BAB I

PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang
Semen merupakan suatu bahan yang digunakan untuk merekatkan bahan bangunan.
Semen diperoleh dengan membakar bahan baku sampai meleleh sehingga diperoleh klinker
yang kemudian dihancurkan. Klinker dengan kualitas baik ditentukan oleh proses
pembakaran yang terjadi di Reinforced Suspension Preheater (RSP) dan kiln kemudian
dilanjutkan proses pendinginan yang terjadi di cooler. Ketiga unit tersebut adalah yang
paling menentukan dalam industri semen.
RSP berfungsi sebagai proses pemanasan awal sebelum raw meal masuk ke kiln
dan menjadi klinker. RSP terbagi menjadi empat tingkat dimana tingkat keempat terdiri
dari empat buah siklon (C4), sedangkan tingkat ketiga hingga tingkat pertama masingmasing terdiri dari dua buah siklon (C3, C2, C1). Siklon berfungsi untuk memisahkan debu
dan udara panas buangan. Semakin besar efisiensi siklon maka udara yang dibuang tidak
mengandung banyak debu. Debu yang tertinggal akan diumpankan ke RSP yang lainnya
kemudian dimasukkan ke dalam kiln.
Rotary Kiln merupakan tempat terjadinya reaksi pembakaran raw meal yang
kemudian menjadi klinker. Kiln terbagi menjadi 4 zona yaitu zona kalsinasi, transisi,
pembakaran dan pendinginan. Di dalam kiln terjadi proses pembakaran pada temperatur
tinggi yaitu sekitar 1450C. Untuk menjaga kiln shell selama proses pembakaran, dinding
bagian dalam kiln dilapisi dengan refractory castable dan bata tahan api. Selain untuk
menjaga kiln shell, refractory castable juga berfungsi untuk mencegah panas terbuang ke
lingkungan (heat loss) dari dalam sistem sehingga proses pemanasan di dalam rotary kiln
dapat berlangsung dengan efisien. Klinker yang terbentuk di dalam kiln selanjutnya akan
didinginkan secara mendadak menggunakan cooler.
Cooler selain untuk mendinginkan klinker,digunakan juga untuk mengembalikan
energi panas yang dibawa ke unit RSP dan kiln. Cooler dengan kerja yang baik dapat
menghemat pemakaian bahan bakar. Pemakaian bahan bakar yang berlebihan tidak
diinginkan karena bahan bakar merupakan sumber daya alam yang tidak dapat
diperbaharui serta dapat menyebabkan proses industri tidak efisien dan dapat menghasilkan
sisa pembakaran yang mencemari lingkungan.
Pada proses pendinginan di cooler, terjadi proses perpindahan panas antara udara
pendingin (udara luar) dengan klinker keluaran kiln yang suhunya mencapai 1400C.

2
Udara yang keluar dari cooler memiliki temperatur 900-1000C. Udara yang memiliki
suhu cukup tinggi tersebut dibagi menjadi 3 bagian yaitu :
a. Sebagai udara sekunder yang memasok udara pembakaran kiln
b. Sebagai udara tersier yang menyediakan udara pembakaran RSP
c. Exhaust air atau udara yang dibawa ke Electrostatic Precipitator untuk
kemudian dibuang melalui cerobong.
Cooler dengan efisiensi yang tinggi akan menghasilkan klinker dengan suhu yang
lebih rendah dan juga akan menghasilkan jumlah recovered heat (panas yang dikembalikan
ke kiln dan RSP) yang lebih besar, sehingga dapat menghemat pemakaian bahan bakar
dalam unit pembakaran.
Semua alat telah dirancang dengan spesifikasi tertentu, namun pada saat
pengoperasian sangat dimungkinkan terjadi penurunan kemampuan kerja alat. Hal tersebut
disebabkan oleh usia alat dan maintenance.
1.2.

Tujuan
1. Perhitungan efisiensi siklon untuk mengetahui seberapa banyak debu yang ikut
terbuang ke udara.
2. Perhitungan heat loss untuk mengetahui seberapa banyak panas yang terbuang ke
lingkungan.
3. Perhitungan efisiensi cooler untuk mengetahui berapa banyak energi yang
digunakan kembali.

1.3.

Ruang Lingkup
1. Pengumpulan dara dari operator Central Control Room dan Quality Control
2.
3.
4.
5.
6.

Department.
Perhitungan neraca massa Suspension Preheater.
Perhitungan efisiensi siklon ini dibatasi perhitungan neraca massa dan energi.
Perhitungan neraca massa rotary kiln.
Panas keluar melalui dinding kiln secara konveksi dan radiasi.
Perhitungan efisiensi cooler ini dibatasi perhitungan neraca massa dan energi.

3
7. BAB II
8. TINJAUAN PUSTAKA
9.
10. 2.1.

Sistem Pembakaran dan Permasalahannya

11.
Semen merupakan campuran bahan kimia yaitu klinker dan gypsum

yang mempunyai sifat perekat bila dicampur dengan air, sehingga bisa mengikat
bahan lain menjadi suatu satuan massa yang padat dan mengeras. Unit pembakaran
bahan baku dan klinker yang terdapat pada pabrik semen dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu :
1. Penyiapan bahan baku
12. Pada tahap penyiapan bahan baku, terdapat proses homogenisasi yang bertujuan
untuk menghomogenkan campuran bahan baku yang sudah dihaluskan sampai seperti
tepung (tepung baku), sehingga diharapkan akan terjadi coating yang stabil, kualitas
semen seragam, batu tahan api bertahan lama, dan pemakaian bahan bakar yang tidak
terlalu banyak karena pembakaran tidak perlu terlalu sering diubah. Proses
homogenisasi yang dilakukan di blending silo menggunakan udara bertekanan
sehingga terjadi pencampuran yang sempurna.
2. Pembakaran (pembentukan klinker)
13. Proses pembentukan klinker meliputi proses pemanasan awal, prekalsinasi,
kalsinasi akhir, dan klinkerisasi. Proses pembentukan klinker mulai terjadi di
suspension preheater (SP). Dalam suspension preheater, tepung baku mengalami
pemanasan, penguapan air, dan sebagian proses kalsinasi. Setelah itu, tepung baku akan
mengalami proses kalsinasi lanjutan, pembentukan mineral-mineral seperti C 2S, C3S,
C3A, C4AF, dan pembentukan klinker di dalam kiln.
3. Pendinginan klinker
14. Material dari kiln lalu dimasukkan ke pendingin. Pendinginan dilakukan secara
mendadak sehingga dihasilkan butiran amorf yang bersifat rapuh yang mudah
dihancurkan atau digiling untuk mendapatkan produk semen.
15.
16. 2.2.
17.

Pemanasan Awal
Alat yang digunakan pada proses pemanasan awal adalah

Reinforced Suspension Preheater (RSP). Alat tersebut hanya digunakan pada proses
kering dimana raw meal dari hasil pengeringan dan penggilingan di raw mill
diumpankan ke aliran exhaust gas dari kiln. Proses di RSP diawali dengan
pengumpanan raw meal ke dalam saluran gas yang berada di tingkat paling atas.
Raw meal tersebut akan mengalami pemanasan oleh gas yang berasal dari siklon
yang berada di bawah. Di dalam siklon, raw meal akan terpisahkan karena adanya

4
gaya sentrifugal. Gaya ini menyebabkan raw meal akan terlempar ke dinding siklon
karena memiliki massa yang lebih besar dibandingkan gas dan selanjutnya raw
meal akan jatuh dan masuk ke tingkat selanjutnya.
18.
Raw meal akan tersuspensi dalam aliran gas panas sehingga akan
terjadi perpindahan gas panas yang efektif. Dilihat dari perpindahan panasnya
terdapat dua jenis RSP yaitu RSP co-current dan RSP counter current. RSP cocurrent biasanya menggunakan siklon. Material masuk ke dalam aliran gas panas di
dalam ducting cyclone lalu langsung dipisahkan di dalam siklon antara material dan
gas panas bebas. Biasanya digunakan lebih dari satu siklon untuk menambah
efektifitas perpindahan panasnya. Pabrik-pabrik semen di Indonesia banyak
menggunakan siklon tipe ini. Pada RSP counter current, material masuk dari
samping atas sedangkan gas panas dari bawah. Suspensi ini akan keluar lewat atas
preheater. Kelemahan dari sistem ini adalah waktu kontaknya yang rendah
sehingga perpindahan panas kurang efisien.
19.
20. 2.2.1. Prekalsinasi
21.
Pada tahap ini umpan yang telah dipanaskan dibakar pada
temperatur 800-900C sehingga terjadi reaksi prekalsinasi dengan derajat kalsinasi
80-90%. Derajat kalsinasi yang besar tersebut dimaksudkan agar kiln tidak terlalu
besar derajat kalsinasinya sehingga umur batu tahan api bisa lebih panjang. Derajat
kalsinasi tidak boleh melebihi 90% karena material akan mudah lengket sehingga
siklon akan mudah tersumbat. Keuntungan pemakaian prekalsiner adalah sebagai
berikut :

Kapasitas kiln dapat lebih besar dan menaikkan kapasitas existing plant.
Diameter kiln lebih kecil dengan specific thermal load yang lebih rendah.
Dapat menggunakan bahan bakar dengan kualitas rendah pada kalsiner.
Umur batu tahan api lebih panjang.
Operasi di kiln dapat lebih stabil dan mudah dikontrol.
22. Disamping keuntungannya, pemakaian kalsiner juga memiliki kekurangan,
diantaranya :

Temperatur exhaust gas lebih tinggi dibandingkan preheater dengan jumlah stage
yang sama. Untuk mengatasinya, pada sistem prekalsiner ditambahkan satu stage

siklon lagi yaitu stage kelima.

Pressure drop lebih tinggi.
Diperlukan penambahan ruang prekalsiner sehingga menambah rumitnya bangunan
di preheater.

5
23.
24. 2.3.

Pembakaran (Kalsinasi Akhir dan Klinkerisasi)

25.
Proses kalsinasi akhir dan klinkerisasi terjadi di kiln. Kiln

merupakan silinder baja yang memiliki panjang 78 m dan diameter 4,5 m. Bagian
dalam dindingnya dilapisi dengan batu tahan api. Batu tahan api ini berfungsi untuk
mencegah hilangnya panas pembakaran dan melindungi dinding kiln dari hot spot
yang disebabkan panas berlebih yang dapat merusak kiln itu sendiri.
26.
Pada proses pembakaran di dalam kiln, material mendekati lidah api
sebagai akibat dari putaran kiln dan gaya gravitasi karena kiln memiliki kemiringan
sebesar 2. Pembakaran ini menyebabkan perubahan sifat kimia dari material yang
terjadi secara bertahap di sepanjang kiln. Umpan masuk ke rotary kiln dengan
temperatur pada kiln inlet sebesar 850-900C. Kiln terbagi menjadi 4 zona proses
berdasarkan nyala api, yaitu :
1. Kalsinasi lanjutan, yaitu zona untuk menguraikan senyawa karbonat yang tidak
terkalsinasi di RSP.
2. Transisi, yaitu zona terjadinya pembentukan fase cair untuk reaksi molekurisasi,
karena reaksi molekurisasi akan lebih mudah jika dilangsungkan dalam fasa cair.
3. Pembakaran, yaitu zona terjadinya pelelehan pada temperatur tinggi dan
terbentuknya komponen pembentuk semen (C3S).
4. Pendinginan awal, yaitu tempat klinker yang terbentuk mengalami proses
pendinginan sebelum didinginkan di dalam grate cooler.
27.
28.

Reaksi yang terjadi di kiln merupakan reaksi lanjut. Agar reaksi

dapat terjadi seperti yang diharapkan maka pembakaran perlu dipertahankan pada
temperatur 1350-1450C. Pembakaran ini sangat dipengaruhi oleh panjang lidah
api yang diharapkan akan membakar material dengan sempurna. Reaksi yang
terjadi disajikan dalam Tabel 2.1.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35. Tabel 2.1 Reaksi Pembentukan Klinker
36. Temper
atur
(C)
38. 700 -

37. Rekasi
39. Dekarbonisasi Magnesium karbonat

6
900
40.
42.
44.
46. 800 -

41. MgCO3 MgO + CO2

43. Dekarbonisasi Kalsium kabonat
45. CaCO3 CaO + CO2

900
48. 950 -

47. Pembentukan 2CaOSiO2

1200
50. 1200 -

49. Pembentukan 3CaOAl2O3

51. Pembentukan 3CaOAl2O3 dan

1300
52. 1260 -

4CaOAl2O3Fe2O3

1460

53. Pembentukan 3CaOSiO2

54.
55. 2.4.

Pendinginan Klinker
56.
Dalam proses pendinginan, awalnya klinker didinginkan pada zona

pendinginan di dalam kiln sampai temperatur berkisar 1350C. Kemudian,

pendinginan dilanjutkan di dalam cooler. Terdapat beberapa macam cooler dengan
prinsip operasi yang hampir sama yang dapat digunakan untuk mendinginkan
klinker, antara lain :
a. Rotary cooler
57.
Rotary

cooler

merupakan

drum

sederhana

yang

berputar

mengangkat klinker kemudian menjatuhkannya pada arus udara yang masuk

sehingga mengakibatkan perpindahan panas antara klinker dengan udara tersebut.
Jenis cooler ini hanya bisa digunakan untuk kiln yang memiliki kapasitas kecil.
b. Planetary cooler
58.
Planetary cooler terdiri dari pipa-pipa yang membentuk cincin yang
dihubungkan dengan shell kiln dan berputar bersama kiln. Cooler jenis ini dapat
menyebabkan

masalah

mekanik

pada

kiln

juga

cenderung

menyulitkan

aerodinamika nyala api. Untuk cooler jenis ini, sulit menyeimbangkan aliran
klinker yang masuk cooler.
c. Grate cooler
59. Grate cooler terdiri dari beberapa jenis, yaitu:
a. Reciprocating Grate Cooler
60. Reciprocating Grate Cooler terdiri dari rangkaian kompartemen
under-grate dengan cooling fan terpisah yang memungkinkan kontrol tekanan
dan volume tersendiri pada saat menaikkan udara pendingin. Pada cooler ini
terdapat lebih dari satu kompartemen under-grate dan dua atau tiga seksi grate
yang terpisah. Grate pertama memiliki lebar 10 ft dan panjang 35 ft, sedangkan

7
grate kedua berukuran 12 ft x 42 ft. Tekanan under-grate pada kompartemen
terakhir berkisar 600 mmH2O. Efisiensi cooler ini 65-70%.
b. Air Beam Cooler
61. Air Beam Cooler didesain dengan daya tahan tinggi dimana udara
lewat secara horizontal melewati lubang-lubang ke permukaan grate untuk
mengurangi penurunan kehalusan semen dan membuat aliran udara berkurang
tergantung pada daya tahan bed.
c. Cross Bar Cooler
62. Cross Bar Cooler terdiri dari static grate dengan transportasi klinker
dipengaruhi oleh reciprocating pusher bar di atas permukaan grate. Cooler ini
menggunakan pengatur aliran yang sangat bagus pada masing-masing grate
yang berfungsi untuk mempertahankan aliran udara konstan melalui clinker bed
tanpa memperhatikan porositas bed. Efisiensi cooler ini 75-78%.
63.
64.

Klinker yang keluar dari kiln harus didinginkan secara mendadak.

Hal ini bertujuan untuk:

Klinker yang panas akan berpengaruh negatif pada proses penggilingannya

sehingga akan menghilangkan efek gypsum.

Mencegah terjadinya proses reaksi balik sehingga produk yang dihasilkan berupa

klinker.
Agar klinker yang diperoleh bersifat amorf sehingga memudahkan dalam proses

pendinginan.
Panas yang terdapat di dalam klinker dapat dimanfaatkan kembali di dalam RSP

dan kiln sebagai udara panas.

Mencegah kerusakan alat transportasi dan clinker storage karena material dengan

suhu tinggi dapat merusak peralatan.

Pendinginan yang cepat akan meningkatkan kualitas klinker.
65.
66. 2.4.1. Kecepatan Pendinginan Klinker
67.
Kecepatan pendinginan klinker

akan

berpengaruh

dalam

penggilingan klinker. Kecepatan pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan

antara kandungan kristal dan fasa cair yang ada di dalam klinker. Jika pendinginan
dilakukan secara lambat seperti pada rotary cooler, kristal dari komponen klinker
akan terbentuk sekaligus sehingga sebagian fasa cair akan menjadi padat. Jika
pendinginan dilakukan secara cepat seperti pada grate cooler, akan mencegah
pembentukan lanjut dari kristal tersebut.
68.
Pendinginan klinker akan mempengaruhi beberapa hal berikut ini :

Kekuatan semen
69. Pendinginan klinker secara lambat akan menghasilkan klinker dengan ukuran
kristal 60 mikron, sedangkan batas yang ditolerir adalah 5-8 mikron. Ukuran
kristal yang besar akan mempengaruhi kekuatan semen karena hidrasi kristal

yang besar lebih lambat.

Grindability klinker
70. Pendinginan secara mendadak membuat ukuran kristal semakin kecil sehingga

pada proses penggilingan klinker tidak membutuhkan banyak tenaga.

Kekuatan terhadap sulfat
71. Pendinginan klinker dengan cepat akan meningkatkan ketahanan semen
terhadap sulfat karena kandungan C3A yang berhubungan dengan ketahanan
semen portland terhadap serangan sulfat cenderung ada pada keadaan glassystate yang dihasilkan oleh pendinginan mendadak.
72.
73. 2.4.2. Spesifikasi dan Cara Kerja Alat
74. Spesifikasi cooler yang digunakan di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
disajikan dalam Tabel 2.2.
75.
76. Tabel 2.2 Spesifikasi cooler
77. Karakteristik
79. Tiper cooler
81. Kapasitas cooler (ton/hari)
83. Temperatur klinker masuk
cooler (C)
85. Temperatur ambient (C)
87. Dimensi grate

78. Dasar perancangan

80. Grate, tipe
reciprocating
82. 3800
84. 1100
86. 30
88. Panjang 31,5 m dan
lebar 3,92 m

89.
90.
91.
92. Bagian-bagian utama grate cooler antara lain:

Casing
93. Lining casing bar cooler terbuat dari konstruksi baja dan langit-langit yang
diperkuat dengan beam. Plate untuk dinding dilapisi dengan isolasi dan bata
tahan api untuk mengurangi hilang panas karena konveksi dan radiasi. Keadaan
bagian dalam cooler dapat dilihat melalui inspection hole yang terdapat di atas

dan samping cooler.

Cooling Grate

9
94. Grate cooler memiliki lubang pendingin dan terdiri dari beberapa baris grate
plate yang disusun sejajar dengan kemiringan 10. Grate plate terdiri dari
stationary grate dan movable grate yang disusun secara longitudinal terhadap
arah cooler. Stationary grate dipasang pada support bucket plate dan centre
support yang dihubungkan ke centre beam. Stationary grate plate bentuknya
tidak sama sehingga tidak dapat ditukar pasangannya. Movable grate dipasang

pada support frame dan dihubungkan ke mixing frame.

Hydraulic Drive
95. Movable frame digerakkan oleh cylinder hydraulic pump yang dihubungkan
dengan movable grate. Bukaan pada dinding cooler bagian bawah digunakan
untuk pergerakan peralatan ini. Hydraulic drive dilengkapi dengan partition

plate sebagai sealing.

Carrying Axle
96. Didukung dengan dua buah internal roller dan sebuah guide roller yang

mempunyai flange guide untuk mengarahkan gerakan movable frame.

Hammer Breaker
97. Terdiri dari breaker rotor dan wear lining yang ditumpu dengan dua buah
bearing housing. Pelumasan pada bearing diberikan secara otomatis
menggunakan grease pump. Breaker rotor digerakkan dengan motor listrik
yang dihubungkan V-belt. Hammer dipasang pada rotor disc, sedangkan casing

rotor dapat diangkat dengan holt untuk mempermudah perbaikan.

Hopper
98. Digunakan untuk menangkap debu yang lolos dari lubang grate plate.
Pengeluaran dari hopper diatur oleh double tiping valve.

99.
Drage Chain Conveyor
100. Digunakan untuk membawa butir debu material yang lolos dan tertampung
di dalam hopper.
101.

Grate cooler pada plant 10 memiliki 7 kompartemen. Kompartemen

paling panjang terletak paling dekat dengan tempat klinker masuk. Hal ini
bertujuan agar pendinginan berlangsung efektif dan optimal karena pada
kompartemen pertama temperatur material masih sangat tinggi. Material jatuh pada
kompartemen pertama kemudian grate akan bergerak sambil membawa material
sampai ke kompartemen terakhir. Pada kompartemen terakhir, dari bawah grate
(under-grate) terdapat semacam pipa yang mengalirkan udara bertekanan dari fan
cooler. Kecepatan grate pada kompartemen pertama lebih rendah dibandingkan

10
kompartemen-kompartemen berikutnya sehingga tidak terjadi penumpukan
material sebelum masuk ke clinker breaker.
102. Bagian dalam cooler terbagi menjadi dua bagian utama, sebelah atas
grate (over-grate) yang merupakan tempat material yang didinginkan akan
ditempatkan dan daerah bawah grate (under-grate) yang merupakan tempat udara
bertekanan tinggi berasal. Kedua bagian tersebut dipisahkan dengan grateline.
Grateline adalah suatu papan yang terbentuk dari lempengan-lempengan yang
saling bertumpuk. Udara bertekanan diperoleh dari fan-fan yang terletak di luar
konstruksi cooler. Penyediaan udara bertekanan ini dialirkan melalui pipa yang
dihubungkan ke under-grate. Di samping cooler disediakan pintu untuk masuk ke
dalam cooler, baik untuk daerah over-grate maupun under-grate. Pada fuller
reciprocating grate cooler, udara bertekanan ditiupkan ke ruangan kosong di bawah
grate cooler lalu udara itu akan naik ke atas untuk mendinginkan material. Udara
bertekanan tersebut disalurkan ke sebuah pipa di sepanjang under-grate yang akan
meniupkan udara bertekanan tadi secara langsung. Sistem ini lebih efektif karena
udara yang ditiupkan dapat mendinginkan material secara lebih meerata.
103. Di sepanjang under-grate dipasang sensor untuk memonitor tekanan
di under-grate yang disebabkan oleh udara yang ditiupkan fan. Hasil pembacaan
sensor ini kemudian akan dikirimkan ke Central Control Room yang akan
membandingkannya dengan set point yang telah ditentukan. Jika tekanan di undergrate melebihi set point berarti terjadi penumpukan material di grate sehingga
kecepatan grate perlu ditambah. Di akhir grate dipasang clinker breaker yang
berguna untuk memperkecil ukuran klinker sebelum masuk ke finish mill atau
clinker silo. Udara panas yang dihasilkan oleh peniupan material oleh udara
bertekanan ini akan dialirkan ke Reinforced Suspension Preheater dan kiln
sehingga akan menghemat energi. Udara panas yang dihasilkan cooler dibagi
menjadi tiga aliran, yaitu :
1. Secondary air, merupakan udara panas yang kembali lagi ke kiln yang digunakan
sebagai penyedia udara panas untuk pembakaran di kiln.
2. Tertiary air, merupakan udara sisa yang menjadi penyedia udara panas untuk
pembakaran di Reinforced Suspension Preheater.
3. Exhaust air, merupakan udara buang yang dipisahkan debunya di Electrostatic
Precipitator (EP) dan dibuang ke lingkungan. Debu dari electrostatic precipitator

11
akan ditransportasikan menggunakan screw conveyor kemudian diangkut menuju
clinker silo menggunakan apron conveyor.

12
104.
105.

BAB III

METODOLOGI PERHITUNGAN TUGAS KHUSUS

106.

107.

3.1.

108.

Cara Memperoleh Data

Data-data yang diperlukan untuk menghitung neraca massa dan

neraca energi dari SP, kiln, dan cooler serta perhitungan efisiensi siklon, heat
loss di kiln, dan efisiensi pendinginan terdiri dari data utama dan data
tambahan.
1. Data Utama
109. Data utama diperoleh dari catatan harian operator Central Control Room
(CCR) dan Quality Control (QC) plant 10 untuk kondisi operasi pada tanggal
10 Juli 2014. Data yang didapatkan diantara lain:
Komposisi dan laju alir umpan SP
Laju alir umpan dan komposisi batu bara di SP dan kiln
Temperatur klinker masuk dan keluar cooler
Temperatur udara sekunder, tersier, dan buang
Laju alir udara cooler, primer, pendorong batu bara, nose ring, dan udara
buang
% kalsinasi di SP
Temperatur, tekanan, dan kelembaban udara luar
2. Data Tambahan
110. Data tambahan diperoleh dari literatur dan pustaka yang digunakan untuk
membantu proses perhitungan. Data tersebut diantara lain, sebagai berikut
(Perry, 1999 dan Peray 1979):
Berat molekul senyawa
Panas spesifik (Cp) klinker dan udara
Humidity udara
111.
3.2.Cara Mengolah Data
112.

Data yang diperoleh digunakan untuk menghitung neraca massa,

neraca panas, efisiensi siklon, heat loss , dan efisiensi pendinginan. Dengan
menghitung efisiensi siklon maka dapat diketahui efektivitas pemisahan partikel
berdasarkan ukurannya. Penghitungan heat loss digunakan untuk mengetahui
seberapa banyak panas yang tidak terhitung (perbedaan antara panas masuk dan
keluar). Dengan mengetahui efisiensi cooler yang digunakan maka dapat
diketahui juga berapa banyak panas yang digunakan kembali untuk membantu
berlangsungnya proses pembakaran.

13
113.
3.2.1. Perhitungan Neraca Massa
114.

Sistem neraca massa secara umum adalah sebagai berikut.

115. masuk sistem = Laju massa keluar sistem + akumulasi

Laju massa
116. Berikut adalah komponen-komponen yang perlu diperhitungkan dalam
penyusunan neraca massa SP:
117.

118.
119.

Gambar 3.1 Neraca massa SP

120.

121.

Aliran 1

: Umpan SP

122.

Aliran 2

: Udara pembawa umpan

123.

Aliran 3

: Bahan bakar SP

124.

Aliran 4

: Udara pendorong bahan bakar

125.

Aliran 5

: Udara primary fan

126.

Aliran 6

: Udara tersier

127.

Aliran 7

: Gas buang SP

128.

Aliran 8

: Dust return

129.

Aliran 9

: Gas buang kiln

130.

Aliran 10

: Umpan kiln

131.
132.
133.

14
134.

Berikut adalah komponen-komponen neraca massa pada unit rotary kiln:

135.
136.

Gambar 3.2 Neraca massa kiln

137.

138.

Aliran 9

: Gas buang kiln

139.

Aliran 10

: Umpan kiln

140.

Aliran 11

: Bahan bakar kiln

141.

Aliran 12

: Udara pendorong bahan bakar kiln

142.

Aliran 13

: Udara sekunder

143.

Aliran 14

: Udara primary fan kiln

144.

Aliran 15

: Udara nose ring

145.

Aliran 16

: Umpan cooler

146.
147.

Berikut adalah komponen-komponen neraca massa pada unit cooler:

15

148.
149.

Gambar 3.3 Neraca massa cooler

150.

Aliran 6

: Udara tersier

151.

Aliran 13

: Udara sekunder

152.

Aliran 16

: Umpan cooler

153.

Aliran 17

: Udara pendingin

154.

Aliran 18

: Udara cooler menuju EP

155.

Aliran 19

: Debu terbuang

156.

Aliran 20

: Klinker

157.
3.2.2.

Perhitungan Neraca Energi

158.

Secara umum, sistem neraca energi adalah sebagai berikut:

159.
Energi masuk sistem = Energi yang digunakan + Energi yang
160. ke lingkungan + Akumulasi
ditransfer
161.
162.

Berikut adalah komponen neraca panas pada sistem SP:

16

163.
164.

Gambar 3.4 Neraca panas SP

165.

166.

Aliran 1

: Panas yang dibawa tepung baku

167.

Aliran 2

: Panas sensibel air dalam umpan

168.

Aliran 3

: Panas yang dibawa batubara

169.

Aliran 4

: Panas sensibel air dalam batubara

170.

Aliran 5

: Panas udara gas buang kiln

171.

Aliran 6

: Panas dari udara tersier

172.

Aliran 7

: Panas udara pendorong batubara

173.

Aliran 8

: Panas dari udara pembawa umpan SP

174.

Aliran 9

: Panas disosiasi MgCO3 dan CaCO3

175.

Aliran 10

: Panas penguapan air dalam batubara

176.

Aliran 11

: Panas yang dibawa produk keluar SP

177.

Aliran 12

: Panas sensibel dust return

178.

Aliran 13

: Panas yang hilang karena radiasi dan

konveksi
179.

Aliran 14

: Panas yang hilang dari SP

180.
181.

Berikut adalah komponen-komponen neraca panas di sistem rotary kiln:

17

182.
183.

Gambar 3.5 Neraca panas kiln

184.

185.

Aliran 1

: Panas sensibel umpan kiln

186.

Aliran 2

: Panas yang dibawa batubara

187.

Aliran 3

: Panas udara pendorong batubara

188.

Aliran 4

: Panas dari udara primer

189.

Aliran 5

: Panas pembakaran batubara

190.

Aliran 6

: Panas sensibel air dalam batubara

191.

Aliran 7

: Panas udara sekunder

192.

Aliran 8

: Panas gas buang kiln

193.

Aliran 9

: Panas yang dibawa klinker

194.

Aliran 10

: Panas reaksi pembentukan klinker

195.

Aliran 11

: Panas reaksi disosiasi MgCO3 dan CaCO3

196.

Aliran 12

: Panas penguapan air dalam batubara

197.

Aliran 13

: Panas yang hilang karena konveksi

198.
199.

Berikut adalah komponen-komponen neraca panas pada sistem cooler:

18

200.
201.

Gambar 3.6 Neraca panas cooler

202.

203.

Aliran 1

: Panas yang dibawa klinker

204.

Aliran 2

: Panas yang dibawa debu

205.

Aliran 3

: Panas udara tersier

206.

Aliran 4

: Panas udara sekunder

207.

Aliran 5

: Panas yang dibawa udara pendingin

208.

Aliran 6

: Panas yang dibawa klinker dingin

209.
3.2.3.

Perhitungan Efisiensi Siklon

210.

Efisiensi siklon menandakan efektivitas pemisahan partikel berdasarkan

ukurannya. Semakin efisien siklon yang digunakan, maka akan semakin sedikit
debu yang ikut terbawa dengan keluaran SP. Keluaran SP yang diinginkan
diharapkan tidak mengandung debu, maka debu tersebut dipisahkan dengan
menggunakan siklon sehingga debu akan terbawa bersama gas panas menuju ke
Dust collector. Langkah-langkah untuk menghitung efisiensi siklon adalah
sebagai berikut:
1. Menghitung jumlah perputaran dalam siklon
Lc
1
N=
(
L
+
)
b
211.
H
2
2. Perhitungan waktu yang dihabiskan gas selama spiraling descent
t= D N /V i
212.

19
3. Perhitungan kecepatan drift partikel pada arah radial
W
V t=
213.
t
4. Perhitungan dp dan dpc
9W
d p=
214.
N V i ( p a )
215.

[
[

d pc =

1
2

9W
2 N V i( p a )

1/ 2

216.
5. Perhitungan collection efficiency dan overall efficiency
1
j=
d 2
217.
1+( pc )
d pj

218.

j mj
M

6. Perhitungan efisiensi overall

+
+
+
+
+
+
+
+
+
= C 41 C 42 C 4 3 C 44 C 31 C 32 C21 C 22 C 11 C 12
219.
10
3.2.4.

220.
Perhitungan Heat Loss
221.

Heat loss menandakan banyaknya panas yang tidak terhitung. Hal ini

ditandai dengan adanya perbedaan antara panas masukan dengan panas

keluaran.
222.
223.

Berikut adalah rumus dari %heat loss:

heat loss=

panas yang hilang

100
panas masukan

224.
3.2.5.

Perhitungan Efisiensi Cooler

225.

Efisiensi cooler merupakan perbandingan besarnya panas yang dapat

dimanfaatkan kembali untuk unit sebelumnya atau unit lain, terhadap panas
total yang masuk cooler.
226.

Berikut adalah rumus dari efisiensi cooler:

20

227.

cooler=

panas yang dapat termanfaatkan

100
panas yang masuk

21
228.
229.

BAB IV

HASIL TUGAS KHUSUS

230.

231.

Hasil dari perhitungan neraca massa dan neraca energi dari unit

Suspension Preheater (SP), kiln, dan cooler dapat dilihat pada tabel 4.1, tabel
4.2, tabel 4.3, tabel 4.4, tabel 4.5, tabel 4.6, dan tabel 4.7. Detail perhitungan
dapat dilihat pada lampiran B.
232.
233.
234.

Aliran

Tabel 4.1 Neraca massa SP

235.

Input (kg/jam)

236.

Output

238.

286000

(kg/jam)
239.

241.

16460

242.

290,011

245.

247.

3.828,141

248.

batubara
249. Udara

250.

11.563,307

251.

pembawa umpan
252. Udara tersier
255. Gas buang

253.
256.

159.373,919
102.945,571

254.
257.

kiln
258. Gas buang SP
261. Umpan kiln
264. Dust return
267. Total
270. % massa

259.
262.
265.
268. 583.600,950
271.

237.

Umpan bahan

240.

baku SP
Umpan

batubara SP
243. Udara
primary fan
246. Udara

244.

pendorong

272.

hilang
Efisiensi

273.

siklon
274.
275.
276.
277.

260.
263.
266.
269.
1,865%
80,92%

373.615,690
176.782,119
22.319,430
572.717,239

22
278.
279.
280.
281.
282.
283.
284.
285.
286. Aliran
289. Umpan bahan

Tabel 4.2 Neraca massa kiln

287. Input (kg/jam)
290. 176.782,119

288.
291.

baku kiln
292. Umpan

293.

10.800,000

294.

batubara kiln
295. Udara

296.

10.440,386

297.

primary fan
298. Udara

299.

3.828,141

300.

302.

6.114,586

303.

305.

69.611,136

306.

pendorong
batubara
Udara nose

301.

ring
304. Udara
sekunder
307. Gas buang

308.

kiln
310. Umpan cooler
313. Total
316. %massa

314.

311.
277.576,368
317.

309.

102.945,571

312.
315.
2,521%

167.634,265
270.579,836

hilang
318.
319.
320.

Aliran

323. Umpan cooler

326. Udara
pendingin
329. Udara
332.

sekunder
Udara tersier

Tabel 4.3 Tabel massa di cooler

321.
324.
327.

Input (kg/jam)

322.

Output

(kg/jam)
325.
328.

167.634,265
388.847,533
330.

331.

69.611,136

333.

334.

159.373,919

23
335.

Udara cooler

336.

ke EP
338. Debu

337.

339.

terbuang
341. Clinker
344. Total
347. % massa

340.

342.
556.481,798

345.

159.862,477

343.
346.
348.

4,207

167.630,058
556.481,798

0%

hilang
349.
350.
351.
352.
353.
354.
355.
356.
357.
358.
359.
362.

Aliran

Umpan bahan

baku SP
365. Umpan

Tabel 4.4 Neraca massa total sistem

360.

Input

(kg/jam)
286.000,000

363.

Output

(kg/jam)
364.

16460

367.

290,011

370.

372.

3.828,141

373.

375.

11.563,307

376.

pembawa umpan
377. Umpana

378.

10.800,000

379.

batubara kiln
380. Udara primary

381.

10.440,386

382.

fan kiln
383. Udara

384.

3.828,141

385.

368.

batubara SP
Udara primary
371.

fan SP
Udara

366.

361.

369.

pendorong batubara
374.

SP
Udara

pendorong batubara

24
kiln
Udara nose

386.
389.

387.

ring
Udara

390.

pendingin
392. Gas buang SP
395. Dust return
398. Udara cooler ke

6.114,586

388.

388.847,533

391.

393.
396.
399.

EP
401. Debu terbuang
404. Clinker
407. Total
410. % masa hilang

394.
397.
400.

402.
405.
408. 741.312,106
411.
412.

373.615,690
22.319,430
159.862,477

403. 4,207
406. 167.630,058
409. 723.431862
2,412%

413.
414.
415.
416.
417.
418.
419.
420.
421.
422.
423.
424.
425.
426.
427.

Alira
n

Tabel 4.5 Tabel neraca energi SP

428.

429.

nput

Alira

430.

(kkal/ kg

(kkal
434.

/kg
clink
er)
436.

Panas
yang

437.

3,003

clinker)
435.

Prod

Hilan

Panas

k
439.

gas buang

169,

438.

Output

440.

25
dibawa

SP

bahan
441.

baku
Panas

8
0

442.

sensibel

0,
012

Panas

1
444.

penguapa

5,54

443.

air dalam

n air

445.

bahan
446.

baku
Panas

447.

disosiasi

338,

dibawa

MgCO3

dan

Panas

452.

0,
407

air
batubara
456. Panas

CaCO3
453. Panas
sensibel
dust

457.

return
458. Panas

7
454.

450.

455.

13,7
5
4
459.

460.

gas

35,80

karena

12,8

buang

radiasi

dan

kiln
Panas

462.

konveksi
463. Panas

464.

dari

95,68

yang

udara

dibawa

produk

tersier
466.

449.

26,39

sensibel

461.

Panas

yang
batubara
451.

448.

Panas

467.

udara

0,

465.

350,

SP
468.

2
469.

470.

473.

474.

475.

245

pendoron
g bahan
baku
471. Panas
udara
pembawa

472.

1,
149

26
umpan
SP
476. Total

477.

478.

Total

479.

878,088

82,69
8
480. Panas yang tak terhitung
482. Total panas yang hilang
484. % heat loss

481.
483.

4,609 kkal/kg clinker

17,446 kkal/kg clinker
485. 1,976%

486.
487.
488.
489.
490.
491.
492.
493.
494.
495.
496.

Alira

Tabel 4.6 Tabel neraca energi kiln

497.

498.

nput

Alira

499.

(kkal/ kg

(kkal
503.

/kg
clink
er)
505.

510.

Panas

506.

507.

Panas

k
508.

yang

kiln

dibawa

clinker

yang

0,
885

Panas

gas buang

135,

512.

kiln

batubara
Panas

509.

321,

0
513.

dibawa

515.

Hilan

69,80

511.

clinker)
504.

Prod

sensibel

Panas

Output

514.

8
0

516.

0,

517.

Panas

8
518.

519.

27
udara

disosiasi

13,8

pembawa

MgCO3

batubara

dan

520.

Panas
dari

285

521.

522.

8,340

CaCO3
Panas

523.

reaksi

129,

udara

pembentu

sekunder

kkan

525.

Panas

526.

dari

0,

530.

700

clinker
527. Panas

2
528.

penguapa

3,70

udara

n air

primer

dalam

Panas

531.

batubara
532. Panas

524.

529.

533.

534.

dari

63,69

dari

pembaka

konveksi

dan

ran
batubara
535. Panas

536.

radiasi
537.

sensibel

0,

21,1

538.

539.

285

air dalam
batubara
540. Total

541.

542.

Total

543.

604,497

13,98
544.
546.

7
Panas yang tak terhitung
Total panas yang hilang
548. % heat loss

545.
547.
550.
551.
552.
553.
554.
555.
556.

9,490 kkal/kg clinker

30,670 kkal/kg clinker
549. 4,995%

28
557.
558.
559.
560.
561.

Alira
n

Tabel 4.7 Tabel neraca energi cooler

562.

563.

nput

Alira

564.

(kkal/ kg

(kkal
568.

/kg
clink
er)
570.

Panas

571.

573.

Panas

yang

21,31

udara

dibawa

masuk EP

clinker
576. Panas

572.
577. 2,

yang

578.

714

dibawa

Panas
udara

sekunder

udara

Output
clinker)
569.

Prod

Hilan

k
574.

575.
0,00
1

579.

580.

78,3
4
0

pendingi
n
581.

582.

583.

Panas

584.

a udara

195,

tersier

585.

8
586.

587.

591.

596.

588.

597.

debu

0,00

keluar

cooler
593. Panas

592.

Total

Panas

598.

3
589.

594.

clinker

12,8

dingin

Total

0
599.

590.

595.

286,904

29
24,02
4
600. Panas yang tak terhitung
602. Total panas yang hilang
604. % heat loss
606. Efisiensi cooler

601.
603.
608.

37,120 kkal/kg clinker

37,121 kkal/kg clinker
605. 11,456%
607. 83,866%

30
609.
610.

BAB V

PEMBAHASAN
611.

612.

Dari hasil perhitungan neraca massa dan neraca energi dari unit

suspension preheater, kiln, dan cooler maka didapatkan hasil sebagai berikut:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Efisiensi siklon
% massa hilang SP
% heat loss SP
% massa hilang kiln
% heat loss kiln
% massa hilang cooler
% heat loss cooler
Efisiensi cooler
613.

: 80,920%
: 1,865%
: 1,976%
: 2,521%
: 4,995%
: 0%
: 11,456%
: 83,866%

Dari perhitungan neraca massa diketahui terdapat massa yang hilang yaitu

sebesar 1,865% pada unit SP dan 2,521% pada unit kiln. Hilangnya massa ini
dapat disebabkan oleh adanya kebocoran pada beberapa alat seperti pada
vibrating screen yang merupakan alat untuk menyaring ukuran batubara. Pada
alat tersebut getaran yang terjadi dapat menyebabkan adanya batubara yang
terlempar keluar, hal tersebut dapat mengurangi massa dari umpan sistem. Unit
lain yang memiliki kemungkinan untuk terjadi kebocoran adalah dust colector.
Pada unit dust colector terdapat kantong-kantong penyaring yang berfungsi
untuk menangkap debu-debu yang keluar. Namun seringkali terjadi kebocoran
pada kantong tersebut yang menyebabkan debu tidak tersaring dan kemudian
keluar bersama gas buangan yang dikeluarkan melalui cerobong asap. Masalahmasalah tersebut dapat diminimalisisasi dengan memberikan penutup pada alatalat yang memiliki kemungkinan melemparkan bahan. Selain itu maintenance
secara rutin perlu dilakukan untuk mendeteksi kebocoran pada kantong-kantong
penyaring.
614.

Pada unit SP terdapat siklon yang berfungsi untuk memisahkan material

yang akan masuk ke kiln dari debu-debu (material yang terlalu halus) yang kemudian
dialihkan ke dust collector. Besarnya efisiensi siklon pada plant 10 yang didapat adalah
80,920%, hal ini membuktikan bahwa siklon masih mampu bekerja dengan cukup efektif
dalam memisahkan debu dengan material. Siklon pada plant 10 masih bekerja dengan baik
dan belum memerlukan peremajaan.

31
615.

Dari perhitungan neraca panas didapatkan data % heat loss dari

setiap unit. % heat loss dari unit SP adalah sebesar 1,976%, dari unit kiln
4,995%, dan unit cooler 11,456%. Heat loss menandakan adanya panas yang
hilang ke lingkungan. Hal ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti:
1. Adanya kontak material dengan udara luar yang menyebabkan terjadinya
perpindahan panas
2. Terjadi peristiwa perpindahan panas seperti konduksi dan konveksi yang
menyebabkan panas berpindah ke udara
3. Kurang bagusnya kualitas batu bata tahan api pada unit kiln sehingga ada
kebocoran panas pada unit tersebut
616.

Dari perhitungan, didapatkan efisiensi unit cooler sebesar 83,866%. Angka

ini menunjukkan adanya 16,144% panas yang tidak terpakai. Terdapat beberapa penyebab
timbulnya panas tidak terpakai tersebut yaitu; adanya perpindahan panas dari cooler ke
udara, terbawanya sebagian panas ke dalam debu, adanya kebocoran pada alat, dan umur
alat. Masalah tersebut dapat dikurangi dengan memasangkan insulator pada dinding cooler
sehingga perpindahan panas dari dinding ke udara dapat diminimalisasi. Maintenance
secara rutin pun harus sering dilakukan sehingga kebocoran atau kerusakan pada alat dapat
segra terdeteksi dan teratasi.
617.

Pada unit cooler terdapat alat pendukung berupa fan yang berada di bawah

unit cooler yang berfungsi meniupkan udara pendingin. Pada fan tersebut seringkali terjadi
masalah yaitu adanya material yang tersangkut sehingga menyumbat perputaran fan.
Masalah tersebut berakibat pada menurunnya efisiensi kerja pendinginan. Maka dari itu,
sebaiknya proses maintenance dilakukan pada unit cooler itu sendiri dan juga unit
pendukungnya yaitu fan.

32
618.
619.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

620.

621.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Berdasarkan perhitungan neraca, maka dapat disimpulkan bahwa:

Efisiensi siklon
% massa hilang SP
% heat loss SP
% massa hilang kiln
% heat loss kiln
% massa hilang cooler
% heat loss cooler
Efisiensi cooler
622.

: 80,920%
: 1,865%
: 1,976%
: 2,521%
: 4,995%
: 0%
: 11,456%
: 83,866%

Hasil tersebut sudah cukup baik mengingat tidak terlalu banyak massa dan

panas yang hilang ke udara sehingga alat-alat yag beroperasi dapat dikatakan
sudah efisien. Dari kesimpulan tersebut dapat diberikan saran-saran sebagai
berikut:
1. Melakukan pemeriksaan dan peninjauan secara berkala pada unit SP, kiln, dan
cooler mengingat ketiga unit tersebut merupakan inti dari proses pembuatan semen.
Peninjauan secara berkala ini bertujuan untuk mencegah kerusakan seperti
kebocoran alat sehingga dapat segera diperbaiki. Selain itu, tindakan ini juga
berfungsi untuk mencegah terjadi kerusakan yang parah pada alat.
2. Memeriksa bata tahan api pada unit kiln sehingga bila kualitas bata sudah kurang
bagus, bata dapat segera diganti sehingga meminimalisir panas yang hilang ke
udara.
3. Pemasangan insulator pada unit SP dan cooler sehingga panas yang hilang ke udara
dapat dikurangi.

33
623.
624.

DAFTAR PUSTAKA

625.
626.

Peray, K.E. 1979. Cement Manufactures Handbook. New York: Chemical

627.

Publishing Co, Inc.

628.
629.

Perry, R. H. 1999. Perry's Chemical Engineer's Handbook. New York:

McGraw630.
631.

Hill.

34
632.
633.

LAMPIRAN A

DATA PENGAMATAN
634.

635.

Data pengamatan diperoleh dari Central Control Room Plant 10

departemen proses dan Process Control dari departemen Quality Control pada
tanggal 10 Juli 2014.
636.

Tabel A.1 Tabel data pengamatan

638.
640.
642.
644.
646.
648.

286000 kg/jam
1,73%
92%
16460 kg/jam
250 m3/jam
9968 m3/jam

pembawa

650.

55 m3/jam

batubara SP
651. Laju umpan batubara kiln
653. Kapasitas udara primary fan

652.
654.

11100 kg/jam
150 m3/jam

kiln
655. Kapasitas udara nosering
657. Kapasitas udara pembawa

656.
658.

5271 m3/jam
55 m3/jam

batubara kiln
659. Kadar O2 gas buang kiln
661. Kadar O2 gas buang SP
663. Dust emmision
665. Temperatur umpan SP
667. Temperatur umpan batubara

660.
662.
664.
666.
668.

2,61 %
1,50 %
Kurang dari 80 mg/m3
90C
41,47 C

SP
669. NHV batubara
671. Temperatur udara tersier
673. Temperatur udara pendorong

670.
672.
674.

5366 kkal/kg
850C
30 C

bahan baku
675. Temperatur udara pembawa

676.

100C

umpan SP
677. Temperatur gas buang SP
679. Temperatur produk keluar SP
681. Temperatur dust return
683. Temperatur umpan batubara

678.
680.
682.
684.

427,77 C
808,885 C
808,885 C
39C

kiln
685. Temperatur udara sekunder

686.

1100 C

639.
641.
643.
645.
647.

637. Laju umpan SP

Clinker rasio
% kalsinasi awal
Laju umpan batubara SP
Kapasitas primary fan SP
Kapasitas udara pembawa

umpan SP
649. Kapasitas

udara

35
687.

Temperatur clinker keluar

688.

115C

36
689.
690.

LAMPIRAN B

PERHITUNGAN NERACA MASSA

691.
692. B.1. Neraca Massa
693.

694.

Gambar B.1 Sistem Neraca Massa Sistem Kiln Plant 10

695.

696.

Tabel B.1 menjelaskan tentang keterangan gambar B.1.

697.
698.

Tabel B.1 Keterangan Aliran Proses

699.

701.

No

700.

Aliran Proses

703.

713.

SP Feed

723.

1.

714.

Bahan Bakar (batubara)

11

704.
2.
705.
3.
706.
4.
707.

SP
715.

Udara Pembawa

724.
12

Udara Pendorong

Batubara SP

Aliran Proses

Udara pendorong

batubara kiln
Udara primary fan

kiln
735.

Udara nose ring

736.

Udara sekunder

725.

737.

Batubara kiln

13

738.

Cooler feed

739.

Udara pendingin

Udara Primary Fan

SP
717.

733.
734.

Umpan
716.

702.

37
726.
14
727.
15
5.
708.

728.

6.

16

709.

718.

Udara Tersier

7.

719.

Gas Buang Kiln

729.

710.

720.

Dust return

17

8.

721.

Gas buang SP

711.

722.

Kiln Feed

9.

730.

740.

Udara cooler menuju

EP
741.

Debu terbuang

742.

Klinker

18

712.
10.

731.
19
732.
20

743.
744.

Asumsi dalam perhitungan :

1. Komposisi udara kering terdiri dari 21 % O2 dan 79 % N2.

2. Temperatur udara masuk sebesar 30oC dengan kelembaban 80 %.
3. Gas bersifat ideal (gas ideal).
4. Kondisi aliran massa tunak.
5. Proses pembakaran sempurna, tidak ada sisa bahan bakar yang tidak terbakar,
seluruh abu yang terkandung dalam bahan bakar menjadi komponen klinker.
745.

Data-data yang digunakan merupakan data-data dari CCR dan QC pada

tanggal 10 Juli 2014.

746.
1. Umpan masuk SP (CCR Plant 10 PT. ITP)

= 286.000 kg/jam

38
747.

Kandungan
dalam SP feed (CCR Plant 10 PT. ITP)

748.

H2O

=1%

Berat H2O dalam SP feed

749.

= 0,01 x 286.000 kg
= 2860 kg/jam

Umpan SP kering yaitu

750.

= umpan masuk SP kandungan H2O di SP feed

751.

= 286.000 kg/jam 2860 kg/jam

752.

= 283140 kg/jam

753.
754.

Tabel B.2 Komposisi Umpan Masuk Suspension Preheater

755.

771.

Komponen

756.
763.

Komposisi

(% berat)
13,83

757.

SiO2

758.

Al2O3

764.

3,71

759.

Fe2O3

765.

2,06

760.

CaO

761.

MgO

766.

43,67

767.

0,66

762. IL
768. 36,07
769. Total
770. 100,00
(Quality Control Departement (QCD)Plant 10 PT. ITP)

772.
CaO dan MgO terdapat dalam bentuk CaCO3 dan MgCO3,
773.
774.

Reaksi yang terjadi :

I. CaCO3

775.

CaO + CO2

% CaO= 43,67
BM CaCO3
x % CaO
BM CaO

776.

% CaCO3

100 kg / kgmol
x 43,67 %
56 kg / kgmol
777.
778.

=
II.

MgCO3

= 77,98 %

MgO + CO2

39
BM MgCO 3
x % MgO
BM MgO

779.

% MgCO3

84 kg / kgmol
x 0,66 %
40 kg / kgmol
780.

= 1,386 %

781.
Komposisi umpan SP berubah tanpa IL tidak diikutsertakan :

782.

Tabel B.3 Komposisi umpan SP tanpa IL

783.

Kompo

784.

785.

nen
SiO2

786.

Al2O3

787.

Fe2O3

791.

3,71

788.

CaCO3

792.

2,06

789.

MgCO3

793.

77,9

790.

Komposi

si (% berat)
13,8
3

8
794.
795.

Total

1,38

6
796. 98,966

797.

13,83%
x 100 %
98,966 %
798.

SiO2

= 13,97 %

3,71%
x 100 %
98,966%
799.

Al2O3 =

= 3,74 %

2,06 %
x 100 %
98,966 %
800.

Fe2O3 =

= 2,08 %
77,98 %
x 100 %
98,966%

801.

CaCO3 =

= 78,79 %

1,386 %
x 100 %
98,966 %
802.
803.

MgCO3

= 1,40 %

40
804.

Tabel B.4 Komposisi dan Berat Umpan SP Feed Yang Bereaksi Tanpa
IL
805.

806.

Komponen

Ko

807.

mposisi (%

aju Alir

berat)
808.

SiO2

813.

809.

Al2O3

810.

Fe2O3

13

818.

(kg/jam)
39554,65

,97

811.
CaCO3

814. 3,75

819.

10617,75

815. 2,08

820.

5889,312

821.

223114,3

816.

78

812.

,80

MgCO3
823.

817. 1,40

822.

824.

Total

3963,96

825.
100

283140

826.
2. Dust return

Rasio ideal SP Feed terhadap klinker

Ignition lost SP feed

= 1,73%
= 36,07%
286000 kg
1,73

Clinker yang terbentuk

827.

Clinker teoritis

= 165317,9191 kg/jam
= 286000 x (1 0,3607)

= 182839,8 kg/jam

(182839,8 165317,9191) kg
x 100 %
182839,8 kg

Dust Return

Laju dust return

= 9,5831 %
=

dust return SP feed kering

828. = 9,5831 283140 kg / jam

829. = 27133,58934 kg/jam

Komposisi dari dust return :

830.
3790,562431 kg/jam

SiO2 : 13,97 % x 27133,58934 kg/jam

41
831.

Al2O3

: 3,75 % x 27133,58934 kg/jam

Fe2O3

: 2,08 % x 27133,58934 kg/jam

CaCO3

: 78,80 % x 27133,58934 kg/jam

MgCO3

: 1,40 % x 27133,58934 kg/jam

1017,5096 kg/jam
832.
564,3787 kg/jam
833.
21381,2684 kg/jam
834.
378,8703 kg/jam
835.
836.

Tabel A.5 Komposisi Dust Return

837.

838.

Komponen
840.

Ko

839.

mposisi (%

SiO2

845.

L
aju alir

berat)
13,97

(kg/jam)
850. 3790,5624

841.

Al2O3

846. 3,75

31

842.

Fe2O3

847. 2,08

851. 1017,5096

843.

848.

CaCO3

78,80

852. 564,3787

849. 1,40

853. 21381,268

844.

MgCO3
855.

856.

100

854. 378,8703
857. 27133,589

Total

34

858.

SP Feed menjadi Clinker

859.

SiO2: 39554,658 kg/jam - 3790,562431 kg/jam =

35764,09557 kg/jam
860.

Al2O3: 10617,75 kg/jam - 1017,5096 kg/jam = 9600,2404

kg/jam
861.

Fe2O3: 5889,312 kg/jam- 564,3787 kg/jam = 5324,9333

kg/jam
862.

CaCO3: 223114,32 kg/jam

21381,2684

kg/jam

201733,0516 kg/jam
863.
kg/jam

MgCO3: 3963,96 kg/jam 378,8703 kg/jam =

3585,0897

42
864.
865.

Tabel B.6 Komposisi SP Feed yang Menjadi Clinker

866.

867.

Komponen
869.

SiO2

Ko
mposisi (%

berat)
13,97

874.

870.

Al2O3

875. 3,75

871.

Fe2O3

876. 2,08

872.
CaCO3

868.

877.

aju Alir
879.

(kg/jam)
35764,095
57

78,80

878. 1,40

880.

9600,2404

881.

5324,9333

882.

201733,05

873.
MgCO3
884.

16
883.
886.

885. 100

3583,0897
256005,41

Total

06

887.

Reaksi kalsinasi di SP berlangsung dengan derajat kalsinasi 92 %.

888.

(CCR Plant 10 PT ITP).

889.

Reaksi I :

890.
891.

CaCO3

CaO

CO2

CaCO3 yang terkalsinasi = 0,92 x Berat CaCO3 dalam

umpan
892.

= 0,92 x 201733,0516 kg/jam

893.
894.

= 185594,4075 kg/jam

CaO yang terbentuk

BM CaO
x berat CaCO3 yang terkalsina si
BM CaCO3

56 gr / grmol
x 185594,4075 kg / jam
100 gr / grmol
895.

896.

= 103932,8682 kg/jam

43
897.

CO2 yang terbentuk

BM CO 2
x berat CaCO3 yang terkalsina si
BM CaCO3

44 gr / grmol
x 185594,4075 kg / jam
100 gr / grmol
898.

899.

= 81661,5393 kg/jam

900.

CaCO3 sisa = Berat CaCO3 berat CaO yang bereaksi

901.

= 201733,0516 kg/jam 185594,4075 kg/jam

902.

= 16138,6441 kg/jam

903.

Reaksi II :

904.

MgCO3

905.

MgCO3 yang terkalsinasi = 0,92 x Berat MgCO3 dalam umpan

MgO

CO2

906.

= 0,92 x 3583,0897 kg/jam

907.

= 3296,442524 kg/jam
BM MgO
BM MgCO 3

908.

MgO yang terbentuk =

x massa MgCO3 yang

terkalsinasi

40 gr / grmol
x 3296,442524 kg / jam
84 gr / grmol
909.

910.

= 1569,734535 kg/jam
BM CO2
BM MgCO 3

911.

CO2 yang terbentuk =

x massa MgCO3

yang terkalsinasi

44 gr / grmol
x 3296,442524 kg / jam
84 gr / grmol

914.

912.

913.

= 1726,70799 kg/jam
MgCO3 sisa

= Berat MgCO3 berat MgO yang

bereaksi
915.

= 3583,0897 kg/jam - 3296,442524 kg/jam

44
916.
917.

= 286,647176 kg/jam
Komposisi SP feed setelah mengalami kalsinasi awal di dalam

Suspension Preheater dapat dilihat pada tabel B.7.

918.

Tabel B.7Aliran SP feed Setelah Kalsinasi Awal di SP

920.
919.

Laju
alir

Komponen

(kg/jam
)

921.

SiO2

923.

Al2O3

925.

Fe2O3

927.

CaCO3

929.

MgCO3

931.

CaO

933.

MgO

935.

CO2

937.

922.

35764

,09557
924. 9600,
926.
928.

TOTAL

2404
5324,
9333
16138
,6441
930. 286,
647176
932. 1039
32,8682
934. 1569
,734535
936. 8338
8,24729
938. 2560
05,4106

939.
3. Bahan Bakar Suspension Preheater

Batu bara (Coal)

Umpan batu bara masuk SP (CCR Plant 10 PT ITP)

16460 kg/jam

Kandungan air = 10,70 % (QCD PT ITP)

940.

= 10,70 % x 16460

kg/jam

= 1761,22 kg/jam

Umpan batu bara kering = 16460 kg/jam 1761,22 kg/jam = 14698,78 kg/jam
941.
942.

Tabel B.8 Komposisi Umpan Batu bara SP

45
944.
943.

Komponen

%
ber
at

949.

952.

955.

9,65
950. 5

951.

7,7
734,9

,00
953. 1

954.

4
2694,

8,33
956. 1

957.

29
154,3

959.
S

961.

,05
0

,47
962. 5

Ash

964. TOTAL
Reaksi pembakaran batubara di SP :
967.1.

C + O2

968.
969.

960.

69,08

963.

808,4
3

00,0

,5
965.

alir
(kg/jam)
948. 1023

958.

Laju

947.
946.

945.

966.

1469
8,78

CO2

Jumlah C yang bereaksi = 10237,7 kg/jam

CO2 yang

terbentuk

44 gr / grmol
x 10237,7 kg / jam 37538,23kg / jam
12 gr / grmol
970.

O2

yang

diperlukan :

BM O2
32 gr / grmol
x berat C
x 10237,7 kg / jam 27300,53 kg / jam
BM C
12 gr / grmol

2. S + O2
971.

SO2
Jumlah S yang bereaksi = 69,08 kg/jam

46
972.
SO 2 yang terbentuk =

BM SO 2
64 g/mol
berat S=
69,08 kg / jam
BM S
32 g /mol

973.

= 138,16 kg/jam

974.

yang

O2

diperlukan

BM O2
32 gr / grmol
x berat S
x 69,08kg / jam
BM S
32 gr / grmol
975.

= 69,08 kg/jam

976.3.

H2O(l)

H2O(g)

977. H2O yang terbentuk = kandungan air = 1761,22 kg/jam

978. 4.

H2 +

1
O2

2

H2O(g)

979. Jumlah H yang bereaksi = 734,94 kg/jam

980. H2O yang

terbentuk

18 gr / grmol
x 734,94 kg / jam 6614,46kg / jam
2 gr / grmol
981.

O2

yang diperlukan=

32 gr / grmol 1
x x 734,94 kg / jam 5879,52 kg / jam
2 gr / grmol 2

5.

N + O2

NO2

982. Jumlah N yang bereaksi = 54,34 kg/jam

46 gr / grmol
x 154,34 kg / jam 507,12 kg / jam
14 gr / grmol
983. NO2 yang terbentuk =

32 gr / grmol
x 154,34 kg / jam 352,78 kg / jam
14 gr / grmol
984. O2 yang diperlukan =

47

6.

2O

O2

985. Jumlah O yang bereaksi = 2694,29 kg/jam

986. O2 yang terdapat dalam batubara = 2694,29 kg/jam
987.

Kebutuhan O2 teoritis di SP :
988.

= (27300,53+69,098+5879,52+352,78)kg/jam 2694,29 kg/jam

989.

= 30907,62 kg/jam

990.

Data udara ambien PT ITP plant Cirebon

991.

Temperatur

= 30 C

992.

Kelembaban

= 80 %

993.

Tekanan

= 1 atm

994.

Dari psychometric chart (Perry, gambar 3-4), diperoleh :

995.

Humiditas

996.

Udara kering terdiri dari 21% O2 dan 79% N2

997.

Berat molekul udara = (0,21 x 32) + (0,79 x 28) = 28,84 kg/kmol

998.

Densitas udara ()

= 0,022 kg H2O/kg udara kering

P RM
1 atm 28,84 kg/kmol
=
=1,16 kg/m3
3
RT
m atm
0,08205
303 K
kmol . K
999.

Udara kering

1
udara=0,979 kg/ jam
1+0,022

1000. Komposisi udara terdiri dari :

1001.

H2O

= 1 0,979 = 0,022 kg/jam

1002.

O2

1003.

N2

1004. Misal : udara tersier

1005.

0,79

0,21

0,979
32=0,228 kg / jam
28,84

0,978
28=0,751 kg / jam
28,84

= A kg/jam

Udara kering =

1
A=0,979 A kg/ jam
1+0,022

48
1006.

H2O

1007.

= A 0,978 A = 0,022 A kg/jam

O2

1008.

N2

0,79

0,21

0,979 A
32=0,228 A kg/ jam
28,84

0,978 A
28=0,751 A kg/ jam
28,84

1009.
1010. Udara yang digunakan untuk SP adalah :
1. Udara Primary Fan SP
1011.
Kapasitas
1012.
Laju udara
1013.
1014.

Udara kering =

1015.

Laju H2O

1016.

Laju O2

1017.
2.

Laju N2

= 250 m3/jam
= 250 m3/jam x 1,16 kg/m3
= 290,011 kg/jam
1
290,011=283,768 kg/ jam
1+0,022
= 290,011 283,768 = 6,243 kg/jam
283,768
0,21
32=66,121kg / jam
=
28,84
=

283,768
28=217,647 kg / jam
28,84

Udara Pembawa Umpan

1018.

Kapasitas

= 9968 m3/jam

1019.

Laju udara

= 9968 m3/jam x 1,16 kg/m3

1020.

= 11563,31 kg/jam

1021.

Udara kering =

1
11563,31=11314,39 kg / jam
1+0,022

1022.

Laju H2O

= 11563,31 11314,39 = 248,917 kg/jam

1023.

Laju O2

1024.
3.

0,79

Laju N2

0,21

11314,39
32=2636,363 kg/ jam
28,84

0,79

11314,39
28=8678,028 kg / jam
28,84

Udara Pembawa Batubara SP

1025.

Kapasitas

= 55 m3/jam

1026.

Laju udara

= 55 m3/jam x 1,16 kg/m3

1027.

= 3828,141 kg/jam

49

1028.

Udara kering =

1029.

Laju H2O

1030.

Laju O2

1
3828,141=3745,735 kg / jam
1+0,022
= 3828,141 3745,735 = 82,406 kg/jam
=

1031. Laju N2

0,21

3745,735
32=872,793 kg/ jam
28,84

0,79

3745,735
28=2872,943 kg / jam
28,84

1032.
1033.

Tabel

B.9,

B.10,

dan

B.11

menjelaskan tentang komposisi dan laju massa udara yang digunakan di SP.
1034.
1035.

Tabel B.9 Komposisi dan Laju Massa

Udara Pembawa Umpan (Aliran 3)
1036. K
omp

1037. Komp

one

1038. Laju

osisi

massa

n
1039. H

(%berat)

(kg/jam)

2O
1042. O

1040. 0,022

1041. 248,917
1044. 2636,36

1043. 0,228

3
1047. 8678,02

1046. 0,750

8
1050. 11563,3

1045. N
2

1048. T
otal
1051.

1049. 1

1052.

0741
Tabel B.10 Komposisi dan Laju

Massa Udara Primary Fan SP (Aliran 4)

1053. K
omp
one
n
1056. H
O

1054. Komp

1055. Laju

osisi

massa

(%berat)

(kg/jam)

1057. 0,022

1058. 6,243

50
1059. O
2

1060. 0,228

1061. 66,121
1064. 217,64

1063. 0,750

7
1067. 290,01

1062. N
2

1065. T
otal
1068.

1066. 1

1069.

1
Tabel B.11 Komposisi dan Laju

Massa Udara Pembawa Batubara SP (Aliran 5)

1070. K
omp

1071. Komp

one

1072. Laju

osisi

massa

n
1073. H

(%berat)

(kg/jam)

O
1076. O

1074. 0,022

1075. 82,406

1077. 0,228

1078. 872,793
1081. 2872,94

1080. 0,750

3
1084. 3828,14

1079. N
2

1082. T
otal

1083. 1

1085.
1086. Untuk menghitung neraca massa di SP, maka harus diketahui terlebih dahulu
jumlah dan komposisi gas buang kiln (aliran 7). Untuk itu, perhitungan neraca
massa di SP dilanjutkan setelah perhitungan neraca massa kiln.
1087.
4. Neraca Massa Material di Kiln
1088. Tabel B.12 berisi komposisi dan laju massa kiln feed (SP feed yang menjadi
klinker ditambah dengan ash batubara SP).
1089. Tabel B.1.7 Komposisi abu batu bara SP
1090. Komponen
1092.
1094.
1096.
1098.
1100.

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO

1091. Komposisi
(% berat)
1093. 32,78
1095. 17,84
1097. 4,00
1099. 31,72
1101. 0,37

51
1102. SO3
1103. 5,38
1104. IL
1105. 8,09
1106. Total
1107. 100,63
1108.(sumber : QC Plant 10 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Juni 2013)
1109. Karena komponen IL tidak ikut bereaksi, maka dicari komposisi baru yaitu :
=

32,78
x 100
92,54

= 35,42%

1111. Al2O3 =

17,84
x 100
92,54

= 19,28%

1112. Fe2O3 =

4,00
x 100
92,54

= 4,32%

1113. CaO

31,72
x 100
92,54

= 34,28%

1114. MgO =

0,37
x 100
92,54

= 0,4%

1115. SO3

5,38
x 100
92,54

= 6,30%

1110. SiO2

1116.
1117. Jadi massa abu batu bara SP :
1118. SiO2 = 35,42% x 808,43 = 286,37 kg/h
1119. Al2O3 = 19,28% x 808,43 = 155,85 kg/h
1120. Fe2O3 = 4,32% x 808,43 = 34,94 kg/h
1121. CaO = 34,28% x 808,43 = 277,11 kg/h
1122. MgO = 0,4% x 808,43 = 3,23 kg/h
1123. SO3 = 6,30% x 808,43 = 50,93 kg/h
1124.
1125.
1126. Tabel B.1.8 Komposisi abu batu bara SP
1127. Komponen
1129.
1131.
1133.
1135.
1137.
1139.
1141.
1143.
1144.

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
Total

1128. Berat
(kg/h)
1130. 286,37
1132. 155,85
1134. 34,94
1136. 277,11
1138. 3,23
1140. 50,93
1142. 808,43

52
1145. Tabel B.12 Komposisi dan Laju Massa Kiln Feed
1146. K
omp

1147. Komp

one

1148. Laju

osisi

massa

n
1149. S

(%berat)

(kg/jam)
1151. 36050,4

iO2
1152. A

1150. 0,208

l2O3
1155. F

1153. 0,056

1154. 9756,09

e2O3
1158. C

1156. 0,031

1157. 5359,87

aCO

1160. 16138,6
1159. 0,093

1161. M
gCO

1163. 286,647
1162. 0,002

2
1166. 104209,

1164. C
aO
1167. M

1165. 0,601

gO
1170. T

1168. 0,009

otal
1174.

98
1169. 1572,96
1172. 173374,

1171. 1
1173.

66

Reaksi yang terjadi di kiln adalah reaksi kalsinasi

lanjutan :
1175.

Reaksi I :

1176.

CaCO3

1177.
1178.

CaO + CO2

CaCO3 yang bereaksi = 16138,64 kg/jam

CaO

BM CaO
x CaCO3 yang bereaksi
BM CaCO3

yang

terbentuk

53

56 gr / grmol
x 16138,64 kg / jam
100 gr / grmol
1179.

= 9037,6384

kg/jam
1180.

CO2

yang

terbentuk

44 gr / grmol
x 16138,64 kg / jam
100 gr / grmol
= 7101,0016 kg/jam
1181.

Reaksi II :

1182.

MgCO3

1183.

MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 286,6472 kg/jam

1184.

MgO

yang

terbentuk

BM MgO
x MgCO 3 yang bereaksi
BM CaCO3

40 gr / grmol
x 286,6472 kg / jam
84 gr / grmol
1185.

= 136,4987

kg/jam
1186.

CO2

yang

terbentuk

BM CO 2
x MgCO 3 yang bereaksi
BM CaCO3

44 gr / grmol
x 286,6472 kg / jam
84 gr / grmol
1187.

150,149

kg/jam
1188.
1189. Umpan Batu Bara dalam Rotary Kiln
Jumlah batu bara masuk Rotary Kiln = 11100 kg/jam

(CCR Plant 10 PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk)

1190.
1187,7 kg/jam

Kandungan air

= 10,70 % x 11100 kg/jam

54
1191.

Umpan batu bara kering

kg/jam

= 9912,3 kg/jam

= 11100 kg/jam 1187,7

1192.
1193.

Tabel B.13 Komposisi dan Laju Massa Umpan Batubara Kiln

1196. laju
1194. K
ompo
nen

(kg/jam
)
1199. 690

1198. 69,65

3,92
1202. 495,

1201. 5,00

1200. H

62
1205. 181

1204. 18,33

1203. O

6,93
1208. 104,

1207. 1,05

1206. N
1209. S
1212. As
h
1215. To
tal

1195. Komposis
i (% berat)

1197. C

1218.

alir

08
1211. 46,5

1210. 0,47

9
1214. 545,

1213. 5,5

18
1217. 991

1216. 100,00
2,3
(QCD Plant 10 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, 2007)

1219.
1220.

Reaksi pembakaran batubara di kiln :

1) C + 0,5 O2
1221.
2)

C + O2

CO
Di dalam Kiln tidak dihasilkan CO ( kadar CO = 0 %)

CO2

1222.

C yang bereaksi

= 6903,92 kg/jam

1223.

O2 yang dibutuhkan

32 kg / kmol
x 6903,92 kg / jam 18410,45 kg / jam
12 kg / kmol

55
1224.

CO2 yang terbentuk =

44 kg / kmol
x 6903,92 kg / jam 25314,37 kg / jam
12 kg / kmol

1225.

3)

1226.

H2O(l)

H2O(g)

H2O(g) yang terbentuk = H2O dalam bahan bakar Kiln =

1187,7 kg/jam
1227.

4)

1228.

H2 + 0,5 O2

H2O

H2 yang bereaksi = 495,62 kg/jam

1229.

O2

yang

dibutuhkan

terbentuk

dibutuhkan

terbentuk

1 32 kg / kmol
x
x 495,62 3964,96 kg / jam
2 2 kg / kmol
1230.

H2O

yang

18 kg / kmol
x 495,62 kg / jam 4460,58 kg / jam
2 kg / kmol

5) S + O2
1231.
1232.

SO2
S yang bereaksi = 46,59 kg/jam
O2

yang

32 kg / kmol
x 46,59 kg / jam 46,59 kg / jam
32 kg / kmol
1233.

SO2

yang

64 kg / kmol
x 46,59 kg / jam 93,18 kg / jam
32 kg / kmol

1234.

6)

1235.

N + O2

NO2

N yang bereaksi = 104,08 kg/jam

56
1236.

O2

yang

dibutuhkan

terbentuk

32 kg / kmol
x 104,08 kg / jam 237,90 kg / jam
14 kg / kmol
1237.

NO2

yang

46 kg / kmol
x 104,08 kg / jam 341,98 kg / jam
14 kg / kmol
1238.

Kebutuhan

O2

teoritis

di

Kiln

(18410,45+46,59+237,90+3964,96) 1816,93
1239.

= 20842,97 kg/jam

1240.

Data udara ambien PT ITP plant Cirebon

1241.

Temperatur

= 30C

1242. Kelembaban

= 80%

1243. Tekanan

= 1 atm

1244. Dari psychometric chart (Perry, gambar 3-4), diperoleh :

1245. Humiditas

= 0,022 kg H2O/kg udara kering

1246. Udara kering terdiri dari 21% O2 dan 79% N2

1247. Berat molekul udara = (0,21 x 32) + (0,79 x 28) = 28,84 kg/kmol
1248. Densitas udara ()

P RM
1 atm 28,84 kg/kmol
=
=1,16 kg/m3
3
RT
m atm
0,08205
303 K
kmol . K
1249. Udara kering

1
udara=0,979 kg/ jam
1+0,022

1250. Komposisi udara terdiri dari :

1251.

H2O

= 1 0,979 = 0,022 kg/jam

1252.

O2

0,21

0,979
32=0,228 kg / jam
28,84

57

1253.

N2

1254. Misal : udara sekunder

1255.

0,79

= B kg/jam

Udara kering =

1256.

H2O

0,978
28=0,750 kg/ jam
28,84

1
B=0,979 B kg / jam
1+0,022

= B 0,978 B = 0,022 B kg/jam

1257.

O2

1258.

N2

0,21

0,979 B
32=0,228 B kg/ jam
28,84

0,79

0,978 B
28=0,750 B kg / jam
28,84

1259.
1260. Udara yang digunakan untuk SP adalah :
1. Udara Primary FanKiln
1261.
Kapasitas
1262.
Laju udara
1263.

2.

= 150 m3/jam
= 150 m3/jam x 1,16 kg/m3
= 10440,386 kg/jam
1
10440,386=10215,642 kg / jam
1+0,022

1264.

Udara kering =

1265.

Laju H2O

1266.

Laju O2

= 10440,386 10215,642 = 224,744 kg/jam

10215,642
0,21
32=2380,344 kg/ jam
=
28,84

1267.

Laju N2

0,79

10215,642
28=7835,298 kg/ jam
28,84

Udara Nose Ring

1268.

Kapasitas

= 5271 m3/jam

1269.

Laju udara

= 5271 m3/jam x 1,16 kg/m3

1270.
1271.

= 6114,586 kg/jam
Udara kering =

1
6114,586=5982,961 kg/ jam
1+0,022

1272.

Laju H2O

= 6114,586 5982,961 = 131,625 kg/jam

1273.

Laju O2

1274.

Laju N2

0,21

5982,961
32=1394,088 kg / jam
28,84

0,79

5982,961
28=4588,873 kg / jam
28,84

58
3.

Udara Pembawa Batubara Kiln

1275.

Kapasitas

= 55 m3/jam

1276.

Laju udara

= 55 m3/jam x 1,16 kg/m3

1277.

= 3828,141 kg/jam
1
3828,141=3745,735 kg / jam
1+0,022

1278.

Udara kering =

1279.

Laju H2O

= 3828,141 3745,735 = 82,406 kg/jam

1280.

Laju O2

1281. Laju N2

0,21

3745,735
32=872,793 kg/ jam
28,84

0,79

3745,735
28=2872,943 kg / jam
28,84

1282.
1283. Tabel B.14, B.15, dan B.15 menjelaskan tentang komposisi dan laju massa
udara yang digunakan di SP.
1284.
1285. Tabel B.14 Komposisi dan Laju Udara Pembawa Batubara Kiln (Aliran 11)
1287. Komp
1286. Kom

osisi (%

1288. Laju
massa

ponen
1289. H2O
1292. O2

berat)
1290. 0,022
1293. 0,228

(kg/jam)
1291. 82,406
1294. 872,793
1297. 2872,94

1295. N2

1296. 0,750

3
1300. 3828,14

1298. Total

1299. 1
1301.

1302. Tabel B.15 Komposisi dan Laju Udara Primary Fan Kiln (Aliran 12)
1304. Kompos
1303. Kom
ponen

isi (%
berat)

1305. Laju
massa
(kg/jam)
1308. 224,74

1306. H2O

1307. 0,022

41
1311. 2380,3

1309. O2
1312. N2

1310. 0,228
1313. 0,750

44
1314. 7835,2

59
98
1317. 10440,
1315. Total

1316. 1
1318.

39

1319. Tabel B.16 Komposisi dan Laju Udara Nose Ring (Aliran 13)
1321. Kompos
1320. Kom
ponen

isi (%
berat)

1322. Laju
massa
(kg/jam)
1325. 131,625

1323. H2O

1324. 0,022

1
1328. 1394,08

1326. O2

1327. 0,228

8
1331. 4588,87

1329. N2

1330. 0,750

3
1334. 6114,58

1332. Total

1333. 1

1335.

Komposisi Gas Kiln

CO
=
Reaksi 1
= 0 kg/jam
1336.
Total CO
= 0 kg/jam
CO2
= Reaksi 2
= 25314,37 kg/jam
1337.
=
Kalsinasi CaCO3
= 7101,0016 kg/jam
1338.
=
Kalsinasi MgCO3
= 150,149 kg/jam
1339.
Total CO2
= 32565,5206 kg/jam
SO2
= Reaksi 3
= 93,18 kg/jam
1340.
Total SO2
= 93,18 kg/jam
H2O
= Reaksi 4
= 1187,7 kg/jam
1341.
Reaksi 5
= 4460,58 kg/jam
1342.
Aliran 11
= 82,406 kg/jam
1343.
Aliran 12
= 224,7441 kg/jam
1344.
Aliran 13
= 131,625 kg/jam
1345.
Aliran 14
= 0,022 B kg/jam
1346.
Total H2O
= (6087,0581 + 0,022 B)

NO2

N2

O2

kg/jam
= Reaksi 6
1347.
=
Aliran 11
1348.
1349.
1350.
1351.
=
Aliran 11

= 341,98 kg/jam
Total NO2
= 341,98 kg/jam
= 2872,943 kg/jam
Aliran 12
= 7835,298 kg/jam
Aliran 13
= 4588,873 kg/jam
Aliran 14
= 0,750 B kg/jam
Total N2
= (15297,11 + 0,750 B) kg/jam
= 872,793 kg/jam

60
1352.
1353.
1354.
1355.
1356.

Aliran 12
Aliran 13
Aliran 14
Kebutuhan O2, teo
Total O2

kg/jam
Total gas buang kiln
Dari data CCR, kadar O2
1357. Sehingga, O2kiln outlet

1358. 2,61 %
1359.

= 2380,344 kg/jam
= 1394,088 kg/jam
= 0,228 B kg/jam
= 20842,97 kg/jam
= (0,228 B 16195,745)

= (38189,1037 + B) kg/jam
= 2,61%
=

Total O2
total gas buang kiln

0,228 B16195,745
38189,1037+ B

= 85153,4453 kg/jam

1360.
1361. Dari perhitungan diperoleh udara sekunder sebanyak 85153,4453 kg/jam
dengan komposisi dan laju massanya disajikan pada tabel B.17.
1362.
1363. Tabel B.17 Komposisi dan Laju Massa Udara Sekunder (Aliran 14)
1366. Laj
1365. Kompos
1364. Kom
ponen

u alir

isi (%

(kg/ja

berat)

m)
1369. 187

1367. H2O

1368. 0,022

3,38
1372. 194

1370. O2

1371. 0,228

14,99
1375. 638

1373. N2

1374. 0,750

65,08
1378. 851

1376. Total

1377. 1

53,4

1379.
1380. Sedangkan komposisi dan laju massa gas buang kiln dapat dilihat pada tabel
B.18.
1381.
1382. Tabel B.18 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang Kiln (Aliran 7)
1383. Ko

1384. Kompo

1385. Laju

61
sisi (%
mponen

berat)

massa
(kg/jam)
1388. 32565,

1386. CO2
1389. SO2
1392. NO2

1387. 0,255
1390. 0,001
1393. 0,001

5206
1391. 93,18
1394. 341,98
1397. 7960,4

1395. H2O

1396. 0,070

4
1400. 79162,

1398. N2

1399. 0,656

19
1403. 3219,2

1401. O2
1404. Tota

1402. 0,016

4
1406. 123342

1405. 1
1407.

,5506

1408. Setelah diketahui komposisi dan gas buang kiln, neraca massa SP kembali
dapat dihitung.

Komposisi Gas Buang SP

CO
=
Reaksi
= 0 kg/jam
1409.
Total CO
= 0 kg/jam
CO2
= Reaksi 1
= 27300,53 kg/jam
1410.
=
Kalsinasi CaCO3
= 81661,5393 kg/jam
1411.
=
Kalsinasi MgCO3
= 1726,70799 kg/jam
1412.
Aliran 7
= 32565,5206 kg/jam
1413.
Total CO2
= 143254,2979 kg/jam
SO2
= Reaksi 2
= 138,16 kg/jam
1414.
Aliran 7
= 93,18 kg/jam
1415.
Total SO2
= 231,34 kg/jam
H2O
= Reaksi 3
= 1761,22 kg/jam
1416.
Reaksi 4
= 6614,46 kg/jam
1417.
Aliran 3
= 248,917 kg/jam
1418.
Aliran 4
= 6,243 kg/jam
1419.
Aliran 5
= 82,406 kg/jam
1420.
Aliran 6
= 0,022 A kg/jam
1421.
Aliran 7
= 7960,44 kg/jam
1422.
Total H2O
= (16673,686 + 0,022 A)

NO2

N2

kg/jam
= Reaksi 5
1423.
1424.
=
Aliran 3
1425.
1426.

= 507,12 kg/jam
Aliran 7
= 341,98 kg/jam
Total NO2
= 849,1 kg/jam
= 8678,028 kg/jam
Aliran 4
= 217,647 kg/jam
Aliran 5
= 2872,943 kg/jam

62

O2

1427.
1428.
1429.

Aliran 6
Aliran 7
Total N2

kg/jam
=
Aliran 3
1430.
1431.
1432.
1433.
1434.
1435.

= 2636,363 kg/jam
Aliran 4
= 66,121 kg/jam
Aliran 5
= 872,793 kg/jam
Aliran 6
= 0,228 A kg/jam
Aliran 7
= 3219,24 kg/jam
Kebutuhan O2, teo
= 30907,62 kg/jam
Total O2
= (0,228 A 37702,137)

kg/jam
Total gas buang SP
Dari data CCR, kadar O2

= 0,751 A kg/jam
= 79162,19 kg/jam
= (90930,808 + 0,750 A)

= (214237,0949 + A) kg/jam
= 1,50%

1436. Sehingga, O2kiln outlet

1437. 1,50%
1438.

Total O2
total gas buang kiln

0,228 A37702,137
214237,0949+ A

= 192092,46 kg/jam

1439.
1440. Udara tersier terhitung adalah 192092,46 kg/jam dengan komposisi dan laju
massa ditunjukkan pada tabel B.19.
1441.
1442. Tabel B.19 Komposisi dan Laju Massa Udara Tersier (Aliran 6)
1443. Ko
mpone
n
1446. H2

1444. Komp
osisi

1445. Laju
massa

(%berat)

(kg/jam)
1448. 4226,0

1447. 0,022

3
1451. 43797,

1449. O2

1450. 0,228

08
1454. 144069

1452. N2
1455. Tot

1453. 0,750

.35
1457. 159373

al

1456. 1

,9

1458.
1459. Tabel B.20 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang SP (Aliran 8)

63
1461. Komp
1460. Kom

1462. Laju

osisi

massa

ponen

(%berat)

(kg/jam)
1465. 14325

1463. CO2
1466. SO2
1469. NO2

1464. 0,378
1467. 0,001
1470. 0,001

4,2979
1468. 231,34
1471. 849,1
1474. 20899,

1472. H2O

1473. 0,050

72
1477. 23500

1475. N2

1476. 0,532

0,153
1480. 6094,0

1478. O2

1479. 0,038

94
1483. 40632

1481. Total

1482. 1

6,55

1484.
1485. Tabel B.21 Neraca Massa di SP
1486. Aliran

1487. Input

1488. Output

1489. Umpan

(kg/jam)
1490. 286000

(kg/jam)
1491.

bahan baku SP
1492. Umpan

1493. 16460

1494.

batubara SP
1495. Udara

1496. 290,011

1497.

primary fan
1498. Udara

1499. 3828,141

1500.

batubara
1501. Udara

1502. 11563,31

1503.

pembawa umpan
1504. Udara tersier
1507. Gas buang

1505. 192092,46
1508. 123342,5506

1506.
1509.

pendorong

kiln
1510. Gas buang
SP
1513. Umpan kiln
1516. Dust return
1519. Total
1522. % massa

1511.

1512. 406326,55

1514.
1515. 173374,66
1517.
1518. 27133,58934
1520. 633576,4696
1521. 606834,7993
1523. 4,221%

64
hilang
1524.
1525.
1526. Untuk menghitung neraca massa di kiln, maka harus diketahui terlebih
dahulu jumlah dan komposisi cooler feed. Cooler feed merupakan klinker
terbentuk ditambah dengan debu terbuang. Untuk itu, perhitungan neraca massa
di kiln dilanjutkan setelah perhitungan neraca massa di air quenching cooler.
1527.
5.

Neraca Massa Material di Air Quenching Cooler (AQC)

Udara pendingin klinker (aliran 17)
1528. Dara dari CCR 20 Januari 2015 untuk udara pendingin ditampilkan pada
tabel B.22.
1529.
1530. Tabel B.22 Laju Massa Udara Pendingin Cooler
1531. (densitas udara = 1,16 kg/m3)
1532. Co
oler
fan
1535. Pr

1534. Laju
1533. Kapasitas
fan (m3/jam)

ess
Fan 1
1538. Pr

1536. 25018,93

1539. 23421,63

1542. 36735,90

1545. 21013,48

6368
1549. 29576,

1548. 25496,92

ol Fan
4
1553. Co

644
1546. 24375,

ol Fan
3
1550. Co

0908
1543. 42613,

ol Fan
2
1547. Co

9588
1540. 27169,

ol Fan
1
1544. Co

(kg/jam)
1537. 29021,

ess
Fan 2
1541. Co

massa

4272
1552. 34097,

1551. 29394,49
1554. 25507,80

6084
1555. 29589,

65
ol Fan
5
1556. Co

048

ol Fan

1558. 25538,

6
1559. Co

1557. 22015,92

ol Fan

4672
1561. 37228,

7
1562. Co

1560. 32093,22

ol Fan

1352
1564. 72249,

8
1565. Co

1563. 62284,02

ol Fan

4632
1567. 51681,

9
1568. Co

1566. 44553,18

ol Fan

6888
1570. 54116,

10
1571. Tot

1569. 46651,79

al

0764
1573. 457257

1572. 394187,28

,245

1574.
1575.

Laju udara pendingin = 457257,245 kg/jam

Udara cooler menuju ke EP (aliran 18)

1576. Udara cooler ke EP = udara pendingin udara sekunder udara tersier
1577.
= 457257,245 85153,4453 192092,46
1578.
= 180011,3397 kg/jam
Dust emmision= 60 mg/m3
dust emmision udara EP
1579. Debu terbuang=
densitas udara
60 180011,3397
1,16

1580.

1581.

= 9,311 kg/jam

Cooler feed (aliran 16)

1582. Klinker hasil
= 165317,9191 kg/jam
1583. Debu terbuang
= 9,311 kg/jam
1584. Cooler feed
= Klinker hasil + debu terbuang
1585.
= 165317,9191 9,311
1586.
= 165308,6081 kg/jam
1587. Neraca massa di AQC ditunjukkan pada tabel B.23.
1588.

66
1589. Tabel B.23 Neraca Massa di AQC
1592. O
utput
1591. Input

(kg/ja

1590. Aliran
1593. cooler

(kg/jam)
1594. 16530

m)

feed
1596. udara

8,6081
1597. 45725

pendingin

7,245

1595.
1598.
1601. 85

1599. udara
sekunder

153,4
1600.

453
1604. 19

1602. udara
tersier
1605. udara

2092,
1603.

46
1607. 18

cooler ke

0011,

EP
1608. debu

1606.

3397
1610. 9,

terbuang

1609.

311
1613. 16
5317,

1611. Clinker

1612.

9191
1616. 62

1615. 62256
1614. Total
1617. Massa

5,8531

hilang

2584,
4751

1618. 0.002%
1619.

1620. Perhitungan kembali ke neraca massa kiln

1621.
1622. Tabel B.24 Neraca massa di Kiln
1623. Aliran

1624. Input (kg/jam)

1625. Output

1626. Umpan bahan

1627. 176.782,119

(kg/jam)
1628.

baku kiln
1629. Umpan

1630. 10.800,000

1631.

67
batubara kiln
1632. Udara

1633. 10.440,386

1634.

primary fan
1635. Udara

1636. 3.828,141

1637.

batubara
1638. Udara nose

1639. 6.114,586

1640.

ring
1641. Udara

1642. 69.611,136

1643.

pendorong

sekunder
1644. Gas buang
kiln
1647. Umpan cooler
1650. Total
1653. %massa

1645.

1646. 102.945,571

1648.
1649. 167.634,265
1651. 277.576,368
1652. 270.579,836
1654. 2,521%

hilang
1655.
1656. Secara menyeluruh, neraca massa sistem PT ITP plant 10 Cirebon disajikan
pada tabel B.25.
1657.
1658. Tabel B.25 Neraca Massa Total Sistem
1659. Aliran
1662. Umpan bahan

1660. Input (kg/h)

1663. 286000

1661. Output (kg/h)

1664.

baku SP
1665. Umpan

1666. 16460

1667.

batubara SP
1668. Udara primary

1669. 290,011

1670.

fan SP
1671. Udara

1672. 3828,141

1673.

1675. 11563,307

1676.

1678. 11100

1679.

batubara kiln
1680. Udara primary

1681. 10440,386

1682.

fan kiln
1683. Udara

1684. 3828,141

1685.

pendorong batubara
SP
1674. Udara
pembawa umpan
1677. Umpana

68
pendorong batubara
kiln
1686. Udara nose

1687. 6114,586

1688.

ring
1689. Udara

1690. 457257,245

1691.

pendingin
1692. Gas buang SP
1695. Dust return
1698. Udara cooler ke
EP
1701. Debu terbuang
1704. Clinker
1707. Total
1710. % masa hilang
1712.
1713.

1693.
1696.
1699.

1694. 406326,55
1697. 27133,58934
1700. 180011,3397

1702.
1703. 9,311
1705.
1706. 165317,9191
1708. 806881,817
1709. 778798,7091
1711. 3,48%

69
1714. B.2. Neraca Panas
1715. Neraca Panas di Sistem Suspension Preheater
1716.

1717.
1718.

1719. Aliran Panas

1720.

No

1721. Aliran Panas

1722.

1729. Panas yang dibawa

1736.

1742. Panas udara pembawa

1.
1723.

tepung baku
1730. Panas sensibel air

8.
1737.

umpan SP
1743. Panas disosiasi MgCO3

2.
1724.

dalam umpan
1731. Panas yang dibawa

9.
1738.

dan CaCO3
1744. Panas penguapan air

3.
1725.

batubara
1732. Panas sensibel air

10

dalam batubara
1745. Panas yang dibawa

4.
1726.

dalam batubara
1733. Panas udara gas buang

1739.

produk keluar SP
1746. Panas sensibel dust

5.
1727.

dari kiln
1734. Panas dari udara tersier
1735. Panas udara pendorong

6.
1728.

bahan bakar

7.

11
1740.
12

karena radiasi dan

konveksi

1741.
13

1748.
1749. Panas Masuk
1. Panas yang dibawa tepung baku
1750. Laju massa SP feed

return
1747. Panas yang hilang

= 290000 kg/jam

70
1751. Laju massa SP feed kering
= 287970 kg/jam
1752. Temperatur
= 95C
1753. Suhu basis
= 30C
1754.
1755.
1756.
1757.
1758. Tabel B.26 Komposisi dan Berat Molekul komponen di dalam SP feed
1760. %
1759. Komponen

berat
1763. 13,
31297

1762. SiO2

272
1766. 3,7
20253

1765. Al2O3

346
1769. 1,9
88234

1768. Fe2O3

571
1772. 79,
17068

1771. CaO

071
1775. 1,8
07858

1761. M
r
1764. 6
0
1767. 1
02
1770. 1
60
1773. 1
00
1776. 8

1774. MgO
651
4
1777. Berat molekul rata-rata = 95,653 kg/kmol
1778.
1779. Kapasitas panas spesifik bahan baku (Perry, tabel 2-194)
1780. Cp SiO2
= 10,87 + 0,008712 T 241200 T2
1781. Cp Al2O3
= 22,08 + 0,008971 T 522500 T2
1782. Cp Fe2O3
= 24,72 + 0,016040 T 423400 T2
1783. Cp CaCO3
= 19,68 + 0,01189 T 307600 T2
1784. Cp MgCO3
= 16,9
1785. Kapasitas panas bahan baku :
1786. Cp SiO2
= 0,133 (10,87 + 0,008712 T 241200 T2)
1787. Cp Al2O3
= 0,0372 (22,08 + 0,008971 T 522500 T2)
1788. Cp Fe2O3
= 0,0199 (24,72 + 0,016040 T 423400 T2)
1789. Cp CaCO3
= 0,792 (19,68 + 0,01189 T 307600 T2)
1790. Cp MgCO3
= 0,018 (16,9)
1791. Cp tepung baku
= 18,646 + 0,011T + 303497,874T2
368,15

1792. Cp total =

303,15

18,646+ 0,011 T +303497,874 T 2

71
1793.
1794. Q1

= 1280,791
Cp total laju massa SP feed kering
=
BM rataratalaju klinker

1795.
= 23,003 kkal/kg klinker
1796.
2. Panas sensibel air dalam umpan SP
1797. Massa air
= 2030 kg/jam
1798. Temperatur
= 95C
1799. Cp air
= 1 kkal/kg.C
W air Cp udara T
1800. Q2
=
Berat klinker
1801.
1802.
3. Panas sensibel batubara SP
1803. Massa batubara
1804. Air dalam batubara
1805. Batubara kering
1806. Suhu batubara masuk
1807. Cp batubara
1808. Q3

= 0,01211 kkal/kg klinker

= 15600kg/jam
= 1422,72 kg/jam
= 14177,28 kg/jam
= 78C
= 0,26 kkal/kg.C (Perry tabel 2-219)
W 1 Cp batubara T
=
Massa klinker

1809.
= 1,056 kkal/kg klinker
1810.
4. Panas sensibel air dalam batubara SP
1811. Berat air dalam batubara= 1422,72 kg/jam
1812. Suhu batubara masuk
= 78C
1813. Cp
= 1 kkal/kg. C
Wair Cp batubara T
1814. Q4
=
Massa klinker
1815.
= 0,407 kkal/kg klinker
1816.
5. Panas pembakaran batubara SP
1817. NHV
= 5645 kkal/kg
1818. Berat batubara
= 15600 kg
NHV Wbatubara
1819. Q7
=
Massa klinker
1820.
= 525,335 kkal/kg klinker
1821.
6. Panas udara gas buang kiln suhu 840C
1822. Asumsi : kandungan gas terdiri dari H2O, SO2, NO2, CO2, O2, dan N2. Cp
komponen gas didapat dari perray, Fig. 13-03 dan Fig. 13-05 pada suhu 800C.
1823.
1824.
1825.
1826.

72
1827.
1828. Tabel B.27 Panas tiap Komponen Gas Buang Kiln
1831. C
1829. K
om

p
1830. M

(kkal

pon

assa

/ kg

en

(kg)
1835. 7

C)

1834. H
O

232,9

1836. 0,

5032
1840. 1

1849. S
O2

3758

1841. 0,

5
1845. 6

245

O2

8790

1846. 0,

5
1850. 1

258

O2

53,11

1851. 0,

4624
1855. 1

182

5739

1843. 1,90001
6428

1848. 84,1989
5053

1853. 0,13465
4597

1857.

2493

1856. 0,

7
1860. 2

153

1858. 0,10252
1483

1862.

0170

1861. 0,

252

1864. Total

1863. 31,9970
3432
1865. 135,808
2347

1866.
7. Panas dari udara tersier
1867. Massa udara masuk
1868. Temperatur masuk
1869. Temperatur basis
1870. Cp udara pada 850C

1838. 17,4750

1852.

6277,
1859. C

klinker)

1847.

38,67
1854. N

(kkal/kg

1842.

7538,
1844. N

1833. Q

1837.

604,9
1839. O

1832.

= 159373,919 kg/jam
= 850C
= 30C
= 0,251 kkal/kg. C (Perray fig 13-03)

73

1871. Q

Wudara Cp udara T
Massaklinker

1872.
= 195,683 kkal/kg klinker
1873.
8. Panas udara pendorong bahan baku
1874. Massa udara
= 3828,142 kg/jam
1875. Temperatur masuk
= 75C
1876. Temperatur basis
= 30C
1877. Cp udara
= 0,238 kkal/kg. C (Perray fig. 13-03)
Wudara Cp udara T
1878. Q
=
Massaklinker
1879.
= 0,245 kkal/kg klinker
1880.
9. Panas dari udara pembawa umpan SP
1881. Massa udara
= 11563,307 kg/jam
1882. Temperatur masuk
= 100C
1883. Temperatur basis
= 30C
1884. Cp udara
= 0,238 kkal/kg. C
Wudara Cp udara T
1885. Q
=
Massaklinker
1886.

= 1,149 kkal/kg klinker

1887.
1888. Panas Keluar
10. Panas Gas Buang SP
1889. Asumsi : kandungan gas terdiri dari H2O, SO2, NO2, CO2, O2 dan N2. Cp
komponen gas didapat dari Perray, Fig. 13-03 dan Fig. 13-05 pada suhu 330C.
1890.
1891. Tabel B.28 Panas Setiap Komposisi Gas Buang SP
1892. K
om
pon
en

1894. C
1893. m

1895.

assa

(kkal/

(kg)
1898. 1

kg C)

865
1897. H
2O

1896. Q
(kkal/ kg
klinker)

1900.

0,58

1899. 0,4

035
1903. 1

72

419

1901. 15,754
46678

1905.

1902. O

7,43

1904. 0,2

271

25

1906. 5,7169
14498

74
1908. 1
989
1907. N
2

1910.

14,4

1909. 0,2

356
1913. 3

52

74,2
1912. S
O2

O2

801

1914. 0,2

92
1918. 3

55

O2

03865

1916. 0,1708
07283

1920.

772

1919. 0,1

069
1923. 1

67

411
1922. C

1911. 89,709

1915.

38,9
1917. N

1921. 0,1013
10936

1925.

39,9

1924. 0,2

84

31

1926. 58,348
72945
1928. 169,80

1927. Total
12676
1929.
11. Panas Disosiasi MgCO3 dan CaCO3
1930. Disosiasi MgCO3
1931. Berat MgCO3 yang bereaksi = 4802,587 kg/jam
1932. Hf
= 261,5 kkal/kg (Perry, tabel 3-181)
W Hf
1933. Q
= Berat klinker
1934.

=
4802,587 kg / jam 261,5 kkal/kg
167630,058 kg/ jam
1935.

= 7,492 kkal/kg klinker

1936.

Disosiasi CaCO3

1937.

Berat CaCO3 yang bereaksi

= 210317,365 kg/jam

1938.

Hf

= 270,16 kkal/kg (Perry, tabel 3-181)

1939.

W Hf
Berat klinker

75

1942.

4802,587 kg / jam 261,5 kkal/kg

167630,058 kg / j am

1940.

1941.

= 338,957 kkal/kg klinker

Total panas

= 346,449 kkal/kg klinker

1943.
12. Panas Penguapan Air dalam Batubara
1944. Panas sensibel
1945. Massa air batubara
= 1422,72 kg/jam
1946. Temperatur masuk
= 30C
1947. Temperatur penguapan
= 100C
1948. Cp air
= 1 kkal/kg (Perray, Fig. 13-05)
W Cp T
1949. Q
= Berat klinker
1422,72 kg / jam 1 kkal/kg 70
167630,058 kg / jam

1950.

1951.

= 0,594 kkal/kg klinker

1952.

Panas laten air

1953.

HL

= 583,2 kkal/kg

1954.

W HL
Berat klinker

1955.

1422,72 kg / jam 583,2 kkal/kg

167630,058 kg / jam

1956.

= 4,9498 kkal/kg klinker

1957.

Total panas penguapan

= 5,544 kkal/kg klinker

1958.
13. Panas yang dibawa Produk Keluar SP
1959. Massa produk keluar
= 176782,119 kg/jam
1960. Temperatur keluar SP
= 750C
1961.
1962. Tabel B.29 Komposisi, Laju Massa dan Berat Molekul Produk Keluaran SP
1964.
%

1967. M
1965. mas

1966. M

1963. K

be

sa

rat

omp

ra

(kg/jam

(kg/k

ara

onen
1968. Si

t
1969.

)
1970. 235

mol)
1971. 6

ta
1972. 7

76
13,31
O2

,98

34,955

8
1977. 3

1975. 657

1976. 1

,79

6,743

02

5
1982. 3

1980. 351

1981. 1

,18

1,988
1984.

4,843

60

1
1987. 7

1983. C

79,17

1985. 139

1986. 1

9,1

aCO3

959,607

00

71
1992. 1

1990. 319

1991. 8

,51

5,971

1973. A
l2O3

1974.
3,720

1978. F
e2O3

1988. M
gCO3

1979.

1989.
1,808

9
1994. 9
5,6

1993. Total

53
1023,15

1995. Cp

18,646+ 0,011T +303497,874 T 2

303,15

1996. = 19489,95
laju massa SP feed kering Cp
= Berat klinker Mr ratarata

1997. Q1
1998.

287970 19489,95
167630,058 95,653

1999.
= 350,032 kkal/kg klinker
2000.
14. Panas Sensible Dust Return
2001. Massa dust return
= 22319,43 kg/jam
2002. Temperatur
= 415,4C
2003.
2004. Tabel B.30 Komposisi, Laju Massa dan Berat Molekul Dust Return
2005. k
omp
onen

2006.
%

2007. m

2008. M

2009.

ass

(kg

ra

(kg

/k

ta

/h)

mo

ra

l)

ta

Mr

77
t
2011.
13,3
1
2
9

2010. Si
O2

2012. 2

2014.

971

7,987

,37

78

957

2
2016.

2013. 6
0

36
31

3,72
0
2
5

2015. A
l2O3

2017. 8

2019.

30,

3,794

339

65

327

6
2021.

2018. 1
02

84
13

1,98
8
2
3

2022. 4

2024.

43,

3,1811

762

75

2020. F

615

e2O3
2025. C

1
2026.

aCO3

79,1

767

0,4

06

443

80

71

7
2027. 1

2023. 1

31

60
2028. 1

3
2029.

00

79,17

78
0
7
1
2031.
1,80
7
8
5

2032. 4

2034.

03,

1,518

503

60

2030. M

739

gCO3

2033. 8
4

12
67
2036.
95,65
28
99

2035. Total

34
688,55

2037. Cp

18,646+ 0,011 T +303497,874 T 2

303,15

2038. = 9881,172
=

laju massa SP feed kering Cp

Berat klinker Mr ratarata

2040.

287970 9881,172
167630,058 95,653

2041.

= 13,754 kkal/kg klinker

2039.

2042.
15. Panas yang Hilang Karena Radiasi dan Konveksi
u A ( T sT 0 )
2043. Q
=
Berat klinker
2044. Keterangan :

= konstanta perpindahan panas

2045.
A
= luas permukaan shell
2046.
Ts
= temperatur shell
2047.
T0
= temperatur referensi (30C)
2048.
W
= berat klinker (167630,058 kg/jam)
2049.
2050. Tabel B.31. Panas yang Hilang Karena Radiasi dan Konveksi

79
2056. Q
(kkal/k
2051. cyclo

2052.

2053.

2054.

2055.

clinker

2059.

2060.

2061.

2058.
9

2064.

2065.

2066.

2067.

2070.

2071.

2072.

2073.

2076.

2077.

2078.

2079.

2082.

2083.

2084.

2085.

ne

2057. C4-1

2062. 0,6
64

2063. C4-2

2068. 0,6
14

2069. C4-3

2074. 0,7
43

2075. C4-4

2080. 0,6
90

2081. C3-1

2086. 1,1
07

2088.

2089.

2090.

2091.

2087. C3-2

2092. 1,2
63

2094.

2095.

2096.

2097.

2093. C2-1

2098. 1,7
23

2100.

2101.

2102.

2103.

2099. C2-2

2104. 1,8
60

2106.

2107.

2108.

2109.

2105. C1-1

2110. 1,8
63

2112.

2113.

2114.

2115.

2111. C1-2
2117. Total

2116. 2,3
11
2118. 12,

80
837
2119.
2120. Tabel B.32. Neraca Energi di Suspension Preheater
2121. Alira
n

2122. I
nput

2123. Alira

2124. Output

(kkal/ kg

(kkal
/kg
clink
er)
2130. Panas

2131. 2

2132. Panas

yang

3,00

gas

dibawa

buang SP

bahan
baku
2135. Panas
sensibel

2128.

clinker)
2129.

Prod

Hilan

k
2133.

2134.

169,
8
0

2136. 0

2137. Panas

,012

penguapa

air dalam

n air

1
2138.

2139.

5,54
4

bahan
baku
2140. Panas

2141. 5

2142. Panas

yang

26,3

disosiasi

346.

dibawa

91

MgCO3

dan

batubara
2145. Panas
sensibel

2146. 0
,407

air
batubara
2150. Panas

CaCO3
2147. Panas
sensibel
dust

2151. 1

return
2152. Panas

2143.

9
2148.

2144.

2149.

13,7
5
4
2153.

2154.

gas

35,8

karena

12,83

buang

08

radiasi

kiln
2155. Panas

dan
2156. 1

konveksi
2157. Panas

2158.

2159.

81
dari

95,6

yang

udara

83

dibawa

produk

tersier
2160. Panas
udara

2161. 0

350,

SP
2162.

2
2163.

2164.

2167.

2168.

2169.

,245

pendoron
g bahan
baku
2165. Panas
udara

2166. 1
,149

pembawa
umpan
SP
2170. Total

2171. 8

2172. Total

2173. 878,088

82,6
98
2174. Panas yang tak terhitung
2176. Total panas yang hilang
2178. % heat loss
2180.

2175. 4,609 kkal/kg clinker

2177. 17,446 kkal/kg clinker
2179. 1,976%

2181. Neraca Panas di Sistem Rotary Kiln

2182.

2183.

82
2184.

2185. Aliran

2186.

No
2188.

N
2195. Panas sensibel umpan

1.

kiln

2189.

2196. Panas yang dibawa

2.

batubara
2198. Panas dari udara primer

4.

2199. Panas pembakaran

5.

batubara

8.

2210. Panas yang dibawa

6.

dalam batubara
2201. Panas udara sekunder

2194.

2211. Panas reaksi

pembentukan klinker
2212. Panas reaksi disosiasi
MgCO3 dan CaCO3

2205.

2213. Panas penguapan air

11

2200. Panas sensibel air

2193.

klinker

2204.
10

2191.
2192.

2209. Panas gas buang kiln

9.

2197. Panas udara pendorong

3.

2202.
2203.

batubara

2190.

2187. Aliran

dalam batubara
2214. Panas yang hilang

2206.

karena konveksi

2207.
12

7.
2208.
13
1. Panas sensibel umpan kiln
2215. Q umpan kiln = Q umpan SP masuk kiln = 169,801
2216.
2. Panas udara pembawa batubara
2217. Berat
= 3828,142 kg/jam
2218. Temperatur
= 78C
2219. Cp
= 0,26 kkal/kg.C (Perray, tabel 2-219)
W Cp T
2220. Q
= Berat klinker
2221.
2222.
3. Panas yang dibawa batubara
2223. Temperatur batubara masuk
2224. Temperatur basis
2225. Massa batubara kiln kering
2226. Cp batubara

= 0,285 kkal/kg klinker

2227. Q1

= 78C
= 30C
= 9815,04 kg/jam
= 0,315 kkal/kg. C
W Cp T
= Berat klinker

2228.

= 0,885 kkal/kg klinker

83
2229.
4. Panas sensibel air dalam batubara
2230. Massa air
= 984,96 kg/jam
2231. Temperatur masuk
= 78C
2232. Cp
= 1 kkal/kg. C
Wair Cpudara T
2233. Q
=
Berat klinker
2234.
2235.
5. Panas pembakaran batubara

= 0,282 kkal/kg klinker

2236. NHV

= 5645 kkal/kg

2237. Massa batubara total

= 10800 kg/jam

2238. Q

2239.

= 363,694 kkal/kg klinker

Wbatubara NHV
Berat klinker

2240.
2241.
6. Panas dari udara primer
2242. Berat
2243. Temperatur
2244. Cp
2245. Q
2246.

= 10440,386 kg/jam
= 78C
= 0,245 kkal/kg. C
W Cp T
= Berat klinker
=

2247.
2248.
7. Panas dari udara sekunder
2249. Massa
2250. Temperatur
2251. Cp

10440,386 0,245 48
167630,058

= 0,6996 kkal/kg klinker

2252. Q

= 69611,136 kg/jam
= 800C
= 0,245 kkal/kg. C
W Cp T
= Berat klinker

2253.

2254.
2255.

= 78,34 kkal/kg klinker

2256.

Panas Keluar

8. Panas gas buang kiln

69611,136 0,245 770

167630,058

84
2257. Q gas buang kiln = Q gas buang dari kiln masuk SP = 135,808 kkal/kg
klinker
2258.
9. Panas Disosiasi MgCO3 dan CaCO3
2259. Disosiasi MgCO3
2260. Berat MgCO3 yang bereaksi = 192,104 kg/jam
2261. Hf
= 261,5 kkal/kg (Perry, tabel 3-181)
W Hf
2262. Q
= Berat klinker
192,104 kg/ jam 261,5 kkal/kg
167630,058 kg / jam

2263.

2264.
2265. Disosiasi CaCO3
2266. Berat CaCO3 yang bereaksi
2267. Hf

= 0,2997 kkal/kg klinker

2268. Q

= 8412,695 kg/jam
= 270,16 kkal/kg (Perry, tabel 3-181)
W Hf
= Berat klinker

2269. =

8412,695 kg/ jam 261,5 kkal /kg

167630,058 kg / jam

2270.
= 13,558 kkal/kg klinker
2271. Total panas
= 13,858 kkal/kg klinker
2272.
10. Panas penguapan air dalam batubara
2273. Panas sensibel
2274. Massa air batubara
= 984,96 kg/jam
2275. Temperatur masuk
= 78C
2276. Cp air
= 1 kkal/kg (Perray, Fig. 13-05)
W Cp T
2277. Q
= Berat klinker
2278. =

984,96 kg/ jam 1kkal /kg 70

167630,058 kg / jam

2279. = 0,282 kkal/kg klinker

2280. Panas laten air
2281. HL
2282. Q

= 583,2 kkal/kg
W HL
= Berat klinker

2283.

2284.
2285. Total panas penguapan

= 3,427 kkal/kg klinker

= 3,709 kkal/kg klinker

2286.
11. Panas Reaksi Pembentukan Klinker

984,96 kg/ jam 583,2kkal /kg

167630,058 kg / jam

85
2287. Tabel B.33. Panas Reaksi Pembentukan Klinker
2288.
Ko
m
p

2289. Ko

2291. p

mposi

anas

si

reak

clinke

2292.
C3S
2296.
C2S

klinker (kkal/kg)

2293. 0,6

03

(Q)
2295. 31
2299. 8,63

4385

C3A
2304.
F
2308.

2294. -120

2297. 0,1

2301. 0,1

si

77,3

44425

2300.

C4A

2290. Panas pembentukan

2298. -60

1
2303. 32,9

2302. -320

2305. 0,1

6
2307. 10,8

089

2306. -100

Tot

9
2311. -

129,

l
2309. 1
2310. Q(kkal/kg clinker)
2312.
2313.
12. Panas Sensibel Klinker Keluar
2314. Massa klinker
= 167630,058 kg/jam
2315. Temperatur
= 1300C
2316. Cp
= 0,253 kkal/kg
W Cp T
2317. Q
= Berat klinker
2318.

167630,058 kg / jam 0,253 kkal /kg 1270

167630,058 kg / jam
2319.

= 321,31 kkal/kg klinker

812

86
13. Panas Hilang Karena Radiasi dan Konveksi
u A ( T sT 0 )
2320. Q
=
Berat klinker
2321. Keterangan :

= konstanta perpindahan panas

2322.
A
= luas permukaan shell
2323.
Ts
= temperatur shell
2324.
T0
= temperatur referensi (30C)
2325.
W
= berat klinker
2326. Tabel B.34 Panas Hilang Karena Radiasi dan Konveksi
2332.
Q
2327.

2328.

2329.

Ts

2333.
3

2334.
4

2330.

(k

Ts-

ka

2331.

2335.
27

2337.
2336.

240
2339.
7

2340.
4

2341.
26

233
2345.
1

2346.
5

2347.
24

216
2351.
1

2352.
5

2353.
33

305
2357.
2
2363.
2

2358.
5
2364.
5

2359.

74

1,166
62

1,194
39
5
2356.

2355.
2354.

1,207

9
2350.
2349.

2348.

g)
2338.

7
2344.
2343.

2342.

/k

1,851
06
9
2362.

2361.

35

2360.

2365.

322
2366.

2367.

33

302

2,258
23
7
2368.
2,148

87
52
2369.
3

2370.
5

2371.
30

2373.
2372.

275
2375.
3

2376.
5

2377.
29

261
2381.
4

2382.
5

2383.
28

252
2387.
4

2388.
5

2389.
28

250
2393.
5

2394.
5

2395.
25

227
2399.
5

2400.
5

2401.
22

191
2405.
6

2406.
5

2407.
22

191
2411.
6

2412.
5

2413.
22

190
2417. Total

98

1,370
02

1,101
23

1,081
91
4
2416.

2415.
2414.

1,550

4
2410.
2409.

2408.

90

7
2404.
2403.

2402.

1,537

7
2398.
2397.

2396.

43

5
2392.
2391.

2390.

1,698
2
2386.

2385.
2384.

1,891
53
2380.

2379.
2378.

1
2374.

1,121
09
4
2418.
21,17
97

88
2
2419.
2420.
2421. Tabel B.35 Neraca Energi di Kiln
2422. Al
iran

2423. I
nput

2424. Alir

2425. Output

an

(kkal/ kg

(kkal

clinker)

/kg
clink
2431. Pa

er)
2432. 1

2429.

2430.

Produ

Hil

k
2433. Pana

2434.

nas

69,8

s yang

321,3

sensib

01

dibawa

10

el
kiln
2436. Pa
nas

2435.

clinker
2437. 0
,885

2438. Pana

2439.

s gas

135,8

yang

buang

08

dibaw

kiln

2440.

a
batub
ara
2441. Pa
nas

2442. 0
,285

2443. Pana
s

udara

disosiasi

pemb

MgCO3

awa

dan

batub

CaCO3

ara
2446. Pa

2444.
13,85
8

2447. 7

2448. Pana

2449.

nas

8,34

s reaksi

129,8

dari

pembent

12

udara

ukkan

sekun

clinker

der

2445.

2450.

89
2451. Pa

2452. 0

nas

,700

2453. Pana
s

dari

penguap

udara

an air

prime

dalam

r
2456. Pa

2457. 3

batubara
2458. Pana

nas

63,6

s dari

dari

94

konveks

pemb

i dan

akara

radiasi

2454.

2455.

3,709

2459.

2460.
21,

n
batub
ara
2461. Pa

2462. 0

nas

2463.

2464.

2465.

,285

sensib
el air
dalam
batub
ara
2466. T

2467. 6

otal

13,9

87
2470. Panas yang tak

2468. Tota

2469. 604,497

l
2471. 9,490 kkal/kg clinker

terhitung
2472. Total panas yang

2473. 30,670 kkal/kg clinker

hilang
2474. % heat loss

2475. 4,995%

2476.
2477.
2478.
2479.
2480.
2481.
2482.
2483.

90
2484. Neraca Panas di Grate Cooler

2485.
2486.
2487.

2488. Aliran

2489.

No
2491.
1.

N
2494. Panas yang dibawa

2497.

klinker

2492.

4.

2495. Panas yang dibawa

2.

2501. Panas udara sekunder

2502. Panas yang dibawa

2498.

debu

2493.

2490. Aliran

5.

2496. Panas udara tersier

udara pendingin
2503. Panas yang dibawa

2499.

3.

6.

klinker dingin
2504. Panas udara masuk ke

2500.

EP

7.
2505. Panas Masuk
1. Panas yang dibawa klinker masuk cooler
2506. Q klinker masuk cooler = Q klinker keluar kiln = 321,31 kkal/kg klinker
2507.
2. Panas yang dibawa udara pendingin
2508. Massa udara
= 388847,533 kg/jam
2509. Temperatur udara
= 35C
2510. Cp
= 0,234 kkal/kg. C
W Cp T
2511. Q
= Berat klinker
2512.

388847,533 0,245 5
167630,058

91
2513.

= 2,714 kkal/kg klinker

2514. Panas Keluar

3. Panas yang dibawa debu masuk ke EP
2515. Massa debu
= 4,207 kg/jam
2516. Temperatur
= 250C
2517. Cp
= 0,212 kkal/kg. C
W Cp T
2518. Q
= Berat klinker
2519.
2520.
2521.
4. Panas udara masuk EP
2522. Massa
2523. Temperatur
2524. Cp
2525. Q
2526.

4,207 0,212 220

167630,058

= 0,0012 kkal/kg klinker

= 159862,477 kg/jam
= 250C
= 0,234 kkal/kg. C
W Cp T
= Berat klinker
=

159862,477 0,234 220

167630,058

2527.
= 49,095 kkal/kg klinker
2528.
5. Panas udara sekunder
2529. Q = 78,34 kkal/kg klinker (dari perhitungan neraca panas di kiln)
2530.
6. Panas udara tersier masuk ke SP
2531. Q = 195,683 kkal/kg klinker (dari perhitungan neraca panas di SP)
2532.
7. Panas yang dibawa klinker dingin
2533. Massa klinker
= 167630,058 kg/jam
2534. Temperatur
= 100C
2535. Cp
= 0,184 kkal/kg. C
W Cp T
2536. Q
= Berat klinker
167630,058 0,234 220
167630,058

2537.

2538.

= 12,88 kkal/kg. C

2539.
2540. Neraca energi di grate cooler disajikan pada tabel B.36.
2541.
2542.

92
2543.
2544. Tabel B.36 Neraca Energi di Grate Cooler
2545. Alira
n

2546. I
nput

2547. Alira

2548. Output

(kkal/ kg

(kkal
/kg
clink
er)
2554. Panas

2555. 3

2557. Panas

yang

21,31

udara

dibawa

masuk

clinker
2560. Panas
yang

2556.
2561. 2,
714

dibawa

EP
2562. Panas
udara
sekunder

udara

2552.

clinker)
2553.

Prod

Hilan

k
2558.

2559.
0,001

2563.

2564.

78,3
4
0

pendingi
n
2565.

2566.

2567. Panas

2568.

a udara

195,

tersier

2569.

8
2570.

2575.

2580. Total

2571.

2576.

2581. 3
24,02
4

2572. Panas

3
2573.

debu

0,00

keluar

cooler
2577. Panas

2578.

clinker

12,8

dingin

2582. Total

2574.

2579.

0
2583. 286,904

93
2584. Panas yang tak terhitung
2586. Total panas yang hilang
2588. % heat loss
2590. Efisiensi cooler
2592.

2585. 37,120 kkal/kg clinker

2587. 37,121 kkal/kg clinker
2589. 11,456%
2591. 83,866%

2593.
cooler=
2594.
2595.
2596.
2597.
2598.
2599.
2600.
2601.
2602.

panas yang dapat termanfaatkan

78,340+195,683
100 =
100 =83,866
panas yang masuk
324,024+2,714