _. CH4 + H 20 H 0 273 = - 205,57 kJ/Mole

(11) 2C0+2H2 _. CH4 + C0 2 H 0 273 = - 24 7 ,83 kJ/Mole
(12) C0 2 + 4H2 _. CH4 + 2H20 H 0 273 = - 164,86 kJ/Mole

Ces réactions ont lieu à assez haute température (entre 800 et 1 000 °C) et sont très rapides. Elles
sont globalement endothermiques, il faudra donc apporter une quantité importante d'énergie. Le
mode d'apport de cette énergie pour couvrir l'ensemble des besoins aura d'importantes
implications au niveau des procédés.

Ainsi on distinguera :

- les procédés auto-thermiques, lorsque les réactions sont orientées de façon à favoriser
globalement les réactions exothermiques qui dégagent une quantité de chaleur suffisante pour
couvrir les pertes, y compris la chaleur sensible des gaz. C'est la voie la plus classiquement
utilisée. Cette voie conduit à des gaz à moyen pouvoir calorifique contenant principalement
CO et H 2 si l'on emploie de l'oxygène. Avec de l'air comme oxydant, on obtient un gaz pauvre
dilué par de l'azote (PCS compris entre 5 000 et 10 000 kJ/m 3) .
les procédés allothermiques lorsqu'un chauffage extérieur au milieu réactionnel est
nécessaire pour assurer la gazéification. Le pouvoir calorifique du gaz est alors plus important
(> 10 000 kJ/m 3).

Si l'on admet que la pyrolyse de la biomasse, première étape de la gazéification, donne du gaz,
du charbon et des goudrons, tout l'art de la gazéification réside dans l'orientation de la réaction
vers la minimalisation de la production des goudrons et la maximalisation de la production de
gaz ce qui est obtenu avec des vitesses de chauffe très rapides entre 900 et 1 000°/s (DEGLISE
X. et MAGNE P., 1984). Cette vitesse de chauffe dépend du rapport surface/volume de la
particule (elle est donc limitée par la vitesse de transfert thermique). L'élimination des goudrons
formés, même avec des lits fluidisés, où la taille de la particule est cependant optimisée,
complique singulièrement le procédé et accroît considérablement les coûts opératoires lorsqu'elle
est techniquement possible (ESPILIN G.J. et al, 1986).

2.3.1.2 - Les produits obtenus

Les différents types de gaz obtenus par gazéification peuvent être classés en trois catégories selon
le tableau 5 : les gaz dit pauvres (3 ,5 à 7 MJ/m3) sont caractérisés par la présence d'azote
provenant de l'air . Les gaz à moyen pouvoir calorifique (9 à 15 MJ/m 3) sont obtenus soit par
gazéification à l'oxygène, soit par procédé à lits fluidisés circulants où les étapes de pyrolyse et
de gazéification endothermique sont séparées de l'étape combustion exothermique (procédé
Wellman), soit par gazéification à la vapeur: les gaz à haut pouvoir calorifique (20 à 30 MJ/m3)

161
sont obtenus au niveau du laboratoire par gazéification à l'hydrogène.

(% volumique) H2 CO C0 2 CH 4 CnHn N2

gaz pauvre 20 24 13 3 1 40

gaz à moyen pouvoir calorifique 26 51 6 13 3 -

gaz à haut pouvoir calorifique - - 1 81 4 14

Tableau 5: Composition moyenne de gaz sec (DEGLISE X. et MAGNE P., 1984)

Les caractéristiques du combustible ont une grande influence sur le taux de conversion, à savoir:
humidité, composition élémentaire, taux de matière volatile et de carbone fixe, pouvoir
calorifique supérieur et inférieur, caractéristiques physiques, etc, et donc sur la qualité du gaz
(BUEKENS A. et SCHOETERS J., 1984).

2.3.1.3 - Les utilisations des gaz

La gazéification permet la conversion de l'énergie contenue dans un solide en énergie d'un gaz
combustible (à opposer à la combustion qui convertit totalement l'énergie du solide en chaleur).
Cette conversion présente deux avantages par rapport à une oxydation totale du solide :

la combustion d'un gaz présente des propriétés intéressantes par rapport à celle d'un solide
dans la mesure où cette combustion est plus facile à contrôler. Elle nécessite un plus faible
excès d'air (pour une bonne combustion), permet une simplification et une réduction de la
taille des installations, minimise les émissions polluantes (pas de particules) et les
encrassements des échangeurs,
- un gaz peut être utilisé dans des moteurs ou des turbines pour la production de force motrice
puis d'électricité, ou entrer dans la synthèse de produits chimiques (ammoniac, méthanol).

On peut classer les débouchés des produits de gazéification en trois catégories :

Chaleur : à partir des filières gaz pauvres, on brûle alors le gaz. Les températures atteintes
sont supérieures à celles des fumées de combustion classique de produits végétaux sur grille,
ce qui, ajouté au rayonnement de la flamme, permet un meilleur rendement des chaudières.
Cela permet d'envisager des gains de place et d'investissement. Cette utilisation est la plus
simple et, à l'exception d'un dépoussiérage, ne requiert pas de traitement important des gaz.
La gazéification de la biomasse pour des applications chaleur connaît plusieurs réalisations
en Europe notamment dans les pays scandinaves pour des applications comprises entre 5 et
35 MWt (BEENACKERS A., 1992).

- Energie mécanique : les gaz pauvres produits sont aptes à la combustion dans des moteurs.
Le rendement final de la filière gazogène, moteur à gaz est légèrement supérieur à celui de
la filière combustion-chaudière/turbine vapeur pour de petites unités ()500 kWe).

162
 L'investissement est donc plus faible. Le problème majeur de mise en oeuvre de cette filière
réside dans les caractéristiques de propreté des gaz, dont la quantité de poussières et de
goudrons ne devrait pas dépasser respectivement 0.5 à 10 mg/m3 et 100 mg/m3 . Spécifications
que les systèmes de traitement des gaz ont bien du mal à respecter surtout pour de petites
installations (quelques dizaines de kW). Les gaz à moyen pouvoir calorifique peuvent
également être utilisés dans des turbines à gaz dont les avantages sont bien connus: bon
facteur de charge, faible coût de maintenance, possibilité d'alimentation en gaz chaud
favorisant le rendement thermodynamique. La possibilité de valoriser les gaz d'échappement
en chaudière (cycle combiné), devrait alors permettre de tirer le meilleur parti des gaz de
gazéification. Dans ce cas précis, pour une intégration optimale, la gazéification devra
s'effectuer sous pression ce qui complique le processus. Les systèmes intégrant la production
d'électricité en cycle combiné, en sont au stade pilote de démonstration avec environ 6
compagnies ayant développé un procédé dont les performances semblent prometteuses
(BEENACKERS A., 1992). On espère ainsi améliorer sensiblement les rendements de
conversion pour atteindre des rendements en électricité de 38 à 40 % (20 à 25% en filière
classique chaudière/turbine). Les installations auraient des tailles unitaires plus grandes (100
Mwe). La plus grande installation pilote actuelle est de 6 MWe + 10 MWth. Le principal
verrou technologique concerne l'épuration du gaz en sortie de gazogène pour le rendre
acceptable par une turbine à gaz. Les principaux travaux ont lieu en Scandinavie et en
Amérique du Nord. Le traitement à chaud par dolomite donne de bons résultats.

Chimie : cette valorisation peut s'envisager sur des gaz à moyen pouvoir calorifique c'est-à-
dire via la gazéification à l'oxygène, par exemple, ou à la vapeur, voire même à l'air sous
certaines conditions d'opérations et donnant un gaz riche en CO et H2 qui aujourd'hui même,
est la matière première, préparée à partir du cracking du pétrole, de la synthèse du méthanol.
La fabrication du méthanol à partir de produits ligneux présente des avantages importants sur
celle de l'éthanol à partir de la fermentation alcoolique de jus sucrés. En effet, la quasi totalité
de la matière végétale étant gazéifiée, le rendement est très supérieur à celui de la
fermentation alcoolique où une partie importante du sucre est oxydée à l'état de gaz
carbonique et, de ce fait est perdue. La principale faiblesse de cette filière est qu'elle ne
dispose pas actuellement de matériel commercial, les travaux ayant été stoppés ces dernières
années, et que pour un prix du baril de pétrole inférieur à 30 $ US, elle ne passe pas en terme
d'économie de marché.

2.3.1.4 - Etat de la technique

En 1984, le recensement des équipements de gazéification avec leur niveau de développement

faisait apparaître approximativement une centaine de matériels différents reposant sur deux
grandes techniques: les lits fixes et les lits fluidisés. La gamme de capacité allait de quelques kW
à 1 MW avec une exception canadienne (Omnifuel Gasification Systeme à 6 MW), l'essentiel des
matériels se situant au dessous de 500 kW. En 1997, l'offre s'est considérablement restreinte. Par
suite de la baisse de la demande (baisse des cours du pétrole) de nombreux constructeurs ont
disparu. Les travaux américains ou européens concernent aujourd'hui de grosses capacités pour
la production d'électricité seule. Si chacun de ces matériels présentent des caractéristiques de
fonctionnement et des performances sensiblement équivalentes, leur niveau de maturité
industrielle est quant à elle très différente.

163
La gazéification, presque exclusivement envisagée pour la production d'électricité, a suscité de
nombreuses études et expérimentations. C'est essentiellement le bois, généralement employé sous
la forme de «plaquettes papetières», qui est le combustible de référence et qui convient bien pour
les différents procédés de gazéification.

Cette technologie a toutefois du mal à arriver à maturité à la fois pour des raisons économiques
car les premières unités ont un coût d'investissement estimé supérieur à 2 500 US$/kW installé
et pour des raisons techniques :

- fiabilité des systèmes de filtration des gaz mal établie,

- corrosion ou dépôt sur les moteurs / turbine mal maîtrisés,
- préparation / manutention / gestion de la matière première difficiles.

Pour des puissances moyennes de quelques MW, le schéma technologique dominant des projets
actuellement est la gazéification en lit fluidisé en cycle intégré : gazéifieur - turbine à gaz -
récupérateur - turbine à vapeur .. ..

Les entreprises leader dans ce domaine sont finlandaises (Ahlstrom maintenant repris par Poster
Wheeler et Tampella / Enviropower repris par Carbona) ou suédoises (Tps). Les deux premières
ont réalisé des pilotes (- 10 t/h) qui ont permis de mener des campagnes d'essais de longue durée
sur différents combustibles : bois, tourbe, lignite, charbon .... et Ahlstrom a construit la première
unité de démonstration à Varnamo en Suède pour la Compagnie d'Electricité Sydkraft. La taille
de l'installation est limitée (6 MWe) et celle-ci conserve un caractère expérimental.

Cette unité est actuellement la seule au monde à fonctionner sur ce principe. Deux ans après sa
construction, elle vient de produire en Septembre 96, les premiers kWh électriques après
couplage du gazéifieur à la turbine à gaz. Bien que quelques centaines d'heures de
fonctionnement aient été cumulées,une longue période de tests est maintenant nécessaire avant
d'atteindre un fonctionnement «industriel».

Malgré le soutien apporté depuis plusieurs années de la part d'organismes internationaux comme
l'Union Européenne ou la Banque Mondiale et les importantes aides publiques
mobilisées, les projets ne se sont pas encore concrétisés et plusieurs d'entre eux sont déjà
abandonnés.

Antérieurement au projet de V arnamo, seule une installation de gazéification similaire a été

réalisée mais s'est soldée par un échec : le projet Edf en Guyane française de production de 7
MWe à partir d'un lit fluidisé canadien Biosyn / Biodev. Le gaz produit devait alimenter un
moteur dual; l'installation a été entièrement construite et n'a jamais été réceptionnée ni pu
fonctionner : mauvaise maitrise de process encore au stade expérimental et une insuffisante
épuration des gaz.

Il conviendra de retenir qu'en terme de systèmes visant la production d'électricité, on trouve

donc deux types d'ensembles:

gazogène/moteur à combustion interne, dont certains équipements ont atteint un niveau

164
 commercial, mais présentent de grosses contraintes d'utilisation : petite capacité, maintenance
importante, coût élevé,
- gazogène/turbine à gaz avec ou sans cycle combiné, qui en sont encore au stade du
développement.

Les systèmes visant la production de chaleur ont été quant à eux relativement peu étudiés
malgré la multiplicité des applications potentielles en séchage et l'avantage qu'ils peuvent
présenter: facilité de gestion, petite capacité répondant bien aux besoins des petites entreprises
des PED, bon rendement énergétique. Cette situation a conduit le CIRAD Forêt à développer
avec des constructeurs français un ensemble gazogène+ brûleur où l'essentiel des travaux ont
porté sur l'adaptation d'un brûleur industriel aux caractéristiques du gaz.

2.3.2 - La combustion

L'objectif de la combustion de la biomasse est la production de chaleur. De l'air est fourni au

système en quantité suffisante pour permettre l'oxydation totale de la biomasse en gaz permanent
et les réactions exothermiques mises en oeuvre lors de la conversion produisent de la chaleur.

2.3.2.1 - Description qualitative sommaire de la réaction

En réalité, la biomasse elle-même ne brûle pas mais ce sont les produits de sa dégradation qui
sont combustibles. Ainsi la combustion de la biomasse se fait en trois phases :

le séchage : tant que l'eau libre subsiste en surface, la température de celle-ci se maintient au
voisinage de 100 °Cet la biomasse ne peut entamer sa décomposition (ESPILIN G. et al,
1986) (LEE C. et DIEHL J., 1981),
- la pyrolyse : produisant du charbon et un gaz qui brûle avec des flammes autour du bois,
quand la matière première a été séchée,
- l'oxydation du résidu charbonneux dès que cesse la pyrolyse (plus ou moins 800 °C) et la
combustion des produits gazeux.

Les constituants principaux d'un combustible sont le carbone et l'hydrogène. La combustion

complète de ces constituants avec l'oxygène de l'air, peut donc être résumée par les réactions
principales suivantes :

C + 0 2 --. C0 2 H0 273 = 394 kJ/Mole

H 2 +Yi 0 2 --. H 2 0 H0 273 = 287 kJ/Mole

Si le mélange fourni au système contient la quantité exacte d'oxydant requise pour une réaction
complète, la réaction est dite stoechiométrie. Les gaz résultant de cette combustion sont C02,
H20 et N 2 avec seulement quelques traces d'autres gaz. Dans ce cas, le volume des produits de
combustion est minimal. Ce type de combustion est difficile à réaliser dans la pratique, car il
nécessite une parfaite homogénéité du mélange air/gaz qui ne peut être obtenue facilement avec
des produits solides (du fait de l'hétérogénéité de la taille de la particule, cinétique de transfert
thermique, combustion de résidu charbonneux dont la vitesse de consommation varie en fonction
du diamètre de la particule, etc). Aussi, si l'on veut être sûr que tous les combustibles puissent

165
entrer en contact avec l'agent oxydant, la combustion d'une manière générale et la combustion
de la biomasse en particulier, se fait en excès d'air. L'oxygène qui ne sert pas à assurer
l'oxydation du combustible se retrouve donc intégralement dans les produits de combustion.

Cependant, en raison de conditions défavorables du milieu réactionnel la combustion peut être

incomplète. Cette combustion se caractérise par la présence simultanée d'oxygène et d'imbrûlés
(CO, H2, Hydrocarbures légers ou lourds, ... ) dans les produits de combustion.

Ce type de combustion se rencontre lorsque l'air disponible ne se combine pas totalement au

combustible dans la zone de combustion. Ce peut être le fait d'une hétérogénéité du combustible,
ou d'une température de combustion trop basse, ou d'une dépression trop importante régnant dans
l'enceinte, etc. Afin de permettre un bon mélange d'air comburant au niveau de la chambre de
combustion, l'alimentation en air se fait à deux niveaux : l'air primaire pour la pyrolyse et la
gazéification du combustible dans la zone chaude, l'air secondaire pour l'oxydation des gaz
combustibles. Cette séparation est aujourd'hui généralisée, elle permet de minimiser l'excès d'air.

Si de la qualité de l'apport d'air dépend la qualité de la combustion, il est clair que tous les
paramètres propres à la pyrolyse vont ainsi influencer la qualité de la combustion dans la
première phase du processus et ainsi orienter la phase d'oxydation à proprement parler. Une
combustion efficace et propre, cherchera donc à augmenter la volatilisation de la matière
première enjouant sur le facteur température/ temps de séjour (THORTON M., 1981).

Le rendement de la conversion et l'impact sur l'environnement sont très liés et seront fonction
notamment d'un mélange optimum combustible/air, ce qui aura des répercussions technologiques
importantes.

2.3.2.2 - Les produits de combustion

En principe lorsque la combustion est complète, les gaz de combustion formés ne contiennent
que des gaz inertes (C0 2 , H2 0 et azote de l'air). Les réactions en jeu étant exothermiques, le
principe des procédés de combustion repose sur la récupération maximum de la chaleur contenue
dans ces gaz et le transfert de cette énergie vers un fluide (généralement de l'eau). Plus la
température de combustion sera élevée, meilleurs seront les échanges. La composition,
notamment le rapport HIC, et la nature du combustible affectent très fortement les performances
des technologies de combustion. En effet, les molécules d'eau formées à partir de l'hydrogène
ainsi que l'eau de constitution du combustible sont sous forme de vapeur dans les gaz de
combustion. La chaleur latente de vaporisation de l'eau est perdue pour le système lorsque cette
vapeur n'est pas condensée, ce qui est généralement le cas au niveau industriel.

Les procédés de combustion de la biomasse auront généralement des rendements plus faibles que
les matériels utilisant des combustibles conventionnels pour les raisons suivantes :

- hétérogénéité du combustible, mauvais mélange nécessitant un fort excès d'air qui diminue la
température des gaz de combustion et augmente leur volume,
- humidité du combustible biomasse qui augmente le volume de fumée et diminue leur
température,

166
- le rapport HIC moins favorable qu'avec certains fuels conventionnels,
- la présence de produits de combustion non dégradés augmentant la température de point de
rosée des fumées.

D'autres facteurs vont influencer la qualité de la combustion et le rendement de la conversion:

- la granulométrie et l'homogénéité de la biomasse,

- les systèmes d'alimentation en combustible, moins faciles à maîtriser et à contrôler que pour
des combustibles liquides ou gazeux.

2.3.3.3 - Les utilisations

L'originalité de la biomasse combustible est sa combustion en deux temps : dégagement de

produits volatils et combustion de ceux-ci, puis combustion du résidu charbonneux. L'air
comburant devra donc être admis à deux niveaux:

- l'air primaire traversant la couche du combustible, et destiné à assurer la pyrolyse du bois, la

combustion des pyroligneux et du résidu charbonneux,
- l'air secondaire destiné à brûler les gaz issus de la pyrolyse qui n'auraient pas réagi avec l'air
primaire. Au niveau technologique cet air doit être le plus chaud possible, et réparti dans la
masse de gaz à brûler de façon à assurer un mélange air-gaz le plus intime possible.

Les gaz de combustion sont utilisés en chaudière pour la production d'énergie thermique ou
d'énergie mécanique par l'intermédiaire de turbine à vapeur, avec ou sans cogénération.

2.3.2.4 - Etat de la technique

La production de chaleur est la principale forme actuelle de valorisation énergétique de la

biomasse au niveau mondial. Ces matériels sont aujourd'hui bien maîtrisés. Ainsi, il y a aux
Etats-Unis, 7 000 MWe de capacité installée, dont la moitié en cogénération, principalement
depuis la mise en place de la réglementation de 1978 "Public Utilities Regulatory Policies Act"
(MEADE W., 1992). Les centrales électriques à bois actuelles, ont des puissances maximales de
50 MWe et des rendements de conversion en électricité inférieurs à 25 %.

Le terme générique chaudière est utilisé pour désigner un générateur de chaleur. C'est pour
simplifier, un échangeur conçu pour changer l'eau en vapeur en utilisant une source de chaleur.
Cette dernière, en ce qui nous concerne, est constitée des gaz de combustion de la biomasse.

Une chaudière comprend :

- le foyer, zone au niveau duquel s'effectue la combustion,

- la chaudière à proprement parler, ou s'effectuent les échanges thermiques.

Une chaudière peut avoir deux utilisations, la production de chaleur pour des processus
industriels (cuisson, séchage, ... ), et/ou la production d'énergie mécanique puis d'électricité. Outre
la vapeur qui est la plus communément recherchée, d'autres fluides peuvent être utilisés; eau

167
chaude, eau surchauffée, huiles thermiques,... Le rôle du fluide vecteur est multiple :

- stockage de l'énergie produite,

- transport de cette énergie jusqu'aux "utilisateurs" ,
- transfert d'énergie soit direct, soit indirect par contact ou mélange.

Une chaudière industrielle type est constituée de (cf. figure 4):

- une chambre de combustion où s'effectuent les échanges, principalement par radiation, entre
les gaz de combustion et l'eau/ la vapeur, 35 à 40 % de la chaleur échangée,
- éventuellement un surchauffeur où les échanges par radiation et convection permettent de
surchauffer la vapeur, représentant 10 à 20 % des échanges,
- un faisceau de tubes avec lesquels les échanges se font principalement par convection,
constituant 40 à 50 % des échanges,
- un économiseur ou réchauffeur d'eau, où les échanges se font essentiellement par convection
due à la chute de température des gaz (400 à 500 °C), les échanges sont de l'ordre de 5 %,
- quelquefois, un réchauffeur d'air est installé pour préchauffer l'air de combustion
(particulièrement important pour les combustibles à trés forte humidité, mais il ne se justifie
que sur de grosses installations).

O,ambre de
combust ion

180'1:

Economiseur

Figure 4 : Schéma de principe d'une chaudière type tube d'eau.

Les techniques de combustion sont maintenant bien connues et bien maîtrisées même si quelques
innovations continuent d'améliorer leur performance. En outre, les marchés des équipements de
combustion de la biomasse sont relativement différenciés depuis quelques années dans les pays
du nord et les pays tropicaux. Les besoins de chaleur pour le chauffage ont créé de nouveaux
marchés pour les équipements thermiques dans les pays du nord alors que la demande en
équipements des pays tropicaux est restée traditionnelle et limitée aux secteurs industriels :
besoins de vapeur process et d'électricité ... (hors foyers domestiques).

168
Dans les pays du nord, deux secteurs particuliers ont impulsé l'évolution des technologies de la
combustion:

- la réalisation de centrales de chauffage pour alimenter des réseaux de chaleur urbains ou

ruraux ont conduit à mettre en place des dizaines d'installations de quelques centaines de kW
(principalement en Autriche) à plusieurs MW en Suède, Finlande, Danemark. Pour les plus
grosses installations, ce sont souvent des unités de cogénération qui ont été installées.
Plusieurs évolutions techniques sont à remarquer dans ce domaine :

. les développements ont porté sur les équipements périphériques permettant de stocker,
transférer, alimenter en combustible les chaudières,
. les cycles énergétiques sont optimisés et visent à la fois un meilleur contrôle de la
combustion (ce qui s'avère également nécessaire pour diminuer l'impact des chaufferies sur
leur environnement immédiat généralement fortement urbanisé) et un meilleur usage des
calories par la récupération puis la distribution de chaleur à basse température. La
condensation des fumées grâce à un échangeur en sortie chaudière permet cet accroissement
de rendement.

Ces technologies apparaissent toutefois peu transposables dans les pays tropicaux où en général
les besoins de chaleur s'arrêtent à la production de vapeur de process ou de fluide thermique à
haute température.

Les industries du bois, de la trituration et les agro-industries sont les utilisateurs traditionnels des
technologies de combustion de la biomasse. Pour les industries de première et seconde
transformation ainsi que pour les agro-industries, bien souvent la recherche de systèmes
opt,imisés ne s'est pas avérée nécessaire car la ressource disponible sur un site industriel est
généralement supérieure aux besoins. Une chaudière peu performante permet ainsi d'incinérer
les déchets superflus àbon compte. Toutefois les chaudières ont bénéficié ces dernières années
d'améliorations quant au contrôle commande et à l'automatisation.

C'est plutôt dans les industries de la pâte à papier et de la trituration que les évolutions techniques
sont les plus sensibles. En effet compte tenu des consommations énergétiques très importants des
entreprises de ce secteur, il leur a été nécessaire de développer des moyens de production
d'électricité et de cogénération à la mesure de leurs besoins (quelques dizaines de mégawatts) et
de la disponibilité en déchets (écorces, liqueurs noires,déchets de bois et de papier... ). C'est ainsi
qu'ont été développés les systèmes de combustion en lits fluidisés : lit fluidisé simple, lit à
recirculation ...

Les technologies de combustion de la biomasse devraient toutefois atteindre assez rapidement

leurs limites dans le futur. En effet, si jusqu'à maintenant l'évolution des technologies de
combustion des combustibles solides était similaire pour le bois, la tourbe ou le charbon, dans
le futur on s'achemine vers une différenciation des concepts de base. Les grandes unités utilisant
le charbon s'orientent vers la combustion en conditions supercritiques (hautes température et
pression) mais pour des puissances de plusieurs centaines de mégawatts. Ces conditions de
fonctionnement permettraient d'atteindre des rendements électriques élevés. Pour les installations
utilisant de la biomasse, atteindre une taille similaire est difficilement envisageable notamment

169
car le renchérissement rapide du coût de la matière première est lié à l'augmentation du rayon de
collecte de l'approvisionnement.

C'est pourquoi la recherche d'une certaine flexibilité des installations vis-à-vis de la ressource est
l'un des thèmes très actuels pour le domaine de la combustion. Ce mouvement qui vise à utiliser
pour une même installation du bois (déchet) et du charbon ou des déchets (urbains, industriels
ou agricoles) et du charbon ou des mélanges de déchets urbains et industriels a démarré depuis
quelques années avec le renchérissement du coût de traitement des déchets et la pression
grandissante qui s'exerce pour éliminer les décharges. Cette flexibilité est par ailleurs un avantage
important pour les exploitants de centrale énergétiques qui peuvent ainsi mieux gérer les
variations de coût de leurs combustibles. Les pays tropicaux ont été parmi les premiers à
s'intéresser à ce type d'installations notamment pour la production d'électricité à partir de bagasse
durant les saisons de récolte et de charbon en intersaison (installations de Bois Rouge et du Go!
à la Réunion réalisées par Babcock et Gaz de France).

2.4 - LA THERMOLYSE

Il s'agit de convertir en liquide (produit huileux plus ou moins bitumineux) différentes matières
premières cellulosiques. La réaction a lieu en présence d'un catalyseur, sous fortes pressions
d'hydrogène (100 à 200 bars) et entre 250 et 300°C. Au niveau réactionnel, les mécanismes mis
en oeuvre au niveau de la dégradation de la cellulose sont fondamentalement différents de ceux
impliqués dans la pyrolyse (ESNOUF C., 1984).

La liquéfaction de la cellulose sous pression de CO et/ou d'H 2 a été étudiée dans un but
énergétique à partir des années 1970 avec des travaux anglo-saxons (APPELL H.R. et al., 1971 ).
Une grande variété de déchets cellulosiques a ainsi été convertie en huile ou en bitume par
différents procédés, en fonction des laboratoires, par le moyen d'une réaction générale de
réduction utilisant un gaz riche en monoxyde de carbone, de l'eau, des catalyseurs alcalins et sous
pression d'au moins 100 bars. La conversion de la cellulose est de 90 à 99 %; elle semble
optimum vers 350 °C. La lignine est quant à elle peu touchée. C'est pourquoi l'Université de
Berkeley procédait à une préhydrolyse du bois vers 200°C sous 5-10 bars en présence d'un acide
très dilué (Université de Berkeley, 1979). La production d'huile, liquide à 100 °C, représente 45
à 50 % en masse du déchet traité et son pouvoir calorifique varie de 30 000 à 33 000 MJ/kg.

Assez rapidement apparus, les obstacles majeurs à l'utilisation de ce procédé sont:

- la qualité des huiles surtout, trop complexes et trop instables pour se prêter aisément à des
procédés simples d'amélioration de type coupe pétrolière,
- la nécessité de développer de nouvelles techniques d'ingénierie pour le pompage et le transport
des déchets dans un équipement haute pression,
- la production maximale d'huile, avec une consommation minimale de gaz réducteurs et
d'énergie pour les besoins du processus.

Devant les écueils rencontrés et la difficile rentabilité économique de tels procédés, les
recherches ont assez rapidement été arrêtées dans la plupart des laboratoires.

170