Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

BAB VI
UNIT PENUNJANG PROSES

VI.1 Utilitas
Utilitas dari Kilang Pertamina RU V Balikpapan merupakan sarana penunjang berupa
air, steam, listrik, udara dan gas inert yang sangat penting untuk berlangsungnya proses
produksi. Air dapat digunakan sebagai air proses, air penunjang dan air untuk perumahan.
Steam dapat digunakan sebagai pemanas dan pembangkit tenaga listrik. Listrik digunakan
untuk operasional serta instrumentasi kilang. Bahan bakar digunakan sebagai pemanas baik
berupa boiler ataupun heater dalam furnace. Udara digunakan sebagai udara proses ataupun
pendinginan. Gas inert digunakan sebagai gas operasional.
Tugas dan tanggung jawab bagian Utilities adalah :
a. Mengamankan dan menjaga kesinambungan proses produksi BBM dan non BBM dari
kilang dengan memberikan sumber tenaga yang handal
b. Memberikan pelayanan pasokan steam untuk kebutuhan operasional kilang,
kebutuhan listrik untuk kebutuhan operasional kilang dan perumahan komplek,
pasokan air bersih untuk kebutuhan operasional kilang dan perumahan komplek serta
kebutuhan air pendingin
c. Melaksanakan kegiatan operasional kilang berorientasi pada aspek safety, aspek
reliability, aspek efisiensi biaya serta turut serta mengembangkan organizational
capability dan kompetensi pekerja
Adapun sarana sarana utilitas kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
adalah sebagai berikut :
1.

Sea Water Desalination (SWD)

2.

Fuel system

3.

Cooling water system

4.

Penyediaan air utilitas / air tawar

5.

Air plant

6.

Nitrogen plant

7.

Electrochlorination plant

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

8.

Steam system

9.

Penyediaan listrik
VI.1.1 Sea Water Desalination (SWD)
Unit ini berfungsi untuk mengolah air laut menjadi air tawar yang siap digunakan
sebagai umpan boiler bertekanan tinggi. Proses yang digunakan untuk mengolah air laut ini
adalah multi stage flash distillation (MSF) dan multi efect distillation (MED) dengan
kapasitas desain produksi air tawar masing-masing 300 dan 200 m3. Ukuran kinerja unit
SWD adalah banyaknya distillate yang dihasilkan per satuan steam pemanas yang digunakan.
Ukuran tersebut dikenal dengan GOR (Gain Output Ratio). Air laut diuapkan secara bertahap
dan uap yang terbentuk dikondensasi kemudian dikirim ke tangki penampung. Untuk
menghindari terjadinya kerak dan busa maka digunakan bahan kimia anti kerak (antiscale)
dan anti busa (antifoam). Bila dalam periode tertentu kerak sudah banyak dan kapasitas
produksi tidak efektif, maka dapat dilakukan pembersihan secara kimia dengan asam (acid
cleaning).
Proses multi stage flash distillation merupakan proses penguapan air laut dan
mengkondensasikan uap air dengan cara menukar panas dengan air laut umpan. Proses ini
juga menggunakan prinsip penurunan tekanan yang mengakibatkan turunnya titik didih air
(prinsip Flash Evaporation). Untuk itu, unit ini dilengkapi dengan ejektor yang menghisap
uap yang tidak terkondensasi dan membuat tekanan vakum (0.02 kg/cm 2g pada stage
terakhir). Jumlah tahap keseluruhan pada unit ini adalah 33 tahap dengan 3 tahap terakhir
merupakan bagian Heat Rejection. Umpan air laut dipanaskan oleh uap yang dihasilkan oleh
air laut yang mengalir berlawanan arah dengan air laut umpan (seperti terlihat pada Gambar
VI.1).

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Gambar VI.1 Satu Stage Multi Stage Flash Distillation

Air laut umpan mengalir lewat tube dan setelah keluar dari tahap 1 dipanaskan oleh
brine heater hingga 113 oC. Air laut keluaran brine heater akan masuk ke bagian bawah
stage (Water Box/Shell) untuk diuapkan dan uapnya akan dikondensasikan oleh air laut
umpan dalam tube.
Proses Multi effect Distillation sebenarnya memiliki cara kerja yang sama dengan
SWD 1. Tapi pada SWD 2 tidak terdapat brine heater yang memanaskan air laut, tapi air laut
dipanaskan dan diuapkan oleh steam yang mengalir di dalam tube. Penguapan ini juga
ditunjang oleh tekanan vakum sehingga titik didih air turun. Uap yang dihasilkan dihisap oleh
sistem ejektor bercampur dengan steam yang digunakan dalam sistem ejektor tersebut. Steam
dan uap keluaran ejektor akan dikondensasikan sebagai produk air tawar.
Tabel VI.1 Spesifikasi Air Hasil Sea Water Desalination Plant
Parameter

Satuan

Nilai

Silika

ppm

Konduktivita

s/cm

10

VI.1.2 Fuel system

Pengilangan RU V balikpapan menggunakan dua sistem bahan bakar (fuel) : yaitu
fuel gas dan fuel oil. Bahan bakar gas biasanya digunakan sebagai bahan bakar charge heater
dan incenerator sedangkan bahan bakar minyak digunakan di steam generator/boiler, serta di
charge heater.
VI.1.2.1 Fuel Gas System
Fuel gas didistribusikan pada 40oC dan 5.3 kg/cm2g. Sistem fuel gas terutama
digunakan untuk menyediakan bahan bakar bagi berbagai plant/unit dari kilang. Selain itu,
sistem fuel gas dapat juga digunakan sebagai sarana pembuangan dan pemanfaatan kembali
bagi gas dan uap overhead selama periode turn-around.
Fuel gas dihasilkan dari unit-unit berikut :
1. Gas dari Unit Distilasi Vakum (High Vacuum Unit)
2. Flash gas dan Overhead Debuthanizer

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

3. Flash gas dari unit Hydrotreater

4. Flash gas dari unit Platformer
5. Gas alam Chevron
Komposisi fuel gas dari setiap sumber di atas tidak sama, namun sebagai gambaran,
pada tabel berikut ini ditampilkan komposisi fuel gas yang berasal dari Chevron :
Tabel VI.2 Komposisi Fuel Gas dari Chevron (5 Sept.2007)
Kompone
n

% mol

CH4

83,26

C2H6

6,11

C3H8

1,82

i C4H10

0,37

n C4H10

0,54

i C5H12

0,19

n C5H12

0,16

C6H14+

0,33

H2

N2

0,12

CO2

7,1

VI.1.2.2 Fuel Oil System

Fuel oil untuk keperluan pengilangan dicampur di area off-plot kemudian disimpan
pada O-3, O-4 dan U-10, U-11. Fuel oil yang disuplai ke kilang berasal dari tangki O-3 dan
O-4. Bahan baku fuel oil berasal dari :
1. Unit vacuum distillation, berupa residu vakum
2. Flux oil dari CDU V
3. Unit crude distillation, berupa Long Residue

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Tabel VI.3 Spesifikasi Fuel Oil

Spesifikasi

Nilai

Sg pada 60oF/60oF

0,895-0,904

Viskositas, cSt, 145oF

245-275

Temp. Operasi, oC

90

Tekanan Operasi, kg/cm2

12,4

Low Heating Value, kkal/kg

9400

Kandungan Sulfur, %-berat

3 max.

Sistem fuel oil didesain untuk menyediakan fuel oil dengan viskositas 20Cst untuk
burner furnace pada beberapa unit. Dengan menggunakan steam bertekanan sedang (17
kg/cm2g), temperatur fuel oil menjadi 165oC sesuai tujuan desain.
VI.1.3 Cooling water system
Sistem pendingin yang digunakan di dalam kilang ada dua macam, yaitu sistem
pendingin udara dan sistem pendingin air. Sistem pendingin udara menggunakan Fin Fan
Cooler, sedangkan sistem pendingin air terdiri dari :
a) Sea Cooling Water
Sea Cooling Water ini adalah untuk pendingin produk, cooler, surface condenser, air
pemadam kebakaran, pendingin power plant. Pendinginan dengan air laut ini mampu
mendinginkan sampai suhu dibawah 55oC, sedangkan pendinginan dengan udara hanya
digunakan untuk temperatur aliran mencapai 55oC. Kebutuhan air laut untuk pendingin pada
kilang sebanyak 18.000 m3/jam, sedangkan untuk pendingin dalam power plant sebanyak
7.850 m3/jam. Selain sebagai pendingin, air laut digunakan pula sebagai air pemadam
kebakaran. Air laut diambil dari Teluk Balikpapan dan didistribusikan pada temperatur 30 oC
dan dikembalikan lagi ke laut setelah melalui Effluent Water Treatment Plant (EWTP),
dimana temperaturnya sekitar 45oC.
Air laut diambil dari teluk Balikpapan sejauh 450 m dari garis pantai dengan dua
pipa beton berdiameter 84 inchi. Ujung pipa dilengkapi dengan dua screen, yaitu bar screen

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

dan band screen untuk mencegah terbawanya benda-benda yang cukup besar ke dalam
aliran. Kapasitas pipa ini mengalirkan air laut sebesar 15.000 m3/jam.
Air laut ditampung dalam Sea Water Intake Basin. Penampung ini mempunyai 4
buah celah yang dilengkapi dengan Mechanicalling Rocked Back Screen dan Travelling Band
Screen. Kedua screen tersebut menghilangkan dan menahan kotoran-kotoran yang terbawa
dalam aliran. Basin ini dilengkapi pula dengan Portable Sludge untuk memompa ke luar
Lumpur yang mengendap pada dasar basin. Dari basin air laut didistribusikan dengan pompa
ke kilang, power plant dan juga penyediaan pemadam kebakaran.
b) Auxiliary Cooling Water
Auxiliary Cooling Water

ini untuk pendingin pompa dan kompresor.ACW ini

disirkulasikan oleh ACW pump pada suhu 40oC dan tekanan 5 bar. Setelah dipakai untuk
mendinginkan, ACW mengalami kenaikan suhu hingga 50 oC pada tekanan 2 bar. Aliran
sirkulasi ini selanjutnya didinginkan oleh air laut dalam ACW Cooler sebelum digunakan
kembali. Untuk mengganti kehilangan ACW selama sirkulasi maka ditambahkan utility
water dari ACW Expansion Tank. Dalam ACW Expansion Tank dilakukan blanketing
dengan nitrogen untuk mencegah kontak dengan udara. Kapasitas terpasang adalah 480
ton/jam.
c) Tempered Cooling Water
Tempered Cooling Water mempunyai alur yang sama dengan ACW, tetapi digunakan
fin fan cooler sebagai pendingin. TCW ini digunakan untuk pendingin aliran yang viskositas
dan pour point yang tinggi, antara lain : Reduced crude cooler (E-1-19), HVGO product trim
cooler (E-2-06), HVGO cooler (E-2-13), Fractionator net bottom cooler (E-3-32). Air
pendingin tersebut disirkulasikan pada suhu 66oC dan tekanan 5,6 bar, lalu dikembalikan
pada suhu 93oC. Kapasitas terpasang sebesar 2,087 ton/jam.
VI.1.4 Penyediaan Air Utilitas / Air Tawar
Air yang dimanfaatkan dalam kilang ini berupa air laut, air sungai dan air sumur
(deep well). Air di kilang Balikpapan digunakan untuk :
1. Pendingin di unit-unit proses
2. Fasilitas pemadam kebakaran
3. Pendingin kodensor power plant
4. Air umpan electrochlorination plant

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

5. Air umpan SWD (Sea Water Desalination) Plant

Air sungai dan air sumur dimasukkan ke dalam Water Treatment Plant (WTP)
sedangkan air laut dimasukkan ke dalam unit Sea Water Desalination (SWD) terlebih dahulu
sebelum masuk ke dalam Demin Plant. Untuk sistem air pendingin pada Pertamina RU V
Balikpapan ini tidak menggunakan cooling tower. Air pendingin diambil dari air laut dan
dibuang kembali ke laut pada suhu 350C. Gambar distribusi air di RU V Balikpapan dapat
dilihat pada Gambar VI.2 berikut :

Gambar VI.2 Distribusi Air di RU V

Pengadaan air di PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan yang merupakan
tugas dari Bagian Utilitas terdiri dari:
1. Rumah pompa Sei Wain
2. Water Treatment Plant (WTP) : WTP Gunung Empat, WTP I Pancur, WTP II
Pancur
3. Water Demineralization Plant (WDP)
VI.1.4.1 Rumah Pompa Sei Wain
Rumah pompa ini terdiri dari :
1. 1 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 400 m3/jam
2. 2 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 450 m3/jam
3. 1 buah pompa diesel dengan kapasitas 600 m3/jam
4. 1 buah pompa diesel dengan kapasitas 600 m3/jam
Dalam keadaan normal, pompa yang digunakan adalah tiga buah pompa listrik dengan
debit 750 m3/jam. Pompa ini menarik air dari waduk buatan dengan luas 4 hektar dan

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

kedalaman 2 m. Selain sebagai wadah tadah hujan, waduk ini juga menampung air dari
Sungai Wain dan kanal buatan Teluk Bugis.
VI.1.4.2 Water Treatment Plant (WTP)
Water treatment plant di PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan terdiri dari WTP I
Pancur, WTP II Pancur dan WTP Gunung Empat. WTP Gunung Empat didesain untuk
mengolah air sumur dalam dan mulai dioperasikan tahun 1984. Namun, karena sumur dalam
ini mengalami gangguan, WTP ini sekarang mengolah air dari sungai Wain. Air bersih yang
dihasilkan digunakan untuk perumahan Gunung Empat dan GATU (Gunung Air Terjun
Utara). Kapasitas desain plant ini 100 m3/jam, dan kapasitas saat ini 70 m3/jam.
WTP I Pancur mengolah air yang berasal dari sungai Wain untuk selanjutnya
digunakan untuk perumahan dan air boiler. Dengan laju alir total air baku sebesar 1300
m3/jam. Air baku dari tangki penampung dialirkan menuju clarifier, sebelum sampai di
clarifier dilakukan injeksi Al2(SO4)3 (alum) untuk pembentukan floc dari zat-zat pengotor
yang terlarut dalam air atau sulit terendapkan. Selain itu diinjeksikan coagulan aid
(polyalumcloride) untuk membantu pembentukan floc menjadi lebih besar sehingga semakin
mudah terendapkan. Karena menggunakan alum sebagai koagulan maka pH air baku akan
mengalami penurunan maka dilakukan injeksi kapur (CaCO3) atau caustic soda (NaOH)
untuk menigkatkan pH sehingga tidak mengganggu proses pembentukan floc.
Setelah sampai di clarifier terjadi proses pembentukan floc (flocculation) dan
pengendapan (setling). Aliran air adalah dari bawah ke atas dimana air bersih dikumpulkan
pada bagian atas secara overflow. Pada proses flocculation terjadi hidrolisa alum
menghasilkan aluminium hidroksida dan asam sulfat.
Al2(SO4)3 + 6H2O

2Al(OH)3 + 3H2SO4

Karena larutan bersifat asam maka ditambahkan NaOH.

2Al(OH)3 + 3H2SO4 + 6NaOH

2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 6H2O

Floc Al(OH)3 berfungsi untuk mengadsorbsi partikel-partikel koloid dan komponen turbidity,
Dengan adsorbsi tersebut maka menyebabkan membesarnya ukuran floc yang nantinya akan
menyebabkannya mengendap ke bawah menuju bak sedimentasi.

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Setelah melalui tahap clarifier maka air akan menuju sand filter untuk menghilangkan
kotoran, turbidity dan warna pada air. Sand filter berisi pasir di bagian atas dan kerikil di
bagian bawah dimana pola aliran dari atas ke bawah. Dari sand filter air akan menuju tangki
produk. Pada header outlet tangki produk dilakukan pembubuhan clorine untuk membunuh
dan mencegah pertumbuhan mikroba.
WTP II Pancur mengolah air baku dari sumur dalam, dan air olahan digunakan
sebagai air utilitas. Kapasitas produksi air utilitas ini rata-rata 220 m3/jam.
Produk air bersih dikirimkan ke kilang digunakan sebagai air utilitas dan pendingin
serta ke perumahan digunakan sebagai air kebutuhan rumah tangga.Spesifikasi produk Water
Treatment Plant (WTP) ditampilkan pada Tabel VI.4.
Tabel VI.4 Spesifikasi Air Hasil Water Treatment Plant
Parameter

Satuan

Nilai

pH

6,5-7

Turbiditas

<5

<10

Timbal

ppm

<0,1

Merkuri

ppb

<1

Kesadahan

VI.1.4.3 Water Demineralization Plant (WDP)

Plant ini berfungsi untuk pemurnian air dari kandungan garam-garam mineral yang
berasal dari WTP II Pancur dan air tawar hasil sea water desalination plant melalui proses
pertukaran ion (ion exchange). Demineralization Water Plant terdiri dari 5 buah train, dengan
kapasitas tiap train 150 m3/jam. Air keluaran plant ini memiliki kadar ion yang rendah
sehingga dapat digunakan sebagai air umpan boiler bertekanan tinggi (60 kg/cm2). Dengan
kadar ion yang rendah ini, maka kemungkinan terjadinya korosi dan kerak pada boiler dan
turbin dapat dihindari.
Unit demineralisasi ini menggunakan penukar ion sebanyak tiga unit dengan
pembagian sebagai berikut:
1. 1 unit penukar kation
2. 1 unit penukar anion
Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

3. 1 unit mixed bed exchanger (campuran anion dan kation)

Umpan terlebih dahulu dilewatkan pada unggun gravel, yaitu unggun yang berisi
batu-batu kecil, untuk menahan partikulat-partikulat yang berukuran besar. Aliran masuk dari
atas unggun dan keluar dari bawah unggun. Setelah melewati unggun gravel, kemudian air
dialirkan ke penukar kation. Dalam unggun penukar kation terdapat ion-ion logam seperti
Ca+, Mg+, dan Na+ yang diikat oleh resin. Jenis resin yang digunakan dalam penukar kation
adalah resin lewatit sloows. Gas CO2 dihasilkan sebagai produk samping selama ion-ion
logam diikat oleh resin.
Reaksi yang terjadi pada penukar kation ini adalah :
Ca
Mg
Lewatit Sloows+

Ca
Mg

HCO3
Ca
SO4

Mg

L.Sloows

Na

Ca
Mg

2CO2

Cl2

2H2O
2HCl
H2SO4

Na

Untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dalam penukar kation, sebelum
melewati penukar anion, air dari penukar kation dialirkan dalam degassifier. Degassifier ini
berupa kolom yang berisi unggun packing raschig ring, cairan yang mengandung CO2
dimasukkan dari atas degassifier melalui sebuah spray nozzle. Butiran air yang terbentuk
kemudian dihembus dengan udara dari bawah kolom, dengan demikian diharapkan gas CO 2
akan terbawa bersama-sama dengan udara. Air yang keluar dari degassifier diharapkan
mempunyai kandungan CO2 yang cukup rendah.
Sesudah melalui kolom degassifier, air dimasukkan ke dalam penukar anion untuk
mengikat asam yang terbentuk dari penukar kation. Dalam penukar anion terjadi dua proses,
yaitu proses pengikatan asam-asam kuat, seperti asam sulfat (H 2SO4), dan pengikatan asamasam lemah termasuk asam silika, dan sisa-sisa asam karbonat.
Pengikatan asam-asam mineral dilakukan oleh resin penukar anion yang bersifat basa
lemah (weakly basic anion exchanger), sedangkan asam-asam lemah, asam silika, dan sisasisa asam karbonat diikat oleh resin anion yang bersifat basa kuat (strongly basic anion
exchanger). Resin yang dipakai untuk penukar anion adalah resin Lewatit MP 64/500 WS.

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Untuk mencegah ion-ion logam dan senyawa-senyawa asam lolos dari

penukar

kation dan anion, maka produk dari penukar anion dimasukkan ke dalam mixed bed yang
berisi campuran penukar kation dan anion.
Proses regenerasi resin-resin yang sudah jenuh dilakukan setiap 8 jam sekali.
Regenerasi penukar kation menggunakan larutan HCl dengan konsentrasi 4-8 %wt,
sedangkan untuk penukar anion diregenerasi menggunakan larutan NaOH 4-8 %wt. Proses
regenerasi untuk mixed bed dilakukan dengan cara terpisah setelah masing-masing bed di
regenerasi, kedua resin dicampur dengan udara bertekanan lalu diback wash sampai dianggap
seluruh asam dan basa sisa proses regenerasi dianggap telah tercuci bersih, lalu dengan
adanya perbedaan berat jenis resin penukar kation dan penukar anion, maka kedua jenis resin
tersebut akan memisah membentuk unggun yang terpisah dalam satu kolom. Diagram alir
proses demineralisasi air disajikan pada gambar berikut :

Gambar VI.3 Diagram Alir Water Demineralization Plant

Pada unit demin plant terdapat 1 plant condensate polisher yang berfungsi untuk
memurnikan produk distillate yang berasal dari unit SWD dan returned condensate dari
turbin di Power Plant I dan II. Yang terdiri dari: 2 unit penukar kation, 1 unit penukar

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

anion,dan 1 unit mixed bed. Dengan kapasitas total 4 unit tersebut sebesar (490 m 3/jam)
dengan komposisi air SWD (400 m3/jam) dan returned condensate (100 m3/jam).
Produk dari Demineralization Plant adalah boiler feed water. Spesifikasi boiler feed
water ditampilkan pada Tabel VI.5.

Tabel VI.5 Spesifikasi Boiler Feed Water

Parameter

Satuan

Nilai

Silika

ppm

< 0,02

Konduktivita

s/cm

< 0,2

VI.1.5 Air Plant

Sistem ini bertujuan untuk menyediakan fasilitas Plant-Air dan Instument-Air. Udara
dari atmosfer (T=38oC, relative humidity = 80%) disaring dengan filter, kemudian ditekan
dengan kompresor udara tiga tahap sehingga menghasilkan udara dengan tekanan 9.2 kg/cm 2
dan temperatur 40oC. Udara bertekanan ini bisa langsung digunakan sebagai Plant-Air,
sedangkan untuk menghasilkan Instrument-Air, udara bertekanan tadi harus dilewatkan
melalui pengering udara (air dryer) untuk mengurangi kelembaban. Instrument-Air yang
dihasilkan memiliki tekanan 8.5 kg/cm2 dan temperatur pengembunan 20oC pada kondisi
atmosferik.
Plant-air umumnya digunakan untuk flushing, sedangkan Instrument-Air digunakan
untuk pengendalian proses (control valve) dan proses lain yang membutuhkan udara dengan
kelembaban rendah. Produksi Plant-Air dan InstrumentAir pada RU V Balikpapan dapat
dilihat pada tabel berikut :
Tabel VI.6 Produksi Plant-Air dan InstrumentAir
Maksimum, Nm3/jam

Normal, Nm3/jam

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Instrument Air

5000

3000-4200

Plant Air

5200

1300-3000

Udara dari atmosfer disaring dengan filter udara sebanyak dua kali, lalu dilakukan
kompresi tiga tahap. Udara pada setiap tahap didinginkan sampai 38,3 oC dan kondensat yang
terbentuk dipisahkan. Udara yang keluar dari tahap ketiga bertekanan 8,95 bar dan suhu
37,2oC. Selanjutnya udara masuk ke receiver yang dibagi dalam dua aliran, aliran pertama
menuju air-plant, sedangkan aliran kedua dikirim ke air-dryer untuk dikeringkan yang
selanjutnya dipakai untuk peralatan instrumen. Air-dryer merupakan menara yang berisi
bahan pengering granular dan absorben antara alumina teraktivasi, silika gel, molekul
absorber dan molecular sieve.
VI.1.6 Nitrogen Plant
Gas inert atau nitrogen dihasilkan dari pabrik nitrogen. Pabrik ini memiliki 2 train
yang masing-masing berkapasitas 175 Nm3/jam gas N2 dan 85 Nm3 nitrogen cair. Kandungan
oksigen tidak boleh melebihi 100 ppm. Unit-unit utama yang membutuhkan nitrogen adalah :
1. Hydrocracker
2. Naphtha Hydrotreater
3. Platformer
4. Hydrogen Plant
5. Storage dan Loading
6. Crude unit
Gas nitrogen yang dibutuhkan dalam unit-unit tersebut terutama digunakan sebagai
operasi kontinyu, start-up, dan emergency shut-down serta regenerasi. Selain itu juga
nitrogen digunakan secara kontinyu untuk purging seal oil dari bagian atas (overhead)
kompresor gas serta untuk tightness test. Nitrogen cair disimpan sebagai cadangan. Bila akan
digunakan, nitrogen tersebut harus diuapkan terlebih dahulu. Gas nitrogen yang dialirkan ke
seluruh plant bertekanan 8 kg/cm2g, dengan temperatur rata-rata 25oC, dengan kandungan gas
lainnya :
1. CO2

20 vppm maks

2. CO

: 20 vppm maks

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

3. Cl2

20 vppm maks

4. Hidrokarbon

: 5 vppm maks

5. Noble gases

: 5000 vppm maks

6. Oksigen

: 100 vppm maks

Udara masuk pada inlet filter silinder dan dikompresi sampai 8,6 bar dengan
menggunakan pour cylinder double acting compressor. Udara tersebut didinginkan sampai
pada suhu 40 oC, selanjutnya didinginkan pada refrigerant evaporator hingga 5-7oC dan
dilewatkan ke molecular sieve dryer uap air dan CO2.
Pada unit ini dua molecular sieve dryer yang dipakai secara bergantian untuk
memberikan kesempatan regenerasi. Regenerasi dilakukan dengan menggunakan gas buang
(waste gas) yang dipanaskan dalam pemanas elektrik sampai 300 oC. Pendinginan udara
selanjutnya dilakukan dalam cold box melalui Main Heat Exchanger (MHE) dan liquifier
sampai sebagian udara akan mengembun dan selanjutnya dikirim ke rectifying column.
Dalam kolom ini terjadi evaporasi pada dasar kolom. Fraksi uap yang naik merupakan
fraksi uap yang kaya akan nitrogen. Refluks pada bagian atas digunakan untuk
mengembunkan oksigen yang terbawa oleh uap yang kaya akan nitrogen sehingga oksigen
jatuh ke dasar kolom. Gas nitrogen yang keluar dari puncak kolom dikondensasi dengan
udara cair yang kaya akan oksigen dan berasal dari bottom rectifying. Aliran nitrogen dari
kondensor sebagian di refluks dan sebagian lagi dialirkan ke tangki penyimpanan dan
disimpan dalam keadaan cair. Sedangkan aliran yang kaya oksigen dilewatkan pada main
heat exchanger dan liquifier untuk mendinginkan gas nitrogen dan aliran udara yang masuk
ke kolom, selanjutnya dibuang ke udara luar melalui silincer.Spesifikasi produk Nitrogen
Plant ditampilkan pada Tabel VI.7.
Tabel VI.7 Spesifikasi Produk Nitrogen Plant
Parameter

Nilai

Temperatur (oC)

25

Tekanan (kg/cm2)

CO2 (ppm)

<20

CO (ppm)

<20

Cl (ppm)

<20

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

VI.1.7 Electrochlorination Plant

Electrochlorination plant menghasilkan natrium hipoklorit dari air laut secara
elektrolisis. Natrium hipoklorit digunakan sebagai desinfektan yang mematikan dan
mencegah pertumbuhan organisme laut pada air laut yang digunakan sebagai pendingin.
Organisme tersebut tidak dikehendaki karena menyebabkan pengotoran, fouling, serta
penyumbatan pada heat exchanger dan pipa-pipa pendistribusi sehingga dapat menurunkan
efektifitas heat exchanger.
Sebagian air laut dari main cooling water sistem dialirkan ke electrochlorination
plant melalui duplex strainer yang dapat menyaring kotoran dalam air laut. Selanjutnya aliran
dilewatkan melalui generator cell dengan dua buah elektroda yang akan mengelektrolisa
natrium klorida menjadi natrium hipoklorit. Aliran dari electrochlorination plant
dikumpulkan dalam dehydrogenation tank untuk memisahkan hidrogen hasil elektrolisa
melalu air purge blower yang ada pada masing-masing tangki. Gas hidrogen yang terpisah
dilepaskan ke udara. Setelah dari dehydrogenation tank, larutan natrium hipoklorit dipompa
secara kontinyu ke diffuser yang terdapat pada ujung pipa air laut, 450 m dari garis pantai,
dengan menggunakan hypoinjection pump.
VI.1.8 Steam System
Steam dihasilkan oleh boiler yang ada di power plant 1 dan power plant 2 serta dari
beberapa waste heat boiler yang ada di beberapa unit proses. Penggunaan steam di dalam
kilang Balikpapan I dan II antara lain adalah :
1. Stripping steam pada kolom-kolom fraksionasi untuk menunjang penguapan senyawasenyawa hidrokarbon ringan
2. Menggerakkan turbin pompa dan kompresor
3. Menggerakkan steam jet ejector
4. Atomizing steam dalam burner yang memakai fuel oil
5. Short blowing untuk menghilangkan jelaga pada pipa-pipa sirip bagian atas
6. Steam coil dan steam tracing untuk memanaskan fluida dalam tangki dan kolom
7. Snurfing steam untuk membersihkan dapur dari gas sebelum dinyalakan
Jenis steam dan kondensat yang dibutuhkan dan dihasilkan pada kilang Balikpapan
dapat dilihat pada tabel berikut :
Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Tabel VI.8 Klasifikasi Steam yang Dihasilkan Kilang Balikpapan

Jenis

P (kg/cm2g)

T (oC)

Konsumsi (ton/jam)

HHPS (High High Pressure Steam)

60

475

416

HPS (High Pressure Steam)

32

400

89

MPS (Middle Pressure Steam)

17

315

360

LPS (Low Pressure Steam)

10

220

43,7

LLPS (Low low Pressure steam)

143

26,7

Steam yang dihasilkan oleh boiler yang terdapat pada unit utilitas dan beberapa waste
heat boiler yang ada pada kilang I dan II adalah :
1. HHPS (High High Pressure Steam) dihasilkan oleh 6 Boiler dengan kapasitas yang
berbeda ubtuk tiap boiler..
2. HPS (High Pressure Steam) dihasilkan oleh tiga steam boiler 32 kg/cm2, Platformer
Waste Heat Boiler, Hydrocracker HP boiler dan Hydrogen Plant HP boiler.
3. MPS (Medium Pressure Steam) dihasilkan oleh 2 T/G turbine driver 12,8 MW,
turbine driver 8,4 MW, Hydrocaracker MP Waste Heat Boiler, Hydrogen Plant boiler
dan 3 MP boiler untuk memenuhi stand by capacity
4. LPS (Low Pressure Steam) dihasilkan oleh HVGO dan Vacuum Residue Waste Heat
Boiler
5. LLPS ( Low Level Pressure Steam) dihasilkan dari back pressure turbin dan ekses dari
LPS yang dikondensasikan
6. LLC ( Low Level Condensate) merupakan hasil kondensasi dari LLPS
7. EXC (Exhaust Condensate) merupakan hasil kondensasi steam pada surface
condensore setelah digunakan untuk menggerakkan pompa atau kompresor
Air umpan steam sendiri berasal dari unit pengolahan air yang telah disebutkan
sebelumnya. Kualitas air yang akan digunakan untuk memproduksi steam memiliki
persayaratan yang cukup ketat, spesifikasi air umpan yang layak diolah untuk menjadi steam
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel VI.9 Spesifikasi Air Umpan Boiler Pertamina RU V Balikpapan

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Kriteria

Unit

Feed water

pH (25oC)

8,5-9,5

kesadahan (sebagai CaCO3)

ppm

Kandungan air

ppm

Maintain at 0

Dissolved Oxygen

ppm

< 0,007

ppm

P alkalinitas (sebagai CaCO3)

ppm

Hidrazin (N2H4)

ppm

>0,01

Total Fe

ppm

<0,05

Total Cu

ppm

<0,03

Dissolved Solid

ppm

Cl-

ppm

Ion asam fosfat

ppm

Silika (SiO2)

ppm

M alkalinitas (sebagai CaCO3)

Kualitas steam hasil boiler harus memiliki spesifikasi sebagai berikut :

Tabel VI.10 Spesifikasi Steam Hasil Boiler

Parameter

Rekomendasi

Aktual Rata-

manufacture

rata

Kandungan CO2

ppm

< 25

26

pH pada 20oC

ppm

>9

9,11

Kandungan minyak

ppm

<1

ppm

0,2

SiO2

ppm

< 0,2

0,018 0,02

Kandungan oksigen

ppm

< 0,02

0,018

Kesadahan (kandungan
CaCO3)
Kandungan Silika sebagai

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

VI.1.9 Penyediaan Listrik

Penyediaan listrik untuk menunjang operasi kilang Balikpapan dan perumahan
dipenuhi oleh unit pembangkit tenaga listrik yang ada pada Power Plant I dan II. Jumlah
listrik yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel VI.11 Produksi Listrik Power Plant I dan II

Kapasitas Produksi

Kapasitas Produksi

Desain (MW)

Aktual (MW)

Tubin Generator 3

Tubin Generator 4

7,5

Tubin Generator 5

9,0

Tubin Generator 5A

9,0

Turbin Generator 6

9,0

Power Plant I

0
3,0
0
4,0

Power Plant II

Kapasitas Produksi

Kapasitas Produksi

Desain (MW)

Aktual (MW)

Tubin Generator I
Tubin Generator II
Tubin Generator III
Tubin Generator IV

8,4
12,8
12,8
12,8

7,0
7,0
6,5

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

VI.2 Laboratorium
Laboratorium merupakan salah satu sarana penunjang di Unit Pengolahan V
Pertamina Balikpapan ini. Keberadaan laboratorium sangat penting, karena merupakan
bagian yang melaksanakan pengendalian mutu pada bahan baku, barang setengah jadi
(intermediate) dan barang jadi. Bahkan saat ini laboratorium sudah dikembangkan, sehingga
bidang kerjanya tidak terbatas pada pelaksanaan pengendalian mutu, tetapi juga mendukung
rencana atau proyek perbaikan atau modifikasi pengembangan atau pembaharuan.
Laboratorium di RU V Balikpapan ini terdiri dari 3 Laboratorium utama, yaitu :
1. Laboratorium Evaluasi Crude Oil
2. Laboratorium Produksi Cair
3. Laboratorium Ptroduksi Gas

VI.2.1 Laboratorium Evaluasi Crude Oil

Laboratorium Evaluasi Crude Oil mempunyai tanggung jawab terhadap hal-hal antara
lain sebagai berikut :
Penelitian
Pengembangan metode dan keahlian
Maintenance (perawatan)

Evaluasi Crude
Pemeriksaan angka oktan bensin
Pemeriksaan angka cetan solar.
1.

Penelitian
Penelitian yang dilakukan dapat berdasarkan permintaan dari bagian lain atau dari

intern koordinasi ketiga laboratorium di atas. Jika penelitian dilakukan untuk melayani
permintaan dari bagian lain, maka sifatnya hanya mendukung untuk digunakan sebagai
Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

evaluasi ataupun uji terhadap bahan atau barang baru untuk menentukan spesifikasinya.
Permintaan yang dilakukan tidak atas bagian lain, biasanya mengacu pada masalah ekonomi.
2.

Pengembangan Metode dan Keahlian

Pengembangan metode dilakukan untuk mengikuti perkembangan teknologi yang

semakin maju, agar tidak tertinggal. Dalam prakteknya, effisiensi maupun peningkatan
penggunaan alat tidak lepas dari manusia yang mengoperasikannya, sehingga pengembangan
metode yang tidak diikuti oleh pengembangan manusia tidak akan banyak berguna. untuk itu
pihak Litbang juga mengirim tenaga ahlinya untuk mengikuti kursus-kursus.
3.

Perawatan
Bagian ini bertugas untuk merawat dan memperbaiki semua alat/instrumen yang ada

di semua laboratorium.
4.

Evaluasi Crude
Evaluasi crude dilakukan terhadap crude baru yang belum pernah diolah di Kilang

Balikpapan dan crude lama yang biasanya diolah tapi menunjukkan indikasi perubahan
spesifikasi. Evaluasi crude dilakukan dengan cara mengolah sample crude pada kondisi
proses yang sama dengan kondisi Kilang.
5.

Pemeriksaan Angka Oktan.

Pemeriksaan angka oktan (ON) dilakukan setiap hari, menggunakan metode ASTM

D-2700-80 (metoda motor) dengan menggunakan Knock Characteristic Machine Standart

ASTM (American Society for Testing Materials). Prosedur

yang digunakan adalah

Bracketing Procedure yaitu dengan perbandingan kompresi knock meter sample dan standart
yang konstan. Pemeriksaan Octane Number (ON) dilakukan dengan cara membandingkan
karakteristik ketukan yang timbul dari sample dibandingkan dengan cara karateristik ketukan
dari bensin blending standart ASTM yang telah diketahui angka oktan. Sample dimasukkan
dalam tabung pada Knock Characteritic Machine lalu dibakar seperti layaknya pada internal
combustion engine. Sifat ketukan dari sample akan dicatat oleh Electric Detonation Meter
dan kemudian dibandingan dengan bensin standart. Pengujian angka oktan ini selalu
dilakukan dengan kalibrasi yang

memakai bensin standart, hal ini dimaksudkan untuk

menjaga hasil akhir oktan number selalu tepat.

6.

Pemeriksaan Angka Cetan

Pemeriksaan angka cetan dilakukan setiap hari dengan menggunakan metode ASTM

D-613-79 alat cetane unit bracketing procedure. Kualitas penyalaan dari sampel minyak
Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

diesel, yaitu karakteristik ketukannya dibandingkan dengan kualitas penyalaan minyak diesel
standar ASTM yang diketahui CN-nya. Periode penyalaan yang dilakukan adalah start,
injection dan ignition.
VI.2.2 Laboratorium Produk Cair
Laboratorium ini bertugas memeriksa sifat-sifat fisis bahan baku, produk setengah
jadi dan produk akhir yang fasenya adalah cair. misalnya bensin, avtur, kerosene, lilin, fuel
oil, dan LSWR pada saat dihasilkan di tangki penyimpanan dan saat di kapal.
Pemeriksaan sampel dari dalam kilang dilakukan tiap 8 jam sekali dan sehari sekali
pada kapal, agar terjamin bahwa bahan yang diterima dan dikirim benar-benar memenuhi
spesifikasi yang diharapkan.
Sifat atau Karakteristik yang diperiksa adalah :
1.

Spesific Grafity ASTM D-1298

Spesific grafity adalah suatu perbandingan berat dari sejumlah volume tertentu suatu

zat terhadap berat dari volume yang sama dari air pada suhu tertentu. Pengukurannya
dilakukan dengan alat Open Hidrometer. Cara pemeriksaannya adalah dengan memasukkan
sample pada gelas ukur 100 cc sampai 4/5 bagian, kemudian tabung hidrometer dimasukkan
ke dalam sample tersebut. Tabung hidrometer akan melayang, sebagian tercelup dan sebagian
timbul di permukaan.

Tinggi tabung yang tercelup dibaca pada skala hidrometer yang

menunjukkan harga s.g. Apabila suhu sample tidak sama dengan 60 oF maka bacaan skala
harus dikonversi ke 60oF dengan tabel.
2. Reid Vapor Pressure (ASTM D 323 79)
RVP

diukur dengan manometer yang dirangkai pada 2 buah tabung silinder.

Susunannya adalah tabung 1 sebagai ruang sample, 2 sebagai ruang udara dan ujungnya
manometer untuk mengukur tekanannya. Sampel diisikan pada tabung 1-2 melalui tabung 1
sampai penuh. Semua kran ditutup, lalu kran tabung 1 dan antara tabung 1-2 dibuka agar
sample dari ruang 2 turun mengisi ruang 1 dan diganti dengan udara bebas. Rangkaian alat
diatas dipanasi dalam water bath sampai suhu 100oF. Secara periodik tabung dikocok dan
skala manometer yang menunjukkan RVP dibaca sampai tercapai keseimbangan.
3.

Distilasi ASTM (ASTM C 86-79)

Tujuan dari distilasi ASTM ini adalah untuk mengetahui trayek titik didih dari

beberapa produk minyak. Metodenya adalah pertama memasukkan 100 cc sampel ke dalam
Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

labu distilasi yang sudah dilengkapi dengan termometer dan pendingin dan penampung
distilat. Temperatur dimana untuk pertama kali terjadi tetesan kondensat dicatat sebagai
Initial Boiling Point (IBP). Kemudian volume distilat diamati mulai dari 5%-95% dan dicatat
suhunya. Final Boiling Point (FBP) atau End Point diperoleh pada temperatur maksimum
yang dapat dicapai. Sedangkan dry point diperoleh pada suhu saat kondensat terakhir kali
menetes dari ujung termometer.
4. Titik nyala / Flash Point (ASTM D 9278 dan D 93-80)
Penentuan titik nyala dilakukan dengan alat Pensky Martens Close Up. Metodanya
adalah mangkok (test cup) diisi contoh sampai tanda. Temperatur diatur sebaik-baiknya
secara konstan sampai mendekati titik nyala. Api kecil pencoba digerakkan melintasi
mangkok. Temperatur dimana uap terbakar merupakan flash point. Untuk penentuan fire
point pemanasan dilanjutkan sehingga terlihat nyala melingkar, selama lima detik sesudah
tercapainya titik nyala.
5. Analisa Warna / Colour (ASTM D 156-64 dan D 1500-64)
Tujuan dari analisa warna ini adalah untuk mengetahui warna secara visual dari
produk minyak. Dimana metodenya adalah sample dimasukkan ke dalam tabung gelas dan
larutan standar pada tabung lain. keduanya dikenai cahaya kemudian dibandingkan hasilnya
dan dicatat skalanya saat kedua warnanya sama.
6.

Pemeriksaan viskositas (ASTM D 455-79)

Penentuan harga viskositas produk minyak dilakukan dengan memasukkan sample ke

dalam pipa kapiler samapai batas tertentu, sesudah 30 menit, viskositas diukur. sambil
menutup lubang udara, sample diisap dengan pompa vakum sampai melewati batas atas
ujung kapiler yang lain. kemudian diukur waktu dimana lubang udara mulai dibuka hingga
sample mencapai batas bawah.
7.

Copper Strip Corrosion (ASTM D 130-80 dan D 1838-74)

Tujuan uji ini adalah untuk mengetahui tingkat korosivitas produk minyak. Metode

yang digunakan adalah kepingan tembaga digosok dengan kertas amplas, dibersihkan dengan
isooktan, kemudian dicelupkan ke dalam sample. Mengambil kepingan tembaga lalu mencuci
dengan isooktan dan aseton, kemudian membandingkan warnanya dengan ASTM D 130
Copper Strip Corrossion.
8. Titik Asap / Smoke Point (IP 57/55)

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Tujuan test ini adalah untuk menentukan nyala api tertinggi yang tidak menimbulkan
asap. Metodenya adalah sebanyak 20 cc sample yang bersih (kerosene dan avtur) dimasukkan
dalam tabung logam lampu pijar. Sumbu dinyalakan dan dimasukkan dalam suatu ruang
tertutup dimana terdapat penunjuk ketinggian nyala api agar nyala api dapat terjaga, diatur
ketinggian nyala 1cm dan dibiarkan selama 5 menit. Sumbu dinaikkan sampai timbul asap,
diturunkan kembali sampai asap hilang. Dan nyala tertinggi sewaktu tepat tak mengeluarkan
asap merupakan smoke pointnya.
9.

Conradson Carbon Residue (ASTM 189-76)

Pengukuran ini untuk mengetahui berapa jumlah residu tak terdistilasi dari crude oil.

Pengukurannya dengan jalan distilasi destruktif/dibakar yang ditempatkan dalam sebuah krus
porselin. Sisa pembakaran yaitu karbon ditimbang beratnya, dan dihitung persentasenya dari
berat mula-mula.
10. Titik Tuang / Pour Point (ASTM D 97-66)
Tujuan pengukuran ini adalah untuk mengetahui temperatur terendah dimana minyak
masih mengalir apabila didinginkan pada kondisi tertentu. Metodenya adalah sample
dipanaskan dan kemudian didinginkan didalam refrigerator. Dalam tiap periode penurunan
suhu tertentu diperiksa sampai sample tidak dapat dituang lagi dan ditambah 5 oC maka sama
dengan nilai pour point.
11. Melting Point of Petroleum Wax (ASTM D 87-88)
Test ini untuk mengetahui titik leleh dari petroleum wax, dimana sample dimasukkan
dalam wadah dan dipanasi dalam water bath. kenaikan suhu yang diharapkan adalah 8oC, dan
diamati selama kenaikan suhu tersebut. Melting point diperoleh saat sample mulai meleleh.
Jika kenaikan pada 8oC belum meleleh, maka dinaikkan 10oC.
12. Oil Content of Petroleum Wax (ASTM D 721-68)
Test ini untuk mengetahui kandungan minyak dalam produk lilin. Metode yang
dipakai adalah sample dilarutkan dahulu dalam Methyl Ethyl Ketone (MEK). Larutan
didinginkan sampai temperatur 32oC agar lilin mengkristal, kemudian disaring. Filtrat
diuapkan, agar MEK menguap semua. Residu yang ada dihitung sebagai Oil Content.
13. Base Sediment & Water (ASTM D 96-73)
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui kandungan air, sedimen dan minyak.
Caranya adalah dengan memanasi sample sampai suhu 60oC, lalu dimasukkan pada
Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Centrifuge Tube khusus yang memiliki skala dan kemudian di Centrifuge selama waktu
tertentu. Setelah selesai sample diamati, dan dibaca ketinggian sedimen, air, dan minyak. Tiap
range skala dikonversi dengan tabel.
14. Anniline Point (ASTM D-611)
Merupakan temperatur terendah dimana sample minyak dan anilin bercampur
sempura. Caranya adalah dengan meletakkan campuran anilin dan minyak sample dalam test
tube sambil diaduk. Kemudian didinginkan secara teratur sampai memisah kembali.
Temperatur yang terbaca adalah titik anilin.
15. Pemeriksaan kadar air / Water Content (ASTM D 95)
Kandungan air dalam crude oil dapat ditentukan dengan jalan penyulingan memakai
zat pelarut yang tidak bercampur dengan air. Caranya adalah menambahkan pelarut 100 ml ke
dalam sample yang akan dianalisa sebanyak 100 ml, kemudian didistilasi secara refluks.
Solvent dan air akan terkondensasi oleh kondensor, kemudian tertangkap pada penampung,
airnya mengendap pada bagian bawah dari penampung dan zat pelarut akan kembali ke
dalam labu distilasi. jumlah kandungan air dibaca pada skala penampung.
16. Doctor Test (ASTM D 484)
Test ini untuk mengetahui kandungan H2S dan merkaptan sebagai faktor pengarat.
Metodenya adalah menambahkan larutan doctor (campuran NaOH, aquadest, PbO) dan
belerang bebas ke sample kemudian mengocok kuat-kuat, mendiamkan dan mengamatinya.
Jika terdapat endapan coklat berarti mengandung merkaptan.
VI.2.3 Laboratorium Produk Gas
Tugas dari laboratorium ini adalah memeriksa bahan baku, produk tengah yang
digunakan lagi dalam proses dan produk akhir fase gas, serta pengujian bahan kimia baru
yang akan diterima oleh PERTAMINA. Pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
komposisi gas (secara kimia), sifat fisis yang diuji hanya spesific gravity dan RVP saja.
1.

Komposisi LPG (ASTM D 2163-77)

Komposisi LPG diperiksa setiap hari dengan Gas Chromatography. LPG dipisahkan

secara fisik dengan chromatogram 4 kolom. Chromatography Gas ini bekerja dengan sistem
komputer, kondisi sudah diset sesuai dengan kemampuan alat, sehingga jika digunakan tidak
pada kondisi tersebut maka monitor akan menunjukkan angka pengukuran yang tidak

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

menentu. perlu diperhatikan juga bahwa sample harus dalam keadaan kering, karena alat ini
tidak mau bekerja untuk sample basah.
Sampel gas diisikan pada tabung sample yang tertutup, kemudian sample diinjeksikan
pada kolom I, Silicone 200/500 Column, untuk memisahkan Ethana, Propana, n-Butana, iButana, n-Pentana, iPentana. Lalu gas akan masuk pada kolom II (Benzyl Cyanide Silver
Nitrate Column) untuk memisahkan iC4, nC4, Butena, nC5 dan iC5. Pada kolom 3
(Hexamethylphosphoramide Column) untuk memisahkan C2, C3, Prophylena, iC4, nC4,
Butena, nC5 dan iC5. Pada kolom teeakhir (8 ft Dimethylsulphulane plus 24 ft Benzyl
Cyanide Silver Nitrate Column) semua sisi dari kandungan pada monitor dan akan dicatat
sebagai grafik pada recorder. Hasil analisa ini kemudian dibandingkan dengan LPG standart
yang sudah diketahui komposisinya.
Keuntungan dari penggunaan Gas Chromatography Multi Column adalah efisiensi
waktu, dan dapat digunakan hanya pada kolom yang dikehendaki saja. Misalnya setelah dari
kolom II, dapat di bypass keluar tanpa melewati kolom III dan kolom IV.
2.

Komposisi Natural Gas (ASTM D 1945-64)

Komposisi naturan gas biasanya diperiksa setiap satu bulan sekali, atau jika ada

permintaan khusus dari bagian lain. Alat dan cara kerja dari pemeriksaan gas sama dengan
pemeriksaan komposisi pada LPG. Beda hanya pada jumlah kolom yang digunakan, Gas
Chromatography untuk memeriksa komposisi natural gas terdiri dari 3 kolom, yaitu Long
Partition

Column

(Hexametylphosphoramide

Column),

Sort

Partition

Column

(DiisodecylphthalateDimethylsulfolane Column), dan Adsorption Column (Silicone 200/500

Column).
3.

Cooper Strip Corrotion (ASTM D 1838 74)

Pengujian Cooper Strip Corrotion pada gas dilakukan sama dengan yang dilakukan

pada fase cair (ASTM D 130 80), hanya fase gas harus diubah dulu menjadi fase cair.
4.

Kadar CO2 dan CO

Pengujian ini menggunakan alat Dragerwerk, yaitu semacam pipet berskala yang

didalamnya terdapat susunan absorben. Sampel gas dihisap ke dalam kotak sample, pipet
pengukur ujungnya dipecah dulu, lalu ujungnya dimasukkan kedalam kotak. Katup yang
menghubungkan gas dan pipet dibuka sehingga gas dapat diserap oleh pipet absorben.
Perubahan warna yang terjadi dan skala diamati.
5.

Spesific Grafity (ASTM D 1298)

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Pengujian ini menggunakan Spesific Grafity Shilling dengan Closed Hydrometer.

Cara pemeriksaan sama dengan pada fase cair, hanya LPG perlu diubah fasenya menjadi cair,
maka digunakan alat yang tertutup.
VI.3 Terminal Balikpapan Lawe-Lawe (TBL)
TBL bertanggung jawab atas lalu lintas keluar masuknya minyak mentah serta produkproduk dari kilang. Selain itu, bagian ini juga melaksanakan proses pencampuran (blending)
produk berdasarkan perhitungan yang dilakukan bagian penjadwalan produksi. Terminal
Balikpapan Lawe-lawe adalah unit penunjang proses yang mempunyai tugas dan tanggung
jawab sebagai berikut :
Mengatur penerimaan minyak mentah yang akan diolah di kilang
Mengatur penerimaan minyak impor untuk campuran produk
Mengatur penerimaan produk jadi dan setengah jadi dari Kilang Balikpapan I dan II
Mengatur/menyiapkan campuran/blending produk sesuai permintaan dari bagian
Ren.Ekon untuk selanjutnya dilakukan pengiriman
Mengatur pengiriman produk ke kapal dan UPMS VI

Mengelola fasilitas Jetty

Unit TBL mempunyai dua terminal antara lain :
Terminal Lawe Lawe
Terminal ini merupakan pintu masuk crude oil impor sebelum masuk ke Terminal
Balikpapan. Discharge crude oil dari kapal dilakukan dengan melalui Single Buoy Mooring
(SBM) yang terletak di tengah laut yang kemudian disalurkan ke terminal Lawe-Lawe. Di
terminal ini terdapat tujuh buah tangki yaitu tangki 101T1A G. Tangki-tangki tersebut
merupakan tipe tangki floating roof dengan diameter 95 m, tinggi 19,5 m dengan kapasitas
800.000 barrel. Tiap tangki tersebut dilengkapi dengan steam coil untuk mengatur suhu
penyimpanan crude dan juga dilengkapi mixer untuk menjaga homogenitas dari crude. Crude
oil yang disimpan di terminal ini merupakan crude yang akan diolah di Kilang Balikpapan II.
Penyaluran crude dari terminal Lawe-Lawe ke terminal Balikpapan dilakukan melalui
jaringan pipa bawah laut.
Terminal Balikpapan
Terminal Balikpapan mempunyai fungsi sebagai berikut :

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Menerima crude oil, khususnya crude oil lokal yang akan diolah di kilang dan dari
terminal Lawe- Lawe dan juga crude oil dari Tanjung dan Warukin

Mengatur penerimaan minyak impor untuk campuran produk

Mengatur penerimaan produk setengah jadi dan produk jadi dari Kilang Balikpapan I
dan II

Melaksanakan blending terhadap produk

Melaksanakan penyaluran Non BBM dan BBM ke UPms dan Pihak ke III

Mengelola fasilitas Jetty

Terminal ini meliputi beberapa seksi antara lain :

-

Seksi Tank Farm dan Storage

Seksi Jembatan dan Terminal

A. Seksi Tank Farm dan Storage

Seksi ini mempunyai tugas dan tanggung jawab mengawasi kegiatan operasi rumah pompa
yang meliputi :

Rumah pompa I, II, V, VII dan VIII

Rumah pompa A-putih dan A-hitam

Rumah pompa R,P,O

Dengan alokasi penggunaannya sebagai berikut :

Tabel VI.12 Alokasi Penggunaan Rumah Pompa
Rumah Pompa
Rumah Pompa I

Rumah Pompa II

Penggunaan
Heavy Slop

Light Slop

Flux Oil Transfer

Filter Oil

IDO Loading
Off Test Gasoline

Reformate

Light Naphta

Hydro Treater Feed

High Naphta Loading

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Rumah Pompa V

Rumah Pompa VII

Rumah Pompa VIII

Rumah Pompa A Putih

Rumah Pompa A Hitam

Crude feed CDU IV

HVGO feed HCC

Kerosene loading

Gas Oline transfer

ADO Loading
Sweet Naphta

LPG ODO Reser

LPG transfer

LPG Loading
RFO Balikpapan II

LSWR transfer

SWS pump

RFO Balikpapan I
Avtur

Kerosene

Premium

Crude
ADO

HVGO

LSWR

MDO

FRW

Untuk menyiapkan penampungan minyak bumi serta hasil-hasilnya setelah mengalami

proses di Kilang, diperlukan adanya fasilitas tangki penimbun. Pada terminal ini terdapat 116
tangki dengan klasifikasi sebagai berikut :
1. Menurut Bentuk Tangki
-

tangki silinder tegak, contoh : tangki penyimpan crude oil

tangki silinder mendatar, contoh : tangki penyimpan nitrogen cair dan TEL

tangki bulat, contoh : tangki penyimpan LPG

2. Menurut Tekanan Kerja

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Tangki bertekanan rendah, jenis ini terdapat pada hampir semua tangki

Tangki bertekanan tinggi, contoh : tangki penyimpan LPG

3. Menurut Jenis Atap Tangki

-

Tangki beratap kerucut (cone roof), contoh: tangki penyimpan crude, HVGO, LSWR,
slops oil, HOMC, solar/ADO, avtur, kerosene, IDO/diesel oil, heavy slops, air minum,
fuel oil, RFO, fluks oil, filter oil, POD, heavy dan light naphta dan FRW

Tangki beratap kubah (dome roof) contoh: tangki penyimpan sweet naphta, SWS,
HVGO dan ADO

Tangki beratap terapung (floating roof), contoh: tangki penyimpan crude oil,
reformat, light slops, heavy dan light naphta, kerosene dan gasoline
Tangki dilengkapi dengan berbagai macam fasilitas yang berguna untuk keamanan

dan keselamatan tangki maupun operator yang mengoperasikannya. Adapun fasilitas itu
antara lain :
-

Inlet dan outlet, untuk mengisi dan mengosongkan minyak dalam tangki

Water draw off nozzle, untuk mengeluarkan air (drain) dari tangki

Vent valve, untuk ventilasi agar tekanan di dalam dan di luar tangki sama

Lubang ukur, untuk mengukur tinggi dan temperatur minyak dalam tangki dan
pengambilan sample

Stair ways, untuk naik turunnya operator saat akan melakukan pengukuran maupun
perbaikan pada peralatan

Hand rail, untuk pegangan/pengaman.

Foam chamber, untuk sarana pemadam kebakaran

Water sprayer, untuk menyemprotkan air di atap dan dinding tangki.

B. Seksi Jembatan dan Terminal

Seksi ini mempunyai tugas dan tanggung jawab dalam kegiatan bongkar muat crude
oil maupun memuat BBM dan Non BBM ke kapal. Seksi ini memiliki 8 dermaga/jetty.
Alokasi penggunaan jetty dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel VI.13 Alokasi Penggunaan Jetty

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of
Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Nama Jetty
Jetty 1

Jetty 2

Jetty 3

Jetty 4

Jenis Minyak
ADO

Nama Jetty
Jetty 5A Utara

Jenis Minyak
Avtur

IDO

Premium

LSWR / IFO

Kerosene

Crude Oil
Premium

ADO
Avtur

Avtur

Premium

Kerosene

Kerosene

ADO

ADO

Crude Oil
LPG

Avigas

Premium

Avtur

Avtur

Premium

Kerosene

Heavy Naphta

ADO

Kerosene

ADO

IDO

Crude Oil

MFO

LPG
Avigas

Jetty 5A Selatan

Jetty 5B

Avigas

Premium

Avtur

Avtur

Premium

Kerosene

Heavy Naphta

ADO

Kerosene

IDO

ADO

HVGO

IDO

IFO / LSWR

Crude Oil

Crude Oil

MFO

Jetty 5C

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

LPG

Secara garis besar kegiatan operasional dari terminal Balikpapan adalah sebagai berikut :
a. Pembongkaran (discharging) crude oil dari kapal
Crude oil yang dibongkar di terminal Balikpapan pada umumnya adalah crude oil lokal.
Crude oil yang dibongkar dari kapal tersebut kemudian disimpan pada tangki A1, A3, A15,
T900, T901, T902, T903, T904 dan terkadang digunakan juga tangki R.
b. Penerimaan crude oil dari terminal Lawe-Lawe
Crude oil dari Terminal Lawe-Lawe dialirkan ke Terminal Balikpapan melalui jaringan pipa.
Di Terminal Balikpapan crude ini disimpan dalam tangki D20-01A dan D20-01B sebelum
kemudian dijadikan feed CDU IV.
c. Penerimaan crude oil dari Tanjung dan Warukin
Penerimaan crude dari Tanjung dan Warukin ini memiliki keistimewaan tersendiri. Karena
sifat crude yang mengandung banyak wax, maka dalam pengirimannya crude tersebut
disuspensikan dengan air hingga 37% volume untuk mencegah terjadinya pembekuan pada
saat transfer. Di Terminal Balikpapan, crude Tanjung dan Warukin

dilewatkan ke

Dehydrating Plant (DHP) untuk menghilangkan kandungan air hingga 0,5% volume dengan
bantuan medan listrik dan kemudian disimpan dalam tangki R.
d. Pemompaan crude dari tangki penimbun ke Crude Distillation Unit
Alokasi tangki penimbun crude berdasarkan kegunaannya sebagai feed adalah sebagai
berikut:
- tangki R1 - R9 untuk feed CDU V
- tangki D20-01A dan D20-01B untuk feed CDU IV
e. Blending atau pencampuran produk
Tujuan dari blending ini adalah untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasi
sebelum siap untuk dipasarkan. Ada beberapa metode yang dipakai untuk melaksanakan
blending :

Batch Blending

Pencampuran dilakukan dengan cara memompakan masing-masing komponen ke dalam

tangki pencampur secara bergantian dengan jumlah sesuai kebutuhan. Additif seperti TEL
dan dye kemudian ditambahkan secara batch.

Partial Inline Blending

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)

Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) UP V

Balikpapan, Juli Agustus 2013

Laporan Umum

Pencampuran dilakukan dengan cara memompakan masing-masing komponen secara

bersama-sama dengan jumlah yang sudah ditentukan ke dalam tangki pencampur. Additif
seperti TEL dan dye ditambahkan secara batch ke dalam blending header pada tahap akhir
atau selama tahap pengaturan akhir, apabila angka oktan belum memenuhi.

Continuous Inline Blending

Dalam metode ini, semua komponen dari produk dan semua additif dicampur ke dalam
saluran pipa secara serentak. Komponen dan additif yang diperlukan dipompakan dengan
flow rate yang dikontrol ke dalam blending header.
Produk -produk yang memerlukan blending sebelum dipasarkan antara lain :

Premium

Komponen-komponen yang diperlukan adalah Light Naphta dan Reformat dengan

perbandingan 60% : 40%, sedangkan penambahan TEL dilakukan untuk menaikkan angka
oktan produk hingga 88.

Pertamax, komponen-komponen yang diperlukan untuk blending adalah Light

Naphta dan Reformat dengan komposisi tertentu hingga mencapai angka oktan 92.

LSWR. Sebelum LSWR diekspor, dilakukan blending antara LSWR dengan ADO
untuk menurunkan viskositas dari produk.

Yusra Yuliana_1106139935 (Chemical Engineering University Of

Indonesia)